二軸連続混練機、および二軸連続混練機を用いた電池の製造方法
【課題】電池の生産性を向上できるとともに電池の特性を向上できる二軸連続混練機を提供する。
【解決手段】軸部２６１・４６１よりも大きな外径を有する大径部２６２・４６２が形成されるとともに、大径部２６２・４６２の外周面から径方向内側に向かって所定の間隔だけ窪むとともに、搬送方向に貫通する複数の溝２６２ａ・４６２ａが形成され、各溝２６２ａ・４６２ａに位置する混合体を、各回転軸２０・４０の回転による遠心力で攪拌し、バレルの内壁１２または各軸部２６１・４６１に粉体を衝突させるとともに、各クリアランスＧ１〜Ｇ５で粉体を剪断することで、粉体を液体に分散させる各分散板２６０・４６０を具備する。
【解決手段】軸部２６１・４６１よりも大きな外径を有する大径部２６２・４６２が形成されるとともに、大径部２６２・４６２の外周面から径方向内側に向かって所定の間隔だけ窪むとともに、搬送方向に貫通する複数の溝２６２ａ・４６２ａが形成され、各溝２６２ａ・４６２ａに位置する混合体を、各回転軸２０・４０の回転による遠心力で攪拌し、バレルの内壁１２または各軸部２６１・４６１に粉体を衝突させるとともに、各クリアランスＧ１〜Ｇ５で粉体を剪断することで、粉体を液体に分散させる各分散板２６０・４６０を具備する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、中空の外装の内部に供給される粉体および液体が混合されてなる混合体を混練する二軸連続混練機、および二軸連続混練機を用いた電池の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、電池の製造において、アルミニウム箔や銅箔等の集電体の表面にペースト状の電極合剤を塗工する塗工工程が行われている。電極合剤は、例えば、活物質（正極活物質または負極活物質）および導電助剤等の粉体と、粉体を結着するスラリー状の結着剤や希釈剤等の液体とを混練することにより作成される。
このような電極合剤を作成する二軸連続混練機としては、例えば、特許文献１に開示される二軸式混練機がある。
【０００３】
特許文献１に開示される二軸式混練機は、中空のケーシング内で回転可能な二つの回転軸に複数のパドルを固定するとともに、排出口の近傍に段付き円板状のスペーサを固定することで構成される。
各スペーサには、それぞれ大径部および小径部が形成される。各スペーサは、大径部および小径部により形成される段差が互いに嵌まり合った状態であるとともに、当該嵌まりあった部分に小さな間隙を形成するように、各回転軸に支持される。
また、各スペーサの大径部の外周面とケーシングの内周面との間にも、小さな間隙が形成される。
【０００４】
このような特許文献１に開示される二軸式混練機は、回転するパドルによって電極合剤の原料となる粉体および液体が混練されてなる混合体を攪拌し、間隙を混合体が通過するときに、粉体をスペーサによって剪断する。
このような二軸式混練機は、単に間隙で粉体を剪断するだけである。この場合、仮に粘度の高い電極合剤を作成する場合、混合体の流動性が不足してしまい、スペーサの大径部の外周面やケーシングの内周面等に粉体が付着するとともに、間隙を液体が流れてしまう。
【０００５】
つまり、特許文献１に開示される二軸式混練機では、粘度の高い電極合剤を作成するときに、スペーサが空回りしてしまい、スペーサにおいて粉体に対して剪断力を付与できない。
従って、粉体を液体に充分に分散させることができず、作成した電極合剤中に凝集物が残ってしまう可能性がある。
【０００６】
塗工工程において、このような電極合剤を集電体の表面に塗工した場合、集電体の表面に塗面スジ（透け）が発生する、あるいは、電池特性が悪化する可能性がある。仮に塗面スジが発生した場合、当該集電体を廃棄する必要がある。
つまり、特許文献１に開示される二軸式混練機を用いて、粘度の高い電極合剤を作成し、当該電極合剤を用いて電池を製造した場合、電池の生産性および電池の特性が悪化してしまう可能性がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実公昭６３−２５１２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、以上の如き状況を鑑みてなされたものであり、電池の生産性を向上できるとともに電池の特性を向上できる二軸連続混練機および二軸連続混練機を用いた電池の製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１においては、中空の外装の内部に供給される粉体および液体が混合されてなる混合体を、搬送手段によって搬送しながら攪拌手段によって攪拌し、前記混合体を混練する二軸連続混練機であって、前記外装の内部にて、互いに所定の間隔を空けた状態であるとともに、互いに軸方向に平行な状態で、前記外装に回転可能に支持され、前記搬送手段および前記攪拌手段を支持する二つの回転軸と、前記各回転軸に支持されて、前記各回転軸の回転により回転することで、前記搬送手段により搬送される前記混合体を遠心力で攪拌し、前記粉体を前記液体に分散させる分散手段と、を具備し、前記各分散手段は、前記各分散手段の前記搬送方向他端側よりも大きな外径を有する大径部が、前記搬送方向一端側に形成されるとともに、前記大径部の外周面から径方向内側に向かって所定の間隔だけ窪むとともに、前記搬送方向に貫通する複数の溝が形成され、一方の前記回転軸に支持される前記分散手段の前記大径部の下流側に、他方の前記回転軸に支持される前記分散手段の前記大径部が位置するように、前記各回転軸の軸方向における位置を合わせた状態で、互いに対向して配置され、前記各分散手段の前記大径部と前記外装の内周面との間、および前記各分散手段同士の間にクリアランスを形成し、前記各溝に位置する前記混合体を、前記各回転軸の回転による遠心力で攪拌し、前記外装の内周面または前記分散手段に前記粉体を衝突させるとともに、前記各クリアランスで前記粉体を剪断することで、前記粉体を前記液体に分散させる、ものである。
【００１０】
請求項２においては、前記各分散手段は、前記各大径部の互いに近接する側の端部が、前記搬送方向において部分的に重なり、該部分的に重なる部分の間に、前記搬送方向に沿ってクリアランスを形成する、ものである。
【００１１】
請求項３においては、前記各分散手段は、前記搬送方向に隣り合うように、一つの前記回転軸に少なくとも二つ以上支持され、前記一つの回転軸に支持される前記各分散手段の中で、前記搬送方向に隣り合う二つの前記分散手段は、前記搬送方向下流側に位置する前記分散手段の前記各溝に前記混合体が留まるように、互いの位相をずらす、ものである。
【００１２】
請求項４においては、粉体および液体が供給される中空の外装の内部にて、互いに所定の間隔を空けた状態であるとともに、互いに軸方向に平行な状態で、前記外装に回転可能に支持され、前記粉体および前記液体が混合されてなる混合体を搬送する搬送手段、および前記混合体を混練する攪拌手段を支持する二つの回転軸と、前記各回転軸に支持されて、前記各回転軸の回転により回転することで、前記搬送手段により搬送される前記混合体を遠心力で攪拌し、前記粉体を前記液体に分散させる分散手段と、を具備し、前記各分散手段は、前記各分散手段の前記搬送方向他端側よりも大きな外径を有する大径部が、前記搬送方向一端側に形成されるとともに、前記大径部の外周面から径方向内側に向かって所定の間隔だけ窪むとともに、前記搬送方向に貫通する複数の溝が形成され、一方の前記回転軸に支持される前記分散手段の前記大径部の下流側に、他方の前記回転軸に支持される前記分散手段の前記大径部が位置するように、前記各回転軸の軸方向における位置を合わせた状態で、互いに対向して配置され、前記各分散手段の前記大径部と前記外装の内周面との間、および前記各分散手段同士の間にクリアランスを形成し、前記各溝に位置する前記混合体を、前記各回転軸の回転による遠心力で攪拌し、前記外装の内周面または前記分散手段に前記粉体を衝突させるとともに、前記各クリアランスで前記粉体を剪断することで、前記粉体を前記液体に分散させる二軸連続混練機、を用いて、前記混合体を混練して電極合剤を作成する混練工程を含む、ものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は、分散板により混合体を遠心力で攪拌することで、粉体に対して確実に分散力を付与できるため、電池の生産性を向上できるとともに電池の特性を向上できる、という効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】二軸式連続混練機の全体的な構成を示す一部断面図。
【図２】分散板の形状を示す斜視図。
【図３】分散板を搬送方向から見た図。
【図４】分散板およびバレルにより形成されるクリアランスを示す図。
【図５】一組の分散板が部分的に重なる部分を示す説明図。
【図６】分散板の回転による遠心力が混合体に作用する状態を示す図。
【図７】混合体が分散板を通過するときの流れを示す断面図。
【図８】分散板が凝集物を剪断する状態を示す断面図。
【図９】搬送方向に隣り合う分散板の位相を示す説明図。
【図１０】溝の形状の変形例を示す図。（ａ）略Ｖ字状の溝を示す図。（ｂ）分散板の径方向中途部で周方向外側に広がる溝を示す図。
【図１１】電池の製造方法を示すフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下では、本実施形態の二軸連続混練機１について説明する。
【００１６】
図１に示すように、本実施形態の二軸連続混練機１は、ペースト状の電極合剤を作成するためのものである。
電極合剤は、活物質および導電助剤等の粉体と、粉体を結着するスラリー状の結着剤や希釈剤等の液体とが混合されてなる混合体を、搬送しながら攪拌し、混合体を混練することにより作成される。
【００１７】
なお、二軸連続混練機１の用途は、本実施形態に限定されるものでなく、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、セラミックス、および磁性材料等の作成に用いることが可能である。
【００１８】
以下では、説明の便宜上、図１における紙面左方向から紙面右方向へ向かう方向を「二軸連続混練機１の搬送方向」とする（図１の紙面上側に示す矢印参照）。また、図１における紙面上下方向を「二軸連続混練機１の上下方向」とする。
【００１９】
二軸連続混練機１は、バレル１０および二つの回転軸２０・４０を具備する。
【００２０】
バレル１０は、二軸連続混練機１の外装を成す中空の部材であり、当該中空部分が混練室１１となる。バレル１０は、各回転軸２０・４０の軸方向が搬送方向に対して平行となるように、各回転軸２０・４０を回転可能に支持する。
【００２１】
混練室１１は、搬送方向から見て、二つの真円が部分的に重なり合った断面形状を有し、当該断面形状を保ったまま搬送方向に沿って延在している（図３参照）。混練室１１における各円状部分の曲率中心には、それぞれ各回転軸２０・４０が位置する。
すなわち、各回転軸２０・４０は、バレル１０の内部にて、上下方向に互いに所定の間隔を空けた状態で、互いに軸方向に平行な状態で、バレル１０に回転可能に支持される。
【００２２】
各回転軸２０・４０は、それぞれ所定の駆動装置と接続されており、当該駆動装置が駆動することで、図１の紙面左端部に示す矢印の方向に回転可能に構成される。
【００２３】
二軸連続混練機１は、各回転軸２０・４０にて送りスクリュー２１・４１やパドル２２・４２等を支持することにより、第一投入部Ａ、固練り部Ｂ、第二投入部Ｃ、希釈部Ｄ、排出部Ｅ、および戻し部Ｆを混練室１１内に形成する。
【００２４】
第一投入部Ａは、粉体および液体がバレル１０の内部に供給される部分である。第一投入部Ａは、混練室１１の上流側端部に位置する。
【００２５】
バレル１０の第一投入部Ａに対応する部分には、バレルの内壁１２より外部に開口する粉体供給口１３が形成される。粉体は、粉体供給口１３より投入される（図１に示す矢印Ｔ１参照）。
【００２６】
また、バレル１０の第一投入部Ａに対応する部分のうち、粉体供給口１３よりもやや下流側には、バレルの内壁１２より外部に開口する第一液体供給口１４が形成される。
本実施形態の二軸連続混練機１は、第一液体供給口１４および後述する第二液体供給口１５より、二回に分けて液体を投入する構成となっている（図１に示す矢印Ｔ２・Ｔ３参照）。
【００２７】
第一液体供給口１４より液体が供給されることで、粉体は、液体と混合され、混合体となる。
【００２８】
第一投入部Ａは、上側の回転軸２０に支持される送りスクリュー２１、および下側の回転軸４０に支持される送りスクリュー４１等によって構成される。
【００２９】
搬送手段としての各送りスクリュー２１・４１は、それぞれ螺旋状の羽根部を有し、各回転軸２０・４０の外周を覆うように各回転軸２０・４０に同心的に支持される。
各送りスクリュー２１・４１は、互いの軸方向（搬送方向）の位置を合わせて対向するように配置されるとともに、各回転軸２０・４０の回転時に互いに接触しない。
【００３０】
各送りスクリュー２１・４１は、各回転軸２０・４０の回転に伴って軸心回りに回転し、混合体を混練室１１の下流側に向けて搬送する。
