ポリエステル染色物の製造方法
【課題】 ポリエステル成形体に付着した分散染料の還元分解を充分に達成することができ、かつ含有硫黄分を減らし、弱酸性を与えるポリエステル染色物の製造方法を提供すること。
【解決手段】 還元分解性に優れ、かつ硫黄濃度を低減し、かつ弱酸性を与え、かつ廃液着色度を下げるポリエステル染色物の製造方法が開示されている。本発明の製造方法は、浴中でポリエステル成形体を分散染料で染色する工程；該浴から残存する分散染料を除き、新たに水を添加する工程；還元主剤を添加する工程；および該浴を加熱し、そして該浴内の温度が６０℃から９０℃に達した際、該浴に、還元補助剤を添加する工程；を包含する。本発明の方法においては、洗浄浴自体も分解または滲出した分散染料によって汚染されることもなく、排水時に懸念される環境汚染問題も回避することができる。
【解決手段】 還元分解性に優れ、かつ硫黄濃度を低減し、かつ弱酸性を与え、かつ廃液着色度を下げるポリエステル染色物の製造方法が開示されている。本発明の製造方法は、浴中でポリエステル成形体を分散染料で染色する工程；該浴から残存する分散染料を除き、新たに水を添加する工程；還元主剤を添加する工程；および該浴を加熱し、そして該浴内の温度が６０℃から９０℃に達した際、該浴に、還元補助剤を添加する工程；を包含する。本発明の方法においては、洗浄浴自体も分解または滲出した分散染料によって汚染されることもなく、排水時に懸念される環境汚染問題も回避することができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリエステル染色物の製造方法に関し、より詳細には、ポリエステルなどの成形体を所望の色彩に染色する際において、優れた染着性を提供するとともに、当該成形体自体の良好な湿潤堅牢度を保持し得るポリニステル染色物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
通常、ポリエステル成形体の染色は、分散染料を使用して行われ、その染色後、当該成形体表面に残存する余分な染料が洗浄工程を経て除去される。
【０００３】
上記、洗浄工程は、通常、ハイドロサルファイトと苛性ソーダを含む還元条件下で、染料を分解することにより達成される。
【０００４】
現在の産業においては、その大小にかかわらず最大限の環境対応が要求されている。そうした中においても、多量の水と化学薬品を使用し、なおかつ、高度の着色液を排出する染工場は、日常的に廃水負荷軽減を迫られている。こうした状況において、上記、ハイドロサルファイトと苛性ソーダによる還元洗浄法は常に見直しを行うべき対象となっている。
【０００５】
すなわち、大量のハイドロサルファイトの使用は、排液中に高濃度の硫黄成分を与え、廃液処理プラントへのダメージや、二次的に起こる臭気の発生を引き起こす。
【０００６】
大量の苛性ソーダを含むアルカリ条件下における洗浄のため、洗浄後のポリエステル染色物の水洗や中和に大量の水を使用する。
【０００７】
還元廃液の着色度は大きく、かつ、アルカリ性のため、更なる、脱色、中和が必要となり追加の化学物質、洗浄水、希釈水を必要とする。
【０００８】
既に亜硫酸水素ナトリウム、および、水素化ホウ素ナトリウムを使用し脱色する特許が出願されている（特許文献１、２、３、４）。
【０００９】
【特許文献１】 特開昭５４−００６９０１号公報
【特許文献２】 特開昭４−２１４４９１号公報
【特許文献３】 特開平６−２６４３８５号公報
【特許文献４】 特開平６−０５７６７１号公報
【００１０】
しかし、上記特許文献１、２、３における請求範囲は木材パルプまたはクレーに限定されている。又、使用する亜硫酸水素ナトリウム、および、水素化ホウ素ナトリウムの量は示されているが、その投入法の詳細は規定されていない。特許文献４も同じく、製紙用パルプを請求範囲とした特許であり、亜硫酸水素ナトリウム、および、水素化ホウ素ナトリウムの使用量に加え、請求項４に、硼水素化物の添加につき、亜硫酸水素ナトリウムの添加の終了から少なくとも２分間の時間間隔の後に、と記述されているもののその理由は示されていない。
また、当該特許の実施例においてもその根拠は表れていない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、上記問題の解決を課題とするものであり、その目的とするところは、ポリエステル成形体に付着した分散染料の還元分解を充分に達成することができ、かつ含有硫黄分を削減、弱酸性での処理条件を確立するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、ポリエステル染色物の製造方法であって、浴中でポリエステル成形体を分散染料で染色する工程；該浴から残存する分散染料を除き、新たに水を添加する工程；および該浴を加熱し、そして該浴内の温度が６０℃から９０℃に達した際、該浴に、還元補助剤を添加する工程；を包含する、方法である。
【００１３】
好ましい実施形態では 上記還元主剤が亜硫酸水素ナトリウムであり、そして上記還元補助剤が水素化ホウ素ナトリウムである。
【００１４】
本発明は、ポリエステルの染色における染色後の還元洗浄において、還元主剤としての亜硫酸水素ナトリウムの還元効果を最大に引き出すため、還元補助剤としての水素化ホウ素ナトリウムの使用量および投入法の詳細を規定するものである。本発明において還元主剤の活性化は、還元補助剤の添加により急激に行われる。低温にて両剤を混合すると、発生した活性成分は急速に失われてしまい効率よく染料を分解することはできない。本発明においては、当該還元主剤および還元補助剤を添加する際の投入順序と当該浴内の温度との関係を適切に調節することにより、このような問題が容易に解決され得る。
【発明の効果】
【００１５】
本発明では、従来ポリエステルの染色において湿潤堅牢度を保証するため行われて来たハイドロ苛性還元洗浄法に比較し硫黄含有量を約３０％削減し、硫黄分が与える廃液処理プラントへのダメージや、二次的に起こる臭気の発生を大きく抑えることができる。
【００１６】
本発明により作り出される「還元成分」は、急速且つ効果的に還元力を発揮し色素成分を分解するため排液時には、ＣＯＤが極めて低い廃液となる。
【００１７】
本発明では処理液の色がほとんど無色となるため、廃液を更に脱色する必要が大幅に低減され、これまで必要であった化学物質の追加がなくなり環境負荷が軽減される。
【００１８】
本発明は、弱酸性で進行するシステムであるため、ハイドロサルファイトと苛性ソーダで行われるこれまでの還元洗浄法で通常行われる、生地を中和し、更に、弱酸性に持って行く工程が必要ではない。このため、大幅な水の節約、時間の節約が可能となる。また、アルカリ廃水の発生が多い染色工場においては、酸性廃水として中和に利用する事も可能となる。
【００１９】
同じく酸性状態で還元作用が進む性質を利用し、アルカリに弱い素材の還元洗浄や、綿の脱ミネラルと漂白の同時処理など、これまでのハイドロサルファイト苛性法では出来なかった広範な応用が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明について詳述する。
【００２１】
本発明においては、まず浴中でポリエステル成形体が分散染料で染色される。
【００２２】
本発明に用いられるポリエステル成形体を構成する成分は、主に、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート）単独、あるいはポリエステルと他のポリマー成分との組合せから構成される。他のポリマー成分との組み合わせで構成される場合、その構成比は、ポリエステルを基準として、例えばポリマー同量から１０分の１倍量の範囲であり、好ましくは、ポリエステルを基準として、ポリマー２分の１倍量から１０分の１倍量である。他のポリマー成分の具体的な例としては、天然繊維および合成繊維が包含される。天然繊維には、例えば、綿、麻、シルク、およびウールが挙げられる。合成繊維には、例えば、３ＧＴポリエステル、ポリ乳酸、アセテート、ナイロン、ＣＤＰ（カチオンダイアブルポリエステル）およびビニロンが挙げられる。本発明に用いられるポリエステル成形体を構成する成分がポリエステルと他のポリマー成分との組合せから構成される場合、それらの間の成分比は特に限定されず、当業者によって適宜選択され得る。本発明に用いられるポリエステル成形体はまた、当業者に周知の添加剤が含有されていてもよい。
【００２３】
本発明に用いられるポリエステル成形体を構成する成形体の具体的な例としては、繊維製品（例えば、フィラメント、糸および布帛）、フィルム、シートならびにその他所定の構造体を包含する。本発明において、フィラメントおよび糸の例としては、モノフィラメント、マルチフィラメント、ステープルファイバー、トウ、ハイバルクスフ、ハイバルクトウ、紡績糸、混紡糸、加工糸、仮撚糸、異形断面糸、中空糸、コンジュゲート糸、ＰＯＹ（部分配向糸）、ＤＴＹ（延伸加工糸）、ＰＯＹ−ＤＴＹ、およびスライバーが包含される。また、本発明において、布帛の例としては、織布；編物；不織布；紐および縄を包含する組物；綿状ハイバルクスフ；スライバー；ならびに多孔質スポンジ；が挙げられる。
【００２４】
本発明に用いられるポリエステル成形体の大きさ、厚み、寸法等は特に限定されない。さらに、本発明に用いられるポリエステル成形体には、必要に応じて可塑剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、平滑剤、充填剤、付着防止剤、帯電防止剤、表面ぬれ改善剤、焼却補助剤、滑り防止剤、顔料などの当業者に公知の添加剤が任意の割合で配合されているものであってもよい。
【００２５】
本発明に用いられるポリエステル成形体は、当業者に周知の方法によって染色浴などの浴中で、任意の浴比による染色が行われる。染色に使用される染料は、分散染料である。本発明において使用可能な分散染料の例としては、アゾ系分散染料、キノン系分散染料、キノフタロン系分散染料、ピリドン系分散染料、ニトロ系分散染料、メチン系分散染料、配合分散染料、およびその他の分散染料が挙げられる。
【００２６】
本発明に用いられ得るアゾ系分散染料の例としては、
ＤＩＡＮＩＸ Ｙｅｌｌｏｗ Ｂｒｏｗｎ ＳＥ−Ｒ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｙｅｌｌｏｗ Ｂｒｏｗｎ Ｓ−２Ｒ １５０％（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｏｒａｎｇｅ Ｅ−３Ｒ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｒｕｂｉｎｅ ＳＥ−Ｂ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｒｕｂｉｎｅ Ｃ−Ｂ １５０％（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｒｕｂｉｎｅ ＳＥ−ＦＧ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｄｅｅｐ Ｒｅｄ ＳＦ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｒｅｄ Ｃ−４Ｇ １５０％（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｖｉｏｌｅｔ Ｓ−４Ｒ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｂｌｕｅ ＸＦ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｂｌｕｅ ＳＦ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｄａｒｋ Ｂｌｕｅ ＳＥ−３ＲＴ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｎａｖｙ Ｓ−２Ｇ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｒｕｂｉｎｅ ２ＧＦＬ（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｙｅｌｌｏｗ ４ＧＥ（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｙｅｌｌｏｗ ５Ｒ−ＳＥ２００（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｏｒａｎｇｅ Ｒ−ＳＦ（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｙｅｌｌｏｗ Ｂｒｏｗｎ ２ＲＬ−Ｓ（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｒｅｄ ＢＲ−Ｓ（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｒｅｄ ＢＬ−Ｅ（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｒｅｄ ３ＢＬ−Ｓ２００（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｒｕｂｉｎｅ ＧＬ−ＳＥ２００（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｖｉｏｌｅｔ ３ＲＬ−Ｓ２００（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｂｌｕｅ ２Ｒ−ＳＦ（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｎａｖｙ Ｂｌｕｅ Ｒ−ＳＦ（日本化薬（株）製）；
