医療用ワイヤーの製造方法および医療用ワイヤー
【課題】 本発明の課題は、医療用ワイヤーの直径を自在に調節できるとともに医療用ワイヤーに所望の柔軟性を付与することが可能であり、さらに医療用ワイヤーの外表面の滑り性を向上させることができる医療用ワイヤーの製造方法を提供することにある。
【解決手段】 医療用ワイヤーの製造方法は、第２被覆ワイヤー製造工程、第３被覆ワイヤー製造工程、および第４被覆ワイヤー製造工程を備える。第２被覆ワイヤー製造工程では、第１被覆ワイヤーの外周に、第２樹脂が被覆されて第２被覆ワイヤーが製造される。第３被覆ワイヤー製造工程では、第２被覆ワイヤーの外周に、フッ素樹脂含有液またはフッ素樹脂の粉体が塗装されて第３被覆ワイヤーが製造される。第４被覆ワイヤー製造工程では、第３被覆ワイヤーが冷却されながら加熱されて第４被覆ワイヤーが製造される。
【解決手段】 医療用ワイヤーの製造方法は、第２被覆ワイヤー製造工程、第３被覆ワイヤー製造工程、および第４被覆ワイヤー製造工程を備える。第２被覆ワイヤー製造工程では、第１被覆ワイヤーの外周に、第２樹脂が被覆されて第２被覆ワイヤーが製造される。第３被覆ワイヤー製造工程では、第２被覆ワイヤーの外周に、フッ素樹脂含有液またはフッ素樹脂の粉体が塗装されて第３被覆ワイヤーが製造される。第４被覆ワイヤー製造工程では、第３被覆ワイヤーが冷却されながら加熱されて第４被覆ワイヤーが製造される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、血管、尿管、または気管などに挿入して治療を行うための医療用ワイヤーや、血管、尿管、または気管などにカテーテルを挿入する際においてカテーテルを誘導する役割を担う医療用ワイヤーの製造方法、およびその製造方法により製造された医療用ワイヤーに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、医療業界では、患者の身体的負担を低減する目的で、カテーテルや医療用ワイヤーを利用した体内検査や治療が行われている。血管、尿管、または気管などにカテーテルを挿入する場合、先ず、血管、尿管、または気管などに医療用ワイヤーを挿入して、これを患部へ到達せしめる。次いで、カテーテルを、医療用ワイヤーに被せるようにして血管、尿管、または気管などに挿入していき患部へ到達させる。また、医療用ワイヤーをカテーテルのガイドとしてではなく治療器具として血管、尿管、または気管などに挿入することもあり得る。このように血管、尿管、または気管などの内部に医療用ワイヤーを挿入する際には、医療用ワイヤーと血液の流れとの摩擦抵抗や、医療用ワイヤーと血管、尿管、または気管などの内壁との摩擦抵抗によりトラブルが発生しやすい。また、医療用ワイヤーにカテーテルを挿入していく場合にも、カテーテルと医療用ワイヤーとの隙間が非常に小さいために医療用ワイヤーの表面がカテーテルの内壁面に接してスムーズな操作が難しくなる場合がある。ちなみに、カテーテルと医療用ワイヤーとの隙間が非常に小さいのは、カテーテルから血液などの体液が漏れ出るのを防ぐためである。このような問題を解決するために、過去に「医療用ワイヤーを５０〜３００μｍの厚みを有するフッ素樹脂熱収縮チューブにより被覆する」という技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００４−４１２５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、通常、血管は曲がりくねっているため、医療用ワイヤーには血管に損傷を与えることのない十分な柔軟性が要求される。この柔軟性は、通常、主に医療用ワイヤーの芯材である金属製ワイヤーの直径を変化させることにより調節されている。つまり、柔軟性を向上させたい場合には金属製ワイヤーの直径を小さくし、逆に柔軟性を低下させたい場合（つまり、剛性を持たせたい場合）には金属製ワイヤーの直径を大きくする。
【０００４】
ところが、医療用ワイヤーの直径は、上述したようにカテーテルの内直径よりも若干小さい程度でなければならなかったり、挿入する血管、尿管、または気管などに対して程度な大きさでならなかったりする。このため、医療用ワイヤーの直径は、通常、金属製ワイヤーに樹脂を被覆することにより調節されている。このような直径調節用の樹脂としては、一般にポリウレタンやナイロン等が採用されている。ここで、直径調節用の樹脂として、上述した５０〜３００μｍの厚みを有するフッ素樹脂熱収縮チューブを採用すれば、医療用ワイヤーの直径を調節できるのと同時に医療用ワイヤーの滑り性を向上させることができ、好適であるように思える。しかし、フッ素樹脂は比較的硬い樹脂であるため、内直径が比較的大きいカテーテルに対応する医療用ワイヤーや、十分な柔軟性を有する直径の大きい医療用ワイヤーなどを製造する場合、医療用ワイヤーの直径を調節できたとしても、医療用ワイヤーに所望の柔軟性を付与できない場合が想定される。また、ポリウレタンやナイロンが被覆された金属製ワイヤー（以下、第１被覆ワイヤーという）に、例えば特開２００４−１３０１２３号公報に開示されるフッ素樹脂のディスパージョンなどを利用して薄いフッ素被膜を形成することも考えられる。しかし、代表的なフッ素樹脂の融点は２８０℃（ＦＥＰ）、３１０℃（ＰＦＡ）、３２７℃（ＰＴＦＥ）と非常に高温であり、しかもフッ素樹脂の持つ優れた特性を得るためにはこれらのフッ素樹脂をそれぞれの融点まで加熱し焼成しなければならない。ところが、フッ素樹脂のディスパージョンなどを塗布した第１被覆ワイヤーを単純にフッ素樹脂の融点以上に加熱すると、ポリウレタンやナイロンが融解または分解し第１被覆ワイヤーの形状を維持できなくなるという不都合がある。
【０００５】
本発明の課題は、医療用ワイヤーの直径を自在に調節できるとともに医療用ワイヤーに所望の柔軟性を付与することが可能であり、さらに医療用ワイヤーの外表面の滑り性を向上させることができる医療用ワイヤーの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
第１発明に係る医療用ワイヤーの製造方法は、第２被覆ワイヤー製造工程、第３被覆ワイヤー製造工程、および第４被覆ワイヤー製造工程を備える。第２被覆ワイヤー製造工程では、第１被覆ワイヤーに、第２樹脂が被覆されて第２被覆ワイヤーが製造される。なお、このとき、第２樹脂は所定の厚みとなるように被覆される。ここで「所定の厚み」は５〜４０μｍ（マイクロメートル）であることが好ましい。また、第２樹脂の被覆は、第２樹脂を含む液である第２樹脂含有液、第２樹脂の前駆体、第２樹脂の前駆体を含む液である第２樹脂前駆体含有液、第２樹脂の粉体、または第２樹脂の前駆体の粉体を第１被覆ワイヤーの外周に液塗装あるいは粉体塗装（静電塗装などを含む）した後に乾燥処理または加熱処理するなどして行われる。そして、ここにいう「第１樹脂」は、フッ素樹脂以外の樹脂である。そして、この第１樹脂は、少なくとも１５０℃以上の融点を有する樹脂であることが好ましい（例えば、ナイロン、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリイミド、シリコンゴム、ポリウレタンおよびこれらのブレンド物など）。また、ここにいう「第１被覆ワイヤー」とは、第１樹脂により被覆された金属製ワイヤーである。また、ここにいう「金属製ワイヤー」とは、ステンレス線やピアノ線などの弾性金属線、またはＮｉ−Ｔｉ合金やＮｉ−Ａｌ合金などの超弾性金属線などである。また、ここにいう「第２樹脂」は、フッ素樹脂単体でない樹脂である（フッ素樹脂が一部含まれているものは第２樹脂に該当する）。この第２樹脂は、例えば、ポリアミドイミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルアミド樹脂、ポリスルフォン樹脂、およびポリイミド樹脂、ならびにこれらの誘導体などである。第３被覆ワイヤー製造工程では、第２被覆ワイヤーの外周に、フッ素樹脂含有液またはフッ素樹脂の粉体が塗装されて第３被覆ワイヤーが製造される。なお、このとき、フッ素樹脂含有液またはフッ素樹脂粉体は、フッ素樹脂が所定の厚みとなるように塗装される。ここで「所定の厚み」は第１樹脂の被膜の厚みより薄く且つ１〜５０μｍの範囲内にあるのが好ましい。また、ここにいう「塗装」には、液塗装や粉体塗装（静電塗装などを含む）などが含まれる。そして、ここにいう「フッ素樹脂含有液」とは、フッ素樹脂を含む液である。第４被覆ワイヤー製造工程では、第３被覆ワイヤーが冷却されながら加熱されて第４被覆ワイヤーが製造される。なお、「第３被覆ワイヤーが冷却されながら加熱され」るという態様としては、例えば、「第３被覆ワイヤーが第１温度まで冷却されつつ第３被覆ワイヤーに第２温度の加熱流体が供給される」という態様や「第３被覆ワイヤーが第１温度まで冷却されつつ第３被覆ワイヤーに所定波長の電磁波（赤外線や紫外線などの光を含む）が照射される」という態様などが挙げられる。また、ここにいう「第１温度」および「第２温度」はフッ素樹脂のみを効果的に焼成できるように設定される。
【０００７】
この医療用ワイヤーの製造方法では、第２被覆ワイヤー製造工程の前に、所望の直径および所望の柔軟性を有する第１被覆ワイヤーを選択または製造することができる。そして、第２被覆ワイヤー製造工程で、第１被覆ワイヤーに、第２樹脂が被覆されて第２被覆ワイヤーが製造される。なお、このとき、第２樹脂は所定の厚みとなるように被覆される。次に、第３被覆ワイヤー製造工程で、第２被覆ワイヤーの外周に、フッ素樹脂含有液またはフッ素樹脂粉体が塗装されて第３被覆ワイヤーが製造される。なお、このとき、フッ素樹脂含有液またはフッ素樹脂粉体は、フッ素樹脂が所定の厚みとなるように塗装される。続いて、第４被覆ワイヤー製造工程で、第３被覆ワイヤーが第１温度まで冷却されながら加熱されて第４被覆ワイヤーが製造される。このため、この医療用ワイヤーの製造方法では、第４被覆ワイヤー製造工程において、第３被覆ワイヤーの表面付近のみの温度をフッ素樹脂の焼成温度とすることができる。また、第４被覆ワイヤー製造工程において、フッ素樹脂が加熱焼成されるときに、余剰の熱が第２樹脂および第１樹脂へと伝達されることになるが、第２樹脂が第１樹脂に対して熱緩衝材として作用するため、第１樹脂の形状を保持することが可能となる。もちろん、このとき、第２樹脂には、ある程度の耐熱性が要求される。したがって、この医療用ワイヤーの製造方法では、第４被覆ワイヤーの形状を維持するとともに、第４被覆ワイヤーの外周に薄いフッ素樹脂の被膜を形成することができる。フッ素樹脂の被膜が十分に薄い場合、フッ素樹脂の被膜は、金属製ワイヤーの柔軟性にほとんど影響を及ぼさない。この結果、この医療用ワイヤーの製造方法を採用すれば、医療用ワイヤーの直径を調節できるとともに医療用ワイヤーに所望の柔軟性を付与することが可能であり、さらに医療用ワイヤーの外表面の滑り性を向上させることができる。なお、フッ素樹脂の粉体を塗装した場合には、第４被覆ワイヤー製造工程の温度条件により第４被覆ワイヤーの表面に凹凸構造を形成することができる。一般に、表面の材質が同じである場合、平滑な表面よりも凹凸のある表面の方が低摩擦になりやすい。これは接触表面積が小さくなるためであると言われている。このため、この医療用ワイヤーの製造方法では、第３被覆ワイヤー製造工程においてフッ素樹脂の粉体を採用した場合、更に摩擦抵抗の低い医療用ワイヤーを製造することができる。
【０００８】
第２発明に係る医療用ワイヤーの製造方法は、第１発明に係る医療用ワイヤーの製造方法であって、第２樹脂には、ポリアミドイミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルアミド樹脂、ポリスルフォン樹脂、およびポリイミド樹脂、ならびにこれらの誘導体より成る群から選択される少なくとも１つの樹脂とフッ素樹脂とが含まれる。
【０００９】
上記選択肢として列挙される樹脂は、比較的耐熱性の高いエンジニアリング樹脂として知られている。したがって、この医療用ワイヤーの製造方法では、第４被覆ワイヤー製造工程において、第３被覆ワイヤーが加熱されても第３被覆ワイヤーの形状を保つことが可能となる。また、この第２樹脂には、フッ素樹脂も含まれる。かかる場合、第２樹脂とフッ素樹脂とは相分離する傾向が非常に強く、フッ素樹脂が空気側表面に、第２樹脂が基材側表面に集まる傾向がある（この現象は表面自由エネルギーの差によって説明される）。このため、この医療用ワイヤーの製造方法では、第２被覆ワイヤーの外表面がフッ素樹脂で覆われることになる。したがって、この医療用ワイヤーの製造方法では、第２被覆ワイヤーとフッ素樹脂との接着性を向上することができる。
【００１０】