【００３１】
固練り部Ｂは、実際に作成する電極合剤の粘度よりも混合体の粘度が高い状態で、混合体を混練することで、粉体を液体に分散させる部分である。固練り部Ｂは、第一投入部Ａの下流側にて第一投入部Ａと隣接する。
【００３２】
固練り部Ｂは、上側の回転軸２０に支持される複数のパドル２２・２２・・・および抵抗板２３、下側の回転軸４０に支持される複数のパドル４２・４２・・・および抵抗板４３等から構成される。
なお、下側のパドル４２および下側の抵抗板４３は、それぞれ上側のパドル２２および上側の抵抗板２３と同一の形状であるため、その形状の説明に関しては省略する。
【００３３】
攪拌手段としての各パドル２２・２２・・・は、それぞれ搬送方向から見たときに略三角形の断面形状を有し、その中心部が回転軸２０に支持される。
各パドル２２・２２・・・は、その位相を互いにずらした状態であり、上流側に位置するパドル２２から順にその位相が徐々に変化する。
【００３４】
上側の各パドル２２・２２・・・および下側の各パドル４２・４２・・・は、互いの軸方向の位置を合わせて対向するように配置され、対向するもの同士が同位相となる。
また、上側の各パドル２２・２２・・・および下側の各パドル４２・４２・・・は、それぞれ各回転軸２０・４０の回転時に互いに接触しない。
【００３５】
上側の各パドル２２・２２・・・および下側の各パドル４２・４２・・・は、それぞれ各回転軸２０・４０の回転に伴って軸心回りに回転し、その回転によって混合体を攪拌する。
【００３６】
抵抗板２３は、その中心部が回転軸２０に支持され、最も下流側に位置するパドル２２の下流側に位置する。抵抗板２３には、小円板部２３ａおよび大円板部２３ｂが形成される。
【００３７】
小円板部２３ａは、大円板部２３ｂよりも小さな外径を有する円板状に形成される。小円板部２３ａの厚み（軸方向における長さ）は、大円板部２３ｂの厚みよりもやや大きい。
【００３８】
大円板部２３ｂは、小円板部２３ａと同心的に連続するような円板状に形成される。
すなわち、抵抗板２３の形状は、その搬送方向一端側が、抵抗板２３の径方向外側に突出するような段付きの略円板形状である。
【００３９】
下側の抵抗板４３は、搬送方向における小円板部４３ａおよび大円板部４３ｂの位置関係が、上側の抵抗板２３の小円板部２３ａおよび大円板部２３ｂに対して反対となる。
【００４０】
各抵抗板２３・４３は、互いの軸方向の位置を合わせて対向するように配置される。
このとき、各大円板部２３ｂ・４３ｂとバレルの内壁１２との間、および各抵抗板２３・４３同士の間には、粉体を圧縮できる程度のクリアランスが形成される。
【００４１】
各抵抗板２３・４３同士の間とは、上側の小円板部２３ａの下端部と下側の大円板部４３ｂの上端部との間、上側の大円板部２３ｂの上流側端面と下側の大円板部４３ｂの下流側端面との間、上側の大円板部２３ｂの下端部と下側の小円板部４３ａの上端部との間のことである。
すなわち、各抵抗板２３・４３は、各回転軸２０・４０の回転時に互いに接触しない。
【００４２】
各抵抗板２３・４３は、それぞれ各回転軸２０・４０の回転に伴って軸心回りに回転し、前記各クリアランスを混合体が通過するときに、粉体を剪断するとともに圧縮する。
【００４３】
第二投入部Ｃは、液体がバレル１０の内部に供給される部分である。第二投入部Ｃは、固練り部Ｂの下流側にて固練り部Ｂと隣接する。
【００４４】
バレル１０の第二投入部Ｃに対応する部分には、バレルの内壁１２より外部に開口する第二液体供給口１５が形成される。電極合剤の作成に必要な残りの液体（第一液体供給口１４より供給された液体以外の液体）は、第二液体供給口１５より投入される（図１に示す矢印Ｔ３参照）。
【００４５】
第二投入部Ｃは、上側の回転軸２０に支持される送りスクリュー２４、および下側の回転軸４０に支持される送りスクリュー４４等から構成される。
【００４６】
搬送手段としての各送りスクリュー２４・４４は、それぞれ各抵抗板２３・４３の下流側に位置する点を除いて、第一投入部Ａの各送りスクリュー２１・４１と同様に構成される。
【００４７】
各送りスクリュー２４・４４は、それぞれ各回転軸２０・４０の回転に伴って軸心回りに回転することにより、第二投入部Ｃより投入される液体と、固練り部Ｂより搬送される混合体とを、混練室１１の下流側に向けて搬送する。
【００４８】
希釈部Ｄは、固練り部Ｂより搬送される混合体を、第二投入部Ｃより投入される液体で希釈する部分である。希釈部Ｄは、第二投入部Ｃの下流側にて第二投入部Ｃと隣接する。
【００４９】
希釈部Ｄは、上側の回転軸２０に支持される複数のパドル２５・２５・・・、複数の分散板２６０〜２８０、および抵抗板２９、下側の回転軸４０に支持される複数のパドル４５・４５・・・、複数の分散板４６０〜４８０、および抵抗板４９等から構成される。
なお、分散板２７０・２８０・４６０・４７０・４８０は、それぞれ分散板２６０と同一の形状であるため、その形状の説明に関しては省略する。
【００５０】
攪拌手段としての各パドル２５・４５は、それぞれ各送りスクリュー２４・４４の下流側に位置する点を除いて、固練り部Ｂの各パドル２２・４２と同様に構成される。
【００５１】
上側の各パドル２５・２５・・・および下側の各パドル４５・４５・・・は、それぞれ各回転軸２０・４０の回転に伴って軸心回りに回転し、その回転によって固練り部Ｂからの混合体と、第二投入部Ｃからの液体とを攪拌する。
【００５２】
図１および図２に示すように、分散手段としての分散板２６０は、最も下流側に位置するパドル２５の下流側に位置する。分散板２６０には、軸部２６１および大径部２６２が形成される。
【００５３】
軸部２６１は、抵抗板２３の小円板部２３ａと略同一の外径を有し、その中心部が回転軸２０に支持される。
【００５４】
大径部２６２は、軸部２６１の上流側より分散板２６０の径方向外側に向かって突出する。大径部２６２の外径は、抵抗板２３の大円板部２３ｂと略同一の外径となる。大径部２６２の厚みは、軸部２６１の半分程度の長さ寸法が設定されている。
すなわち、大径部２６２は、分散板２６０の上流側に形成され、軸部２６１（分散板２６０の下流側）よりも大きな外径を有する略円板状に形成される。
【００５５】
このように、分散板２６０の形状は、搬送方向一端側（大径部２６２が位置する側、すなわち上流側）が搬送方向他端側（大径部２６２と対向する側、すなわち下流側）よりも大きな外径を有する段付きの略円板形状である。
【００５６】
大径部２６２の外周面には、複数箇所（本実施形態では二十四箇所）に溝２６２ａ・２６２ａ・・・が形成される。
【００５７】
各溝２６２ａ・２６２ａ・・・は、それぞれ所定の間隔だけ径方向内側に向かって真っ直ぐに窪み、図２において紙面上側に位置したときに、その形状が略Ｕ字状となる。各溝２６２ａ・２６２ａ・・・の周方向の長さは、それぞれ大径部２６２の溝２６２ａが形成されない部分の周方向の長さと略同一の長さとなる。
【００５８】
各溝２６２ａ・２６２ａ・・・は、大径部２６２の断面形状が変わらないように、それぞれ大径部２６２の上流側端部から下流側端部まで連続して形成される。すなわち、各溝２６２ａ・２６２ａ・・・は、それぞれ大径部２６２を搬送方向に貫通する。
【００５９】
このような各溝２６２ａ・２６２ａ・・・は、分散板２６０の軸心を基準として、互いに等間隔（本実施形態では約１５°）に位相をずらしたような位置関係となる。
【００６０】
なお、分散板２６０の構成は、本実施形態に限定されるものでない。例えば、分散板２６０は、抵抗板２３にあるような小円板部と、外周面に各溝２６２ａ・２６２ａ・・・が形成される大円板部とにより構成しても構わない。
【００６１】
図１および図３に示すように、各分散板２６０・４６０は、互いの軸方向の位置を合わせた状態で、互いに対向するように配置される。このとき、下側の分散板４６０は、搬送方向における大径部４６２の位置関係が、上側の分散板２６０に対して反対となる。
【００６２】
従って、各分散板２６０・４６０は、一方の回転軸２０に支持される上側の分散板２６０の大径部２６２の下流側に、他方の回転軸４０に支持される下側の分散板４６０の大径部４６２が位置することとなる。
【００６３】
各分散板２６０・４６０は、搬送方向において各大径部２６２・４６２の互いに近接する側の端部（すなわち、上側の大径部２６２の下端部と下側の大径部４６２の上端部）が部分的に重なる。
【００６４】
当該部分的に重なる部分において、各溝２６２ａ・４６２ａが互いに搬送方向上に重ならないように、各分散板２６０・４６０の位相の関係が調整されている。
言い換えれば、上側の分散板２６０の溝２６２ａの下流側に、下側の分散板４６０の大径部４６２のうち、溝４６２ａが形成されない部分が位置するように、各分散板２６０・４６０の位相の関係が調整されている。
【００６５】
本実施形態では、各分散板２６０・４６０が互いに同じ位相である場合、前記部分的に重なる部分において、各溝２６２ａ・４６２ａが搬送方向上に重なるため、下側の分散板４６０の位相を、溝２６２ａ一つ分の角度だけ、上側の分散板２６０の位相に対してずらしている。
【００６６】
二軸連続混練機１では、このような上下両側の分散板２６０・４６０を一組として、複数組の分散板を、搬送方向に沿って連続して配置するような多段構成としている。
【００６７】
一組の分散板２６０・４６０を配置したとき、図４および図５に示すように、各大径部２６２・４６２（より詳細には、各溝２６２ａ・４６２ａが形成されない部分）とバレルの内壁１２との間には、クリアランスＧ１・Ｇ５が形成される。また、各分散板２６０・４６０同士の間には、クリアランスＧ２〜Ｇ４が形成される。
【００６８】
各分散板２６０・４６０同士の間に形成されるクリアランスＧ２とは、上側の大径部２６２の溝２６２ａが形成されない部分が、下側の分散板４６０に最も接近する位置（下端部）まで回転したときに、上側の大径部２６２の下端部と下側の軸部４６１の上端部との間に形成される隙間である。
以下では、このような各分散板２６０・４６０同士の間に形成されるクリアランスＧ２を、「上側の大径部２６２と下側の軸部４６１とのクリアランスＧ２」と表記する。
【００６９】
また、各分散板２６０・４６０同士の間に形成されるクリアランスＧ３とは、上側の大径部２６２の下流側側面と下側の大径部４６２の上流側側面との間に、搬送方向に沿って形成される隙間である。
このような各大径部２６２・４６２のクリアランスＧ３は、各大径部２６２・４６２が部分的に重なる部分の間に形成される。
以下では、このような各分散板２６０・４６０同士の間に形成されるクリアランスＧ３を、「各大径部２６２・４６２のクリアランスＧ３」と表記する。
【００７０】
そして、各分散板２６０・４６０同士の間に形成されるクリアランスＧ４とは、下側の大径部４６２の溝４６２ａが形成されない部分が、上側の分散板２６０に最も接近する位置（上端部）まで回転したときに、上側の軸部２６１の下端部と下側の大径部４６２の上端部との間に形成される隙間である。
以下では、各分散板２６０・４６０同士の間に形成されるクリアランスＧ４を、「上側の軸部２６１と下側の大径部４６２とのクリアランスＧ４」と表記する。
【００７１】
すなわち、各分散板２６０・４６０は、各回転軸２０・４０の回転時に互いに接触しない。
【００７２】
図６に示すように、このような各溝２６２ａ・４６２ａに混合体が位置する状態で、各回転軸２０・４０が回転した場合、各分散板２６０・４６０は、それぞれ混合体を掻き取りながら回転することとなる。
従って、各分散板２６０・４６０は、それぞれ混合体に対して遠心力を作用させ、その径方向外側に向かって混合体を押し出す。（図６に示す矢印Ａ１〜Ａ５参照）。
【００７３】
すなわち、各分散板２６０・４６０は、それぞれ各送りスクリュー２４・４４により搬送される混合体を、各回転軸２０・４０の回転による遠心力で攪拌することとなる。言い換えれば、各分散板２６０・４６０は、それぞれ混合体に対して攪拌力を付与することとなる。
【００７４】
そして、各分散板２６０・４６０は、それぞれ粉体に対して剪断力を付与し、粉体を液体に分散させる。
このような攪拌力を付与してから粉体を液体に分散させるまでの流れは、各溝２６２ａ・４６２ａの位相毎に異なる。このため、以下では、位相毎に分けて説明する。
【００７５】
まず、上側の大径部２６２とバレルの内壁１２とのクリアランスＧ１に対応する位相の溝２６２ａにおける、分散までの流れについて説明する。
クリアランスＧ１に対応する位相の溝２６２ａとは、分散板２６０の回転による遠心力で、バレルの内壁１２に向かって混合体を押し出すような溝２６２ａである（図６に示す矢印Ａ１・Ａ１・・・参照）。
【００７６】
このようにクリアランスＧ１に対応する位相の溝２６２ａに位置する混合体を押し出すことで、分散板２６０は、バレルの内壁１２に粉体を衝突させる。
これにより、分散板２６０は、粉体を剪断する。つまり、分散板２６０は、粉体に対して衝突による剪断力を付与する。
【００７７】
バレルの内壁１２に衝突させた後で、図４および図６に示すように、分散板２６０は、大径部２６２とバレルの内壁１２とのクリアランスＧ１で、粉体をさらに剪断する。
