リアクトル
【課題】磁気特性を維持しながら、絶縁皮膜及びコアにおけるクラックの発生、絶縁皮膜とコアとの剥離を抑制することができる、耐久性に優れたリアクトルを提供すること。
【解決手段】リアクトル１は、導体線１１１を巻回してなると共に通電により磁束を発生するコイル１１と、コイル１１の内側及び外側に配設され、電気絶縁性の樹脂中に磁性粉末を分散させた磁性粉末混合樹脂からなるコア１３とを備えている。コイル１１の表面１１０は、電気絶縁性の樹脂からなる絶縁皮膜１２により覆われている。絶縁皮膜１２の弾性率をＡ、コア１３の弾性率をＢとした場合、弾性率比Ａ／Ｂは、０．０００００５〜０．１である。
【解決手段】リアクトル１は、導体線１１１を巻回してなると共に通電により磁束を発生するコイル１１と、コイル１１の内側及び外側に配設され、電気絶縁性の樹脂中に磁性粉末を分散させた磁性粉末混合樹脂からなるコア１３とを備えている。コイル１１の表面１１０は、電気絶縁性の樹脂からなる絶縁皮膜１２により覆われている。絶縁皮膜１２の弾性率をＡ、コア１３の弾性率をＢとした場合、弾性率比Ａ／Ｂは、０．０００００５〜０．１である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電力変換装置等に用いられるリアクトルに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、導体線を巻回してなると共に通電により磁束を発生するコイルと、該コイルの内側及び外側に配設され、電気絶縁性の樹脂中に磁性粉末を分散させた磁性粉末混合樹脂からなるコアとを備えた、電力変換装置等に用いられるリアクトルが知られている。
このようなリアクトルとしては、高電圧が作用するコイルの絶縁保護のために、コイルの表面を絶縁皮膜で覆っているものがある（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−４９５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来のリアクトルでは、コイルの表面を覆う絶縁皮膜として、絶縁性、膜厚管理等の観点からエポキシ樹脂等の弾性率の高い樹脂を用いていた。また、コイルの内側及び外側に配設されるコアにおいても、耐熱性の確保、磁性粉末の磁歪による微振動低減のために、エポキシ、アクリル等の弾性率の高い樹脂を用いていた。また、コア全体としても、このような弾性率の高い樹脂に磁性粉末を混合した磁性粉末混合樹脂からなるため、弾性率の高いものとなっていた。
【０００５】
そのため、コイルへの通電により、コイルが発熱して熱膨張及び熱収縮を繰り返すと、コイルの表面を覆う絶縁皮膜やコイルの周囲に配設されるコアに大きな応力が繰り返し発生し、絶縁皮膜やコアにクラックが発生することがあった。これにより、クラックが磁束を分断し、リアクトル内において十分な磁束を形成することができず、所望の磁気特性を得ることができない場合があった。
また、温度変化の大きい環境下で使用した場合には、その温度変化（冷熱サイクル）によって各部に生じる熱膨張及び熱収縮の度合いが異なることにより応力が発生する。この応力によって絶縁皮膜とコアとが剥離し、リアクトルに不具合が生じることがあった。
【０００６】
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、磁気特性を維持しながら、絶縁皮膜及びコアにおけるクラックの発生、絶縁皮膜とコアとの剥離を抑制することができる、耐久性に優れたリアクトルを提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、導体線を巻回してなると共に通電により磁束を発生するコイルと、該コイルの内側及び外側に配設され、電気絶縁性の樹脂中に磁性粉末を分散させた磁性粉末混合樹脂からなるコアとを備えたリアクトルであって、
上記コイルの表面は、電気絶縁性の樹脂からなる絶縁皮膜により覆われており、
該絶縁皮膜の弾性率をＡ、上記コアの弾性率をＢとした場合、弾性率比Ａ／Ｂは、０．０００００５〜０．１であることを特徴とするリアクトルにある（請求項１）。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のリアクトルにおいて、上記コイルの表面は、上記絶縁皮膜により覆われている。そして、該絶縁皮膜の弾性率Ａと上記コアの弾性率Ｂとの比である弾性率比Ａ／Ｂは、０．０００００５〜０．１である。
すなわち、本発明では、上記絶縁皮膜の弾性率を上記コアよりもある程度小さくし、上記絶縁皮膜に適度な柔軟性を持たせている。
【０００９】
そのため、上記コイルへの通電によって該コイルが発熱し、熱膨張及び熱収縮を繰り返して応力が発生しても、また温度変化の大きい環境下で使用し、その温度変化によって各部に生じる熱膨張及び熱収縮の度合いが異なることにより応力が発生しても、その応力を上記絶縁皮膜によって緩和・吸収することができる。これにより、上記絶縁皮膜及び上記コアに作用する応力を低減することができ、上記絶縁皮膜及び上記コアにおけるクラックの発生を抑制すると共に、上記絶縁皮膜と上記コアとの剥離を抑制することができる。その結果、耐久性を向上させることができる。
【００１０】
また、本発明は、上記弾性率比を上記特定の範囲に調整することにより、上記の効果をより有効に発揮できることを見い出したことにも大きな特徴がある。つまり、上記絶縁皮膜の弾性率と上記コアの弾性率とをある一定の範囲において適正化することで、上記コイルに発生した応力が上記コアに伝わる前に、その間に位置する上記絶縁皮膜によって効果的に緩和・吸収することができる。これにより、上記絶縁皮膜及び上記コアに作用する応力を低減する効果、クラック・剥離の発生を抑制する効果を十分に得ることができる。
【００１１】
また、上記リアクトルには、一定の磁気特性が要求され、これには上記コアを構成する上記磁性粉末混合樹脂中の磁性粉末が大きく影響する。そのため、必要量の磁性粉末を添加し、磁気特性を十分に発揮することができる上記コアとしながら、上記絶縁皮膜と上記コアとの上記弾性率比を上記特定の範囲とすれば、上記リアクトルとして要求される磁気特性を十分に確保しながら、上記の効果を容易に得ることができる。
【００１２】
このように、本発明によれば、磁気特性を維持しながら、絶縁皮膜及びコアにおけるクラックの発生、絶縁皮膜とコアとの剥離を抑制することができる、耐久性に優れたリアクトルを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施例１における、リアクトルの構造を示す縦断面図。