第３発明に係る医療用ワイヤーの製造方法は、第１発明または第２発明に係る医療用ワイヤーの製造方法であって、フッ素樹脂には、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、およびテトラフルオロエチレン-エチレン共重合体（ＰＥＴＦＥ）より成る群から選択される少なくとも１つのフッ素樹脂が含まれる。
上記選択肢として列挙されるフッ素樹脂は、フッ素樹脂の中でも特に摩擦抵抗が低い素材としてよく知られている。したがって、この医療用ワイヤーの製造方法では、摩擦抵抗の低い医療用ワイヤーを得ることができる。
【００１１】
第４発明に係る医療用ワイヤーの製造方法は、第１発明から第３発明のいずれかに係る医療用ワイヤーの製造方法であって、第３被覆ワイヤー製造工程では、第２被覆ワイヤーの外周に、フッ素樹脂含有液またはフッ素樹脂粉体が塗装されて第３被覆ワイヤーが製造される。なお、このとき、フッ素樹脂含有液またはフッ素樹脂粉体は、フッ素樹脂の厚みが第１樹脂の被膜の厚みより薄く且つ１〜５０μｍの範囲に収まるように塗装される。
本願発明者らは、フッ素樹脂の厚みが５０μｍよりも大きいと医療用ワイヤーの柔軟性を損ない、フッ素樹脂の厚みが１μｍよりも小さいと医療用ワイヤーの耐久性を損なうという知見を得ている。このため、この医療用ワイヤーの製造方法では、使用に耐え得る柔軟性と耐久性とを兼ね備えた医療用ワイヤーを製造することができる。
【００１２】
第５発明に係る医療用ワイヤーの製造方法は、第１発明から第４発明のいずれかに係る医療用ワイヤーの製造方法であって、第１樹脂は、１５０℃以上の融点を有する。
本願発明者らは、第１樹脂の融点が１５０℃未満であると第４被覆ワイヤー製造工程において第１樹脂が変形しやすいという結果を得ている。このため、この医療用ワイヤーの製造方法では、第１樹脂を変形させることなく所望の形状の医療用ワイヤーを製造することができる。
【００１３】
第６発明に係る医療用ワイヤーは、第１発明から第５発明のいずれかの製造方法によって得られる。このため、この医療用ワイヤーは、カテーテルの内直径に適した直径を有するとともに適切な柔軟性を有し、さらに優れた外表面の滑り性を備えている。
【００１４】
第７発明に係る医療用ワイヤーは、金属製ワイヤー、第１樹脂層、第２樹脂層、およびフッ素樹脂層を備える。なお、ここにいう「金属製ワイヤー」とは、ステンレス線やピアノ線などの弾性金属線、またはＮｉ−Ｔｉ合金やＮｉ−Ａｌ合金などの超弾性金属線などである。第１樹脂層は、金属製ワイヤーの外周に設けられる。なお、ここにいう「第１樹脂」とは、例えば、ポリウレタンなどである。第２樹脂層は、第１樹脂層の外周に設けられる。なお、ここにいう「第２樹脂層」には、ポリアミドイミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルアミド樹脂、ポリスルフォン樹脂、およびポリイミド樹脂、ならびにこれらの誘導体より成る群から選択される少なくとも１つの樹脂が含まれている。フッ素樹脂層は、第２樹脂層の外周に設けられる。なお、ここにいう「フッ素樹脂層」には、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、およびテトラフルオロエチレン-エチレン共重合体（ＰＥＴＦＥ）より成る群から選択される少なくとも１つのフッ素樹脂が含まれる。このため、この医療用ワイヤーは、カテーテルの内直径に適した直径を有するとともに適切な柔軟性を有し、さらに優れた外表面の滑り性を備えている。
【００１５】
第８発明に係る医療用ワイヤーは、第７発明に係る医療用ワイヤーであって、フッ素樹脂層の厚みは、第１樹脂層の厚みより薄く且つ１〜５０μｍの範囲内である。
本願発明者らは、フッ素樹脂の厚みが５０μｍよりも大きいと医療用ワイヤーの柔軟性を損ない、フッ素樹脂の厚みが１μｍよりも小さいと医療用ワイヤーの耐久性を損なうという知見を得ている。このため、この医療用ワイヤーは、使用に耐え得る柔軟性と耐久性とを兼ね備えている。
【００１６】
第９発明に係る医療用ワイヤーは、第７発明または第８発明に係る医療用ワイヤーであって、フッ素樹脂層は、表面に凹凸構造を有する。
一般に、表面の材質が同じである場合、平滑な表面よりも凹凸のある表面の方が低摩擦になりやすい。これは主に接触表面積が小さくなるためであると言われている。このため、この医療用ワイヤーは、更に摩擦抵抗の低いものになる。
【００１７】
第１０発明に係る医療用ワイヤーの製造方法は、第５被覆ワイヤー製造工程および第６被覆ワイヤー製造工程を備える。第５被覆ワイヤー製造工程では、第１被覆ワイヤーの外周に、フッ素樹脂を含む第２樹脂が被覆されて第５被覆ワイヤーが製造される。なお、このとき、第２樹脂は所定の厚みとなるように被覆される。ここで「所定の厚み」は５〜４０μｍ（マイクロメートル）であることが好ましい。また、第２樹脂の被覆は、第２樹脂を含む液である第２樹脂含有液、第２樹脂の前駆体、第２樹脂の前駆体を含む液である第２樹脂前駆体含有液、第２樹脂の粉体、または第２樹脂の前駆体の粉体を第１被覆ワイヤーの外周に液塗装あるいは粉体塗装（静電塗装などを含む）した後に乾燥処理または加熱処理するなどして行われる。そして、ここにいう「第１樹脂」は、フッ素樹脂以外の樹脂である。そして、この第１樹脂は、少なくとも１５０℃以上の融点を有する樹脂であることが好ましい（例えば、ナイロン、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリイミド、シリコンゴム、ポリウレタンおよびこれらのブレンド物など）。また、ここにいう「第１被覆ワイヤー」とは、第１樹脂により被覆された金属製ワイヤーである。また、ここにいう「金属製ワイヤー」とは、ステンレス線やピアノ線などの弾性金属線、またはＮｉ−Ｔｉ合金やＮｉ−Ａｌ合金などの超弾性金属線などである。また、ここにいう「第２樹脂」は、フッ素樹脂でない樹脂である。この第２樹脂は、例えば、ポリアミドイミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルアミド樹脂、ポリスルフォン樹脂、およびポリイミド樹脂、ならびにこれらの誘導体などであり、フッ素樹脂を含有する。第６被覆ワイヤー製造工程では、第５被覆ワイヤーが冷却されながら加熱されて第６被覆ワイヤーが製造される。なお、「第５被覆ワイヤーが冷却されながら加熱され」るという態様としては、例えば、「第５被覆ワイヤーが第３温度まで冷却されつつ第５被覆ワイヤーに第４温度の加熱流体が供給される」という態様や「第５被覆ワイヤーが第３温度まで冷却されつつ第５被覆ワイヤーに所定波長の電磁波（赤外線や紫外線などの光を含む）が照射される」という態様などが挙げられる。また、ここにいう「第３温度」および「第４温度」はフッ素樹脂のみを効果的に焼成できるように設定される。
【００１８】
この医療用ワイヤーの製造方法では、第２被覆ワイヤー製造工程の前に、所望の直径および所望の柔軟性を有する第１被覆ワイヤーを選択または製造することができる。そして、第５被覆ワイヤー製造工程で、第１被覆ワイヤーに、フッ素樹脂を含む第２樹脂が被覆されて第５被覆ワイヤーが製造される。なお、このとき、第２樹脂は所定の厚みとなるように被覆される。続いて、第６被覆ワイヤー製造工程で、第５被覆ワイヤーが冷却されながら加熱されて第６被覆ワイヤーが製造される。第２樹脂にフッ素樹脂が含まれている場合、第２樹脂とフッ素樹脂とは相分離する傾向が非常に強く、フッ素樹脂が空気側表面に、第２樹脂が基材側表面に集まる傾向がある（この現象は表面自由エネルギーの差によって説明される）。このため、第６被覆ワイヤー製造工程では、第５被覆ワイヤーの外表面に向かってフッ素樹脂が移動し、外表面およびその近傍に集合したフッ素樹脂が加熱焼成されることとなる。したがって、この医療用ワイヤーの製造方法では、第２被覆ワイヤーの外表面がフッ素樹脂で覆われることになる。なお、第６被覆ワイヤー製造工程において、フッ素樹脂が加熱焼成されるときに、余剰の熱が第２樹脂および第１樹脂へと伝達されることになるが、第２樹脂が第１樹脂に対して熱緩衝材として作用するため、第１樹脂の形状を保持することが可能となる。もちろん、このとき、第２樹脂には、ある程度の耐熱性が要求される。したがって、この医療用ワイヤーの製造方法では、第６被覆ワイヤーの形状を維持するとともに、第６被覆ワイヤーの外周に薄いフッ素樹脂の被膜を形成することができる。フッ素樹脂の被膜が十分に薄い場合、フッ素樹脂の被膜は、金属製ワイヤーの柔軟性にほとんど影響を及ぼさない。この結果、この医療用ワイヤーの製造方法を採用すれば、医療用ワイヤーの直径を調節できるとともに医療用ワイヤーに所望の柔軟性を付与することが可能であり、さらに医療用ワイヤーの外表面の滑り性を向上させることができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係る医療用ワイヤーの製造方法では、医療用ワイヤーの直径を調節できるとともに医療用ワイヤーに所望の柔軟性を付与することが可能であり、さらに医療用ワイヤーの外表面の滑り性を向上させることができる。なお、フッ素樹脂の粉体を塗装した場合には、第４被覆ワイヤー製造工程の温度条件により第４被覆ワイヤーの表面に凹凸構造を形成することができる。一般に、表面の材質が同じである場合、平滑な表面よりも凹凸のある表面の方が低摩擦になりやすい。これは主に接触表面積が小さくなるためであると言われている。このため、この医療用ワイヤーの製造方法では、第３被覆ワイヤー製造工程においてフッ素樹脂の粉体を採用した場合、更に摩擦抵抗の低い医療用ワイヤーを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
〔本発明の実施の形態に係る医療用ワイヤーの製造方法の概要〕
本発明の実施の形態に係る医療用ワイヤーの製造方法は、主に、合成樹脂被覆工程、中間樹脂被覆工程、フッ素樹脂被覆工程、フッ素樹脂焼成工程、およびラビング処理工程から構成される。また、この医療用ワイヤーの製造方法では、原材料として、主に、金属製ワイヤー、合成樹脂、中間樹脂、およびフッ素樹脂が必要とされる。
【００２１】
以下、本製造方法を実施するのに必要な原材料について述べた後に、本製造方法の各工程について詳述する。
【００２２】
〔原材料〕
（１）金属製ワイヤー
本発明の実施の形態に用いられる金属製ワイヤーとしては、ストレート形状のもの又は先端先細りのテーパ形状のものが好適である。また、この金属製ワイヤー１は超弾性合金から形成されるのが好ましい。超弾性合金としては、例えば、Ti-Ni(Ni:49-51 atomic%, Ti-Niに第3元素を添加したものも含む), Cu-Al-Zn(Al:3-8 atomic%,Zn:15-28 atomic%), Fe-Mn-Si(Mn:30 atomic%,Si:5 atomic%), Cu-Al-Ni(Ni:3-5 atomic%,Al:28-29 atomic%), Ni-Al(Al:36-38 atomic%), Mn-Cu(Cu:5-35 atomic%), Au-Cd(Cd:46-50 atomic%)などが挙げられる。なお、この超弾性合金は、形状記憶合金としても知られている。本発明には、Ti-Ni合金が好適である。金属製ワイヤーの太さは、組み合わせて使用されるカテーテルの内径および用途に適した柔軟性を考慮して選定されることが好ましい。具体的には、約０．３〜約１ｍｍ程度の直径の金属製ワイヤーがよく利用される。
（２）合成樹脂
合成樹脂は、金属製ワイヤーの外周を被覆する。この合成樹脂としては、ワイヤーの柔軟性を損なわず、化学的、熱的に安定なナイロン、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリイミド、シリコンゴム、ポリウレタンおよびこれらの複合体など、一般的な合成樹脂を採用することができる。また、本実施の形態では、フッ素樹脂焼成工程においてフッ素樹脂を焼成するため、合成樹脂は、フッ素樹脂の加熱焼成温度の条件から考慮して少なくとも１５０℃以上の融点を有する樹脂が好ましい。１５０℃以下の融点を有する合成樹脂は、フッ素樹脂の加熱焼成時にその加熱温度により変形するおそれがあるため好ましくない。また、体内に挿入したワイヤーの位置確認を容易にするため、タングステン粉末やバリウム粉末などのＸ線造影性物質を合成樹脂に混合しておくのが好ましい。なお、この合成樹脂は、粉体（熱可塑性樹脂の場合のみ）、溶液、前駆体溶液、ディスパージョン等、種々の状態で使用可能である。
【００２３】
（３）中間樹脂