つまり、分散板２６０は、大径部２６２とバレルの内壁１２とのクリアランスＧ１を混合体が通過するときに、粉体に対してさらに剪断力を付与する。
【００７８】
このように、分散板２６０は、二つの剪断力を粉体に対して付与することで、粉体を液体に分散させる。つまり、分散板２６０は、粉体に対して分散力を付与する。
【００７９】
図７に示すように、大径部２６２とバレルの内壁１２とのクリアランスＧ１で剪断される粉体は、上流側および下流側に押し出される（図７に示す矢印Ａ１参照）。
なお、図７および図８においては、図６に示す状態から溝２６２ａ一つ分の角度だけ、各分散板２６０〜４８０が回転している状態を示している。
【００８０】
仮に、粘度の高い電極合剤を作成する場合、混合体の流動性が不足して各抵抗板２３・４３が空回りしてしまい、各抵抗板２３・４３において粉体に対して剪断力を付与できない。
この場合、図８に示すように、分散板２６０に搬送される混合体に凝集物Ｗ１０（粒子の塊）が含まれる場合がある。
【００８１】
分散板２６０は、クリアランスＧ１に対応する位相の溝２６２ａに、このような粘度の高い混合体が位置した場合でも、混合体を掻き取りながら回転し、混合体に対して遠心力を作用させる。
つまり、粘度の高い電極合剤を作成する場合でも、分散板２６０は、各抵抗板２３・４３のように空回りするようなことはなく、確実に混合体を攪拌する。
【００８２】
これによれば、分散板２６０は、凝集物Ｗ１０に対して、衝突による剪断力、および大径部２６２とバレルの内壁１２とのクリアランスＧ１による剪断力を付与できる。
【００８３】
これにより、分散板２６０は、凝集物Ｗ１０を解砕して微粒化する。解砕された凝集物Ｗ１０は、大径部２６２とバレルの内壁１２とのクリアランスＧ１より、上流側および下流側に押し出される（図８に示す解砕された凝集物Ｗ１１・Ｗ１１参照）。
【００８４】
このように、分散板２６０は、電極合剤の粘度に関わらず、粉体に対して分散力を付与できる。
【００８５】
次に、上側の大径部２６２と下側の軸部４６１とのクリアランスＧ２に対応する位相の溝２６２ａにおける、分散までの流れについて説明する。
図５および図６に示すように、クリアランスＧ２に対応する位相の溝２６２ａとは、上側の分散板２６０の回転による遠心力で、下側の軸部４６１の上端部に向かって混合体を押し出すような溝２６２ａである（図６に示す矢印Ａ２参照）。
【００８６】
このようにクリアランスＧ２に対応する位相の溝２６２ａに位置する混合体を押し出すことで、上側の分散板２６０は、下側の軸部４６１の上端部に粉体を衝突させ、粉体を剪断する。
【００８７】
下側の軸部４６１の上端部に衝突させた後で、上側の分散板２６０は、上側の大径部２６２と下側の軸部４６１とのクリアランスＧ２で、粉体をさらに剪断する。
【００８８】
これにより、分散板２６０は、粉体を液体に分散させる。つまり、粉体に対して分散力を付与する。
【００８９】
図５および図７に示すように、上側の大径部２６２と下側の軸部４６１とのクリアランスＧ２で剪断される粉体は、上流側および下流側に押し出される（図７に示す矢印Ａ２参照）。
【００９０】
このような粉体を剪断して液体に分散させる動作は、粘度の高い電極合剤を作成する場合も同様に行われる。また、混合体に凝集物Ｗ１０が含まれる場合でも同様に行われ、凝集物Ｗ１０を解砕して微粒化する。
【００９１】
ここで、上側の大径部２６２と下側の軸部４６１とのクリアランスＧ２で剪断されて下流側に押し出される粉体は、各大径部２６２・４６２のクリアランスＧ３に搬送され、当該クリアランスＧ３でさらに剪断される。
【００９２】
各分散板２６０・４６０は、互いに同一方向に回転している。このため、各大径部２６２・４６２のクリアランスＧ３においては、各分散板２６０・４６０が互いに反対方向に向かって回転することとなる。
【００９３】
従って、粉体に作用する剪断力が、一つの分散板による剪断力（例えば、大径部２６２とバレルの内壁１２とのクリアランスＧ１による剪断力）と比較して約二倍になる。
【００９４】
このように、各大径部２６２・４６２のクリアランスＧ３を形成することで、当該クリアランスＧ３を混合体が通過するときに、一つの分散板による分散力と比較して約二倍の大きさの分散力を、粉体に対して付与できる。
【００９５】
これによれば、二軸連続混練機１は、各大径部２６２・４６２のクリアランスＧ３を混合体が通過するときに、粉体に対してより大きな分散力を付与できる。
【００９６】
次に、大径部４６２とバレルの内壁１２とのクリアランスＧ５に対応する位相の溝２６２ａにおける、分散までの流れについて説明する。
図６に示すように、クリアランスＧ５に対応する位相の溝２６２ａとは、上側の分散板２６０の回転による遠心力で、下側の軸部４６１の上端部よりも、下側の分散板４６０の回転方向上流側または回転方向下流側に向かって混合体を押し出すような溝２６２ａである（図６に示す矢印Ａ３・Ａ３参照）。
【００９７】
このようなクリアランスＧ５に対応する位相の溝２６２ａに位置する混合体は、上側の大径部２６２と下側の軸部４６１とのクリアランスＧ２を通過せずに、下流側へ搬送される。つまり、粉体は、分散板２６０では剪断されずに、下流側へ搬送される。
下流側へ搬送される混合体は、大径部４６２とバレルの内壁１２とのクリアランスＧ５に対応する位相の溝４６２ａまで搬送される（図６に示す矢印Ａ５参照）。
【００９８】
このようなクリアランスＧ５に対応する位相の溝４６２ａに位置する混合体に対して、分散板４６０は、前述したようなクリアランスＧ１に対応する位相の溝２６２ａに位置する混合体の場合と同様に、遠心力を作用させる。
すなわち、図４および図６に示すように、分散板４６０は、その回転による遠心力で粉体をバレルの内壁１２に衝突させ、大径部４６２とバレルの内壁１２とのクリアランスＧ５にて粉体を剪断する。
【００９９】
つまり、二軸連続混練機１は、クリアランスＧ５に対応する位相の溝２６２ａに位置する混合体に対して、分散板４６０によって遠心力を作用させ、粉体に対して分散力を付与する。
【０１００】
次に、上側の軸部２６１と下側の大径部４６２とのクリアランスＧ４に対応する位相の溝２６２ａにおける、分散までの流れについて説明する。
クリアランスＧ４に対応する位相の溝２６２ａとは、上側の分散板２６０の回転による遠心力で、下側の軸部４６１の上端部よりも、下側の分散板４６０の回転方向のやや上流側に向かって混合体を押し出すような溝２６２ａである（図６に示す矢印Ａ４参照）。
【０１０１】
このようにクリアランスＧ４に対応する位相の溝２６２ａに位置する混合体は、上側の大径部２６２と下側の軸部４６１とのクリアランスＧ２を通過せずに、下流側へ搬送される。つまり、粉体は、分散板２６０では剪断されずに、下流側へ搬送される。
下流側へ搬送される混合体は、上側の軸部２６１と下側の大径部４６２とのクリアランスＧ４に対応する位相の溝４６２ａまで搬送される。
【０１０２】
このようなクリアランスＧ４に対応する位相の溝４６２ａに位置する混合体に対して、分散板４６０は、前述したようなクリアランスＧ２に対応する位相の溝２６２ａに位置する混合体の場合と同様に、遠心力を作用させる。
すなわち、図５および図６に示すように、下側の分散板４６０は、その回転による遠心力で粉体を上側の軸部２６１に衝突させ、上側の軸部２６１と下側の大径部４６２とのクリアランスＧ４にて粉体を剪断する。
【０１０３】
つまり、二軸連続混練機１は、クリアランスＧ４に対応する位相の溝２６２ａに位置する混合体に対して、分散板４６０によって遠心力を作用させ、粉体に対して分散力を付与する。
【０１０４】
このように、各分散板２６０・４６０は、それぞれ各溝２６２ａ・４６２ａに位置する混合体を、遠心力で攪拌し、バレルの内壁１２または各軸部２６１・４６１に粉体を衝突させて剪断するとともに、各クリアランスＧ１〜Ｇ５で粉体を剪断する。
これにより、各分散板２６０・４６０は、粉体を液体に分散させる。また、各分散板２６０・４６０は、混合体に凝集物Ｗ１０が含まれている場合には、当該凝集物Ｗ１０を解砕して微粒化する。
【０１０５】
これによれば、作成する電極合剤の粘度に関わらず、粉体に対して分散力を付与できる。
従って、粘度の高い電極合剤を作成するときに、凝集物Ｗ１０を確実に解砕して微粒化し、粉体を液体に充分に分散させることができる。つまり、粘度の高い電極合剤を作成した場合でも、当該電極合剤中に凝集物Ｗ１０が含まれることを防止できる。
すなわち、従来技術にあるような二軸式混練機よりも、電極合剤の粘度適用範囲を拡大することが可能となる。
【０１０６】
各分散板２７０・２８０は、それぞれ各大径部２７２・２８２が各軸部２７１・２８１の上流側より、その径方向外側に突出する。また、各分散板４７０・４８０は、それぞれ各大径部４７２・４８２が各軸部４７１・４８１の下流側より、その径方向外側に突出する。
このような上側の各分散板２７０・２８０および下側の各分散板４７０・４８０は、それぞれ上述したような上側の分散板２６０および下側の分散板４６０と同様に動作する。
【０１０７】
従って、図７に示すように、二軸連続混練機１は、一組の分散板２６０・４６０を混合体が通過したとき、その下流側に位置する二組の分散板２７０・２８０・４７０・４８０によって、粉体に対してさらに分散力を付与する（図７に示す矢印Ａ１・Ａ２・Ａ５参照）。
【０１０８】
各組の分散板において部分的に重なる部分（上側の大径部２７２と下側の大径部４６２との間、および上側の大径部２８２と下側の大径部４７２との間）には、各大径部２６２・４６２のクリアランスＧ３と同様のクリアランスが形成されている。
【０１０９】
従って、二軸連続混練機１は、仮に各分散板２６０〜４８０の部分的に重なる部分（混練室１１の上下中央部分）だけを混合体が通過した場合、各大径部２６２〜４８２のクリアランスで、粉体に対して二倍の分散力を付与する（図７に示す矢印Ａ２・Ａ２・・・参照）。
【０１１０】
なお、混合体は、実際には、各回転軸２０・４０の回転方向に沿って回転しながら各分散板２６０〜４８０を通過する。
すなわち、二軸連続混練機１は、混合体がどの時点で（例えば、互いに異なる組である上側の分散板２７０と下側の分散板４６０とが部分的に重複する部分で）混練室１１の上下中央部に位置した場合でも、粉体に対して二倍の分散力を付与できる構成である。
【０１１１】
ここで、混合体の搬送速度が比較的速い場合、各溝２６２ａ・２６２ａ・・・に位置する混合体に対して遠心力を作用させる前に、混合体が各溝２６２ａ・２６２ａ・・・を通過してしまう可能性がある。
【０１１２】
図７および図９に示すように、一つの回転軸に支持される各分散板の中で、搬送方向に隣り合う二つの分散板は、搬送方向から見たときに、一方の分散板の各溝に他方の分散板の各溝が重ならないように、溝一つ分の角度だけ互いに位相をずらした状態で配置されている。
例えば、分散板２７０は、分散板２６０の位相と比較して、溝２６２ａ一つ分の角度だけ、分散板２６０に対してその位相がずれている。
【０１１３】
つまり、本実施形態では、上側の分散板２７０と下側の分散板４６０と下側の分散板４８０とは、互いに同じ位相となっている。また、上側の分散板２６０と上側の分散板２８０と下側の分散板４７０とは、互いに同じ位相となっている。
【０１１４】
これによれば、二軸連続混練機１は、遠心力を作用させる前に上側の分散板２６０の各溝２６２ａ・２６２ａ・・・を混合体が通過した場合、その下流側に位置する上側の分散板２７０の大径部２７２、または下側の分散板４６０の大径部４６２で塞き止めることができる。
【０１１５】
つまり、遠心力を作用させる前に上側の分散板２６０の各溝２６２ａ・２６２ａ・・・を通過した混合体を、上側の分散板２７０の各溝２７２ａ・２７２ａ・・・、または下側の分散板４６０の各溝４６２ａ・４６２ａ・・・に留めることができる。
各溝２７２ａ・４６２ａに留まった混合体に対して、上側の分散板２７０または下側の分散板４６０は、遠心力を作用させ、粉体に対して前述したような分散力を付与する。
【０１１６】
このように各分散板２６０〜４８０は、搬送方向に隣り合うように、一つの回転軸２０・４０に少なくとも二つ以上支持される。
一つの回転軸２０・４０に支持される各分散板２６０〜４６０の中で、搬送方向に隣り合う二つの分散板は、下流側に位置する分散板の各溝に、混合体が留まるように、互いの位相をずらす。
【０１１７】
これによれば、比較的速い速度で混合体が搬送された場合でも、混合体を各溝２６２ａ〜４６２ａに留めて、混合体に対して確実に遠心力を作用させることができる。従って、粉体に対して確実に分散力を付与できる。
これによれば、粘度の高い電極合剤を比較的速い搬送速度で作成した場合でも、粉体を液体に充分に分散させることができる。
【０１１８】
図１に示すように、希釈部Ｄの各抵抗板２９・４９は、それぞれ各分散板２８０・４８０の下流側に位置する点を除いて、固練り部Ｂの各抵抗板２３・４３と同様に構成される。
【０１１９】
下側の抵抗板４９は、搬送方向における小円板部４９ａおよび大円板部４９ｂの位置関係が、上側の抵抗板２９の小円板部２９ａおよび大円板部２９ｂに対して反対となる。
【０１２０】
各抵抗板２９・４９は、それぞれ各回転軸２０・４０の回転に伴って軸心回りに回転し、各大円板部２９ｂ・４９ｂとバレルの内壁１２との間、および各抵抗板２９・４９同士の間に形成されるクリアランスを混合体が通過するときに、粉体を剪断するとともに圧縮する。