などの商品名でなる分散染料が挙げられる。
【００２７】
本発明に用いられ得るキノン系分散染料の例としては、
ＤＩＡＮＩＸ Ｒｅｄ ＡＭ−８６（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｂｒｉｌｉａｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ Ｒ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｔｕｒｑｕｏｉｓｅ Ｓ−ＢＧ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｂｌｕｅ ＦＢＬ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｂｌｕｅ Ｓ−ＢＧ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＴＯＰ Ｐｉｎｋ ３Ｇ（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｒｅｄ ＦＢ ２００％（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｂｌｕｅ ＢＧＥ−０１（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｖｉｏｌｅｔ ＢＬ １５０％（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｐｉｎｋ ＲＣＬ−Ｅ（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｒｅｄ Ｖｉｌｏｌｅｔ ＦＢ−Ｌ ｃｏｎｃ（日本化薬（株）製）などの商品名でなる分散染料が挙げられる。
【００２８】
本発明に用いられ得るキノフタロン系分散染料の例としては、
ＤＩＡＮＩＸ Ｙｅｌｌｏｗ Ｓ−３Ｇ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＭＩＫＥＴＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｙｅｌｌｏｗ ３ＧＳＬ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＭＩＫＥＴＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｙｅｌｌｏｗ Ｆ３Ｇ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＭＩＫＥＴＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｙｅｌｌｏｗ ＧＳＬ（ダイスタージャパン（株）製）；
などの商品名でなる分散染料が挙げられる。
【００２９】
本発明に用いられ得るピリドン系分散染料の例としては、
ＤＩＡＮＩＸ Ｆｌａｖｉｎｅ ＸＦ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｙｅｌｌｏｗ Ｓ−６Ｇ（ダイスタージャパン（株）製）；
などの商品名でなる分散染料が挙げられる。
【００３０】
本発明に用いられ得るニトロ系分散染料の例としては、
ＤＩＡＮＩＸ Ｙｅｌｌｏｗ ＡＭ−４２（ダイスタージャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＴＯＰ Ｙｅｌｌｏｗ ＧＷＬ（ハンツマンジャパン（株）製）などの商品名でなる分散染料が挙げられる。
【００３１】
本発明に用いられ得るメチン系分散染料の例としては、
ＤＩＡＮＩＸ Ｙｅｌｌｏｗ ７ＧＬ（ダイスタージャパン（株）製）；
などの商品名でなる分散染料が挙げられる。
【００３２】
本発明に用いられ得る配合分散染料の例としては、
ＤＩＡＮＩＸ Ｙｅｌｌｏｗ ＰＡＬ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｙｅｌｌｏｗ ＡＣ−Ｅｎｅｗ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｙｅｌｌｏｗ Ｂｒｏｗｎ ＣＣ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｒｕｂｉｎｅ ＣＣ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｒｅｄ ＡＳＣ−Ｅ ０１（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｒｅｄ ＣＣ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｒｅｄ ＰＡＬ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｂｌｕｅ ＰＡＬ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｂｌｕｅ Ｋ−ＦＢＬ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｂｌｕｅ ＡＣＥ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｂｌｕｅ ＰＬＵＳ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｎａｖｙ ＣＣ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｂｌａｃｋ ＣＣ−Ｒ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｂｌａｃｋ ＣＣ−３Ｇ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＴＯＰ Ｒｅｄ ＦＮ−Ｒ（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｙｅｌｌｏｗ ＥＬ−Ｆ２Ｇ（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｒｅｄ ＥＬ−ＦＲ（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｓｃａｒｌｅｔ ＥＬ−Ｆ２Ｇ（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｂｌｕｅ ＥＬ−Ｂ（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｂｌｕｅ ＥＬ−ＦＧ（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｔｕｅｑｕｏｉｓｅ ＥＬ−ＦＧ（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｂｌａｃｋ ＥＬ−ＦＧＬ（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｓｃａｒｌｅｔ ２Ｒ−Ｅ（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｂｌｕｅ Ｂ−ＳＦ ｃｏｎｃ（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｂｌｕｅ Ｔ−Ｓ ｎｅｗ（日本化薬（株）製）；
ＳＵＭＩＫＡＲＯＮ Ｙｅｌｌｏｗ Ｅ−ＲＰＤ（住友化学（株）製）；
ＳＵＭＩＫＡＲＯＮ Ｒｅｄ Ｅ−ＲＰＤ（住友化学（株）製）；
ＳＵＭＩＫＡＲＯＮ Ｂｌｕｅ Ｅ−ＲＰＤ（住友化学（株）製）；
ＳＵＭＩＫＡＲＯＮ Ｙｅｌｌｏｗ ＳＥ−ＲＰＤ（住友化学（株）製）；
ＳＵＭＩＫＡＲＯＮ Ｒｅｄ ＳＥ−ＲＰＤ（住友化学（株）製）；
ＳＵＭＩＫＡＲＯＮ Ｂｌｕｅ ＳＥ−ＲＰＤ（住友化学（株）製）などの商品名でなる分散染料が挙げられる。
【００３３】
さらに、本発明においては、上記分散染料以外に、例えば、
ＤＩＡＮＩＸ Ｂｌｕｅ ＡＭ−ＳＬＲ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｙｅｌｌｏｗ ＳＤ（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｎａｖｙ ＦＬ−Ｒ（ハンツマンジャパン（株）製）などの商品名でなる分散染料が用いられてもよい。
【００３４】
さらに、本発明に用いられ得る分散染料は、
Ａｍａｃｒｏｎ（ＡＭｅｒｉｃａｎ Ａｎｉｌｉｎｅ社製）
Ｄｉａｎｉｘ Ｆａｓｔ（ダイスタージャパン（株）製）；
Ｄｉａｎｉｘ Ｌｉｇｈｔ（ダイスタージャパン（株）製）；
Ｆｏｒｏｎ、Ｇｅｎａｃｒｏｎ（クラリアントジャパン（株）製）；
Ｋｉｗａｌｏｎ（紀和化学工業（株）製）；
Ｌａｔｙｌ（Ｄｕｐｏｎｔ社製）
Ｒｅｆｏｒｍ（エヌ・エス・カラーテクノ（株）製）；
Ｓｅｒｉｌｅｎｅ（ヨークシャージャパン（株）製）；；
Ｔｅｒａｓｉｌ（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＤＥＮＡＰＬＡ（長瀬カラーケミカル（株）製）；；
ＮＤ ＡＵＴＯ（長瀬カラーケミカル（株）製）；；
ＤＥＮＡ ＥＳＴＥＲ（長瀬カラーケミカル（株）製）のような商品名でなる染料であってもよい。本発明に用いられる浴には、上記分散染料が任意の割合で添加されている。この割合は特に限定されず、当業者が適宜設定することができる。
【００３５】
なお、本発明においては、上記浴中に、染着速度（染め足）の改善および／または色相調整等を達成する目的で、他の分散染料、例えば、Ｃ．Ｉ．ディスパース・イエロー５４、Ｃ．Ｉ．ディスパース・イエロー６４などを含有していてよく、さらに任意の割合の増量剤、ｐＨ調整剤、分散均染剤、染色助剤、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムのような浸透剤等を含有していてもよい。
【００３６】
ポリエステル成形体の染色は、所定量の上記分散染料を水性媒体中に分散させた浴に、必要に応じてｐＨ調整剤、分散均染剤等を加えた後、未染色のポリエステル成形体を浸漬することにより行われる。染色条件は、ポリエステル成形体の種類に応じた染色性の他、染色後の物性変化を抑制するために、特に染色温度、染色時間、および染色浴のｐＨのような条件を充分選択しておくことが好ましい。染色温度は、例えば、９０℃〜１４０℃、好ましくは１００℃〜１３５℃、より好ましくは、１２５℃〜１３５℃である。染色時間は、浴温が目的の温度に達してから、例えば、１０分〜６０分、好ましくは１０分〜３０分である。染色浴のｐＨは好ましくは４〜８の間に設定されていることが好ましい。
【００３７】
次いで、上記ポリエステル成形体を残したまま、浴から上記分散染料を含む染料溶液（すなわち、浴中に残存する分散染料）が除かれ、その後、当該浴に新たに水が添加される。添加される水の量は、特に限定されず、当業者によって適宜選択され得る。
【００３８】
上記新浴に還元主剤を添加した後、当該浴は加熱され、そして浴内の温度が６０℃〜９０℃に達した際、該浴に還元補助剤が添加される。
【００３９】
還元主剤の添加は、加熱開始後であっても構わない。
【００４０】
上記加熱は、当業者に公知の加熱手段を用いて行われ得る。さらに、当該浴には、浴内の温度を定期的にモニターし得る温度計を備えていることが好ましい。還元主剤の添加後、浴の加熱開始後、浴内の温度がモニターされ、６０℃〜９０℃好ましくは７０℃〜８５℃、更に好ましくは、８０〜８５℃に達した際に、還元補助剤が投入される。この時、添加温度が６０℃以下では、還元力が不足し十分な還元効果が得られない。また、９０℃を越えると還元状態の維持時間が短くなり染色物全面に渡って均一な還元効果が得られない。本発明に用いられる還元主剤は好ましくは亜硫酸水素ナトリウムであり、還元補助剤は好ましくは水素化ホウ素ナトリウムである。本発明に用いられ得る亜硫酸水素ナトリウムの量は、浴内に存在する洗浄液全量（上記にて添加された水の量）に対し、好ましくは１ｇ／Ｌ〜５ｇ／Ｌとなる量である。他方、添加され得る水素化ホウ素ナトリウムの量は、浴内の洗浄液全量に対し、好ましくは０．０３ｇ／Ｌ〜０．１５ｇ／Ｌとなる量であり、その重量比は、亜硫酸水素ナトリウム３０〜５０部に対し、水素化ホウ素ナトリウム１部である。
【００４１】
染色後の染色浴に直接、還元主剤と還元補助剤をこの順で添加しても構わない。すなわち、９０℃〜１４０℃での浸漬処理の後、冷却中に先ず、還元主剤を入れる。この時の投入温度は、例えば、９０〜８５℃である。次に、当該還元主剤が染色生地に十分行き渡るのを待ち還元補助剤を添加する。この時の投入温度は、例えば、８５〜８０℃である。
【００４２】
上記の場合、染色浴がｐＨ４〜６．５の弱酸性の場合には、還元主剤の添加の前に少量のアルカリを添加し、浴を中和しても構わない。
【００４３】
本発明においては、先に還元主剤としての亜硫酸水素ナトリウムが添加され、高温に達した後、還元補助剤としての水素化ホウ素ナトリウムが添加されることが好ましい。
【００４４】
上記の水素化ホウ素ナトリウムは、苛性ソーダを加え安定化したものであっても構わない。両者の比率は、例えば、水素化ホウ素ナトリウム１重量部に対し、３〜４重量部の苛性ソーダである。
【００４５】
本発明においては、還元主剤、還元補助剤の他に洗浄効果を高めるためのソーピング剤を添加しても構わない。
【００４６】
