出荷ロット作成方法及びその装置
【課題】安定的に出荷荷物の荷揃え状況を良好な状態にして輸送効率を向上させる。
【解決手段】倉庫及び工場内の製品及び半製品の中から実際に船積みされる荷物を選択し、選択された荷物を船に割り付ける方法であって、船舶動静情報データベースにアクセスし、計画対象日に積港に到着可能で荷物が未割り付けの船のリストを生成する工程と、出荷荷物情報データベースにアクセスして、計画対象日に積込みが必須の荷物を、必須荷物割り付けルールに従って未割付船に割り付ける工程と、荷揃いポイントテーブルデータベースにアクセスし、計画対象日に積込みが可能だが必須ではない調整荷物に対し、荷揃の容易さのポイントを付ける工程と、荷揃の容易さのポイント値と調整荷物割付ルールに従って、荷揃が容易でない荷物ほど優先し且つ積載可能量を超えない範囲で船に荷物を割り付ける工程とを有する。
【解決手段】倉庫及び工場内の製品及び半製品の中から実際に船積みされる荷物を選択し、選択された荷物を船に割り付ける方法であって、船舶動静情報データベースにアクセスし、計画対象日に積港に到着可能で荷物が未割り付けの船のリストを生成する工程と、出荷荷物情報データベースにアクセスして、計画対象日に積込みが必須の荷物を、必須荷物割り付けルールに従って未割付船に割り付ける工程と、荷揃いポイントテーブルデータベースにアクセスし、計画対象日に積込みが可能だが必須ではない調整荷物に対し、荷揃の容易さのポイントを付ける工程と、荷揃の容易さのポイント値と調整荷物割付ルールに従って、荷揃が容易でない荷物ほど優先し且つ積載可能量を超えない範囲で船に荷物を割り付ける工程とを有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、船舶で製品及び半製品の輸送を行う際の船舶に積み込む際の出荷ロット作成方法及びその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
工場で製造された製品及び半製品の船による輸送計画を作成する場合には、下記の処理が行われる。
（１）輸送する荷物を一隻分の船積載量にグルーピングするロット作成
（２）ロットと船舶の紐付け
（３）各ロットを荷役するクレーンと荷役時間帯を決定するバースプラン作成
【０００３】
輸送計画は、出荷が可能になった製品及び半製品に対して行われるため、出荷可能製品の荷揃え状態が悪い場合には効率的な輸送計画を立てることが難しくなる。出荷可能品の荷揃えが悪い状態とは、出荷可能製品から出荷ロットが作りにくい状態である。出荷ロットを作成する際には下記の条件を満たす荷物をまとめることになる。
［Ａ］同一の揚港に輸送する製品及び半製品
［Ｂ］複数揚港を周回するルートで、各揚港に輸送する製品及び半製品
［Ｃ］同じ船で積み合わせができる品種
【０００４】
在庫が十分にあるのに、上記の条件を満たす荷物が十分でない状態を「荷揃えが悪い」という。荷揃えは生産業務を行った結果であるので、生産計画及び生産進捗管理をうまく行えば荷揃えの状態を改善でき、輸送効率を向上させることができる。そのため、現実の操業では、運搬船の来港タイミングに合わせて生産を行ったりするなど、荷揃えを向上させるための対策を行っている。
【０００５】
特許文献１は、積地から揚地に至る輸送計画を複数の小計画に分割し、各小計画の制約条件を満足する船舶及び出荷ロットの組合せを生成し、その組合せの中から最適なものを評価基準に基づき選択する方法を提案している。この特許文献１の示されるロット生成方法は、
・品種積合わせ可能条件
・複数港を巡回する場合の、積み合わせ可能条件
・船の最低積載率
・各船に積載可能な積地、揚地、品種
等を満たす様に製品をグルーピングするものであり、後の荷揃え状況及び荷揃えに直接影響を与える生産に関して考慮したものではない。
【０００６】
また、特許文献２は、製品選択ルール及び優先順位付与ルールを用いて出荷する製品を抽出し、船舶の最大積載重量まで船に割り付ける出荷ロットの作成方法を提案している。作成の際のルールの例としては下記が挙げられているが、これらは納期遵守や荷役効率化に着目して構築されたものであり、後の荷揃え状況及び生産については考慮されていない。
・納期優先ルール
・出庫作業時間優先ルール
・積み山数選択ルール（極力同じ積み山に乗っている製品を優先する）
・非命令積み山優先ルール（前日に出荷命令のかかっていない山に乗っている製品を優先する）
【０００７】
特許文献３及び特許文献４は、需要家からオンラインで出荷要望を入力してもらい出荷計画を作成する方法を提案している。これらの文献では、出荷可能な製品在庫を、
・全出荷必須製品（計画対象の船積みで必ず出荷しなければいけない製品）
・出荷調整製品（出荷可能な製品のうち、計画対象の船積みで出荷してもしなくてもよい製品）
の２種類に分け、全出荷必須製品を船舶に割り付けた後に、出荷調整品の中から出荷する製品を選択し、船舶の積載許容量まで追加で割り付ける方法を提案している。そして、出荷調整品の中から出荷する製品を選択するルール（基準）としては下記の例を示しているが、いずれも後の荷揃え状況及び生産による出荷ロットの調整を考えていないものとなっている。
・出荷希望日が出荷日に近い出荷調整品を優先して割り付ける
・出荷調整品のロットを分割せずに、船舶に追加割り付けができる
【０００８】
【特許文献１】特開平０７−３０２２８５号公報
【特許文献２】特開平１０−０２９７０８号公報