中間樹脂は、最外層のフッ素樹脂との接着剤およびフッ素樹脂焼成工程における高温加熱に対する熱緩衝材としての役割を担うため、ポリアミドイミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルアミド樹脂、ポリスルフォン樹脂、およびポリイミド樹脂ならびにこれらの誘導体より成る群から選択される少なくとも１つの樹脂であることが好ましい。なお、この中間樹脂は、粉体（熱可塑性樹脂の場合のみ）、溶液、ディスパージョン、前駆体液、前駆体溶液など、種々の状態で採用可能である。耐熱性や接着性の改善のために、中間樹脂に、セラミックスやカーボンなどの粉末を混合してもよい。また、最外層のフッ素樹脂との接着性を向上させるために、中間樹脂にフッ素樹脂の粉体などを混合してもよい。このフッ素樹脂としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、もしくはテトラフルオロエチレン-エチレン共重合体（ＰＥＴＦＥ）、またはこれらのブレンド物が挙げられる。なお、中間樹脂にフッ素樹脂の粉体が混合される場合は、中間樹脂とフッ素樹脂との重量比は１０〜５０：９０〜５０であることが好ましい。中間樹脂が１０重量％未満では、合成樹脂層との接着力が低下するおそれがあるとともに、合成樹脂を包み込む形状保持能力やフッ素樹脂焼成工程における熱緩衝能力が低下するおそれがあるため、好ましくない。その一方、中間樹脂が９０重量％を越えると、最外層のフッ素樹脂との接着力が低下するおそれがあり、好ましくない。
なお、この中間樹脂はフッ素樹脂焼成工程においてフッ素樹脂が加熱焼成される際に中間樹脂が熱硬化または被膜化して合成樹脂層に対して熱緩衝材として作用すると考えられる。また、中間樹脂層が熱硬化される場合、その内側の合成樹脂を包み込み、形状を保持する役割を果たすと考えられる。
【００２４】
（４）フッ素樹脂
フッ素樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、ポリ弗化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリ弗化ビニル（ＰＶＦ）、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン-エチレン共重合体（ＰＥＴＦＥ）より成る群から選択される少なくとも１つのフッ素樹脂であることが好ましい。フッ素樹脂は、化学的に安定で不活性であり、体内に挿入しても血液と接触しても安全だからである。
【００２５】
〔各製造工程〕
（１）合成樹脂被覆工程
合成樹脂被覆工程では、コーティング加工や熱溶融押出加工によって金属製ワイヤーの外周に合成樹脂が被覆される（以下、このワイヤーを合成樹脂被覆ワイヤーという）。なお、このとき、最終的な医療用ワイヤーの柔軟性や剛性などの必要特性を考慮して、最適な合成樹脂を選定するのが好ましい。また、このとき、合成樹脂にフィラーを混合して金属製ワイヤーの柔軟性を調節するようにしてもかまわない。また、このとき、対応するカテーテルの内直径を考慮して、合成樹脂の被膜の厚みを決定すべきである。なお、通常、合成樹脂の厚みとしては、０．１〜０．３ｍｍの範囲内が好ましい。
【００２６】
（２）中間樹脂被覆工程
中間樹脂被覆工程では、エポキシ樹脂の前駆体やポリアミドイミド樹脂などの溶液中にフッ素樹脂の粉体が均一に分散されたコーティング剤が、合成樹脂被覆ワイヤーに塗布される。なお、このとき、コーティング剤の粘度を調節した上で、コーティング剤タンクからの合成樹脂被覆ワイヤーの引き上げ速度を制御すれば、中間樹脂の厚みをコントロールすることができる。そして、その後、コーティング剤は乾燥させられて、合成樹脂被覆ワイヤー上に中間樹脂層が形成される（以下、このワイヤーを中間樹脂被覆ワイヤーという）。なお、このときの中間樹脂の厚みは、５〜４０μｍの範囲内であることが好ましい。より好ましい範囲は１０〜３０μｍである。中間樹脂層の厚みが５μｍ以下の場合、フッ素樹脂焼成工程において合成樹脂層が変形する場合があり、また４０μｍを超えると最終的な医療用ワイヤーの柔軟性に影響を及ぼすからである。
【００２７】
なお、フッ素樹脂被覆工程において中間樹脂被覆ワイヤーにフッ素樹脂粉体が粉体塗装される場合、この中間樹脂被覆工程でコーティング剤を乾燥させなくてもよい。
（３）フッ素樹脂被覆工程
フッ素樹脂被覆工程では、フッ素樹脂ディスパージョンや、フッ素樹脂含有エナメル溶液、フッ素樹脂粉体などが、中間樹脂被覆ワイヤーに塗装される。なお、フッ素樹脂ディスパージョンやフッ素樹脂含有エナメル溶液が中間樹脂被覆ワイヤーに塗装される場合、フッ素樹脂ディスパージョンやフッ素樹脂含有エナメル溶液の粘度を調節した上で、フッ素樹脂ディスパージョンやフッ素樹脂含有エナメル溶液からの中間樹脂被覆ワイヤーの引き上げ速度を制御すれば、フッ素樹脂の厚みをコントロールすることができる。そして、その後、フッ素樹脂ディスパージョンやフッ素樹脂含有エナメル溶液は乾燥させられて、中間樹脂被覆ワイヤー上にフッ素樹脂層が形成される（以下、このワイヤーをフッ素樹脂被覆ワイヤーという）。また、フッ素樹脂粉体が中間樹脂被覆ワイヤーに粉体塗装される場合、フッ素樹脂粉体の粒子径を適切に選択すれば、フッ素樹脂の厚みをコントロールすることができる。なお、このときのフッ素樹脂層の厚みは、１〜５０μｍの範囲であって、合成樹脂の厚みより薄いことが好ましい。フッ素樹脂層の厚みが５０μｍを超えると、フッ素樹脂の持つ剛性がワイヤーの柔軟性に影響を及ぼすことになり、また、厚みが１μｍ以下では十分な滑り特性や耐久性が得られないからである。また、５〜３０μｍの厚みで被覆することがより好ましい。また、５〜２０μｍの厚みで被覆することがさらに好ましい。また、フッ素樹脂ディスパージョンやフッ素樹脂含有エナメル溶液に、金属やセラミックスなどの無機粉末物やフッ素樹脂粉末が添加されていてもかまわない。このようにすれば、フッ素樹脂層表面に微細な突起を形成することができ、カテーテルの内壁との摩擦抵抗をさらに小さくすることができる。
【００２８】
なお、中間樹脂被覆工程で十分な量のフッ素樹脂が被覆される場合には、この工程を省いてもかまわない。
（４）フッ素樹脂焼成工程
フッ素樹脂焼成工程では、フッ素樹脂被覆ワイヤーが図１に示される焼成装置３０にセットされ、フッ素樹脂被覆ワイヤーの最外層を構成するフッ素樹脂が加熱焼成される（以下、このワイヤーを焼成済みワイヤーという）。
【００２９】
この焼成装置３０は、図１に示されるように、主に、ヒートガン３５、フッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６、および冷却水タンク（図示せず）から構成される。ヒートガン３５は、周囲の空気を吸い込み、吸い込んだ空気を設定温度にまで加熱した後に吹出口から吹き出す装置である。このヒートガン３５は、フッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６のフッ素樹脂被覆ワイヤー３２の支持溝に対して平行に設けられるヒートガンガイド３７にスライド可能に固定されている。なお、このヒートガン３５は、吹出口とフッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６のフッ素樹脂被覆ワイヤー３２の支持溝とが対抗するようにヒートガンガイド３７に固定されており、ヒートガンガイド３７に沿って一定速度で移動することが可能となっている。フッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６は、空洞構造を有しており、フッ素樹脂被覆ワイヤー３２を支持溝に沿って支持するだけでなく冷却水ジャケットとしての機能をも果たす。なお、フッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６に置かれたフッ素樹脂被覆ワイヤー３２は、フッ素樹脂被覆ワイヤー３２の加熱焼成中、例えばモータ等の回転駆動機構（図示せず）によってフッ素樹脂被覆ワイヤー３２の長手方向を回転軸として回転駆動される。また、このフッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６には、内部空間に連通する入口ポート３３と出口ポート３４とが設けられている。冷却タンクには、冷却水が貯留されている。なお、この冷却水の温度は、チラーユニット（図示せず）により常時５℃に保たれる。この冷却タンクは、フッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６の入口ポート３３および出口ポート３４に連絡チューブ（図示せず）を介して接続されている。そして、冷却タンクの冷却水は、水流ポンプ（図示せず）により、連絡チューブおよび入口ポート３３を通ってフッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６の内部空間に送り込まれる。内部空間に送り込まれた冷却水は、ヒートガン３５により加熱されたフッ素樹脂被覆ワイヤー３２と熱交換を行い、フッ素樹脂被覆ワイヤー３２を冷却する。なお、このとき、冷却水の温度は上昇する。温度が上昇した冷却水は、出口ポート３４から排出され、連絡チューブを通って冷却タンクに戻される。フッ素樹脂被覆ワイヤー３２の加熱焼成中は、このようにして、冷却水が循環し、フッ素樹脂被覆ワイヤー３２を冷却し続ける。
【００３０】
また、この焼成装置３０の代わりとして、冷却パイプと環状炉とを組み合わせた焼成装置、またはマイクロ波加熱装置などの電磁波加熱装置を利用することも可能である。なお、電磁波加熱装置を利用する場合には、フッ素樹脂にのみ金属粉末を混入するようにすると効率的に加熱処理を行うことでき、好適である。また、紫外線ランプや赤外線ヒータ等も採用することが可能である。
【００３１】
（５）ラビング処理工程
ラビング処理工程では、焼成済みワイヤーが、手で擦られたり、金属チューブや螺旋状に維持されたポリウレタンチューブに通されながら金属チューブやポリウレタンチューブの内面で擦られたりする（以下、このワイヤーを医療用ワイヤーという）。なお、螺旋状に維持されたポリウレタンチューブによってラビング処理を行うと、焼成済みワイヤーの半径方向全面がほぼ均一に擦られるので好適である。
なお、焼成済みワイヤーが十分な特性を有する場合には、このラビング処理工程を省いてもかまわない。
【００３２】
〔本発明の実施の形態に係る医療用ワイヤーの断面構造〕
本発明の実施の形態に係る医療用ワイヤーの製造方法によって製造された医療用ワイヤーの断面構造を図２に示す。図２において、符号１が金属製ワイヤーであり、符号２が合成樹脂層であり、符号３が中間樹脂層であり、符号４が焼成フッ素樹脂層である。
【００３３】
〔ワイヤーの摩擦抵抗値の測定方法〕
ワイヤーの摩擦抵抗値は、図３に示されるような摩擦抵抗値測定装置１０によって測定される。
この摩擦抵抗値測定装置１０を使用するに際しては、先ず、直径９０ｍｍの金属製円形治具１３の下半周分にポリウレタン樹脂チューブ（内径２．５ｍｍ、外径４．０ｍｍ長さ２００ｍｍ）１２を接着固定する。そして、この金属製円形治具１３を引張試験機２０の固定側チャック２７に取り付ける。その後、本発明に係る医療用ワイヤー１１をポリウレタン樹脂チューブ１２に挿入し、この医療用ワイヤー１１の一方を引張試験機２０のクリップ２４に固定する。そして、この状態で、医療用ワイヤー１１を５０ｍｍ／分の速度で鉛直上方（図３の白抜き矢印）に引っ張り上げ、このときの荷重をロードセル２５により測定する。つまり、本測定方法では、医療用ワイヤー１１とポリウレタン樹脂チューブ１２との摩擦抵抗値が測定されることになる。なお、このとき、引張り荷重が小さいほど摩擦抵抗が小さいことになる。また、本実施の形態では、測定するに際して、医療用ワイヤー１１の任意の位置から５０ｍｍ長さに至るまでの摩擦抵抗値を測定し、その摩擦抵抗値をチャート用紙に記録した。また、本実施の形態では、複数回、このような測定を繰り返して得られる複数の摩擦抵抗値の平均値を求め、最終的な摩擦抵抗値とした。
【００３４】
〔実施例〕
以下、実施例を用いて本発明をさらに具体的に説明する。
【実施例１】
【００３５】
あらかじめ直径０．４８５ｍｍのＴｉ-Ｎｉ（Ni:49-51 atomic%）超弾性合金ワイヤーに０．１７５ｍｍの厚みでポリウレタン樹脂が被覆されているポリウレタン被覆ワイヤーを用意した。このポリウレタン樹脂の融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ−６０：株式会社島津製作所製）により分析した結果１６０℃であった。また、このポリウレタン樹脂の分解開始温度は、２５０℃であった。ついで、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）樹脂とエポキシ樹脂の前駆体を基本にしたバインダー樹脂とを混合した中間樹脂エナメル液（９５４−１０３：デュポン社製商品名）の粘度を５０センチポイズに調整し、この中間樹脂エナメル液にポリウレタン被覆ワイヤーを浸漬した。その後、このポリウレタン被覆ワイヤーを、２００ｍｍ／分の速度で中間樹脂エナメル液から引き上げ、１３０℃の温度で乾燥した。この結果、ポリウレタン被覆ワイヤー上に厚み１５μｍの中間樹脂層が形成された（以下、ここで生成したワイヤーを、中間樹脂被覆ワイヤーという）。