従来、分散染料を用いて染色した直後に行われる還元洗浄は、本来、ポリエステル成形体表面の堅牢度を高めるために行われる。すなわち、分散染料と接触させた際、成形体表面に残存する分散染料を、還元補助剤水素化ホウ素ナトリウムの存在下にて還元主剤亜硫酸水素ナトリウムで分解し、成形体表面の堅牢度を向上させる。ここで、還元主剤の活性化は、還元補助剤の添加により急激に行われる。このため低温にて両剤を混合すると、発生した活性成分は、染料の分解が効果的に行われる温度に到達する前に失われてしまう。本発明においては、当該還元主剤および還元補助剤を添加する際の投入順序と当該浴内の温度との関係を適切に調節することにより、このような問題が容易に解決され得る。
【００４７】
還元主剤および還元補助剤がそれぞれ添加され、かつ所定の時間が経過後、浴からポリエステル成形体が取出される。本発明においては、上記還元主剤および還元補助剤の両方の添加が完了した際、好ましくは５分間〜２０分間経過した後に、浴からポリエステル成形体が取出されることが好ましい。この時、上記両薬剤の量における最終ｐＨは、弱酸性となる。
【００４８】
取出されたポリエステル成形体は、当業者に公知の手段を用いて水洗および乾燥が行われ得る。
【００４９】
このようにして、分散染料の還元分解を充分に達成したポリエステル染色物を容易かつ効率良く製造することができる。
【実施例】
【００５０】
以下、本発明を実施例によって具体的に記述する。しかし、これらによって本発明は制限されるものではない。
【００５１】
＜実施例１＞ ポット型高圧染色機（テクサム社製「ミニカラー」）に、１００％綿で構成されてなる未シルケットニット編み（重量１８５ｇ／ｍ２）を５ｇｒ仕込み、これを０．１ｇのキノン系分散染料（ハンツマン（株）製「ＴＥＲＡＳＩＬ ＰＩＮＫ ３Ｇ」）を用いて、１３０℃にて３０分間処理（浴比１：２０、ｐＨ４．５〜５．０）し、分散染料汚染布Ａを作成した。同様に、０．１ｇのアゾ系分散染料（クラリアント（株）製「ＦＯＲＯＮ Ｎａｖｙ Ｓ−２ＧＬ」）を用いて、１３０℃にて３０分間処理（浴比１：２０、ｐＨ４．５〜５．０）し、分散染料汚染布Ｂを作成した。
【００５２】
次いで、１００％綿で構成されてなるシルケット綿サテン（目付け１２０ｇ／ｍ２）を、１０ｇ／ｌのアゾ系綿用反応染料（日本化薬（株）製Ｋａｙａｃｉｏｎ Ｒｅｄ Ｐ−４ＢＮ）を、１５０ｇ／ｌ尿素、２０ｇ／ｌソーダ灰と共にＭａｔｈｉｓ社製Ｔｙｐｅ−Ｎｏ．ＮＶＦ６０９０２パッドマングルを使用し、６０％の絞り率でパッド、乾燥後、１５０℃３分で乾熱固着し、水洗後、２ｇ／ＬのセンカノールＣ−８０（センカ（株））を含む液で、沸騰、１０分洗浄し、綿染色布Ｃを作成した。同様に１０ｇ／ｌのアゾ系綿用反応染料（日本化薬（株）製Ｋａｙａｃｉｏｎ Ｎａｖｙ ＰＮ−２Ｒ）を使用し、綿染色布Ｄを作成した。
【００５３】
上記綿分散染料汚染布Ａの作成に用いたポット型高圧染色機にて還元脱色処理を行った。その詳細は、４００ｍｌ容量の容器に、０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．４ｇの苛性ソーダ、０．４ｇのハイドロサルファイト（有効成分ｍｉｎ．８５％）を含む２００ｍｌの５０℃溶液に、分散染料汚染布Ａ、分散染料汚染布Ｂ、綿染色布Ｃ、綿染色布Ｄを等量ずつ計１０ｇ入れ、２℃／分で８０℃まで昇温。当該温度にて２０分処理後、水洗、脱水、乾燥するものである。これを、（イ）条件とする。
【００５４】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、分散染料汚染布Ａ、分散染料汚染布Ｂ、綿染色布Ｃ、綿染色布Ｄを等量ずつ計１０ｇに対し、２℃／分で８０℃まで昇温。当該温度にて２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。これを、（ロ）条件とする。
【００５５】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムおよび０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、分散染料汚染布Ａ、分散染料汚染布Ｂ、綿染色布Ｃ、綿染色布Ｄを等量ずつ計１０ｇに対し、２℃／分で６０℃まで昇温。当該温度にて２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。これを、（ハ）条件とする。
【００５６】
同様に上記ポット型高圧染色機にて０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムおよび０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、分散染料汚染布Ａ、分散染料汚染布Ｂ、綿染色布Ｃ、綿染色布Ｄを等量ずつ計１０ｇに対し、２℃／分で７０℃まで昇温。当該温度にて２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。これを、（ニ）条件とする。
【００５７】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムおよび０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、分散染料汚染布Ａ、分散染料汚染布Ｂ、綿染色布Ｃ、綿染色布Ｄを等量ずつ計１０ｇに対し、２℃／分で８０℃まで昇温。当該温度にて２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。これを、（ホ）条件とする。
【００５８】
同様に上記ポット型高圧染色機にて０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムおよび０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、分散染料汚染布Ａ、分散染料汚染布Ｂ、綿染色布Ｃ、綿染色布Ｄを等量ずつ計１０ｇに対し、２℃／分で９０℃まで昇温。当該温度にて２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。これを、（ヘ）条件とする。
【００５９】
同様に上記ポット型高圧染色機にて０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む１９５ｍｌの５０℃溶液を使用し、分散染料汚染布Ａ、分散染料汚染布Ｂ、綿染色布Ｃ、綿染色布Ｄを等量ずつ計１０ｇに対し、２℃／分で６０℃まで昇温。当該温度にて０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む５ｍｌの溶液を添加しそのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。これを、（ト）条件とする。
【００６０】
同様に上記ポット型高圧染色機にて０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む１９５ｍｌの５０℃溶液を使用し、分散染料汚染布Ａ、分散染料汚染布Ｂ、綿染色布Ｃ、綿染色布Ｄを等量ずつ計１０ｇに対し、２℃／分で７０℃まで昇温。当該温度にて０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む５ｍｌの溶液を添加しそのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。これを、（チ）条件とする。
【００６１】
同様に上記ポット型高圧染色機にて０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む１９５ｍｌの５０℃溶液を使用し、分散染料汚染布Ａ、分散染料汚染布Ｂ、綿染色布Ｃ、綿染色布Ｄを等量ずつ計１０ｇに対し、２℃／分で８０℃まで昇温。当該温度にて０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む５ｍｌの溶液を添加しそのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。これを、（リ）条件とする。
【００６２】
同様に上記ポット型高圧染色機にて０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む１９５ｍｌの５０℃溶液を使用し、分散染料汚染布Ａ、分散染料汚染布Ｂ、綿染色布Ｃ、綿染色布Ｄを等量ずつ計１０ｇに対し、２℃／分で９０℃まで昇温。当該温度にて０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む５ｍｌの溶液を添加しそのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。これを、（ヌ）条件とする。
【００６３】
上記条件（イ）〜（ヌ）で得られた各処理布に対し、ＪＩＳ Ｌ０８０４（変褪色用グレースケール）を用いて還元洗浄による濃度変化の汚染の程度を評価した。また、各処理布の濃度低下の程度を、光学測定機（マクベス社製「マクベスカラーアイ７０００」）を用い、各処理布の反射率を測定することにより、各原布−分散染料汚染布Ａ、分散染料汚染布Ｂ、綿染色布Ｃ、綿染色布Ｄの重価Ｋ／Ｓ値を１００として指数化した。この場合指数の数字が小さい程濃度は低く、色素分解効果が現れていることを表す。
【００６４】
グレースケール評価を表１に示す。
【００６５】
【表１】
【００６６】
Ｋ／Ｓ指数を表２に示す。
【００６７】
【表２】
【００６８】
表１および表２に示すように、分散染料の分解効果においては、還元主剤亜硫酸水素ナトリウムだけでは、大きな還元効果は示さない事が分かる。又、還元主剤と還元補助剤水素化ホウ素ナトリウムは、低温で同時に入れるよりも処理温度で還元補助剤を追添加した方がいずれの処理温度においても大きい分解効果を示している。また、その追加添加法において、分解効果を現在還元洗浄の主方法であるハイドロサルファイト＋苛性ソーダ法と比較した場合、今回の両助剤の使用量において、８０℃および９０℃で同等以上の還元分解効果が得られていることが分かる。
【００６９】
この時、ハイドロサルファイトの有効分を８５％として計算しても、処理浴中の硫黄削減率は、３０％強となる。
【００７０】
表１および表２に示される綿染色物の色素分解率を比較すると、分散染料の分解効果と同じく、還元補助剤後添加法で温度が高いほど良好な色素分解効果が得られている。この時、染色布ＣとＤの間で、色素分解効果に差が出ているのは、各々の分解にかかわる還元電位と本発明における、還元主剤＋還元補助剤の作り出す還元電位の違いによるものと考えられる。
【００７１】
日立分光光度計Ｕ−３０００Ｓｐｅｃｔｒｏｐｈｏｔｏｍｅｔｅｒを使用し、処理後の液の透過度を計測し、ハイドロ＋苛性ソーダ法の処理後透過度を基準値１００として他の処理液を指数化し表３に示す。
【００７２】
【表３】
【００７３】
表３により本発明における還元洗浄後の処理液の着色度は、従来のハイドロサルファイト＋苛性ソーダ法による処理液の三分の一弱であることが分かる。条件（イ）〜（ヌ）における処理後の液のｐＨを表４に示す。
【００７４】
【表４】
【００７５】
表４から、本実施例における還元主剤および還元補助剤の量は、同時添加、後追加にかかわらず弱酸性を与えるものであることが分かる。
【００７６】
＜実施例２＞
１００％綿で構成されてなるシルケット綿サテン（目付け１２０ｇ／ｍ２）を、１０ｇ／ｌのアゾ系綿用反応染料（日本化薬（株）製Ｋａｙａｃｉｏｎ Ｒｅｄ Ｐ−４ＢＮ）を、１２０ｇ／ｌ尿素、２０ｇ／ｌソーダ灰と共にＭａｔｈｉｓ社製Ｔｙｐｅ−Ｎｏ．ＮＶＦ６０９０２パッドマングルを使用し、６０％の絞り率でパッド、乾燥後、１５０℃３分で乾熱固着し、水洗後、２ｇ／ＬのセンカノールＣ−８０（センカ（株））を含む液で、沸騰、１０分洗浄し、綿染色布Ｅを作成した。同様に１０ｇ／ｌのアゾ系綿用反応染料（日本化薬（株）製Ｋａｙａｃｉｏｎ Ｎａｖｙ ＰＮ−２Ｒ）を使用し、綿染色布Ｆを作成した。
【００７７】
実施例１で使用したポット型高圧染色機にて色素分解処理を行った。その詳細は、４００ｍｌ容量の容器に、０．４ｇの苛性ソーダ、０．４ｇのハイドロサルファイト（有効成分ｍｉｎ．８５％）を含む２００ｍｌの５０℃溶液に、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇ入れ、３℃／分で６５℃まで昇温。当該温度にて２０分処理後、水洗、脱水、乾燥するものである。