【図２】実施例１における、リアクトルの構造を示す横断面図。
【図３】実施例１における、（ａ）〜（ｃ）リアクトルを製造する工程を示す説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明において、上記リアクトルは、例えば、ＤＣ−ＤＣコンバータ、インバータ等の電力変換装置に用いられる。また、上記リアクトルは、ハイブリッド自動車や電気自動車等に搭載される車両用のリアクトルとして用いることができる。
上記コイルを構成する上記導体線としては、例えば、銅、アルミニウム、金、銀等を用いることができる。
【００１５】
上記コアを構成する上記磁性粉末混合樹脂は、上述のとおり、電気絶縁性の樹脂中に磁性粉末を分散させてなる。
上記樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂等を用いることができる。
上記磁性粉末としては、例えば、フェライト粉末、鉄粉、珪素合金鉄粉等を用いることができる。
【００１６】
また、上記弾性率比Ａ／Ｂは、上述のごとく、０．０００００５〜０．１である。
上記弾性率比Ａ／Ｂが０．０００００５未満の場合には、上記コアの注型時において、該コアの重量によって上記コイル表面の上記絶縁皮膜が変形し、膜厚を十分に確保することができず、最終的に絶縁不良となるおそれがある。一方、０．１を超える場合には、上記コイルの発熱によって生じる応力を上記絶縁皮膜によって十分に緩和・吸収することができず、上記絶縁皮膜及び上記コアにクラックが生じ、最終的に絶縁不良となるおそれがある。
したがって、上記弾性率比Ａ／Ｂは、０．０００００７〜０．０１であることがより好ましい（請求項２）。さらに、０．００００１〜０．００５であることがより一層好ましい。
【００１７】
また、上記絶縁皮膜の弾性率Ａは、０．５〜８００ＭＰａであることが好ましい（請求項３）。
上記絶縁皮膜の弾性率Ａが０．５ＭＰａ未満の場合には、上記絶縁皮膜の強度を十分に確保することができず、変形等が生じて最終的に絶縁不良となるおそれがある。一方、８００ＭＰａを超える場合には、上記コイルの発熱によって生じる応力を上記絶縁皮膜によって十分に緩和・吸収することができず、上記絶縁皮膜及び上記コアにクラックが生じ、最終的に絶縁不良となるおそれがある。
【００１８】
また、上記コアの弾性率Ｂは、１００００ＭＰａ以上であることが好ましい（請求項４）。
上記コアの弾性率Ｂが１００００ＭＰａ未満の場合には、上記コイルへの通電により、上記コア中の上記磁性粉末の磁歪による微振動及びこれに伴う上記リアクトル全体の振動を十分に抑制することができないおそれがある。また、上記コアによって上記コイルを十分に保持（ホールド）することができないおそれがある。
一方、上記コアの弾性率Ｂが高くなると、該コア中の上記磁性粉末の含有量が増大し、磁気特性が低下するおそれがある。また、上記コアの注型性が悪化するおそれがある。したがって、上記コアの弾性率Ｂは、２５０００ＭＰａ以下であることが好ましい。
【００１９】
また、上記コアにおける上記樹脂の軟化点又はガラス転移点は、７０℃以上であることが好ましい（請求項５）。
上記コアの軟化点又はガラス転移点が７０℃未満の場合には、上記コアの耐熱性を十分に確保することができないおそれがある。そのため、上記コア中の上記樹脂が熱によって軟化し、該コア中の上記磁性粉末の磁歪による微振動及びこれに伴う上記リアクトル全体の振動を十分に抑制することができないおそれがある。また、上記コアによって上記コイルを十分に保持（ホールド）することができないおそれがある。
【００２０】
また、上記コアにおける上記磁性粉末の含有率は、４０体積％以上であることが好ましい（請求項６）。
上記コアにおける上記磁性粉末の含有率が４０体積％未満の場合には、上記リアクトルの磁気特性を十分に確保することができないおそれがある。一方、上記磁性粉末の含有率が高くなると、上記コアを形成する際に、上記磁性粉末混合樹脂の粘度が上昇し、注型性が悪化するおそれがある。また、樹脂分の減少による硬化物（コア）の脆性化が生じるおそれがある。
したがって、上記コアにおける上記磁性粉末の含有率は、磁気特性を確保すると共に注型性の悪化及び硬化物の脆性化を防止するため、５０〜７０体積％であることがより好ましい（請求項７）。
【００２１】
また、上記絶縁皮膜は、エポキシ、ポリエステル、シリコーン又はウレタンのいずれかの樹脂からなることが好ましい（請求項８）。
この場合には、上記絶縁皮膜によって上記コイル表面の絶縁保護を十分に図ることができる。
【００２２】
また、上記絶縁皮膜の厚みは、３００〜７００μｍであることが好ましい。
上記絶縁皮膜の厚みが３００μｍ未満である場合には、絶縁性を十分に確保することができないおそれがある。一方、７００μｍを超える場合には、均一な膜厚管理が困難となるおそれがある。
【００２３】
また、上記絶縁皮膜を構成する樹脂と上記コアにおける樹脂とは、上記本発明の効果を得ることができる範囲で多種多様に組み合わせることができる。
また、例えば、上記絶縁皮膜としてシリコーン樹脂を用いた場合、上記コアとの密着性が不足する場合がある。このような場合には、上記絶縁皮膜の表面にプライマーを塗布しておき、上記コアとの密着性を十分に確保しておくことが好ましい。上記絶縁皮膜と上記コアとの密着性が不足すると、温度変化の大きい環境下で使用した際に、その温度変化（冷熱サイクル）によって各部に生じる熱膨張及び熱収縮の度合いが異なることにより応力が発生し、この応力によって上記絶縁皮膜と上記コアとが剥離するおそれがあるからである。
【００２４】
なお、上記プライマーとしては、アミノプロピルトリメトキシシラン、グリシドキシプロピルトリメトキシシラン等に代表されるシランカップリング剤、又はそれらの縮合物を酢酸エチル、メチルエチルケトン等の溶剤に希釈した溶液で、マトリックス形成樹脂としてポリウレタン等の熱可塑性樹脂が混合されたものが挙げられる。具体的には、信越化学工業製のプライマーＮｏ．４、プライマーＵ、プライマーＤ２、プライマーＴ、プライマーＣ等を用いることができる。
【実施例】
【００２５】
（実施例１）
本発明の実施例にかかるリアクトルについて、図を用いて説明する。
