円筒体の製造方法
【課題】シュリンク工程、溶接工程、拡管工程を工夫することにより、真円度の小さい円筒体を製造する方法を得る。
【解決手段】板状金属の被加工物１をロール成形によりオープンパイプ状に形成し、シュリンク工程によって被加工物１の突合せ部１ａを閉じ、溶接工程によって突合せ部１ａを溶接し、拡管工程によって内径側を拡管して所定の内径の円筒体を製造する円筒体の製造方法において、シュリンク工程では、突合せ部１ａをほぼ鉛直上方又は下方に向けて被加工物１をシュリンク装置２の上下の金型２１ａ，２１ｂの内側にセットし、突合せ部１ａの位置を位置決め用突起２４で保持しながら金型２１ａを鉛直方向に駆動してシュリンク加工する。
【解決手段】板状金属の被加工物１をロール成形によりオープンパイプ状に形成し、シュリンク工程によって被加工物１の突合せ部１ａを閉じ、溶接工程によって突合せ部１ａを溶接し、拡管工程によって内径側を拡管して所定の内径の円筒体を製造する円筒体の製造方法において、シュリンク工程では、突合せ部１ａをほぼ鉛直上方又は下方に向けて被加工物１をシュリンク装置２の上下の金型２１ａ，２１ｂの内側にセットし、突合せ部１ａの位置を位置決め用突起２４で保持しながら金型２１ａを鉛直方向に駆動してシュリンク加工する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、板状の金属部材からなる被加工物をオープンパイプ状に成形し、その突き合せ部を溶接して円筒体を製造する、円筒体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
板状の被加工物を曲げ加工して真円に近い短管を形成する場合は、例えば、以下に示す工程に従って行なわれている。
（１）板状の被加工物の両側部(突合せ部となる部位)を端曲げ加工する端曲げ加工工程
（２）被加工物をロール成形によりオープンパイプ状に形成する曲げ加工工程
（３）ロール成形後のオープンパイプ状の被加工物の突き合せ部を溶接して管材にする溶接工程
（４）溶接した管材の形状を整え、真円度を小さくするための拡管工程
上記（１）〜（４）の各工程において、管材の真円度を小さくする手法が種々提案されている。
【０００３】
例えば、（１）（２）の工程をロール成形ではなくプレス成型により行うＵＯＥ鋼管の製造方法として、Ｕ形鋼板にＯプレスを行ってＵＯＥ鋼管を製造する際に、Ｏプレスを複数回に分けて行うと共に、複数回の前記Ｏプレスそれぞれにおけるダイスに対するＵ形鋼板の突き合わせ部の位置を変更するようにして、ＵＯＥ鋼管の真円度等の寸法精度を改善する技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
また、（４）の工程を行う拡管装置として、例えば、円筒成形物の内周面と当接する外周面を有するとともに、円周方向に複数個に分割され、かつ、各分割部材は円筒成形物の軸心に対して半径方向に往復動作可能に設けられたダイ部材と、このダイ部材の中心部に挿入されると共に、円筒成形物の軸心方向に沿って往復動作可能に設けられた挿入棒とを備え、挿入棒の軸心方向への往復動作に連動して、分割されたダイ部材が半径方向に往復動作して円形に成形する拡管装置が開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−２８５７２９号公報（第２頁、図１）
【特許文献２】特開平２−８４２２０号公報（第１頁、第１図）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、これらの手法を用いて管材を製造した場合、管材の径および板厚にもよるが、例えば内径１４０〜１６０ｍｍ，板厚５〜６ｍｍ程度の場合、溶接部近傍を除いた部分の真円度は１５０〜２００μｍ程度が限界となる。これは、
（ア）上記（１）〜（３）までの工程で生じる被加工物の歪みのうち特に突合せ部近傍の歪みは、（４）の拡管工程のみで矯正しきれない。
（イ）上記（３）の溶接工程での溶接部は硬くなるため、（４）の拡管工程で管材の円周方向の伸びが不均一になる。
の２点が原因となっている。以下にこの２点の詳細について説明する。
【０００６】
図７及び図８は、上記（２）の工程のうち、引用文献１の場合のＯプレス機と類似の装置を用いて、突合せ部の開口が大きいオープンパイプ状の被加工物を、開口部がほぼ突き合わされた状態にシュリンク成形するシュリンク工程において、被加工物の姿勢と加工後の断面形状を説明する図である。
図７は、シュリンク時のシュリンク金型の内径（被加工物の外径と接触する部位）が真円であり、かつ被加工物の突合せ部を鉛直真上に向けて加工する場合を示している。すなわち、（ａ）のように、被加工物５１の突合せ部を鉛直真上にしてセットした状態で、シュリンク金型５２ａ，５２ｂを上下方向に駆動してシュリンクする。（ｂ）はその場合のシュリンク工程後の被加工物５１の内径形状を示す。図中のｙ軸は、内径形状の最小自乗中心と突合せ部中心を結ぶ方向の軸線を示しており、以下同様とする。なお、真円とのズレを分かりやすくするため、直径が被加工物の平均径と一致する真円との半径方向のズレを誇張して表示している。また、（ｃ）は突合せ部を溶接した後に、内径を広げる拡管工程時のセグメントの状態を示す図である。
【０００７】
シュリンク工程後の被加工物の形状が（ｂ）のようになるのは、シュリンク金型５２ａ，５２ｂと被加工物５１との間の摩擦が原因となっている。つまり図７（ａ）に示す部位Ａに比べ、部位Ｂではシュリンク金型と被加工物との間に生じる円周方向の摩擦力が大きいため、円周方向平均圧縮応力が小さくなるためである。
【０００８】
図８は、図７と同様なシュリンク工程において、被加工物の突合せ部を左斜め上を向けて加工した場合の説明図である。すなわち、被加工物５１を（ａ）のようにセットした場合であり、（ｂ）はその場合のシュリンク工程後の被加工物５１の内径形状を示す。この場合も図７と同様に、（ａ）の部位Ａに比べ部位Ｂでは円周方向平均圧縮応力が小さくなる。しかし、部位Ａ，Ｂと突合せ部との相対位置関係が異なっているため、シュリンク工程後は（ｂ）のような形状となる。すなわち、図７（ｂ）の場合とは異なり、ｙ軸に対する対称性が損なわれた形状となっている。
【０００９】