【００７８】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．４ｇの苛性ソーダ、０．４ｇのハイドロサルファイト（有効成分ｍｉｎ．８５％）を含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で８０℃まで昇温。当該温度にて２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００７９】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．４ｇの苛性ソーダ、０．４ｇのハイドロサルファイト（有効成分ｍｉｎ．８５％）を含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で９５℃まで昇温。当該温度にて２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００８０】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムおよび０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウム含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で６５℃まで昇温。そのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００８１】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む１９５ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で６５℃まで昇温。当該温度にて０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む５ｍｌの溶液を添加しそのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００８２】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムおよび０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウム含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で８０℃まで昇温。そのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００８３】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む１９５ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で８０℃まで昇温。当該温度にて０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む５ｍｌの溶液を添加しそのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００８４】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムおよび０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウム含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で９５℃まで昇温。そのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００８５】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む１９５ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で９５℃まで昇温。当該温度にて０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む５ｍｌの溶液を添加しそのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００８６】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．７ｇの亜硫酸水素ナトリウムおよび０．０２ｇの水素化ホウ素ナトリウム含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で６５℃まで昇温。そのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００８７】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．７ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む１９５ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で６５℃まで昇温。当該温度にて０．０２ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む５ｍｌの溶液を添加しそのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００８８】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．７ｇの亜硫酸水素ナトリウムおよび０．０２ｇの水素化ホウ素ナトリウム含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で８０℃まで昇温。そのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００８９】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．７ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む１９５ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で８０℃まで昇温。当該温度にて０．０２ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む５ｍｌの溶液を添加しそのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００９０】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．７ｇの亜硫酸水素ナトリウムおよび０．０２ｇの水素化ホウ素ナトリウム含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で９５℃まで昇温。そのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００９１】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．７ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む１９５ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で９５℃まで昇温。当該温度にて０．００２ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む５ｍｌの溶液を添加しそのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００９２】
各処理布の色素分解の程度を、光学測定機（マクベス社製「マクベスカラーアイ７０００」）を用い、各処理布の反射率を測定することにより、各原布−綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆの重価Ｋ／Ｓ値を１００として指数化した。
この結果を表５、表６に示す。
【００９３】
【表５】
【００９４】
【表６】
【００９５】
表５および表６により、反応染料で染められた綿の色素分解効果においても本発明が有効であることが分かる。この時、温度を更に上げ９５℃で処理することにより、より広い範囲の染料の色素分解が効果的に行われる。また、その色素分解効果は、還元主剤と還元補助剤の量を増やすことで増加する。
【００９６】
日立分光光度計Ｕ−３０００Ｓｐｅｃｔｒｏｐｈｏｔｏｍｅｔｅｒを使用し、本実施例における処理液の処理後の液の透過度を計測し、ハイドロ＋苛性ソーダ法６５℃の処理後透過度を基準値１００として他の処理液を指数化し表７に示す。
【００９７】
【表７】
【００９８】
表７より、本発明における色素分解処理後の廃液着色度は従来のハイロサルファイト＋苛性ソーダ法に比べ大きく改善されることが分かる。
【００９９】
本実施例における各処理液の処理後のｐＨを表８に示す。
【０１００】
【表８】
【０１０１】
表８より、本発明において反応染料色素分解処理後の処理浴ｐＨは、弱酸性を与えていることが分かる。
【０１０２】
＜実施例３＞
同じく実施例１、２で使用したポット型高圧染色機にて、０．０２ｇの水素化ホウ素ナトリウム含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、実施例２で作成した綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆの等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で８０℃まで昇温。そのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【０１０３】
この処理では、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆ共目に見える大きな濃度変化は起こらなかった。これにより、水素化ホウ素ナトリウムそのものには大きな色素分解効果はないと考えられる。
【０１０４】
＜実施例４＞
同じく実施例１、２で使用したポット型高圧染色機に、１００％ポリエステルで構成されてなるダブルピケを下記条件で染色し、染色後に水洗のみを行いポリエステル染色布Ａを得た。
染料：Ｓｕｍｉｋａｌｏｎ Ｂｒｉｌｌｉａｎｔ Ｒｅｄ Ｓ−ＢＬＦ ３％ｏ．ｗ．ｆ．
酢酸（９０％） ０．５ｍＬ／Ｌ
均染剤：エスコールＴ−１５０（センカ（株）製） ０．５ｇ／Ｌ
浴比 １：２０
また同様に下記条件で染色し、染色後に水洗のみを行いポリエステル染色布Ｂを得た。
染料：Ｓｕｍｉｋａｌｏｎ Ｎａｖｙ Ｂｌｕｅ ＳＥ−ＥＣ ３００％ ３％ｏ．ｗ．ｆ．
酢酸（９０％） ０．５ｍＬ／Ｌ
均染剤：エスコールＴ−１５０（センカ（株）製） ０．５ｇ／Ｌ
浴比 １：２０
【０１０５】
上記ポリエステル染色布Ａまたはポリエステル染色布Ｂを試料としてポット型高圧染色機にて還元脱色処理を行った。その詳細は、４００ｍｌ容量の容器に、０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．４ｇの苛性ソーダ、０．８ｇのハイドロサルファイト（有効成分ｍｉｎ．８５％）を含む２００ｍｌの５０℃溶液に、ポリエステル染色布Ａまたはポリエステル染色布Ｂを１０ｇ入れ、２℃／分で９０℃まで昇温。当該温度にて２０分処理後、水洗、脱水、乾燥するものである。
【０１０６】
同様に上記ポット型高圧染色機にて０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む１９５ｍｌの５０℃溶液を使用し、ポリエステル染色布Ａまたはポリエステル染色布Ｂを１０ｇに対し、２℃／分で８０℃まで昇温。当該温度にて０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む５ｍｌの溶液を添加しそのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【０１０７】
同様に上記ポット型高圧染色機にて０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む１９５ｍｌの５０℃溶液を使用し、ポリエステル染色布Ａまたはポリエステル染色布Ｂを１０ｇに対し、２℃／分で９０℃まで昇温。当該温度にて０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む５ｍｌの溶液を添加しそのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【０１０８】
上記で得られた各処理布に対し、ＪＩＳ Ｌ０８４６ 水に対する染色堅ろう度試験をおこない添付白布（絹）の汚染の程度を評価した。得られたグレースケール評価（級数）を表９に示す。
【０１０９】
【表９】
【０１１０】
表９に示すように、亜硫酸水素ナトリウムその追加添加法において、分解効果を現在還元洗浄の主方法であるハイドロサルファイト＋苛性ソーダ法と比較した場合、９０℃で同等以上の優れた還元分解効果が得られていることが分かる。
【０１１１】
【産業上の利用可能性】
【０１１２】
本発明によれば、ポリエステル成形体を分散染料で染色した後に行われる還元洗浄を、還元主剤として亜硫酸水素ナトリウム、還元補助剤として水素化ホウ素ナトリウムを使用し、その投入法、投入温度を規定することにより、現行のハイドロサルファイト、苛性ソーダ法に匹敵する還元洗浄効果を与えつつ、廃液中の硫黄量の削減ができ、廃液処理プラントのダメージや、二次的に起こる臭気問題を緩和する。
【０１１３】
本発明により、ポリエステル染色における還元洗浄浴、綿染色布の脱色処理における廃液の着色度を大幅に低下させることができ、しかも、弱酸性の浴となるため、その脱色や中和のための追加的化学物質、希釈水の使用が低減される。
【０１１４】
本発明における、還元主剤としての亜硫酸水素ナトリウムは、水溶液として保管でき、還元補助剤としての水素化ホウ素ナトリウムもアルカリ条件下で安定な水溶液として保管できる。このため両者水溶液として自動補給が可能となり、ポリエステル染色における還元洗浄の自動化が行いやすくなる。
【０１１５】
