印刷方法およびインクジェット記録装置
【課題】シーズニング手段による送風で余剰なマット剤粒子を記録媒体より除去し、表面と裏面でのマット剤粒子付与量を最適化された量だけ付与することで、飛散するマット剤による装置内汚染を抑えた印刷方法およびインクジェット記録装置を提供する。
【解決手段】オモテ面を印字した際に記録媒体Ｐの表面に形成されたインク膜Ｐｃ１には過剰なマット剤粒子２００Ｐが付着している。排紙ユニット１９２でシーズニングを行うと過剰に付与されたマット剤粒子２００Ｐはシーズニング中の風によって吹き飛ばされ、裏面を印刷する際に白抜けなどの画像故障が生じる虞は少なくなる。一方で記録媒体Ｐの表面に形成されたインク膜Ｐｃ１にはスタッカーブロッキングを防止できる程度のマット剤粒子２００Ｐが付着しているので、記録媒体Ｐの裏面に形成されたインク膜Ｐｃ２と表面のインク膜Ｐｃ１とが張り付いてしまう事態は防止できる。
【解決手段】オモテ面を印字した際に記録媒体Ｐの表面に形成されたインク膜Ｐｃ１には過剰なマット剤粒子２００Ｐが付着している。排紙ユニット１９２でシーズニングを行うと過剰に付与されたマット剤粒子２００Ｐはシーズニング中の風によって吹き飛ばされ、裏面を印刷する際に白抜けなどの画像故障が生じる虞は少なくなる。一方で記録媒体Ｐの表面に形成されたインク膜Ｐｃ１にはスタッカーブロッキングを防止できる程度のマット剤粒子２００Ｐが付着しているので、記録媒体Ｐの裏面に形成されたインク膜Ｐｃ２と表面のインク膜Ｐｃ１とが張り付いてしまう事態は防止できる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は印刷方法およびインクジェット記録装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来よりインクジェット印刷装置では、画像部の乾燥不足、及び定着不足により集積された印刷物のインク同士が付着（固着）するブロッキング（スタッカーブロッキング）という現象により、処理を終えた印刷物に損傷を与えてしまうという問題があった。特に高生産性のインクジェット印刷機では乾燥・定着時間が短くなる傾向があるため乾燥不足、及び定着不足が生じやすく、さらに厚い紙に印刷を行った場合にブロッキングが発生し易くなる。
【０００３】
上記のブロッキングはインクジェット印刷装置以外でも、例えばオフセット印刷装置でも発生する場合があり、オフセット印刷装置では用紙同士の付着防止用のパウダーを用紙表面に噴霧することによってブロッキングを防止している。
【０００４】
しかし、パウダー噴霧方式では余剰パウダーの拡散、及び両面印刷時には印刷物に供給したパウダーが裏面印刷時に脱離することによって印刷機内を汚染してしまうという問題が発生する。特に、用紙に前処理液を塗布して印刷を行う方式のインクジェット印刷機では前処理液塗布部にパウダーが混入する、あるいはインクジェットヘッドにパウダーが付着して吐出不良を発生させる可能性がある点で問題となり得る。
【０００５】
そこで、印刷直後で乾燥前の印刷物のインクによるブロッキングを防止するために、回転ローラの外周面に吸着保持させた粉体を印刷物の印刷画像面のインク上にインクの粘性により転移させる画像記録装置が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
あるいは表面に凹部を有する貼り付けローラでマット剤を用紙上に所定間隔で貼り付け、マット剤が印刷機内に拡散することを防止し、さらに接着性のある溶媒にマット剤を分散することによってマット剤の脱離を防止する方法（例えば、特許文献２参照）や、接着性のない溶媒にマット剤を分散し、印刷物に塗布後に加熱することによって溶媒を蒸発させマット剤を溶融定着する方式によりマット剤の脱離を防止する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平０９−０１１６５４号公報
【特許文献２】特登録４０１０５７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記の特許文献１に記載の構成では、粉体は印刷物の印刷画像面のみに供給されるので、印刷後の印刷物から粉体がこぼれ落ちることなく、粉体による装置内汚染の低減に効果があるとしている。
【０００９】
また、特許文献２に記載の構成では、接着性機能のある水溶性溶媒にマット剤を分散することによってマット剤の脱離を防止し、画像より剥離したマット剤による装置内の汚染を低減する方法が開示されている。
【００１０】
例えばオフセット印刷では付着防止用の粉体粒子(マット剤、パウダー)を噴霧しているが、噴霧した粉体粒子による装置内汚染（浮遊する粒子の付着）、印刷物 (排紙後のスタック時に表面→裏面へ転写) に付着した粉体粒子が裏面印刷時に装置内を汚染するという問題が依然として存在する。
【００１１】
改良施策として、マット剤粒子を一旦他の担持体（例えばウェブ）へ含浸させ、担持体から定着ローラに付与し、前記ローラにより印刷物の表面に押圧付与することを特徴とするマット剤付与装置が提案されているが、この方法でも浮遊粒子数は減ったものの、裏面印刷時にはかつて表面であった記録媒体の印刷面に付着していたマット剤粒子が圧胴側に接触することで胴汚染が発生する虞がある。このためユーザは煩雑な胴清掃を強いられる。
【００１２】
そこで、スタッカーブロッキングを防止する粒子（マット剤）を印刷物表面に付与する手段を備えた印刷装置において、用紙（印刷物）の表面印刷後に余剰のマット剤（スタッカーブロッキング防止剤）を取り除く、用紙への送風手段を備えることで、裏面印刷時には余剰のマット剤に起因する画像故障（例：白ポツ）の発生を低減することができると同時に装置内の汚染（例：胴汚染）を低減することができる。
【００１３】
従来、用紙のカックル（波打ち）を抑えるために用紙のシーズニングを行う処理が行われている。シーズニングとは用紙に所定の条件の雰囲気風を当てることで、用紙に発生したカックルを戻す処理のことであり、カックルは用紙のインク打滴部分がインク中に含まれる水分により伸びた状態において、打滴部と白地部とが同一乾燥条件で乾燥されることによって、打滴部ではインクの乾燥が進むものの、白地部では紙にもともと含まれていた水分まで飛んでしまうことで過剰に乾燥し、用紙に波打ちが発生してしまうことを指す。
【００１４】
シーズニングを行うことで用紙に水分を与え、白地部分の過剰な乾燥を戻すことにより用紙のカックル（波打ち）を抑えることができる。しかし厚紙に印字する場合はカックルが生じにくいため通常シーズニングは行われない。またシーズニングで用紙に吹き付ける風を積極的に利用する構成も提案されていない。
【００１５】
本発明は上記事実を考慮し、シーズニング手段による送風で余剰なマット剤粒子を記録媒体より除去し、表面と裏面でのマット剤粒子付与量を最適化された量だけ付与することで、飛散するマット剤による装置内汚染を抑えた印刷方法およびインクジェット記録装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
請求項１に記載の印刷方法は、記録媒体の印刷面にマット剤粒子を付与するマット剤付与工程と、両面印刷時に前記記録媒体の第１の面を印刷後、排紙後の積層中に前記記録媒体へ送風することで余剰の前記マット剤粒子を除去する送風工程と、前記送風工程の後で前記第１の面の裏側の、第２の面に印刷する裏面印刷工程とを含むことを特徴とする。
【００１７】
上記の発明によれば、両面印刷時のオモテ面印刷後、シーズニング機能により余分なマット剤粒子を風で除去することができるため、画像故障と装置内汚染を防止することができる。
【００１８】
請求項２に記載の印刷方法は、請求項１に記載の構成において、前記送風工程は、積層中の前記記録媒体に対して所定の湿度に調湿された雰囲気の風を当てるシーズニング工程であることを特徴とする。
【００１９】
上記の発明によれば、マット剤除去専用工程を設けることなく両面印刷時のオモテ面印刷後、シーズニング機能により余分なマット剤粒子を風で除去することができるため、画像故障と装置内汚染を防止することができる。
【００２０】
請求項３に記載の印刷方法は、請求項１または請求項２に記載の構成において、前記送風工程の後で前記記録媒体の第２の面に印刷後、前記第２の面に付与する前記マット剤の量を、前記第１の面を印刷後の送風工程における風量が大きくなるほど、多くすることを特徴とする。
【００２１】
上記の発明によれば、送風工程の風量が多いほど除去されるマット剤の量も多いため、これを補正することで適正な量のマット剤を記録媒体に付与することができる。
【００２２】
請求項４に記載の印刷方法は、請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の構成において、前記送風工程の後で前記記録媒体の第２の面に印刷後、前記第２の面に付与する前記マット剤の量を、前記第１の面を印刷後の送風工程における送風時間が長くなるほど、多くすることを特徴とする。
【００２３】
上記の発明によれば、送風工程の時間が長いほど除去されるマット剤の量も多いため、これを補正することで適正な量のマット剤を記録媒体に付与することができる。
【００２４】
請求項５に記載の印刷方法は、請求項１〜４の何れか１項に記載の構成において、前記送風工程の後で前記記録媒体の第２の面に印刷後、前記第２の面に付与する前記マット剤の量を、前記記録媒体の坪量と面積の積が大きくなるほど多くなることを特徴とする。
【００２５】
上記の発明によれば、記録媒体の坪量、面積が大きいほど必要とされるマット剤の量も多いため、これを補正することで適正な量のマット剤を記録媒体に付与することができる。
【００２６】
請求項６に記載のインクジェット記録装置は、記録媒体の印刷面にマット剤粒子を付与するマット剤付与手段と、両面印刷時に前記記録媒体の第１の面を印刷後、排紙後の積層中の前記記録媒体に送風する送風手段と、を備え、送風の後で前記第１の面の裏側の、第２の面に印刷し、前記マット剤を付与することを特徴とする。
【００２７】
上記の発明によれば、両面印刷時のオモテ面印刷後、シーズニング機能により余分なマット剤粒子を風で除去することができるため、画像故障と装置内汚染を防止することができる。
【００２８】
請求項７に記載のインクジェット記録装置は、請求項６に記載の構成において、前記送風手段は、積層中の前記記録媒体に対して所定の湿度に調湿された雰囲気の風を当てるシーズニング装置であることを特徴とする。
【００２９】
上記の発明によれば、マット剤除去専用工程を設けることなく両面印刷時のオモテ面印刷後、シーズニング機能により余分なマット剤粒子を風で除去することができるため、画像故障と装置内汚染を防止することができる。
【００３０】
請求項８に記載のインクジェット記録装置は、請求項６または請求項７に記載の構成において、前記第１の面を印刷後に送風する送風手段の風量を制御する風量制御手段と、前記送風手段の風量に基づいて前記記録媒体の第２の面に印刷後、前記第２の面に付与する前記マット剤の量を制御するマット剤付与量制御手段と、を備えたことを特徴とする。
【００３１】
上記の発明によれば、送風工程の風量が多いほど除去されるマット剤の量も多いため、これを補正することで適正な量のマット剤を記録媒体に付与することができる。
【００３２】
請求項９に記載のインクジェット記録装置は、請求項６〜請求項８の何れか１項に記載の構成において、前記第１の面を印刷後に送風する送風手段の送風時間を制御する送風時間制御手段と、前記送風手段の送風時間に基づいて前記記録媒体の第２の面に印刷後、前記第２の面に付与する前記マット剤の量を制御するマット剤付与量制御手段と、を備えたことを特徴とする。
【００３３】
上記の発明によれば、送風工程の時間が長いほど除去されるマット剤の量も多いため、これを補正することで適正な量のマット剤を記録媒体に付与することができる。
【００３４】
請求項１０に記載のインクジェット記録装置は、請求項６〜請求項８の何れか１項に記載の構成において、前記送風手段で送風した後に前記記録媒体の第２の面に印刷後、前記第２の面に付与される前記マット剤の量は、前記記録媒体の坪量と面積の積が大きくなるほど多くなることを特徴とする。
【００３５】
上記の発明によれば、記録媒体の坪量、面積が大きいほど必要とされるマット剤の量も多いため、これを補正することで適正な量のマット剤を記録媒体に付与することができる。
【００３６】
請求項１１に記載のインクジェット記録装置は、印刷後の記録媒体の印刷面にマット剤粒子を押圧付与するマット剤付与手段と、両面印刷時に前記記録媒体の第１の面を印刷直後、前記記録媒体へ送風する送風手段と、を備え、送風の後で前記第１の面の裏側の、第２の面に印刷することを特徴とする。
【００３７】
上記の発明によれば、両面印刷時のオモテ面印刷直後であっても、マット剤を押圧付与すればインク面にマット剤がめり込むことで容易には除去されず、余分なマット剤粒子を印刷直後から風で除去することができるため、効率的に画像故障と装置内汚染を防止することができる。
【００３８】
請求項１２に記載のインクジェット記録装置は、前記マット剤付与手段は、マット剤粒子を保持し、所定の搬送路を搬送されながら定着ローラに当接するウェブから、前記定着ローラの外周面に付与されたマット剤粒子を前記記録媒体の表面に転写することで前記記録媒体に前記マット剤を付与する機構を備え、前記記録媒体に付与される前記マット剤の量は前記ウェブの搬送速度で調節することを特徴とする。
【００３９】
上記の発明によれば、スタッカーブロッキング性能を向上させるマット剤を分散した分散液をウェブに含浸し、付与ローラの表面に巻きかけられて分散液を供給することにより、装置内へのマット剤の飛散を防止し、且つ塗布ローラやブレードによる供給と比較してマット剤の消費量を低減することができ、また簡易な構成でマット剤付与量を調整することができる。
【発明の効果】
【００４０】
本発明は上記構成としたので、シーズニング手段による送風で余剰なマット剤粒子を記録媒体より除去し、表面と裏面でのマット剤粒子付与量を最適化された量だけ付与することで、飛散するマット剤による装置内汚染を抑えた印刷方法およびインクジェット記録装置とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明の実施形態に係る画像記録装置を示す概念図である。
【図２】本発明の実施形態に係る画像記録装置の主要部を示す概念図である。
【図３】本発明の実施形態に係る画像記録装置のマット剤供給部を示す拡大概念図である。
【図４】本発明の実施形態に係る画像記録装置の定着部の接離構造を示す概念図である
【図５】本発明の実施形態に係る厚紙使用時の処理工程を示す概念図である。
【図６】従来の薄紙使用時の処理工程を示す概念図である。
【図７】従来の厚紙使用時の処理工程を示す概念図である。
【図８】本発明の他の実施形態に係る画像記録装置のマット剤供給部を示す拡大概念図である。
【図９】本発明の他の実施形態に係る画像記録装置のマット剤供給部を示す拡大概念図である。
【発明を実施するための形態】
【００４２】
以下、図面を参照して本発明に係る実施形態の一例について説明する。
【００４３】
図１は、本発明の一実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成を示した概略構成図である。
【００４４】
このインクジェット記録装置１００は、描画部１１６の圧胴（描画ドラム１７０）に保持された記録媒体Ｐの記録面にインクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙから複数色の熱可塑性樹脂と色材とを含んだ水性インクを打滴して所望のカラー画像を形成する圧胴直描方式のインクジェット記録装置であり、インクの打滴前に記録媒体Ｐ上に処理液（インク組成物中の成分を凝集させる凝集剤を含む）を付与し、処理液とインク液を反応させて記録媒体Ｐ上に画像形成を行う２液反応（凝集）方式が適用されたオンデマンドタイプの画像形成装置である。
【００４５】
すなわち、図１に示すように、インクジェット記録装置１００は、主として、給紙部１１２、処理液付与部１１４、描画部１１６、乾燥部１１８、定着部１２０、及び排紙部１２２を備えて構成されている。
【００４６】
給紙部１１２は、記録媒体Ｐを処理液付与部１１４に供給する機構であり、当該給紙部１１２には、枚葉紙である記録媒体Ｐが積層されている。給紙部１１２には、給紙トレイ１５０が設けられ、この給紙トレイ１５０から記録媒体Ｐが一枚ずつ処理液付与部１１４に給紙されるようになっている。記録媒体Ｐの浮き上がりを防止するために、給紙トレイ１５０は外面に吸引孔を設けるとともに、吸引孔から吸引を行う吸引手段を接続してもよい。
【００４７】
本実施形態のインクジェット記録装置１００においては、記録媒体Ｐとして、紙種や大きさ（用紙サイズ）の異なる複数種類の記録媒体Ｐを使用することができる。給紙部１１２において各種の記録媒体をそれぞれ区別して集積する複数の用紙トレイ（図示省略）を備え、これら複数の用紙トレイの中から給紙トレイ１５０に送る用紙を自動で切り換える態様も可能であるし、必要に応じてオペレータが用紙トレイを選択し、若しくは交換する態様も可能である。なお、本例では、記録媒体Ｐとして、枚葉紙（カット紙）を用いるが、連続用紙（ロール紙）から必要なサイズに切断して給紙する構成も可能である。
【００４８】
処理液付与部１１４は、記録媒体Ｐの記録面に処理液を付与する機構である。処理液は、描画部１１６で付与されるインク組成物中の成分を凝集させる凝集剤を含み、処理液とインクとが接触することによりインクと凝集反応を起こし、インクは色材と溶媒との分離が促進され、インク着弾後の滲みや着弾干渉（合一）あるいは混色が発生せず高品位画像の形成が可能となる。なお、処理液としては、凝集剤の他に必要に応じてさらに他の成分を用いて構成することもできる。インク組成物と共に処理液を用いることで、インクジェット記録を高速化でき、高速記録しても濃度、解像度の高い描画性（例えば、細線や微細部分の再現性）に優れた画像が得られる。
【００４９】
図１に示すように、処理液付与部１１４は、給紙胴１５２、処理液ドラム１５４、及び処理液塗布装置１５６を備えている。処理液ドラム１５４は、記録媒体Ｐを保持し、回転搬送させるドラムである。処理液ドラム１５４は、その外周面に爪形状の保持手段（グリッパー）１５５を備え、この保持手段１５５の爪と処理液ドラム１５４の周面の間に記録媒体Ｐを挟み込むことによって記録媒体Ｐの先端を保持できるようになっている。処理液ドラム１５４は、その外周面に吸引孔を設けるとともに、吸引孔から吸引を行う吸引手段を接続してもよい。これにより記録媒体Ｐを処理液ドラム１５４の周面に密着保持することができる。
【００５０】
処理液ドラム１５４の外側には、その周面に対向して処理液塗布装置１５６が設けられる。記録媒体Ｐは、処理液塗布装置１５６によって記録面に処理液が塗布される。
【００５１】
処理液付与部１１４で処理液が付与された記録媒体Ｐは、処理液ドラム１５４から中間搬送部１２６（第１渡し胴搬送手段）を介して描画部１１６の描画ドラム１７０へ受け渡される。
【００５２】