【特許文献３】特開２００４−２２７３２０号公報
【特許文献４】特開２００４−２４０６６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記の従来技術では、出荷ロットを生成する際に、出荷ロットをできるだけ大きくしたり、出荷作業負荷を小さくしたりすることを考えているが、後の船積みの荷揃え状況及び工場が出荷タイミングに合わせて生産調整をすることが考慮されていない。このため、荷揃えを良くするということについて配慮せずに出荷ロットが決められてしまい、上記の従来技術では、工場が生産調整を行っても荷揃えが良くならない状況が起きやすくなっていいる、という課題があった。
【００１０】
本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであり、安定的に出荷荷物の荷揃え状況を良好な状態にして輸送効率を向上させることを可能にした出荷ロットの作成方法及びその装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係る出荷ロット作成方法は、船積みの対象である倉庫及び工場内の製品及び半製品の中から実際に船積みされる荷物を選択し、選択された荷物を船に割り付ける方法であって、船舶の動静情報が格納されている船舶動静情報データベースにアクセスして、計画対象日に積港に到着可能で荷物が未割り付けの船のリストを生成する工程と、出荷荷物情報が格納されている出荷荷物情報データベースにアクセスして、計画対象日に積込みが必須の荷物を、所定の必須荷物割り付けルールに従って前記未割付船に割り付ける工程と、出荷荷物の品種と荷揃の容易さのポイントとが対応づけられた荷揃いポイントテーブルデータベースにアクセスし、計画対象日に積込みが可能だが必須ではない調整荷物に対し、荷揃の容易さのポイントを付ける工程と、荷揃の容易さのポイント値と所定の調整荷物割付ルールに従って、荷揃が容易でない荷物ほど優先してかつ積載可能量を超えない範囲で船に荷物を割り付ける工程とを有するものである。
【００１２】
本発明に係る出荷ロット作成装置は、船積みの対象である倉庫及び工場内の製品及び半製品の中から実際に船積みされる荷物を選択し、選択された荷物を船に割り付ける装置であって、船舶の動静情報が格納されている船舶動静情報データベースにアクセスして、計画対象日に積港に到着可能で荷物が未割付の船のリストを生成する割付船舶リスト作成部と、出荷荷物情報が格納されている出荷荷物情報データベースにアクセスして、計画対象日に積込みが必須の荷物を、所定の必須荷物割付ルールに従って前記未割付船に割り付ける必須荷物割付部と、出荷荷物の品種と荷揃の容易さのポイントとが対応づけられた荷揃いポイントテーブルデータベースにアクセスし、計画対象日に積込みが可能だが必須ではない調整荷物に対し、荷揃の容易さのポイントを付け、荷揃の容易さのポイント値と所定の調整荷物割付ルールに従って、荷揃が容易でない荷物ほど優先してかつ積載可能量を超えない範囲で船に荷物を割り付ける調整荷物割付部とを有するものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、船積みする製品を選択する際に、荷揃えしにくい製品を優先的に選択することにより、荷揃えしやすい製品の在庫割合を高めることができる。さらに、荷揃えしやすい製品を工場が出荷タイミングに合わせて作れば荷揃えが良い状態に安定するため、出荷効率を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
次に、本発明の一実施形態について図面を参照しつつ説明する。
一般に、運搬船を使った輸送は、運搬車を使った輸送よりも１回当たりに運ぶ荷物の量が大きく、運搬サイクルタイムが長い。このため、特定の輸送先に向かう運搬船が工場に来る間隔（時間、日数）は運搬車に比べて長くなることが多く、各製品を納期に間に合わせて輸送するためには、それぞれの運搬ロットをうまく作る必要がある。このような観点から以下に説明する出荷計画作成装置は構成されている。
【００１５】
図１は、本実施形態に係る出荷計画作成装置の概要構成を示す図である。工場の製造管理部１１では、複数品種、複数顧客（向け先）の製品及び半製品の製造管理を行っている。製造された製品及び半製品の梱包及び製品チェックが完了すると、当該製品及び半製品は出荷可能な状態となり出荷荷物情報データベース（DB）１２に登録される。この出荷荷物情報データベース（DB）１２には、図２に示されるように、製品番号、出荷可能日、品種、重量、積港及び揚港の各項目のデータが格納される。また、製造管理部１１では出荷計画情報ＤＢ１３の出荷計画情報を収集して、割り付けられた荷物（製品及び半製品）が最大積載可能量に満たない船舶を見つけ、その船に積載可能なオーダを検索する。出荷計画情報ＤＢ１３には、図３に示されるように、製品番号、船番号、出荷予定日、積港、及び揚港の各項目のデータが格納されており、オーダが該当船に積載可能か否かは例えばオーダに関して下記の項目をチェックする。
(1)向け先（該当船が来港する向先か？）
(2)品種（既に割り付けられている製品・半製品と合積み可能な品種か？）
(3)最早出荷可能日（出荷日までにオーダが出荷可能な状態になるか？）
検索されたオーダの中から、適当なオーダを選択して、製造に支障のない範囲でそれらのオーダが出荷日までに出荷可能になるように製造計画を変更することもある。