このような被加工物５１を溶接し拡管すると、拡管装置のセグメント５３は、図７の場合では図７（ｃ）のように、図８の場合では図８（ｃ）のように広がろうとする。ここで図８（ｃ）は分かりやすくするためズレを誇張して表示している。
図８のように、シュリンク時に突合せ部が鉛直真上または真下を向いていない場合、被加工物５１の内径形状に影響されて（ｃ）のようにセグメント５３が円周方向に回転し、結果的に管材の真円度が低下してしまうことになる。
【００１０】
上記特許文献２の拡管装置では、セグメントに相当するダイ部材と、ダイ部材の内側にあって軸方向に往復摺動しダイ部材を径方向に移動させる挿入棒との間に、桟状の案内部材を設けて円周方向にずれないような工夫はなされているが、摺動部には僅かな遊びがあるために、被加工物の内径形状がｙ軸に対して対称性を損なっている場合には、やはり真円度の低下を避けるのは難しかった。
【００１１】
また、シュリンク工程において、グリスや潤滑皮膜等でシュリンク金型と被加工物との間の摩擦を低減し、シュリンク工程後の形状を真円に近づけることで、突合せ部の向きに関らず対称性をできるだけ損なわないようにすることは可能であるが、単にシュリンク工程で真円に近づけるだけでは、拡管後の真円度が逆に大きくなる場合がある。これは溶接部が他の部分に比べ硬化して伸びにくくなるため、拡管工程前の段階で被加工物の真円度が小さいと、拡管時の円周方向の伸びの不均一が原因で、真円度は悪化してしまうためである。
【００１２】
この発明は上記のような問題点を解消するためになされたもので、シュリンク工程、溶接工程、拡管工程を工夫することにより、真円度の小さい円筒体の製造方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
この発明に係わる円筒体の製造方法は、板状金属の被加工物をロール成形によりオープンパイプ状に形成し、シュリンク工程によって被加工物の突合せ部を閉じ、溶接工程によって突合せ部を溶接し、拡管工程によって内径側を拡管して所定の内径の円筒体を得る円筒体の製造方法において、シュリンク工程では、突合せ部の中心をほぼ鉛直上方又は下方に向けて、被加工物をシュリンク装置の上下の金型の内側にセットし、位置決め部材によって突合せ部の位置を保持しながら金型を鉛直方向に駆動させてシュリンク加工するものである。
【００１４】
また、溶接工程では、被加工物の径方向断面の最小２乗中心と溶接部中心とを結ぶ直線をｙ軸とするとき、ｙ軸方向の直径が、ｙ軸に直交方向の直径より短くなるように溶接装置で矯正しながら溶接を行うようにしたものである。
【００１５】
また、溶接工程では、被加工物の径方向断面の溶接部近傍の曲率半径が、拡管後の目標半径と一致するように溶接装置で拘束しながら溶接を行うようにしたものである。
【発明の効果】
【００１６】
この発明の円筒体の製造方法によれば、シュリンク工程では、突合せ部の中心をほぼ鉛直上方又は下方を向けて、被加工物をシュリンク装置の上下の金型の内側にセットし、位置決め部材によって突合せ部の位置を保持しながらシュリンク加工するようにしたので、被加工物の断面形状が、突合せ部に対して対称性を損なわないようにシュリンク加工できるため、最終の拡管工程で真円度の小さい円筒体を得ることができる。
【００１７】
また、溶接工程では、被加工物の径方向断面のｙ軸方向の直径がｙ軸に直交方向の直径より短くなるように溶接装置で矯正しながら溶接を行うようにしたので、溶接部近辺が熱歪によりy軸方向に延びようとするのを抑制できるため、最終の拡管工程で真円度の小さい円筒体を得ることができる。
【００１８】
また、溶接工程では、被加工物の径方向断面の溶接部近傍の曲率半径が拡管後の目標径と一致するように溶接装置で拘束しながら溶接を行うようにしたので、溶接後には変形しづらい溶接部近傍の曲率半径を目標半径にあわせることができ、最終の拡管工程で真円度の小さい円筒体を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】この発明の実施の形態１による円筒体の製造方法のシュリンク装置を示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図を示す。
【図２】この発明の実施の形態１による円筒体の製造方法の溶接装置を示す図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面断面図、（ｃ）は（ｂ）のｃ−ｃ断面図である。
【図３】この発明の実施の形態１による円筒体の製造方法の拡管装置を示す図であり、（ａ）は正面断面図、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ断面図である。
【図４】この発明の実施の形態１によるシュリンク工程前の被加工物の断面形状を示す図である。
【図５】この発明の実施の形態１によるシュリンク工程の一連の流れを説明する説明図である。
【図６】この発明の実施の形態１による拡管装置に被加工物をセットした時の、溶接部と各セグメントとの相対位置関係の説明図である。
【図７】シュリンク時に被加工物の突合せ部が鉛直真上に向くようにセットした時のシュリンク工程後の被加工物の内径形状を説明する説明図である。
【図８】シュリンク時に被加工物の突合せ部が左斜め上を向くようにセットした時のシュリンク工程後の被加工物の内径形状を説明する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
実施の形態１．
以下、本発明の実施の形態１による円筒体の製造方法を、図に基づいて説明する。
円筒体の製造工程は、背景技術の項で説明した（１）〜（４）と同様の工程から成っているので、まず、各工程で使用される装置から説明する。
但し、（１）と、（２）のロール成形によりオープンパイプに形成するまでの工程は、従来から知られた方法と装置で実施するので、それらの説明は省略する。以下では、突合せ部の開口幅が大きいオープンパイプ状の被加工物を、開口部を突き合わせて断面を略円形にするシュリンク工程から説明する。
【００２１】