描画部１１６は、描画ドラム１７０、及びインクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙを備えている。なお、図１では図示を省略しているが、描画ドラム１７０に対してインクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙの手前側に記録媒体Ｐの皺をとるための用紙抑えローラを配置するようにしても良い。
【００５３】
描画ドラム１７０は、処理液ドラム１５４と同様に、その外周面に爪形状の保持手段（グリッパー）１７１を備え、記録媒体の先端部を保持固定するようになっている。また、描画ドラム１７０は、外周面に複数の吸引孔を有し、負圧によって記録媒体Ｐを描画ドラム１７０の外周面に吸着させる。これにより、用紙浮きによるヘッドとの接触が回避され、用紙ジャムが防止される。また、ヘッドとのクリアランス変動による画像ムラが防止される。
【００５４】
このように描画ドラム１７０に固定された記録媒体Ｐは、記録面が外側を向くようにして搬送され、この記録面にインクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙから熱可塑性樹脂と色材とを含んだ水性インクが打滴される。
【００５５】
インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙは、それぞれ記録媒体Ｐにおける画像形成領域の最大幅に対応する長さを有するフルライン型のインクジェット方式の記録ヘッド（インクジェットヘッド）であり、そのインク吐出面には、画像形成領域の全幅にわたってインク吐出用のノズルが複数配列されたノズル列が形成されている。各インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙは、記録媒体Ｐの搬送方向（描画ドラム１７０の回転方向）と直交する方向に延在するように設置されている。
【００５６】
描画ドラム１７０上に密着保持された記録媒体Ｐの記録面に向かって各インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙから、対応する色インクの液滴が吐出されることにより、処理液付与部１１４で予め記録面に付与された処理液にインクが接触し、インク中に分散する色材（顔料）が凝集され、色材凝集体が形成される。これにより、記録媒体Ｐ上での色材流れなどが防止され、記録媒体Ｐの記録面に画像が形成されるようになっている。
【００５７】
なお、本例では、ＣＭＹＫの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態には限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクジェットヘッドを追加する構成も可能であり、各色ヘッドの配置順序も特に限定されない。
【００５８】
以上のように構成された描画部１１６により、記録媒体Ｐに対してシングルパスで描画を行うことができる。これにより、高速記録及び高速出力が可能であり、生産性を高めることができる。
【００５９】
描画部１１６で画像が形成された記録媒体Ｐは、描画ドラム１７０から中間搬送部１２８（第２渡し胴搬送手段）を介して、乾燥部１１８の乾燥ドラム１７６へ受け渡される。
【００６０】
乾燥部１１８は、色材凝集作用により分離された溶媒に含まれる水分を乾燥させる機構であり、図１に示すように、乾燥ドラム１７６及び溶媒乾燥装置１７８を備えている。乾燥ドラム１７６は、処理液ドラム１５４と同様に、その外周面に爪形状の保持手段（グリッパー）１７７を備え、この保持手段１７７によって記録媒体Ｐの先端を保持するとともに、ドラム外周表面に吸引孔（図示省略）を有し、負圧により記録媒体Ｐを乾燥ドラム１７６に吸着できるようになっている。また乾燥ドラム１７６の外周面に対向するように、送風手段１８０（吸着補助手段）と溶媒乾燥装置１７８が設けられている。
【００６１】
送風手段１８０は、記録媒体Ｐの乾燥ドラム１７６への吸着を補助するためのものであり、記録媒体Ｐの幅方向の端部側に向かって斜めに風を当てて、保持手段１７７によってその先端を保持された記録媒体Ｐが、先端側から後端側に向かって、皺が発生することなく確実に吸着されるようにするものである。
【００６２】
溶媒乾燥装置１７８は、乾燥ドラム１７６の外周面に対向する位置に配置され、ＩＲヒータ等とファンの組み合わせを複数配置した熱風乾燥手段１８２で構成されている。熱風乾燥手段１８２の各熱風噴出しノズルから記録媒体Ｐに向けて吹き付けられる熱風の温度と風量を適宜調節することにより、様々な乾燥条件を実現することができる。記録媒体Ｐは記録面が外側を向くように、乾燥ドラム１７６の外周面に吸着拘束されて搬送され、この記録面に対して上記ＩＲヒータ及び温風噴出しノズルによる乾燥処理が行われる。
【００６３】
また、乾燥ドラム１７６は、その外周面に吸引孔を設けるとともに、吸引孔から吸引を行う吸引手段を有している。これにより記録媒体Ｐを乾燥ドラム１７６の周面に密着保持することができる。また、負圧吸引を行うことにより、記録媒体Ｐを乾燥ドラム１７６に拘束することができるので、記録媒体Ｐのカックルを防止することができる。
【００６４】
乾燥部１１８で乾燥処理が行われた記録媒体Ｐは、乾燥ドラム１７６から中間搬送部１３０（第３渡し胴搬送手段）を介して定着部１２０の定着ドラム１８４に受け渡される。
【００６５】
定着部１２０は、定着ドラム１８４、押圧ローラ１８８（平滑化手段）で構成される。定着ドラム１８４は、処理液ドラム１５４と同様に、その外周面に爪形状の保持手段（グリッパー）１８５を備え、この保持手段１８５によって記録媒体Ｐの先端を保持できるようになっている。
【００６６】
定着ドラム１８４の回転により、記録媒体Ｐは記録面が外側を向くようにして搬送され、この記録面に対して、押圧ローラ１８８による平滑化処理・定着が行われる。
【００６７】
押圧ローラ１８８は、インクが乾燥された記録媒体Ｐを加圧することによって記録媒体Ｐを平滑化、及びインクの定着を行うものである。
【００６８】
なお、定着ドラム１８４の外周面に対向して記録媒体Ｐに形成された画像の検査を行うインラインセンサを設けてもよい。インラインセンサは、記録媒体Ｐに定着された画像について、チェックパターンや水分量、表面温度、光沢度などを計測するための計測手段であり、例えばＣＣＤラインセンサを好適に用いることができる。
【００６９】
押圧ローラ１８８には、後述するようにマット液塗布部８０が設けられ、押圧ローラ１８８の外周面にマット液２００Ｌを供給している。マット液塗布部８０はマット剤粒子２００Ｐを所定濃度で分散した液（シリコンオイルなど）からなるマット液２００Ｌを染み込ませたウェブ８２を第１ロッド８４Ａと第２ロッド８４Ｂとに巻きかけ、押圧ローラ１８８の外周面に沿うように当接させ、マット液２００Ｌを一旦押圧ローラ１８８の外周面に転写し、ローラ表面に付着したマット剤粒子２００Ｐを記録媒体Ｐの表面に再度転写する。
【００７０】
これにより表面にマット剤粒子２００Ｐを付与された状態となる記録媒体Ｐは排紙部１２２に搬送され、排紙ユニット１９２内で多数重ねられた状態となった際にブロッキング（固着）を防止する。
【００７１】
さらに、これらに続いて排紙部１２２が設けられている。排紙部１２２には、排紙ユニット１９２が設置される。定着部１２０の定着ドラム１８４から排紙ユニット１９２までの間に、渡し胴１９４、搬送チェーン１９６が設けられている。搬送チェーン１９６は、張架ローラ１９８に巻き掛けられている。定着ドラム１８４を通過した記録媒体Ｐは、渡し胴１９４を介して、搬送チェーン１９６に送られ、搬送チェーン１９６から排紙ユニット１９２へと受け渡される。
【００７２】
また、本実施形態のように記録媒体Ｐの両面に画像形成する場合には、図１のインクジェット記録装置１００において、記録媒体Ｐの片面（オモテ面）に画像を形成した後に排紙ユニット１９２に内蔵された、あるいは図示しないシーズニング装置で所定時間のシーズニングを行なう。そして、シーズニング処理された記録媒体Ｐの束を給紙部１１０に戻し、ウラ面にさらに画像形成を行なう。これにより、短時間で良好な両面印字を実現できる。
【００７３】
さらに図１に示すインクジェット記録装置１００では、排紙ユニット１９２に用いるシーズニング装置を複数台備えるとともに、各シーズニング装置を排紙部１２０と給紙部１１０との間で移動できる構成としてもよい。
【００７４】
前述のようにシーズニングとは用紙（記録媒体Ｐ）に所定の条件の雰囲気風を当てることで、用紙に発生したカックルを戻す処理のことであり、カックルは用紙のインク打滴部分がインク中に含まれる水分により伸びた状態において、打滴部と白地部とが同一乾燥条件で乾燥されることによって、打滴部ではインクの乾燥が進むものの、白地部では紙にもともと含まれていた水分まで飛んでしまうことで過剰に乾燥し、用紙に波打ちが発生してしまうことを指す。排紙ユニット１９２内で、あるいは図示しない専用のシーズニング装置にてシーズニングを行うことで用紙に水分を与え、白地部分の過剰な乾燥を戻すことにより用紙のカックル（波打ち）を抑えることができる。
【００７５】
また、図１には示されていないが、本例のインクジェット記録装置１００は、上記構成の他、各インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙにインクを供給するインク貯蔵／装填部、処理液付与部１１４に対して処理液を供給する手段を備えるとともに、各インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙのクリーニング（ノズル面のワイピング、パージ、ノズル吸引等）を行うヘッドメンテナンス部や、用紙搬送路上における記録媒体Ｐの位置を検出する位置検出センサ、装置各部の温度を検出する温度センサなどを備えている。
【００７６】
＜各部の詳細＞
【００７７】
図２に、本実施形態のインクジェット記録装置１００の主要部である処理液付与部１１４、描画部１１６、乾燥部１１８及び定着部１２０を拡大して示し、本発明に係るインクジェット記録装置についてさらに詳しく説明する。
【００７８】
図２に示すように、処理液ドラム１５４、中間搬送部１２６（第１渡し胴搬送手段）、描画ドラム１７０、中間搬送部１２８（第２渡し胴搬送手段）、乾燥ドラム１７６、中間搬送部１３０（第３渡し胴搬送手段）及び定着ドラム１８４が、並んで配置され、それぞれのドラムにより記録媒体Ｐが搬送され、搬送されるうちに処理液付与、描画、乾燥、定着が順に行われるようになっている。
【００７９】
各中間搬送部（第１渡し胴搬送手段１２６、第２渡し胴搬送手段１２８、第３渡し胴搬送手段１３０）は、それぞれリブ付きのガイド部材１２７、１２９、１３１を備え、回転軸を挟んで１８０度対向する方向に延びたアームの先端部の保持爪（図示省略）が記録媒体Ｐの先端部を把持して回転軸の回りを回転し、記録媒体Ｐの後端部はフリーの状態で、それぞれガイド部材（１２７、１２９、１３１）に沿って記録媒体Ｐを記録面の裏面側が凸になるようにして搬送するように構成されている。
【００８０】
なお、中間搬送部１２６、１２８、１３０は、チェーングリッパを用いて、記録媒体Ｐを掴んで、裏面側を凸にして搬送するように構成してもよい。
【００８１】
本実施形態のインクジェット記録装置１００は、記録媒体Ｐの記録面上に画像を記録するものであり、記録媒体Ｐとしては、特に制限はないが、一般のオフセット印刷などに用いられる、所謂上質紙、コート紙、アート紙などのセルロースを主体とする一般印刷用紙を用いることができる。セルロースを主体とする一般印刷用紙は、水性インクを用いた一般のインクジェット法による画像記録においては比較的インクの吸収、乾燥が遅く、打滴後に色材移動が起こりやすく、画像品質が低下しやすいが、本実施形態のインクジェット記録装置１００では、凝集により色材移動を抑制して色濃度、色相に優れた高品位の画像記録が可能である。
【００８２】
なお、記録媒体の中でも、一般のオフセット印刷などに用いられる所謂塗工紙が好ましい。塗工紙は、セルロースを主体とした一般に表面処理されていない上質紙や中性紙等の表面にコート材を塗布してコート層を設けたものである。塗工紙は、通常の水性インクジェットによる画像形成においては、画像の光沢や擦過耐性など、品質上の問題を生じやすいが、本実施形態のインクジェット記録装置１００では、光沢ムラが抑制されて光沢性、耐擦性の良好な画像を得ることができる。特に、原紙と無機顔料を含むコート層とを有する塗工紙を用いるのが好ましく、原紙とカオリン及び／又は重炭酸カルシウムを含むコート層とを有する塗工紙を用いるのがより好ましい。具体的には、アート紙、コート紙、軽量コート紙、又は微塗工紙がより好ましい。
【００８３】
前述したように、処理液付与部１１４は、記録媒体Ｐの記録面に処理液を付与するものである。
【００８４】
処理液塗布装置１５６によって記録面に処理液が塗布される処理液の膜厚は、描画部１１６のインクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙから打滴されるインクの液滴径より充分に小さいことが望ましい。例えば、インクの打滴量が２ｐｌ（ピコリットル）のときには、液滴の平均直径は１５．６μｍである。このとき、処理液の膜厚が大きい場合には、インクドットが記録媒体Ｐの表面に接触することなく、処理液内で浮遊する。そこで、インクの打滴量が２ｐｌのときに着弾ドット径を３０μｍ以上得るためには、処理液の膜厚を３μｍ以下にすることが望ましい。
【００８５】
処理液塗布装置１５６は、主として処理液容器、計量ローラ、塗布ローラによって構成されている（図示せず）。処理液容器には、処理液が貯留されており、この処理液に計量ローラの一部が浸漬される。計量ローラとしては、金属ローラ及び金属ローラ表面にセラミックコーティングを施したローラ周面に一定の線数で規則正しく多数のセルが形成されたアニロックスローラが好適に用いられる。金属ローラの材質としては鉄及びＳＵＳ等が用いられる。材質として鉄を用いた場合には、表面の親水性の向上、耐磨耗性の向上及び防錆性を向上させるため、表面にクロム等のメッキを施してもよい。アニロックスローラのセル構造としては、例えば、線数１５０線以上４００線以下、セル深さ２０μｍ以上７５μｍ以下、セル容量３０ｃｍ３／ｍ２以上６０ｃｍ３／ｍ２以下のものを好適に用いることができる。計量ローラの直径は、例えば２０ｍｍ以上１００ｍｍ以下で形成される。
【００８６】
計量ローラは回動自在に支持されるとともに不図示のモータに連結され、一定の速度で回転駆動される。従って、処理液容器内の処理液を計量ローラの表面に付着させ、この処理液を塗布ローラの表面に転移させることができる。計量ローラの回転方向は塗布ローラと同方向であり、ローラ外周の周速度は塗布ローラと同速、もしくは速度差を設けてもよい。速度差を設ける場合には塗布ローラの周速度に対して計量ローラの周速度を８０％以上１４０％以下が好適に用いられる。塗布ローラと計量ローラとの周速度を調整することにより、計量ローラから塗布ローラへの転移率を調整することが可能であり、記録媒体Ｐへの塗布膜厚を調整することができる。
【００８７】
計量ローラの表面には、計量用のドクターブレードが当接するように設けられている。ドクターブレードは、計量ローラと塗布ローラとの接触位置に対して、計量ローラの回転方向の上流側に配置され、計量ローラの表面の塗布液を掻き落として計量できるようになっている。これにより、ドクターブレードで計量された塗布液を塗布ローラに供給することができる。
【００８８】
塗布ローラはＥＰＤＭやシリコンなどのゴム層を表面に有するゴムローラが好適に用いられる。塗布ローラは回動自在に支持されるとともに不図示のモータに連結され、一定の速度で回転駆動される。塗布ローラの回転方向は処理液ドラム１５４と同方向であり、ローラ外周の周速度も処理液ドラム１５４と同速度で回転する。これによって計量ローラから塗布ローラへ転移された処理液が処理液ドラム１５４上に保持された記録媒体Ｐに塗布される。
【００８９】
このように、処理液塗布装置１５６はローラで処理液を塗布するようにしたため、処理液を均一に、かつ塗布量を少なく記録媒体Ｐに塗布することが可能である。また、処理液塗布装置１５６は、処理液塗布の搬送胴（処理液ドラム１５４）を汚さないようにするために、処理液塗布手段のローラを記録媒体毎に接触及び離間させるようになっていることが好ましい。処理液ドラム１５４は、記録媒体Ｐの先端を保持する保持爪で記録媒体Ｐを搬送する。これにより、記録媒体Ｐの高速搬送が可能であり、また用紙搬送ジャムの発生を低減することができる。
【００９０】
なお、処理液ドラム１５４の外周に、その周面に対向してＩＲヒータ及び温風噴出しノズルを設けて、記録媒体Ｐに塗布された処理液を乾燥するようにしてもよい。ＩＲヒータや温風噴出しノズルを設けた場合には、ＩＲヒータは高温（例えば１８０℃）に制御され、温風噴出しノズルは高温（例えば７０℃）の温風を一定の風量（例えば９ｍ３／分）で記録媒体Ｐに向けて吹き付けるように構成される。このＩＲヒータ及び温風噴出しノズルによる加熱によって、処理液の溶媒中の水分が蒸発され、処理液の薄膜層が記録媒体Ｐの記録面に形成される。このように処理液を薄層化することによって、描画部１１６で打滴するインクのドットが記録媒体Ｐの記録面と接触し、必要なドット径が得られるとともに、薄層化した処理液成分と反応して色材凝集が起こり、記録媒体Ｐの記録面に固定する作用が得られやすい。なお、処理液ドラム１５４を所定の温度（例えば５０℃）に制御するようにしてもよい。
【００９１】
また、処理液は、描画部１１６で付与されるインク組成物中の成分を凝集させる凝集剤を含んでいる。凝集剤としては、インク組成物のｐＨを変化させることができる化合物であっても、多価金属塩であっても、ポリアリルアミン類であってもよい。本実施形態においては、インク組成物の凝集性の観点から、インク組成物のｐＨを変化させることができる化合物が好ましく、インク組成物のｐＨを低下させ得る化合物がより好ましい。インク組成物のｐＨを低下させ得る化合物としては、水溶性の高い酸性物質（リン酸、シュウ酸、マロン酸、クエン酸、もしくはこれらの化合物の誘導体又はこれらの塩など）が好適に挙げられる。
【００９２】
このように、凝集剤としては、水溶性の高い酸性物質が好ましく、凝集性を高め、インク全体を固定化させる点で、有機酸が好ましく、２価以上の有機酸がより好ましい。さらに、２価以上３価以下の酸性物質が特に好ましい。この２価以上の有機酸としては、その第１ｐＫａが３．５以下の有機酸が好ましく、さらに３．０以下の有機酸がより好ましく、具体的には、リン酸、シュウ酸、マロン酸、クエン酸などが好適に挙げられる。
【００９３】
凝集剤で、酸性物質は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これにより、凝集性を高め、インク全体を固定化することができる。インク組成物を凝集させる凝集剤の処理液中における含有量としては、１〜５０質量％が好ましく、より好ましくは、３〜４５質量％であり、さらに好ましくは、５〜４０質量％の範囲である。また、インク組成物のｐＨ（２５℃）が８．０以上であって、処理液のｐＨ（２５℃）が０．５〜４の範囲が好ましい。これにより、画像濃度、解像度及びインクジェット記録の高速化を図ることができる。