上記、還元主剤、還元補助剤を液状品として使用できることは、従来還元法でのハイドロサルファイトと比較し、粉塵による火災や吸引による労働者への健康被害を回避し、労働環境を大幅に改善する。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリエステル染色物の製造方法に関し、より詳細には、ポリエステルなどの成形体を所望の色彩に染色する際において、優れた染着性を提供するとともに、当該成形体自体の良好な湿潤堅牢度を保持し得るポリニステル染色物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
通常、ポリエステル成形体の染色は、分散染料を使用して行われ、その染色後、当該成形体表面に残存する余分な染料が洗浄工程を経て除去される。
【０００３】
上記、洗浄工程は、通常、ハイドロサルファイトと苛性ソーダを含む還元条件下で、染料を分解することにより達成される。
【０００４】
現在の産業においては、その大小にかかわらず最大限の環境対応が要求されている。そうした中においても、多量の水と化学薬品を使用し、なおかつ、高度の着色液を排出する染工場は、日常的に廃水負荷軽減を迫られている。こうした状況において、上記、ハイドロサルファイトと苛性ソーダによる還元洗浄法は常に見直しを行うべき対象となっている。
【０００５】
すなわち、大量のハイドロサルファイトの使用は、排液中に高濃度の硫黄成分を与え、廃液処理プラントへのダメージや、二次的に起こる臭気の発生を引き起こす。
【０００６】
大量の苛性ソーダを含むアルカリ条件下における洗浄のため、洗浄後のポリエステル染色物の水洗や中和に大量の水を使用する。
【０００７】
還元廃液の着色度は大きく、かつ、アルカリ性のため、更なる、脱色、中和が必要となり追加の化学物質、洗浄水、希釈水を必要とする。
【０００８】
既に亜硫酸水素ナトリウム、および、水素化ホウ素ナトリウムを使用し脱色する特許が出願されている（特許文献１、２、３、４）。
【０００９】
【特許文献１】 特開昭５４−００６９０１号公報
【特許文献２】 特開昭４−２１４４９１号公報
【特許文献３】 特開平６−２６４３８５号公報
【特許文献４】 特開平６−０５７６７１号公報
【００１０】
しかし、上記特許文献１、２、３における請求範囲は木材パルプまたはクレーに限定されている。又、使用する亜硫酸水素ナトリウム、および、水素化ホウ素ナトリウムの量は示されているが、その投入法の詳細は規定されていない。特許文献４も同じく、製紙用パルプを請求範囲とした特許であり、亜硫酸水素ナトリウム、および、水素化ホウ素ナトリウムの使用量に加え、請求項４に、硼水素化物の添加につき、亜硫酸水素ナトリウムの添加の終了から少なくとも２分間の時間間隔の後に、と記述されているもののその理由は示されていない。
また、当該特許の実施例においてもその根拠は表れていない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、上記問題の解決を課題とするものであり、その目的とするところは、ポリエステル成形体に付着した分散染料の還元分解を充分に達成することができ、かつ含有硫黄分を削減、弱酸性での処理条件を確立するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、ポリエステル染色物の製造方法であって、浴中でポリエステル成形体を分散染料で染色する工程；該浴から残存する分散染料を除き、新たに水を添加する工程；および該浴を加熱し、そして該浴内の温度が６０℃から９０℃に達した際、該浴に、還元補助剤を添加する工程；を包含する、方法である。
【００１３】
好ましい実施形態では 上記還元主剤が亜硫酸水素ナトリウムであり、そして上記還元補助剤が水素化ホウ素ナトリウムである。
【００１４】
本発明は、ポリエステルの染色における染色後の還元洗浄において、還元主剤としての亜硫酸水素ナトリウムの還元効果を最大に引き出すため、還元補助剤としての水素化ホウ素ナトリウムの使用量および投入法の詳細を規定するものである。本発明において還元主剤の活性化は、還元補助剤の添加により急激に行われる。低温にて両剤を混合すると、発生した活性成分は急速に失われてしまい効率よく染料を分解することはできない。本発明においては、当該還元主剤および還元補助剤を添加する際の投入順序と当該浴内の温度との関係を適切に調節することにより、このような問題が容易に解決され得る。
【発明の効果】
【００１５】
本発明では、従来ポリエステルの染色において湿潤堅牢度を保証するため行われて来たハイドロ苛性還元洗浄法に比較し硫黄含有量を約３０％削減し、硫黄分が与える廃液処理プラントへのダメージや、二次的に起こる臭気の発生を大きく抑えることができる。
【００１６】
本発明により作り出される「還元成分」は、急速且つ効果的に還元力を発揮し色素成分を分解するため排液時には、ＣＯＤが極めて低い廃液となる。
【００１７】
本発明では処理液の色がほとんど無色となるため、廃液を更に脱色する必要が大幅に低減され、これまで必要であった化学物質の追加がなくなり環境負荷が軽減される。
【００１８】
本発明は、弱酸性で進行するシステムであるため、ハイドロサルファイトと苛性ソーダで行われるこれまでの還元洗浄法で通常行われる、生地を中和し、更に、弱酸性に持って行く工程が必要ではない。このため、大幅な水の節約、時間の節約が可能となる。また、アルカリ廃水の発生が多い染色工場においては、酸性廃水として中和に利用する事も可能となる。
【００１９】
同じく酸性状態で還元作用が進む性質を利用し、アルカリに弱い素材の還元洗浄や、綿の脱ミネラルと漂白の同時処理など、これまでのハイドロサルファイト苛性法では出来なかった広範な応用が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明について詳述する。
【００２１】
本発明においては、まず浴中でポリエステル成形体が分散染料で染色される。
【００２２】
本発明に用いられるポリエステル成形体を構成する成分は、主に、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート）単独、あるいはポリエステルと他のポリマー成分との組合せから構成される。他のポリマー成分との組み合わせで構成される場合、その構成比は、ポリエステルを基準として、例えばポリマー同量から１０分の１倍量の範囲であり、好ましくは、ポリエステルを基準として、ポリマー２分の１倍量から１０分の１倍量である。他のポリマー成分の具体的な例としては、天然繊維および合成繊維が包含される。天然繊維には、例えば、綿、麻、シルク、およびウールが挙げられる。合成繊維には、例えば、３ＧＴポリエステル、ポリ乳酸、アセテート、ナイロン、ＣＤＰ（カチオンダイアブルポリエステル）およびビニロンが挙げられる。本発明に用いられるポリエステル成形体を構成する成分がポリエステルと他のポリマー成分との組合せから構成される場合、それらの間の成分比は特に限定されず、当業者によって適宜選択され得る。本発明に用いられるポリエステル成形体はまた、当業者に周知の添加剤が含有されていてもよい。
【００２３】
本発明に用いられるポリエステル成形体を構成する成形体の具体的な例としては、繊維製品（例えば、フィラメント、糸および布帛）、フィルム、シートならびにその他所定の構造体を包含する。本発明において、フィラメントおよび糸の例としては、モノフィラメント、マルチフィラメント、ステープルファイバー、トウ、ハイバルクスフ、ハイバルクトウ、紡績糸、混紡糸、加工糸、仮撚糸、異形断面糸、中空糸、コンジュゲート糸、ＰＯＹ（部分配向糸）、ＤＴＹ（延伸加工糸）、ＰＯＹ−ＤＴＹ、およびスライバーが包含される。また、本発明において、布帛の例としては、織布；編物；不織布；紐および縄を包含する組物；綿状ハイバルクスフ；スライバー；ならびに多孔質スポンジ；が挙げられる。
【００２４】
本発明に用いられるポリエステル成形体の大きさ、厚み、寸法等は特に限定されない。さらに、本発明に用いられるポリエステル成形体には、必要に応じて可塑剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、平滑剤、充填剤、付着防止剤、帯電防止剤、表面ぬれ改善剤、焼却補助剤、滑り防止剤、顔料などの当業者に公知の添加剤が任意の割合で配合されているものであってもよい。
【００２５】
本発明に用いられるポリエステル成形体は、当業者に周知の方法によって染色浴などの浴中で、任意の浴比による染色が行われる。染色に使用される染料は、分散染料である。本発明において使用可能な分散染料の例としては、アゾ系分散染料、キノン系分散染料、キノフタロン系分散染料、ピリドン系分散染料、ニトロ系分散染料、メチン系分散染料、配合分散染料、およびその他の分散染料が挙げられる。
【００２６】
本発明に用いられ得るアゾ系分散染料の例としては、
ＤＩＡＮＩＸ Ｙｅｌｌｏｗ Ｂｒｏｗｎ ＳＥ−Ｒ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｙｅｌｌｏｗ Ｂｒｏｗｎ Ｓ−２Ｒ １５０％（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｏｒａｎｇｅ Ｅ−３Ｒ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｒｕｂｉｎｅ ＳＥ−Ｂ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｒｕｂｉｎｅ Ｃ−Ｂ １５０％（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｒｕｂｉｎｅ ＳＥ−ＦＧ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｄｅｅｐ Ｒｅｄ ＳＦ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｒｅｄ Ｃ−４Ｇ １５０％（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｖｉｏｌｅｔ Ｓ−４Ｒ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｂｌｕｅ ＸＦ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｂｌｕｅ ＳＦ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｄａｒｋ Ｂｌｕｅ ＳＥ−３ＲＴ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｎａｖｙ Ｓ−２Ｇ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｒｕｂｉｎｅ ２ＧＦＬ（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｙｅｌｌｏｗ ４ＧＥ（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｙｅｌｌｏｗ ５Ｒ−ＳＥ２００（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｏｒａｎｇｅ Ｒ−ＳＦ（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｙｅｌｌｏｗ Ｂｒｏｗｎ ２ＲＬ−Ｓ（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｒｅｄ ＢＲ−Ｓ（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｒｅｄ ＢＬ−Ｅ（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｒｅｄ ３ＢＬ−Ｓ２００（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｒｕｂｉｎｅ ＧＬ−ＳＥ２００（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｖｉｏｌｅｔ ３ＲＬ−Ｓ２００（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｂｌｕｅ ２Ｒ−ＳＦ（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｎａｖｙ Ｂｌｕｅ Ｒ−ＳＦ（日本化薬（株）製）；
などの商品名でなる分散染料が挙げられる。
【００２７】
本発明に用いられ得るキノン系分散染料の例としては、
ＤＩＡＮＩＸ Ｒｅｄ ＡＭ−８６（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｂｒｉｌｉａｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ Ｒ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｔｕｒｑｕｏｉｓｅ Ｓ−ＢＧ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｂｌｕｅ ＦＢＬ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｂｌｕｅ Ｓ−ＢＧ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＴＯＰ Ｐｉｎｋ ３Ｇ（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｒｅｄ ＦＢ ２００％（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｂｌｕｅ ＢＧＥ−０１（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｖｉｏｌｅｔ ＢＬ １５０％（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｐｉｎｋ ＲＣＬ−Ｅ（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｒｅｄ Ｖｉｌｏｌｅｔ ＦＢ−Ｌ ｃｏｎｃ（日本化薬（株）製）などの商品名でなる分散染料が挙げられる。