本例のリアクトル１は、図１、図２に示すごとく、導体線１１１を巻回してなると共に通電により磁束を発生するコイル１１と、コイル１１の内側及び外側に配設され、電気絶縁性の樹脂（コア用樹脂）中に磁性粉末を分散させた磁性粉末混合樹脂からなるコア１３とを備えている。
コイル１１の表面１１０は、電気絶縁性の樹脂（絶縁皮膜用樹脂）からなる絶縁皮膜１２により覆われている。そして、絶縁皮膜１２の弾性率をＡ、コア１３の弾性率をＢとした場合、弾性率比Ａ／Ｂは、０．０００００５〜０．１である。
以下、これを詳説する。
【００２６】
本例のリアクトル１は、例えば、ＤＣ−ＤＣコンバータ、インバータ等の電気変換装置に用いられるものである。
図１、図２に示すごとく、リアクトル１は、放熱性に優れたアルミニウムからなる収納ケース１４内に、コイル１１及びコア１３を収納して構成されている。
【００２７】
同図に示すごとく、収納ケース１４は、円板状の底面部１４１と、その周縁部から立設された筒状の側面部１４２とを有している。また、収納ケース１４には、底面部１４１のほぼ中央から収納ケース１４の開口部１４３に向かって突出した放熱柱１４４が配設されている。この放熱柱１４４は、コイル１１の内側の熱を外部へと放出するためのものである。
【００２８】
同図に示すごとく、コイル１１は、銅からなる平角状の導体線１１１を巻回して円筒状に形成されており、収納ケース１４内の放熱柱１４３の周囲を取り囲むように配設されている。また、円筒状のコイル１１の表面１１０全体は、絶縁皮膜１２により被覆されている。
本例では、絶縁皮膜１２としては、ウレタン樹脂を用いている。また、絶縁皮膜１２の厚みは、７００μｍである。また、絶縁皮膜１２の弾性率Ａは、５０ＭＰａである。
【００２９】
同図に示すごとく、コア１３は、収納ケース１４内において、コイル１１の内側及び外側に充填されるように配設されている。コア１３は、コア用樹脂中に磁性粉末を分散させた磁性粉末混合樹脂からなる。
本例では、コア用樹脂としては、エポキシ樹脂を用いている。また、コア用樹脂中に分散させる磁性粉末としては、珪素合金鉄粉を用いている。また、コア１３における磁性粉末の含有率は、６０体積％である。また、コア１３の弾性率Ｂは、２２．５ＧＰａである。
【００３０】
そして、リアクトル１において、絶縁皮膜１２の弾性率をＡ、コア１３の弾性率をＢとした場合、絶縁皮膜１２の弾性率Ａは、コア１３の弾性率Ｂに比べて小さく、両者の比である弾性率比Ａ／Ｂは、０．０００００５〜０．１の範囲内である。本例では、弾性率比Ａ／Ｂは、０．００２である。
【００３１】
次に、本例のリアクトル１の製造方法について簡単に説明する。
リアクトル１を製造するに当たっては、まず、図３（ａ）に示すごとく、一本の平角状の導体線１１１をエッジワイズ加工により、同心円状の螺旋を描くように巻回する。これにより、図３（ｂ）に示すごとく、円筒状のコイル１１を形成する。具体的には、巻回する前の直線状の導体線１１１における軸方向に直交する断面の幅方向がコイル１１の径方向となるように、導体線１１１を巻回してコイル１１を形成する。
【００３２】
次いで、図示を省略したが、液体状の絶縁皮膜用樹脂にコイル１１を浸漬させ、コイル１１の表面１１０全体に絶縁皮膜用樹脂を塗布する。その後、絶縁皮膜用樹脂を熱硬化させる。これにより、コイル１１の表面１１０全体に、絶縁皮膜１２を形成する。
このとき、液体状の絶縁皮膜用樹脂の粘度を５０Ｐａ・ｓ以下に調整することにより、絶縁皮膜用樹脂を均一に塗布することができる。
【００３３】
次いで、図３（ｃ）に示すごとく、絶縁皮膜１２に覆われたコイル１１を収納ケース１４の放熱柱１４４を取り囲むようにして、スペーサ等を介して収納ケース１４内に配置する。そして、コイル１１の内側及び外側に、予めコア用樹脂と磁性粉末とを混合して作製した磁性粉末混合樹脂１３０を充填する。このとき、コイル１１を埋没させるように、磁性粉末混合樹脂１３０を収納ケース１４内に充填する。その後、磁性粉末混合樹脂１３０を熱硬化させ、コア１３を形成する。
以上により、リアクトル１を作製する。
【００３４】
次に、本例のリアクトル１における作用効果について説明する。
本例のリアクトル１において、コイル１１の表面１１０は、絶縁皮膜１２により覆われている。そして、絶縁皮膜１２の弾性率Ａとコア１３の弾性率Ｂとの比である弾性率比Ａ／Ｂは、０．０００００５〜０．１である。すなわち、本例では、絶縁皮膜１２の弾性率をコア１３よりもある程度小さくし、絶縁皮膜１２に適度な柔軟性を持たせている。
【００３５】
そのため、コイル１１への通電によってコイル１１が発熱し、熱膨張及び熱収縮を繰り返して応力が発生しても、また温度変化の大きい環境下で使用し、その温度変化によって各部に生じる熱膨張及び熱収縮の度合いが異なることにより応力が発生しても、その応力を絶縁皮膜１２によって緩和・吸収することができる。これにより、絶縁皮膜１２及びコア１３に作用する応力を低減することができ、コア１３等におけるクラックの発生を抑制すると共に絶縁皮膜１２とコア１３との剥離を抑制することができる。その結果、耐久性を向上させることができる。
【００３６】
また、本例は、上記弾性率比を上記特定の範囲に調整することにより、上記の効果をより有効に発揮できることを見い出したことにも大きな特徴がある。つまり、絶縁皮膜１２の弾性率とコア１３の弾性率とをある一定の範囲において適正化することで、コイル１１に発生した応力がコア１３に伝わる前に、その間に位置する絶縁皮膜１２によって効果的に緩和・吸収することができる。これにより、絶縁皮膜１２及びコア１３に作用する応力を低減する効果、クラック・剥離の発生を抑制する効果を十分に得ることができる。
【００３７】
また、リアクトル１には、一定の磁気特性が要求され、これにはコア１３を構成する磁性粉末混合樹脂中の磁性粉末が大きく影響する。そのため、必要量の磁性粉末を添加し、磁気特性を十分に発揮することができるコア１３としながら、絶縁皮膜１２とコア１３との上記弾性率比を上記特定の範囲とすれば、リアクトル１として要求される磁気特性を十分に確保しながら、上記の効果を容易に得ることができる。
【００３８】
また、本例では、コア１３の弾性率Ｂは、１００００ＭＰａ以上である。そのため、コイル１１への通電時において、コア１３中の磁性粉末の磁歪による微振動及びこれに伴うリアクトル１全体の振動を十分に抑制することができる。また、コア１３によってコイル１１を十分に保持（ホールド）することができる。
【００３９】