【００９４】
また、処理液には、その他の添加物を分有することができる。この添加物としては、乾燥防止剤（湿潤剤）、褪色防止剤、乳化安定剤、浸透促進剤、紫外線吸収剤、防腐剤、防黴剤、ｐＨ調整剤、表面張力調整剤、消泡剤、粘度調整剤、分散剤、分散安定剤、防錆剤、キレート剤などの公知の添加剤が挙げられる。
【００９５】
上述したように本実施形態では、ローラによる塗布方式を適用した構成を例示したが、処理液の付与は、塗布法に限定されず、インクジェット法や浸漬法などの公知の方法を適用して行うことができる。なお、塗布法としては、バーコーター、エクストルージョンダイコーター、エアードクターコーター、ブレードコーター、ロッドコーター、ナイフコーター、スクイズコーター、リバースロールコーター等を用いた公知の塗布方法によって行うことができる。
【００９６】
なお、処理液付与工程は、インク組成物を用いたインク付与工程の前又は後のいずれに設けてもよい。本実施形態においては、処理液付与工程で処理液を付与した後にインク付与工程を設けた態様が好ましい。具体的には、記録媒体Ｐ上に、インク組成物を付与する前に、予めインク組成物中の顔料及び／又は自己分散性ポリマーの粒子を凝集させるための処理液を付与しておき、記録媒体Ｐ上に付与された処理液に接触するようにインク組成物を付与して画像化する態様が好ましい。これにより、インクジェット記録を高速化でき、高速記録しても濃度、解像度の高い画像を得ることができる。
【００９７】
また処理液の付与量としては、インク組成物を凝集可能であれば特に制限はないが、好ましくは、凝集剤の付与量が０．１ｇ／ｍ２以上となる量とすることができる。中でも、凝集剤の付与量が０．２〜０．７ｇ／ｍ２となる量が好ましい。凝集剤は、付与量が０．１ｇ／ｍ２以上であるとインク組成物の種々の使用形態に応じ良好な高速凝集性が保てる。また、凝集剤の付与量が０．７ｇ／ｍ２以下であることは、付与した記録媒体の表面性に悪影響（光沢の変化等）を与えない点で好ましい。
【００９８】
処理液付与部１１４は、処理液ドラム１５４の外周面に設けられた保持手段１５５により記録媒体Ｐの先端部を保持して搬送しながら、処理液塗布装置１５６により、処理液を計量しつつ記録媒体Ｐに処理液を塗布する。
【００９９】
処理液付与部１１４で処理液が付与された記録媒体Ｐは、中間搬送部（第１渡し胴搬送手段）１２６によって次の描画部１１６へ搬送される。記録媒体Ｐは、第１渡し胴搬送手段１２６の保持爪（図示省略）によってその先端部を保持されて、記録面が内側を向き、裏面側がガイド部材１２７に沿って凸形状となるように搬送される。
【０１００】
また、第１渡し胴搬送手段１２６は、その内部（回転軸付近）に熱風乾燥手段（図示省略）を有し、搬送中内側を向いている記録媒体Ｐの記録面（表面）側に熱風を当てて、表面に付与された処理液を乾燥させる。これにより、描画部１１６において記録媒体Ｐにインクが打滴されたとき、インク付着時における記録媒体Ｐ上での着弾インクの移動が防止される。
【０１０１】
描画部１１６の描画ドラム１７０は、第１渡し胴搬送手段１２６によって搬送されてきた記録媒体Ｐの先端部を、描画ドラム１７０外周面に設けられた保持手段１７１により保持するとともに、描画ドラム１７０外周面に設けられた吸引孔によって記録媒体Ｐを描画ドラム１７０外周面に吸着、固定して搬送する。そして、描画ドラム１７０の外周面に固定された記録媒体Ｐの、処理液が付与されている表面（記録面）に向けて、インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙから熱可塑性樹脂と色材とを含んだ水性インクが打滴される。
【０１０２】
＜描画部＞
【０１０３】
図２に示す描画部１１６において、描画ドラム１７０上に密着保持された記録媒体Ｐの記録面に向かって各インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙから、対応する色インクの液滴が吐出されることにより、処理液付与部１１４で予め記録面に付与された処理液にインクが接触し、インク中に分散する色材（顔料）が凝集され、色材凝集体が形成される。これにより、記録媒体Ｐ上での色材流れなどが防止され、記録媒体Ｐの記録面に画像が形成されるようになっている。
【０１０４】
なお、各インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙから吐出されるインクの液滴量としては、高精細な画像を得る観点で、１〜１０ｐｌ（ピコリットル）が好ましく、１．５〜６ｐｌがより好ましい。また、画像のムラ、連続階調のつながりを改良する観点で、異なる液滴量を組み合わせて吐出することも有効であり、このような場合でも本発明は好適に適用される。
【０１０５】
なお、本例では、ＣＭＹＫの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態には限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクジェットヘッドを追加する構成も可能であり、各色ヘッドの配置順序も特に限定されない。
【０１０６】
以上のように構成された描画部１１６により、記録媒体Ｐに対してシングルパスで描画を行うことができる。
【０１０７】
＜乾燥部＞
【０１０８】
描画部１１６で画像が形成された記録媒体Ｐは、描画ドラム１７０から中間搬送部（第２渡し胴搬送手段）１２８を介して乾燥部１１８の乾燥ドラム１７６へ受け渡される。第２渡し胴搬送手段１２８は、描画ドラム１７０から受け取った記録媒体Ｐを、保持爪（図示せず）によってその先端部を保持して、記録媒体Ｐの記録面が内側を向き、裏面側がガイド部材１２９に沿って凸形状となるようにして搬送する。
【０１０９】
なお、第２渡し胴搬送手段１２８は、その内部に不図示の熱風乾燥手段（乾燥手段）を有し、搬送中内側を向いている記録媒体Ｐの記録面側に熱風を吹き付けて、表面に打滴されたインクを乾燥させる構成とされていてもよい。これにより、インク打滴直後に、インクを乾燥することができるので、インク浸透による記録媒体Ｐのカックルを低減しやすくなり、乾燥部１１８における乾燥ドラム１７６における吸引拘束時の吸着皴の発生を抑止しやすくなる。
【０１１０】
乾燥部１１８は、色材凝集作用により分離された溶媒に含まれる水分を乾燥させる機構であり、乾燥ドラム１７６、及び乾燥ドラム１７６の外周面に対向する位置にＩＲヒータ等とファンの組み合わせを複数配置した熱風乾燥手段１８２が構成されている。
【０１１１】
また、乾燥ドラム１７６の外周に対向して、複数の熱風乾燥手段１８２の（乾燥ドラム１７６の回転方向の）上流側に送風手段１８０（吸着補助手段）が設けられている。
【０１１２】
乾燥ドラム１７６は、処理液ドラム１５４と同様に、その外周面に爪形状の保持手段（グリッパー）１７７を備え、この保持手段１７７によって記録媒体Ｐの先端を保持できるようになっている。また、乾燥ドラム１７６は、その外周面に複数の吸引孔を有し、負圧により記録媒体Ｐを乾燥ドラム１７６外周面に吸着し、密着するように拘束して搬送する。このように乾燥ドラム１７６に拘束された記録媒体Ｐに対して、熱風乾燥手段１８２の熱風噴出ノズルから熱風を当てて記録媒体Ｐを乾燥する。
【０１１３】
これにより、カックルの発生が防止される。また、記録媒体Ｐを乾燥ドラム１７６外周面に密着させることで、熱風乾燥手段１８２に記録媒体Ｐが接触することによるジャムの発生や用紙燃えを防止することができる。
【０１１４】
熱風乾燥手段１８２の熱風噴出しノズルは、所定の温度に制御された温風を一定の風量で記録媒体Ｐに向けて吹き付けるように構成され、ＩＲヒータは、それぞれ所定の温度に制御される。これらの熱風噴出しノズル及びＩＲヒータによって、乾燥ドラム１７６に保持された記録媒体Ｐの記録面に含まれる水分が蒸発され、乾燥処理が行われる。その際、乾燥部１１８の乾燥ドラム１７６は、描画部１１６の描画ドラム１７０に対して構造上分離しているので、インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙにおいて、熱乾燥によるヘッドメニスカス部の乾燥によるインクの不吐出を低減することができる。また、乾燥部１１８の温度設定に自由度があり、最適な乾燥温度を設定することができる。
【０１１５】
なお、蒸発した水分は図示を省略した排出手段によりエアとともに機外に排出することが好ましい。また、回収されたエアを冷却器（ラジエータ）などで冷却して液体として回収してもよい。
【０１１６】
また、乾燥ドラム１７６は、その外周面を所定の温度に制御することが好ましい。記録媒体Ｐの裏面から加熱を行うことによって乾燥が促進され、定着時における画像破壊を防止することができる。
【０１１７】
乾燥ドラム１７６の表面温度の範囲は、５０℃以上が好ましく 、より好ましくは６０℃以上である。また、上限については、特に限定されるものではないが、乾燥ドラム１７６の表面に付着したインクをクリーニングするなどのメンテナンス作業の安全性（高温による火傷防止）の観点から７５℃以下が好ましい。
【０１１８】
また、乾燥ドラム１７６は、記録媒体Ｐが搬送される前に所定の温度に加熱しておくことが好ましい。乾燥ドラム１７６を加熱しておくことで、乾燥を促進させることができるので、画像破壊を防止するとともに、カックルを防止することができる。加熱温度は、上記乾燥ドラム１７６の表面温度と同じ温度範囲とすることが好ましい。
【０１１９】
加熱は、吸引した際の温度低下を防止するため、吸引した状態で所定の温度とすることが好ましい。また、吸引しないで加熱を行う場合は、吸引した際の温度低下を考慮して、所定の温度より高い温度になるように加熱することが好ましい。また、記録媒体Ｐの記録面が外側を向くように（すなわち、記録媒体Ｐの記録面が凸側となるように湾曲させた状態で）保持し、回転搬送しながら乾燥することで、記録媒体Ｐの皺や浮きの発生を防止でき、これらに起因する乾燥ムラを確実に防止することができる。
【０１２０】
また、熱風乾燥手段１８２の上流側に設けられた送風手段１８０（吸着補助手段）は、乾燥ドラム１７６への記録媒体Ｐの吸着を補助するためのものである。送風手段１８０は、記録媒体Ｐ後端側に向かって斜め方向に送風し、記録媒体Ｐ幅方向の端部側に向かって斜めに当てるようにし、さらに後端で風力が大きくなるように制御する。これにより、記録媒体Ｐ後端での用紙浮きが防止されるとともに、記録媒体Ｐの吸着皺を取り、均一乾燥と均一吸着を可能とする。このように送風手段１８０という記録媒体Ｐに対して非接触な吸着補助手段を用いることで、接触手段を用いて吸着補助を行った場合に、記録媒体Ｐのまだ乾燥していないインクが接触手段に転写されて画像不良が発生するのを防止することができる。
【０１２１】
乾燥ドラム１７６の吸引力は（開口面積）×（単位面積あたりの圧力）で表すことができる。吸引力は、記録媒体吸着保持領域における吸引孔の占める面積、すなわち、開口率を高くすることで吸引力をより高くすることができる。
【０１２２】
また、乾燥ドラム１７６の外周面に設けられた吸引孔の開口率は、乾燥ドラム１７６外周面と記録媒体Ｐとの接触面積に対して、１％以上７５％以下であることが好ましい。これは、開口率が１％未満であると、記録後の吸水による記録媒体Ｐの膨張変形を充分に抑止することができず、また、乾燥ドラム１７６自体も温まっており記録媒体Ｐはこれに接することによっても乾燥が促進されるが、開口率が７５％を超えると、記録媒体Ｐの裏面と乾燥ドラム１７６外周面との接触面積が低下するため、記録媒体Ｐを吸着保持した状態であっても充分な乾燥性能を得ることができず、カックルも悪化する虞がある。
【０１２３】
従って、乾燥ドラム１７６の外周面における吸引孔の開口率を１％以上７５％以下とすることで、カックルの抑制防止及び乾燥性能の向上を図ることができる。
【０１２４】
なお、開口率は、吸引孔の径、孔ピッチ、孔の形状及び配置により設定される。孔径は、０．４ｍｍ以上、また負圧吸引による記録媒体Ｐの凹み痕（吸着痕）がつかないように、１．５ｍｍ以下に設計することが好ましい。孔ピッチは、乾燥ドラム１７６外周面の熱変形の防止や剛性確保のため、０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましい。孔の間隔があまり離れすぎると記録媒体の変形抑止効果が不足し、皺の発生をそれほど抑制できないからである。また、吸引孔の形状は、角（鋭角）形状があると、角部に応力が集中するので、角部を丸めた形状が好ましい。
【０１２５】
また、回転搬送体では、吸着圧力による記録媒体Ｐの変形量は周方向よりも軸方向の方が大きくなる。従って、吸引孔は、周方向を長軸方向、軸方向を短軸方向とした楕円形状又は長穴形状とすることで、記録媒体Ｐの周方向の変形と軸方向の変形を均等にすることもできる。
【０１２６】
また、乾燥ドラム１７６の外周面に、記録媒体Ｐの記録面が外側を向くように（すなわち、記録媒体Ｐの記録面が凸側となるように湾曲させた状態で）保持し、回転搬送しながら乾燥することで、記録媒体Ｐの皺や浮きの発生を防止でき、これらに起因する乾燥ムラを確実に防止することができる。
【０１２７】
各熱風乾燥手段１８２の上側にはこれらを覆うように、また熱風乾燥手段１８２から吹き出された熱風が再度乾燥ドラム１７６側に向かうように整流板１８１が形成される。このときさらに各熱風乾燥手段１８２の乾燥ドラム１７６回転方向下流側にガイド板１８３を設けて、各熱風乾燥手段１８２から吹き出され一度乾燥ドラム１７６表面にあたった熱風が流れ、再び乾燥ドラム１７６側に向かって流れるようにするとよい。このように整流板１８１を設けることにより、熱効率を向上させるとともに、排気性の向上をも図ることができる。
【０１２８】
また、乾燥部１１８内には温度センサ（図示せず）および湿度センサが設けられており、検出された温度および湿度は図示しない制御部にデータとして送られる。この温度および湿度情報に基づいて熱風乾燥手段１８２のＯＮ／ＯＦＦあるいは風量を制御する構成とされていてもよい。加えて、記録媒体Ｐ上に吐出されたインクの総量、すなわち吐出密度を熱風乾燥手段１８２の制御に用いてもよい。吐出密度は記録媒体Ｐ１枚当たりのインク吐出量であり、記録される画像やパターンなどの内容からデータとして算出することができる。
【０１２９】
＜定着部＞
【０１３０】
乾燥部１１８で乾燥処理が行われた記録媒体Ｐは、乾燥ドラム１７６から中間搬送部（第３渡し胴搬送手段）１３０を介して定着部１２０の定着ドラム１８４に受け渡される。
【０１３１】
定着ドラム１８４は、第３渡し胴搬送手段１３０から記録媒体Ｐを受け取ると、定着ドラム１８４の外周面に設けられた保持手段１８５で記録媒体Ｐの先端部を保持して記録媒体Ｐを外周面に巻きつけて搬送する。
【０１３２】
定着ドラム１８４の外周面に巻きつけられて搬送される記録媒体Ｐは、定着ドラム１８４に対向して配置された押圧ローラ（平滑化手段）１８８により加圧され、定着ドラム１８４に押しつけられてカールが矯正され皺が取り除かれる。
【０１３３】
押圧ローラ１８８は、定着ドラム１８４に対して圧接するように配置されており、定着ドラム１８４との間でニップローラを構成するようになっている。これにより、記録媒体Ｐは、押圧ローラ１８８と定着ドラム１８４との間に挟まれ、所定のニップ圧（例えば、０．１５ＭＰａ）でニップされ、平滑化処理が行われる。
【０１３４】
また、押圧ローラ１８８は、加熱ローラであってもよい。例えば、押圧ローラ１８８を、熱伝導性の良いアルミなどの金属パイプ内にハロゲンランプを組み込んだ加熱ローラとして構成し、所定の温度（例えば、６０〜８０℃）で制御するようにしてもよい。この加熱ローラとして構成した押圧ローラ１８８で記録媒体Ｐを加熱するとともに押圧することによって、インクに含まれるラテックスのＴｇ温度（ガラス転移点温度）以上の熱エネルギーが付与され、ラテックス粒子が溶融され、記録媒体Ｐの画像表面の凹凸がレベリングされ、光沢性が得られる。
【０１３５】
＜マット液塗布部＞
【０１３６】
図３には本実施形態に係るマット液塗布部が示されている。本願発明のマット液供給方式では、前述のようにマット液塗布部８０が押圧ローラ１８８の外周面にマット液２００Ｌを供給している。マット液塗布部８０はマット剤粒子２００Ｐを所定濃度で分散した液（シリコンオイルなど）からなるマット液２００Ｌを染み込ませた不織布などのウェブ８２を第１ロッド８４Ａと第２ロッド８４Ｂとに巻きかけ、押圧ローラ１８８の外周面に沿うように当接させ、マット液２００Ｌを一旦押圧ローラ１８８の外周面に転写し、ローラ表面に付着したマット剤粒子２００Ｐを記録媒体Ｐの表面に再度転写する。
【０１３７】
これにより表面にマット剤粒子２００Ｐを付与された状態となる記録媒体Ｐは排紙部１２２に搬送され、排紙ユニット１９２内で多数重ねられた状態となった際にブロッキング（固着）を防止する。
【０１３８】
マット剤粒子２００Ｐとしては、例えばアクリル樹脂粉末、澱粉粉末、ＰＶＡなど種々の素材が考えられるが、平均粒径５〜５０μｍ程度の粉末が好適であり、さらに望ましくは平均粒径１０〜３０μｍ程度の粉末を好適に使用することができる。
【０１３９】
図４に示すようにウェブ８２は供給側芯金８３Ａに巻き付けられ、巻取側芯金８３Ｂに巻きとられる状態で供給され、図３のように第１ロッド８４Ａと第２ロッド８４Ｂとで背面から支持され、押圧ローラ１８８の外周面に当接するように装着される。
【０１４０】
第１ロッド８４Ａと第２ロッド８４Ｂとウェブ８２を巻きつけた供給側芯金と巻取側芯金、および側板からなるウェブユニット２８０は、任意のタイミングで付与ローラ（押圧ローラ１８８）に対して当接、離間を実施する。任意の当接タイミングとは、例えば印刷開始直後であってもよく、任意の離間タイミングとは、例えば印刷終了直後あるいは、印刷中止時であってもよい。ウェブユニット２８０の当接／離間は、例えば、図示しないギアあるいはカムにて実施する。
【０１４１】
ウェブ８２は、巻き取られる搬送路中で押圧ローラ１８８に巻きかけられ、マット液２００Ｌを供給する。ここでウェブ８２の同じ面が押圧ローラ１８８に接触し続けると、含浸されたマット液２００Ｌが消費され、マット剤粒子２００Ｐが十分に押圧ローラ１８８の表面に供給されなくなるため、所定のタイミングでウェブ８２を巻きとる必要がある。
【０１４２】
ウェブ８２は例えば図示しないパルスモータの回転パルス数で任意に制御された送り量を、任意のタイミングで連動させて巻き取ることによって更新され、ウェブ８２のフレッシュ面（未使用面）が押圧ローラ１８８に当接するようにすることで常にマット液２００Ｌを押圧ローラ１８８に供給することができる。
【０１４３】
また、このウェブ８２の送り速度によって押圧ローラ１８８に付与されるマット液２００Ｌの量を調節出来る構成としてもよい。
【０１４４】
ここで、ウェブ８２の送り方向は、押圧ローラ１８８の回転方向とは逆にした方が、ウェブ８２に含浸されたマット液２００Ｌ中のマット剤粒子２００Ｐを押圧ローラ１８８がかきとる効果が期待できるが、逆方向に限らず順方向であってもよい。すなわち、ウェブ８２の送り方向を押圧ローラ１８８の回転方向と逆にして上記の効果を得ることもできるが、ウェブ８２の送り方向と押圧ローラ１８８の回転方向を揃えてもよい。