図１は、被溶接物１をシュリンク加工するためのシュリンク装置を示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。シュリンク装置２にはシュリンク金型２１が設けられており、シュリンク金型２１は上金型２１ａと下金型２１ｂによって構成されている。上金型２１ａは上ベース２２に、下金型２１ｂは下ベース２３に固定されている。上ベース２２側はシュリンク駆動手段（図示せず）によって太矢印のように上下に駆動される。上金型２１ａと下金型２１ｂとが合わさったとき、被加工物１の外面と接触する金型内面は真円になるように形成されている。
また、シュリンク時の被加工物１の突合せ部１ａに嵌合する位置決め用突起２４を有するマンドレル２５が、両金型２１ａ，２１ｂの内部に配置されている。マンドレル２５は，側面図（ｂ）に示すように、マンドレル２５を保持すると共に上下に駆動させるマンドレル駆動手段２６を備えている。
なお、図では、位置決め用突起２４はマンドレル２５の鉛直上方に設けた場合を示しているが、鉛直下方にあっても良く、金型の駆動方向と一致していれば良い。
【００２２】
次に溶接工程に用いられる溶接装置３について説明する。
図２は、溶接装置３を示す図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面断面図、（ｃ）は（ｂ）のｃ−ｃから見た正面断面図である。
溶接装置３は、被加工物１が押し込まれるトンネル金型３１と、被加工物１をトンネル金型３１に押し込むプッシャー３２と、被加工物１がトンネル金型３１に押し込まれる際に被加工物１の位置決めを行なう位置決め刃３３と、突合せ部１ａを溶接する溶接手段３４とを備えて構成されている。
【００２３】
上記の位置決め刃３３は、被加工物１の突合せ部１ａが溶接手段３４の直下に来るように位置決めするためのもので、溶接手段３４と同じ軸線上に配置され、図示しない固定手段でトンネル金型３１に取り付けられている。溶接手段３４も、図示しない固定手段でトンネル金型３１に固定されて一体と成っている。また、プッシャー３２は、プッシャー駆動手段（図示せず）を備えており太矢印の方向に駆動できるように構成されている。
ここで、トンネル金型３１の、被加工物１が通過するトンネル部３１ａの径方向断面の形状は、真円ではなく、（ｃ）に示すように、ｙ軸方向の直径がｙ軸に直交方向の直径より僅かに短軸となる楕円形状とし、更に、トンネル部３１ａの、突合せ部１ａと接触する部分近傍（及びその１８０度反対側）の曲率半径が拡管工程後の被加工物１の目標半径と一致するようにしている。
【００２４】
次に拡管工程に用いられる拡管装置４について説明する。
図３は拡管装置４を示す図であり、（ａ）は正面断面図、（ｂ）は(ａ)のｂ−ｂから見た断面図である。図のように、複数のセグメント４１とプッシャー４２とガイド４３を有する拡管機構部と、拡管機構部の径を変化させるために、プッシャー４２を駆動する拡管用駆動手段部（図示せず）とを有している。セグメント４１とプッシャー４２とは、互いに摺動可能な傾斜面を有して嵌合されている。
図中の白抜き矢印のうち、横方向のものはセグメント４１の移動可能な方向を示し、縦方向のものはプッシャー４２の移動可能な方向を示している。つまりプッシャー４２を拡管用駆動手段部で押し込むことで傾斜面で摺動しセグメント４１が径方向に広がる。なお、セグメント４１の径方向の移動はガイド４３によって、最大でもセグメント４１とガイド４３との間に設けた隙間分になるように規制されている。
【００２５】
次に各装置の動作について示す。
被加工物１は、説明は省略したが、まず、板状の金属部材からなる被加工物１をロール成形してオープンパイプ状に形成する。図４は、ロール成形後の被加工物1の断面形状を示す図である。図のように、成形後の被加工物１は、y軸に対してできるだけ対称になるように成形しておく。
開口部は、突き合わされて最終的に溶接により接続されて円筒体となるが、溶接されるまでは突合せ部１ａと称し、溶接後は溶接部１ｂと称することにする。ロール成形後の段階では、突合せ部１ａはまだ大きく開口している。
この段階に加工された被加工物１を、図１で説明したシュリンク装置２にセットする。図５は、シュリンク装置２に被加工物１をセットした状態を正面から見たもので、シュリンク工程の一連の流れを説明する説明図である。
【００２６】
図５に基づいてシュリンク装置２の動作を説明する。（ａ）のように、被加工物１を突合せ部１ａの中心をほぼ鉛直上方に向けて下金型２１ｂにセットする。次に、（ｂ）のように、位置決め用突起２４を被加工物１の突合せ部１ａに嵌まり込む位置まで、マンドレル２５を上昇させる。その後、シュリンク駆動手段を作動させて、上金型２１ａを鉛直下向きに押し込んでいく。この時、上金型２１ａがある一定の高さまで押し込まれると、被加工物１の突合せ部１ａの隙間が狭まり、両端が位置決め用突起２４に接触するが、接触とほぼ同時に、マンドレル駆動手段２６を作動させマンドレル２５を下げて（ｃ）のように中心部位に退避させ、その状態で上金型２１ａを更に押し込んで下金型２１ｂに当接するまでシュリンク工程を続行する。最終段階では、被加工物１は略円形に成形され突合せ部１ａは突き合わされた状態となるが、両金型２１ａ，２１ｂから外せば、スプリングバックで僅かに隙間が空いた状態となる。
【００２７】
なお、位置決め用突起２４をマンドレル２５の鉛直下方に設け、被加工物１の突合せ部１ａを鉛直下方に向けてセットし、上記と同様に加工するようにしても良い。
また、被加工物１と両金型２１ａ，２１ｂとの接触面の摩擦係数は０．１５〜０．２程度とするのが望ましい。
【００２８】
発明が解決しようとする課題の項で説明したように、シュリンク時に突合せ部が鉛直上方または下方（金型の駆動方向と同方向）を向いていることが、真円度の小さい円筒体を得る上で重要であるが、金型の駆動方向に対し突合せ部が±５度の範囲に収まる状態でシュリンクできれば、後工程の拡管工程でセグメントに円周方向の力が作用するのを抑制できることを、発明者らは実験及び解析により見出した。そして、上述のように、置決め用突起２４を用いてシュリンク時に被加工物１を位置決めすれば、±５度の範囲に十分収まるようにシュリンク加工できることも実証した。
【００２９】