また、コア１３におけるコア用樹脂のガラス転移点は、７０℃以上である。そのため、コアの耐熱性を十分に確保することができる。これにより、コア１３中のコア用樹脂が熱によって軟化することを防止し、コア１３中の磁性粉末の磁歪による微振動及びこれに伴うリアクトル１全体の振動を十分に抑制することができる。また、使用中、コア１３によってコイル１１を十分に保持（ホールド）することができる。
【００４０】
また、コア１３における磁性粉末の含有率は、４０体積％以上であり、５０〜７０体積％の範囲内である。そのため、リアクトル１の磁気特性を十分に確保することができる。また、コア１３を形成する際の注型性の悪化及び硬化物（コア１３）の脆性化を防止することができる。
【００４１】
このように、本例によれば、磁気特性を維持しながら、絶縁皮膜１２及びコア１３におけるクラックの発生、絶縁皮膜１２とコア１３との剥離を抑制することができる、耐久性に優れたリアクトル１を提供することができる。
【００４２】
（実施例２）
本例は、本発明のリアクトルの効果を示すため、冷熱サイクル試験を行い、絶縁性、耐クラック性を評価した例である。
本例では、表１に示すごとく、弾性率比Ａ／Ｂの異なる複数のリアクトル（試料Ａ〜試料Ｈ）を準備した。試料Ａは、従来のリアクトルである。また、試料Ｃは、実施例１のリアクトルである。
【００４３】
また、試料Ａ〜試料Ｈのリアクトルにおける絶縁皮膜の弾性率Ａ（ＭＰａ）、コアの弾性率Ｂ（ＭＰａ）、絶縁皮膜及びコアを構成する樹脂、コアにおける樹脂のガラス転移点Ｔｇ（℃）、コアにおける磁性粉末含有率（％）は、表１に示したとおりである。
また、試料Ｆ〜試料Ｈのリアクトルは、絶縁皮膜を構成する樹脂としてシリコーン樹脂を用いているため、絶縁皮膜とコアとの密着性を確保するために、絶縁皮膜の表面にプライマーを塗布してある。プライマーとしては、信越化学工業製のプライマーＣを用いた。
その他、試料Ａ〜試料Ｈのリアクトルの基本的な構成は、実施例１のリアクトルと同様である。
【００４４】
そして、準備したリアクトル（試料Ａ〜試料Ｈ）に対して冷熱サイクル試験を行い、絶縁性及び耐クラック性の評価を行った。
冷熱サイクル試験は、２通りの方法で行った。１つは、氷点下の所定温度Ｔ1（−２０℃以下）の庫内でリアクトル全体を均一に冷却した後、コイルに通電し、コイルを発熱させ、所定温度Ｔ2まで加熱する。このとき、ΔＴ（＝Ｔ2−Ｔ1）が１５０℃以上となるようにする。そして、通電を止め、庫内で再びリアクトル全体を均一に冷却させる。この作業を１サイクルとして繰り返し行った。これを冷熱サイクルａとする。
もう１つは、恒温槽にリアクトルを入れ、その恒温槽内の温度を上記所定温度範囲（Ｔ1〜Ｔ2）において加熱及び冷却する。この作業を１サイクルとして繰り返し行った。これを冷熱サイクルｂとする。
【００４５】
絶縁性は、冷熱サイクルを所定回数行ったリアクトルに２６１１Ｖの電圧を１分間印加した時の漏れ電流量を測定することにより評価した。そして、１０ｍＡ以下の場合には合格（○）、１０ｍＡを超える場合には不合格（×）とした。
耐クラック性は、冷熱サイクルを所定回数行ったリアクトルをファインカッターでカットし、顕微鏡、ＳＥＭ等で断面精査を実施することにより評価した。そして、クラックが発生していない場合には合格（○）、クラックが発生している場合には不合格（×）とした。
【００４６】
【表１】
【００４７】
評価結果を表１に示す。
同表からわかるように、従来品であり、弾性率比Ａ／Ｂが０．１を超える試料Ａは、冷熱サイクルａ及び冷熱サイクルｂにおいて、繰り返し数が１００サイクル以下の段階で絶縁性及び耐クラック性を確保することができない結果となった。また、弾性率比Ａ／Ｂが０．０００００５未満である試料Ｈは、初期破壊を起こし、絶縁性及び耐クラック性を全く確保することができない結果となった。
【００４８】
一方、本発明品であり、弾性率比Ａ／Ｂが０．１〜０．０００００５の範囲内にある試料Ｂ〜試料Ｇは、冷熱サイクルａ及び冷熱サイクルｂのいずれの場合においても、繰り返し数が２００サイクルを超えても絶縁性及び耐クラック性を十分に確保することができる結果となった。
すなわち、本発明のリアクトルは、弾性率比Ａ／Ｂを上記特定の適正な範囲に調整することにより、コイルの発熱によって生じる応力、また温度変化によって生じる応力を絶縁皮膜によって十分に緩和・吸収することができることがわかった。そして、絶縁皮膜及びコアにおけるクラックの発生、絶縁皮膜とコアとの剥離を抑制することができる、耐久性に優れたものであることがわかった。
【符号の説明】
【００４９】
１ リアクトル
１１ コイル
１１０ 表面（コイルの表面）
１１１ 導体線
１２ 絶縁皮膜
１３ コア
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電力変換装置等に用いられるリアクトルに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、導体線を巻回してなると共に通電により磁束を発生するコイルと、該コイルの内側及び外側に配設され、電気絶縁性の樹脂中に磁性粉末を分散させた磁性粉末混合樹脂からなるコアとを備えた、電力変換装置等に用いられるリアクトルが知られている。
このようなリアクトルとしては、高電圧が作用するコイルの絶縁保護のために、コイルの表面を絶縁皮膜で覆っているものがある（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−４９５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来のリアクトルでは、コイルの表面を覆う絶縁皮膜として、絶縁性、膜厚管理等の観点からエポキシ樹脂等の弾性率の高い樹脂を用いていた。また、コイルの内側及び外側に配設されるコアにおいても、耐熱性の確保、磁性粉末の磁歪による微振動低減のために、エポキシ、アクリル等の弾性率の高い樹脂を用いていた。また、コア全体としても、このような弾性率の高い樹脂に磁性粉末を混合した磁性粉末混合樹脂からなるため、弾性率の高いものとなっていた。
【０００５】
そのため、コイルへの通電により、コイルが発熱して熱膨張及び熱収縮を繰り返すと、コイルの表面を覆う絶縁皮膜やコイルの周囲に配設されるコアに大きな応力が繰り返し発生し、絶縁皮膜やコアにクラックが発生することがあった。これにより、クラックが磁束を分断し、リアクトル内において十分な磁束を形成することができず、所望の磁気特性を得ることができない場合があった。