【００１６】
次に、出荷可能在庫をコントロールするための出荷計画作成方法について説明する。
図１の出荷計画作成部２０は、計画作成者からの条件入力を操作ＩＦ１４経由で取得し、その結果を操作ＩＦ１４経由で計画作成者に返す。計画作成者は条件や評価基準等を変えて出荷計画作成部２０を用いて仮計画作成を行い、最終的に計画を決定する。決定された計画情報は出荷計画情報ＤＢ１３に保存され、工場の製造管理部１１にも伝送される。出荷計画作成部２０は、一船毎の出庫荷物のロットを作成する出荷ロット作成部２１、及び船積みをどこで（どのクレーン、どのバースで）、どの時間帯に行うかを決定するバース計画作成部２２から構成される。出荷ロット作成部２１は、割付船舶リスト作成部２１ａ、必須荷物割付部２１ｂ及び調整荷物割付部２１ｃから構成されており、これら下記の手順で出荷ロットを作成する。
【００１７】
図４は、割付船舶リスト作成部２１ａの処理過程を示したフローチャートである。
割付船舶リスト作成部２１ａは、現時点でどの船がどこの位置にどういう状態（現在地、荷役中、航海中、待避中等）であるかという情報が格納されている船舶動静情報ＤＢ１５にアクセスし、現時点の各船の状態を入力する（Ｓ１１）。そして、計画対象（港、出荷日）に適用可能な船を抽出し（Ｓ１２）、計画対象の港に計画対象の出荷日に来港可能な船、すなわち計画対象の出荷日に、その港に到着するように指示や変更することができる船のリストである割付船舶リスト（図５参照）を作成し、必須荷物割付部２１ｂに出力する（Ｓ１３）。なお、船舶動静情報ＤＢ１５の内容は、船舶動静のモニタリング及び進捗管理を行う船舶動静管理部１６によって逐次更新される。
【００１８】
図５は、割付船舶リストの例を示した図である。この割付船舶リストは、港毎に作成され、船番号、港への到着予定、積載可能品種及び最大積載重量の各項目から構成される。
【００１９】
図６は、必須荷物割付部２１ｂの処理過程を示したフローチャートである。
必須荷物割付部２１ｂは、出荷荷物情報ＤＢ１２から、計画対象の出荷日に必ず出荷しなければならない「必須荷物」の情報を抽出し（Ｓ２１）、上記の割付船舶リスト（図５参照）から、必須荷物の港、品種に対応可能な船を選択し（Ｓ２２）、選択された船に必須荷物を割り付ける（Ｓ２３）。必須荷物割付部２１ｂは、１船で積載できない必須荷物があるかどうかを判定し（Ｓ２４）、１船で積載できない必須荷物があると判定した場合には、次の船を選択し（Ｓ２５）、上記の処理（Ｓ２２）〜（Ｓ２５）を繰り返す。
【００２０】
必須荷物割付部２１ｂは、１船で積載できない必須荷物が無くなると、荷物割付ルールＤＢ１７に格納されている荷物割付ルールに従って、選択された船に必須荷物を割り付ける（Ｓ２３）。荷物割付ルールとしては、
・同一品種、同一揚港の荷物を割り付ける
・同一揚港で、積み合わせが可能な荷物を割り付ける
・同一品種で、揚港が同じグループに属する荷物を割り付ける（「揚港が同じグループに属する」とは、その揚港がある航海ルートで巡回する港の中に入っているという意味）
というものがあるが、ここではまず同一品種・同一揚港の荷物を割り付ける（Ｓ２６）。そして、船に積載余裕があるかどうかを判定し（Ｓ２７）、余裕があると判定した場合には、同一揚港で、積み合わせが可能な荷物を割り付ける（Ｓ２８）。それでもまだ船に積載余裕がある場合には（Ｓ２９）、同一品種で、揚港が同じグループに属する荷物を割り付ける（Ｓ３０）。そして、積載対象となっている必須荷物がまだあるかどうかを判定し（Ｓ３１）、必須荷物がまだある場合上記の処理（Ｓ２２）に戻って上記の処理を繰り返し、積載対象となっている必須荷物の割り付けが終了した場合には、その割り付けデータを調整荷物割付部２１ｃに出力して処理を終了する。
【００２１】
図７は、調整荷物割付部２１ｃの処理過程を示したフローチャートである。
調整荷物割付部２１ｃは、必須荷物割付部２１ｂからのデータに基づいて最大積載量までの至っていない船を抽出する（Ｓ４１）。そして、調整荷物割付部２１ｃは、計画対象の出荷日に出荷可能ではあるが、必ず出荷する必要はない荷物「調整荷物」の情報を出荷荷物情報ＤＢ１２から抽出し、まだ最大積載量まで荷物を割り付けられていない船に調整荷物を割り付ける（Ｓ４２）。割り付ける調整荷物は、下記条件を満たす必要があるため、当該条件に基づき絞り込みを行う。
・該当船に積載可能な荷物（船の制約）
・既に割り付けられている荷物と積み合わせ可能な品種の荷物
・既に割り付けられている荷物と揚港が同じグループに属する荷物
上記条件を満たす「調整荷物」のそれぞれに対し、荷揃ポイントテーブルＤＢ１８によって荷揃いの容易さの得点（ポイント）をつけ、ポイントが低い（荷揃いの難しい）ものから優先して船に割付を試し、最低積載量を超えるように製品を組み合わせてそれをロットとする。割付荷物が船の最大積載量を超えない範囲で調整荷物の割付処理は続けられる（Ｓ４３）。
【００２２】
図８は、上記の荷揃ポイントテーブルＤＢ１８のデータの例を示した図である。この例では、品種と揚港に基づいてポイント（得点）が決められている。他の品種と合積みが容易な品種、及び運搬量の多い揚港、同じグループに含まれやすい揚港の荷物は、荷揃えが容易である（すなわち調整荷物になったとき、割り付けられた荷物が最大積載量に達していない船に追加で割り付けやすい）ためポイントが高く設定されている。調整荷物にポイントの高い荷物が含まれていないと、最大積載率まで船に追加で荷物を割り当てることが難しいため、ポイントの低い荷物が割り付けられるタイミングで出来るだけ優先して船に割り付けられる。