【００３６】
次に粘度を７０センチポイズに調整したＦＥＰディスパージョン（８５６−２００：デュポン社製商品名）に、中間樹脂被覆ワイヤーを浸漬した。その後、この中間樹脂被覆ワイヤーを、２００ｍｍ／分の速度で引き上げ、１３０℃で乾燥した。この結果、中間樹脂被覆ワイヤー上に２０μｍ厚みのＦＥＰ樹脂層が形成された（以下、ここで生成したワイヤーをＦＥＰ樹脂被覆ワイヤーという）。そして、ＦＥＰ樹脂被覆ワイヤーを図１に示す焼成装置３０にセットしてＦＥＰ樹脂を焼成した。
【００３７】
この焼成装置３０では、ＦＥＰ樹脂被覆ワイヤーが３分の１回転／秒の速度で回転された。また、ヒートガン３５はフッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６の片端からヒートガンガイド３７に沿って１０ｍｍ／分の速度で移動された。また、ヒートガン３５の加熱空気の吹出口直下のＦＥＰ樹脂被覆ワイヤーの表面温度は３６０℃であった。
また、ＦＥＰ樹脂の焼成中、冷却水タンクの冷却水の温度を５℃に制御し、この冷却水を水流ポンプにより入口ポート３３からフッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６内に送り込み、フッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６から出口ポート３４を通って排出される冷却水を再度冷却タンクに戻して、冷却水を循環するようにした。以上のような条件でＦＥＰ樹脂被覆ワイヤーのＦＥＰ樹脂層を焼成し、最終的な医療用ワイヤーを得た（以下、このワイヤーを医療用ワイヤーという）。なお、この実施例では、ラビング処理は行われなかった。この医療用ワイヤーの摩擦抵抗値を上述した方法に従って測定したところ２２．１ｍＮであり、ポリウレタン樹脂被覆面の摩擦抵抗値１４９ｍＮと比較すると約１／７になり、非常に摩擦抵抗の低い医療用ワイヤーを得ることができた。また、顕微鏡観察の結果、この医療用ワイヤーの最外層には平滑なＦＥＰ樹脂被膜が形成されており、ＦＥＰ樹脂が十分に焼成されていた。また、ポリウレタン樹脂層には熱による影響は見られず、ポリウレタン樹脂層は優れた柔軟性と外径の均一性をそのまま保持していた。
【実施例２】
【００３８】
あらかじめ直径０．５７５ｍｍのTi-Ni（Ni:49-51 atomic%）超弾性合金ワイヤーに０．１３８ｍｍの厚みでポリウレタン樹脂が被覆されているポリウレタン被覆ワイヤーを用意した。このポリウレタン樹脂の融点および分解開始温度は、実施例１と同様、１６０℃および２５０℃であった。ついで、実施例１と同一の中間樹脂エナメル液（９５４−１０３：デュポン社製商品名）の粘度を５０センチポイズに調整し、この中間樹脂エナメル液にポリウレタン被覆ワイヤーを浸漬した。その後、このポリウレタン被覆ワイヤーを、２００ｍｍ／分の速度で中間樹脂エナメル液から引き上げ、中間樹脂エナメル液の表面が乾燥しきらない内に、規定のメッシュで篩い分けされたＦＥＰ樹脂粉体を吹き付けた。この後、中間樹脂エナメル液およびＦＥＰ樹脂粉体が塗装されたポリウレタン被覆ワイヤーを１３０℃の温度で１０分間乾燥させた（以下、ここで生成したワイヤーを、ＦＥＰ樹脂被覆ワイヤーという）。
【００３９】
次に、ＦＥＰ樹脂被覆ワイヤーを焼成装置３０にセットして中間樹脂エナメル液に含まれているエポキシ樹脂の前駆体の硬化反応とＦＥＰ樹脂の焼成とを行った。
この焼成装置３０では、ＦＥＰ樹脂被覆ワイヤーが８．５分の１回転／秒の速度で回転された。また、ヒートガン３５はフッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６の片端からヒートガンガイド３７に沿って１０ｍｍ／分の速度で移動された。また、ヒートガン３５の加熱空気の吹出口直下のＦＥＰ樹脂被覆ワイヤーの表面温度は１９０℃であった。この後、ヒートガン３５の設定温度値を上げるとともに、ＦＥＰ樹脂被覆ワイヤーの回転速度を４．５分の１回転／秒に設定し直した。また、このときも、ヒートガン３５はフッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６の片端からヒートガンガイド３７に沿って１０ｍｍ／分の速度で移動された。このときの、ＦＥＰ樹脂被覆ワイヤーの表面温度は３１０℃であった。なお、冷却水については実施例１と同様に制御した。この結果、ポリウレタン被覆ワイヤー上に２９μｍ厚みの樹脂層（中間樹脂層およびフッ素樹脂を含む）が形成された（以下、ここで生成したワイヤーを、焼成済みワイヤーという）。
【００４０】
そして、さらに、この焼成済みワイヤーをラビング処理（１回のみ）して、最終的な医療用ワイヤーを得た（以下、このワイヤーを医療用ワイヤーという）。この医療用ワイヤーのＦＥＰ樹脂層の厚みは、１１μｍであった。また、この医療用ワイヤーの摩擦抵抗値を上述した方法に従って測定したところ１０３．８ｍＮであった。また、顕微鏡観察の結果、この医療用ワイヤーの最外層であるＦＥＰ樹脂層は十分に焼成されていた。また、ポリウレタン樹脂層には熱による影響は見られず、ポリウレタン樹脂層は優れた柔軟性と外径の均一性をそのまま保持していた。
【実施例３】
【００４１】
実施例２において、実施例１と同一の中間樹脂エナメル液（９５４−１０３：デュポン社製商品名）に４０重量％のＦＥＰ樹脂粉体（５３２−８０００：デュポン社製商品名）と２０重量％のＰＴＦＥ樹脂粉体（ＭＰ１３００：デュポン社製商品名）とを加えた以外は、実施例２と同様の条件で医療用ワイヤーを作製した。この医療用ワイヤーの摩擦抵抗値は、５４．９ｍＮであった。また、この医療用ワイヤーの最外層は顕微鏡観察の結果、凹凸表面を有するＦＥＰ樹脂被膜が形成されており、ＦＥＰ樹脂が十分に焼成されていた。また、ポリウレタン樹脂層には熱による影響は見られず、ポリウレタン樹脂層は優れた柔軟性と外径の均一性をそのまま保持していた。
【実施例４】
【００４２】
実施例３において、ラビング処理を行わなかった以外は実施例２と同様の条件で医療用ワイヤーを作製した。この医療用ワイヤーの摩擦抵抗値は、７４．５ｍＮであった。
【実施例５】
【００４３】
実施例３において、ラビング処理を４回行った以外は実施例２と同様の条件で医療用ワイヤーを作製した。この医療用ワイヤーの摩擦抵抗値は、３９．５ｍＮであった。
【実施例６】
【００４４】
実施例３において、ラビング処理を６回行った以外は実施例２と同様の条件で医療用ワイヤーを作製した。この医療用ワイヤーの摩擦抵抗値は、４５．６ｍＮであった。
【実施例７】
【００４５】
実施例１においてポリウレタン被覆ワイヤーとしてあらかじめ直径０．５７５ｍｍのTi-Ni（Ni:49-51 atomic%）超弾性合金ワイヤーに０．１３８ｍｍの厚みでポリウレタン樹脂が被覆されているポリウレタン被覆ワイヤーを採用した以外は、実施例１と同様の条件で医療用ワイヤーを作製した。この医療用ワイヤーの摩擦抵抗値は、９１．６ｍＮであった。なお、この摩擦抵抗値が実施例１の摩擦抵抗値よりも大きいのは、本例の超弾性合金ワイヤーの直径が実施例１の超弾性合金ワイヤーの直径よりも大きいことに起因する（摩擦抵抗値測定装置１０の装置特性）。
【実施例８】
【００４６】
実施例３において、ＦＥＰ樹脂粉体を吹き付けずに中間樹脂エナメル液が塗装されたポリウレタン被覆ワイヤーを１３０℃の温度で１０分間乾燥させた以外は実施例３と同様の条件で医療用ワイヤーを作製した。この医療用ワイヤーのＦＥＰ樹脂層の厚みは２０μｍであり、摩擦抵抗値は５６．４ｍＮであった。
（比較例１）
実施例１において中間樹脂層をコーティングしない以外は実施例１と同様の条件で医療用ワイヤーを製作した。この実験ではＦＥＰ樹脂層は焼成できていたがポリウレタン樹脂層が溶融し、形状が崩れ、医療用ワイヤーとして使用することができなかった。
（比較例２）
実施例１と同じ条件でポリウレタン被覆ワイヤーに中間樹脂層およびＦＥＰディスパージョンをコーティングし、図１の焼成装置３０で冷却水を止めた以外は実施例１と同一条件で焼成し、医療用ワイヤーを製作した。この医療用ワイヤーは焼成を開始すると瞬時にポリウレタン樹脂層が大きく膨らみ、ＦＥＰ樹脂の焼成が不可能であった。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明に係る医療用ワイヤーの製造方法は、医療用ワイヤーの直径を自在に調節できるとともに医療用ワイヤーに所望の柔軟性を付与することが可能であり、さらに医療用ワイヤーの外表面の滑り性を向上させることができるという特徴を有し、種々の医療用ワイヤーを製造する上で非常に有用である。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の実施の形態に係る焼成装置の概略説明図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る医療用ワイヤーの製造方法によって得られる医療用ワイヤーの断面図である。
【図３】本発明の実施の形態に係る摩擦抵抗値測定装置の概略説明図である。
【符号の説明】
【００４９】
１ 超弾性合金ワイヤー
２ 合成樹脂層
３ 中間樹脂層
４ フッ素樹脂層
１０ 摩擦抵抗値測定装置
１１ 本発明の医療用ワイヤー
１２ ポリウレタン樹脂製チューブ
１３ 金属製円形治具
２０ 引張試験機
２４ クリップ
２５ ロードセル
２７ 固定チャック
３０ 焼成装置
３２ フッ素樹脂被覆ワイヤー
３３ 入口ポート
３４ 出口ポート
３５ ヒートガン
３６ フッ素樹脂被覆ワイヤー支持台
３７ ヒートガンガイド
【技術分野】
【０００１】
本発明は、血管、尿管、または気管などに挿入して治療を行うための医療用ワイヤーや、血管、尿管、または気管などにカテーテルを挿入する際においてカテーテルを誘導する役割を担う医療用ワイヤーの製造方法、およびその製造方法により製造された医療用ワイヤーに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、医療業界では、患者の身体的負担を低減する目的で、カテーテルや医療用ワイヤーを利用した体内検査や治療が行われている。血管、尿管、または気管などにカテーテルを挿入する場合、先ず、血管、尿管、または気管などに医療用ワイヤーを挿入して、これを患部へ到達せしめる。次いで、カテーテルを、医療用ワイヤーに被せるようにして血管、尿管、または気管などに挿入していき患部へ到達させる。また、医療用ワイヤーをカテーテルのガイドとしてではなく治療器具として血管、尿管、または気管などに挿入することもあり得る。このように血管、尿管、または気管などの内部に医療用ワイヤーを挿入する際には、医療用ワイヤーと血液の流れとの摩擦抵抗や、医療用ワイヤーと血管、尿管、または気管などの内壁との摩擦抵抗によりトラブルが発生しやすい。また、医療用ワイヤーにカテーテルを挿入していく場合にも、カテーテルと医療用ワイヤーとの隙間が非常に小さいために医療用ワイヤーの表面がカテーテルの内壁面に接してスムーズな操作が難しくなる場合がある。ちなみに、カテーテルと医療用ワイヤーとの隙間が非常に小さいのは、カテーテルから血液などの体液が漏れ出るのを防ぐためである。このような問題を解決するために、過去に「医療用ワイヤーを５０〜３００μｍの厚みを有するフッ素樹脂熱収縮チューブにより被覆する」という技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００４−４１２５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、通常、血管は曲がりくねっているため、医療用ワイヤーには血管に損傷を与えることのない十分な柔軟性が要求される。この柔軟性は、通常、主に医療用ワイヤーの芯材である金属製ワイヤーの直径を変化させることにより調節されている。つまり、柔軟性を向上させたい場合には金属製ワイヤーの直径を小さくし、逆に柔軟性を低下させたい場合（つまり、剛性を持たせたい場合）には金属製ワイヤーの直径を大きくする。
【０００４】