【００２８】
本発明に用いられ得るキノフタロン系分散染料の例としては、
ＤＩＡＮＩＸ Ｙｅｌｌｏｗ Ｓ−３Ｇ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＭＩＫＥＴＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｙｅｌｌｏｗ ３ＧＳＬ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＭＩＫＥＴＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｙｅｌｌｏｗ Ｆ３Ｇ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＭＩＫＥＴＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｙｅｌｌｏｗ ＧＳＬ（ダイスタージャパン（株）製）；
などの商品名でなる分散染料が挙げられる。
【００２９】
本発明に用いられ得るピリドン系分散染料の例としては、
ＤＩＡＮＩＸ Ｆｌａｖｉｎｅ ＸＦ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｙｅｌｌｏｗ Ｓ−６Ｇ（ダイスタージャパン（株）製）；
などの商品名でなる分散染料が挙げられる。
【００３０】
本発明に用いられ得るニトロ系分散染料の例としては、
ＤＩＡＮＩＸ Ｙｅｌｌｏｗ ＡＭ−４２（ダイスタージャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＴＯＰ Ｙｅｌｌｏｗ ＧＷＬ（ハンツマンジャパン（株）製）などの商品名でなる分散染料が挙げられる。
【００３１】
本発明に用いられ得るメチン系分散染料の例としては、
ＤＩＡＮＩＸ Ｙｅｌｌｏｗ ７ＧＬ（ダイスタージャパン（株）製）；
などの商品名でなる分散染料が挙げられる。
【００３２】
本発明に用いられ得る配合分散染料の例としては、
ＤＩＡＮＩＸ Ｙｅｌｌｏｗ ＰＡＬ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｙｅｌｌｏｗ ＡＣ−Ｅｎｅｗ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｙｅｌｌｏｗ Ｂｒｏｗｎ ＣＣ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｒｕｂｉｎｅ ＣＣ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｒｅｄ ＡＳＣ−Ｅ ０１（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｒｅｄ ＣＣ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｒｅｄ ＰＡＬ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｂｌｕｅ ＰＡＬ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｂｌｕｅ Ｋ−ＦＢＬ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｂｌｕｅ ＡＣＥ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｂｌｕｅ ＰＬＵＳ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｎａｖｙ ＣＣ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｂｌａｃｋ ＣＣ−Ｒ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＤＩＡＮＩＸ Ｂｌａｃｋ ＣＣ−３Ｇ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＴＯＰ Ｒｅｄ ＦＮ−Ｒ（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｙｅｌｌｏｗ ＥＬ−Ｆ２Ｇ（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｒｅｄ ＥＬ−ＦＲ（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｓｃａｒｌｅｔ ＥＬ−Ｆ２Ｇ（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｂｌｕｅ ＥＬ−Ｂ（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｂｌｕｅ ＥＬ−ＦＧ（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｔｕｅｑｕｏｉｓｅ ＥＬ−ＦＧ（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｂｌａｃｋ ＥＬ−ＦＧＬ（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｓｃａｒｌｅｔ ２Ｒ−Ｅ（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｂｌｕｅ Ｂ−ＳＦ ｃｏｎｃ（日本化薬（株）製）；
ＫＡＹＡＬＯＮ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ Ｂｌｕｅ Ｔ−Ｓ ｎｅｗ（日本化薬（株）製）；
ＳＵＭＩＫＡＲＯＮ Ｙｅｌｌｏｗ Ｅ−ＲＰＤ（住友化学（株）製）；
ＳＵＭＩＫＡＲＯＮ Ｒｅｄ Ｅ−ＲＰＤ（住友化学（株）製）；
ＳＵＭＩＫＡＲＯＮ Ｂｌｕｅ Ｅ−ＲＰＤ（住友化学（株）製）；
ＳＵＭＩＫＡＲＯＮ Ｙｅｌｌｏｗ ＳＥ−ＲＰＤ（住友化学（株）製）；
ＳＵＭＩＫＡＲＯＮ Ｒｅｄ ＳＥ−ＲＰＤ（住友化学（株）製）；
ＳＵＭＩＫＡＲＯＮ Ｂｌｕｅ ＳＥ−ＲＰＤ（住友化学（株）製）などの商品名でなる分散染料が挙げられる。
【００３３】
さらに、本発明においては、上記分散染料以外に、例えば、
ＤＩＡＮＩＸ Ｂｌｕｅ ＡＭ−ＳＬＲ（ダイスタージャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｙｅｌｌｏｗ ＳＤ（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＴＥＲＡＳＩＬ Ｎａｖｙ ＦＬ−Ｒ（ハンツマンジャパン（株）製）などの商品名でなる分散染料が用いられてもよい。
【００３４】
さらに、本発明に用いられ得る分散染料は、
Ａｍａｃｒｏｎ（ＡＭｅｒｉｃａｎ Ａｎｉｌｉｎｅ社製）
Ｄｉａｎｉｘ Ｆａｓｔ（ダイスタージャパン（株）製）；
Ｄｉａｎｉｘ Ｌｉｇｈｔ（ダイスタージャパン（株）製）；
Ｆｏｒｏｎ、Ｇｅｎａｃｒｏｎ（クラリアントジャパン（株）製）；
Ｋｉｗａｌｏｎ（紀和化学工業（株）製）；
Ｌａｔｙｌ（Ｄｕｐｏｎｔ社製）
Ｒｅｆｏｒｍ（エヌ・エス・カラーテクノ（株）製）；
Ｓｅｒｉｌｅｎｅ（ヨークシャージャパン（株）製）；；
Ｔｅｒａｓｉｌ（ハンツマンジャパン（株）製）；
ＤＥＮＡＰＬＡ（長瀬カラーケミカル（株）製）；；
ＮＤ ＡＵＴＯ（長瀬カラーケミカル（株）製）；；
ＤＥＮＡ ＥＳＴＥＲ（長瀬カラーケミカル（株）製）のような商品名でなる染料であってもよい。本発明に用いられる浴には、上記分散染料が任意の割合で添加されている。この割合は特に限定されず、当業者が適宜設定することができる。
【００３５】
なお、本発明においては、上記浴中に、染着速度（染め足）の改善および／または色相調整等を達成する目的で、他の分散染料、例えば、Ｃ．Ｉ．ディスパース・イエロー５４、Ｃ．Ｉ．ディスパース・イエロー６４などを含有していてよく、さらに任意の割合の増量剤、ｐＨ調整剤、分散均染剤、染色助剤、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムのような浸透剤等を含有していてもよい。
【００３６】
ポリエステル成形体の染色は、所定量の上記分散染料を水性媒体中に分散させた浴に、必要に応じてｐＨ調整剤、分散均染剤等を加えた後、未染色のポリエステル成形体を浸漬することにより行われる。染色条件は、ポリエステル成形体の種類に応じた染色性の他、染色後の物性変化を抑制するために、特に染色温度、染色時間、および染色浴のｐＨのような条件を充分選択しておくことが好ましい。染色温度は、例えば、９０℃〜１４０℃、好ましくは１００℃〜１３５℃、より好ましくは、１２５℃〜１３５℃である。染色時間は、浴温が目的の温度に達してから、例えば、１０分〜６０分、好ましくは１０分〜３０分である。染色浴のｐＨは好ましくは４〜８の間に設定されていることが好ましい。
【００３７】
次いで、上記ポリエステル成形体を残したまま、浴から上記分散染料を含む染料溶液（すなわち、浴中に残存する分散染料）が除かれ、その後、当該浴に新たに水が添加される。添加される水の量は、特に限定されず、当業者によって適宜選択され得る。
【００３８】
上記新浴に還元主剤を添加した後、当該浴は加熱され、そして浴内の温度が６０℃〜９０℃に達した際、該浴に還元補助剤が添加される。
【００３９】
還元主剤の添加は、加熱開始後であっても構わない。
【００４０】
上記加熱は、当業者に公知の加熱手段を用いて行われ得る。さらに、当該浴には、浴内の温度を定期的にモニターし得る温度計を備えていることが好ましい。還元主剤の添加後、浴の加熱開始後、浴内の温度がモニターされ、６０℃〜９０℃好ましくは７０℃〜８５℃、更に好ましくは、８０〜８５℃に達した際に、還元補助剤が投入される。この時、添加温度が６０℃以下では、還元力が不足し十分な還元効果が得られない。また、９０℃を越えると還元状態の維持時間が短くなり染色物全面に渡って均一な還元効果が得られない。本発明に用いられる還元主剤は好ましくは亜硫酸水素ナトリウムであり、還元補助剤は好ましくは水素化ホウ素ナトリウムである。本発明に用いられ得る亜硫酸水素ナトリウムの量は、浴内に存在する洗浄液全量（上記にて添加された水の量）に対し、好ましくは１ｇ／Ｌ〜５ｇ／Ｌとなる量である。他方、添加され得る水素化ホウ素ナトリウムの量は、浴内の洗浄液全量に対し、好ましくは０．０３ｇ／Ｌ〜０．１５ｇ／Ｌとなる量であり、その重量比は、亜硫酸水素ナトリウム３０〜５０部に対し、水素化ホウ素ナトリウム１部である。
【００４１】
染色後の染色浴に直接、還元主剤と還元補助剤をこの順で添加しても構わない。すなわち、９０℃〜１４０℃での浸漬処理の後、冷却中に先ず、還元主剤を入れる。この時の投入温度は、例えば、９０〜８５℃である。次に、当該還元主剤が染色生地に十分行き渡るのを待ち還元補助剤を添加する。この時の投入温度は、例えば、８５〜８０℃である。
【００４２】
上記の場合、染色浴がｐＨ４〜６．５の弱酸性の場合には、還元主剤の添加の前に少量のアルカリを添加し、浴を中和しても構わない。
【００４３】
本発明においては、先に還元主剤としての亜硫酸水素ナトリウムが添加され、高温に達した後、還元補助剤としての水素化ホウ素ナトリウムが添加されることが好ましい。
【００４４】
上記の水素化ホウ素ナトリウムは、苛性ソーダを加え安定化したものであっても構わない。両者の比率は、例えば、水素化ホウ素ナトリウム１重量部に対し、３〜４重量部の苛性ソーダである。
【００４５】
本発明においては、還元主剤、還元補助剤の他に洗浄効果を高めるためのソーピング剤を添加しても構わない。
【００４６】
従来、分散染料を用いて染色した直後に行われる還元洗浄は、本来、ポリエステル成形体表面の堅牢度を高めるために行われる。すなわち、分散染料と接触させた際、成形体表面に残存する分散染料を、還元補助剤水素化ホウ素ナトリウムの存在下にて還元主剤亜硫酸水素ナトリウムで分解し、成形体表面の堅牢度を向上させる。ここで、還元主剤の活性化は、還元補助剤の添加により急激に行われる。このため低温にて両剤を混合すると、発生した活性成分は、染料の分解が効果的に行われる温度に到達する前に失われてしまう。本発明においては、当該還元主剤および還元補助剤を添加する際の投入順序と当該浴内の温度との関係を適切に調節することにより、このような問題が容易に解決され得る。
【００４７】
還元主剤および還元補助剤がそれぞれ添加され、かつ所定の時間が経過後、浴からポリエステル成形体が取出される。本発明においては、上記還元主剤および還元補助剤の両方の添加が完了した際、好ましくは５分間〜２０分間経過した後に、浴からポリエステル成形体が取出されることが好ましい。この時、上記両薬剤の量における最終ｐＨは、弱酸性となる。
【００４８】
取出されたポリエステル成形体は、当業者に公知の手段を用いて水洗および乾燥が行われ得る。
【００４９】
このようにして、分散染料の還元分解を充分に達成したポリエステル染色物を容易かつ効率良く製造することができる。
【実施例】
【００５０】
以下、本発明を実施例によって具体的に記述する。しかし、これらによって本発明は制限されるものではない。
【００５１】