【００２３】
また製造期間が短くて済む品種も得点が高く設定されている。これは、調整荷物の量が少なくて船の積載率が低く、追加で製品を製造する必要がある状況を想定している。この場合、製造期間が短い品種には下記のメリットがあるためポイントを高く設定している。
・在庫の中に多く含まれている品種の製品を製造すれば、合積みの条件を満たす可能性が高い
・製造期間が短いため、工場での計画を修正して出荷日までに船積みに間に合わせることができる
【００２４】
出荷ロット作成部２１による出荷ロットの作成が完了すると、それに続いてバース計画作成部２２によりバース計画が作成される。バース計画作成部２２は、出荷ロットの作成情報とバース稼働情報ＤＢ１９のバース稼働情報とに基づいて出荷計画を作成し、出荷計画情報ＤＢ１３に保存される。工場の製造管理部１１では、出荷計画を見て製造計画の変更などを行う。なお、バース稼働情報ＤＢ１９には、図９に示されるように、バース毎に、バースの使用日時が特定されたバース稼働情報が格納されている。
一度出荷計画を作成した後も、工場の製造状況によって出荷荷物情報ＤＢ１２が逐次書き換えられるため、これを参照して、出荷日まで出荷計画作成部２０が数回出荷計画を更新する。
【実施例】
【００２５】
本発明を適用した場合の実施例について以下に示す。ここでは１日の計画では船一隻分のロットを作成するものとする。船の最大積載量は2000トン、出荷日Ｎの必須荷物及び調整荷物が下記の場合を考える。
【００２６】
【表１】
【００２７】
ここで、ZZ633は品種PC***（表１ではＰＣ６３３とＰＣ６２３）とのみ合積み可能とし、KC623はどの品種とも合積み可能とする。また、荷揃ポイントテーブルは図２で示すものとする。ここで、
・荷揃の容易さを考慮しない方法
・本発明の実施例による方法
の２種類の出荷ロット作成方法を比較する。
【００２８】
【表２】
【００２９】
【表３】
【００３０】
次に、出荷日Ｎ＋１に下記の荷物が出荷可能になり、これらが必須荷物であったとする。
【００３１】
【表４】
【００３２】
【表５】
【００３３】
【表６】
【００３４】
なお、上記の実施例では、荷揃ポイントテーブルを品種と揚港で決定したが、この他にも製品のサイズなど様々ｎ要素を入れてポイントを決定することも可能である。また出荷状況によって荷揃ポイントテーブルを変更することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本実施形態に係る出荷計画作成装置の概要構成を示す図である。
【図２】出荷荷物情報DBに格納されるデータを示した図である。
【図３】出荷計画情報ＤＢに格納されるデータを示した図である。
【図４】割付船舶リスト作成部の処理過程を示したフローチャートである。
【図５】割付船舶リストの例を示した図である。
【図６】必須荷物割付部の処理過程を示したフローチャートである。
【図７】調整荷物割付部の処理過程を示したフローチャートである。
【図８】荷揃ポイントテーブルＤＢのデータの例を示した図である。
【図９】バース稼働情報ＤＢのデータを示した図である。
【符号の説明】
【００３６】
１１ 製造管理部、１２ 出荷荷物情報ＤＢ、１３ 出荷計画情報ＤＢ、１５ 船舶動静情報ＤＢ、１６ 船舶動静管理部、１７ 荷物割付ルールＤＢ、１８ 荷揃ポイントテーブルＤＢ、１９ バース稼働情報ＤＢ、２０ 出荷計画作成部、２１ 出荷ロット作成部、２１ａ 割付船舶リスト作成部、２１ｂ 必須荷物割付部、２１ｃ 調整荷物割付部、２２ バース計画作成部。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、船舶で製品及び半製品の輸送を行う際の船舶に積み込む際の出荷ロット作成方法及びその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
工場で製造された製品及び半製品の船による輸送計画を作成する場合には、下記の処理が行われる。
（１）輸送する荷物を一隻分の船積載量にグルーピングするロット作成
（２）ロットと船舶の紐付け
（３）各ロットを荷役するクレーンと荷役時間帯を決定するバースプラン作成
【０００３】
輸送計画は、出荷が可能になった製品及び半製品に対して行われるため、出荷可能製品の荷揃え状態が悪い場合には効率的な輸送計画を立てることが難しくなる。出荷可能品の荷揃えが悪い状態とは、出荷可能製品から出荷ロットが作りにくい状態である。出荷ロットを作成する際には下記の条件を満たす荷物をまとめることになる。
［Ａ］同一の揚港に輸送する製品及び半製品
［Ｂ］複数揚港を周回するルートで、各揚港に輸送する製品及び半製品
［Ｃ］同じ船で積み合わせができる品種
【０００４】
在庫が十分にあるのに、上記の条件を満たす荷物が十分でない状態を「荷揃えが悪い」という。荷揃えは生産業務を行った結果であるので、生産計画及び生産進捗管理をうまく行えば荷揃えの状態を改善でき、輸送効率を向上させることができる。そのため、現実の操業では、運搬船の来港タイミングに合わせて生産を行ったりするなど、荷揃えを向上させるための対策を行っている。
【０００５】
特許文献１は、積地から揚地に至る輸送計画を複数の小計画に分割し、各小計画の制約条件を満足する船舶及び出荷ロットの組合せを生成し、その組合せの中から最適なものを評価基準に基づき選択する方法を提案している。この特許文献１の示されるロット生成方法は、