【０１２１】
排出部Ｅは、混合体を排出する部分である。排出部Ｅは、希釈部Ｄの下流側にて希釈部Ｄと隣接する。
【０１２２】
バレル１０の排出部Ｅに対応する部分には、バレルの内壁１２より外部に開口する電極合剤排出口１６が形成される。
【０１２３】
排出部Ｅは、上側の回転軸２０に支持される複数のパドル３０・３０・・・および、下側の回転軸４０に支持される複数のパドル５０・５０・・・等から構成される。
【０１２４】
攪拌手段としての各パドル３０・５０は、それぞれ各抵抗板２９・４９の下流側に位置する点を除いて、固練り部Ｂの各パドル２５・４５と同様に構成される。
【０１２５】
すなわち、上側の各パドル３０・３０・・・および下側の各パドル５０・５０・・・は、それぞれ各回転軸２０・４０の回転に伴って軸心回りに回転し、その回転によって希釈部Ｄより搬送される混合体を攪拌する。
上側の各パドル３０・３０・・・および下側の各パドル５０・５０・・・により攪拌される混合体は、ペースト状の電極合剤となり、電極合剤排出口１６より排出される（図１に示す矢印Ｔ４参照）。
【０１２６】
戻し部Ｆは、電極合剤を電極合剤排出口１６に戻す部分である。戻し部Ｆは、排出部Ｅの下流側にて排出部Ｅと隣接し、混練室１１の下流側端部に位置する。
【０１２７】
戻し部Ｆは、上側の回転軸２０に支持される戻しスクリュー３１、および下側の回転軸４０に支持される戻しスクリュー５１等から構成される。
【０１２８】
各戻しスクリュー３１・５１は、それぞれ各送りスクリュー２１・４１とは、混合体（電極合剤）の送り方向が逆向きとなる。
各戻しスクリュー３１・５１は、それぞれ電極合剤を、搬送方向とは逆方向（上流側）に押し戻し、電極合剤排出口１６からバレル１０の外部に排出する。
【０１２９】
ここで、特許文献１に開示される二軸式混練機では、搬送経路の中途部に戻しスクリューを配置して、混合体を積極的に上流側に押し戻している。
【０１３０】
このような構成では、液体が戻しスクリューにより押し戻されることなく通過する一方で、粉体だけが戻しスクリューによって押し戻されてしまう場合がある。
この場合、電極合剤に対して予め設定されている組成比と、実際に作成した電極合剤の組成比とが合わなくなる可能性がある。
【０１３１】
また、混合体を積極的に上流側に押し戻すことで、粉体および液体が投入した分だけ電極合剤として排出されなくなり、その結果、粉体および液体が各供給口で詰まってしまう可能性がある。
【０１３２】
一方、本実施形態の二軸連続混練機１では、このような積極的な押し戻しを行わない。従って、二軸連続混練機１は、電極合剤に対して予め設定されている組成比に合うような電極合剤を作成できるとともに、各供給口１３〜１５での詰まりの発生を防止できる。
【０１３３】
なお、各溝２６２ａ〜４８２ａの形状は、本実施形態に限定されるものでない。例えば、図１０（ａ）に示すように、溝２６２ａの形状は、図１０（ａ）において紙面上側に位置したときに略Ｖ字状となるような形状であっても構わない。
【０１３４】
ただし、各溝２６２ａ〜４８２ａは、より多くの混合体に対して遠心力を付与できるという観点から、その体積（各溝２６２ａ〜４８２ａにより形成される各大径部２６２〜４６２の空間部分の体積）が大きくなるような形状であることが好ましい。
【０１３５】
そこで、図１０（ｂ）に示すように、溝２６２ａの形状を、分散板２６０の径方向中途部において、分散板２６０の周方向外側に広がるような形状とすることが考えられる。
しかし、この場合、溝２６２ａに位置する混合体に対して遠心力を作用させたときに、前記周方向外側に広がる部分に位置する混合体が、溝２６２ａの内側に留まってしまう可能性がある。つまり、バレルの内壁１２等に粉体を衝突させることができない可能性がある。
【０１３６】
以上より、各溝２６２ａ〜４８２ａの形状は、それぞれ各大径部２６２〜４８２の外周面から各分散板２６０〜４８０の径方向内側に向かって真っ直ぐに窪んだ形状であることが好ましい。
【０１３７】
二軸連続混練機１により作成される電極合剤は、電池の製造工程において用いられる。
【０１３８】
以下では、図１１を参照して、二軸連続混練機１を用いた電池を製造する工程である製造工程Ｓ１について説明する。
なお、電池は、容器に電解液を充填して、電極体に電解液を含浸させて充放電可能に構成されたリチウムイオン二次電池やニッケル・水素蓄電池等の電池であるものとする。
【０１３９】
製造工程Ｓ１では、混練工程Ｓ１０、塗工工程Ｓ２０、およびプレス工程Ｓ３０を行う。
【０１４０】
混練工程Ｓ１０は、電極合剤を作成する工程である。
混練工程Ｓ１０では、二軸連続混練機１を用いて、バレル１０の内部に供給される粉体および液体が混合されてなる混合体を混練して電極合剤を作成する。こうして、電極合剤である正極合剤および負極合剤を作成する。
このとき、正極活物質、導電助剤、結着剤、および希釈剤等を混練して正極合剤を作成し、負極活物質、導電助剤、結着剤、および希釈剤等を混練して負極合剤を作成する。
【０１４１】
塗工工程Ｓ２０は、電極合剤を集電体に塗工する工程である。
塗工工程Ｓ２０では、ダイコータ等の既存の塗工装置を用いて、混練工程Ｓ１０で作成した正極合剤および負極合剤を、それぞれ集電体である正極集電体（例えば、アルミニウム、チタン、およびステンレス鋼等の金属箔）および負極集電体（例えば、銅、ニッケル、およびステンレス鋼等の金属箔）の表面に塗工した後、乾燥させる。
【０１４２】
ここで、混練工程Ｓ１０で作成した正極合剤および負極合剤は、それぞれ各分散板２６０〜４８０によって凝集物Ｗ１０が解砕されて、粉体が液体に充分に分散している状態である。
【０１４３】
このため、凝集物Ｗ１０が含まれる電極合剤を、集電体に塗工することにより生じる電池特性の悪化を抑制できる。
また、集電体に塗面スジ（透け）が発生することを防止できる。従って、電池の生産に要する時間を短縮できる。つまり、電池の生産性を向上できる。
【０１４４】
混練工程Ｓ１０において、粘度の高い電極合剤を作成した場合、電極合剤の乾燥に要する時間を短縮できる。
本実施形態の二軸連続混練機１を用いた場合には、粘度の高い電極合剤を作成した場合でも、粉体を液体に充分に分散させることができる。従って、粘度の高い電極合剤を作成した場合でも、電池の特性の悪化等を抑制できる。
つまり、本実施形態の二軸連続混練機１を用いて粘度の高い電極合剤を作成した場合には、電池の生産性をさらに向上できるとともに、電池の特性の悪化を抑制できる。
【０１４５】
仮に、凝集物Ｗ１０が含まれる可能性がある電極合剤、つまり、従来技術にあるような二軸式混練機により作成される電極合剤は、塗工工程Ｓ２０で集電体に塗工される前に、所定のフィルター処理が行われ、凝集物Ｗ１０が除去される。
【０１４６】
一方、本実施形態の二軸連続混練機１により作成される電極合剤は、凝集物Ｗ１０が含まれていないため、このようなフィルター処理を行う必要がない。
つまり、本実施形態の二軸連続混練機１を用いて粘度の高い電極合剤を作成した場合には、フィルター処理に用いる設備やフィルター処理に要する時間を削減できる。
【０１４７】
プレス工程Ｓ３０は、正極合剤および負極合剤をプレス加工する工程である。
プレス工程Ｓ３０では、塗工工程Ｓ２０で正極集電体および負極集電体の表面に塗工した正極合剤および負極合剤を、ロールプレス等の既存のプレス装置を用いてプレス加工し、正極および負極を作成する。
【０１４８】
プレス工程Ｓ３０の後は、正極、負極、およびセパレータ（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンといったポリオレフィン樹脂等からなる絶縁体）を用いて電極体を作成し、当該電極体を容器（例えば、アルミニウムや、ステンレス鋼等からなる金属缶）に収納する。さらに、既存の所定の工程（注液工程、初期充電工程、およびエージング工程等）を行うことで電池を製造する。
【０１４９】
なお、各分散板２６０〜４８０の配置は、本実施形態に限定されるものでない。すなわち、各分散板２６０〜４８０は、粉体および液体を混練室１１に投入してから、電極合剤を排出するまでの経路上に、少なくとも一つ配置されていればよい。
本実施形態のように、混合体を固練りした後で液体を加えて希釈する場合、固練り部Ｂおよび希釈部Ｄにそれぞれ一つずつ配置することが好ましい。
【０１５０】
また、一つの回転軸２０・４０に支持される各分散板２６０〜４８０の個数は、本実施形態に限定されるものでない。すなわち、一組の分散板２６０・４６０で粉体を液体に充分に分散できる場合には、一組の分散板２６０・４６０だけを混合体の搬送経路上に配置するような構成であっても構わない。
この場合、分散時間を短くできる。
【０１５１】
分散時間が短ければ、より短時間で電極合剤を作成できるため、一つの回転軸２０・４０に支持される分散板の個数は、粉体を液体に充分に分散できる枚数の中で、ある程度少ない枚数であることが好ましい。
これにより、電池の製造方法における混練工程Ｓ１０に要する時間を短縮できるため、電池の生産性をより向上できる。
【符号の説明】
【０１５２】
１ 二軸連続混練機
１０ バレル（外装）
２０・４０ 回転軸
２１・４１ 送りスクリュー（搬送手段）
２２・４２ パドル（攪拌手段）
２４・４４ 送りスクリュー（搬送手段）
２５・４５ パドル（攪拌手段）
３０・５０ パドル（攪拌手段）
２６０・４６０ 分散板（分散手段）
２６２ａ・４６２ａ 溝
２７０・４７０ 分散板（分散手段）
２７２ａ・４７２ａ 溝
２８０・４８０ 分散板（分散手段）
２８２ａ・４８２ａ 溝
【技術分野】
【０００１】
本発明は、中空の外装の内部に供給される粉体および液体が混合されてなる混合体を混練する二軸連続混練機、および二軸連続混練機を用いた電池の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、電池の製造において、アルミニウム箔や銅箔等の集電体の表面にペースト状の電極合剤を塗工する塗工工程が行われている。電極合剤は、例えば、活物質（正極活物質または負極活物質）および導電助剤等の粉体と、粉体を結着するスラリー状の結着剤や希釈剤等の液体とを混練することにより作成される。
このような電極合剤を作成する二軸連続混練機としては、例えば、特許文献１に開示される二軸式混練機がある。
【０００３】
特許文献１に開示される二軸式混練機は、中空のケーシング内で回転可能な二つの回転軸に複数のパドルを固定するとともに、排出口の近傍に段付き円板状のスペーサを固定することで構成される。
各スペーサには、それぞれ大径部および小径部が形成される。各スペーサは、大径部および小径部により形成される段差が互いに嵌まり合った状態であるとともに、当該嵌まりあった部分に小さな間隙を形成するように、各回転軸に支持される。
また、各スペーサの大径部の外周面とケーシングの内周面との間にも、小さな間隙が形成される。
【０００４】
このような特許文献１に開示される二軸式混練機は、回転するパドルによって電極合剤の原料となる粉体および液体が混練されてなる混合体を攪拌し、間隙を混合体が通過するときに、粉体をスペーサによって剪断する。
このような二軸式混練機は、単に間隙で粉体を剪断するだけである。この場合、仮に粘度の高い電極合剤を作成する場合、混合体の流動性が不足してしまい、スペーサの大径部の外周面やケーシングの内周面等に粉体が付着するとともに、間隙を液体が流れてしまう。
【０００５】
つまり、特許文献１に開示される二軸式混練機では、粘度の高い電極合剤を作成するときに、スペーサが空回りしてしまい、スペーサにおいて粉体に対して剪断力を付与できない。
従って、粉体を液体に充分に分散させることができず、作成した電極合剤中に凝集物が残ってしまう可能性がある。
【０００６】
塗工工程において、このような電極合剤を集電体の表面に塗工した場合、集電体の表面に塗面スジ（透け）が発生する、あるいは、電池特性が悪化する可能性がある。仮に塗面スジが発生した場合、当該集電体を廃棄する必要がある。
つまり、特許文献１に開示される二軸式混練機を用いて、粘度の高い電極合剤を作成し、当該電極合剤を用いて電池を製造した場合、電池の生産性および電池の特性が悪化してしまう可能性がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実公昭６３−２５１２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、以上の如き状況を鑑みてなされたものであり、電池の生産性を向上できるとともに電池の特性を向上できる二軸連続混練機および二軸連続混練機を用いた電池の製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１においては、中空の外装の内部に供給される粉体および液体が混合されてなる混合体を、搬送手段によって搬送しながら攪拌手段によって攪拌し、前記混合体を混練する二軸連続混練機であって、前記外装の内部にて、互いに所定の間隔を空けた状態であるとともに、互いに軸方向に平行な状態で、前記外装に回転可能に支持され、前記搬送手段および前記攪拌手段を支持する二つの回転軸と、前記各回転軸に支持されて、前記各回転軸の回転により回転することで、前記搬送手段により搬送される前記混合体を遠心力で攪拌し、前記粉体を前記液体に分散させる分散手段と、を具備し、前記各分散手段は、前記各分散手段の前記搬送方向他端側よりも大きな外径を有する大径部が、前記搬送方向一端側に形成されるとともに、前記大径部の外周面から径方向内側に向かって所定の間隔だけ窪むとともに、前記搬送方向に貫通する複数の溝が形成され、一方の前記回転軸に支持される前記分散手段の前記大径部の下流側に、他方の前記回転軸に支持される前記分散手段の前記大径部が位置するように、前記各回転軸の軸方向における位置を合わせた状態で、互いに対向して配置され、前記各分散手段の前記大径部と前記外装の内周面との間、および前記各分散手段同士の間にクリアランスを形成し、前記各溝に位置する前記混合体を、前記各回転軸の回転による遠心力で攪拌し、前記外装の内周面または前記分散手段に前記粉体を衝突させるとともに、前記各クリアランスで前記粉体を剪断することで、前記粉体を前記液体に分散させる、ものである。