ところが、医療用ワイヤーの直径は、上述したようにカテーテルの内直径よりも若干小さい程度でなければならなかったり、挿入する血管、尿管、または気管などに対して程度な大きさでならなかったりする。このため、医療用ワイヤーの直径は、通常、金属製ワイヤーに樹脂を被覆することにより調節されている。このような直径調節用の樹脂としては、一般にポリウレタンやナイロン等が採用されている。ここで、直径調節用の樹脂として、上述した５０〜３００μｍの厚みを有するフッ素樹脂熱収縮チューブを採用すれば、医療用ワイヤーの直径を調節できるのと同時に医療用ワイヤーの滑り性を向上させることができ、好適であるように思える。しかし、フッ素樹脂は比較的硬い樹脂であるため、内直径が比較的大きいカテーテルに対応する医療用ワイヤーや、十分な柔軟性を有する直径の大きい医療用ワイヤーなどを製造する場合、医療用ワイヤーの直径を調節できたとしても、医療用ワイヤーに所望の柔軟性を付与できない場合が想定される。また、ポリウレタンやナイロンが被覆された金属製ワイヤー（以下、第１被覆ワイヤーという）に、例えば特開２００４−１３０１２３号公報に開示されるフッ素樹脂のディスパージョンなどを利用して薄いフッ素被膜を形成することも考えられる。しかし、代表的なフッ素樹脂の融点は２８０℃（ＦＥＰ）、３１０℃（ＰＦＡ）、３２７℃（ＰＴＦＥ）と非常に高温であり、しかもフッ素樹脂の持つ優れた特性を得るためにはこれらのフッ素樹脂をそれぞれの融点まで加熱し焼成しなければならない。ところが、フッ素樹脂のディスパージョンなどを塗布した第１被覆ワイヤーを単純にフッ素樹脂の融点以上に加熱すると、ポリウレタンやナイロンが融解または分解し第１被覆ワイヤーの形状を維持できなくなるという不都合がある。
【０００５】
本発明の課題は、医療用ワイヤーの直径を自在に調節できるとともに医療用ワイヤーに所望の柔軟性を付与することが可能であり、さらに医療用ワイヤーの外表面の滑り性を向上させることができる医療用ワイヤーの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
第１発明に係る医療用ワイヤーの製造方法は、第２被覆ワイヤー製造工程、第３被覆ワイヤー製造工程、および第４被覆ワイヤー製造工程を備える。第２被覆ワイヤー製造工程では、第１被覆ワイヤーに、第２樹脂が被覆されて第２被覆ワイヤーが製造される。なお、このとき、第２樹脂は所定の厚みとなるように被覆される。ここで「所定の厚み」は５〜４０μｍ（マイクロメートル）であることが好ましい。また、第２樹脂の被覆は、第２樹脂を含む液である第２樹脂含有液、第２樹脂の前駆体、第２樹脂の前駆体を含む液である第２樹脂前駆体含有液、第２樹脂の粉体、または第２樹脂の前駆体の粉体を第１被覆ワイヤーの外周に液塗装あるいは粉体塗装（静電塗装などを含む）した後に乾燥処理または加熱処理するなどして行われる。そして、ここにいう「第１樹脂」は、フッ素樹脂以外の樹脂である。そして、この第１樹脂は、少なくとも１５０℃以上の融点を有する樹脂であることが好ましい（例えば、ナイロン、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリイミド、シリコンゴム、ポリウレタンおよびこれらのブレンド物など）。また、ここにいう「第１被覆ワイヤー」とは、第１樹脂により被覆された金属製ワイヤーである。また、ここにいう「金属製ワイヤー」とは、ステンレス線やピアノ線などの弾性金属線、またはＮｉ−Ｔｉ合金やＮｉ−Ａｌ合金などの超弾性金属線などである。また、ここにいう「第２樹脂」は、フッ素樹脂単体でない樹脂である（フッ素樹脂が一部含まれているものは第２樹脂に該当する）。この第２樹脂は、例えば、ポリアミドイミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルアミド樹脂、ポリスルフォン樹脂、およびポリイミド樹脂、ならびにこれらの誘導体などである。第３被覆ワイヤー製造工程では、第２被覆ワイヤーの外周に、フッ素樹脂含有液またはフッ素樹脂の粉体が塗装されて第３被覆ワイヤーが製造される。なお、このとき、フッ素樹脂含有液またはフッ素樹脂粉体は、フッ素樹脂が所定の厚みとなるように塗装される。ここで「所定の厚み」は第１樹脂の被膜の厚みより薄く且つ１〜５０μｍの範囲内にあるのが好ましい。また、ここにいう「塗装」には、液塗装や粉体塗装（静電塗装などを含む）などが含まれる。そして、ここにいう「フッ素樹脂含有液」とは、フッ素樹脂を含む液である。第４被覆ワイヤー製造工程では、第３被覆ワイヤーが冷却されながら加熱されて第４被覆ワイヤーが製造される。なお、「第３被覆ワイヤーが冷却されながら加熱され」るという態様としては、例えば、「第３被覆ワイヤーが第１温度まで冷却されつつ第３被覆ワイヤーに第２温度の加熱流体が供給される」という態様や「第３被覆ワイヤーが第１温度まで冷却されつつ第３被覆ワイヤーに所定波長の電磁波（赤外線や紫外線などの光を含む）が照射される」という態様などが挙げられる。また、ここにいう「第１温度」および「第２温度」はフッ素樹脂のみを効果的に焼成できるように設定される。
【０００７】
この医療用ワイヤーの製造方法では、第２被覆ワイヤー製造工程の前に、所望の直径および所望の柔軟性を有する第１被覆ワイヤーを選択または製造することができる。そして、第２被覆ワイヤー製造工程で、第１被覆ワイヤーに、第２樹脂が被覆されて第２被覆ワイヤーが製造される。なお、このとき、第２樹脂は所定の厚みとなるように被覆される。次に、第３被覆ワイヤー製造工程で、第２被覆ワイヤーの外周に、フッ素樹脂含有液またはフッ素樹脂粉体が塗装されて第３被覆ワイヤーが製造される。なお、このとき、フッ素樹脂含有液またはフッ素樹脂粉体は、フッ素樹脂が所定の厚みとなるように塗装される。続いて、第４被覆ワイヤー製造工程で、第３被覆ワイヤーが第１温度まで冷却されながら加熱されて第４被覆ワイヤーが製造される。このため、この医療用ワイヤーの製造方法では、第４被覆ワイヤー製造工程において、第３被覆ワイヤーの表面付近のみの温度をフッ素樹脂の焼成温度とすることができる。また、第４被覆ワイヤー製造工程において、フッ素樹脂が加熱焼成されるときに、余剰の熱が第２樹脂および第１樹脂へと伝達されることになるが、第２樹脂が第１樹脂に対して熱緩衝材として作用するため、第１樹脂の形状を保持することが可能となる。もちろん、このとき、第２樹脂には、ある程度の耐熱性が要求される。したがって、この医療用ワイヤーの製造方法では、第４被覆ワイヤーの形状を維持するとともに、第４被覆ワイヤーの外周に薄いフッ素樹脂の被膜を形成することができる。フッ素樹脂の被膜が十分に薄い場合、フッ素樹脂の被膜は、金属製ワイヤーの柔軟性にほとんど影響を及ぼさない。この結果、この医療用ワイヤーの製造方法を採用すれば、医療用ワイヤーの直径を調節できるとともに医療用ワイヤーに所望の柔軟性を付与することが可能であり、さらに医療用ワイヤーの外表面の滑り性を向上させることができる。なお、フッ素樹脂の粉体を塗装した場合には、第４被覆ワイヤー製造工程の温度条件により第４被覆ワイヤーの表面に凹凸構造を形成することができる。一般に、表面の材質が同じである場合、平滑な表面よりも凹凸のある表面の方が低摩擦になりやすい。これは接触表面積が小さくなるためであると言われている。このため、この医療用ワイヤーの製造方法では、第３被覆ワイヤー製造工程においてフッ素樹脂の粉体を採用した場合、更に摩擦抵抗の低い医療用ワイヤーを製造することができる。
【０００８】
第２発明に係る医療用ワイヤーの製造方法は、第１発明に係る医療用ワイヤーの製造方法であって、第２樹脂には、ポリアミドイミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルアミド樹脂、ポリスルフォン樹脂、およびポリイミド樹脂、ならびにこれらの誘導体より成る群から選択される少なくとも１つの樹脂とフッ素樹脂とが含まれる。
【０００９】
上記選択肢として列挙される樹脂は、比較的耐熱性の高いエンジニアリング樹脂として知られている。したがって、この医療用ワイヤーの製造方法では、第４被覆ワイヤー製造工程において、第３被覆ワイヤーが加熱されても第３被覆ワイヤーの形状を保つことが可能となる。また、この第２樹脂には、フッ素樹脂も含まれる。かかる場合、第２樹脂とフッ素樹脂とは相分離する傾向が非常に強く、フッ素樹脂が空気側表面に、第２樹脂が基材側表面に集まる傾向がある（この現象は表面自由エネルギーの差によって説明される）。このため、この医療用ワイヤーの製造方法では、第２被覆ワイヤーの外表面がフッ素樹脂で覆われることになる。したがって、この医療用ワイヤーの製造方法では、第２被覆ワイヤーとフッ素樹脂との接着性を向上することができる。
【００１０】
第３発明に係る医療用ワイヤーの製造方法は、第１発明または第２発明に係る医療用ワイヤーの製造方法であって、フッ素樹脂には、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、およびテトラフルオロエチレン-エチレン共重合体（ＰＥＴＦＥ）より成る群から選択される少なくとも１つのフッ素樹脂が含まれる。
上記選択肢として列挙されるフッ素樹脂は、フッ素樹脂の中でも特に摩擦抵抗が低い素材としてよく知られている。したがって、この医療用ワイヤーの製造方法では、摩擦抵抗の低い医療用ワイヤーを得ることができる。
【００１１】
第４発明に係る医療用ワイヤーの製造方法は、第１発明から第３発明のいずれかに係る医療用ワイヤーの製造方法であって、第３被覆ワイヤー製造工程では、第２被覆ワイヤーの外周に、フッ素樹脂含有液またはフッ素樹脂粉体が塗装されて第３被覆ワイヤーが製造される。なお、このとき、フッ素樹脂含有液またはフッ素樹脂粉体は、フッ素樹脂の厚みが第１樹脂の被膜の厚みより薄く且つ１〜５０μｍの範囲に収まるように塗装される。
本願発明者らは、フッ素樹脂の厚みが５０μｍよりも大きいと医療用ワイヤーの柔軟性を損ない、フッ素樹脂の厚みが１μｍよりも小さいと医療用ワイヤーの耐久性を損なうという知見を得ている。このため、この医療用ワイヤーの製造方法では、使用に耐え得る柔軟性と耐久性とを兼ね備えた医療用ワイヤーを製造することができる。
【００１２】
第５発明に係る医療用ワイヤーの製造方法は、第１発明から第４発明のいずれかに係る医療用ワイヤーの製造方法であって、第１樹脂は、１５０℃以上の融点を有する。
本願発明者らは、第１樹脂の融点が１５０℃未満であると第４被覆ワイヤー製造工程において第１樹脂が変形しやすいという結果を得ている。このため、この医療用ワイヤーの製造方法では、第１樹脂を変形させることなく所望の形状の医療用ワイヤーを製造することができる。
【００１３】
第６発明に係る医療用ワイヤーは、第１発明から第５発明のいずれかの製造方法によって得られる。このため、この医療用ワイヤーは、カテーテルの内直径に適した直径を有するとともに適切な柔軟性を有し、さらに優れた外表面の滑り性を備えている。
【００１４】
第７発明に係る医療用ワイヤーは、金属製ワイヤー、第１樹脂層、第２樹脂層、およびフッ素樹脂層を備える。なお、ここにいう「金属製ワイヤー」とは、ステンレス線やピアノ線などの弾性金属線、またはＮｉ−Ｔｉ合金やＮｉ−Ａｌ合金などの超弾性金属線などである。第１樹脂層は、金属製ワイヤーの外周に設けられる。なお、ここにいう「第１樹脂」とは、例えば、ポリウレタンなどである。第２樹脂層は、第１樹脂層の外周に設けられる。なお、ここにいう「第２樹脂層」には、ポリアミドイミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルアミド樹脂、ポリスルフォン樹脂、およびポリイミド樹脂、ならびにこれらの誘導体より成る群から選択される少なくとも１つの樹脂が含まれている。フッ素樹脂層は、第２樹脂層の外周に設けられる。なお、ここにいう「フッ素樹脂層」には、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、およびテトラフルオロエチレン-エチレン共重合体（ＰＥＴＦＥ）より成る群から選択される少なくとも１つのフッ素樹脂が含まれる。このため、この医療用ワイヤーは、カテーテルの内直径に適した直径を有するとともに適切な柔軟性を有し、さらに優れた外表面の滑り性を備えている。
【００１５】
第８発明に係る医療用ワイヤーは、第７発明に係る医療用ワイヤーであって、フッ素樹脂層の厚みは、第１樹脂層の厚みより薄く且つ１〜５０μｍの範囲内である。
本願発明者らは、フッ素樹脂の厚みが５０μｍよりも大きいと医療用ワイヤーの柔軟性を損ない、フッ素樹脂の厚みが１μｍよりも小さいと医療用ワイヤーの耐久性を損なうという知見を得ている。このため、この医療用ワイヤーは、使用に耐え得る柔軟性と耐久性とを兼ね備えている。
【００１６】
第９発明に係る医療用ワイヤーは、第７発明または第８発明に係る医療用ワイヤーであって、フッ素樹脂層は、表面に凹凸構造を有する。