【０１４５】
＜余剰マット剤の除去＞
【０１４６】
図５〜７には本願発明における余剰マット剤の除去に関する概念が示されている。
【０１４７】
図６に示すように薄紙を両面印刷した場合を考えてみると、まず表（オモテ）面を印字した際に記録媒体Ｐの表面に形成されたインク膜Ｐｃ１には過剰なマット剤粒子２００Ｐが付着しているものとする。
【０１４８】
ここで記録媒体Ｐは薄紙であるためカックルの影響が大きく、例えば排紙ユニット１９２でシーズニングを行う。このとき記録媒体Ｐには調湿された風が吹きつけられるが、このとき風力によって記録媒体Ｐが浮き上がる程度の風（例：１０ｍ／秒程度）が吹き付けられる。風向としては、積載された記録媒体の横から風を吹き付けることで記録媒体Ｐの間に風を吹き込み、記録媒体Ｐを浮かせるような風の吹き付け方が望ましい。
【０１４９】
このため過剰に付与されたマット剤粒子２００Ｐはシーズニング中の風によって吹き飛ばされ、裏面を印刷する際に白抜けなどの画像故障が生じる虞は少なくなっている。一方で記録媒体Ｐの表面に形成されたインク膜Ｐｃ１にはスタッカーブロッキングを防止できる程度のマット剤粒子２００Ｐが付着しているので、記録媒体Ｐの裏面に形成されたインク膜Ｐｃ２と表面のインク膜Ｐｃ１とが張り付いてしまう事態は防止できる。
【０１５０】
このとき排紙ユニット１９２内部では記録媒体Ｐから除去された余剰のマット剤粒子２００Ｐが飛散する虞があるので、記録媒体Ｐを搬出する際にマット剤粒子２００Ｐが装置外へ漏出する事態を防止するために、フィルタ付き排気ファンや静電部材などで装置内のマット剤粒子２００Ｐを収集する手段を設けてもよい。
【０１５１】
従来、上記のような調湿された雰囲気を記録媒体に吹き付ける目的はカックル除去だったが、両面印刷においてオモテ面印刷時に付与されるマット剤粒子２００Ｐが過剰に付着していた場合、過剰なマット剤粒子２００Ｐをシーズニング中の風が除去するという優れた効果が得られる。
【０１５２】
これに対して図７に示すように厚紙を両面印刷した場合を考えてみると、まず表（オモテ）面を印字した際に記録媒体Ｐの表面に形成されたインク膜Ｐｃ１には薄紙と同様に過剰なマット剤粒子２００Ｐが付着しているものとする。
【０１５３】
ここで記録媒体Ｐは厚紙であるためカックルの影響が小さく、従来は排紙ユニット１９２でシーズニングを行わない場合が考えられた。このため記録媒体Ｐには風が吹きつけられないので、記録媒体Ｐの表面に形成されたインク膜Ｐｃ１に過剰に付与されたマット剤粒子２００Ｐはそのまま残留し、裏面を印刷する際に白抜けなどの画像故障が生じる虞がある。
【０１５４】
すなわち記録媒体Ｐの表面に形成されたインク膜Ｐｃ１にはスタッカーブロッキングを防止できる以上のマット剤粒子２００Ｐが過剰に付着しているので、記録媒体Ｐの裏面に形成されたインク膜Ｐｃ２と表面のインク膜Ｐｃ１とが張り付いてしまう事態は防止できるが、付着した過剰なマット剤粒子２００Ｐが白抜けなどの画像故障が生じる虞がある。
【０１５５】
そこで本願発明では、図５に示すようにカックル対策としてのシーズニングに限定せず、厚紙による両面印刷であっても敢えてシーズニングを行い、吹き付けられる風によって過剰なマット剤粒子２００Ｐを除去することのできる構成とされている。
【０１５６】
このとき排紙ユニット１９２で行われるシーズニングの風量、吹きつけ時間などによって除去されるマット剤粒子２００Ｐの量は変動するため、マット剤粒子２００Ｐを除去し過ぎて必要な粒子数を確保できない事態は回避する必要がある。
【０１５７】
そのため本願発明では、オモテ面印刷時に付与されるマット剤粒子２００Ｐの量をシーズニングの有無、記録媒体Ｐの坪量、面積、さらに装置内の温度・湿度などの各種パラメータで制御できる構成としている。
【０１５８】
すなわち、記録媒体Ｐの坪量、面積が大きければオモテ面印刷後に排紙ユニット１９２内部で積層された際にスタッカーブロッキングが生じる虞が大きくなる。このため付与されるマット剤粒子２００Ｐの量を多くすることで、スタッカーブロッキングを防止するような制御を行ってもよい。
【０１５９】
また装置内部（特に出口側）の温度が高い場合、または湿度が低い場合は記録媒体Ｐの表面に形成されたインク膜Ｐｃが乾燥、固化しやすくなる傾向があり（固化に最適な温度・湿度を外れて変動した場合は除く）、スタッカーブロッキングを生じにくいことを考慮して付与されるマット剤粒子２００Ｐの量を減らす制御を行ってもよい。
【０１６０】
あるいは吐出されるインクの量が極端に少ない場合（文字のみ等）、スタッカーブロッキングを生じる可能性は低いと判断し、マット剤粒子２００Ｐの付与量を少なくすると共にシーズニングを行わないパターンを選択してもよいし、後述のようにＪＯＢ枚数が多い場合は排紙ユニット１９２内部で積層される記録媒体Ｐの枚数も多くなることから、ＪＯＢ初期の記録媒体Ｐには（積層される束の下層に置かれるため）多めにマット剤粒子２００Ｐを付与するなどの制御が行われてもよい。
【０１６１】
＜ウェブの支持方法・送り方向＞
【０１６２】
本実施形態のようにマット剤粒子２００Ｐを分散液に分散させた形態で供給することで、パウダーのように装置内に粉体が舞うことがないので、装置内汚染リスクが低減される。このときオイルのような分散媒を印刷面に過剰に付与してしまうと、光沢ムラや濃度ムラ（処理剤やインクはじき起因）が問題となるが、ウェブ８２を用いることによってマット剤粒子２００Ｐを濃縮した状態で押圧ローラ１８８への供給が可能となる。
【０１６３】
他の方式、すなわち塗布ローラやブレードによるマット剤供給方法と比較して、ウェブ８２を用いた形態では分散媒量を減らせるメリットが期待できる。また押圧ローラ１８８に直接マット液２００Ｌを塗布する方式では押圧ローラ１８８上でマット液２００Ｌがはじかれてしまい、均一塗布できない虞があるが、ウェブ８２を介することによって分散媒量を減らし、マット剤粒子２００Ｐが濃縮される効果と相まって、均一なマット剤塗布が可能となる。
【０１６４】
さらに本実施形態では、分散液を直接記録媒体Ｐの印刷面に塗布するのではなく、押圧ローラ１８８を介して塗布するので、分散媒が過剰に印刷面に供給されることがない。また、押圧ローラ１８８に転写されなかったマット剤粒子２００Ｐはウェブ８２に残留したまま回収されるので、マット剤粒子２００Ｐが装置内部に飛散し、汚染するリスクが確実に低減される。
【０１６５】
ウェブ８２は押圧ローラ１８８近傍に設けられた第１ロッド８４Ａと第２ロッド８４Ｂの２本のロッドによって背面から支持され、押圧ローラ１８８の周方向に対して幅をもって面接触することで、押圧ローラ１８８へのマット剤粒子２００Ｐの転写（第一転写）を実施する。
【０１６６】
このようにウェブ８２を面接触とすることにより、ロッド１本による支持（線接触）の場合と比較してより多くのマット剤粒子２００Ｐを押圧ローラ１８８に供給することが可能となる。
【０１６７】
ウェブ８２は供給側に設けられた第１ロッド８４Ａから、巻取側に設けられた第２ロッド８４Ｂの方向へと所定の送り量で巻き取られ、新しい供給面が更新される。ウェブ８２が新しい供給面に更新されることで、常に一定数以上のマット剤粒子２００Ｐを押圧ローラ１８８に供給することが可能になる。
【０１６８】
また、ウェブ８２を面接触させているので、１回以上押圧ローラ１８８に接触した部分であっても再度押圧ローラ１８８に接触させ、ウェブ８２中に残留していたマット剤粒子２００Ｐをさらに押圧ローラ１８８に供給することができる。
【０１６９】
さらにウェブ８２に含浸されている分散媒として、シリコーンオイルなどの離型剤を使用すれば、スタッカーブロッキング防止機能をアシストするだけでなく、押圧ローラ１８８への画像オフセットを良好に防止することができる。
【０１７０】
さらには、マット剤粒子２００Ｐがほぼなくなったウェブ８２の部分は、押圧ローラ１８８への接触部分の終端近傍で、粗面化された押圧ローラ１８８の表面に残留した分散媒（オイル）とともに付着インクなどの汚れを拭き取るクリーニング効果も期待できるため押圧ローラ１８８の表面凹部が付着物で埋まって平滑化し、転写性能が低下する事態を防止できる。
【０１７１】
図３に示すように、第１ロッド８４Ａが背面に当接されているウェブ８２と、押圧ローラ１８８のニップ部にマット液２００Ｌのビード（液溜まり）が形成されることによって、ウェブ８２から押圧ローラ１８８への第一転写がより安定的に実施することが可能になる観点から、第１ロッド８４Ａは押圧ローラ１８８に（ウェブ８２を挟んで）当接している方がより好ましい。
【０１７２】
また、記録媒体支持体（定着ドラム１８４）の振動（例えば圧胴搬送による押圧ローラ１８８のジャンプ台部の昇降）によって第１ロッド８４Ａの位置が変動し、第１ロッド８４Ａと押圧ローラ１８８間のマット液２００Ｌのビードが不安定になることを防止し、第一転写性能の安定を維持する観点から、第１ロッド８４Ａの当接は押圧バネによる形態がより好ましく、押圧ローラ１８８の位置によらず、押圧ローラ１８８に対する第１ロッド８４Ａの位置の変動を最小限にとどめることができる。
【０１７３】
さらに、第１ロッド８４Ａが過剰圧で押圧ローラ１８８に当接されることを防止し、粗面化された押圧ローラ１８８表面の磨耗を低減し、押圧ローラ１８８の長寿命化を促す効果も期待できる。このとき第１ロッド８４Ａと押圧ローラ１８８の離間量は、ウェブ８２からのマット剤粒子２００Ｐの搾り出し効果付与のため、ウェブ８２の厚み以下にすることが望ましい。
【０１７４】
また第２ロッド８４Ｂが背面に当接されているウェブ８２と、押圧ローラ１８８が離間状態にあることで、第二転写部から押圧ローラ１８８の表面に残留したマット剤粒子２００Ｐを、第１ロッド８４Ａで除去されてしまう事態を防ぎ、再度マット液２００Ｌのビードに取り込み、再利用することを狙う観点から、第２ロッド８４Ｂは押圧ローラ１８８から離間状態にあることがより好ましい。
【０１７５】
但し、面接触を保つ観点から、第２ロッド８４Ｂの離間量は１〜２mmの範囲で最小限にとどめることが望ましい。また、第２ロッド８４Ｂを離間することで粗面化された押圧ローラ１８８の磨耗を低減させることもできる。但し、押圧ローラ１８８上に残留したマット剤粒子２００Ｐの回収回避の観点から、第２ロッド８４Ｂの離間量はウェブ８２の厚みよりは広くすることが望ましい。
【０１７６】
ウェブ８２の送り方向と押圧ローラ１８８の回転方向とを逆にする方が、ウェブ８２中のマット剤粒子２００Ｐを押圧ローラ１８８がかきとる効果が期待でき、より好ましい。
【０１７７】
図３に示すように押圧ローラ１８８の表面に供給されたマット剤粒子２００Ｐは定着ドラム１８４上の記録媒体Ｐ（印刷用紙）に転写付与される（第二転写）。記録媒体Ｐ（印刷物）の画像部はインク膜の粘着力により押圧ローラ１８８からマット剤粒子２００Ｐが転写されるのに対し、非画像部は押圧ローラ１８８から転写することがなく、画像部に選択的に付与される。
【０１７８】
ここで画像部に付与されるマット剤粒子２００Ｐは押圧ローラ１８８によって押圧付与されているため、画像部に密着し、後工程で脱落することがなく、マット剤粒子２００Ｐによる汚染を防止することが可能となる。
【０１７９】
＜押圧ローラ粗面化処理＞
【０１８０】
上記の第一転写、第二転写を効率よく実施するために、押圧ローラ１８８の表面は粗面化処理されていることが望ましい。押圧ローラ１８８の表面を粗面化することで、ウェブ８２を粗面化された押圧ローラ１８８の周方向に沿って幅をもって接触させた際に、ウェブ８２中から浸出したマット液２００Ｌの成分で過剰に押圧ローラ１８８の表面が濡れることなく、マット剤粒子２００Ｐを選択的に掻き出せるので、ウェブ８２から押圧ローラ１８８への第一転写性能を向上させることができる。押圧ローラ１８８の粗面化が性能に与える影響は後述するように図１４に表で示されている。
【０１８１】
また押圧ローラ１８８を平滑ローラとした場合、ローラの表面に付与されたマット剤粒子２００Ｐが、一旦記録媒体Ｐ（印刷物）に転写されても、押圧ローラ１８８自身によって印刷物表面から拭き取られてしまい、転写効率が低下する虞がある。押圧ローラ１８８の表面を粗面化することで押圧ローラ１８８自身の拭き取り能を低下させることで、マット剤粒子２００Ｐが押圧ローラ１８８の表面凹凸の凹部をすりぬけて、印刷物上に好適に残留することができ、第二転写性能も向上させることも期待できる。
【０１８２】
このとき押圧ローラ１８８の表面は、粗面化処理により二乗平均平方根粗さＲｑが２μｍ以上となるように粗面化されていることが望ましい。また押圧ローラ１８８への画像オフセットを防止する観点から、Ｒｑは１０μｍ以下にとどめることが好ましい。この粗面化処理としては、サンドブラスト処理、サンドペーパー処理が好ましく用いられる。
【０１８３】
押圧ローラ１８８の表面に対するサンドブラスト処理によって、粒度や圧力をコントロールしつつ等方的にランダムな凹凸を形成することができ、マット剤粒子２００Ｐを記録媒体Ｐ上に均一に付与することができる。
【０１８４】
あるいはサンドペーパーによって押圧ローラ１８８の幅方向に対して所定の角度α（但し、０°≦α≦９０°）の方向に沿った溝を形成するように研磨する処理する（サンドペーパー処理）ことによって、粗さをコントロールしつつ押圧ローラ１８８の表面に異方的に凹凸パターンを形成することができ、マット剤粒子２００Ｐを記録媒体Ｐ上に均一に付与することができる。
【０１８５】
上記の所定の角度αは、０°＜α＜６０°であることがより望ましい。ウェブ８２から押圧ローラ１８８の表面への粒子の付与は、α＝０°で掻き出し効果が最大になる。一方で押圧ローラ１８８の表面から記録媒体Ｐ表面へのマット剤粒子２００Ｐの付与は、α＝９０°で離型効果が最大になる。掻き出し効果（＝第一転写）が最大となる角度を第一に重視し、離型効果（＝第二転写）も次点に考慮する必要があるので、０°＜α＜６０°が最も好ましい角度範囲である。
【０１８６】
上記角度が０°付近の場合、押圧ローラ１８８からの離型効果自体は低下するが、押圧ローラ１８８による押圧と画像部のインク膜の粘着力とで十分に補うことができるので、０〜６０°での転写性能は一様に良好となる。６０°を超えると掻き出し効果が低下してしまうので、転写性能が低下する。
【０１８７】
＜押圧ローラ表面物性＞
【０１８８】
第二転写性能向上の観点から、押圧ローラ１８８の表面は表面エネルギーが小さい素材が好ましい。好ましくはフッ素フィルム巻きローラが好ましく、例えばＰＦＡが好適に用いられる。第一転写時はウェブ８２からの分散液（オイル）の過剰供給を防止し、第二転写時は離型性により、マット剤粒子２００Ｐ自体が記録媒体Ｐ（印刷物）に転写しやすくなる。
【０１８９】
例えば押圧ローラ１８８は、ゴム硬度７０°以下、厚さ１ｍｍ以上のゴム層と、前記ゴム層に巻きつけられた厚さ５０μｍ以上２００μｍ以下の表面フィルム層を有する構造としてもよい。粗面化処理に対する表面フィルム層の耐久性の観点から、表面フィルムは厚い方が良いが、厚すぎるとゴム層に対する巻きつけの際に内径と外径の差による応力差が大きくなり不適である。
【０１９０】
また転写粒子数を多くするためには、ゴム層が粒子の大きさに対して適度に変形するのがよく、ゴム硬度として劣化しにくく（３０°以上）柔らかく（７０°以下）、厚さ１ｍｍ〜８ｍｍで変形し易く耐久性を維持できるものを好適に使用することができる。
【０１９１】
＜押圧ローラの離間・接触構造＞
【０１９２】
押圧ローラ１８８は印刷物支持体（定着ドラム１８４）をマット剤粒子２００Ｐ（及びマット液２００Ｌ）で汚さぬように、紙面以外の領域は定着ドラム１８４の表面から離間することが好ましい。
【０１９３】
マット剤粒子２００Ｐ（及びマット液２００Ｌ）が過剰に押圧ローラ１８８や印刷物に付着し汚れる事態を防ぐために、押圧ローラ１８８あるいは印刷物支持体（定着ドラム１８４）の押圧ローラ１８８当接部以外の箇所に、クリーニング機構を設けてもよい。例えば、ブレードやワイパーによる掻き落としや拭き取り方式などによってクリーニングするのが好ましい。また損紙をクリーニング用紙として装置内を通紙することによって、マット剤粒子２００Ｐ（及びマット液２００Ｌ）の汚れを付着させ、除去させてもよい。
【０１９４】
マット剤粒子２００Ｐの、記録媒体Ｐの画像部への密着度合いは以下のような手段によって調整してもよい。すなわちインク膜の粘着力制御、例えば乾燥条件の制御によりインク膜の乾燥状態を変え、粘着力を制御することでマット剤粒子２００Ｐの画像部への密着度合いの制御が可能である
【０１９５】
または定着ニップ圧を強化あるいは、別途押圧ローラ１８８とは別に第二の押圧ローラを設け、マット剤粒子２００Ｐの上から２度押圧することで、マット剤粒子２００Ｐをインク膜へ埋没させ、密着度合いを強化してもよい。
【０１９６】
印刷物に使用される紙種あるいはインク付与量によっても必要とされる粒子数は異なるため、紙種やインク量に応じて、ウェブ８２の送り量を可変にしてもよい。
【０１９７】
ＪＯＢの初期に処理された記録媒体Ｐほど、排紙後に印刷物の積束の下部に位置することから、上部の印刷物重量によってスタッカーブロッキングは悪化しやすい。よって必要とされるマット剤粒子２００Ｐの数はＪＯＢの初期ほど多い。ＪＯＢ中一定のマット剤粒子２００Ｐの数を確保する観点から、ＪＯＢ中にウェブ８２の送り量を可変にし、初めは送り量を多く、終わりは少なくなるように送り量を制御してもよい。
【０１９８】
＜押圧ローラの当接・離間＞
【０１９９】
図４に示すように押圧ローラ１８８は定着ドラム１８４およびその表面に把持されている記録媒体Ｐに対して接離方向に移動可能に支持されており、当接／離間可能な構造とされていてもよい。これは常に押圧されている場合、定着ドラム１８４の外周面に記録媒体Ｐが把持されていないタイミングでは押圧ローラ１８８が定着ドラム１８４の表面に直接接触するため、両者の外周面同士が接触することによって傷付きや汚れ写りなどが生じることを防止するためでもある。
【０２００】
これにより、表面にマット剤粒子２００Ｐが付着した押圧ローラ１８８が定着ドラム１８４に直接接触しないので、記録媒体Ｐの表面に転写せず押圧ローラ１８８側に残ったマット剤粒子２００Ｐで定着ドラム１８４の表面が汚れる虞が少なくなる。
【０２０１】
具体的には図４に示すように本体フレーム２２０に揺動可能に支持された定着フレーム２１８が押しバネ２１４と引きバネ２１６で押圧ローラ１８８を定着ドラム１８４に付勢しているとき、離間カム２１０が所定のタイミングで回転し、カムローラー２１２を離間方向、すなわち押圧ローラ１８８が定着ドラム１８４から離れる方向に定着フレーム２１８を押す。
【０２０２】
カムローラー２１２は押しバネ２１４で離間カム２１０に付勢されており、例えば定着ドラム１８４上で記録媒体Ｐ同士の間などの箇所で、離間カム２１０が回転しカムローラー２１２を押し上げると押圧ローラ１８８は定着ドラム１８４の表面から離間し、記録媒体Ｐの存在しない箇所で押圧ローラ１８８が定着ドラム１８４に接触することを防ぐ。
【０２０３】
＜粘着力、消費量など＞
【０２０４】