【００１０】
請求項２においては、前記各分散手段は、前記各大径部の互いに近接する側の端部が、前記搬送方向において部分的に重なり、該部分的に重なる部分の間に、前記搬送方向に沿ってクリアランスを形成する、ものである。
【００１１】
請求項３においては、前記各分散手段は、前記搬送方向に隣り合うように、一つの前記回転軸に少なくとも二つ以上支持され、前記一つの回転軸に支持される前記各分散手段の中で、前記搬送方向に隣り合う二つの前記分散手段は、前記搬送方向下流側に位置する前記分散手段の前記各溝に前記混合体が留まるように、互いの位相をずらす、ものである。
【００１２】
請求項４においては、粉体および液体が供給される中空の外装の内部にて、互いに所定の間隔を空けた状態であるとともに、互いに軸方向に平行な状態で、前記外装に回転可能に支持され、前記粉体および前記液体が混合されてなる混合体を搬送する搬送手段、および前記混合体を混練する攪拌手段を支持する二つの回転軸と、前記各回転軸に支持されて、前記各回転軸の回転により回転することで、前記搬送手段により搬送される前記混合体を遠心力で攪拌し、前記粉体を前記液体に分散させる分散手段と、を具備し、前記各分散手段は、前記各分散手段の前記搬送方向他端側よりも大きな外径を有する大径部が、前記搬送方向一端側に形成されるとともに、前記大径部の外周面から径方向内側に向かって所定の間隔だけ窪むとともに、前記搬送方向に貫通する複数の溝が形成され、一方の前記回転軸に支持される前記分散手段の前記大径部の下流側に、他方の前記回転軸に支持される前記分散手段の前記大径部が位置するように、前記各回転軸の軸方向における位置を合わせた状態で、互いに対向して配置され、前記各分散手段の前記大径部と前記外装の内周面との間、および前記各分散手段同士の間にクリアランスを形成し、前記各溝に位置する前記混合体を、前記各回転軸の回転による遠心力で攪拌し、前記外装の内周面または前記分散手段に前記粉体を衝突させるとともに、前記各クリアランスで前記粉体を剪断することで、前記粉体を前記液体に分散させる二軸連続混練機、を用いて、前記混合体を混練して電極合剤を作成する混練工程を含む、ものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は、分散板により混合体を遠心力で攪拌することで、粉体に対して確実に分散力を付与できるため、電池の生産性を向上できるとともに電池の特性を向上できる、という効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】二軸式連続混練機の全体的な構成を示す一部断面図。
【図２】分散板の形状を示す斜視図。
【図３】分散板を搬送方向から見た図。
【図４】分散板およびバレルにより形成されるクリアランスを示す図。
【図５】一組の分散板が部分的に重なる部分を示す説明図。
【図６】分散板の回転による遠心力が混合体に作用する状態を示す図。
【図７】混合体が分散板を通過するときの流れを示す断面図。
【図８】分散板が凝集物を剪断する状態を示す断面図。
【図９】搬送方向に隣り合う分散板の位相を示す説明図。
【図１０】溝の形状の変形例を示す図。（ａ）略Ｖ字状の溝を示す図。（ｂ）分散板の径方向中途部で周方向外側に広がる溝を示す図。
【図１１】電池の製造方法を示すフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下では、本実施形態の二軸連続混練機１について説明する。
【００１６】
図１に示すように、本実施形態の二軸連続混練機１は、ペースト状の電極合剤を作成するためのものである。
電極合剤は、活物質および導電助剤等の粉体と、粉体を結着するスラリー状の結着剤や希釈剤等の液体とが混合されてなる混合体を、搬送しながら攪拌し、混合体を混練することにより作成される。
【００１７】
なお、二軸連続混練機１の用途は、本実施形態に限定されるものでなく、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、セラミックス、および磁性材料等の作成に用いることが可能である。
【００１８】
以下では、説明の便宜上、図１における紙面左方向から紙面右方向へ向かう方向を「二軸連続混練機１の搬送方向」とする（図１の紙面上側に示す矢印参照）。また、図１における紙面上下方向を「二軸連続混練機１の上下方向」とする。
【００１９】
二軸連続混練機１は、バレル１０および二つの回転軸２０・４０を具備する。
【００２０】
バレル１０は、二軸連続混練機１の外装を成す中空の部材であり、当該中空部分が混練室１１となる。バレル１０は、各回転軸２０・４０の軸方向が搬送方向に対して平行となるように、各回転軸２０・４０を回転可能に支持する。
【００２１】
混練室１１は、搬送方向から見て、二つの真円が部分的に重なり合った断面形状を有し、当該断面形状を保ったまま搬送方向に沿って延在している（図３参照）。混練室１１における各円状部分の曲率中心には、それぞれ各回転軸２０・４０が位置する。
すなわち、各回転軸２０・４０は、バレル１０の内部にて、上下方向に互いに所定の間隔を空けた状態で、互いに軸方向に平行な状態で、バレル１０に回転可能に支持される。
【００２２】
各回転軸２０・４０は、それぞれ所定の駆動装置と接続されており、当該駆動装置が駆動することで、図１の紙面左端部に示す矢印の方向に回転可能に構成される。
【００２３】
二軸連続混練機１は、各回転軸２０・４０にて送りスクリュー２１・４１やパドル２２・４２等を支持することにより、第一投入部Ａ、固練り部Ｂ、第二投入部Ｃ、希釈部Ｄ、排出部Ｅ、および戻し部Ｆを混練室１１内に形成する。
【００２４】
第一投入部Ａは、粉体および液体がバレル１０の内部に供給される部分である。第一投入部Ａは、混練室１１の上流側端部に位置する。
【００２５】
バレル１０の第一投入部Ａに対応する部分には、バレルの内壁１２より外部に開口する粉体供給口１３が形成される。粉体は、粉体供給口１３より投入される（図１に示す矢印Ｔ１参照）。
【００２６】
また、バレル１０の第一投入部Ａに対応する部分のうち、粉体供給口１３よりもやや下流側には、バレルの内壁１２より外部に開口する第一液体供給口１４が形成される。
本実施形態の二軸連続混練機１は、第一液体供給口１４および後述する第二液体供給口１５より、二回に分けて液体を投入する構成となっている（図１に示す矢印Ｔ２・Ｔ３参照）。
【００２７】
第一液体供給口１４より液体が供給されることで、粉体は、液体と混合され、混合体となる。
【００２８】
第一投入部Ａは、上側の回転軸２０に支持される送りスクリュー２１、および下側の回転軸４０に支持される送りスクリュー４１等によって構成される。
【００２９】
搬送手段としての各送りスクリュー２１・４１は、それぞれ螺旋状の羽根部を有し、各回転軸２０・４０の外周を覆うように各回転軸２０・４０に同心的に支持される。
各送りスクリュー２１・４１は、互いの軸方向（搬送方向）の位置を合わせて対向するように配置されるとともに、各回転軸２０・４０の回転時に互いに接触しない。
【００３０】
各送りスクリュー２１・４１は、各回転軸２０・４０の回転に伴って軸心回りに回転し、混合体を混練室１１の下流側に向けて搬送する。
【００３１】
固練り部Ｂは、実際に作成する電極合剤の粘度よりも混合体の粘度が高い状態で、混合体を混練することで、粉体を液体に分散させる部分である。固練り部Ｂは、第一投入部Ａの下流側にて第一投入部Ａと隣接する。
【００３２】
固練り部Ｂは、上側の回転軸２０に支持される複数のパドル２２・２２・・・および抵抗板２３、下側の回転軸４０に支持される複数のパドル４２・４２・・・および抵抗板４３等から構成される。
なお、下側のパドル４２および下側の抵抗板４３は、それぞれ上側のパドル２２および上側の抵抗板２３と同一の形状であるため、その形状の説明に関しては省略する。
【００３３】
攪拌手段としての各パドル２２・２２・・・は、それぞれ搬送方向から見たときに略三角形の断面形状を有し、その中心部が回転軸２０に支持される。
各パドル２２・２２・・・は、その位相を互いにずらした状態であり、上流側に位置するパドル２２から順にその位相が徐々に変化する。
【００３４】
上側の各パドル２２・２２・・・および下側の各パドル４２・４２・・・は、互いの軸方向の位置を合わせて対向するように配置され、対向するもの同士が同位相となる。
また、上側の各パドル２２・２２・・・および下側の各パドル４２・４２・・・は、それぞれ各回転軸２０・４０の回転時に互いに接触しない。
【００３５】
上側の各パドル２２・２２・・・および下側の各パドル４２・４２・・・は、それぞれ各回転軸２０・４０の回転に伴って軸心回りに回転し、その回転によって混合体を攪拌する。
【００３６】
抵抗板２３は、その中心部が回転軸２０に支持され、最も下流側に位置するパドル２２の下流側に位置する。抵抗板２３には、小円板部２３ａおよび大円板部２３ｂが形成される。
【００３７】
小円板部２３ａは、大円板部２３ｂよりも小さな外径を有する円板状に形成される。小円板部２３ａの厚み（軸方向における長さ）は、大円板部２３ｂの厚みよりもやや大きい。
【００３８】
大円板部２３ｂは、小円板部２３ａと同心的に連続するような円板状に形成される。
すなわち、抵抗板２３の形状は、その搬送方向一端側が、抵抗板２３の径方向外側に突出するような段付きの略円板形状である。
【００３９】
下側の抵抗板４３は、搬送方向における小円板部４３ａおよび大円板部４３ｂの位置関係が、上側の抵抗板２３の小円板部２３ａおよび大円板部２３ｂに対して反対となる。
【００４０】
各抵抗板２３・４３は、互いの軸方向の位置を合わせて対向するように配置される。
このとき、各大円板部２３ｂ・４３ｂとバレルの内壁１２との間、および各抵抗板２３・４３同士の間には、粉体を圧縮できる程度のクリアランスが形成される。
【００４１】
各抵抗板２３・４３同士の間とは、上側の小円板部２３ａの下端部と下側の大円板部４３ｂの上端部との間、上側の大円板部２３ｂの上流側端面と下側の大円板部４３ｂの下流側端面との間、上側の大円板部２３ｂの下端部と下側の小円板部４３ａの上端部との間のことである。
すなわち、各抵抗板２３・４３は、各回転軸２０・４０の回転時に互いに接触しない。
【００４２】
各抵抗板２３・４３は、それぞれ各回転軸２０・４０の回転に伴って軸心回りに回転し、前記各クリアランスを混合体が通過するときに、粉体を剪断するとともに圧縮する。
【００４３】
第二投入部Ｃは、液体がバレル１０の内部に供給される部分である。第二投入部Ｃは、固練り部Ｂの下流側にて固練り部Ｂと隣接する。
【００４４】
バレル１０の第二投入部Ｃに対応する部分には、バレルの内壁１２より外部に開口する第二液体供給口１５が形成される。電極合剤の作成に必要な残りの液体（第一液体供給口１４より供給された液体以外の液体）は、第二液体供給口１５より投入される（図１に示す矢印Ｔ３参照）。
【００４５】
第二投入部Ｃは、上側の回転軸２０に支持される送りスクリュー２４、および下側の回転軸４０に支持される送りスクリュー４４等から構成される。
【００４６】
搬送手段としての各送りスクリュー２４・４４は、それぞれ各抵抗板２３・４３の下流側に位置する点を除いて、第一投入部Ａの各送りスクリュー２１・４１と同様に構成される。
【００４７】
各送りスクリュー２４・４４は、それぞれ各回転軸２０・４０の回転に伴って軸心回りに回転することにより、第二投入部Ｃより投入される液体と、固練り部Ｂより搬送される混合体とを、混練室１１の下流側に向けて搬送する。
【００４８】
希釈部Ｄは、固練り部Ｂより搬送される混合体を、第二投入部Ｃより投入される液体で希釈する部分である。希釈部Ｄは、第二投入部Ｃの下流側にて第二投入部Ｃと隣接する。
【００４９】
希釈部Ｄは、上側の回転軸２０に支持される複数のパドル２５・２５・・・、複数の分散板２６０〜２８０、および抵抗板２９、下側の回転軸４０に支持される複数のパドル４５・４５・・・、複数の分散板４６０〜４８０、および抵抗板４９等から構成される。
なお、分散板２７０・２８０・４６０・４７０・４８０は、それぞれ分散板２６０と同一の形状であるため、その形状の説明に関しては省略する。