一般に、表面の材質が同じである場合、平滑な表面よりも凹凸のある表面の方が低摩擦になりやすい。これは主に接触表面積が小さくなるためであると言われている。このため、この医療用ワイヤーは、更に摩擦抵抗の低いものになる。
【００１７】
第１０発明に係る医療用ワイヤーの製造方法は、第５被覆ワイヤー製造工程および第６被覆ワイヤー製造工程を備える。第５被覆ワイヤー製造工程では、第１被覆ワイヤーの外周に、フッ素樹脂を含む第２樹脂が被覆されて第５被覆ワイヤーが製造される。なお、このとき、第２樹脂は所定の厚みとなるように被覆される。ここで「所定の厚み」は５〜４０μｍ（マイクロメートル）であることが好ましい。また、第２樹脂の被覆は、第２樹脂を含む液である第２樹脂含有液、第２樹脂の前駆体、第２樹脂の前駆体を含む液である第２樹脂前駆体含有液、第２樹脂の粉体、または第２樹脂の前駆体の粉体を第１被覆ワイヤーの外周に液塗装あるいは粉体塗装（静電塗装などを含む）した後に乾燥処理または加熱処理するなどして行われる。そして、ここにいう「第１樹脂」は、フッ素樹脂以外の樹脂である。そして、この第１樹脂は、少なくとも１５０℃以上の融点を有する樹脂であることが好ましい（例えば、ナイロン、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリイミド、シリコンゴム、ポリウレタンおよびこれらのブレンド物など）。また、ここにいう「第１被覆ワイヤー」とは、第１樹脂により被覆された金属製ワイヤーである。また、ここにいう「金属製ワイヤー」とは、ステンレス線やピアノ線などの弾性金属線、またはＮｉ−Ｔｉ合金やＮｉ−Ａｌ合金などの超弾性金属線などである。また、ここにいう「第２樹脂」は、フッ素樹脂でない樹脂である。この第２樹脂は、例えば、ポリアミドイミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルアミド樹脂、ポリスルフォン樹脂、およびポリイミド樹脂、ならびにこれらの誘導体などであり、フッ素樹脂を含有する。第６被覆ワイヤー製造工程では、第５被覆ワイヤーが冷却されながら加熱されて第６被覆ワイヤーが製造される。なお、「第５被覆ワイヤーが冷却されながら加熱され」るという態様としては、例えば、「第５被覆ワイヤーが第３温度まで冷却されつつ第５被覆ワイヤーに第４温度の加熱流体が供給される」という態様や「第５被覆ワイヤーが第３温度まで冷却されつつ第５被覆ワイヤーに所定波長の電磁波（赤外線や紫外線などの光を含む）が照射される」という態様などが挙げられる。また、ここにいう「第３温度」および「第４温度」はフッ素樹脂のみを効果的に焼成できるように設定される。
【００１８】
この医療用ワイヤーの製造方法では、第２被覆ワイヤー製造工程の前に、所望の直径および所望の柔軟性を有する第１被覆ワイヤーを選択または製造することができる。そして、第５被覆ワイヤー製造工程で、第１被覆ワイヤーに、フッ素樹脂を含む第２樹脂が被覆されて第５被覆ワイヤーが製造される。なお、このとき、第２樹脂は所定の厚みとなるように被覆される。続いて、第６被覆ワイヤー製造工程で、第５被覆ワイヤーが冷却されながら加熱されて第６被覆ワイヤーが製造される。第２樹脂にフッ素樹脂が含まれている場合、第２樹脂とフッ素樹脂とは相分離する傾向が非常に強く、フッ素樹脂が空気側表面に、第２樹脂が基材側表面に集まる傾向がある（この現象は表面自由エネルギーの差によって説明される）。このため、第６被覆ワイヤー製造工程では、第５被覆ワイヤーの外表面に向かってフッ素樹脂が移動し、外表面およびその近傍に集合したフッ素樹脂が加熱焼成されることとなる。したがって、この医療用ワイヤーの製造方法では、第２被覆ワイヤーの外表面がフッ素樹脂で覆われることになる。なお、第６被覆ワイヤー製造工程において、フッ素樹脂が加熱焼成されるときに、余剰の熱が第２樹脂および第１樹脂へと伝達されることになるが、第２樹脂が第１樹脂に対して熱緩衝材として作用するため、第１樹脂の形状を保持することが可能となる。もちろん、このとき、第２樹脂には、ある程度の耐熱性が要求される。したがって、この医療用ワイヤーの製造方法では、第６被覆ワイヤーの形状を維持するとともに、第６被覆ワイヤーの外周に薄いフッ素樹脂の被膜を形成することができる。フッ素樹脂の被膜が十分に薄い場合、フッ素樹脂の被膜は、金属製ワイヤーの柔軟性にほとんど影響を及ぼさない。この結果、この医療用ワイヤーの製造方法を採用すれば、医療用ワイヤーの直径を調節できるとともに医療用ワイヤーに所望の柔軟性を付与することが可能であり、さらに医療用ワイヤーの外表面の滑り性を向上させることができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係る医療用ワイヤーの製造方法では、医療用ワイヤーの直径を調節できるとともに医療用ワイヤーに所望の柔軟性を付与することが可能であり、さらに医療用ワイヤーの外表面の滑り性を向上させることができる。なお、フッ素樹脂の粉体を塗装した場合には、第４被覆ワイヤー製造工程の温度条件により第４被覆ワイヤーの表面に凹凸構造を形成することができる。一般に、表面の材質が同じである場合、平滑な表面よりも凹凸のある表面の方が低摩擦になりやすい。これは主に接触表面積が小さくなるためであると言われている。このため、この医療用ワイヤーの製造方法では、第３被覆ワイヤー製造工程においてフッ素樹脂の粉体を採用した場合、更に摩擦抵抗の低い医療用ワイヤーを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
〔本発明の実施の形態に係る医療用ワイヤーの製造方法の概要〕
本発明の実施の形態に係る医療用ワイヤーの製造方法は、主に、合成樹脂被覆工程、中間樹脂被覆工程、フッ素樹脂被覆工程、フッ素樹脂焼成工程、およびラビング処理工程から構成される。また、この医療用ワイヤーの製造方法では、原材料として、主に、金属製ワイヤー、合成樹脂、中間樹脂、およびフッ素樹脂が必要とされる。
【００２１】
以下、本製造方法を実施するのに必要な原材料について述べた後に、本製造方法の各工程について詳述する。
【００２２】
〔原材料〕
（１）金属製ワイヤー
本発明の実施の形態に用いられる金属製ワイヤーとしては、ストレート形状のもの又は先端先細りのテーパ形状のものが好適である。また、この金属製ワイヤー１は超弾性合金から形成されるのが好ましい。超弾性合金としては、例えば、Ti-Ni(Ni:49-51 atomic%, Ti-Niに第3元素を添加したものも含む), Cu-Al-Zn(Al:3-8 atomic%,Zn:15-28 atomic%), Fe-Mn-Si(Mn:30 atomic%,Si:5 atomic%), Cu-Al-Ni(Ni:3-5 atomic%,Al:28-29 atomic%), Ni-Al(Al:36-38 atomic%), Mn-Cu(Cu:5-35 atomic%), Au-Cd(Cd:46-50 atomic%)などが挙げられる。なお、この超弾性合金は、形状記憶合金としても知られている。本発明には、Ti-Ni合金が好適である。金属製ワイヤーの太さは、組み合わせて使用されるカテーテルの内径および用途に適した柔軟性を考慮して選定されることが好ましい。具体的には、約０．３〜約１ｍｍ程度の直径の金属製ワイヤーがよく利用される。
（２）合成樹脂
合成樹脂は、金属製ワイヤーの外周を被覆する。この合成樹脂としては、ワイヤーの柔軟性を損なわず、化学的、熱的に安定なナイロン、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリイミド、シリコンゴム、ポリウレタンおよびこれらの複合体など、一般的な合成樹脂を採用することができる。また、本実施の形態では、フッ素樹脂焼成工程においてフッ素樹脂を焼成するため、合成樹脂は、フッ素樹脂の加熱焼成温度の条件から考慮して少なくとも１５０℃以上の融点を有する樹脂が好ましい。１５０℃以下の融点を有する合成樹脂は、フッ素樹脂の加熱焼成時にその加熱温度により変形するおそれがあるため好ましくない。また、体内に挿入したワイヤーの位置確認を容易にするため、タングステン粉末やバリウム粉末などのＸ線造影性物質を合成樹脂に混合しておくのが好ましい。なお、この合成樹脂は、粉体（熱可塑性樹脂の場合のみ）、溶液、前駆体溶液、ディスパージョン等、種々の状態で使用可能である。
【００２３】
（３）中間樹脂
中間樹脂は、最外層のフッ素樹脂との接着剤およびフッ素樹脂焼成工程における高温加熱に対する熱緩衝材としての役割を担うため、ポリアミドイミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルアミド樹脂、ポリスルフォン樹脂、およびポリイミド樹脂ならびにこれらの誘導体より成る群から選択される少なくとも１つの樹脂であることが好ましい。なお、この中間樹脂は、粉体（熱可塑性樹脂の場合のみ）、溶液、ディスパージョン、前駆体液、前駆体溶液など、種々の状態で採用可能である。耐熱性や接着性の改善のために、中間樹脂に、セラミックスやカーボンなどの粉末を混合してもよい。また、最外層のフッ素樹脂との接着性を向上させるために、中間樹脂にフッ素樹脂の粉体などを混合してもよい。このフッ素樹脂としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、もしくはテトラフルオロエチレン-エチレン共重合体（ＰＥＴＦＥ）、またはこれらのブレンド物が挙げられる。なお、中間樹脂にフッ素樹脂の粉体が混合される場合は、中間樹脂とフッ素樹脂との重量比は１０〜５０：９０〜５０であることが好ましい。中間樹脂が１０重量％未満では、合成樹脂層との接着力が低下するおそれがあるとともに、合成樹脂を包み込む形状保持能力やフッ素樹脂焼成工程における熱緩衝能力が低下するおそれがあるため、好ましくない。その一方、中間樹脂が９０重量％を越えると、最外層のフッ素樹脂との接着力が低下するおそれがあり、好ましくない。
なお、この中間樹脂はフッ素樹脂焼成工程においてフッ素樹脂が加熱焼成される際に中間樹脂が熱硬化または被膜化して合成樹脂層に対して熱緩衝材として作用すると考えられる。また、中間樹脂層が熱硬化される場合、その内側の合成樹脂を包み込み、形状を保持する役割を果たすと考えられる。
【００２４】
（４）フッ素樹脂
フッ素樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、ポリ弗化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリ弗化ビニル（ＰＶＦ）、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン-エチレン共重合体（ＰＥＴＦＥ）より成る群から選択される少なくとも１つのフッ素樹脂であることが好ましい。フッ素樹脂は、化学的に安定で不活性であり、体内に挿入しても血液と接触しても安全だからである。
【００２５】
〔各製造工程〕
（１）合成樹脂被覆工程
合成樹脂被覆工程では、コーティング加工や熱溶融押出加工によって金属製ワイヤーの外周に合成樹脂が被覆される（以下、このワイヤーを合成樹脂被覆ワイヤーという）。なお、このとき、最終的な医療用ワイヤーの柔軟性や剛性などの必要特性を考慮して、最適な合成樹脂を選定するのが好ましい。また、このとき、合成樹脂にフィラーを混合して金属製ワイヤーの柔軟性を調節するようにしてもかまわない。また、このとき、対応するカテーテルの内直径を考慮して、合成樹脂の被膜の厚みを決定すべきである。なお、通常、合成樹脂の厚みとしては、０．１〜０．３ｍｍの範囲内が好ましい。
【００２６】
（２）中間樹脂被覆工程
中間樹脂被覆工程では、エポキシ樹脂の前駆体やポリアミドイミド樹脂などの溶液中にフッ素樹脂の粉体が均一に分散されたコーティング剤が、合成樹脂被覆ワイヤーに塗布される。なお、このとき、コーティング剤の粘度を調節した上で、コーティング剤タンクからの合成樹脂被覆ワイヤーの引き上げ速度を制御すれば、中間樹脂の厚みをコントロールすることができる。そして、その後、コーティング剤は乾燥させられて、合成樹脂被覆ワイヤー上に中間樹脂層が形成される（以下、このワイヤーを中間樹脂被覆ワイヤーという）。なお、このときの中間樹脂の厚みは、５〜４０μｍの範囲内であることが好ましい。より好ましい範囲は１０〜３０μｍである。中間樹脂層の厚みが５μｍ以下の場合、フッ素樹脂焼成工程において合成樹脂層が変形する場合があり、また４０μｍを超えると最終的な医療用ワイヤーの柔軟性に影響を及ぼすからである。
【００２７】
なお、フッ素樹脂被覆工程において中間樹脂被覆ワイヤーにフッ素樹脂粉体が粉体塗装される場合、この中間樹脂被覆工程でコーティング剤を乾燥させなくてもよい。
（３）フッ素樹脂被覆工程