また、温度変化の大きい環境下で使用した場合には、その温度変化（冷熱サイクル）によって各部に生じる熱膨張及び熱収縮の度合いが異なることにより応力が発生する。この応力によって絶縁皮膜とコアとが剥離し、リアクトルに不具合が生じることがあった。
【０００６】
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、磁気特性を維持しながら、絶縁皮膜及びコアにおけるクラックの発生、絶縁皮膜とコアとの剥離を抑制することができる、耐久性に優れたリアクトルを提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、導体線を巻回してなると共に通電により磁束を発生するコイルと、該コイルの内側及び外側に配設され、電気絶縁性の樹脂中に磁性粉末を分散させた磁性粉末混合樹脂からなるコアとを備えたリアクトルであって、
上記コイルの表面は、電気絶縁性の樹脂からなる絶縁皮膜により覆われており、
該絶縁皮膜の弾性率をＡ、上記コアの弾性率をＢとした場合、弾性率比Ａ／Ｂは、０．０００００５〜０．１であることを特徴とするリアクトルにある（請求項１）。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のリアクトルにおいて、上記コイルの表面は、上記絶縁皮膜により覆われている。そして、該絶縁皮膜の弾性率Ａと上記コアの弾性率Ｂとの比である弾性率比Ａ／Ｂは、０．０００００５〜０．１である。
すなわち、本発明では、上記絶縁皮膜の弾性率を上記コアよりもある程度小さくし、上記絶縁皮膜に適度な柔軟性を持たせている。
【０００９】
そのため、上記コイルへの通電によって該コイルが発熱し、熱膨張及び熱収縮を繰り返して応力が発生しても、また温度変化の大きい環境下で使用し、その温度変化によって各部に生じる熱膨張及び熱収縮の度合いが異なることにより応力が発生しても、その応力を上記絶縁皮膜によって緩和・吸収することができる。これにより、上記絶縁皮膜及び上記コアに作用する応力を低減することができ、上記絶縁皮膜及び上記コアにおけるクラックの発生を抑制すると共に、上記絶縁皮膜と上記コアとの剥離を抑制することができる。その結果、耐久性を向上させることができる。
【００１０】
また、本発明は、上記弾性率比を上記特定の範囲に調整することにより、上記の効果をより有効に発揮できることを見い出したことにも大きな特徴がある。つまり、上記絶縁皮膜の弾性率と上記コアの弾性率とをある一定の範囲において適正化することで、上記コイルに発生した応力が上記コアに伝わる前に、その間に位置する上記絶縁皮膜によって効果的に緩和・吸収することができる。これにより、上記絶縁皮膜及び上記コアに作用する応力を低減する効果、クラック・剥離の発生を抑制する効果を十分に得ることができる。
【００１１】
また、上記リアクトルには、一定の磁気特性が要求され、これには上記コアを構成する上記磁性粉末混合樹脂中の磁性粉末が大きく影響する。そのため、必要量の磁性粉末を添加し、磁気特性を十分に発揮することができる上記コアとしながら、上記絶縁皮膜と上記コアとの上記弾性率比を上記特定の範囲とすれば、上記リアクトルとして要求される磁気特性を十分に確保しながら、上記の効果を容易に得ることができる。
【００１２】
このように、本発明によれば、磁気特性を維持しながら、絶縁皮膜及びコアにおけるクラックの発生、絶縁皮膜とコアとの剥離を抑制することができる、耐久性に優れたリアクトルを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施例１における、リアクトルの構造を示す縦断面図。
【図２】実施例１における、リアクトルの構造を示す横断面図。
【図３】実施例１における、（ａ）〜（ｃ）リアクトルを製造する工程を示す説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明において、上記リアクトルは、例えば、ＤＣ−ＤＣコンバータ、インバータ等の電力変換装置に用いられる。また、上記リアクトルは、ハイブリッド自動車や電気自動車等に搭載される車両用のリアクトルとして用いることができる。
上記コイルを構成する上記導体線としては、例えば、銅、アルミニウム、金、銀等を用いることができる。
【００１５】
上記コアを構成する上記磁性粉末混合樹脂は、上述のとおり、電気絶縁性の樹脂中に磁性粉末を分散させてなる。
上記樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂等を用いることができる。
上記磁性粉末としては、例えば、フェライト粉末、鉄粉、珪素合金鉄粉等を用いることができる。
【００１６】
また、上記弾性率比Ａ／Ｂは、上述のごとく、０．０００００５〜０．１である。
上記弾性率比Ａ／Ｂが０．０００００５未満の場合には、上記コアの注型時において、該コアの重量によって上記コイル表面の上記絶縁皮膜が変形し、膜厚を十分に確保することができず、最終的に絶縁不良となるおそれがある。一方、０．１を超える場合には、上記コイルの発熱によって生じる応力を上記絶縁皮膜によって十分に緩和・吸収することができず、上記絶縁皮膜及び上記コアにクラックが生じ、最終的に絶縁不良となるおそれがある。
したがって、上記弾性率比Ａ／Ｂは、０．０００００７〜０．０１であることがより好ましい（請求項２）。さらに、０．００００１〜０．００５であることがより一層好ましい。
【００１７】
また、上記絶縁皮膜の弾性率Ａは、０．５〜８００ＭＰａであることが好ましい（請求項３）。
上記絶縁皮膜の弾性率Ａが０．５ＭＰａ未満の場合には、上記絶縁皮膜の強度を十分に確保することができず、変形等が生じて最終的に絶縁不良となるおそれがある。一方、８００ＭＰａを超える場合には、上記コイルの発熱によって生じる応力を上記絶縁皮膜によって十分に緩和・吸収することができず、上記絶縁皮膜及び上記コアにクラックが生じ、最終的に絶縁不良となるおそれがある。
【００１８】
また、上記コアの弾性率Ｂは、１００００ＭＰａ以上であることが好ましい（請求項４）。
上記コアの弾性率Ｂが１００００ＭＰａ未満の場合には、上記コイルへの通電により、上記コア中の上記磁性粉末の磁歪による微振動及びこれに伴う上記リアクトル全体の振動を十分に抑制することができないおそれがある。また、上記コアによって上記コイルを十分に保持（ホールド）することができないおそれがある。
一方、上記コアの弾性率Ｂが高くなると、該コア中の上記磁性粉末の含有量が増大し、磁気特性が低下するおそれがある。また、上記コアの注型性が悪化するおそれがある。したがって、上記コアの弾性率Ｂは、２５０００ＭＰａ以下であることが好ましい。