【００５０】
攪拌手段としての各パドル２５・４５は、それぞれ各送りスクリュー２４・４４の下流側に位置する点を除いて、固練り部Ｂの各パドル２２・４２と同様に構成される。
【００５１】
上側の各パドル２５・２５・・・および下側の各パドル４５・４５・・・は、それぞれ各回転軸２０・４０の回転に伴って軸心回りに回転し、その回転によって固練り部Ｂからの混合体と、第二投入部Ｃからの液体とを攪拌する。
【００５２】
図１および図２に示すように、分散手段としての分散板２６０は、最も下流側に位置するパドル２５の下流側に位置する。分散板２６０には、軸部２６１および大径部２６２が形成される。
【００５３】
軸部２６１は、抵抗板２３の小円板部２３ａと略同一の外径を有し、その中心部が回転軸２０に支持される。
【００５４】
大径部２６２は、軸部２６１の上流側より分散板２６０の径方向外側に向かって突出する。大径部２６２の外径は、抵抗板２３の大円板部２３ｂと略同一の外径となる。大径部２６２の厚みは、軸部２６１の半分程度の長さ寸法が設定されている。
すなわち、大径部２６２は、分散板２６０の上流側に形成され、軸部２６１（分散板２６０の下流側）よりも大きな外径を有する略円板状に形成される。
【００５５】
このように、分散板２６０の形状は、搬送方向一端側（大径部２６２が位置する側、すなわち上流側）が搬送方向他端側（大径部２６２と対向する側、すなわち下流側）よりも大きな外径を有する段付きの略円板形状である。
【００５６】
大径部２６２の外周面には、複数箇所（本実施形態では二十四箇所）に溝２６２ａ・２６２ａ・・・が形成される。
【００５７】
各溝２６２ａ・２６２ａ・・・は、それぞれ所定の間隔だけ径方向内側に向かって真っ直ぐに窪み、図２において紙面上側に位置したときに、その形状が略Ｕ字状となる。各溝２６２ａ・２６２ａ・・・の周方向の長さは、それぞれ大径部２６２の溝２６２ａが形成されない部分の周方向の長さと略同一の長さとなる。
【００５８】
各溝２６２ａ・２６２ａ・・・は、大径部２６２の断面形状が変わらないように、それぞれ大径部２６２の上流側端部から下流側端部まで連続して形成される。すなわち、各溝２６２ａ・２６２ａ・・・は、それぞれ大径部２６２を搬送方向に貫通する。
【００５９】
このような各溝２６２ａ・２６２ａ・・・は、分散板２６０の軸心を基準として、互いに等間隔（本実施形態では約１５°）に位相をずらしたような位置関係となる。
【００６０】
なお、分散板２６０の構成は、本実施形態に限定されるものでない。例えば、分散板２６０は、抵抗板２３にあるような小円板部と、外周面に各溝２６２ａ・２６２ａ・・・が形成される大円板部とにより構成しても構わない。
【００６１】
図１および図３に示すように、各分散板２６０・４６０は、互いの軸方向の位置を合わせた状態で、互いに対向するように配置される。このとき、下側の分散板４６０は、搬送方向における大径部４６２の位置関係が、上側の分散板２６０に対して反対となる。
【００６２】
従って、各分散板２６０・４６０は、一方の回転軸２０に支持される上側の分散板２６０の大径部２６２の下流側に、他方の回転軸４０に支持される下側の分散板４６０の大径部４６２が位置することとなる。
【００６３】
各分散板２６０・４６０は、搬送方向において各大径部２６２・４６２の互いに近接する側の端部（すなわち、上側の大径部２６２の下端部と下側の大径部４６２の上端部）が部分的に重なる。
【００６４】
当該部分的に重なる部分において、各溝２６２ａ・４６２ａが互いに搬送方向上に重ならないように、各分散板２６０・４６０の位相の関係が調整されている。
言い換えれば、上側の分散板２６０の溝２６２ａの下流側に、下側の分散板４６０の大径部４６２のうち、溝４６２ａが形成されない部分が位置するように、各分散板２６０・４６０の位相の関係が調整されている。
【００６５】
本実施形態では、各分散板２６０・４６０が互いに同じ位相である場合、前記部分的に重なる部分において、各溝２６２ａ・４６２ａが搬送方向上に重なるため、下側の分散板４６０の位相を、溝２６２ａ一つ分の角度だけ、上側の分散板２６０の位相に対してずらしている。
【００６６】
二軸連続混練機１では、このような上下両側の分散板２６０・４６０を一組として、複数組の分散板を、搬送方向に沿って連続して配置するような多段構成としている。
【００６７】
一組の分散板２６０・４６０を配置したとき、図４および図５に示すように、各大径部２６２・４６２（より詳細には、各溝２６２ａ・４６２ａが形成されない部分）とバレルの内壁１２との間には、クリアランスＧ１・Ｇ５が形成される。また、各分散板２６０・４６０同士の間には、クリアランスＧ２〜Ｇ４が形成される。
【００６８】
各分散板２６０・４６０同士の間に形成されるクリアランスＧ２とは、上側の大径部２６２の溝２６２ａが形成されない部分が、下側の分散板４６０に最も接近する位置（下端部）まで回転したときに、上側の大径部２６２の下端部と下側の軸部４６１の上端部との間に形成される隙間である。
以下では、このような各分散板２６０・４６０同士の間に形成されるクリアランスＧ２を、「上側の大径部２６２と下側の軸部４６１とのクリアランスＧ２」と表記する。
【００６９】
また、各分散板２６０・４６０同士の間に形成されるクリアランスＧ３とは、上側の大径部２６２の下流側側面と下側の大径部４６２の上流側側面との間に、搬送方向に沿って形成される隙間である。
このような各大径部２６２・４６２のクリアランスＧ３は、各大径部２６２・４６２が部分的に重なる部分の間に形成される。
以下では、このような各分散板２６０・４６０同士の間に形成されるクリアランスＧ３を、「各大径部２６２・４６２のクリアランスＧ３」と表記する。
【００７０】
そして、各分散板２６０・４６０同士の間に形成されるクリアランスＧ４とは、下側の大径部４６２の溝４６２ａが形成されない部分が、上側の分散板２６０に最も接近する位置（上端部）まで回転したときに、上側の軸部２６１の下端部と下側の大径部４６２の上端部との間に形成される隙間である。
以下では、各分散板２６０・４６０同士の間に形成されるクリアランスＧ４を、「上側の軸部２６１と下側の大径部４６２とのクリアランスＧ４」と表記する。
【００７１】
すなわち、各分散板２６０・４６０は、各回転軸２０・４０の回転時に互いに接触しない。
【００７２】
図６に示すように、このような各溝２６２ａ・４６２ａに混合体が位置する状態で、各回転軸２０・４０が回転した場合、各分散板２６０・４６０は、それぞれ混合体を掻き取りながら回転することとなる。
従って、各分散板２６０・４６０は、それぞれ混合体に対して遠心力を作用させ、その径方向外側に向かって混合体を押し出す。（図６に示す矢印Ａ１〜Ａ５参照）。
【００７３】
すなわち、各分散板２６０・４６０は、それぞれ各送りスクリュー２４・４４により搬送される混合体を、各回転軸２０・４０の回転による遠心力で攪拌することとなる。言い換えれば、各分散板２６０・４６０は、それぞれ混合体に対して攪拌力を付与することとなる。
【００７４】
そして、各分散板２６０・４６０は、それぞれ粉体に対して剪断力を付与し、粉体を液体に分散させる。
このような攪拌力を付与してから粉体を液体に分散させるまでの流れは、各溝２６２ａ・４６２ａの位相毎に異なる。このため、以下では、位相毎に分けて説明する。
【００７５】
まず、上側の大径部２６２とバレルの内壁１２とのクリアランスＧ１に対応する位相の溝２６２ａにおける、分散までの流れについて説明する。
クリアランスＧ１に対応する位相の溝２６２ａとは、分散板２６０の回転による遠心力で、バレルの内壁１２に向かって混合体を押し出すような溝２６２ａである（図６に示す矢印Ａ１・Ａ１・・・参照）。
【００７６】
このようにクリアランスＧ１に対応する位相の溝２６２ａに位置する混合体を押し出すことで、分散板２６０は、バレルの内壁１２に粉体を衝突させる。
これにより、分散板２６０は、粉体を剪断する。つまり、分散板２６０は、粉体に対して衝突による剪断力を付与する。
【００７７】
バレルの内壁１２に衝突させた後で、図４および図６に示すように、分散板２６０は、大径部２６２とバレルの内壁１２とのクリアランスＧ１で、粉体をさらに剪断する。
つまり、分散板２６０は、大径部２６２とバレルの内壁１２とのクリアランスＧ１を混合体が通過するときに、粉体に対してさらに剪断力を付与する。
【００７８】
このように、分散板２６０は、二つの剪断力を粉体に対して付与することで、粉体を液体に分散させる。つまり、分散板２６０は、粉体に対して分散力を付与する。
【００７９】
図７に示すように、大径部２６２とバレルの内壁１２とのクリアランスＧ１で剪断される粉体は、上流側および下流側に押し出される（図７に示す矢印Ａ１参照）。
なお、図７および図８においては、図６に示す状態から溝２６２ａ一つ分の角度だけ、各分散板２６０〜４８０が回転している状態を示している。
【００８０】
仮に、粘度の高い電極合剤を作成する場合、混合体の流動性が不足して各抵抗板２３・４３が空回りしてしまい、各抵抗板２３・４３において粉体に対して剪断力を付与できない。
この場合、図８に示すように、分散板２６０に搬送される混合体に凝集物Ｗ１０（粒子の塊）が含まれる場合がある。
【００８１】
分散板２６０は、クリアランスＧ１に対応する位相の溝２６２ａに、このような粘度の高い混合体が位置した場合でも、混合体を掻き取りながら回転し、混合体に対して遠心力を作用させる。
つまり、粘度の高い電極合剤を作成する場合でも、分散板２６０は、各抵抗板２３・４３のように空回りするようなことはなく、確実に混合体を攪拌する。
【００８２】
これによれば、分散板２６０は、凝集物Ｗ１０に対して、衝突による剪断力、および大径部２６２とバレルの内壁１２とのクリアランスＧ１による剪断力を付与できる。
【００８３】
これにより、分散板２６０は、凝集物Ｗ１０を解砕して微粒化する。解砕された凝集物Ｗ１０は、大径部２６２とバレルの内壁１２とのクリアランスＧ１より、上流側および下流側に押し出される（図８に示す解砕された凝集物Ｗ１１・Ｗ１１参照）。
【００８４】
このように、分散板２６０は、電極合剤の粘度に関わらず、粉体に対して分散力を付与できる。
【００８５】
次に、上側の大径部２６２と下側の軸部４６１とのクリアランスＧ２に対応する位相の溝２６２ａにおける、分散までの流れについて説明する。
図５および図６に示すように、クリアランスＧ２に対応する位相の溝２６２ａとは、上側の分散板２６０の回転による遠心力で、下側の軸部４６１の上端部に向かって混合体を押し出すような溝２６２ａである（図６に示す矢印Ａ２参照）。
【００８６】
このようにクリアランスＧ２に対応する位相の溝２６２ａに位置する混合体を押し出すことで、上側の分散板２６０は、下側の軸部４６１の上端部に粉体を衝突させ、粉体を剪断する。
【００８７】
下側の軸部４６１の上端部に衝突させた後で、上側の分散板２６０は、上側の大径部２６２と下側の軸部４６１とのクリアランスＧ２で、粉体をさらに剪断する。
【００８８】
これにより、分散板２６０は、粉体を液体に分散させる。つまり、粉体に対して分散力を付与する。
【００８９】
図５および図７に示すように、上側の大径部２６２と下側の軸部４６１とのクリアランスＧ２で剪断される粉体は、上流側および下流側に押し出される（図７に示す矢印Ａ２参照）。
【００９０】
このような粉体を剪断して液体に分散させる動作は、粘度の高い電極合剤を作成する場合も同様に行われる。また、混合体に凝集物Ｗ１０が含まれる場合でも同様に行われ、凝集物Ｗ１０を解砕して微粒化する。
【００９１】
ここで、上側の大径部２６２と下側の軸部４６１とのクリアランスＧ２で剪断されて下流側に押し出される粉体は、各大径部２６２・４６２のクリアランスＧ３に搬送され、当該クリアランスＧ３でさらに剪断される。
【００９２】
各分散板２６０・４６０は、互いに同一方向に回転している。このため、各大径部２６２・４６２のクリアランスＧ３においては、各分散板２６０・４６０が互いに反対方向に向かって回転することとなる。
【００９３】
従って、粉体に作用する剪断力が、一つの分散板による剪断力（例えば、大径部２６２とバレルの内壁１２とのクリアランスＧ１による剪断力）と比較して約二倍になる。
【００９４】
このように、各大径部２６２・４６２のクリアランスＧ３を形成することで、当該クリアランスＧ３を混合体が通過するときに、一つの分散板による分散力と比較して約二倍の大きさの分散力を、粉体に対して付与できる。
【００９５】
これによれば、二軸連続混練機１は、各大径部２６２・４６２のクリアランスＧ３を混合体が通過するときに、粉体に対してより大きな分散力を付与できる。
【００９６】
次に、大径部４６２とバレルの内壁１２とのクリアランスＧ５に対応する位相の溝２６２ａにおける、分散までの流れについて説明する。
図６に示すように、クリアランスＧ５に対応する位相の溝２６２ａとは、上側の分散板２６０の回転による遠心力で、下側の軸部４６１の上端部よりも、下側の分散板４６０の回転方向上流側または回転方向下流側に向かって混合体を押し出すような溝２６２ａである（図６に示す矢印Ａ３・Ａ３参照）。
【００９７】