・品種積合わせ可能条件
・複数港を巡回する場合の、積み合わせ可能条件
・船の最低積載率
・各船に積載可能な積地、揚地、品種
等を満たす様に製品をグルーピングするものであり、後の荷揃え状況及び荷揃えに直接影響を与える生産に関して考慮したものではない。
【０００６】
また、特許文献２は、製品選択ルール及び優先順位付与ルールを用いて出荷する製品を抽出し、船舶の最大積載重量まで船に割り付ける出荷ロットの作成方法を提案している。作成の際のルールの例としては下記が挙げられているが、これらは納期遵守や荷役効率化に着目して構築されたものであり、後の荷揃え状況及び生産については考慮されていない。
・納期優先ルール
・出庫作業時間優先ルール
・積み山数選択ルール（極力同じ積み山に乗っている製品を優先する）
・非命令積み山優先ルール（前日に出荷命令のかかっていない山に乗っている製品を優先する）
【０００７】
特許文献３及び特許文献４は、需要家からオンラインで出荷要望を入力してもらい出荷計画を作成する方法を提案している。これらの文献では、出荷可能な製品在庫を、
・全出荷必須製品（計画対象の船積みで必ず出荷しなければいけない製品）
・出荷調整製品（出荷可能な製品のうち、計画対象の船積みで出荷してもしなくてもよい製品）
の２種類に分け、全出荷必須製品を船舶に割り付けた後に、出荷調整品の中から出荷する製品を選択し、船舶の積載許容量まで追加で割り付ける方法を提案している。そして、出荷調整品の中から出荷する製品を選択するルール（基準）としては下記の例を示しているが、いずれも後の荷揃え状況及び生産による出荷ロットの調整を考えていないものとなっている。
・出荷希望日が出荷日に近い出荷調整品を優先して割り付ける
・出荷調整品のロットを分割せずに、船舶に追加割り付けができる
【０００８】
【特許文献１】特開平０７−３０２２８５号公報
【特許文献２】特開平１０−０２９７０８号公報
【特許文献３】特開２００４−２２７３２０号公報
【特許文献４】特開２００４−２４０６６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記の従来技術では、出荷ロットを生成する際に、出荷ロットをできるだけ大きくしたり、出荷作業負荷を小さくしたりすることを考えているが、後の船積みの荷揃え状況及び工場が出荷タイミングに合わせて生産調整をすることが考慮されていない。このため、荷揃えを良くするということについて配慮せずに出荷ロットが決められてしまい、上記の従来技術では、工場が生産調整を行っても荷揃えが良くならない状況が起きやすくなっていいる、という課題があった。
【００１０】
本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであり、安定的に出荷荷物の荷揃え状況を良好な状態にして輸送効率を向上させることを可能にした出荷ロットの作成方法及びその装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係る出荷ロット作成方法は、船積みの対象である倉庫及び工場内の製品及び半製品の中から実際に船積みされる荷物を選択し、選択された荷物を船に割り付ける方法であって、船舶の動静情報が格納されている船舶動静情報データベースにアクセスして、計画対象日に積港に到着可能で荷物が未割り付けの船のリストを生成する工程と、出荷荷物情報が格納されている出荷荷物情報データベースにアクセスして、計画対象日に積込みが必須の荷物を、所定の必須荷物割り付けルールに従って前記未割付船に割り付ける工程と、出荷荷物の品種と荷揃の容易さのポイントとが対応づけられた荷揃いポイントテーブルデータベースにアクセスし、計画対象日に積込みが可能だが必須ではない調整荷物に対し、荷揃の容易さのポイントを付ける工程と、荷揃の容易さのポイント値と所定の調整荷物割付ルールに従って、荷揃が容易でない荷物ほど優先してかつ積載可能量を超えない範囲で船に荷物を割り付ける工程とを有するものである。
【００１２】
本発明に係る出荷ロット作成装置は、船積みの対象である倉庫及び工場内の製品及び半製品の中から実際に船積みされる荷物を選択し、選択された荷物を船に割り付ける装置であって、船舶の動静情報が格納されている船舶動静情報データベースにアクセスして、計画対象日に積港に到着可能で荷物が未割付の船のリストを生成する割付船舶リスト作成部と、出荷荷物情報が格納されている出荷荷物情報データベースにアクセスして、計画対象日に積込みが必須の荷物を、所定の必須荷物割付ルールに従って前記未割付船に割り付ける必須荷物割付部と、出荷荷物の品種と荷揃の容易さのポイントとが対応づけられた荷揃いポイントテーブルデータベースにアクセスし、計画対象日に積込みが可能だが必須ではない調整荷物に対し、荷揃の容易さのポイントを付け、荷揃の容易さのポイント値と所定の調整荷物割付ルールに従って、荷揃が容易でない荷物ほど優先してかつ積載可能量を超えない範囲で船に荷物を割り付ける調整荷物割付部とを有するものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、船積みする製品を選択する際に、荷揃えしにくい製品を優先的に選択することにより、荷揃えしやすい製品の在庫割合を高めることができる。さらに、荷揃えしやすい製品を工場が出荷タイミングに合わせて作れば荷揃えが良い状態に安定するため、出荷効率を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