【００１９】
また、上記コアにおける上記樹脂の軟化点又はガラス転移点は、７０℃以上であることが好ましい（請求項５）。
上記コアの軟化点又はガラス転移点が７０℃未満の場合には、上記コアの耐熱性を十分に確保することができないおそれがある。そのため、上記コア中の上記樹脂が熱によって軟化し、該コア中の上記磁性粉末の磁歪による微振動及びこれに伴う上記リアクトル全体の振動を十分に抑制することができないおそれがある。また、上記コアによって上記コイルを十分に保持（ホールド）することができないおそれがある。
【００２０】
また、上記コアにおける上記磁性粉末の含有率は、４０体積％以上であることが好ましい（請求項６）。
上記コアにおける上記磁性粉末の含有率が４０体積％未満の場合には、上記リアクトルの磁気特性を十分に確保することができないおそれがある。一方、上記磁性粉末の含有率が高くなると、上記コアを形成する際に、上記磁性粉末混合樹脂の粘度が上昇し、注型性が悪化するおそれがある。また、樹脂分の減少による硬化物（コア）の脆性化が生じるおそれがある。
したがって、上記コアにおける上記磁性粉末の含有率は、磁気特性を確保すると共に注型性の悪化及び硬化物の脆性化を防止するため、５０〜７０体積％であることがより好ましい（請求項７）。
【００２１】
また、上記絶縁皮膜は、エポキシ、ポリエステル、シリコーン又はウレタンのいずれかの樹脂からなることが好ましい（請求項８）。
この場合には、上記絶縁皮膜によって上記コイル表面の絶縁保護を十分に図ることができる。
【００２２】
また、上記絶縁皮膜の厚みは、３００〜７００μｍであることが好ましい。
上記絶縁皮膜の厚みが３００μｍ未満である場合には、絶縁性を十分に確保することができないおそれがある。一方、７００μｍを超える場合には、均一な膜厚管理が困難となるおそれがある。
【００２３】
また、上記絶縁皮膜を構成する樹脂と上記コアにおける樹脂とは、上記本発明の効果を得ることができる範囲で多種多様に組み合わせることができる。
また、例えば、上記絶縁皮膜としてシリコーン樹脂を用いた場合、上記コアとの密着性が不足する場合がある。このような場合には、上記絶縁皮膜の表面にプライマーを塗布しておき、上記コアとの密着性を十分に確保しておくことが好ましい。上記絶縁皮膜と上記コアとの密着性が不足すると、温度変化の大きい環境下で使用した際に、その温度変化（冷熱サイクル）によって各部に生じる熱膨張及び熱収縮の度合いが異なることにより応力が発生し、この応力によって上記絶縁皮膜と上記コアとが剥離するおそれがあるからである。
【００２４】
なお、上記プライマーとしては、アミノプロピルトリメトキシシラン、グリシドキシプロピルトリメトキシシラン等に代表されるシランカップリング剤、又はそれらの縮合物を酢酸エチル、メチルエチルケトン等の溶剤に希釈した溶液で、マトリックス形成樹脂としてポリウレタン等の熱可塑性樹脂が混合されたものが挙げられる。具体的には、信越化学工業製のプライマーＮｏ．４、プライマーＵ、プライマーＤ２、プライマーＴ、プライマーＣ等を用いることができる。
【実施例】
【００２５】
（実施例１）
本発明の実施例にかかるリアクトルについて、図を用いて説明する。
本例のリアクトル１は、図１、図２に示すごとく、導体線１１１を巻回してなると共に通電により磁束を発生するコイル１１と、コイル１１の内側及び外側に配設され、電気絶縁性の樹脂（コア用樹脂）中に磁性粉末を分散させた磁性粉末混合樹脂からなるコア１３とを備えている。
コイル１１の表面１１０は、電気絶縁性の樹脂（絶縁皮膜用樹脂）からなる絶縁皮膜１２により覆われている。そして、絶縁皮膜１２の弾性率をＡ、コア１３の弾性率をＢとした場合、弾性率比Ａ／Ｂは、０．０００００５〜０．１である。
以下、これを詳説する。
【００２６】
本例のリアクトル１は、例えば、ＤＣ−ＤＣコンバータ、インバータ等の電気変換装置に用いられるものである。
図１、図２に示すごとく、リアクトル１は、放熱性に優れたアルミニウムからなる収納ケース１４内に、コイル１１及びコア１３を収納して構成されている。
【００２７】
同図に示すごとく、収納ケース１４は、円板状の底面部１４１と、その周縁部から立設された筒状の側面部１４２とを有している。また、収納ケース１４には、底面部１４１のほぼ中央から収納ケース１４の開口部１４３に向かって突出した放熱柱１４４が配設されている。この放熱柱１４４は、コイル１１の内側の熱を外部へと放出するためのものである。
【００２８】
同図に示すごとく、コイル１１は、銅からなる平角状の導体線１１１を巻回して円筒状に形成されており、収納ケース１４内の放熱柱１４３の周囲を取り囲むように配設されている。また、円筒状のコイル１１の表面１１０全体は、絶縁皮膜１２により被覆されている。
本例では、絶縁皮膜１２としては、ウレタン樹脂を用いている。また、絶縁皮膜１２の厚みは、７００μｍである。また、絶縁皮膜１２の弾性率Ａは、５０ＭＰａである。
【００２９】
同図に示すごとく、コア１３は、収納ケース１４内において、コイル１１の内側及び外側に充填されるように配設されている。コア１３は、コア用樹脂中に磁性粉末を分散させた磁性粉末混合樹脂からなる。
本例では、コア用樹脂としては、エポキシ樹脂を用いている。また、コア用樹脂中に分散させる磁性粉末としては、珪素合金鉄粉を用いている。また、コア１３における磁性粉末の含有率は、６０体積％である。また、コア１３の弾性率Ｂは、２２．５ＧＰａである。
【００３０】
そして、リアクトル１において、絶縁皮膜１２の弾性率をＡ、コア１３の弾性率をＢとした場合、絶縁皮膜１２の弾性率Ａは、コア１３の弾性率Ｂに比べて小さく、両者の比である弾性率比Ａ／Ｂは、０．０００００５〜０．１の範囲内である。本例では、弾性率比Ａ／Ｂは、０．００２である。
【００３１】
次に、本例のリアクトル１の製造方法について簡単に説明する。
リアクトル１を製造するに当たっては、まず、図３（ａ）に示すごとく、一本の平角状の導体線１１１をエッジワイズ加工により、同心円状の螺旋を描くように巻回する。これにより、図３（ｂ）に示すごとく、円筒状のコイル１１を形成する。具体的には、巻回する前の直線状の導体線１１１における軸方向に直交する断面の幅方向がコイル１１の径方向となるように、導体線１１１を巻回してコイル１１を形成する。
【００３２】