次に、溶接装置３の動作を説明する。図２で説明した溶接装置３を用いて、先ず、位置決め刃３３に、被加工物１の突合せ部１ａの隙間が位置するように被加工物１をセットし、次に、プッシャー３２を駆動させてトンネル金型３１に被加工物１を押し込む。押し込まれた被加工物１の先端部が溶接手段３４の直下に来たところで溶接手段３４を用いて溶接を行なう。その後は被加工物１をプッシャー３２で押し込みながら溶接を継続し、被加工物１の後端が溶接手段３４の直下を通過した時点で溶接を終了する。さらに被加工物１をプッシャー３２で押し込み、トンネル金型３１から排出する。溶接された被加工物１の断面形状は、トンネル部３１ａで矯正されて、ｙ軸方向の直径が、ｙ軸に直交方向の直径より僅かに短い楕円形状で、且つ、溶接部１ｂ近傍及びその１８０度反対側の曲率半径が拡管工程後の被加工物１の目標半径と同じになっている。
【００３０】
次に、拡管装置４の動作について説明する。溶接装置３によって溶接部１ｂが形成された被加工物１を、拡管装置４にセットする場合に、セグメント４１の継目部と被加工物１の溶接部１ｂとの周方向の関係は、図６（ａ）又は（ｂ）になるようにセットする。すなわち、図６（ａ）のように、溶接部１ｂがセグメント４１の継ぎ目に来るように被加工物１をセットするか、又は、図６（ｂ）のように、セグメント４１の中央に来るようにセットするものである。
セット後に、プッシャー４２を被加工物１の目標径に対応した所定位置まで押し込むことで、セグメント４１が径方向に広がり、被加工物１が目標径まで拡管されて円筒体が成形される。
【００３１】
以上のようにして製造された被加工物である円筒体の製造方法の各工程における作用について説明する。
シュリンク工程においては、被加工物１の突合せ部１ａをほぼ鉛直上方または下方（シュリンク金型の駆動方向と同方向）を向くように加工することが可能となり、シュリンク加工したときの被加工物１の断面形状の対称性を損なわないようできる。
次の溶接工程においては、溶接時に被加工物の断面形状をｙ軸方向が短軸になるように矯正したことにより、溶接工程時の熱歪により、被加工物１の溶接部がｙ軸方向に伸びようとするのを抑制できる。
また、溶接部近傍の曲率半径を拡管後の目標径と一致するようにしたので、溶接部近傍は溶接時の硬化により他の部分より伸びづらくなっているが、拡管工程での伸びの不均一を考慮したものになっているため、拡管での真円度を小さくできる。
そして、拡管工程においては、被加工物１の溶接部１ｂが拡管装置４のセグメント４１の中央または継ぎ目に来るように被加工物１をセットすることにより、ｙ軸に対する対称性が保持された状態で拡管できる。
従って、拡管後の被加工物の真円度を従来手法に比べて小さくできる。
【００３２】
以上のように、実施の形態１の円筒体の製造方法によれば、板状金属の被加工物をロール成形によりオープンパイプ状に形成し、シュリンク工程によって被加工物の突合せ部を閉じ、溶接工程によって突合せ部を溶接し、拡管工程によって内径側を拡管して所定の内径の円筒体を得る円筒体の製造方法において、シュリンク工程では、突合せ部の中心をほぼ鉛直上方又は下方に向けて、被加工物をシュリンク装置の上下の金型の内側にセットし、位置決め部材によって突合せ部の位置を保持しながら金型を鉛直方向に駆動させてシュリンク加工するようにしたので、被加工物の断面形状が、突合せ部を基準にして対称性を損なわないようにシュリンク加工できるため、最終の拡管工程で真円度の小さい円筒体を得ることができる。
【００３３】
また、溶接工程では、被加工物の径方向断面の最小２乗中心と溶接部中心とを結ぶ直線をｙ軸とするとき、ｙ軸方向の直径が、ｙ軸に直交方向の直径より短くなるように溶接装置で矯正しながら溶接を行うようにしたので、溶接部近辺が熱歪によりy軸方向に延びようとするのを抑制できるため、最終の拡管工程で真円度の小さい円筒体を得ることができる。
【００３４】
また、溶接工程では、被加工物の径方向断面の溶接部近傍の曲率半径が拡管後の目標半径と一致するように溶接装置で拘束しながら溶接を行うようにしたので、溶接後には変形しづらい溶接部近傍の曲率半径を目標半径にあわせることができ、最終の拡管工程で真円度の小さい円筒体を得ることができる。
【００３５】
更に、上記の各工程の方法を少なくとも２つ以上組み合わせることにより、より真円度の小さい円筒体を得ることができる。
【符号の説明】
【００３６】
１ 被加工物 １ａ 突合せ部
１ｂ 溶接部 ２ シュリンク装置
３ 溶接装置 ４ 拡管装置
２１ シュリンク金型 ２１ａ 上金型
２１ｂ 下金型 ２２ 上ベース
２３ 下ベース ２４ 位置決め用突起
２５ マンドレル ２６ マンドレル駆動手段
３１ トンネル金型 ３１ａ トンネル部
３２ プッシャー ３３ 位置決め刃
３４ 溶接手段 ４１ セグメント
４２ プッシャー ４３ ガイド。
【技術分野】
【０００１】
この発明は、板状の金属部材からなる被加工物をオープンパイプ状に成形し、その突き合せ部を溶接して円筒体を製造する、円筒体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
板状の被加工物を曲げ加工して真円に近い短管を形成する場合は、例えば、以下に示す工程に従って行なわれている。
（１）板状の被加工物の両側部(突合せ部となる部位)を端曲げ加工する端曲げ加工工程
（２）被加工物をロール成形によりオープンパイプ状に形成する曲げ加工工程
（３）ロール成形後のオープンパイプ状の被加工物の突き合せ部を溶接して管材にする溶接工程
（４）溶接した管材の形状を整え、真円度を小さくするための拡管工程
上記（１）〜（４）の各工程において、管材の真円度を小さくする手法が種々提案されている。
【０００３】
例えば、（１）（２）の工程をロール成形ではなくプレス成型により行うＵＯＥ鋼管の製造方法として、Ｕ形鋼板にＯプレスを行ってＵＯＥ鋼管を製造する際に、Ｏプレスを複数回に分けて行うと共に、複数回の前記Ｏプレスそれぞれにおけるダイスに対するＵ形鋼板の突き合わせ部の位置を変更するようにして、ＵＯＥ鋼管の真円度等の寸法精度を改善する技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