マット剤粒子２００Ｐの、記録媒体Ｐ上でのインク吐出部すなわち画像部への密着度合いは以下のような手段によって調整される構成としてもよい。
【０２０５】
例えばインク膜の粘着力制御を行うことで吐出部のインク膜の、マット剤粒子２００Ｐへの粘着力を制御してもよい。例として、乾燥部１１８における乾燥条件（乾燥温度、積算乾燥時間など）の制御により、インク膜の乾燥状態を変え、インク膜表面の粘着力を制御することが可能である。
【０２０６】
これによりインク膜の表面を粘着性の高い状態に維持したままマット剤粒子２００Ｐを付与すれば、インク膜の粘着性によってマット剤粒子２００Ｐはより強力に記録媒体Ｐの画像部に付着し、脱落を防止することで装置内汚染を防止しつつ確実にスタッカーブロッキング性能を維持することができる。
【０２０７】
また、押圧ローラ１８８の定着ニップ圧を強化あるいは、別途、押圧ローラ１８８とは別に第二の押圧ローラを設け、マット剤粒子２００Ｐを記録媒体Ｐの表面に二度押圧することで、マット剤粒子２００Ｐをインク膜の表面に物理的に埋没させ、両者の密着度合いを強化してもよい。この方法ではインク膜表面の粘着性のように表面エネルギーによらずマット剤粒子２００Ｐを確実に記録媒体Ｐの画像部に付着させることができる。
【０２０８】
さらに、印刷物に使用される紙種あるいはインク付与量によっても必要とされるマット剤粒子２００Ｐの数は異なるため、紙種やインク量に応じて、ウェブ８２の送り量を可変にしてもよい。例えば、インクの使用量が極めて少ないパターン（文字情報のみ等）では元々スタッカーブロッキング性能があまり問題とはなりにくいため、マット剤粒子２００Ｐの付与量を抑えてもスタッカーブロッキング性能を維持することができる。
【０２０９】
あるいは、ＪＯＢの初期ほど、排紙された記録媒体Ｐは印刷物の積束の下部に位置することから、上部に積層される印刷物の重量によってスタッカーブロッキング性能は悪化しやすい。よって必要とされるマット剤粒子２００Ｐの数はＪＯＢの初期ほど多い。１ＪＯＢ中で一定のマット剤粒子２００Ｐの数を確保する観点から、１ＪＯＢ中にウェブ８２の送り量を可変にし、初めは送り量を多く（マット剤粒子２００Ｐの付与量を多く）、終わりは少なくしてもよい。
【０２１０】
＜マット剤塗布部の変形例＞
【０２１１】
本願発明では図３に示すマット剤塗布部に限定されず、種々の形態のマット剤塗布部を適用することができる。図８、９には他の形態のマット剤塗布部の概念図が示されている。
【０２１２】
図８（Ａ）に示す実施形態は図３に示すマット剤塗布部を示す概念図である。これに対して図８（Ｂ）に示す形態は、ウェブ８２を支持する第１ロッド８４Ａと第２ロッド８４Ｂに代えてローラ部材８４Ｃに変更した形態である。マット剤付与量の制御は図３に示す実施例と同様の方法で実施する。
【０２１３】
図８（Ｃ）に示す形態は、ウェブ８２に予めマット液２００Ｌを含浸しておくのではなく、押圧ローラ１８８との接触部近傍のウェブ８２背面に設置された供給部材（供給ヘッド８５）からマット液２００Ｌを供給する形態である。付与量の制御はマット液２００Ｌの供給量に加え、ウェブ８２の送り量の両方で制御することができる。また、ウェブ８２に予めマット液２００Ｌを含浸させておくことで、ジョブ初期のマット剤付与量を安定させることができる。
【０２１４】
あるいは、押圧ローラ１８８を介さずに、ウェブ８２を直接記録媒体Ｐに接触付与する形態であってもよい。この場合は押圧ローラ１８８を介さないので、マット剤付与量の安定性及び少量付与の面では劣るが、装置構成を簡略化でき、さらに絶対付与量を大きくすることができる利点がある。付与量の制御は上記の形態と同様の方法で実施する。
【０２１５】
図９（Ａ）に示す形態は、マット液２００Ｌを供給ヘッド８５から押圧ローラ１８８へ滴下する形態である。この場合、噴射量は液の噴射圧、液の供給流量などのパラメータで制御できる。
【０２１６】
図９（Ｂ）に示す形態は、マット剤粒子２００Ｐの粉末を供給ヘッド８５から押圧ローラ１８８へ滴下する形態である。噴霧量はヘッド開口部の噴射圧で制御しても良いし、供給ヘッド８５の開口部を振動させ、その周波数によって制御しても良い。また、供給部にアニロクスローラのような計量ローラを設けてもよいし、計量ブレードで付与量を制御するようにしてもよい。
【０２１７】
図９（Ｃ）に示す形態は、マット液２００Ｌを供給ヘッド８５から記録媒体Ｐへ滴下する形態である。記録媒体Ｐに滴下されるマット液２００Ｌの滴量は供給ヘッド８５の吐出圧などで制御できる。
【０２１８】
図９（Ｄ）に示す形態は、マット剤粒子２００Ｐの粉末を供給ヘッド８５から記録媒体Ｐへ噴霧あるいは滴下する形態である。噴霧量はヘッド開口部の噴射圧で制御しても良いし、供給ヘッド８５の開口部を振動させ、その周波数によって制御しても良い。また、供給部にアニロクスローラのような計量ローラを設けてもよいし、計量ブレードで付与量を制御するようにしてもよい。
【０２１９】
図８（Ａ）〜（Ｃ）および図９（Ａ）（Ｂ）に記載の形態はいずれも、マット液２００Ｌあるいはマット剤粒子２００Ｐの粉末を、押圧ローラ１８８を介して記録媒体Ｐの表面に付与する形態である。押圧ローラ１８８上に計量ブレードを設けて、さらに付与量を調整できるようにしてもよい。また、ウェブ８２による残留マット剤の回収機能がない図９（Ａ）（Ｂ）に記載の形態においては、押圧ローラ１８８にクリーニング機構を設けるのがより好ましい。
【０２２０】
これに対して図９（Ｃ）（Ｄ）に示す形態は、押圧ローラ１８８を介さずに、マット液２００Ｌあるいはマット剤粒子２００Ｐを、記録媒体Ｐに直接滴下する形態である。押圧ローラ１８８を介さないので、付与量の安定性及び少量付与の面では劣るが、装置構成を簡略化でき、絶対付与量を大きくすることができる利点がある。
【０２２１】
＜まとめ＞
【０２２２】
以上説明したように本実施形態においては、両面印刷時にマット剤粒子２００Ｐを記録媒体Ｐの表面に付与するとき、オモテ面を印刷したのち排紙ユニット１９２などでシーズニングを行い、過剰なマット剤粒子２００Ｐをシーズニング中の風で除去する構成としたため、以下のような効果を奏する。
【０２２３】
すなわち過剰なマット剤粒子２００Ｐを裏面印刷前に除去し、裏面印刷時に記録媒体Ｐの搬送時には記録媒体Ｐのオモテ面がマット剤粒子２００Ｐで汚染されていない状態で裏面印刷を行う。
【０２２４】
このため装置内部、特に圧胴の外周面など記録媒体Ｐと直接接触する箇所がマット剤粒子２００Ｐで汚染されることを防ぎ、装置内に粉体が舞うこともなく、装置内汚染リスクが低減される。
【０２２５】
またこのときオモテ面印刷時に記録媒体Ｐへ付与されるマット剤粒子Ｐの量はシーズニング時の風量、送風時間、記録媒体Ｐの坪量、面積、装置内温度・湿度など種々のパラメータに応じて調整できる。これにより除去されるマット剤粒子２００Ｐの量（＝消費量）を削減することができる。あるいはシーズニング処理の有無を含めた調整としてもよい。
【０２２６】
さらに本実施形態のようにマット剤分散液を直接印刷面に塗布するのではなく、押圧ローラ１８８を介して塗布する場合は、分散媒が過剰に印刷面に供給される虞が少ない。また、押圧ローラ１８８に転写されなかったマット剤粒子２００Ｐはウェブ８２に残留したまま回収されるので、マット剤粒子２００Ｐが装置内を汚染するリスクが確実に低減される。
【０２２７】
さらにマット液２００Ｌをウェブ８２で直接押圧ローラ１８８に転写する構成の場合、粉体や液体を噴霧する方式に比較して装置内部での拡散を防止し、また塗布後の乾燥工程なども必要なく、装置構成を単純かつ低コストなものとすることができる。また同様に、記録媒体Ｐに粉体を吹き付ける方式と比較しても押圧ローラ１８８による押圧付与であるため装置内部でのマット剤粒子２００Ｐの拡散を防止できる。
【０２２８】
また、記録媒体Ｐの画像部に付与されるマット剤粒子２００Ｐは押圧ローラ１８８によって押圧付与されているため、画像部に密着し、後工程で脱落することが少なく、脱落したマット剤粒子２００Ｐによる装置内や他の記録媒体Ｐへの汚染を防止することが可能となる。
【０２２９】
＜その他＞
【０２３０】
以上、本発明の実施例について記述したが、本発明は上記の実施例に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる態様で実施し得ることは言うまでもない。
【０２３１】
例えば上記実施形態では熱可塑性樹脂と色材とを含んだ水性インクを用いたインクジェット記録装置の構成を例に挙げたが、これに限定せず例えば紫外線硬化インクを用いた構成、及び普通紙に通常のインクを吐出するインクジェット方式の構成であれば本発明の実施形態が適用される機構とされていてもよい。
【符号の説明】
【０２３２】
８０ マット液塗布部
８２ ウェブ
８４Ａ 第１ロッド
８４Ｂ 第２ロッド
１００ インクジェット記録装置
１１２ 給紙部
１１４ 処理液付与部
１１６ 描画部
１１８ 乾燥部
１２０ 定着部
１２２ 排紙部
１５４ 処理液ドラム
１７０ 描画ドラム
１７２ インクジェットヘッド
１８０ 送風手段
１８２ 熱風乾燥手段
１８４ 定着ドラム
１８８ 押圧ローラ
１９２ 排紙ユニット（シーズニング装置）
２００Ｌ マット液
２００Ｐ マット剤粒子
２８０ ウェブユニット
Ｐ 記録媒体
Ｐｃ インク膜
【技術分野】
【０００１】
本発明は印刷方法およびインクジェット記録装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来よりインクジェット印刷装置では、画像部の乾燥不足、及び定着不足により集積された印刷物のインク同士が付着（固着）するブロッキング（スタッカーブロッキング）という現象により、処理を終えた印刷物に損傷を与えてしまうという問題があった。特に高生産性のインクジェット印刷機では乾燥・定着時間が短くなる傾向があるため乾燥不足、及び定着不足が生じやすく、さらに厚い紙に印刷を行った場合にブロッキングが発生し易くなる。
【０００３】
上記のブロッキングはインクジェット印刷装置以外でも、例えばオフセット印刷装置でも発生する場合があり、オフセット印刷装置では用紙同士の付着防止用のパウダーを用紙表面に噴霧することによってブロッキングを防止している。
【０００４】
しかし、パウダー噴霧方式では余剰パウダーの拡散、及び両面印刷時には印刷物に供給したパウダーが裏面印刷時に脱離することによって印刷機内を汚染してしまうという問題が発生する。特に、用紙に前処理液を塗布して印刷を行う方式のインクジェット印刷機では前処理液塗布部にパウダーが混入する、あるいはインクジェットヘッドにパウダーが付着して吐出不良を発生させる可能性がある点で問題となり得る。
【０００５】
そこで、印刷直後で乾燥前の印刷物のインクによるブロッキングを防止するために、回転ローラの外周面に吸着保持させた粉体を印刷物の印刷画像面のインク上にインクの粘性により転移させる画像記録装置が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
あるいは表面に凹部を有する貼り付けローラでマット剤を用紙上に所定間隔で貼り付け、マット剤が印刷機内に拡散することを防止し、さらに接着性のある溶媒にマット剤を分散することによってマット剤の脱離を防止する方法（例えば、特許文献２参照）や、接着性のない溶媒にマット剤を分散し、印刷物に塗布後に加熱することによって溶媒を蒸発させマット剤を溶融定着する方式によりマット剤の脱離を防止する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平０９−０１１６５４号公報
【特許文献２】特登録４０１０５７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記の特許文献１に記載の構成では、粉体は印刷物の印刷画像面のみに供給されるので、印刷後の印刷物から粉体がこぼれ落ちることなく、粉体による装置内汚染の低減に効果があるとしている。
【０００９】
また、特許文献２に記載の構成では、接着性機能のある水溶性溶媒にマット剤を分散することによってマット剤の脱離を防止し、画像より剥離したマット剤による装置内の汚染を低減する方法が開示されている。
【００１０】
例えばオフセット印刷では付着防止用の粉体粒子(マット剤、パウダー)を噴霧しているが、噴霧した粉体粒子による装置内汚染（浮遊する粒子の付着）、印刷物 (排紙後のスタック時に表面→裏面へ転写) に付着した粉体粒子が裏面印刷時に装置内を汚染するという問題が依然として存在する。
【００１１】
改良施策として、マット剤粒子を一旦他の担持体（例えばウェブ）へ含浸させ、担持体から定着ローラに付与し、前記ローラにより印刷物の表面に押圧付与することを特徴とするマット剤付与装置が提案されているが、この方法でも浮遊粒子数は減ったものの、裏面印刷時にはかつて表面であった記録媒体の印刷面に付着していたマット剤粒子が圧胴側に接触することで胴汚染が発生する虞がある。このためユーザは煩雑な胴清掃を強いられる。
【００１２】
そこで、スタッカーブロッキングを防止する粒子（マット剤）を印刷物表面に付与する手段を備えた印刷装置において、用紙（印刷物）の表面印刷後に余剰のマット剤（スタッカーブロッキング防止剤）を取り除く、用紙への送風手段を備えることで、裏面印刷時には余剰のマット剤に起因する画像故障（例：白ポツ）の発生を低減することができると同時に装置内の汚染（例：胴汚染）を低減することができる。
【００１３】
従来、用紙のカックル（波打ち）を抑えるために用紙のシーズニングを行う処理が行われている。シーズニングとは用紙に所定の条件の雰囲気風を当てることで、用紙に発生したカックルを戻す処理のことであり、カックルは用紙のインク打滴部分がインク中に含まれる水分により伸びた状態において、打滴部と白地部とが同一乾燥条件で乾燥されることによって、打滴部ではインクの乾燥が進むものの、白地部では紙にもともと含まれていた水分まで飛んでしまうことで過剰に乾燥し、用紙に波打ちが発生してしまうことを指す。
【００１４】
シーズニングを行うことで用紙に水分を与え、白地部分の過剰な乾燥を戻すことにより用紙のカックル（波打ち）を抑えることができる。しかし厚紙に印字する場合はカックルが生じにくいため通常シーズニングは行われない。またシーズニングで用紙に吹き付ける風を積極的に利用する構成も提案されていない。
【００１５】
本発明は上記事実を考慮し、シーズニング手段による送風で余剰なマット剤粒子を記録媒体より除去し、表面と裏面でのマット剤粒子付与量を最適化された量だけ付与することで、飛散するマット剤による装置内汚染を抑えた印刷方法およびインクジェット記録装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
請求項１に記載の印刷方法は、記録媒体の印刷面にマット剤粒子を付与するマット剤付与工程と、両面印刷時に前記記録媒体の第１の面を印刷後、排紙後の積層中に前記記録媒体へ送風することで余剰の前記マット剤粒子を除去する送風工程と、前記送風工程の後で前記第１の面の裏側の、第２の面に印刷する裏面印刷工程とを含むことを特徴とする。
【００１７】
上記の発明によれば、両面印刷時のオモテ面印刷後、シーズニング機能により余分なマット剤粒子を風で除去することができるため、画像故障と装置内汚染を防止することができる。
【００１８】
請求項２に記載の印刷方法は、請求項１に記載の構成において、前記送風工程は、積層中の前記記録媒体に対して所定の湿度に調湿された雰囲気の風を当てるシーズニング工程であることを特徴とする。
【００１９】
上記の発明によれば、マット剤除去専用工程を設けることなく両面印刷時のオモテ面印刷後、シーズニング機能により余分なマット剤粒子を風で除去することができるため、画像故障と装置内汚染を防止することができる。
【００２０】
請求項３に記載の印刷方法は、請求項１または請求項２に記載の構成において、前記送風工程の後で前記記録媒体の第２の面に印刷後、前記第２の面に付与する前記マット剤の量を、前記第１の面を印刷後の送風工程における風量が大きくなるほど、多くすることを特徴とする。
【００２１】
上記の発明によれば、送風工程の風量が多いほど除去されるマット剤の量も多いため、これを補正することで適正な量のマット剤を記録媒体に付与することができる。
【００２２】
請求項４に記載の印刷方法は、請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の構成において、前記送風工程の後で前記記録媒体の第２の面に印刷後、前記第２の面に付与する前記マット剤の量を、前記第１の面を印刷後の送風工程における送風時間が長くなるほど、多くすることを特徴とする。
【００２３】
上記の発明によれば、送風工程の時間が長いほど除去されるマット剤の量も多いため、これを補正することで適正な量のマット剤を記録媒体に付与することができる。
【００２４】
請求項５に記載の印刷方法は、請求項１〜４の何れか１項に記載の構成において、前記送風工程の後で前記記録媒体の第２の面に印刷後、前記第２の面に付与する前記マット剤の量を、前記記録媒体の坪量と面積の積が大きくなるほど多くなることを特徴とする。
【００２５】
上記の発明によれば、記録媒体の坪量、面積が大きいほど必要とされるマット剤の量も多いため、これを補正することで適正な量のマット剤を記録媒体に付与することができる。
【００２６】
請求項６に記載のインクジェット記録装置は、記録媒体の印刷面にマット剤粒子を付与するマット剤付与手段と、両面印刷時に前記記録媒体の第１の面を印刷後、排紙後の積層中の前記記録媒体に送風する送風手段と、を備え、送風の後で前記第１の面の裏側の、第２の面に印刷し、前記マット剤を付与することを特徴とする。
【００２７】
上記の発明によれば、両面印刷時のオモテ面印刷後、シーズニング機能により余分なマット剤粒子を風で除去することができるため、画像故障と装置内汚染を防止することができる。
【００２８】
請求項７に記載のインクジェット記録装置は、請求項６に記載の構成において、前記送風手段は、積層中の前記記録媒体に対して所定の湿度に調湿された雰囲気の風を当てるシーズニング装置であることを特徴とする。
【００２９】
上記の発明によれば、マット剤除去専用工程を設けることなく両面印刷時のオモテ面印刷後、シーズニング機能により余分なマット剤粒子を風で除去することができるため、画像故障と装置内汚染を防止することができる。
【００３０】
請求項８に記載のインクジェット記録装置は、請求項６または請求項７に記載の構成において、前記第１の面を印刷後に送風する送風手段の風量を制御する風量制御手段と、前記送風手段の風量に基づいて前記記録媒体の第２の面に印刷後、前記第２の面に付与する前記マット剤の量を制御するマット剤付与量制御手段と、を備えたことを特徴とする。
【００３１】
上記の発明によれば、送風工程の風量が多いほど除去されるマット剤の量も多いため、これを補正することで適正な量のマット剤を記録媒体に付与することができる。
【００３２】
請求項９に記載のインクジェット記録装置は、請求項６〜請求項８の何れか１項に記載の構成において、前記第１の面を印刷後に送風する送風手段の送風時間を制御する送風時間制御手段と、前記送風手段の送風時間に基づいて前記記録媒体の第２の面に印刷後、前記第２の面に付与する前記マット剤の量を制御するマット剤付与量制御手段と、を備えたことを特徴とする。