次いで、図示を省略したが、液体状の絶縁皮膜用樹脂にコイル１１を浸漬させ、コイル１１の表面１１０全体に絶縁皮膜用樹脂を塗布する。その後、絶縁皮膜用樹脂を熱硬化させる。これにより、コイル１１の表面１１０全体に、絶縁皮膜１２を形成する。
このとき、液体状の絶縁皮膜用樹脂の粘度を５０Ｐａ・ｓ以下に調整することにより、絶縁皮膜用樹脂を均一に塗布することができる。
【００３３】
次いで、図３（ｃ）に示すごとく、絶縁皮膜１２に覆われたコイル１１を収納ケース１４の放熱柱１４４を取り囲むようにして、スペーサ等を介して収納ケース１４内に配置する。そして、コイル１１の内側及び外側に、予めコア用樹脂と磁性粉末とを混合して作製した磁性粉末混合樹脂１３０を充填する。このとき、コイル１１を埋没させるように、磁性粉末混合樹脂１３０を収納ケース１４内に充填する。その後、磁性粉末混合樹脂１３０を熱硬化させ、コア１３を形成する。
以上により、リアクトル１を作製する。
【００３４】
次に、本例のリアクトル１における作用効果について説明する。
本例のリアクトル１において、コイル１１の表面１１０は、絶縁皮膜１２により覆われている。そして、絶縁皮膜１２の弾性率Ａとコア１３の弾性率Ｂとの比である弾性率比Ａ／Ｂは、０．０００００５〜０．１である。すなわち、本例では、絶縁皮膜１２の弾性率をコア１３よりもある程度小さくし、絶縁皮膜１２に適度な柔軟性を持たせている。
【００３５】
そのため、コイル１１への通電によってコイル１１が発熱し、熱膨張及び熱収縮を繰り返して応力が発生しても、また温度変化の大きい環境下で使用し、その温度変化によって各部に生じる熱膨張及び熱収縮の度合いが異なることにより応力が発生しても、その応力を絶縁皮膜１２によって緩和・吸収することができる。これにより、絶縁皮膜１２及びコア１３に作用する応力を低減することができ、コア１３等におけるクラックの発生を抑制すると共に絶縁皮膜１２とコア１３との剥離を抑制することができる。その結果、耐久性を向上させることができる。
【００３６】
また、本例は、上記弾性率比を上記特定の範囲に調整することにより、上記の効果をより有効に発揮できることを見い出したことにも大きな特徴がある。つまり、絶縁皮膜１２の弾性率とコア１３の弾性率とをある一定の範囲において適正化することで、コイル１１に発生した応力がコア１３に伝わる前に、その間に位置する絶縁皮膜１２によって効果的に緩和・吸収することができる。これにより、絶縁皮膜１２及びコア１３に作用する応力を低減する効果、クラック・剥離の発生を抑制する効果を十分に得ることができる。
【００３７】
また、リアクトル１には、一定の磁気特性が要求され、これにはコア１３を構成する磁性粉末混合樹脂中の磁性粉末が大きく影響する。そのため、必要量の磁性粉末を添加し、磁気特性を十分に発揮することができるコア１３としながら、絶縁皮膜１２とコア１３との上記弾性率比を上記特定の範囲とすれば、リアクトル１として要求される磁気特性を十分に確保しながら、上記の効果を容易に得ることができる。
【００３８】
また、本例では、コア１３の弾性率Ｂは、１００００ＭＰａ以上である。そのため、コイル１１への通電時において、コア１３中の磁性粉末の磁歪による微振動及びこれに伴うリアクトル１全体の振動を十分に抑制することができる。また、コア１３によってコイル１１を十分に保持（ホールド）することができる。
【００３９】
また、コア１３におけるコア用樹脂のガラス転移点は、７０℃以上である。そのため、コアの耐熱性を十分に確保することができる。これにより、コア１３中のコア用樹脂が熱によって軟化することを防止し、コア１３中の磁性粉末の磁歪による微振動及びこれに伴うリアクトル１全体の振動を十分に抑制することができる。また、使用中、コア１３によってコイル１１を十分に保持（ホールド）することができる。
【００４０】
また、コア１３における磁性粉末の含有率は、４０体積％以上であり、５０〜７０体積％の範囲内である。そのため、リアクトル１の磁気特性を十分に確保することができる。また、コア１３を形成する際の注型性の悪化及び硬化物（コア１３）の脆性化を防止することができる。
【００４１】
このように、本例によれば、磁気特性を維持しながら、絶縁皮膜１２及びコア１３におけるクラックの発生、絶縁皮膜１２とコア１３との剥離を抑制することができる、耐久性に優れたリアクトル１を提供することができる。
【００４２】
（実施例２）
本例は、本発明のリアクトルの効果を示すため、冷熱サイクル試験を行い、絶縁性、耐クラック性を評価した例である。
本例では、表１に示すごとく、弾性率比Ａ／Ｂの異なる複数のリアクトル（試料Ａ〜試料Ｈ）を準備した。試料Ａは、従来のリアクトルである。また、試料Ｃは、実施例１のリアクトルである。
【００４３】
また、試料Ａ〜試料Ｈのリアクトルにおける絶縁皮膜の弾性率Ａ（ＭＰａ）、コアの弾性率Ｂ（ＭＰａ）、絶縁皮膜及びコアを構成する樹脂、コアにおける樹脂のガラス転移点Ｔｇ（℃）、コアにおける磁性粉末含有率（％）は、表１に示したとおりである。
また、試料Ｆ〜試料Ｈのリアクトルは、絶縁皮膜を構成する樹脂としてシリコーン樹脂を用いているため、絶縁皮膜とコアとの密着性を確保するために、絶縁皮膜の表面にプライマーを塗布してある。プライマーとしては、信越化学工業製のプライマーＣを用いた。
その他、試料Ａ〜試料Ｈのリアクトルの基本的な構成は、実施例１のリアクトルと同様である。
【００４４】
そして、準備したリアクトル（試料Ａ〜試料Ｈ）に対して冷熱サイクル試験を行い、絶縁性及び耐クラック性の評価を行った。
冷熱サイクル試験は、２通りの方法で行った。１つは、氷点下の所定温度Ｔ1（−２０℃以下）の庫内でリアクトル全体を均一に冷却した後、コイルに通電し、コイルを発熱させ、所定温度Ｔ2まで加熱する。このとき、ΔＴ（＝Ｔ2−Ｔ1）が１５０℃以上となるようにする。そして、通電を止め、庫内で再びリアクトル全体を均一に冷却させる。この作業を１サイクルとして繰り返し行った。これを冷熱サイクルａとする。
もう１つは、恒温槽にリアクトルを入れ、その恒温槽内の温度を上記所定温度範囲（Ｔ1〜Ｔ2）において加熱及び冷却する。この作業を１サイクルとして繰り返し行った。これを冷熱サイクルｂとする。
【００４５】
絶縁性は、冷熱サイクルを所定回数行ったリアクトルに２６１１Ｖの電圧を１分間印加した時の漏れ電流量を測定することにより評価した。そして、１０ｍＡ以下の場合には合格（○）、１０ｍＡを超える場合には不合格（×）とした。