このようなクリアランスＧ５に対応する位相の溝２６２ａに位置する混合体は、上側の大径部２６２と下側の軸部４６１とのクリアランスＧ２を通過せずに、下流側へ搬送される。つまり、粉体は、分散板２６０では剪断されずに、下流側へ搬送される。
下流側へ搬送される混合体は、大径部４６２とバレルの内壁１２とのクリアランスＧ５に対応する位相の溝４６２ａまで搬送される（図６に示す矢印Ａ５参照）。
【００９８】
このようなクリアランスＧ５に対応する位相の溝４６２ａに位置する混合体に対して、分散板４６０は、前述したようなクリアランスＧ１に対応する位相の溝２６２ａに位置する混合体の場合と同様に、遠心力を作用させる。
すなわち、図４および図６に示すように、分散板４６０は、その回転による遠心力で粉体をバレルの内壁１２に衝突させ、大径部４６２とバレルの内壁１２とのクリアランスＧ５にて粉体を剪断する。
【００９９】
つまり、二軸連続混練機１は、クリアランスＧ５に対応する位相の溝２６２ａに位置する混合体に対して、分散板４６０によって遠心力を作用させ、粉体に対して分散力を付与する。
【０１００】
次に、上側の軸部２６１と下側の大径部４６２とのクリアランスＧ４に対応する位相の溝２６２ａにおける、分散までの流れについて説明する。
クリアランスＧ４に対応する位相の溝２６２ａとは、上側の分散板２６０の回転による遠心力で、下側の軸部４６１の上端部よりも、下側の分散板４６０の回転方向のやや上流側に向かって混合体を押し出すような溝２６２ａである（図６に示す矢印Ａ４参照）。
【０１０１】
このようにクリアランスＧ４に対応する位相の溝２６２ａに位置する混合体は、上側の大径部２６２と下側の軸部４６１とのクリアランスＧ２を通過せずに、下流側へ搬送される。つまり、粉体は、分散板２６０では剪断されずに、下流側へ搬送される。
下流側へ搬送される混合体は、上側の軸部２６１と下側の大径部４６２とのクリアランスＧ４に対応する位相の溝４６２ａまで搬送される。
【０１０２】
このようなクリアランスＧ４に対応する位相の溝４６２ａに位置する混合体に対して、分散板４６０は、前述したようなクリアランスＧ２に対応する位相の溝２６２ａに位置する混合体の場合と同様に、遠心力を作用させる。
すなわち、図５および図６に示すように、下側の分散板４６０は、その回転による遠心力で粉体を上側の軸部２６１に衝突させ、上側の軸部２６１と下側の大径部４６２とのクリアランスＧ４にて粉体を剪断する。
【０１０３】
つまり、二軸連続混練機１は、クリアランスＧ４に対応する位相の溝２６２ａに位置する混合体に対して、分散板４６０によって遠心力を作用させ、粉体に対して分散力を付与する。
【０１０４】
このように、各分散板２６０・４６０は、それぞれ各溝２６２ａ・４６２ａに位置する混合体を、遠心力で攪拌し、バレルの内壁１２または各軸部２６１・４６１に粉体を衝突させて剪断するとともに、各クリアランスＧ１〜Ｇ５で粉体を剪断する。
これにより、各分散板２６０・４６０は、粉体を液体に分散させる。また、各分散板２６０・４６０は、混合体に凝集物Ｗ１０が含まれている場合には、当該凝集物Ｗ１０を解砕して微粒化する。
【０１０５】
これによれば、作成する電極合剤の粘度に関わらず、粉体に対して分散力を付与できる。
従って、粘度の高い電極合剤を作成するときに、凝集物Ｗ１０を確実に解砕して微粒化し、粉体を液体に充分に分散させることができる。つまり、粘度の高い電極合剤を作成した場合でも、当該電極合剤中に凝集物Ｗ１０が含まれることを防止できる。
すなわち、従来技術にあるような二軸式混練機よりも、電極合剤の粘度適用範囲を拡大することが可能となる。
【０１０６】
各分散板２７０・２８０は、それぞれ各大径部２７２・２８２が各軸部２７１・２８１の上流側より、その径方向外側に突出する。また、各分散板４７０・４８０は、それぞれ各大径部４７２・４８２が各軸部４７１・４８１の下流側より、その径方向外側に突出する。
このような上側の各分散板２７０・２８０および下側の各分散板４７０・４８０は、それぞれ上述したような上側の分散板２６０および下側の分散板４６０と同様に動作する。
【０１０７】
従って、図７に示すように、二軸連続混練機１は、一組の分散板２６０・４６０を混合体が通過したとき、その下流側に位置する二組の分散板２７０・２８０・４７０・４８０によって、粉体に対してさらに分散力を付与する（図７に示す矢印Ａ１・Ａ２・Ａ５参照）。
【０１０８】
各組の分散板において部分的に重なる部分（上側の大径部２７２と下側の大径部４６２との間、および上側の大径部２８２と下側の大径部４７２との間）には、各大径部２６２・４６２のクリアランスＧ３と同様のクリアランスが形成されている。
【０１０９】
従って、二軸連続混練機１は、仮に各分散板２６０〜４８０の部分的に重なる部分（混練室１１の上下中央部分）だけを混合体が通過した場合、各大径部２６２〜４８２のクリアランスで、粉体に対して二倍の分散力を付与する（図７に示す矢印Ａ２・Ａ２・・・参照）。
【０１１０】
なお、混合体は、実際には、各回転軸２０・４０の回転方向に沿って回転しながら各分散板２６０〜４８０を通過する。
すなわち、二軸連続混練機１は、混合体がどの時点で（例えば、互いに異なる組である上側の分散板２７０と下側の分散板４６０とが部分的に重複する部分で）混練室１１の上下中央部に位置した場合でも、粉体に対して二倍の分散力を付与できる構成である。
【０１１１】
ここで、混合体の搬送速度が比較的速い場合、各溝２６２ａ・２６２ａ・・・に位置する混合体に対して遠心力を作用させる前に、混合体が各溝２６２ａ・２６２ａ・・・を通過してしまう可能性がある。
【０１１２】
図７および図９に示すように、一つの回転軸に支持される各分散板の中で、搬送方向に隣り合う二つの分散板は、搬送方向から見たときに、一方の分散板の各溝に他方の分散板の各溝が重ならないように、溝一つ分の角度だけ互いに位相をずらした状態で配置されている。
例えば、分散板２７０は、分散板２６０の位相と比較して、溝２６２ａ一つ分の角度だけ、分散板２６０に対してその位相がずれている。
【０１１３】
つまり、本実施形態では、上側の分散板２７０と下側の分散板４６０と下側の分散板４８０とは、互いに同じ位相となっている。また、上側の分散板２６０と上側の分散板２８０と下側の分散板４７０とは、互いに同じ位相となっている。
【０１１４】
これによれば、二軸連続混練機１は、遠心力を作用させる前に上側の分散板２６０の各溝２６２ａ・２６２ａ・・・を混合体が通過した場合、その下流側に位置する上側の分散板２７０の大径部２７２、または下側の分散板４６０の大径部４６２で塞き止めることができる。
【０１１５】
つまり、遠心力を作用させる前に上側の分散板２６０の各溝２６２ａ・２６２ａ・・・を通過した混合体を、上側の分散板２７０の各溝２７２ａ・２７２ａ・・・、または下側の分散板４６０の各溝４６２ａ・４６２ａ・・・に留めることができる。
各溝２７２ａ・４６２ａに留まった混合体に対して、上側の分散板２７０または下側の分散板４６０は、遠心力を作用させ、粉体に対して前述したような分散力を付与する。
【０１１６】
このように各分散板２６０〜４８０は、搬送方向に隣り合うように、一つの回転軸２０・４０に少なくとも二つ以上支持される。
一つの回転軸２０・４０に支持される各分散板２６０〜４６０の中で、搬送方向に隣り合う二つの分散板は、下流側に位置する分散板の各溝に、混合体が留まるように、互いの位相をずらす。
【０１１７】
これによれば、比較的速い速度で混合体が搬送された場合でも、混合体を各溝２６２ａ〜４６２ａに留めて、混合体に対して確実に遠心力を作用させることができる。従って、粉体に対して確実に分散力を付与できる。
これによれば、粘度の高い電極合剤を比較的速い搬送速度で作成した場合でも、粉体を液体に充分に分散させることができる。
【０１１８】
図１に示すように、希釈部Ｄの各抵抗板２９・４９は、それぞれ各分散板２８０・４８０の下流側に位置する点を除いて、固練り部Ｂの各抵抗板２３・４３と同様に構成される。
【０１１９】
下側の抵抗板４９は、搬送方向における小円板部４９ａおよび大円板部４９ｂの位置関係が、上側の抵抗板２９の小円板部２９ａおよび大円板部２９ｂに対して反対となる。
【０１２０】
各抵抗板２９・４９は、それぞれ各回転軸２０・４０の回転に伴って軸心回りに回転し、各大円板部２９ｂ・４９ｂとバレルの内壁１２との間、および各抵抗板２９・４９同士の間に形成されるクリアランスを混合体が通過するときに、粉体を剪断するとともに圧縮する。
【０１２１】
排出部Ｅは、混合体を排出する部分である。排出部Ｅは、希釈部Ｄの下流側にて希釈部Ｄと隣接する。
【０１２２】
バレル１０の排出部Ｅに対応する部分には、バレルの内壁１２より外部に開口する電極合剤排出口１６が形成される。
【０１２３】
排出部Ｅは、上側の回転軸２０に支持される複数のパドル３０・３０・・・および、下側の回転軸４０に支持される複数のパドル５０・５０・・・等から構成される。
【０１２４】
攪拌手段としての各パドル３０・５０は、それぞれ各抵抗板２９・４９の下流側に位置する点を除いて、固練り部Ｂの各パドル２５・４５と同様に構成される。
【０１２５】
すなわち、上側の各パドル３０・３０・・・および下側の各パドル５０・５０・・・は、それぞれ各回転軸２０・４０の回転に伴って軸心回りに回転し、その回転によって希釈部Ｄより搬送される混合体を攪拌する。
上側の各パドル３０・３０・・・および下側の各パドル５０・５０・・・により攪拌される混合体は、ペースト状の電極合剤となり、電極合剤排出口１６より排出される（図１に示す矢印Ｔ４参照）。
【０１２６】
戻し部Ｆは、電極合剤を電極合剤排出口１６に戻す部分である。戻し部Ｆは、排出部Ｅの下流側にて排出部Ｅと隣接し、混練室１１の下流側端部に位置する。
【０１２７】
戻し部Ｆは、上側の回転軸２０に支持される戻しスクリュー３１、および下側の回転軸４０に支持される戻しスクリュー５１等から構成される。
【０１２８】
各戻しスクリュー３１・５１は、それぞれ各送りスクリュー２１・４１とは、混合体（電極合剤）の送り方向が逆向きとなる。
各戻しスクリュー３１・５１は、それぞれ電極合剤を、搬送方向とは逆方向（上流側）に押し戻し、電極合剤排出口１６からバレル１０の外部に排出する。
【０１２９】
ここで、特許文献１に開示される二軸式混練機では、搬送経路の中途部に戻しスクリューを配置して、混合体を積極的に上流側に押し戻している。
【０１３０】
このような構成では、液体が戻しスクリューにより押し戻されることなく通過する一方で、粉体だけが戻しスクリューによって押し戻されてしまう場合がある。
この場合、電極合剤に対して予め設定されている組成比と、実際に作成した電極合剤の組成比とが合わなくなる可能性がある。
【０１３１】
また、混合体を積極的に上流側に押し戻すことで、粉体および液体が投入した分だけ電極合剤として排出されなくなり、その結果、粉体および液体が各供給口で詰まってしまう可能性がある。
【０１３２】
一方、本実施形態の二軸連続混練機１では、このような積極的な押し戻しを行わない。従って、二軸連続混練機１は、電極合剤に対して予め設定されている組成比に合うような電極合剤を作成できるとともに、各供給口１３〜１５での詰まりの発生を防止できる。
【０１３３】
なお、各溝２６２ａ〜４８２ａの形状は、本実施形態に限定されるものでない。例えば、図１０（ａ）に示すように、溝２６２ａの形状は、図１０（ａ）において紙面上側に位置したときに略Ｖ字状となるような形状であっても構わない。
【０１３４】
ただし、各溝２６２ａ〜４８２ａは、より多くの混合体に対して遠心力を付与できるという観点から、その体積（各溝２６２ａ〜４８２ａにより形成される各大径部２６２〜４６２の空間部分の体積）が大きくなるような形状であることが好ましい。
【０１３５】
そこで、図１０（ｂ）に示すように、溝２６２ａの形状を、分散板２６０の径方向中途部において、分散板２６０の周方向外側に広がるような形状とすることが考えられる。
しかし、この場合、溝２６２ａに位置する混合体に対して遠心力を作用させたときに、前記周方向外側に広がる部分に位置する混合体が、溝２６２ａの内側に留まってしまう可能性がある。つまり、バレルの内壁１２等に粉体を衝突させることができない可能性がある。
【０１３６】
以上より、各溝２６２ａ〜４８２ａの形状は、それぞれ各大径部２６２〜４８２の外周面から各分散板２６０〜４８０の径方向内側に向かって真っ直ぐに窪んだ形状であることが好ましい。
【０１３７】
二軸連続混練機１により作成される電極合剤は、電池の製造工程において用いられる。
【０１３８】
以下では、図１１を参照して、二軸連続混練機１を用いた電池を製造する工程である製造工程Ｓ１について説明する。
なお、電池は、容器に電解液を充填して、電極体に電解液を含浸させて充放電可能に構成されたリチウムイオン二次電池やニッケル・水素蓄電池等の電池であるものとする。
【０１３９】
製造工程Ｓ１では、混練工程Ｓ１０、塗工工程Ｓ２０、およびプレス工程Ｓ３０を行う。
【０１４０】
混練工程Ｓ１０は、電極合剤を作成する工程である。
混練工程Ｓ１０では、二軸連続混練機１を用いて、バレル１０の内部に供給される粉体および液体が混合されてなる混合体を混練して電極合剤を作成する。こうして、電極合剤である正極合剤および負極合剤を作成する。