【００３３】
上記の発明によれば、送風工程の時間が長いほど除去されるマット剤の量も多いため、これを補正することで適正な量のマット剤を記録媒体に付与することができる。
【００３４】
請求項１０に記載のインクジェット記録装置は、請求項６〜請求項８の何れか１項に記載の構成において、前記送風手段で送風した後に前記記録媒体の第２の面に印刷後、前記第２の面に付与される前記マット剤の量は、前記記録媒体の坪量と面積の積が大きくなるほど多くなることを特徴とする。
【００３５】
上記の発明によれば、記録媒体の坪量、面積が大きいほど必要とされるマット剤の量も多いため、これを補正することで適正な量のマット剤を記録媒体に付与することができる。
【００３６】
請求項１１に記載のインクジェット記録装置は、印刷後の記録媒体の印刷面にマット剤粒子を押圧付与するマット剤付与手段と、両面印刷時に前記記録媒体の第１の面を印刷直後、前記記録媒体へ送風する送風手段と、を備え、送風の後で前記第１の面の裏側の、第２の面に印刷することを特徴とする。
【００３７】
上記の発明によれば、両面印刷時のオモテ面印刷直後であっても、マット剤を押圧付与すればインク面にマット剤がめり込むことで容易には除去されず、余分なマット剤粒子を印刷直後から風で除去することができるため、効率的に画像故障と装置内汚染を防止することができる。
【００３８】
請求項１２に記載のインクジェット記録装置は、前記マット剤付与手段は、マット剤粒子を保持し、所定の搬送路を搬送されながら定着ローラに当接するウェブから、前記定着ローラの外周面に付与されたマット剤粒子を前記記録媒体の表面に転写することで前記記録媒体に前記マット剤を付与する機構を備え、前記記録媒体に付与される前記マット剤の量は前記ウェブの搬送速度で調節することを特徴とする。
【００３９】
上記の発明によれば、スタッカーブロッキング性能を向上させるマット剤を分散した分散液をウェブに含浸し、付与ローラの表面に巻きかけられて分散液を供給することにより、装置内へのマット剤の飛散を防止し、且つ塗布ローラやブレードによる供給と比較してマット剤の消費量を低減することができ、また簡易な構成でマット剤付与量を調整することができる。
【発明の効果】
【００４０】
本発明は上記構成としたので、シーズニング手段による送風で余剰なマット剤粒子を記録媒体より除去し、表面と裏面でのマット剤粒子付与量を最適化された量だけ付与することで、飛散するマット剤による装置内汚染を抑えた印刷方法およびインクジェット記録装置とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明の実施形態に係る画像記録装置を示す概念図である。
【図２】本発明の実施形態に係る画像記録装置の主要部を示す概念図である。
【図３】本発明の実施形態に係る画像記録装置のマット剤供給部を示す拡大概念図である。
【図４】本発明の実施形態に係る画像記録装置の定着部の接離構造を示す概念図である
【図５】本発明の実施形態に係る厚紙使用時の処理工程を示す概念図である。
【図６】従来の薄紙使用時の処理工程を示す概念図である。
【図７】従来の厚紙使用時の処理工程を示す概念図である。
【図８】本発明の他の実施形態に係る画像記録装置のマット剤供給部を示す拡大概念図である。
【図９】本発明の他の実施形態に係る画像記録装置のマット剤供給部を示す拡大概念図である。
【発明を実施するための形態】
【００４２】
以下、図面を参照して本発明に係る実施形態の一例について説明する。
【００４３】
図１は、本発明の一実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成を示した概略構成図である。
【００４４】
このインクジェット記録装置１００は、描画部１１６の圧胴（描画ドラム１７０）に保持された記録媒体Ｐの記録面にインクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙから複数色の熱可塑性樹脂と色材とを含んだ水性インクを打滴して所望のカラー画像を形成する圧胴直描方式のインクジェット記録装置であり、インクの打滴前に記録媒体Ｐ上に処理液（インク組成物中の成分を凝集させる凝集剤を含む）を付与し、処理液とインク液を反応させて記録媒体Ｐ上に画像形成を行う２液反応（凝集）方式が適用されたオンデマンドタイプの画像形成装置である。
【００４５】
すなわち、図１に示すように、インクジェット記録装置１００は、主として、給紙部１１２、処理液付与部１１４、描画部１１６、乾燥部１１８、定着部１２０、及び排紙部１２２を備えて構成されている。
【００４６】
給紙部１１２は、記録媒体Ｐを処理液付与部１１４に供給する機構であり、当該給紙部１１２には、枚葉紙である記録媒体Ｐが積層されている。給紙部１１２には、給紙トレイ１５０が設けられ、この給紙トレイ１５０から記録媒体Ｐが一枚ずつ処理液付与部１１４に給紙されるようになっている。記録媒体Ｐの浮き上がりを防止するために、給紙トレイ１５０は外面に吸引孔を設けるとともに、吸引孔から吸引を行う吸引手段を接続してもよい。
【００４７】
本実施形態のインクジェット記録装置１００においては、記録媒体Ｐとして、紙種や大きさ（用紙サイズ）の異なる複数種類の記録媒体Ｐを使用することができる。給紙部１１２において各種の記録媒体をそれぞれ区別して集積する複数の用紙トレイ（図示省略）を備え、これら複数の用紙トレイの中から給紙トレイ１５０に送る用紙を自動で切り換える態様も可能であるし、必要に応じてオペレータが用紙トレイを選択し、若しくは交換する態様も可能である。なお、本例では、記録媒体Ｐとして、枚葉紙（カット紙）を用いるが、連続用紙（ロール紙）から必要なサイズに切断して給紙する構成も可能である。
【００４８】
処理液付与部１１４は、記録媒体Ｐの記録面に処理液を付与する機構である。処理液は、描画部１１６で付与されるインク組成物中の成分を凝集させる凝集剤を含み、処理液とインクとが接触することによりインクと凝集反応を起こし、インクは色材と溶媒との分離が促進され、インク着弾後の滲みや着弾干渉（合一）あるいは混色が発生せず高品位画像の形成が可能となる。なお、処理液としては、凝集剤の他に必要に応じてさらに他の成分を用いて構成することもできる。インク組成物と共に処理液を用いることで、インクジェット記録を高速化でき、高速記録しても濃度、解像度の高い描画性（例えば、細線や微細部分の再現性）に優れた画像が得られる。
【００４９】
図１に示すように、処理液付与部１１４は、給紙胴１５２、処理液ドラム１５４、及び処理液塗布装置１５６を備えている。処理液ドラム１５４は、記録媒体Ｐを保持し、回転搬送させるドラムである。処理液ドラム１５４は、その外周面に爪形状の保持手段（グリッパー）１５５を備え、この保持手段１５５の爪と処理液ドラム１５４の周面の間に記録媒体Ｐを挟み込むことによって記録媒体Ｐの先端を保持できるようになっている。処理液ドラム１５４は、その外周面に吸引孔を設けるとともに、吸引孔から吸引を行う吸引手段を接続してもよい。これにより記録媒体Ｐを処理液ドラム１５４の周面に密着保持することができる。
【００５０】
処理液ドラム１５４の外側には、その周面に対向して処理液塗布装置１５６が設けられる。記録媒体Ｐは、処理液塗布装置１５６によって記録面に処理液が塗布される。
【００５１】
処理液付与部１１４で処理液が付与された記録媒体Ｐは、処理液ドラム１５４から中間搬送部１２６（第１渡し胴搬送手段）を介して描画部１１６の描画ドラム１７０へ受け渡される。
【００５２】
描画部１１６は、描画ドラム１７０、及びインクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙを備えている。なお、図１では図示を省略しているが、描画ドラム１７０に対してインクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙの手前側に記録媒体Ｐの皺をとるための用紙抑えローラを配置するようにしても良い。
【００５３】
描画ドラム１７０は、処理液ドラム１５４と同様に、その外周面に爪形状の保持手段（グリッパー）１７１を備え、記録媒体の先端部を保持固定するようになっている。また、描画ドラム１７０は、外周面に複数の吸引孔を有し、負圧によって記録媒体Ｐを描画ドラム１７０の外周面に吸着させる。これにより、用紙浮きによるヘッドとの接触が回避され、用紙ジャムが防止される。また、ヘッドとのクリアランス変動による画像ムラが防止される。
【００５４】
このように描画ドラム１７０に固定された記録媒体Ｐは、記録面が外側を向くようにして搬送され、この記録面にインクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙから熱可塑性樹脂と色材とを含んだ水性インクが打滴される。
【００５５】
インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙは、それぞれ記録媒体Ｐにおける画像形成領域の最大幅に対応する長さを有するフルライン型のインクジェット方式の記録ヘッド（インクジェットヘッド）であり、そのインク吐出面には、画像形成領域の全幅にわたってインク吐出用のノズルが複数配列されたノズル列が形成されている。各インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙは、記録媒体Ｐの搬送方向（描画ドラム１７０の回転方向）と直交する方向に延在するように設置されている。
【００５６】
描画ドラム１７０上に密着保持された記録媒体Ｐの記録面に向かって各インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙから、対応する色インクの液滴が吐出されることにより、処理液付与部１１４で予め記録面に付与された処理液にインクが接触し、インク中に分散する色材（顔料）が凝集され、色材凝集体が形成される。これにより、記録媒体Ｐ上での色材流れなどが防止され、記録媒体Ｐの記録面に画像が形成されるようになっている。
【００５７】
なお、本例では、ＣＭＹＫの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態には限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクジェットヘッドを追加する構成も可能であり、各色ヘッドの配置順序も特に限定されない。
【００５８】
以上のように構成された描画部１１６により、記録媒体Ｐに対してシングルパスで描画を行うことができる。これにより、高速記録及び高速出力が可能であり、生産性を高めることができる。
【００５９】
描画部１１６で画像が形成された記録媒体Ｐは、描画ドラム１７０から中間搬送部１２８（第２渡し胴搬送手段）を介して、乾燥部１１８の乾燥ドラム１７６へ受け渡される。
【００６０】
乾燥部１１８は、色材凝集作用により分離された溶媒に含まれる水分を乾燥させる機構であり、図１に示すように、乾燥ドラム１７６及び溶媒乾燥装置１７８を備えている。乾燥ドラム１７６は、処理液ドラム１５４と同様に、その外周面に爪形状の保持手段（グリッパー）１７７を備え、この保持手段１７７によって記録媒体Ｐの先端を保持するとともに、ドラム外周表面に吸引孔（図示省略）を有し、負圧により記録媒体Ｐを乾燥ドラム１７６に吸着できるようになっている。また乾燥ドラム１７６の外周面に対向するように、送風手段１８０（吸着補助手段）と溶媒乾燥装置１７８が設けられている。
【００６１】
送風手段１８０は、記録媒体Ｐの乾燥ドラム１７６への吸着を補助するためのものであり、記録媒体Ｐの幅方向の端部側に向かって斜めに風を当てて、保持手段１７７によってその先端を保持された記録媒体Ｐが、先端側から後端側に向かって、皺が発生することなく確実に吸着されるようにするものである。
【００６２】
溶媒乾燥装置１７８は、乾燥ドラム１７６の外周面に対向する位置に配置され、ＩＲヒータ等とファンの組み合わせを複数配置した熱風乾燥手段１８２で構成されている。熱風乾燥手段１８２の各熱風噴出しノズルから記録媒体Ｐに向けて吹き付けられる熱風の温度と風量を適宜調節することにより、様々な乾燥条件を実現することができる。記録媒体Ｐは記録面が外側を向くように、乾燥ドラム１７６の外周面に吸着拘束されて搬送され、この記録面に対して上記ＩＲヒータ及び温風噴出しノズルによる乾燥処理が行われる。
【００６３】
また、乾燥ドラム１７６は、その外周面に吸引孔を設けるとともに、吸引孔から吸引を行う吸引手段を有している。これにより記録媒体Ｐを乾燥ドラム１７６の周面に密着保持することができる。また、負圧吸引を行うことにより、記録媒体Ｐを乾燥ドラム１７６に拘束することができるので、記録媒体Ｐのカックルを防止することができる。
【００６４】
乾燥部１１８で乾燥処理が行われた記録媒体Ｐは、乾燥ドラム１７６から中間搬送部１３０（第３渡し胴搬送手段）を介して定着部１２０の定着ドラム１８４に受け渡される。
【００６５】
定着部１２０は、定着ドラム１８４、押圧ローラ１８８（平滑化手段）で構成される。定着ドラム１８４は、処理液ドラム１５４と同様に、その外周面に爪形状の保持手段（グリッパー）１８５を備え、この保持手段１８５によって記録媒体Ｐの先端を保持できるようになっている。
【００６６】
定着ドラム１８４の回転により、記録媒体Ｐは記録面が外側を向くようにして搬送され、この記録面に対して、押圧ローラ１８８による平滑化処理・定着が行われる。
【００６７】
押圧ローラ１８８は、インクが乾燥された記録媒体Ｐを加圧することによって記録媒体Ｐを平滑化、及びインクの定着を行うものである。
【００６８】
なお、定着ドラム１８４の外周面に対向して記録媒体Ｐに形成された画像の検査を行うインラインセンサを設けてもよい。インラインセンサは、記録媒体Ｐに定着された画像について、チェックパターンや水分量、表面温度、光沢度などを計測するための計測手段であり、例えばＣＣＤラインセンサを好適に用いることができる。
【００６９】
押圧ローラ１８８には、後述するようにマット液塗布部８０が設けられ、押圧ローラ１８８の外周面にマット液２００Ｌを供給している。マット液塗布部８０はマット剤粒子２００Ｐを所定濃度で分散した液（シリコンオイルなど）からなるマット液２００Ｌを染み込ませたウェブ８２を第１ロッド８４Ａと第２ロッド８４Ｂとに巻きかけ、押圧ローラ１８８の外周面に沿うように当接させ、マット液２００Ｌを一旦押圧ローラ１８８の外周面に転写し、ローラ表面に付着したマット剤粒子２００Ｐを記録媒体Ｐの表面に再度転写する。
【００７０】
これにより表面にマット剤粒子２００Ｐを付与された状態となる記録媒体Ｐは排紙部１２２に搬送され、排紙ユニット１９２内で多数重ねられた状態となった際にブロッキング（固着）を防止する。
【００７１】
さらに、これらに続いて排紙部１２２が設けられている。排紙部１２２には、排紙ユニット１９２が設置される。定着部１２０の定着ドラム１８４から排紙ユニット１９２までの間に、渡し胴１９４、搬送チェーン１９６が設けられている。搬送チェーン１９６は、張架ローラ１９８に巻き掛けられている。定着ドラム１８４を通過した記録媒体Ｐは、渡し胴１９４を介して、搬送チェーン１９６に送られ、搬送チェーン１９６から排紙ユニット１９２へと受け渡される。
【００７２】
また、本実施形態のように記録媒体Ｐの両面に画像形成する場合には、図１のインクジェット記録装置１００において、記録媒体Ｐの片面（オモテ面）に画像を形成した後に排紙ユニット１９２に内蔵された、あるいは図示しないシーズニング装置で所定時間のシーズニングを行なう。そして、シーズニング処理された記録媒体Ｐの束を給紙部１１０に戻し、ウラ面にさらに画像形成を行なう。これにより、短時間で良好な両面印字を実現できる。
【００７３】
さらに図１に示すインクジェット記録装置１００では、排紙ユニット１９２に用いるシーズニング装置を複数台備えるとともに、各シーズニング装置を排紙部１２０と給紙部１１０との間で移動できる構成としてもよい。
【００７４】
前述のようにシーズニングとは用紙（記録媒体Ｐ）に所定の条件の雰囲気風を当てることで、用紙に発生したカックルを戻す処理のことであり、カックルは用紙のインク打滴部分がインク中に含まれる水分により伸びた状態において、打滴部と白地部とが同一乾燥条件で乾燥されることによって、打滴部ではインクの乾燥が進むものの、白地部では紙にもともと含まれていた水分まで飛んでしまうことで過剰に乾燥し、用紙に波打ちが発生してしまうことを指す。排紙ユニット１９２内で、あるいは図示しない専用のシーズニング装置にてシーズニングを行うことで用紙に水分を与え、白地部分の過剰な乾燥を戻すことにより用紙のカックル（波打ち）を抑えることができる。
【００７５】
また、図１には示されていないが、本例のインクジェット記録装置１００は、上記構成の他、各インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙにインクを供給するインク貯蔵／装填部、処理液付与部１１４に対して処理液を供給する手段を備えるとともに、各インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙのクリーニング（ノズル面のワイピング、パージ、ノズル吸引等）を行うヘッドメンテナンス部や、用紙搬送路上における記録媒体Ｐの位置を検出する位置検出センサ、装置各部の温度を検出する温度センサなどを備えている。
【００７６】
＜各部の詳細＞
【００７７】
図２に、本実施形態のインクジェット記録装置１００の主要部である処理液付与部１１４、描画部１１６、乾燥部１１８及び定着部１２０を拡大して示し、本発明に係るインクジェット記録装置についてさらに詳しく説明する。
【００７８】
図２に示すように、処理液ドラム１５４、中間搬送部１２６（第１渡し胴搬送手段）、描画ドラム１７０、中間搬送部１２８（第２渡し胴搬送手段）、乾燥ドラム１７６、中間搬送部１３０（第３渡し胴搬送手段）及び定着ドラム１８４が、並んで配置され、それぞれのドラムにより記録媒体Ｐが搬送され、搬送されるうちに処理液付与、描画、乾燥、定着が順に行われるようになっている。
【００７９】
各中間搬送部（第１渡し胴搬送手段１２６、第２渡し胴搬送手段１２８、第３渡し胴搬送手段１３０）は、それぞれリブ付きのガイド部材１２７、１２９、１３１を備え、回転軸を挟んで１８０度対向する方向に延びたアームの先端部の保持爪（図示省略）が記録媒体Ｐの先端部を把持して回転軸の回りを回転し、記録媒体Ｐの後端部はフリーの状態で、それぞれガイド部材（１２７、１２９、１３１）に沿って記録媒体Ｐを記録面の裏面側が凸になるようにして搬送するように構成されている。
【００８０】
なお、中間搬送部１２６、１２８、１３０は、チェーングリッパを用いて、記録媒体Ｐを掴んで、裏面側を凸にして搬送するように構成してもよい。
【００８１】