耐クラック性は、冷熱サイクルを所定回数行ったリアクトルをファインカッターでカットし、顕微鏡、ＳＥＭ等で断面精査を実施することにより評価した。そして、クラックが発生していない場合には合格（○）、クラックが発生している場合には不合格（×）とした。
【００４６】
【表１】
【００４７】
評価結果を表１に示す。
同表からわかるように、従来品であり、弾性率比Ａ／Ｂが０．１を超える試料Ａは、冷熱サイクルａ及び冷熱サイクルｂにおいて、繰り返し数が１００サイクル以下の段階で絶縁性及び耐クラック性を確保することができない結果となった。また、弾性率比Ａ／Ｂが０．０００００５未満である試料Ｈは、初期破壊を起こし、絶縁性及び耐クラック性を全く確保することができない結果となった。
【００４８】
一方、本発明品であり、弾性率比Ａ／Ｂが０．１〜０．０００００５の範囲内にある試料Ｂ〜試料Ｇは、冷熱サイクルａ及び冷熱サイクルｂのいずれの場合においても、繰り返し数が２００サイクルを超えても絶縁性及び耐クラック性を十分に確保することができる結果となった。
すなわち、本発明のリアクトルは、弾性率比Ａ／Ｂを上記特定の適正な範囲に調整することにより、コイルの発熱によって生じる応力、また温度変化によって生じる応力を絶縁皮膜によって十分に緩和・吸収することができることがわかった。そして、絶縁皮膜及びコアにおけるクラックの発生、絶縁皮膜とコアとの剥離を抑制することができる、耐久性に優れたものであることがわかった。
【符号の説明】
【００４９】
１ リアクトル
１１ コイル
１１０ 表面（コイルの表面）
１１１ 導体線
１２ 絶縁皮膜
１３ コア
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導体線を巻回してなると共に通電により磁束を発生するコイルと、該コイルの内側及び外側に配設され、電気絶縁性の樹脂中に磁性粉末を分散させた磁性粉末混合樹脂からなるコアとを備えたリアクトルであって、
上記コイルの表面は、電気絶縁性の樹脂からなる絶縁皮膜により覆われており、
該絶縁皮膜の弾性率をＡ、上記コアの弾性率をＢとした場合、弾性率比Ａ／Ｂは、０．０００００５〜０．１であることを特徴とするリアクトル。
【請求項２】
請求項１において、上記弾性率比Ａ／Ｂは、０．０００００７〜０．０１であることを特徴とするリアクトル。
【請求項３】
請求項１又は２において、上記絶縁皮膜の弾性率Ａは、０．５〜８００ＭＰａであることを特徴とするリアクトル。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項において、上記コアの弾性率Ｂは、１００００ＭＰａ以上であることを特徴とするリアクトル。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項において、上記コアにおける上記樹脂の軟化点又はガラス転移点は、７０℃以上であることを特徴とするリアクトル。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項において、上記コアにおける上記磁性粉末の含有率は、４０体積％以上であることを特徴とするリアクトル。
【請求項７】
請求項１〜５のいずれか１項において、上記コアにおける上記磁性粉末の含有率は、５０〜７０体積％以上であることを特徴とするリアクトル。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項において、上記絶縁皮膜は、エポキシ、ポリエステル、シリコーン又はウレタンのいずれかの樹脂からなることを特徴とするリアクトル。
【請求項１】
導体線を巻回してなると共に通電により磁束を発生するコイルと、該コイルの内側及び外側に配設され、電気絶縁性の樹脂中に磁性粉末を分散させた磁性粉末混合樹脂からなるコアとを備えたリアクトルであって、
上記コイルの表面は、電気絶縁性の樹脂からなる絶縁皮膜により覆われており、
該絶縁皮膜の弾性率をＡ、上記コアの弾性率をＢとした場合、弾性率比Ａ／Ｂは、０．０００００５〜０．１であることを特徴とするリアクトル。
【請求項２】
請求項１において、上記弾性率比Ａ／Ｂは、０．０００００７〜０．０１であることを特徴とするリアクトル。
【請求項３】
請求項１又は２において、上記絶縁皮膜の弾性率Ａは、０．５〜８００ＭＰａであることを特徴とするリアクトル。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項において、上記コアの弾性率Ｂは、１００００ＭＰａ以上であることを特徴とするリアクトル。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項において、上記コアにおける上記樹脂の軟化点又はガラス転移点は、７０℃以上であることを特徴とするリアクトル。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項において、上記コアにおける上記磁性粉末の含有率は、４０体積％以上であることを特徴とするリアクトル。
【請求項７】
請求項１〜５のいずれか１項において、上記コアにおける上記磁性粉末の含有率は、５０〜７０体積％以上であることを特徴とするリアクトル。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項において、上記絶縁皮膜は、エポキシ、ポリエステル、シリコーン又はウレタンのいずれかの樹脂からなることを特徴とするリアクトル。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２０１０−２３８９２０（Ｐ２０１０−２３８９２０Ａ）
【公開日】平成２２年１０月２１日（２０１０．１０．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−８５３７７（Ｐ２００９−８５３７７）
【出願日】平成２１年３月３１日（２００９．３．３１）
【出願人】（０００００４２６０）株式会社デンソー (27,639)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１０月２１日（２０１０．１０．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年３月３１日（２００９．３．３１）
【出願人】（０００００４２６０）株式会社デンソー (27,639)
【Ｆターム（参考）】
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