次に、本発明の一実施形態について図面を参照しつつ説明する。
一般に、運搬船を使った輸送は、運搬車を使った輸送よりも１回当たりに運ぶ荷物の量が大きく、運搬サイクルタイムが長い。このため、特定の輸送先に向かう運搬船が工場に来る間隔（時間、日数）は運搬車に比べて長くなることが多く、各製品を納期に間に合わせて輸送するためには、それぞれの運搬ロットをうまく作る必要がある。このような観点から以下に説明する出荷計画作成装置は構成されている。
【００１５】
図１は、本実施形態に係る出荷計画作成装置の概要構成を示す図である。工場の製造管理部１１では、複数品種、複数顧客（向け先）の製品及び半製品の製造管理を行っている。製造された製品及び半製品の梱包及び製品チェックが完了すると、当該製品及び半製品は出荷可能な状態となり出荷荷物情報データベース（DB）１２に登録される。この出荷荷物情報データベース（DB）１２には、図２に示されるように、製品番号、出荷可能日、品種、重量、積港及び揚港の各項目のデータが格納される。また、製造管理部１１では出荷計画情報ＤＢ１３の出荷計画情報を収集して、割り付けられた荷物（製品及び半製品）が最大積載可能量に満たない船舶を見つけ、その船に積載可能なオーダを検索する。出荷計画情報ＤＢ１３には、図３に示されるように、製品番号、船番号、出荷予定日、積港、及び揚港の各項目のデータが格納されており、オーダが該当船に積載可能か否かは例えばオーダに関して下記の項目をチェックする。
(1)向け先（該当船が来港する向先か？）
(2)品種（既に割り付けられている製品・半製品と合積み可能な品種か？）
(3)最早出荷可能日（出荷日までにオーダが出荷可能な状態になるか？）
検索されたオーダの中から、適当なオーダを選択して、製造に支障のない範囲でそれらのオーダが出荷日までに出荷可能になるように製造計画を変更することもある。
【００１６】
次に、出荷可能在庫をコントロールするための出荷計画作成方法について説明する。
図１の出荷計画作成部２０は、計画作成者からの条件入力を操作ＩＦ１４経由で取得し、その結果を操作ＩＦ１４経由で計画作成者に返す。計画作成者は条件や評価基準等を変えて出荷計画作成部２０を用いて仮計画作成を行い、最終的に計画を決定する。決定された計画情報は出荷計画情報ＤＢ１３に保存され、工場の製造管理部１１にも伝送される。出荷計画作成部２０は、一船毎の出庫荷物のロットを作成する出荷ロット作成部２１、及び船積みをどこで（どのクレーン、どのバースで）、どの時間帯に行うかを決定するバース計画作成部２２から構成される。出荷ロット作成部２１は、割付船舶リスト作成部２１ａ、必須荷物割付部２１ｂ及び調整荷物割付部２１ｃから構成されており、これら下記の手順で出荷ロットを作成する。
【００１７】
図４は、割付船舶リスト作成部２１ａの処理過程を示したフローチャートである。
割付船舶リスト作成部２１ａは、現時点でどの船がどこの位置にどういう状態（現在地、荷役中、航海中、待避中等）であるかという情報が格納されている船舶動静情報ＤＢ１５にアクセスし、現時点の各船の状態を入力する（Ｓ１１）。そして、計画対象（港、出荷日）に適用可能な船を抽出し（Ｓ１２）、計画対象の港に計画対象の出荷日に来港可能な船、すなわち計画対象の出荷日に、その港に到着するように指示や変更することができる船のリストである割付船舶リスト（図５参照）を作成し、必須荷物割付部２１ｂに出力する（Ｓ１３）。なお、船舶動静情報ＤＢ１５の内容は、船舶動静のモニタリング及び進捗管理を行う船舶動静管理部１６によって逐次更新される。
【００１８】
図５は、割付船舶リストの例を示した図である。この割付船舶リストは、港毎に作成され、船番号、港への到着予定、積載可能品種及び最大積載重量の各項目から構成される。
【００１９】
図６は、必須荷物割付部２１ｂの処理過程を示したフローチャートである。
必須荷物割付部２１ｂは、出荷荷物情報ＤＢ１２から、計画対象の出荷日に必ず出荷しなければならない「必須荷物」の情報を抽出し（Ｓ２１）、上記の割付船舶リスト（図５参照）から、必須荷物の港、品種に対応可能な船を選択し（Ｓ２２）、選択された船に必須荷物を割り付ける（Ｓ２３）。必須荷物割付部２１ｂは、１船で積載できない必須荷物があるかどうかを判定し（Ｓ２４）、１船で積載できない必須荷物があると判定した場合には、次の船を選択し（Ｓ２５）、上記の処理（Ｓ２２）〜（Ｓ２５）を繰り返す。
【００２０】
必須荷物割付部２１ｂは、１船で積載できない必須荷物が無くなると、荷物割付ルールＤＢ１７に格納されている荷物割付ルールに従って、選択された船に必須荷物を割り付ける（Ｓ２３）。荷物割付ルールとしては、
・同一品種、同一揚港の荷物を割り付ける
・同一揚港で、積み合わせが可能な荷物を割り付ける
・同一品種で、揚港が同じグループに属する荷物を割り付ける（「揚港が同じグループに属する」とは、その揚港がある航海ルートで巡回する港の中に入っているという意味）