また、（４）の工程を行う拡管装置として、例えば、円筒成形物の内周面と当接する外周面を有するとともに、円周方向に複数個に分割され、かつ、各分割部材は円筒成形物の軸心に対して半径方向に往復動作可能に設けられたダイ部材と、このダイ部材の中心部に挿入されると共に、円筒成形物の軸心方向に沿って往復動作可能に設けられた挿入棒とを備え、挿入棒の軸心方向への往復動作に連動して、分割されたダイ部材が半径方向に往復動作して円形に成形する拡管装置が開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−２８５７２９号公報（第２頁、図１）
【特許文献２】特開平２−８４２２０号公報（第１頁、第１図）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、これらの手法を用いて管材を製造した場合、管材の径および板厚にもよるが、例えば内径１４０〜１６０ｍｍ，板厚５〜６ｍｍ程度の場合、溶接部近傍を除いた部分の真円度は１５０〜２００μｍ程度が限界となる。これは、
（ア）上記（１）〜（３）までの工程で生じる被加工物の歪みのうち特に突合せ部近傍の歪みは、（４）の拡管工程のみで矯正しきれない。
（イ）上記（３）の溶接工程での溶接部は硬くなるため、（４）の拡管工程で管材の円周方向の伸びが不均一になる。
の２点が原因となっている。以下にこの２点の詳細について説明する。
【０００６】
図７及び図８は、上記（２）の工程のうち、引用文献１の場合のＯプレス機と類似の装置を用いて、突合せ部の開口が大きいオープンパイプ状の被加工物を、開口部がほぼ突き合わされた状態にシュリンク成形するシュリンク工程において、被加工物の姿勢と加工後の断面形状を説明する図である。
図７は、シュリンク時のシュリンク金型の内径（被加工物の外径と接触する部位）が真円であり、かつ被加工物の突合せ部を鉛直真上に向けて加工する場合を示している。すなわち、（ａ）のように、被加工物５１の突合せ部を鉛直真上にしてセットした状態で、シュリンク金型５２ａ，５２ｂを上下方向に駆動してシュリンクする。（ｂ）はその場合のシュリンク工程後の被加工物５１の内径形状を示す。図中のｙ軸は、内径形状の最小自乗中心と突合せ部中心を結ぶ方向の軸線を示しており、以下同様とする。なお、真円とのズレを分かりやすくするため、直径が被加工物の平均径と一致する真円との半径方向のズレを誇張して表示している。また、（ｃ）は突合せ部を溶接した後に、内径を広げる拡管工程時のセグメントの状態を示す図である。
【０００７】
シュリンク工程後の被加工物の形状が（ｂ）のようになるのは、シュリンク金型５２ａ，５２ｂと被加工物５１との間の摩擦が原因となっている。つまり図７（ａ）に示す部位Ａに比べ、部位Ｂではシュリンク金型と被加工物との間に生じる円周方向の摩擦力が大きいため、円周方向平均圧縮応力が小さくなるためである。
【０００８】
図８は、図７と同様なシュリンク工程において、被加工物の突合せ部を左斜め上を向けて加工した場合の説明図である。すなわち、被加工物５１を（ａ）のようにセットした場合であり、（ｂ）はその場合のシュリンク工程後の被加工物５１の内径形状を示す。この場合も図７と同様に、（ａ）の部位Ａに比べ部位Ｂでは円周方向平均圧縮応力が小さくなる。しかし、部位Ａ，Ｂと突合せ部との相対位置関係が異なっているため、シュリンク工程後は（ｂ）のような形状となる。すなわち、図７（ｂ）の場合とは異なり、ｙ軸に対する対称性が損なわれた形状となっている。
【０００９】
このような被加工物５１を溶接し拡管すると、拡管装置のセグメント５３は、図７の場合では図７（ｃ）のように、図８の場合では図８（ｃ）のように広がろうとする。ここで図８（ｃ）は分かりやすくするためズレを誇張して表示している。
図８のように、シュリンク時に突合せ部が鉛直真上または真下を向いていない場合、被加工物５１の内径形状に影響されて（ｃ）のようにセグメント５３が円周方向に回転し、結果的に管材の真円度が低下してしまうことになる。
【００１０】
上記特許文献２の拡管装置では、セグメントに相当するダイ部材と、ダイ部材の内側にあって軸方向に往復摺動しダイ部材を径方向に移動させる挿入棒との間に、桟状の案内部材を設けて円周方向にずれないような工夫はなされているが、摺動部には僅かな遊びがあるために、被加工物の内径形状がｙ軸に対して対称性を損なっている場合には、やはり真円度の低下を避けるのは難しかった。
【００１１】
また、シュリンク工程において、グリスや潤滑皮膜等でシュリンク金型と被加工物との間の摩擦を低減し、シュリンク工程後の形状を真円に近づけることで、突合せ部の向きに関らず対称性をできるだけ損なわないようにすることは可能であるが、単にシュリンク工程で真円に近づけるだけでは、拡管後の真円度が逆に大きくなる場合がある。これは溶接部が他の部分に比べ硬化して伸びにくくなるため、拡管工程前の段階で被加工物の真円度が小さいと、拡管時の円周方向の伸びの不均一が原因で、真円度は悪化してしまうためである。
【００１２】
この発明は上記のような問題点を解消するためになされたもので、シュリンク工程、溶接工程、拡管工程を工夫することにより、真円度の小さい円筒体の製造方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
この発明に係わる円筒体の製造方法は、板状金属の被加工物をロール成形によりオープンパイプ状に形成し、シュリンク工程によって被加工物の突合せ部を閉じ、溶接工程によって突合せ部を溶接し、拡管工程によって内径側を拡管して所定の内径の円筒体を得る円筒体の製造方法において、シュリンク工程では、突合せ部の中心をほぼ鉛直上方又は下方に向けて、被加工物をシュリンク装置の上下の金型の内側にセットし、位置決め部材によって突合せ部の位置を保持しながら金型を鉛直方向に駆動させてシュリンク加工するものである。
【００１４】
また、溶接工程では、被加工物の径方向断面の最小２乗中心と溶接部中心とを結ぶ直線をｙ軸とするとき、ｙ軸方向の直径が、ｙ軸に直交方向の直径より短くなるように溶接装置で矯正しながら溶接を行うようにしたものである。
【００１５】
また、溶接工程では、被加工物の径方向断面の溶接部近傍の曲率半径が、拡管後の目標半径と一致するように溶接装置で拘束しながら溶接を行うようにしたものである。
【発明の効果】
【００１６】
この発明の円筒体の製造方法によれば、シュリンク工程では、突合せ部の中心をほぼ鉛直上方又は下方を向けて、被加工物をシュリンク装置の上下の金型の内側にセットし、位置決め部材によって突合せ部の位置を保持しながらシュリンク加工するようにしたので、被加工物の断面形状が、突合せ部に対して対称性を損なわないようにシュリンク加工できるため、最終の拡管工程で真円度の小さい円筒体を得ることができる。