このとき、正極活物質、導電助剤、結着剤、および希釈剤等を混練して正極合剤を作成し、負極活物質、導電助剤、結着剤、および希釈剤等を混練して負極合剤を作成する。
【０１４１】
塗工工程Ｓ２０は、電極合剤を集電体に塗工する工程である。
塗工工程Ｓ２０では、ダイコータ等の既存の塗工装置を用いて、混練工程Ｓ１０で作成した正極合剤および負極合剤を、それぞれ集電体である正極集電体（例えば、アルミニウム、チタン、およびステンレス鋼等の金属箔）および負極集電体（例えば、銅、ニッケル、およびステンレス鋼等の金属箔）の表面に塗工した後、乾燥させる。
【０１４２】
ここで、混練工程Ｓ１０で作成した正極合剤および負極合剤は、それぞれ各分散板２６０〜４８０によって凝集物Ｗ１０が解砕されて、粉体が液体に充分に分散している状態である。
【０１４３】
このため、凝集物Ｗ１０が含まれる電極合剤を、集電体に塗工することにより生じる電池特性の悪化を抑制できる。
また、集電体に塗面スジ（透け）が発生することを防止できる。従って、電池の生産に要する時間を短縮できる。つまり、電池の生産性を向上できる。
【０１４４】
混練工程Ｓ１０において、粘度の高い電極合剤を作成した場合、電極合剤の乾燥に要する時間を短縮できる。
本実施形態の二軸連続混練機１を用いた場合には、粘度の高い電極合剤を作成した場合でも、粉体を液体に充分に分散させることができる。従って、粘度の高い電極合剤を作成した場合でも、電池の特性の悪化等を抑制できる。
つまり、本実施形態の二軸連続混練機１を用いて粘度の高い電極合剤を作成した場合には、電池の生産性をさらに向上できるとともに、電池の特性の悪化を抑制できる。
【０１４５】
仮に、凝集物Ｗ１０が含まれる可能性がある電極合剤、つまり、従来技術にあるような二軸式混練機により作成される電極合剤は、塗工工程Ｓ２０で集電体に塗工される前に、所定のフィルター処理が行われ、凝集物Ｗ１０が除去される。
【０１４６】
一方、本実施形態の二軸連続混練機１により作成される電極合剤は、凝集物Ｗ１０が含まれていないため、このようなフィルター処理を行う必要がない。
つまり、本実施形態の二軸連続混練機１を用いて粘度の高い電極合剤を作成した場合には、フィルター処理に用いる設備やフィルター処理に要する時間を削減できる。
【０１４７】
プレス工程Ｓ３０は、正極合剤および負極合剤をプレス加工する工程である。
プレス工程Ｓ３０では、塗工工程Ｓ２０で正極集電体および負極集電体の表面に塗工した正極合剤および負極合剤を、ロールプレス等の既存のプレス装置を用いてプレス加工し、正極および負極を作成する。
【０１４８】
プレス工程Ｓ３０の後は、正極、負極、およびセパレータ（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンといったポリオレフィン樹脂等からなる絶縁体）を用いて電極体を作成し、当該電極体を容器（例えば、アルミニウムや、ステンレス鋼等からなる金属缶）に収納する。さらに、既存の所定の工程（注液工程、初期充電工程、およびエージング工程等）を行うことで電池を製造する。
【０１４９】
なお、各分散板２６０〜４８０の配置は、本実施形態に限定されるものでない。すなわち、各分散板２６０〜４８０は、粉体および液体を混練室１１に投入してから、電極合剤を排出するまでの経路上に、少なくとも一つ配置されていればよい。
本実施形態のように、混合体を固練りした後で液体を加えて希釈する場合、固練り部Ｂおよび希釈部Ｄにそれぞれ一つずつ配置することが好ましい。
【０１５０】
また、一つの回転軸２０・４０に支持される各分散板２６０〜４８０の個数は、本実施形態に限定されるものでない。すなわち、一組の分散板２６０・４６０で粉体を液体に充分に分散できる場合には、一組の分散板２６０・４６０だけを混合体の搬送経路上に配置するような構成であっても構わない。
この場合、分散時間を短くできる。
【０１５１】
分散時間が短ければ、より短時間で電極合剤を作成できるため、一つの回転軸２０・４０に支持される分散板の個数は、粉体を液体に充分に分散できる枚数の中で、ある程度少ない枚数であることが好ましい。
これにより、電池の製造方法における混練工程Ｓ１０に要する時間を短縮できるため、電池の生産性をより向上できる。
【符号の説明】
【０１５２】
１ 二軸連続混練機
１０ バレル（外装）
２０・４０ 回転軸
２１・４１ 送りスクリュー（搬送手段）
２２・４２ パドル（攪拌手段）
２４・４４ 送りスクリュー（搬送手段）
２５・４５ パドル（攪拌手段）
３０・５０ パドル（攪拌手段）
２６０・４６０ 分散板（分散手段）
２６２ａ・４６２ａ 溝
２７０・４７０ 分散板（分散手段）
２７２ａ・４７２ａ 溝
２８０・４８０ 分散板（分散手段）
２８２ａ・４８２ａ 溝
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中空の外装の内部に供給される粉体および液体が混合されてなる混合体を、搬送手段によって搬送しながら攪拌手段によって攪拌し、前記混合体を混練する二軸連続混練機であって、
前記外装の内部にて、互いに所定の間隔を空けた状態であるとともに、互いに軸方向に平行な状態で、前記外装に回転可能に支持され、前記搬送手段および前記攪拌手段を支持する二つの回転軸と、
前記各回転軸に支持されて、前記各回転軸の回転により回転することで、前記搬送手段により搬送される前記混合体を遠心力で攪拌し、前記粉体を前記液体に分散させる分散手段と、
を具備し、
前記各分散手段は、
前記各分散手段の前記搬送方向他端側よりも大きな外径を有する大径部が、前記搬送方向一端側に形成されるとともに、前記大径部の外周面から径方向内側に向かって所定の間隔だけ窪むとともに、前記搬送方向に貫通する複数の溝が形成され、
一方の前記回転軸に支持される前記分散手段の前記大径部の下流側に、他方の前記回転軸に支持される前記分散手段の前記大径部が位置するように、前記各回転軸の軸方向における位置を合わせた状態で、互いに対向して配置され、
前記各分散手段の前記大径部と前記外装の内周面との間、および前記各分散手段同士の間にクリアランスを形成し、
前記各溝に位置する前記混合体を、前記各回転軸の回転による遠心力で攪拌し、前記外装の内周面または前記分散手段に前記粉体を衝突させるとともに、前記各クリアランスで前記粉体を剪断することで、前記粉体を前記液体に分散させる、
二軸連続混練機。
【請求項２】
前記各分散手段は、
前記各大径部の互いに近接する側の端部が、前記搬送方向において部分的に重なり、該部分的に重なる部分の間に、前記搬送方向に沿ってクリアランスを形成する、
請求項１に記載の二軸連続混練機。
【請求項３】
前記各分散手段は、
前記搬送方向に隣り合うように、一つの前記回転軸に少なくとも二つ以上支持され、
前記一つの回転軸に支持される前記各分散手段の中で、前記搬送方向に隣り合う二つの前記分散手段は、
前記搬送方向下流側に位置する前記分散手段の前記各溝に前記混合体が留まるように、互いの位相をずらす、
請求項１または請求項２に記載の二軸連続混練機。
【請求項４】
粉体および液体が供給される中空の外装の内部にて、互いに所定の間隔を空けた状態であるとともに、互いに軸方向に平行な状態で、前記外装に回転可能に支持され、前記粉体および前記液体が混合されてなる混合体を搬送する搬送手段、および前記混合体を混練する攪拌手段を支持する二つの回転軸と、
前記各回転軸に支持されて、前記各回転軸の回転により回転することで、前記搬送手段により搬送される前記混合体を遠心力で攪拌し、前記粉体を前記液体に分散させる分散手段と、
を具備し、
前記各分散手段は、
前記各分散手段の前記搬送方向他端側よりも大きな外径を有する大径部が、前記搬送方向一端側に形成されるとともに、前記大径部の外周面から径方向内側に向かって所定の間隔だけ窪むとともに、前記搬送方向に貫通する複数の溝が形成され、
一方の前記回転軸に支持される前記分散手段の前記大径部の下流側に、他方の前記回転軸に支持される前記分散手段の前記大径部が位置するように、前記各回転軸の軸方向における位置を合わせた状態で、互いに対向して配置され、
前記各分散手段の前記大径部と前記外装の内周面との間、および前記各分散手段同士の間にクリアランスを形成し、
前記各溝に位置する前記混合体を、前記各回転軸の回転による遠心力で攪拌し、前記外装の内周面または前記分散手段に前記粉体を衝突させるとともに、前記各クリアランスで前記粉体を剪断することで、前記粉体を前記液体に分散させる二軸連続混練機、
を用いて、前記混合体を混練して電極合剤を作成する混練工程を含む、
電池の製造方法。
【請求項１】
中空の外装の内部に供給される粉体および液体が混合されてなる混合体を、搬送手段によって搬送しながら攪拌手段によって攪拌し、前記混合体を混練する二軸連続混練機であって、
前記外装の内部にて、互いに所定の間隔を空けた状態であるとともに、互いに軸方向に平行な状態で、前記外装に回転可能に支持され、前記搬送手段および前記攪拌手段を支持する二つの回転軸と、
前記各回転軸に支持されて、前記各回転軸の回転により回転することで、前記搬送手段により搬送される前記混合体を遠心力で攪拌し、前記粉体を前記液体に分散させる分散手段と、
を具備し、
前記各分散手段は、
前記各分散手段の前記搬送方向他端側よりも大きな外径を有する大径部が、前記搬送方向一端側に形成されるとともに、前記大径部の外周面から径方向内側に向かって所定の間隔だけ窪むとともに、前記搬送方向に貫通する複数の溝が形成され、
一方の前記回転軸に支持される前記分散手段の前記大径部の下流側に、他方の前記回転軸に支持される前記分散手段の前記大径部が位置するように、前記各回転軸の軸方向における位置を合わせた状態で、互いに対向して配置され、
前記各分散手段の前記大径部と前記外装の内周面との間、および前記各分散手段同士の間にクリアランスを形成し、
前記各溝に位置する前記混合体を、前記各回転軸の回転による遠心力で攪拌し、前記外装の内周面または前記分散手段に前記粉体を衝突させるとともに、前記各クリアランスで前記粉体を剪断することで、前記粉体を前記液体に分散させる、
二軸連続混練機。
【請求項２】
前記各分散手段は、
前記各大径部の互いに近接する側の端部が、前記搬送方向において部分的に重なり、該部分的に重なる部分の間に、前記搬送方向に沿ってクリアランスを形成する、
請求項１に記載の二軸連続混練機。
【請求項３】
前記各分散手段は、
前記搬送方向に隣り合うように、一つの前記回転軸に少なくとも二つ以上支持され、
前記一つの回転軸に支持される前記各分散手段の中で、前記搬送方向に隣り合う二つの前記分散手段は、
前記搬送方向下流側に位置する前記分散手段の前記各溝に前記混合体が留まるように、互いの位相をずらす、
請求項１または請求項２に記載の二軸連続混練機。
【請求項４】
粉体および液体が供給される中空の外装の内部にて、互いに所定の間隔を空けた状態であるとともに、互いに軸方向に平行な状態で、前記外装に回転可能に支持され、前記粉体および前記液体が混合されてなる混合体を搬送する搬送手段、および前記混合体を混練する攪拌手段を支持する二つの回転軸と、
前記各回転軸に支持されて、前記各回転軸の回転により回転することで、前記搬送手段により搬送される前記混合体を遠心力で攪拌し、前記粉体を前記液体に分散させる分散手段と、
を具備し、
前記各分散手段は、
前記各分散手段の前記搬送方向他端側よりも大きな外径を有する大径部が、前記搬送方向一端側に形成されるとともに、前記大径部の外周面から径方向内側に向かって所定の間隔だけ窪むとともに、前記搬送方向に貫通する複数の溝が形成され、
一方の前記回転軸に支持される前記分散手段の前記大径部の下流側に、他方の前記回転軸に支持される前記分散手段の前記大径部が位置するように、前記各回転軸の軸方向における位置を合わせた状態で、互いに対向して配置され、
前記各分散手段の前記大径部と前記外装の内周面との間、および前記各分散手段同士の間にクリアランスを形成し、
前記各溝に位置する前記混合体を、前記各回転軸の回転による遠心力で攪拌し、前記外装の内周面または前記分散手段に前記粉体を衝突させるとともに、前記各クリアランスで前記粉体を剪断することで、前記粉体を前記液体に分散させる二軸連続混練機、
を用いて、前記混合体を混練して電極合剤を作成する混練工程を含む、
電池の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１２−２３６１５９（Ｐ２０１２−２３６１５９Ａ）
【公開日】平成２４年１２月６日（２０１２．１２．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１０７４５４（Ｐ２０１１−１０７４５４）
【出願日】平成２３年５月１２日（２０１１．５．１２）
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１２月６日（２０１２．１２．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年５月１２日（２０１１．５．１２）
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【Ｆターム（参考）】
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