本実施形態のインクジェット記録装置１００は、記録媒体Ｐの記録面上に画像を記録するものであり、記録媒体Ｐとしては、特に制限はないが、一般のオフセット印刷などに用いられる、所謂上質紙、コート紙、アート紙などのセルロースを主体とする一般印刷用紙を用いることができる。セルロースを主体とする一般印刷用紙は、水性インクを用いた一般のインクジェット法による画像記録においては比較的インクの吸収、乾燥が遅く、打滴後に色材移動が起こりやすく、画像品質が低下しやすいが、本実施形態のインクジェット記録装置１００では、凝集により色材移動を抑制して色濃度、色相に優れた高品位の画像記録が可能である。
【００８２】
なお、記録媒体の中でも、一般のオフセット印刷などに用いられる所謂塗工紙が好ましい。塗工紙は、セルロースを主体とした一般に表面処理されていない上質紙や中性紙等の表面にコート材を塗布してコート層を設けたものである。塗工紙は、通常の水性インクジェットによる画像形成においては、画像の光沢や擦過耐性など、品質上の問題を生じやすいが、本実施形態のインクジェット記録装置１００では、光沢ムラが抑制されて光沢性、耐擦性の良好な画像を得ることができる。特に、原紙と無機顔料を含むコート層とを有する塗工紙を用いるのが好ましく、原紙とカオリン及び／又は重炭酸カルシウムを含むコート層とを有する塗工紙を用いるのがより好ましい。具体的には、アート紙、コート紙、軽量コート紙、又は微塗工紙がより好ましい。
【００８３】
前述したように、処理液付与部１１４は、記録媒体Ｐの記録面に処理液を付与するものである。
【００８４】
処理液塗布装置１５６によって記録面に処理液が塗布される処理液の膜厚は、描画部１１６のインクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙから打滴されるインクの液滴径より充分に小さいことが望ましい。例えば、インクの打滴量が２ｐｌ（ピコリットル）のときには、液滴の平均直径は１５．６μｍである。このとき、処理液の膜厚が大きい場合には、インクドットが記録媒体Ｐの表面に接触することなく、処理液内で浮遊する。そこで、インクの打滴量が２ｐｌのときに着弾ドット径を３０μｍ以上得るためには、処理液の膜厚を３μｍ以下にすることが望ましい。
【００８５】
処理液塗布装置１５６は、主として処理液容器、計量ローラ、塗布ローラによって構成されている（図示せず）。処理液容器には、処理液が貯留されており、この処理液に計量ローラの一部が浸漬される。計量ローラとしては、金属ローラ及び金属ローラ表面にセラミックコーティングを施したローラ周面に一定の線数で規則正しく多数のセルが形成されたアニロックスローラが好適に用いられる。金属ローラの材質としては鉄及びＳＵＳ等が用いられる。材質として鉄を用いた場合には、表面の親水性の向上、耐磨耗性の向上及び防錆性を向上させるため、表面にクロム等のメッキを施してもよい。アニロックスローラのセル構造としては、例えば、線数１５０線以上４００線以下、セル深さ２０μｍ以上７５μｍ以下、セル容量３０ｃｍ３／ｍ２以上６０ｃｍ３／ｍ２以下のものを好適に用いることができる。計量ローラの直径は、例えば２０ｍｍ以上１００ｍｍ以下で形成される。
【００８６】
計量ローラは回動自在に支持されるとともに不図示のモータに連結され、一定の速度で回転駆動される。従って、処理液容器内の処理液を計量ローラの表面に付着させ、この処理液を塗布ローラの表面に転移させることができる。計量ローラの回転方向は塗布ローラと同方向であり、ローラ外周の周速度は塗布ローラと同速、もしくは速度差を設けてもよい。速度差を設ける場合には塗布ローラの周速度に対して計量ローラの周速度を８０％以上１４０％以下が好適に用いられる。塗布ローラと計量ローラとの周速度を調整することにより、計量ローラから塗布ローラへの転移率を調整することが可能であり、記録媒体Ｐへの塗布膜厚を調整することができる。
【００８７】
計量ローラの表面には、計量用のドクターブレードが当接するように設けられている。ドクターブレードは、計量ローラと塗布ローラとの接触位置に対して、計量ローラの回転方向の上流側に配置され、計量ローラの表面の塗布液を掻き落として計量できるようになっている。これにより、ドクターブレードで計量された塗布液を塗布ローラに供給することができる。
【００８８】
塗布ローラはＥＰＤＭやシリコンなどのゴム層を表面に有するゴムローラが好適に用いられる。塗布ローラは回動自在に支持されるとともに不図示のモータに連結され、一定の速度で回転駆動される。塗布ローラの回転方向は処理液ドラム１５４と同方向であり、ローラ外周の周速度も処理液ドラム１５４と同速度で回転する。これによって計量ローラから塗布ローラへ転移された処理液が処理液ドラム１５４上に保持された記録媒体Ｐに塗布される。
【００８９】
このように、処理液塗布装置１５６はローラで処理液を塗布するようにしたため、処理液を均一に、かつ塗布量を少なく記録媒体Ｐに塗布することが可能である。また、処理液塗布装置１５６は、処理液塗布の搬送胴（処理液ドラム１５４）を汚さないようにするために、処理液塗布手段のローラを記録媒体毎に接触及び離間させるようになっていることが好ましい。処理液ドラム１５４は、記録媒体Ｐの先端を保持する保持爪で記録媒体Ｐを搬送する。これにより、記録媒体Ｐの高速搬送が可能であり、また用紙搬送ジャムの発生を低減することができる。
【００９０】
なお、処理液ドラム１５４の外周に、その周面に対向してＩＲヒータ及び温風噴出しノズルを設けて、記録媒体Ｐに塗布された処理液を乾燥するようにしてもよい。ＩＲヒータや温風噴出しノズルを設けた場合には、ＩＲヒータは高温（例えば１８０℃）に制御され、温風噴出しノズルは高温（例えば７０℃）の温風を一定の風量（例えば９ｍ３／分）で記録媒体Ｐに向けて吹き付けるように構成される。このＩＲヒータ及び温風噴出しノズルによる加熱によって、処理液の溶媒中の水分が蒸発され、処理液の薄膜層が記録媒体Ｐの記録面に形成される。このように処理液を薄層化することによって、描画部１１６で打滴するインクのドットが記録媒体Ｐの記録面と接触し、必要なドット径が得られるとともに、薄層化した処理液成分と反応して色材凝集が起こり、記録媒体Ｐの記録面に固定する作用が得られやすい。なお、処理液ドラム１５４を所定の温度（例えば５０℃）に制御するようにしてもよい。
【００９１】
また、処理液は、描画部１１６で付与されるインク組成物中の成分を凝集させる凝集剤を含んでいる。凝集剤としては、インク組成物のｐＨを変化させることができる化合物であっても、多価金属塩であっても、ポリアリルアミン類であってもよい。本実施形態においては、インク組成物の凝集性の観点から、インク組成物のｐＨを変化させることができる化合物が好ましく、インク組成物のｐＨを低下させ得る化合物がより好ましい。インク組成物のｐＨを低下させ得る化合物としては、水溶性の高い酸性物質（リン酸、シュウ酸、マロン酸、クエン酸、もしくはこれらの化合物の誘導体又はこれらの塩など）が好適に挙げられる。
【００９２】
このように、凝集剤としては、水溶性の高い酸性物質が好ましく、凝集性を高め、インク全体を固定化させる点で、有機酸が好ましく、２価以上の有機酸がより好ましい。さらに、２価以上３価以下の酸性物質が特に好ましい。この２価以上の有機酸としては、その第１ｐＫａが３．５以下の有機酸が好ましく、さらに３．０以下の有機酸がより好ましく、具体的には、リン酸、シュウ酸、マロン酸、クエン酸などが好適に挙げられる。
【００９３】
凝集剤で、酸性物質は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これにより、凝集性を高め、インク全体を固定化することができる。インク組成物を凝集させる凝集剤の処理液中における含有量としては、１〜５０質量％が好ましく、より好ましくは、３〜４５質量％であり、さらに好ましくは、５〜４０質量％の範囲である。また、インク組成物のｐＨ（２５℃）が８．０以上であって、処理液のｐＨ（２５℃）が０．５〜４の範囲が好ましい。これにより、画像濃度、解像度及びインクジェット記録の高速化を図ることができる。
【００９４】
また、処理液には、その他の添加物を分有することができる。この添加物としては、乾燥防止剤（湿潤剤）、褪色防止剤、乳化安定剤、浸透促進剤、紫外線吸収剤、防腐剤、防黴剤、ｐＨ調整剤、表面張力調整剤、消泡剤、粘度調整剤、分散剤、分散安定剤、防錆剤、キレート剤などの公知の添加剤が挙げられる。
【００９５】
上述したように本実施形態では、ローラによる塗布方式を適用した構成を例示したが、処理液の付与は、塗布法に限定されず、インクジェット法や浸漬法などの公知の方法を適用して行うことができる。なお、塗布法としては、バーコーター、エクストルージョンダイコーター、エアードクターコーター、ブレードコーター、ロッドコーター、ナイフコーター、スクイズコーター、リバースロールコーター等を用いた公知の塗布方法によって行うことができる。
【００９６】
なお、処理液付与工程は、インク組成物を用いたインク付与工程の前又は後のいずれに設けてもよい。本実施形態においては、処理液付与工程で処理液を付与した後にインク付与工程を設けた態様が好ましい。具体的には、記録媒体Ｐ上に、インク組成物を付与する前に、予めインク組成物中の顔料及び／又は自己分散性ポリマーの粒子を凝集させるための処理液を付与しておき、記録媒体Ｐ上に付与された処理液に接触するようにインク組成物を付与して画像化する態様が好ましい。これにより、インクジェット記録を高速化でき、高速記録しても濃度、解像度の高い画像を得ることができる。
【００９７】
また処理液の付与量としては、インク組成物を凝集可能であれば特に制限はないが、好ましくは、凝集剤の付与量が０．１ｇ／ｍ２以上となる量とすることができる。中でも、凝集剤の付与量が０．２〜０．７ｇ／ｍ２となる量が好ましい。凝集剤は、付与量が０．１ｇ／ｍ２以上であるとインク組成物の種々の使用形態に応じ良好な高速凝集性が保てる。また、凝集剤の付与量が０．７ｇ／ｍ２以下であることは、付与した記録媒体の表面性に悪影響（光沢の変化等）を与えない点で好ましい。
【００９８】
処理液付与部１１４は、処理液ドラム１５４の外周面に設けられた保持手段１５５により記録媒体Ｐの先端部を保持して搬送しながら、処理液塗布装置１５６により、処理液を計量しつつ記録媒体Ｐに処理液を塗布する。
【００９９】
処理液付与部１１４で処理液が付与された記録媒体Ｐは、中間搬送部（第１渡し胴搬送手段）１２６によって次の描画部１１６へ搬送される。記録媒体Ｐは、第１渡し胴搬送手段１２６の保持爪（図示省略）によってその先端部を保持されて、記録面が内側を向き、裏面側がガイド部材１２７に沿って凸形状となるように搬送される。
【０１００】
また、第１渡し胴搬送手段１２６は、その内部（回転軸付近）に熱風乾燥手段（図示省略）を有し、搬送中内側を向いている記録媒体Ｐの記録面（表面）側に熱風を当てて、表面に付与された処理液を乾燥させる。これにより、描画部１１６において記録媒体Ｐにインクが打滴されたとき、インク付着時における記録媒体Ｐ上での着弾インクの移動が防止される。
【０１０１】
描画部１１６の描画ドラム１７０は、第１渡し胴搬送手段１２６によって搬送されてきた記録媒体Ｐの先端部を、描画ドラム１７０外周面に設けられた保持手段１７１により保持するとともに、描画ドラム１７０外周面に設けられた吸引孔によって記録媒体Ｐを描画ドラム１７０外周面に吸着、固定して搬送する。そして、描画ドラム１７０の外周面に固定された記録媒体Ｐの、処理液が付与されている表面（記録面）に向けて、インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙから熱可塑性樹脂と色材とを含んだ水性インクが打滴される。
【０１０２】
＜描画部＞
【０１０３】
図２に示す描画部１１６において、描画ドラム１７０上に密着保持された記録媒体Ｐの記録面に向かって各インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙから、対応する色インクの液滴が吐出されることにより、処理液付与部１１４で予め記録面に付与された処理液にインクが接触し、インク中に分散する色材（顔料）が凝集され、色材凝集体が形成される。これにより、記録媒体Ｐ上での色材流れなどが防止され、記録媒体Ｐの記録面に画像が形成されるようになっている。
【０１０４】
なお、各インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙから吐出されるインクの液滴量としては、高精細な画像を得る観点で、１〜１０ｐｌ（ピコリットル）が好ましく、１．５〜６ｐｌがより好ましい。また、画像のムラ、連続階調のつながりを改良する観点で、異なる液滴量を組み合わせて吐出することも有効であり、このような場合でも本発明は好適に適用される。
【０１０５】
なお、本例では、ＣＭＹＫの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態には限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクジェットヘッドを追加する構成も可能であり、各色ヘッドの配置順序も特に限定されない。
【０１０６】
以上のように構成された描画部１１６により、記録媒体Ｐに対してシングルパスで描画を行うことができる。
【０１０７】
＜乾燥部＞
【０１０８】
描画部１１６で画像が形成された記録媒体Ｐは、描画ドラム１７０から中間搬送部（第２渡し胴搬送手段）１２８を介して乾燥部１１８の乾燥ドラム１７６へ受け渡される。第２渡し胴搬送手段１２８は、描画ドラム１７０から受け取った記録媒体Ｐを、保持爪（図示せず）によってその先端部を保持して、記録媒体Ｐの記録面が内側を向き、裏面側がガイド部材１２９に沿って凸形状となるようにして搬送する。
【０１０９】
なお、第２渡し胴搬送手段１２８は、その内部に不図示の熱風乾燥手段（乾燥手段）を有し、搬送中内側を向いている記録媒体Ｐの記録面側に熱風を吹き付けて、表面に打滴されたインクを乾燥させる構成とされていてもよい。これにより、インク打滴直後に、インクを乾燥することができるので、インク浸透による記録媒体Ｐのカックルを低減しやすくなり、乾燥部１１８における乾燥ドラム１７６における吸引拘束時の吸着皴の発生を抑止しやすくなる。
【０１１０】
乾燥部１１８は、色材凝集作用により分離された溶媒に含まれる水分を乾燥させる機構であり、乾燥ドラム１７６、及び乾燥ドラム１７６の外周面に対向する位置にＩＲヒータ等とファンの組み合わせを複数配置した熱風乾燥手段１８２が構成されている。
【０１１１】
また、乾燥ドラム１７６の外周に対向して、複数の熱風乾燥手段１８２の（乾燥ドラム１７６の回転方向の）上流側に送風手段１８０（吸着補助手段）が設けられている。
【０１１２】
乾燥ドラム１７６は、処理液ドラム１５４と同様に、その外周面に爪形状の保持手段（グリッパー）１７７を備え、この保持手段１７７によって記録媒体Ｐの先端を保持できるようになっている。また、乾燥ドラム１７６は、その外周面に複数の吸引孔を有し、負圧により記録媒体Ｐを乾燥ドラム１７６外周面に吸着し、密着するように拘束して搬送する。このように乾燥ドラム１７６に拘束された記録媒体Ｐに対して、熱風乾燥手段１８２の熱風噴出ノズルから熱風を当てて記録媒体Ｐを乾燥する。
【０１１３】
これにより、カックルの発生が防止される。また、記録媒体Ｐを乾燥ドラム１７６外周面に密着させることで、熱風乾燥手段１８２に記録媒体Ｐが接触することによるジャムの発生や用紙燃えを防止することができる。
【０１１４】
熱風乾燥手段１８２の熱風噴出しノズルは、所定の温度に制御された温風を一定の風量で記録媒体Ｐに向けて吹き付けるように構成され、ＩＲヒータは、それぞれ所定の温度に制御される。これらの熱風噴出しノズル及びＩＲヒータによって、乾燥ドラム１７６に保持された記録媒体Ｐの記録面に含まれる水分が蒸発され、乾燥処理が行われる。その際、乾燥部１１８の乾燥ドラム１７６は、描画部１１６の描画ドラム１７０に対して構造上分離しているので、インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙにおいて、熱乾燥によるヘッドメニスカス部の乾燥によるインクの不吐出を低減することができる。また、乾燥部１１８の温度設定に自由度があり、最適な乾燥温度を設定することができる。
【０１１５】
なお、蒸発した水分は図示を省略した排出手段によりエアとともに機外に排出することが好ましい。また、回収されたエアを冷却器（ラジエータ）などで冷却して液体として回収してもよい。
【０１１６】
また、乾燥ドラム１７６は、その外周面を所定の温度に制御することが好ましい。記録媒体Ｐの裏面から加熱を行うことによって乾燥が促進され、定着時における画像破壊を防止することができる。
【０１１７】
乾燥ドラム１７６の表面温度の範囲は、５０℃以上が好ましく 、より好ましくは６０℃以上である。また、上限については、特に限定されるものではないが、乾燥ドラム１７６の表面に付着したインクをクリーニングするなどのメンテナンス作業の安全性（高温による火傷防止）の観点から７５℃以下が好ましい。
【０１１８】
また、乾燥ドラム１７６は、記録媒体Ｐが搬送される前に所定の温度に加熱しておくことが好ましい。乾燥ドラム１７６を加熱しておくことで、乾燥を促進させることができるので、画像破壊を防止するとともに、カックルを防止することができる。加熱温度は、上記乾燥ドラム１７６の表面温度と同じ温度範囲とすることが好ましい。
【０１１９】
加熱は、吸引した際の温度低下を防止するため、吸引した状態で所定の温度とすることが好ましい。また、吸引しないで加熱を行う場合は、吸引した際の温度低下を考慮して、所定の温度より高い温度になるように加熱することが好ましい。また、記録媒体Ｐの記録面が外側を向くように（すなわち、記録媒体Ｐの記録面が凸側となるように湾曲させた状態で）保持し、回転搬送しながら乾燥することで、記録媒体Ｐの皺や浮きの発生を防止でき、これらに起因する乾燥ムラを確実に防止することができる。
【０１２０】
また、熱風乾燥手段１８２の上流側に設けられた送風手段１８０（吸着補助手段）は、乾燥ドラム１７６への記録媒体Ｐの吸着を補助するためのものである。送風手段１８０は、記録媒体Ｐ後端側に向かって斜め方向に送風し、記録媒体Ｐ幅方向の端部側に向かって斜めに当てるようにし、さらに後端で風力が大きくなるように制御する。これにより、記録媒体Ｐ後端での用紙浮きが防止されるとともに、記録媒体Ｐの吸着皺を取り、均一乾燥と均一吸着を可能とする。このように送風手段１８０という記録媒体Ｐに対して非接触な吸着補助手段を用いることで、接触手段を用いて吸着補助を行った場合に、記録媒体Ｐのまだ乾燥していないインクが接触手段に転写されて画像不良が発生するのを防止することができる。
【０１２１】
乾燥ドラム１７６の吸引力は（開口面積）×（単位面積あたりの圧力）で表すことができる。吸引力は、記録媒体吸着保持領域における吸引孔の占める面積、すなわち、開口率を高くすることで吸引力をより高くすることができる。
【０１２２】
また、乾燥ドラム１７６の外周面に設けられた吸引孔の開口率は、乾燥ドラム１７６外周面と記録媒体Ｐとの接触面積に対して、１％以上７５％以下であることが好ましい。これは、開口率が１％未満であると、記録後の吸水による記録媒体Ｐの膨張変形を充分に抑止することができず、また、乾燥ドラム１７６自体も温まっており記録媒体Ｐはこれに接することによっても乾燥が促進されるが、開口率が７５％を超えると、記録媒体Ｐの裏面と乾燥ドラム１７６外周面との接触面積が低下するため、記録媒体Ｐを吸着保持した状態であっても充分な乾燥性能を得ることができず、カックルも悪化する虞がある。