【００１７】
また、溶接工程では、被加工物の径方向断面のｙ軸方向の直径がｙ軸に直交方向の直径より短くなるように溶接装置で矯正しながら溶接を行うようにしたので、溶接部近辺が熱歪によりy軸方向に延びようとするのを抑制できるため、最終の拡管工程で真円度の小さい円筒体を得ることができる。
【００１８】
また、溶接工程では、被加工物の径方向断面の溶接部近傍の曲率半径が拡管後の目標径と一致するように溶接装置で拘束しながら溶接を行うようにしたので、溶接後には変形しづらい溶接部近傍の曲率半径を目標半径にあわせることができ、最終の拡管工程で真円度の小さい円筒体を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】この発明の実施の形態１による円筒体の製造方法のシュリンク装置を示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図を示す。
【図２】この発明の実施の形態１による円筒体の製造方法の溶接装置を示す図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面断面図、（ｃ）は（ｂ）のｃ−ｃ断面図である。
【図３】この発明の実施の形態１による円筒体の製造方法の拡管装置を示す図であり、（ａ）は正面断面図、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ断面図である。
【図４】この発明の実施の形態１によるシュリンク工程前の被加工物の断面形状を示す図である。
【図５】この発明の実施の形態１によるシュリンク工程の一連の流れを説明する説明図である。
【図６】この発明の実施の形態１による拡管装置に被加工物をセットした時の、溶接部と各セグメントとの相対位置関係の説明図である。
【図７】シュリンク時に被加工物の突合せ部が鉛直真上に向くようにセットした時のシュリンク工程後の被加工物の内径形状を説明する説明図である。
【図８】シュリンク時に被加工物の突合せ部が左斜め上を向くようにセットした時のシュリンク工程後の被加工物の内径形状を説明する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
実施の形態１．
以下、本発明の実施の形態１による円筒体の製造方法を、図に基づいて説明する。
円筒体の製造工程は、背景技術の項で説明した（１）〜（４）と同様の工程から成っているので、まず、各工程で使用される装置から説明する。
但し、（１）と、（２）のロール成形によりオープンパイプに形成するまでの工程は、従来から知られた方法と装置で実施するので、それらの説明は省略する。以下では、突合せ部の開口幅が大きいオープンパイプ状の被加工物を、開口部を突き合わせて断面を略円形にするシュリンク工程から説明する。
【００２１】
図１は、被溶接物１をシュリンク加工するためのシュリンク装置を示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。シュリンク装置２にはシュリンク金型２１が設けられており、シュリンク金型２１は上金型２１ａと下金型２１ｂによって構成されている。上金型２１ａは上ベース２２に、下金型２１ｂは下ベース２３に固定されている。上ベース２２側はシュリンク駆動手段（図示せず）によって太矢印のように上下に駆動される。上金型２１ａと下金型２１ｂとが合わさったとき、被加工物１の外面と接触する金型内面は真円になるように形成されている。
また、シュリンク時の被加工物１の突合せ部１ａに嵌合する位置決め用突起２４を有するマンドレル２５が、両金型２１ａ，２１ｂの内部に配置されている。マンドレル２５は，側面図（ｂ）に示すように、マンドレル２５を保持すると共に上下に駆動させるマンドレル駆動手段２６を備えている。
なお、図では、位置決め用突起２４はマンドレル２５の鉛直上方に設けた場合を示しているが、鉛直下方にあっても良く、金型の駆動方向と一致していれば良い。
【００２２】
次に溶接工程に用いられる溶接装置３について説明する。
図２は、溶接装置３を示す図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面断面図、（ｃ）は（ｂ）のｃ−ｃから見た正面断面図である。
溶接装置３は、被加工物１が押し込まれるトンネル金型３１と、被加工物１をトンネル金型３１に押し込むプッシャー３２と、被加工物１がトンネル金型３１に押し込まれる際に被加工物１の位置決めを行なう位置決め刃３３と、突合せ部１ａを溶接する溶接手段３４とを備えて構成されている。
【００２３】
上記の位置決め刃３３は、被加工物１の突合せ部１ａが溶接手段３４の直下に来るように位置決めするためのもので、溶接手段３４と同じ軸線上に配置され、図示しない固定手段でトンネル金型３１に取り付けられている。溶接手段３４も、図示しない固定手段でトンネル金型３１に固定されて一体と成っている。また、プッシャー３２は、プッシャー駆動手段（図示せず）を備えており太矢印の方向に駆動できるように構成されている。
ここで、トンネル金型３１の、被加工物１が通過するトンネル部３１ａの径方向断面の形状は、真円ではなく、（ｃ）に示すように、ｙ軸方向の直径がｙ軸に直交方向の直径より僅かに短軸となる楕円形状とし、更に、トンネル部３１ａの、突合せ部１ａと接触する部分近傍（及びその１８０度反対側）の曲率半径が拡管工程後の被加工物１の目標半径と一致するようにしている。
【００２４】
次に拡管工程に用いられる拡管装置４について説明する。
図３は拡管装置４を示す図であり、（ａ）は正面断面図、（ｂ）は(ａ)のｂ−ｂから見た断面図である。図のように、複数のセグメント４１とプッシャー４２とガイド４３を有する拡管機構部と、拡管機構部の径を変化させるために、プッシャー４２を駆動する拡管用駆動手段部（図示せず）とを有している。セグメント４１とプッシャー４２とは、互いに摺動可能な傾斜面を有して嵌合されている。