＜実施例１＞ ポット型高圧染色機（テクサム社製「ミニカラー」）に、１００％綿で構成されてなる未シルケットニット編み（重量１８５ｇ／ｍ２）を５ｇｒ仕込み、これを０．１ｇのキノン系分散染料（ハンツマン（株）製「ＴＥＲＡＳＩＬ ＰＩＮＫ ３Ｇ」）を用いて、１３０℃にて３０分間処理（浴比１：２０、ｐＨ４．５〜５．０）し、分散染料汚染布Ａを作成した。同様に、０．１ｇのアゾ系分散染料（クラリアント（株）製「ＦＯＲＯＮ Ｎａｖｙ Ｓ−２ＧＬ」）を用いて、１３０℃にて３０分間処理（浴比１：２０、ｐＨ４．５〜５．０）し、分散染料汚染布Ｂを作成した。
【００５２】
次いで、１００％綿で構成されてなるシルケット綿サテン（目付け１２０ｇ／ｍ２）を、１０ｇ／ｌのアゾ系綿用反応染料（日本化薬（株）製Ｋａｙａｃｉｏｎ Ｒｅｄ Ｐ−４ＢＮ）を、１５０ｇ／ｌ尿素、２０ｇ／ｌソーダ灰と共にＭａｔｈｉｓ社製Ｔｙｐｅ−Ｎｏ．ＮＶＦ６０９０２パッドマングルを使用し、６０％の絞り率でパッド、乾燥後、１５０℃３分で乾熱固着し、水洗後、２ｇ／ＬのセンカノールＣ−８０（センカ（株））を含む液で、沸騰、１０分洗浄し、綿染色布Ｃを作成した。同様に１０ｇ／ｌのアゾ系綿用反応染料（日本化薬（株）製Ｋａｙａｃｉｏｎ Ｎａｖｙ ＰＮ−２Ｒ）を使用し、綿染色布Ｄを作成した。
【００５３】
上記綿分散染料汚染布Ａの作成に用いたポット型高圧染色機にて還元脱色処理を行った。その詳細は、４００ｍｌ容量の容器に、０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．４ｇの苛性ソーダ、０．４ｇのハイドロサルファイト（有効成分ｍｉｎ．８５％）を含む２００ｍｌの５０℃溶液に、分散染料汚染布Ａ、分散染料汚染布Ｂ、綿染色布Ｃ、綿染色布Ｄを等量ずつ計１０ｇ入れ、２℃／分で８０℃まで昇温。当該温度にて２０分処理後、水洗、脱水、乾燥するものである。これを、（イ）条件とする。
【００５４】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、分散染料汚染布Ａ、分散染料汚染布Ｂ、綿染色布Ｃ、綿染色布Ｄを等量ずつ計１０ｇに対し、２℃／分で８０℃まで昇温。当該温度にて２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。これを、（ロ）条件とする。
【００５５】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムおよび０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、分散染料汚染布Ａ、分散染料汚染布Ｂ、綿染色布Ｃ、綿染色布Ｄを等量ずつ計１０ｇに対し、２℃／分で６０℃まで昇温。当該温度にて２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。これを、（ハ）条件とする。
【００５６】
同様に上記ポット型高圧染色機にて０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムおよび０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、分散染料汚染布Ａ、分散染料汚染布Ｂ、綿染色布Ｃ、綿染色布Ｄを等量ずつ計１０ｇに対し、２℃／分で７０℃まで昇温。当該温度にて２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。これを、（ニ）条件とする。
【００５７】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムおよび０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、分散染料汚染布Ａ、分散染料汚染布Ｂ、綿染色布Ｃ、綿染色布Ｄを等量ずつ計１０ｇに対し、２℃／分で８０℃まで昇温。当該温度にて２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。これを、（ホ）条件とする。
【００５８】
同様に上記ポット型高圧染色機にて０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムおよび０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、分散染料汚染布Ａ、分散染料汚染布Ｂ、綿染色布Ｃ、綿染色布Ｄを等量ずつ計１０ｇに対し、２℃／分で９０℃まで昇温。当該温度にて２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。これを、（ヘ）条件とする。
【００５９】
同様に上記ポット型高圧染色機にて０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む１９５ｍｌの５０℃溶液を使用し、分散染料汚染布Ａ、分散染料汚染布Ｂ、綿染色布Ｃ、綿染色布Ｄを等量ずつ計１０ｇに対し、２℃／分で６０℃まで昇温。当該温度にて０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む５ｍｌの溶液を添加しそのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。これを、（ト）条件とする。
【００６０】
同様に上記ポット型高圧染色機にて０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む１９５ｍｌの５０℃溶液を使用し、分散染料汚染布Ａ、分散染料汚染布Ｂ、綿染色布Ｃ、綿染色布Ｄを等量ずつ計１０ｇに対し、２℃／分で７０℃まで昇温。当該温度にて０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む５ｍｌの溶液を添加しそのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。これを、（チ）条件とする。
【００６１】
同様に上記ポット型高圧染色機にて０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む１９５ｍｌの５０℃溶液を使用し、分散染料汚染布Ａ、分散染料汚染布Ｂ、綿染色布Ｃ、綿染色布Ｄを等量ずつ計１０ｇに対し、２℃／分で８０℃まで昇温。当該温度にて０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む５ｍｌの溶液を添加しそのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。これを、（リ）条件とする。
【００６２】
同様に上記ポット型高圧染色機にて０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む１９５ｍｌの５０℃溶液を使用し、分散染料汚染布Ａ、分散染料汚染布Ｂ、綿染色布Ｃ、綿染色布Ｄを等量ずつ計１０ｇに対し、２℃／分で９０℃まで昇温。当該温度にて０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む５ｍｌの溶液を添加しそのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。これを、（ヌ）条件とする。
【００６３】
上記条件（イ）〜（ヌ）で得られた各処理布に対し、ＪＩＳ Ｌ０８０４（変褪色用グレースケール）を用いて還元洗浄による濃度変化の汚染の程度を評価した。また、各処理布の濃度低下の程度を、光学測定機（マクベス社製「マクベスカラーアイ７０００」）を用い、各処理布の反射率を測定することにより、各原布−分散染料汚染布Ａ、分散染料汚染布Ｂ、綿染色布Ｃ、綿染色布Ｄの重価Ｋ／Ｓ値を１００として指数化した。この場合指数の数字が小さい程濃度は低く、色素分解効果が現れていることを表す。
【００６４】
グレースケール評価を表１に示す。
【００６５】
【表１】
【００６６】
Ｋ／Ｓ指数を表２に示す。
【００６７】
【表２】
【００６８】
表１および表２に示すように、分散染料の分解効果においては、還元主剤亜硫酸水素ナトリウムだけでは、大きな還元効果は示さない事が分かる。又、還元主剤と還元補助剤水素化ホウ素ナトリウムは、低温で同時に入れるよりも処理温度で還元補助剤を追添加した方がいずれの処理温度においても大きい分解効果を示している。また、その追加添加法において、分解効果を現在還元洗浄の主方法であるハイドロサルファイト＋苛性ソーダ法と比較した場合、今回の両助剤の使用量において、８０℃および９０℃で同等以上の還元分解効果が得られていることが分かる。
【００６９】
この時、ハイドロサルファイトの有効分を８５％として計算しても、処理浴中の硫黄削減率は、３０％強となる。
【００７０】
表１および表２に示される綿染色物の色素分解率を比較すると、分散染料の分解効果と同じく、還元補助剤後添加法で温度が高いほど良好な色素分解効果が得られている。この時、染色布ＣとＤの間で、色素分解効果に差が出ているのは、各々の分解にかかわる還元電位と本発明における、還元主剤＋還元補助剤の作り出す還元電位の違いによるものと考えられる。
【００７１】
日立分光光度計Ｕ−３０００Ｓｐｅｃｔｒｏｐｈｏｔｏｍｅｔｅｒを使用し、処理後の液の透過度を計測し、ハイドロ＋苛性ソーダ法の処理後透過度を基準値１００として他の処理液を指数化し表３に示す。
【００７２】
【表３】
【００７３】
表３により本発明における還元洗浄後の処理液の着色度は、従来のハイドロサルファイト＋苛性ソーダ法による処理液の三分の一弱であることが分かる。条件（イ）〜（ヌ）における処理後の液のｐＨを表４に示す。
【００７４】
【表４】
【００７５】
表４から、本実施例における還元主剤および還元補助剤の量は、同時添加、後追加にかかわらず弱酸性を与えるものであることが分かる。
【００７６】
＜実施例２＞
１００％綿で構成されてなるシルケット綿サテン（目付け１２０ｇ／ｍ２）を、１０ｇ／ｌのアゾ系綿用反応染料（日本化薬（株）製Ｋａｙａｃｉｏｎ Ｒｅｄ Ｐ−４ＢＮ）を、１２０ｇ／ｌ尿素、２０ｇ／ｌソーダ灰と共にＭａｔｈｉｓ社製Ｔｙｐｅ−Ｎｏ．ＮＶＦ６０９０２パッドマングルを使用し、６０％の絞り率でパッド、乾燥後、１５０℃３分で乾熱固着し、水洗後、２ｇ／ＬのセンカノールＣ−８０（センカ（株））を含む液で、沸騰、１０分洗浄し、綿染色布Ｅを作成した。同様に１０ｇ／ｌのアゾ系綿用反応染料（日本化薬（株）製Ｋａｙａｃｉｏｎ Ｎａｖｙ ＰＮ−２Ｒ）を使用し、綿染色布Ｆを作成した。
【００７７】
実施例１で使用したポット型高圧染色機にて色素分解処理を行った。その詳細は、４００ｍｌ容量の容器に、０．４ｇの苛性ソーダ、０．４ｇのハイドロサルファイト（有効成分ｍｉｎ．８５％）を含む２００ｍｌの５０℃溶液に、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇ入れ、３℃／分で６５℃まで昇温。当該温度にて２０分処理後、水洗、脱水、乾燥するものである。
【００７８】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．４ｇの苛性ソーダ、０．４ｇのハイドロサルファイト（有効成分ｍｉｎ．８５％）を含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で８０℃まで昇温。当該温度にて２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００７９】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．４ｇの苛性ソーダ、０．４ｇのハイドロサルファイト（有効成分ｍｉｎ．８５％）を含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で９５℃まで昇温。当該温度にて２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００８０】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムおよび０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウム含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で６５℃まで昇温。そのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００８１】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む１９５ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で６５℃まで昇温。当該温度にて０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む５ｍｌの溶液を添加しそのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００８２】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムおよび０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウム含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で８０℃まで昇温。そのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００８３】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む１９５ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で８０℃まで昇温。当該温度にて０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む５ｍｌの溶液を添加しそのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００８４】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムおよび０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウム含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で９５℃まで昇温。そのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００８５】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む１９５ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で９５℃まで昇温。当該温度にて０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む５ｍｌの溶液を添加しそのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００８６】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．７ｇの亜硫酸水素ナトリウムおよび０．０２ｇの水素化ホウ素ナトリウム含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で６５℃まで昇温。そのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００８７】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．７ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む１９５ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で６５℃まで昇温。当該温度にて０．０２ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む５ｍｌの溶液を添加しそのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００８８】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．７ｇの亜硫酸水素ナトリウムおよび０．０２ｇの水素化ホウ素ナトリウム含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で８０℃まで昇温。そのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００８９】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．７ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む１９５ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で８０℃まで昇温。当該温度にて０．０２ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む５ｍｌの溶液を添加しそのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００９０】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．７ｇの亜硫酸水素ナトリウムおよび０．０２ｇの水素化ホウ素ナトリウム含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で９５℃まで昇温。そのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００９１】
同様に上記ポット型高圧染色機にて、０．７ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む１９５ｍｌの５０℃溶液を使用し、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆを等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で９５℃まで昇温。当該温度にて０．００２ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む５ｍｌの溶液を添加しそのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【００９２】
各処理布の色素分解の程度を、光学測定機（マクベス社製「マクベスカラーアイ７０００」）を用い、各処理布の反射率を測定することにより、各原布−綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆの重価Ｋ／Ｓ値を１００として指数化した。
この結果を表５、表６に示す。
【００９３】
【表５】
【００９４】
【表６】
【００９５】
表５および表６により、反応染料で染められた綿の色素分解効果においても本発明が有効であることが分かる。この時、温度を更に上げ９５℃で処理することにより、より広い範囲の染料の色素分解が効果的に行われる。また、その色素分解効果は、還元主剤と還元補助剤の量を増やすことで増加する。
【００９６】
日立分光光度計Ｕ−３０００Ｓｐｅｃｔｒｏｐｈｏｔｏｍｅｔｅｒを使用し、本実施例における処理液の処理後の液の透過度を計測し、ハイドロ＋苛性ソーダ法６５℃の処理後透過度を基準値１００として他の処理液を指数化し表７に示す。
【００９７】
【表７】
【００９８】
表７より、本発明における色素分解処理後の廃液着色度は従来のハイロサルファイト＋苛性ソーダ法に比べ大きく改善されることが分かる。
【００９９】
本実施例における各処理液の処理後のｐＨを表８に示す。
【０１００】
【表８】
【０１０１】
表８より、本発明において反応染料色素分解処理後の処理浴ｐＨは、弱酸性を与えていることが分かる。
【０１０２】
＜実施例３＞
同じく実施例１、２で使用したポット型高圧染色機にて、０．０２ｇの水素化ホウ素ナトリウム含む２００ｍｌの５０℃溶液を使用し、実施例２で作成した綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆの等量ずつ計１０ｇに対し、３℃／分で８０℃まで昇温。そのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【０１０３】
この処理では、綿染色布Ｅ、綿染色布Ｆ共目に見える大きな濃度変化は起こらなかった。これにより、水素化ホウ素ナトリウムそのものには大きな色素分解効果はないと考えられる。
【０１０４】
＜実施例４＞
同じく実施例１、２で使用したポット型高圧染色機に、１００％ポリエステルで構成されてなるダブルピケを下記条件で染色し、染色後に水洗のみを行いポリエステル染色布Ａを得た。
染料：Ｓｕｍｉｋａｌｏｎ Ｂｒｉｌｌｉａｎｔ Ｒｅｄ Ｓ−ＢＬＦ ３％ｏ．ｗ．ｆ．
酢酸（９０％） ０．５ｍＬ／Ｌ
均染剤：エスコールＴ−１５０（センカ（株）製） ０．５ｇ／Ｌ
浴比 １：２０
また同様に下記条件で染色し、染色後に水洗のみを行いポリエステル染色布Ｂを得た。
染料：Ｓｕｍｉｋａｌｏｎ Ｎａｖｙ Ｂｌｕｅ ＳＥ−ＥＣ ３００％ ３％ｏ．ｗ．ｆ．
酢酸（９０％） ０．５ｍＬ／Ｌ
均染剤：エスコールＴ−１５０（センカ（株）製） ０．５ｇ／Ｌ
浴比 １：２０
【０１０５】
上記ポリエステル染色布Ａまたはポリエステル染色布Ｂを試料としてポット型高圧染色機にて還元脱色処理を行った。その詳細は、４００ｍｌ容量の容器に、０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．４ｇの苛性ソーダ、０．８ｇのハイドロサルファイト（有効成分ｍｉｎ．８５％）を含む２００ｍｌの５０℃溶液に、ポリエステル染色布Ａまたはポリエステル染色布Ｂを１０ｇ入れ、２℃／分で９０℃まで昇温。当該温度にて２０分処理後、水洗、脱水、乾燥するものである。
【０１０６】
同様に上記ポット型高圧染色機にて０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む１９５ｍｌの５０℃溶液を使用し、ポリエステル染色布Ａまたはポリエステル染色布Ｂを１０ｇに対し、２℃／分で８０℃まで昇温。当該温度にて０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む５ｍｌの溶液を添加しそのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【０１０７】
同様に上記ポット型高圧染色機にて０．４ｇのセンカノールＥＳ−１（センカ（株））および０．２８ｇの亜硫酸水素ナトリウムを含む１９５ｍｌの５０℃溶液を使用し、ポリエステル染色布Ａまたはポリエステル染色布Ｂを１０ｇに対し、２℃／分で９０℃まで昇温。当該温度にて０．００８ｇの水素化ホウ素ナトリウムを含む５ｍｌの溶液を添加しそのまま２０分処理後、水洗、脱水、乾燥を行った。
【０１０８】
上記で得られた各処理布に対し、ＪＩＳ Ｌ０８４６ 水に対する染色堅ろう度試験をおこない添付白布（絹）の汚染の程度を評価した。得られたグレースケール評価（級数）を表９に示す。
【０１０９】
【表９】
【０１１０】
表９に示すように、亜硫酸水素ナトリウムその追加添加法において、分解効果を現在還元洗浄の主方法であるハイドロサルファイト＋苛性ソーダ法と比較した場合、９０℃で同等以上の優れた還元分解効果が得られていることが分かる。
【０１１１】
【産業上の利用可能性】
【０１１２】
本発明によれば、ポリエステル成形体を分散染料で染色した後に行われる還元洗浄を、還元主剤として亜硫酸水素ナトリウム、還元補助剤として水素化ホウ素ナトリウムを使用し、その投入法、投入温度を規定することにより、現行のハイドロサルファイト、苛性ソーダ法に匹敵する還元洗浄効果を与えつつ、廃液中の硫黄量の削減ができ、廃液処理プラントのダメージや、二次的に起こる臭気問題を緩和する。
【０１１３】
本発明により、ポリエステル染色における還元洗浄浴、綿染色布の脱色処理における廃液の着色度を大幅に低下させることができ、しかも、弱酸性の浴となるため、その脱色や中和のための追加的化学物質、希釈水の使用が低減される。
【０１１４】
本発明における、還元主剤としての亜硫酸水素ナトリウムは、水溶液として保管でき、還元補助剤としての水素化ホウ素ナトリウムもアルカリ条件下で安定な水溶液として保管できる。このため両者水溶液として自動補給が可能となり、ポリエステル染色における還元洗浄の自動化が行いやすくなる。
【０１１５】
上記、還元主剤、還元補助剤を液状品として使用できることは、従来還元法でのハイドロサルファイトと比較し、粉塵による火災や吸引による労働者への健康被害を回避し、労働環境を大幅に改善する。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
浴中でポリエステル染色物を製造する方法；
該浴から残存する分散染料を除き、新たに水を添加する工程；および
該浴を還元主剤と共に加熱し、そして該浴内の温度が６０℃から９０℃に達した際、該浴に、還元補助剤を添加する工程；を包含する、方法。
【請求項２】
前記還元主剤が亜硫酸水素ナトリウムであり、そして前記還元補助剤が水素化ホウ素ナトリウムである、請求項１に記載の方法。
【請求項１】
浴中でポリエステル染色物を製造する方法；
該浴から残存する分散染料を除き、新たに水を添加する工程；および
該浴を還元主剤と共に加熱し、そして該浴内の温度が６０℃から９０℃に達した際、該浴に、還元補助剤を添加する工程；を包含する、方法。
【請求項２】
前記還元主剤が亜硫酸水素ナトリウムであり、そして前記還元補助剤が水素化ホウ素ナトリウムである、請求項１に記載の方法。
【公開番号】特開２０１０−１８９８２３（Ｐ２０１０−１８９８２３Ａ）
【公開日】平成２２年９月２日（２０１０．９．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−５８６８３（Ｐ２００９−５８６８３）
【出願日】平成２１年２月１７日（２００９．２．１７）
【出願人】（３９１００３４７３）センカ株式会社 (20)
【出願人】（５０１０７２０１６）長瀬カラーケミカル株式会社 (7)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年９月２日（２０１０．９．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年２月１７日（２００９．２．１７）
【出願人】（３９１００３４７３）センカ株式会社 (20)
【出願人】（５０１０７２０１６）長瀬カラーケミカル株式会社 (7)
【Ｆターム（参考）】
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