フッ素樹脂被覆工程では、フッ素樹脂ディスパージョンや、フッ素樹脂含有エナメル溶液、フッ素樹脂粉体などが、中間樹脂被覆ワイヤーに塗装される。なお、フッ素樹脂ディスパージョンやフッ素樹脂含有エナメル溶液が中間樹脂被覆ワイヤーに塗装される場合、フッ素樹脂ディスパージョンやフッ素樹脂含有エナメル溶液の粘度を調節した上で、フッ素樹脂ディスパージョンやフッ素樹脂含有エナメル溶液からの中間樹脂被覆ワイヤーの引き上げ速度を制御すれば、フッ素樹脂の厚みをコントロールすることができる。そして、その後、フッ素樹脂ディスパージョンやフッ素樹脂含有エナメル溶液は乾燥させられて、中間樹脂被覆ワイヤー上にフッ素樹脂層が形成される（以下、このワイヤーをフッ素樹脂被覆ワイヤーという）。また、フッ素樹脂粉体が中間樹脂被覆ワイヤーに粉体塗装される場合、フッ素樹脂粉体の粒子径を適切に選択すれば、フッ素樹脂の厚みをコントロールすることができる。なお、このときのフッ素樹脂層の厚みは、１〜５０μｍの範囲であって、合成樹脂の厚みより薄いことが好ましい。フッ素樹脂層の厚みが５０μｍを超えると、フッ素樹脂の持つ剛性がワイヤーの柔軟性に影響を及ぼすことになり、また、厚みが１μｍ以下では十分な滑り特性や耐久性が得られないからである。また、５〜３０μｍの厚みで被覆することがより好ましい。また、５〜２０μｍの厚みで被覆することがさらに好ましい。また、フッ素樹脂ディスパージョンやフッ素樹脂含有エナメル溶液に、金属やセラミックスなどの無機粉末物やフッ素樹脂粉末が添加されていてもかまわない。このようにすれば、フッ素樹脂層表面に微細な突起を形成することができ、カテーテルの内壁との摩擦抵抗をさらに小さくすることができる。
【００２８】
なお、中間樹脂被覆工程で十分な量のフッ素樹脂が被覆される場合には、この工程を省いてもかまわない。
（４）フッ素樹脂焼成工程
フッ素樹脂焼成工程では、フッ素樹脂被覆ワイヤーが図１に示される焼成装置３０にセットされ、フッ素樹脂被覆ワイヤーの最外層を構成するフッ素樹脂が加熱焼成される（以下、このワイヤーを焼成済みワイヤーという）。
【００２９】
この焼成装置３０は、図１に示されるように、主に、ヒートガン３５、フッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６、および冷却水タンク（図示せず）から構成される。ヒートガン３５は、周囲の空気を吸い込み、吸い込んだ空気を設定温度にまで加熱した後に吹出口から吹き出す装置である。このヒートガン３５は、フッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６のフッ素樹脂被覆ワイヤー３２の支持溝に対して平行に設けられるヒートガンガイド３７にスライド可能に固定されている。なお、このヒートガン３５は、吹出口とフッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６のフッ素樹脂被覆ワイヤー３２の支持溝とが対抗するようにヒートガンガイド３７に固定されており、ヒートガンガイド３７に沿って一定速度で移動することが可能となっている。フッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６は、空洞構造を有しており、フッ素樹脂被覆ワイヤー３２を支持溝に沿って支持するだけでなく冷却水ジャケットとしての機能をも果たす。なお、フッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６に置かれたフッ素樹脂被覆ワイヤー３２は、フッ素樹脂被覆ワイヤー３２の加熱焼成中、例えばモータ等の回転駆動機構（図示せず）によってフッ素樹脂被覆ワイヤー３２の長手方向を回転軸として回転駆動される。また、このフッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６には、内部空間に連通する入口ポート３３と出口ポート３４とが設けられている。冷却タンクには、冷却水が貯留されている。なお、この冷却水の温度は、チラーユニット（図示せず）により常時５℃に保たれる。この冷却タンクは、フッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６の入口ポート３３および出口ポート３４に連絡チューブ（図示せず）を介して接続されている。そして、冷却タンクの冷却水は、水流ポンプ（図示せず）により、連絡チューブおよび入口ポート３３を通ってフッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６の内部空間に送り込まれる。内部空間に送り込まれた冷却水は、ヒートガン３５により加熱されたフッ素樹脂被覆ワイヤー３２と熱交換を行い、フッ素樹脂被覆ワイヤー３２を冷却する。なお、このとき、冷却水の温度は上昇する。温度が上昇した冷却水は、出口ポート３４から排出され、連絡チューブを通って冷却タンクに戻される。フッ素樹脂被覆ワイヤー３２の加熱焼成中は、このようにして、冷却水が循環し、フッ素樹脂被覆ワイヤー３２を冷却し続ける。
【００３０】
また、この焼成装置３０の代わりとして、冷却パイプと環状炉とを組み合わせた焼成装置、またはマイクロ波加熱装置などの電磁波加熱装置を利用することも可能である。なお、電磁波加熱装置を利用する場合には、フッ素樹脂にのみ金属粉末を混入するようにすると効率的に加熱処理を行うことでき、好適である。また、紫外線ランプや赤外線ヒータ等も採用することが可能である。
【００３１】
（５）ラビング処理工程
ラビング処理工程では、焼成済みワイヤーが、手で擦られたり、金属チューブや螺旋状に維持されたポリウレタンチューブに通されながら金属チューブやポリウレタンチューブの内面で擦られたりする（以下、このワイヤーを医療用ワイヤーという）。なお、螺旋状に維持されたポリウレタンチューブによってラビング処理を行うと、焼成済みワイヤーの半径方向全面がほぼ均一に擦られるので好適である。
なお、焼成済みワイヤーが十分な特性を有する場合には、このラビング処理工程を省いてもかまわない。
【００３２】
〔本発明の実施の形態に係る医療用ワイヤーの断面構造〕
本発明の実施の形態に係る医療用ワイヤーの製造方法によって製造された医療用ワイヤーの断面構造を図２に示す。図２において、符号１が金属製ワイヤーであり、符号２が合成樹脂層であり、符号３が中間樹脂層であり、符号４が焼成フッ素樹脂層である。
【００３３】
〔ワイヤーの摩擦抵抗値の測定方法〕
ワイヤーの摩擦抵抗値は、図３に示されるような摩擦抵抗値測定装置１０によって測定される。
この摩擦抵抗値測定装置１０を使用するに際しては、先ず、直径９０ｍｍの金属製円形治具１３の下半周分にポリウレタン樹脂チューブ（内径２．５ｍｍ、外径４．０ｍｍ長さ２００ｍｍ）１２を接着固定する。そして、この金属製円形治具１３を引張試験機２０の固定側チャック２７に取り付ける。その後、本発明に係る医療用ワイヤー１１をポリウレタン樹脂チューブ１２に挿入し、この医療用ワイヤー１１の一方を引張試験機２０のクリップ２４に固定する。そして、この状態で、医療用ワイヤー１１を５０ｍｍ／分の速度で鉛直上方（図３の白抜き矢印）に引っ張り上げ、このときの荷重をロードセル２５により測定する。つまり、本測定方法では、医療用ワイヤー１１とポリウレタン樹脂チューブ１２との摩擦抵抗値が測定されることになる。なお、このとき、引張り荷重が小さいほど摩擦抵抗が小さいことになる。また、本実施の形態では、測定するに際して、医療用ワイヤー１１の任意の位置から５０ｍｍ長さに至るまでの摩擦抵抗値を測定し、その摩擦抵抗値をチャート用紙に記録した。また、本実施の形態では、複数回、このような測定を繰り返して得られる複数の摩擦抵抗値の平均値を求め、最終的な摩擦抵抗値とした。
【００３４】
〔実施例〕
以下、実施例を用いて本発明をさらに具体的に説明する。
【実施例１】
【００３５】
あらかじめ直径０．４８５ｍｍのＴｉ-Ｎｉ（Ni:49-51 atomic%）超弾性合金ワイヤーに０．１７５ｍｍの厚みでポリウレタン樹脂が被覆されているポリウレタン被覆ワイヤーを用意した。このポリウレタン樹脂の融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ−６０：株式会社島津製作所製）により分析した結果１６０℃であった。また、このポリウレタン樹脂の分解開始温度は、２５０℃であった。ついで、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）樹脂とエポキシ樹脂の前駆体を基本にしたバインダー樹脂とを混合した中間樹脂エナメル液（９５４−１０３：デュポン社製商品名）の粘度を５０センチポイズに調整し、この中間樹脂エナメル液にポリウレタン被覆ワイヤーを浸漬した。その後、このポリウレタン被覆ワイヤーを、２００ｍｍ／分の速度で中間樹脂エナメル液から引き上げ、１３０℃の温度で乾燥した。この結果、ポリウレタン被覆ワイヤー上に厚み１５μｍの中間樹脂層が形成された（以下、ここで生成したワイヤーを、中間樹脂被覆ワイヤーという）。
【００３６】
次に粘度を７０センチポイズに調整したＦＥＰディスパージョン（８５６−２００：デュポン社製商品名）に、中間樹脂被覆ワイヤーを浸漬した。その後、この中間樹脂被覆ワイヤーを、２００ｍｍ／分の速度で引き上げ、１３０℃で乾燥した。この結果、中間樹脂被覆ワイヤー上に２０μｍ厚みのＦＥＰ樹脂層が形成された（以下、ここで生成したワイヤーをＦＥＰ樹脂被覆ワイヤーという）。そして、ＦＥＰ樹脂被覆ワイヤーを図１に示す焼成装置３０にセットしてＦＥＰ樹脂を焼成した。
【００３７】
この焼成装置３０では、ＦＥＰ樹脂被覆ワイヤーが３分の１回転／秒の速度で回転された。また、ヒートガン３５はフッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６の片端からヒートガンガイド３７に沿って１０ｍｍ／分の速度で移動された。また、ヒートガン３５の加熱空気の吹出口直下のＦＥＰ樹脂被覆ワイヤーの表面温度は３６０℃であった。
また、ＦＥＰ樹脂の焼成中、冷却水タンクの冷却水の温度を５℃に制御し、この冷却水を水流ポンプにより入口ポート３３からフッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６内に送り込み、フッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６から出口ポート３４を通って排出される冷却水を再度冷却タンクに戻して、冷却水を循環するようにした。以上のような条件でＦＥＰ樹脂被覆ワイヤーのＦＥＰ樹脂層を焼成し、最終的な医療用ワイヤーを得た（以下、このワイヤーを医療用ワイヤーという）。なお、この実施例では、ラビング処理は行われなかった。この医療用ワイヤーの摩擦抵抗値を上述した方法に従って測定したところ２２．１ｍＮであり、ポリウレタン樹脂被覆面の摩擦抵抗値１４９ｍＮと比較すると約１／７になり、非常に摩擦抵抗の低い医療用ワイヤーを得ることができた。また、顕微鏡観察の結果、この医療用ワイヤーの最外層には平滑なＦＥＰ樹脂被膜が形成されており、ＦＥＰ樹脂が十分に焼成されていた。また、ポリウレタン樹脂層には熱による影響は見られず、ポリウレタン樹脂層は優れた柔軟性と外径の均一性をそのまま保持していた。
【実施例２】
【００３８】
あらかじめ直径０．５７５ｍｍのTi-Ni（Ni:49-51 atomic%）超弾性合金ワイヤーに０．１３８ｍｍの厚みでポリウレタン樹脂が被覆されているポリウレタン被覆ワイヤーを用意した。このポリウレタン樹脂の融点および分解開始温度は、実施例１と同様、１６０℃および２５０℃であった。ついで、実施例１と同一の中間樹脂エナメル液（９５４−１０３：デュポン社製商品名）の粘度を５０センチポイズに調整し、この中間樹脂エナメル液にポリウレタン被覆ワイヤーを浸漬した。その後、このポリウレタン被覆ワイヤーを、２００ｍｍ／分の速度で中間樹脂エナメル液から引き上げ、中間樹脂エナメル液の表面が乾燥しきらない内に、規定のメッシュで篩い分けされたＦＥＰ樹脂粉体を吹き付けた。この後、中間樹脂エナメル液およびＦＥＰ樹脂粉体が塗装されたポリウレタン被覆ワイヤーを１３０℃の温度で１０分間乾燥させた（以下、ここで生成したワイヤーを、ＦＥＰ樹脂被覆ワイヤーという）。
【００３９】
次に、ＦＥＰ樹脂被覆ワイヤーを焼成装置３０にセットして中間樹脂エナメル液に含まれているエポキシ樹脂の前駆体の硬化反応とＦＥＰ樹脂の焼成とを行った。