図中の白抜き矢印のうち、横方向のものはセグメント４１の移動可能な方向を示し、縦方向のものはプッシャー４２の移動可能な方向を示している。つまりプッシャー４２を拡管用駆動手段部で押し込むことで傾斜面で摺動しセグメント４１が径方向に広がる。なお、セグメント４１の径方向の移動はガイド４３によって、最大でもセグメント４１とガイド４３との間に設けた隙間分になるように規制されている。
【００２５】
次に各装置の動作について示す。
被加工物１は、説明は省略したが、まず、板状の金属部材からなる被加工物１をロール成形してオープンパイプ状に形成する。図４は、ロール成形後の被加工物1の断面形状を示す図である。図のように、成形後の被加工物１は、y軸に対してできるだけ対称になるように成形しておく。
開口部は、突き合わされて最終的に溶接により接続されて円筒体となるが、溶接されるまでは突合せ部１ａと称し、溶接後は溶接部１ｂと称することにする。ロール成形後の段階では、突合せ部１ａはまだ大きく開口している。
この段階に加工された被加工物１を、図１で説明したシュリンク装置２にセットする。図５は、シュリンク装置２に被加工物１をセットした状態を正面から見たもので、シュリンク工程の一連の流れを説明する説明図である。
【００２６】
図５に基づいてシュリンク装置２の動作を説明する。（ａ）のように、被加工物１を突合せ部１ａの中心をほぼ鉛直上方に向けて下金型２１ｂにセットする。次に、（ｂ）のように、位置決め用突起２４を被加工物１の突合せ部１ａに嵌まり込む位置まで、マンドレル２５を上昇させる。その後、シュリンク駆動手段を作動させて、上金型２１ａを鉛直下向きに押し込んでいく。この時、上金型２１ａがある一定の高さまで押し込まれると、被加工物１の突合せ部１ａの隙間が狭まり、両端が位置決め用突起２４に接触するが、接触とほぼ同時に、マンドレル駆動手段２６を作動させマンドレル２５を下げて（ｃ）のように中心部位に退避させ、その状態で上金型２１ａを更に押し込んで下金型２１ｂに当接するまでシュリンク工程を続行する。最終段階では、被加工物１は略円形に成形され突合せ部１ａは突き合わされた状態となるが、両金型２１ａ，２１ｂから外せば、スプリングバックで僅かに隙間が空いた状態となる。
【００２７】
なお、位置決め用突起２４をマンドレル２５の鉛直下方に設け、被加工物１の突合せ部１ａを鉛直下方に向けてセットし、上記と同様に加工するようにしても良い。
また、被加工物１と両金型２１ａ，２１ｂとの接触面の摩擦係数は０．１５〜０．２程度とするのが望ましい。
【００２８】
発明が解決しようとする課題の項で説明したように、シュリンク時に突合せ部が鉛直上方または下方（金型の駆動方向と同方向）を向いていることが、真円度の小さい円筒体を得る上で重要であるが、金型の駆動方向に対し突合せ部が±５度の範囲に収まる状態でシュリンクできれば、後工程の拡管工程でセグメントに円周方向の力が作用するのを抑制できることを、発明者らは実験及び解析により見出した。そして、上述のように、置決め用突起２４を用いてシュリンク時に被加工物１を位置決めすれば、±５度の範囲に十分収まるようにシュリンク加工できることも実証した。
【００２９】
次に、溶接装置３の動作を説明する。図２で説明した溶接装置３を用いて、先ず、位置決め刃３３に、被加工物１の突合せ部１ａの隙間が位置するように被加工物１をセットし、次に、プッシャー３２を駆動させてトンネル金型３１に被加工物１を押し込む。押し込まれた被加工物１の先端部が溶接手段３４の直下に来たところで溶接手段３４を用いて溶接を行なう。その後は被加工物１をプッシャー３２で押し込みながら溶接を継続し、被加工物１の後端が溶接手段３４の直下を通過した時点で溶接を終了する。さらに被加工物１をプッシャー３２で押し込み、トンネル金型３１から排出する。溶接された被加工物１の断面形状は、トンネル部３１ａで矯正されて、ｙ軸方向の直径が、ｙ軸に直交方向の直径より僅かに短い楕円形状で、且つ、溶接部１ｂ近傍及びその１８０度反対側の曲率半径が拡管工程後の被加工物１の目標半径と同じになっている。
【００３０】
次に、拡管装置４の動作について説明する。溶接装置３によって溶接部１ｂが形成された被加工物１を、拡管装置４にセットする場合に、セグメント４１の継目部と被加工物１の溶接部１ｂとの周方向の関係は、図６（ａ）又は（ｂ）になるようにセットする。すなわち、図６（ａ）のように、溶接部１ｂがセグメント４１の継ぎ目に来るように被加工物１をセットするか、又は、図６（ｂ）のように、セグメント４１の中央に来るようにセットするものである。
セット後に、プッシャー４２を被加工物１の目標径に対応した所定位置まで押し込むことで、セグメント４１が径方向に広がり、被加工物１が目標径まで拡管されて円筒体が成形される。
【００３１】
以上のようにして製造された被加工物である円筒体の製造方法の各工程における作用について説明する。
シュリンク工程においては、被加工物１の突合せ部１ａをほぼ鉛直上方または下方（シュリンク金型の駆動方向と同方向）を向くように加工することが可能となり、シュリンク加工したときの被加工物１の断面形状の対称性を損なわないようできる。
次の溶接工程においては、溶接時に被加工物の断面形状をｙ軸方向が短軸になるように矯正したことにより、溶接工程時の熱歪により、被加工物１の溶接部がｙ軸方向に伸びようとするのを抑制できる。
また、溶接部近傍の曲率半径を拡管後の目標径と一致するようにしたので、溶接部近傍は溶接時の硬化により他の部分より伸びづらくなっているが、拡管工程での伸びの不均一を考慮したものになっているため、拡管での真円度を小さくできる。
そして、拡管工程においては、被加工物１の溶接部１ｂが拡管装置４のセグメント４１の中央または継ぎ目に来るように被加工物１をセットすることにより、ｙ軸に対する対称性が保持された状態で拡管できる。
従って、拡管後の被加工物の真円度を従来手法に比べて小さくできる。
【００３２】
以上のように、実施の形態１の円筒体の製造方法によれば、板状金属の被加工物をロール成形によりオープンパイプ状に形成し、シュリンク工程によって被加工物の突合せ部を閉じ、溶接工程によって突合せ部を溶接し、拡管工程によって内径側を拡管して所定の内径の円筒体を得る円筒体の製造方法において、シュリンク工程では、突合せ部の中心をほぼ鉛直上方又は下方に向けて、被加工物をシュリンク装置の上下の金型の内側にセットし、位置決め部材によって突合せ部の位置を保持しながら金型を鉛直方向に駆動させてシュリンク加工するようにしたので、被加工物の断面形状が、突合せ部を基準にして対称性を損なわないようにシュリンク加工できるため、最終の拡管工程で真円度の小さい円筒体を得ることができる。