というものがあるが、ここではまず同一品種・同一揚港の荷物を割り付ける（Ｓ２６）。そして、船に積載余裕があるかどうかを判定し（Ｓ２７）、余裕があると判定した場合には、同一揚港で、積み合わせが可能な荷物を割り付ける（Ｓ２８）。それでもまだ船に積載余裕がある場合には（Ｓ２９）、同一品種で、揚港が同じグループに属する荷物を割り付ける（Ｓ３０）。そして、積載対象となっている必須荷物がまだあるかどうかを判定し（Ｓ３１）、必須荷物がまだある場合上記の処理（Ｓ２２）に戻って上記の処理を繰り返し、積載対象となっている必須荷物の割り付けが終了した場合には、その割り付けデータを調整荷物割付部２１ｃに出力して処理を終了する。
【００２１】
図７は、調整荷物割付部２１ｃの処理過程を示したフローチャートである。
調整荷物割付部２１ｃは、必須荷物割付部２１ｂからのデータに基づいて最大積載量までの至っていない船を抽出する（Ｓ４１）。そして、調整荷物割付部２１ｃは、計画対象の出荷日に出荷可能ではあるが、必ず出荷する必要はない荷物「調整荷物」の情報を出荷荷物情報ＤＢ１２から抽出し、まだ最大積載量まで荷物を割り付けられていない船に調整荷物を割り付ける（Ｓ４２）。割り付ける調整荷物は、下記条件を満たす必要があるため、当該条件に基づき絞り込みを行う。
・該当船に積載可能な荷物（船の制約）
・既に割り付けられている荷物と積み合わせ可能な品種の荷物
・既に割り付けられている荷物と揚港が同じグループに属する荷物
上記条件を満たす「調整荷物」のそれぞれに対し、荷揃ポイントテーブルＤＢ１８によって荷揃いの容易さの得点（ポイント）をつけ、ポイントが低い（荷揃いの難しい）ものから優先して船に割付を試し、最低積載量を超えるように製品を組み合わせてそれをロットとする。割付荷物が船の最大積載量を超えない範囲で調整荷物の割付処理は続けられる（Ｓ４３）。
【００２２】
図８は、上記の荷揃ポイントテーブルＤＢ１８のデータの例を示した図である。この例では、品種と揚港に基づいてポイント（得点）が決められている。他の品種と合積みが容易な品種、及び運搬量の多い揚港、同じグループに含まれやすい揚港の荷物は、荷揃えが容易である（すなわち調整荷物になったとき、割り付けられた荷物が最大積載量に達していない船に追加で割り付けやすい）ためポイントが高く設定されている。調整荷物にポイントの高い荷物が含まれていないと、最大積載率まで船に追加で荷物を割り当てることが難しいため、ポイントの低い荷物が割り付けられるタイミングで出来るだけ優先して船に割り付けられる。
【００２３】
また製造期間が短くて済む品種も得点が高く設定されている。これは、調整荷物の量が少なくて船の積載率が低く、追加で製品を製造する必要がある状況を想定している。この場合、製造期間が短い品種には下記のメリットがあるためポイントを高く設定している。
・在庫の中に多く含まれている品種の製品を製造すれば、合積みの条件を満たす可能性が高い
・製造期間が短いため、工場での計画を修正して出荷日までに船積みに間に合わせることができる
【００２４】
出荷ロット作成部２１による出荷ロットの作成が完了すると、それに続いてバース計画作成部２２によりバース計画が作成される。バース計画作成部２２は、出荷ロットの作成情報とバース稼働情報ＤＢ１９のバース稼働情報とに基づいて出荷計画を作成し、出荷計画情報ＤＢ１３に保存される。工場の製造管理部１１では、出荷計画を見て製造計画の変更などを行う。なお、バース稼働情報ＤＢ１９には、図９に示されるように、バース毎に、バースの使用日時が特定されたバース稼働情報が格納されている。
一度出荷計画を作成した後も、工場の製造状況によって出荷荷物情報ＤＢ１２が逐次書き換えられるため、これを参照して、出荷日まで出荷計画作成部２０が数回出荷計画を更新する。
【実施例】
【００２５】
本発明を適用した場合の実施例について以下に示す。ここでは１日の計画では船一隻分のロットを作成するものとする。船の最大積載量は2000トン、出荷日Ｎの必須荷物及び調整荷物が下記の場合を考える。
【００２６】
【表１】
【００２７】
ここで、ZZ633は品種PC***（表１ではＰＣ６３３とＰＣ６２３）とのみ合積み可能とし、KC623はどの品種とも合積み可能とする。また、荷揃ポイントテーブルは図２で示すものとする。ここで、
・荷揃の容易さを考慮しない方法
・本発明の実施例による方法
の２種類の出荷ロット作成方法を比較する。
【００２８】
【表２】
【００２９】
【表３】
【００３０】
次に、出荷日Ｎ＋１に下記の荷物が出荷可能になり、これらが必須荷物であったとする。
【００３１】
【表４】
【００３２】
【表５】
【００３３】
【表６】
【００３４】
なお、上記の実施例では、荷揃ポイントテーブルを品種と揚港で決定したが、この他にも製品のサイズなど様々ｎ要素を入れてポイントを決定することも可能である。また出荷状況によって荷揃ポイントテーブルを変更することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本実施形態に係る出荷計画作成装置の概要構成を示す図である。
【図２】出荷荷物情報DBに格納されるデータを示した図である。
【図３】出荷計画情報ＤＢに格納されるデータを示した図である。
【図４】割付船舶リスト作成部の処理過程を示したフローチャートである。
【図５】割付船舶リストの例を示した図である。
【図６】必須荷物割付部の処理過程を示したフローチャートである。
【図７】調整荷物割付部の処理過程を示したフローチャートである。
【図８】荷揃ポイントテーブルＤＢのデータの例を示した図である。
【図９】バース稼働情報ＤＢのデータを示した図である。
【符号の説明】
【００３６】