この焼成装置３０では、ＦＥＰ樹脂被覆ワイヤーが８．５分の１回転／秒の速度で回転された。また、ヒートガン３５はフッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６の片端からヒートガンガイド３７に沿って１０ｍｍ／分の速度で移動された。また、ヒートガン３５の加熱空気の吹出口直下のＦＥＰ樹脂被覆ワイヤーの表面温度は１９０℃であった。この後、ヒートガン３５の設定温度値を上げるとともに、ＦＥＰ樹脂被覆ワイヤーの回転速度を４．５分の１回転／秒に設定し直した。また、このときも、ヒートガン３５はフッ素樹脂被覆ワイヤー支持台３６の片端からヒートガンガイド３７に沿って１０ｍｍ／分の速度で移動された。このときの、ＦＥＰ樹脂被覆ワイヤーの表面温度は３１０℃であった。なお、冷却水については実施例１と同様に制御した。この結果、ポリウレタン被覆ワイヤー上に２９μｍ厚みの樹脂層（中間樹脂層およびフッ素樹脂を含む）が形成された（以下、ここで生成したワイヤーを、焼成済みワイヤーという）。
【００４０】
そして、さらに、この焼成済みワイヤーをラビング処理（１回のみ）して、最終的な医療用ワイヤーを得た（以下、このワイヤーを医療用ワイヤーという）。この医療用ワイヤーのＦＥＰ樹脂層の厚みは、１１μｍであった。また、この医療用ワイヤーの摩擦抵抗値を上述した方法に従って測定したところ１０３．８ｍＮであった。また、顕微鏡観察の結果、この医療用ワイヤーの最外層であるＦＥＰ樹脂層は十分に焼成されていた。また、ポリウレタン樹脂層には熱による影響は見られず、ポリウレタン樹脂層は優れた柔軟性と外径の均一性をそのまま保持していた。
【実施例３】
【００４１】
実施例２において、実施例１と同一の中間樹脂エナメル液（９５４−１０３：デュポン社製商品名）に４０重量％のＦＥＰ樹脂粉体（５３２−８０００：デュポン社製商品名）と２０重量％のＰＴＦＥ樹脂粉体（ＭＰ１３００：デュポン社製商品名）とを加えた以外は、実施例２と同様の条件で医療用ワイヤーを作製した。この医療用ワイヤーの摩擦抵抗値は、５４．９ｍＮであった。また、この医療用ワイヤーの最外層は顕微鏡観察の結果、凹凸表面を有するＦＥＰ樹脂被膜が形成されており、ＦＥＰ樹脂が十分に焼成されていた。また、ポリウレタン樹脂層には熱による影響は見られず、ポリウレタン樹脂層は優れた柔軟性と外径の均一性をそのまま保持していた。
【実施例４】
【００４２】
実施例３において、ラビング処理を行わなかった以外は実施例２と同様の条件で医療用ワイヤーを作製した。この医療用ワイヤーの摩擦抵抗値は、７４．５ｍＮであった。
【実施例５】
【００４３】
実施例３において、ラビング処理を４回行った以外は実施例２と同様の条件で医療用ワイヤーを作製した。この医療用ワイヤーの摩擦抵抗値は、３９．５ｍＮであった。
【実施例６】
【００４４】
実施例３において、ラビング処理を６回行った以外は実施例２と同様の条件で医療用ワイヤーを作製した。この医療用ワイヤーの摩擦抵抗値は、４５．６ｍＮであった。
【実施例７】
【００４５】
実施例１においてポリウレタン被覆ワイヤーとしてあらかじめ直径０．５７５ｍｍのTi-Ni（Ni:49-51 atomic%）超弾性合金ワイヤーに０．１３８ｍｍの厚みでポリウレタン樹脂が被覆されているポリウレタン被覆ワイヤーを採用した以外は、実施例１と同様の条件で医療用ワイヤーを作製した。この医療用ワイヤーの摩擦抵抗値は、９１．６ｍＮであった。なお、この摩擦抵抗値が実施例１の摩擦抵抗値よりも大きいのは、本例の超弾性合金ワイヤーの直径が実施例１の超弾性合金ワイヤーの直径よりも大きいことに起因する（摩擦抵抗値測定装置１０の装置特性）。
【実施例８】
【００４６】
実施例３において、ＦＥＰ樹脂粉体を吹き付けずに中間樹脂エナメル液が塗装されたポリウレタン被覆ワイヤーを１３０℃の温度で１０分間乾燥させた以外は実施例３と同様の条件で医療用ワイヤーを作製した。この医療用ワイヤーのＦＥＰ樹脂層の厚みは２０μｍであり、摩擦抵抗値は５６．４ｍＮであった。
（比較例１）
実施例１において中間樹脂層をコーティングしない以外は実施例１と同様の条件で医療用ワイヤーを製作した。この実験ではＦＥＰ樹脂層は焼成できていたがポリウレタン樹脂層が溶融し、形状が崩れ、医療用ワイヤーとして使用することができなかった。
（比較例２）
実施例１と同じ条件でポリウレタン被覆ワイヤーに中間樹脂層およびＦＥＰディスパージョンをコーティングし、図１の焼成装置３０で冷却水を止めた以外は実施例１と同一条件で焼成し、医療用ワイヤーを製作した。この医療用ワイヤーは焼成を開始すると瞬時にポリウレタン樹脂層が大きく膨らみ、ＦＥＰ樹脂の焼成が不可能であった。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明に係る医療用ワイヤーの製造方法は、医療用ワイヤーの直径を自在に調節できるとともに医療用ワイヤーに所望の柔軟性を付与することが可能であり、さらに医療用ワイヤーの外表面の滑り性を向上させることができるという特徴を有し、種々の医療用ワイヤーを製造する上で非常に有用である。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の実施の形態に係る焼成装置の概略説明図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る医療用ワイヤーの製造方法によって得られる医療用ワイヤーの断面図である。
【図３】本発明の実施の形態に係る摩擦抵抗値測定装置の概略説明図である。
【符号の説明】
【００４９】
１ 超弾性合金ワイヤー
２ 合成樹脂層
３ 中間樹脂層
４ フッ素樹脂層
１０ 摩擦抵抗値測定装置
１１ 本発明の医療用ワイヤー
１２ ポリウレタン樹脂製チューブ
１３ 金属製円形治具
２０ 引張試験機
２４ クリップ
２５ ロードセル
２７ 固定チャック
３０ 焼成装置
３２ フッ素樹脂被覆ワイヤー
３３ 入口ポート
３４ 出口ポート
３５ ヒートガン
３６ フッ素樹脂被覆ワイヤー支持台
３７ ヒートガンガイド
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１樹脂（フッ素樹脂を除く）により被覆された金属製ワイヤーである第１被覆ワイヤーに、第２樹脂（フッ素樹脂単体を除く）を、第２樹脂が所定の厚みとなるように被覆して第２被覆ワイヤーを製造する第２被覆ワイヤー製造工程と、
前記第２被覆ワイヤーの外周に、フッ素樹脂を含む液であるフッ素樹脂含有液または前記フッ素樹脂の粉体を、前記フッ素樹脂が所定の厚みとなるように塗装して第３被覆ワイヤーを製造する第３被覆ワイヤー製造工程と、
前記第３被覆ワイヤーを冷却しながら加熱して第４被覆ワイヤーを製造する第４被覆ワイヤー製造工程と、
を備える、医療用ワイヤーの製造方法。
【請求項２】
前記第２樹脂には、ポリアミドイミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルアミド樹脂、ポリスルフォン樹脂、およびポリイミド樹脂、ならびにこれらの誘導体より成る群から選択される少なくとも１つの樹脂とフッ素樹脂とが含まれる、
請求項１に記載の医療用ワイヤーの製造方法。
【請求項３】
前記フッ素樹脂には、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、およびテトラフルオロエチレン-エチレン共重合体（ＰＥＴＦＥ）より成る群から選択される少なくとも１つのフッ素樹脂が含まれる、
請求項１または２に記載の医療用ワイヤーの製造方法。
【請求項４】
第３被覆ワイヤー製造工程では、前記第２被覆ワイヤーの外周に、前記フッ素樹脂含有液または前記フッ素樹脂粉体が、前記フッ素樹脂の厚みが前記第１樹脂の被膜の厚みより薄く且つ１〜５０μｍの範囲に収まるように塗装されて第３被覆ワイヤーが製造される、
請求項１から３のいずれかに記載の医療用ワイヤーの製造方法。
【請求項５】
前記第１樹脂は、１５０℃以上の融点を有する、
請求項１から４のいずれかに記載の医療用ワイヤーの製造方法。
【請求項６】
請求項１から５のいずれかの製造方法によって得られる、
医療用ワイヤー。
【請求項７】
金属製ワイヤーと、
前記金属製ワイヤーの外周に設けられる第１樹脂層と、
前記第１樹脂層の外周に設けられる第２樹脂層と、
前記第２樹脂層の外周に設けられるフッ素樹脂層と、
を備える、医療用ワイヤー。
【請求項８】
前記フッ素樹脂層の厚みは、前記第１樹脂層の厚みより薄く且つ１〜５０μｍの範囲内である、
請求項７に記載の医療用ワイヤー。
【請求項９】
前記フッ素樹脂層は、表面に凹凸構造を有する、
請求項７または８に記載の医療用ワイヤー。
【請求項１０】
第１樹脂（フッ素樹脂を除く）により被覆された金属製ワイヤーである第１被覆ワイヤーに、フッ素樹脂を含有する第２樹脂を、前記第２樹脂が所定の厚みとなるように被覆して第５被覆ワイヤーを製造する第５被覆ワイヤー製造工程と、
前記第５被覆ワイヤーを冷却しながら加熱して第６被覆ワイヤーを製造する第６被覆ワイヤー製造工程と、
を備える、医療用ワイヤーの製造方法。
【請求項１】
第１樹脂（フッ素樹脂を除く）により被覆された金属製ワイヤーである第１被覆ワイヤーに、第２樹脂（フッ素樹脂単体を除く）を、第２樹脂が所定の厚みとなるように被覆して第２被覆ワイヤーを製造する第２被覆ワイヤー製造工程と、
前記第２被覆ワイヤーの外周に、フッ素樹脂を含む液であるフッ素樹脂含有液または前記フッ素樹脂の粉体を、前記フッ素樹脂が所定の厚みとなるように塗装して第３被覆ワイヤーを製造する第３被覆ワイヤー製造工程と、
前記第３被覆ワイヤーを冷却しながら加熱して第４被覆ワイヤーを製造する第４被覆ワイヤー製造工程と、
を備える、医療用ワイヤーの製造方法。
【請求項２】
前記第２樹脂には、ポリアミドイミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルアミド樹脂、ポリスルフォン樹脂、およびポリイミド樹脂、ならびにこれらの誘導体より成る群から選択される少なくとも１つの樹脂とフッ素樹脂とが含まれる、
請求項１に記載の医療用ワイヤーの製造方法。
【請求項３】
前記フッ素樹脂には、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、およびテトラフルオロエチレン-エチレン共重合体（ＰＥＴＦＥ）より成る群から選択される少なくとも１つのフッ素樹脂が含まれる、
請求項１または２に記載の医療用ワイヤーの製造方法。
【請求項４】
第３被覆ワイヤー製造工程では、前記第２被覆ワイヤーの外周に、前記フッ素樹脂含有液または前記フッ素樹脂粉体が、前記フッ素樹脂の厚みが前記第１樹脂の被膜の厚みより薄く且つ１〜５０μｍの範囲に収まるように塗装されて第３被覆ワイヤーが製造される、
請求項１から３のいずれかに記載の医療用ワイヤーの製造方法。
【請求項５】
前記第１樹脂は、１５０℃以上の融点を有する、
請求項１から４のいずれかに記載の医療用ワイヤーの製造方法。
【請求項６】
請求項１から５のいずれかの製造方法によって得られる、
医療用ワイヤー。
【請求項７】
金属製ワイヤーと、
前記金属製ワイヤーの外周に設けられる第１樹脂層と、
前記第１樹脂層の外周に設けられる第２樹脂層と、
前記第２樹脂層の外周に設けられるフッ素樹脂層と、
を備える、医療用ワイヤー。
【請求項８】
前記フッ素樹脂層の厚みは、前記第１樹脂層の厚みより薄く且つ１〜５０μｍの範囲内である、
請求項７に記載の医療用ワイヤー。
【請求項９】
前記フッ素樹脂層は、表面に凹凸構造を有する、
請求項７または８に記載の医療用ワイヤー。
【請求項１０】
第１樹脂（フッ素樹脂を除く）により被覆された金属製ワイヤーである第１被覆ワイヤーに、フッ素樹脂を含有する第２樹脂を、前記第２樹脂が所定の厚みとなるように被覆して第５被覆ワイヤーを製造する第５被覆ワイヤー製造工程と、
前記第５被覆ワイヤーを冷却しながら加熱して第６被覆ワイヤーを製造する第６被覆ワイヤー製造工程と、
を備える、医療用ワイヤーの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２００６−６８４９７（Ｐ２００６−６８４９７Ａ）
【公開日】平成１８年３月１６日（２００６．３．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−１３７１４５（Ｐ２００５−１３７１４５）
【出願日】平成１７年５月１０日（２００５．５．１０）
【出願人】（３９１０５９３９９）株式会社アイ．エス．テイ (102)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年３月１６日（２００６．３．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年５月１０日（２００５．５．１０）
【出願人】（３９１０５９３９９）株式会社アイ．エス．テイ (102)
【Ｆターム（参考）】
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