【００３３】
また、溶接工程では、被加工物の径方向断面の最小２乗中心と溶接部中心とを結ぶ直線をｙ軸とするとき、ｙ軸方向の直径が、ｙ軸に直交方向の直径より短くなるように溶接装置で矯正しながら溶接を行うようにしたので、溶接部近辺が熱歪によりy軸方向に延びようとするのを抑制できるため、最終の拡管工程で真円度の小さい円筒体を得ることができる。
【００３４】
また、溶接工程では、被加工物の径方向断面の溶接部近傍の曲率半径が拡管後の目標半径と一致するように溶接装置で拘束しながら溶接を行うようにしたので、溶接後には変形しづらい溶接部近傍の曲率半径を目標半径にあわせることができ、最終の拡管工程で真円度の小さい円筒体を得ることができる。
【００３５】
更に、上記の各工程の方法を少なくとも２つ以上組み合わせることにより、より真円度の小さい円筒体を得ることができる。
【符号の説明】
【００３６】
１ 被加工物 １ａ 突合せ部
１ｂ 溶接部 ２ シュリンク装置
３ 溶接装置 ４ 拡管装置
２１ シュリンク金型 ２１ａ 上金型
２１ｂ 下金型 ２２ 上ベース
２３ 下ベース ２４ 位置決め用突起
２５ マンドレル ２６ マンドレル駆動手段
３１ トンネル金型 ３１ａ トンネル部
３２ プッシャー ３３ 位置決め刃
３４ 溶接手段 ４１ セグメント
４２ プッシャー ４３ ガイド。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状金属の被加工物をロール成形によりオープンパイプ状に形成し、シュリンク工程によって前記被加工物の突合せ部を閉じ、溶接工程によって前記突合せ部を溶接し、拡管工程によって内径側を拡管して所定の内径の円筒体を得る円筒体の製造方法において、
前記シュリンク工程では、前記突合せ部の中心をほぼ鉛直上方又は下方に向けて、前記被加工物を前記シュリンク装置の上下の金型の内側にセットし、位置決め部材によって前記突合せ部の位置を保持しながら前記金型を鉛直方向に駆動させてシュリンク加工することを特徴とする円筒体の製造方法。
【請求項２】
板状金属の被加工物をロール成形によりオープンパイプ状に形成し、シュリンク工程によって前記被加工物の突合せ部を閉じ、溶接工程によって前記突合せ部を溶接し、拡管工程によって内径側を拡管して所定の内径の円筒体を得る円筒体の製造方法において、
前記溶接工程では、前記被加工物の径方向断面の最小２乗中心と溶接部中心とを結ぶ直線をｙ軸とするとき、前記ｙ軸方向の直径が、前記ｙ軸に直交方向の直径より短くなるように溶接装置で矯正しながら溶接を行うようにしたことを特徴とする円筒体の製造方法。
【請求項３】
板状金属の被加工物をロール成形によりオープンパイプ状に形成し、シュリンク工程によって前記被加工物の突合せ部を閉じ、溶接工程によって前記突合せ部を溶接し、拡管工程によって内径側を拡管して所定の内径の円筒体を得る円筒体の製造方法において、
前記溶接工程では、前記被加工物の径方向断面の溶接部近傍の曲率半径が、拡管後の目標半径と一致するように溶接装置で拘束しながら溶接を行うようにしたことを特徴とする円筒体の製造方法。
【請求項４】
前記請求項１〜請求項３の、少なくとも2つ以上を組み合わせたことを特徴とする円筒体の製造方法。
【請求項１】
板状金属の被加工物をロール成形によりオープンパイプ状に形成し、シュリンク工程によって前記被加工物の突合せ部を閉じ、溶接工程によって前記突合せ部を溶接し、拡管工程によって内径側を拡管して所定の内径の円筒体を得る円筒体の製造方法において、
前記シュリンク工程では、前記突合せ部の中心をほぼ鉛直上方又は下方に向けて、前記被加工物を前記シュリンク装置の上下の金型の内側にセットし、位置決め部材によって前記突合せ部の位置を保持しながら前記金型を鉛直方向に駆動させてシュリンク加工することを特徴とする円筒体の製造方法。
【請求項２】
板状金属の被加工物をロール成形によりオープンパイプ状に形成し、シュリンク工程によって前記被加工物の突合せ部を閉じ、溶接工程によって前記突合せ部を溶接し、拡管工程によって内径側を拡管して所定の内径の円筒体を得る円筒体の製造方法において、
前記溶接工程では、前記被加工物の径方向断面の最小２乗中心と溶接部中心とを結ぶ直線をｙ軸とするとき、前記ｙ軸方向の直径が、前記ｙ軸に直交方向の直径より短くなるように溶接装置で矯正しながら溶接を行うようにしたことを特徴とする円筒体の製造方法。
【請求項３】
板状金属の被加工物をロール成形によりオープンパイプ状に形成し、シュリンク工程によって前記被加工物の突合せ部を閉じ、溶接工程によって前記突合せ部を溶接し、拡管工程によって内径側を拡管して所定の内径の円筒体を得る円筒体の製造方法において、
前記溶接工程では、前記被加工物の径方向断面の溶接部近傍の曲率半径が、拡管後の目標半径と一致するように溶接装置で拘束しながら溶接を行うようにしたことを特徴とする円筒体の製造方法。
【請求項４】
前記請求項１〜請求項３の、少なくとも2つ以上を組み合わせたことを特徴とする円筒体の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１１−１９４４２２（Ｐ２０１１−１９４４２２Ａ）
【公開日】平成２３年１０月６日（２０１１．１０．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−６２２８１（Ｐ２０１０−６２２８１）
【出願日】平成２２年３月１８日（２０１０．３．１８）
【出願人】（０００００６０１３）三菱電機株式会社 (33,312)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１０月６日（２０１１．１０．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年３月１８日（２０１０．３．１８）
【出願人】（０００００６０１３）三菱電機株式会社 (33,312)
【Ｆターム（参考）】
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