１１ 製造管理部、１２ 出荷荷物情報ＤＢ、１３ 出荷計画情報ＤＢ、１５ 船舶動静情報ＤＢ、１６ 船舶動静管理部、１７ 荷物割付ルールＤＢ、１８ 荷揃ポイントテーブルＤＢ、１９ バース稼働情報ＤＢ、２０ 出荷計画作成部、２１ 出荷ロット作成部、２１ａ 割付船舶リスト作成部、２１ｂ 必須荷物割付部、２１ｃ 調整荷物割付部、２２ バース計画作成部。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
船積みの対象である倉庫及び工場内の製品及び半製品の中から実際に船積みされる荷物を選択し、選択された荷物を船に割り付ける方法であって、
船舶の動静情報が格納されている船舶動静情報データベースにアクセスして、計画対象日に積港に到着可能で荷物が未割付の船のリストを生成する工程と、
出荷荷物情報が格納されている出荷荷物情報データベースにアクセスして、計画対象日に積込みが必須の荷物を、所定の必須荷物割付ルールに従って前記未割付船に割り付ける工程と、
出荷荷物の品種と荷揃の容易さのポイントとが対応づけられた荷揃いポイントテーブルデータベースにアクセスし、計画対象日に積込みが可能だが必須ではない調整荷物に対し、荷揃の容易さのポイントを付ける工程と、
荷揃の容易さのポイント値と所定の調整荷物割付ルールに従って、荷揃が容易でない荷物ほど優先してかつ積載可能量を超えない範囲で船に荷物を割り付ける工程と
を有することを特徴とする出荷ロット作成方法。
【請求項２】
船積みの対象である倉庫及び工場内の製品及び半製品の中から実際に船積みされる荷物を選択し、選択された荷物を船に割り付ける装置であって、
船舶の動静情報が格納されている船舶動静情報データベースにアクセスして、計画対象日に積港に到着可能で荷物が未割付の船のリストを生成する割付船舶リスト作成部と、
出荷荷物情報が格納されている出荷荷物情報データベースにアクセスして、計画対象日に積込みが必須の荷物を、所定の必須荷物割付ルールに従って前記未割付船に割り付ける必須荷物割付部と、
出荷荷物の品種と荷揃の容易さのポイントとが対応づけられた荷揃いポイントテーブルデータベースにアクセスし、計画対象日に積込みが可能だが必須ではない調整荷物に対し、荷揃の容易さのポイントを付け、荷揃の容易さのポイント値と所定の調整荷物割付ルールに従って、荷揃が容易でない荷物ほど優先してかつ積載可能量を超えない範囲で船に荷物を割り付ける調整荷物割付部と
を有することを特徴とする出荷ロット作成装置。
【請求項１】
船積みの対象である倉庫及び工場内の製品及び半製品の中から実際に船積みされる荷物を選択し、選択された荷物を船に割り付ける方法であって、
船舶の動静情報が格納されている船舶動静情報データベースにアクセスして、計画対象日に積港に到着可能で荷物が未割付の船のリストを生成する工程と、
出荷荷物情報が格納されている出荷荷物情報データベースにアクセスして、計画対象日に積込みが必須の荷物を、所定の必須荷物割付ルールに従って前記未割付船に割り付ける工程と、
出荷荷物の品種と荷揃の容易さのポイントとが対応づけられた荷揃いポイントテーブルデータベースにアクセスし、計画対象日に積込みが可能だが必須ではない調整荷物に対し、荷揃の容易さのポイントを付ける工程と、
荷揃の容易さのポイント値と所定の調整荷物割付ルールに従って、荷揃が容易でない荷物ほど優先してかつ積載可能量を超えない範囲で船に荷物を割り付ける工程と
を有することを特徴とする出荷ロット作成方法。
【請求項２】
船積みの対象である倉庫及び工場内の製品及び半製品の中から実際に船積みされる荷物を選択し、選択された荷物を船に割り付ける装置であって、
船舶の動静情報が格納されている船舶動静情報データベースにアクセスして、計画対象日に積港に到着可能で荷物が未割付の船のリストを生成する割付船舶リスト作成部と、
出荷荷物情報が格納されている出荷荷物情報データベースにアクセスして、計画対象日に積込みが必須の荷物を、所定の必須荷物割付ルールに従って前記未割付船に割り付ける必須荷物割付部と、
出荷荷物の品種と荷揃の容易さのポイントとが対応づけられた荷揃いポイントテーブルデータベースにアクセスし、計画対象日に積込みが可能だが必須ではない調整荷物に対し、荷揃の容易さのポイントを付け、荷揃の容易さのポイント値と所定の調整荷物割付ルールに従って、荷揃が容易でない荷物ほど優先してかつ積載可能量を超えない範囲で船に荷物を割り付ける調整荷物割付部と
を有することを特徴とする出荷ロット作成装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２００９−２２７３５４（Ｐ２００９−２２７３５４Ａ）
【公開日】平成２１年１０月８日（２００９．１０．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−７１８４３（Ｐ２００８−７１８４３）
【出願日】平成２０年３月１９日（２００８．３．１９）
【出願人】（０００００１２５８）ＪＦＥスチール株式会社 (8,589)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１０月８日（２００９．１０．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年３月１９日（２００８．３．１９）
【出願人】（０００００１２５８）ＪＦＥスチール株式会社 (8,589)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]