【０１２３】
従って、乾燥ドラム１７６の外周面における吸引孔の開口率を１％以上７５％以下とすることで、カックルの抑制防止及び乾燥性能の向上を図ることができる。
【０１２４】
なお、開口率は、吸引孔の径、孔ピッチ、孔の形状及び配置により設定される。孔径は、０．４ｍｍ以上、また負圧吸引による記録媒体Ｐの凹み痕（吸着痕）がつかないように、１．５ｍｍ以下に設計することが好ましい。孔ピッチは、乾燥ドラム１７６外周面の熱変形の防止や剛性確保のため、０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましい。孔の間隔があまり離れすぎると記録媒体の変形抑止効果が不足し、皺の発生をそれほど抑制できないからである。また、吸引孔の形状は、角（鋭角）形状があると、角部に応力が集中するので、角部を丸めた形状が好ましい。
【０１２５】
また、回転搬送体では、吸着圧力による記録媒体Ｐの変形量は周方向よりも軸方向の方が大きくなる。従って、吸引孔は、周方向を長軸方向、軸方向を短軸方向とした楕円形状又は長穴形状とすることで、記録媒体Ｐの周方向の変形と軸方向の変形を均等にすることもできる。
【０１２６】
また、乾燥ドラム１７６の外周面に、記録媒体Ｐの記録面が外側を向くように（すなわち、記録媒体Ｐの記録面が凸側となるように湾曲させた状態で）保持し、回転搬送しながら乾燥することで、記録媒体Ｐの皺や浮きの発生を防止でき、これらに起因する乾燥ムラを確実に防止することができる。
【０１２７】
各熱風乾燥手段１８２の上側にはこれらを覆うように、また熱風乾燥手段１８２から吹き出された熱風が再度乾燥ドラム１７６側に向かうように整流板１８１が形成される。このときさらに各熱風乾燥手段１８２の乾燥ドラム１７６回転方向下流側にガイド板１８３を設けて、各熱風乾燥手段１８２から吹き出され一度乾燥ドラム１７６表面にあたった熱風が流れ、再び乾燥ドラム１７６側に向かって流れるようにするとよい。このように整流板１８１を設けることにより、熱効率を向上させるとともに、排気性の向上をも図ることができる。
【０１２８】
また、乾燥部１１８内には温度センサ（図示せず）および湿度センサが設けられており、検出された温度および湿度は図示しない制御部にデータとして送られる。この温度および湿度情報に基づいて熱風乾燥手段１８２のＯＮ／ＯＦＦあるいは風量を制御する構成とされていてもよい。加えて、記録媒体Ｐ上に吐出されたインクの総量、すなわち吐出密度を熱風乾燥手段１８２の制御に用いてもよい。吐出密度は記録媒体Ｐ１枚当たりのインク吐出量であり、記録される画像やパターンなどの内容からデータとして算出することができる。
【０１２９】
＜定着部＞
【０１３０】
乾燥部１１８で乾燥処理が行われた記録媒体Ｐは、乾燥ドラム１７６から中間搬送部（第３渡し胴搬送手段）１３０を介して定着部１２０の定着ドラム１８４に受け渡される。
【０１３１】
定着ドラム１８４は、第３渡し胴搬送手段１３０から記録媒体Ｐを受け取ると、定着ドラム１８４の外周面に設けられた保持手段１８５で記録媒体Ｐの先端部を保持して記録媒体Ｐを外周面に巻きつけて搬送する。
【０１３２】
定着ドラム１８４の外周面に巻きつけられて搬送される記録媒体Ｐは、定着ドラム１８４に対向して配置された押圧ローラ（平滑化手段）１８８により加圧され、定着ドラム１８４に押しつけられてカールが矯正され皺が取り除かれる。
【０１３３】
押圧ローラ１８８は、定着ドラム１８４に対して圧接するように配置されており、定着ドラム１８４との間でニップローラを構成するようになっている。これにより、記録媒体Ｐは、押圧ローラ１８８と定着ドラム１８４との間に挟まれ、所定のニップ圧（例えば、０．１５ＭＰａ）でニップされ、平滑化処理が行われる。
【０１３４】
また、押圧ローラ１８８は、加熱ローラであってもよい。例えば、押圧ローラ１８８を、熱伝導性の良いアルミなどの金属パイプ内にハロゲンランプを組み込んだ加熱ローラとして構成し、所定の温度（例えば、６０〜８０℃）で制御するようにしてもよい。この加熱ローラとして構成した押圧ローラ１８８で記録媒体Ｐを加熱するとともに押圧することによって、インクに含まれるラテックスのＴｇ温度（ガラス転移点温度）以上の熱エネルギーが付与され、ラテックス粒子が溶融され、記録媒体Ｐの画像表面の凹凸がレベリングされ、光沢性が得られる。
【０１３５】
＜マット液塗布部＞
【０１３６】
図３には本実施形態に係るマット液塗布部が示されている。本願発明のマット液供給方式では、前述のようにマット液塗布部８０が押圧ローラ１８８の外周面にマット液２００Ｌを供給している。マット液塗布部８０はマット剤粒子２００Ｐを所定濃度で分散した液（シリコンオイルなど）からなるマット液２００Ｌを染み込ませた不織布などのウェブ８２を第１ロッド８４Ａと第２ロッド８４Ｂとに巻きかけ、押圧ローラ１８８の外周面に沿うように当接させ、マット液２００Ｌを一旦押圧ローラ１８８の外周面に転写し、ローラ表面に付着したマット剤粒子２００Ｐを記録媒体Ｐの表面に再度転写する。
【０１３７】
これにより表面にマット剤粒子２００Ｐを付与された状態となる記録媒体Ｐは排紙部１２２に搬送され、排紙ユニット１９２内で多数重ねられた状態となった際にブロッキング（固着）を防止する。
【０１３８】
マット剤粒子２００Ｐとしては、例えばアクリル樹脂粉末、澱粉粉末、ＰＶＡなど種々の素材が考えられるが、平均粒径５〜５０μｍ程度の粉末が好適であり、さらに望ましくは平均粒径１０〜３０μｍ程度の粉末を好適に使用することができる。
【０１３９】
図４に示すようにウェブ８２は供給側芯金８３Ａに巻き付けられ、巻取側芯金８３Ｂに巻きとられる状態で供給され、図３のように第１ロッド８４Ａと第２ロッド８４Ｂとで背面から支持され、押圧ローラ１８８の外周面に当接するように装着される。
【０１４０】
第１ロッド８４Ａと第２ロッド８４Ｂとウェブ８２を巻きつけた供給側芯金と巻取側芯金、および側板からなるウェブユニット２８０は、任意のタイミングで付与ローラ（押圧ローラ１８８）に対して当接、離間を実施する。任意の当接タイミングとは、例えば印刷開始直後であってもよく、任意の離間タイミングとは、例えば印刷終了直後あるいは、印刷中止時であってもよい。ウェブユニット２８０の当接／離間は、例えば、図示しないギアあるいはカムにて実施する。
【０１４１】
ウェブ８２は、巻き取られる搬送路中で押圧ローラ１８８に巻きかけられ、マット液２００Ｌを供給する。ここでウェブ８２の同じ面が押圧ローラ１８８に接触し続けると、含浸されたマット液２００Ｌが消費され、マット剤粒子２００Ｐが十分に押圧ローラ１８８の表面に供給されなくなるため、所定のタイミングでウェブ８２を巻きとる必要がある。
【０１４２】
ウェブ８２は例えば図示しないパルスモータの回転パルス数で任意に制御された送り量を、任意のタイミングで連動させて巻き取ることによって更新され、ウェブ８２のフレッシュ面（未使用面）が押圧ローラ１８８に当接するようにすることで常にマット液２００Ｌを押圧ローラ１８８に供給することができる。
【０１４３】
また、このウェブ８２の送り速度によって押圧ローラ１８８に付与されるマット液２００Ｌの量を調節出来る構成としてもよい。
【０１４４】
ここで、ウェブ８２の送り方向は、押圧ローラ１８８の回転方向とは逆にした方が、ウェブ８２に含浸されたマット液２００Ｌ中のマット剤粒子２００Ｐを押圧ローラ１８８がかきとる効果が期待できるが、逆方向に限らず順方向であってもよい。すなわち、ウェブ８２の送り方向を押圧ローラ１８８の回転方向と逆にして上記の効果を得ることもできるが、ウェブ８２の送り方向と押圧ローラ１８８の回転方向を揃えてもよい。
【０１４５】
＜余剰マット剤の除去＞
【０１４６】
図５〜７には本願発明における余剰マット剤の除去に関する概念が示されている。
【０１４７】
図６に示すように薄紙を両面印刷した場合を考えてみると、まず表（オモテ）面を印字した際に記録媒体Ｐの表面に形成されたインク膜Ｐｃ１には過剰なマット剤粒子２００Ｐが付着しているものとする。
【０１４８】
ここで記録媒体Ｐは薄紙であるためカックルの影響が大きく、例えば排紙ユニット１９２でシーズニングを行う。このとき記録媒体Ｐには調湿された風が吹きつけられるが、このとき風力によって記録媒体Ｐが浮き上がる程度の風（例：１０ｍ／秒程度）が吹き付けられる。風向としては、積載された記録媒体の横から風を吹き付けることで記録媒体Ｐの間に風を吹き込み、記録媒体Ｐを浮かせるような風の吹き付け方が望ましい。
【０１４９】
このため過剰に付与されたマット剤粒子２００Ｐはシーズニング中の風によって吹き飛ばされ、裏面を印刷する際に白抜けなどの画像故障が生じる虞は少なくなっている。一方で記録媒体Ｐの表面に形成されたインク膜Ｐｃ１にはスタッカーブロッキングを防止できる程度のマット剤粒子２００Ｐが付着しているので、記録媒体Ｐの裏面に形成されたインク膜Ｐｃ２と表面のインク膜Ｐｃ１とが張り付いてしまう事態は防止できる。
【０１５０】
このとき排紙ユニット１９２内部では記録媒体Ｐから除去された余剰のマット剤粒子２００Ｐが飛散する虞があるので、記録媒体Ｐを搬出する際にマット剤粒子２００Ｐが装置外へ漏出する事態を防止するために、フィルタ付き排気ファンや静電部材などで装置内のマット剤粒子２００Ｐを収集する手段を設けてもよい。
【０１５１】
従来、上記のような調湿された雰囲気を記録媒体に吹き付ける目的はカックル除去だったが、両面印刷においてオモテ面印刷時に付与されるマット剤粒子２００Ｐが過剰に付着していた場合、過剰なマット剤粒子２００Ｐをシーズニング中の風が除去するという優れた効果が得られる。
【０１５２】
これに対して図７に示すように厚紙を両面印刷した場合を考えてみると、まず表（オモテ）面を印字した際に記録媒体Ｐの表面に形成されたインク膜Ｐｃ１には薄紙と同様に過剰なマット剤粒子２００Ｐが付着しているものとする。
【０１５３】
ここで記録媒体Ｐは厚紙であるためカックルの影響が小さく、従来は排紙ユニット１９２でシーズニングを行わない場合が考えられた。このため記録媒体Ｐには風が吹きつけられないので、記録媒体Ｐの表面に形成されたインク膜Ｐｃ１に過剰に付与されたマット剤粒子２００Ｐはそのまま残留し、裏面を印刷する際に白抜けなどの画像故障が生じる虞がある。
【０１５４】
すなわち記録媒体Ｐの表面に形成されたインク膜Ｐｃ１にはスタッカーブロッキングを防止できる以上のマット剤粒子２００Ｐが過剰に付着しているので、記録媒体Ｐの裏面に形成されたインク膜Ｐｃ２と表面のインク膜Ｐｃ１とが張り付いてしまう事態は防止できるが、付着した過剰なマット剤粒子２００Ｐが白抜けなどの画像故障が生じる虞がある。
【０１５５】
そこで本願発明では、図５に示すようにカックル対策としてのシーズニングに限定せず、厚紙による両面印刷であっても敢えてシーズニングを行い、吹き付けられる風によって過剰なマット剤粒子２００Ｐを除去することのできる構成とされている。
【０１５６】
このとき排紙ユニット１９２で行われるシーズニングの風量、吹きつけ時間などによって除去されるマット剤粒子２００Ｐの量は変動するため、マット剤粒子２００Ｐを除去し過ぎて必要な粒子数を確保できない事態は回避する必要がある。
【０１５７】
そのため本願発明では、オモテ面印刷時に付与されるマット剤粒子２００Ｐの量をシーズニングの有無、記録媒体Ｐの坪量、面積、さらに装置内の温度・湿度などの各種パラメータで制御できる構成としている。
【０１５８】
すなわち、記録媒体Ｐの坪量、面積が大きければオモテ面印刷後に排紙ユニット１９２内部で積層された際にスタッカーブロッキングが生じる虞が大きくなる。このため付与されるマット剤粒子２００Ｐの量を多くすることで、スタッカーブロッキングを防止するような制御を行ってもよい。
【０１５９】
また装置内部（特に出口側）の温度が高い場合、または湿度が低い場合は記録媒体Ｐの表面に形成されたインク膜Ｐｃが乾燥、固化しやすくなる傾向があり（固化に最適な温度・湿度を外れて変動した場合は除く）、スタッカーブロッキングを生じにくいことを考慮して付与されるマット剤粒子２００Ｐの量を減らす制御を行ってもよい。
【０１６０】
あるいは吐出されるインクの量が極端に少ない場合（文字のみ等）、スタッカーブロッキングを生じる可能性は低いと判断し、マット剤粒子２００Ｐの付与量を少なくすると共にシーズニングを行わないパターンを選択してもよいし、後述のようにＪＯＢ枚数が多い場合は排紙ユニット１９２内部で積層される記録媒体Ｐの枚数も多くなることから、ＪＯＢ初期の記録媒体Ｐには（積層される束の下層に置かれるため）多めにマット剤粒子２００Ｐを付与するなどの制御が行われてもよい。
【０１６１】
＜ウェブの支持方法・送り方向＞
【０１６２】
本実施形態のようにマット剤粒子２００Ｐを分散液に分散させた形態で供給することで、パウダーのように装置内に粉体が舞うことがないので、装置内汚染リスクが低減される。このときオイルのような分散媒を印刷面に過剰に付与してしまうと、光沢ムラや濃度ムラ（処理剤やインクはじき起因）が問題となるが、ウェブ８２を用いることによってマット剤粒子２００Ｐを濃縮した状態で押圧ローラ１８８への供給が可能となる。
【０１６３】
他の方式、すなわち塗布ローラやブレードによるマット剤供給方法と比較して、ウェブ８２を用いた形態では分散媒量を減らせるメリットが期待できる。また押圧ローラ１８８に直接マット液２００Ｌを塗布する方式では押圧ローラ１８８上でマット液２００Ｌがはじかれてしまい、均一塗布できない虞があるが、ウェブ８２を介することによって分散媒量を減らし、マット剤粒子２００Ｐが濃縮される効果と相まって、均一なマット剤塗布が可能となる。
【０１６４】
さらに本実施形態では、分散液を直接記録媒体Ｐの印刷面に塗布するのではなく、押圧ローラ１８８を介して塗布するので、分散媒が過剰に印刷面に供給されることがない。また、押圧ローラ１８８に転写されなかったマット剤粒子２００Ｐはウェブ８２に残留したまま回収されるので、マット剤粒子２００Ｐが装置内部に飛散し、汚染するリスクが確実に低減される。
【０１６５】
ウェブ８２は押圧ローラ１８８近傍に設けられた第１ロッド８４Ａと第２ロッド８４Ｂの２本のロッドによって背面から支持され、押圧ローラ１８８の周方向に対して幅をもって面接触することで、押圧ローラ１８８へのマット剤粒子２００Ｐの転写（第一転写）を実施する。
【０１６６】
このようにウェブ８２を面接触とすることにより、ロッド１本による支持（線接触）の場合と比較してより多くのマット剤粒子２００Ｐを押圧ローラ１８８に供給することが可能となる。
【０１６７】
ウェブ８２は供給側に設けられた第１ロッド８４Ａから、巻取側に設けられた第２ロッド８４Ｂの方向へと所定の送り量で巻き取られ、新しい供給面が更新される。ウェブ８２が新しい供給面に更新されることで、常に一定数以上のマット剤粒子２００Ｐを押圧ローラ１８８に供給することが可能になる。
【０１６８】
また、ウェブ８２を面接触させているので、１回以上押圧ローラ１８８に接触した部分であっても再度押圧ローラ１８８に接触させ、ウェブ８２中に残留していたマット剤粒子２００Ｐをさらに押圧ローラ１８８に供給することができる。
【０１６９】
さらにウェブ８２に含浸されている分散媒として、シリコーンオイルなどの離型剤を使用すれば、スタッカーブロッキング防止機能をアシストするだけでなく、押圧ローラ１８８への画像オフセットを良好に防止することができる。
【０１７０】
さらには、マット剤粒子２００Ｐがほぼなくなったウェブ８２の部分は、押圧ローラ１８８への接触部分の終端近傍で、粗面化された押圧ローラ１８８の表面に残留した分散媒（オイル）とともに付着インクなどの汚れを拭き取るクリーニング効果も期待できるため押圧ローラ１８８の表面凹部が付着物で埋まって平滑化し、転写性能が低下する事態を防止できる。
【０１７１】
図３に示すように、第１ロッド８４Ａが背面に当接されているウェブ８２と、押圧ローラ１８８のニップ部にマット液２００Ｌのビード（液溜まり）が形成されることによって、ウェブ８２から押圧ローラ１８８への第一転写がより安定的に実施することが可能になる観点から、第１ロッド８４Ａは押圧ローラ１８８に（ウェブ８２を挟んで）当接している方がより好ましい。
【０１７２】
また、記録媒体支持体（定着ドラム１８４）の振動（例えば圧胴搬送による押圧ローラ１８８のジャンプ台部の昇降）によって第１ロッド８４Ａの位置が変動し、第１ロッド８４Ａと押圧ローラ１８８間のマット液２００Ｌのビードが不安定になることを防止し、第一転写性能の安定を維持する観点から、第１ロッド８４Ａの当接は押圧バネによる形態がより好ましく、押圧ローラ１８８の位置によらず、押圧ローラ１８８に対する第１ロッド８４Ａの位置の変動を最小限にとどめることができる。
【０１７３】
さらに、第１ロッド８４Ａが過剰圧で押圧ローラ１８８に当接されることを防止し、粗面化された押圧ローラ１８８表面の磨耗を低減し、押圧ローラ１８８の長寿命化を促す効果も期待できる。このとき第１ロッド８４Ａと押圧ローラ１８８の離間量は、ウェブ８２からのマット剤粒子２００Ｐの搾り出し効果付与のため、ウェブ８２の厚み以下にすることが望ましい。
【０１７４】
また第２ロッド８４Ｂが背面に当接されているウェブ８２と、押圧ローラ１８８が離間状態にあることで、第二転写部から押圧ローラ１８８の表面に残留したマット剤粒子２００Ｐを、第１ロッド８４Ａで除去されてしまう事態を防ぎ、再度マット液２００Ｌのビードに取り込み、再利用することを狙う観点から、第２ロッド８４Ｂは押圧ローラ１８８から離間状態にあることがより好ましい。
【０１７５】
但し、面接触を保つ観点から、第２ロッド８４Ｂの離間量は１〜２mmの範囲で最小限にとどめることが望ましい。また、第２ロッド８４Ｂを離間することで粗面化された押圧ローラ１８８の磨耗を低減させることもできる。但し、押圧ローラ１８８上に残留したマット剤粒子２００Ｐの回収回避の観点から、第２ロッド８４Ｂの離間量はウェブ８２の厚みよりは広くすることが望ましい。
【０１７６】
ウェブ８２の送り方向と押圧ローラ１８８の回転方向とを逆にする方が、ウェブ８２中のマット剤粒子２００Ｐを押圧ローラ１８８がかきとる効果が期待でき、より好ましい。
【０１７７】
図３に示すように押圧ローラ１８８の表面に供給されたマット剤粒子２００Ｐは定着ドラム１８４上の記録媒体Ｐ（印刷用紙）に転写付与される（第二転写）。記録媒体Ｐ（印刷物）の画像部はインク膜の粘着力により押圧ローラ１８８からマット剤粒子２００Ｐが転写されるのに対し、非画像部は押圧ローラ１８８から転写することがなく、画像部に選択的に付与される。
【０１７８】
ここで画像部に付与されるマット剤粒子２００Ｐは押圧ローラ１８８によって押圧付与されているため、画像部に密着し、後工程で脱落することがなく、マット剤粒子２００Ｐによる汚染を防止することが可能となる。
【０１７９】
＜押圧ローラ粗面化処理＞
【０１８０】
上記の第一転写、第二転写を効率よく実施するために、押圧ローラ１８８の表面は粗面化処理されていることが望ましい。押圧ローラ１８８の表面を粗面化することで、ウェブ８２を粗面化された押圧ローラ１８８の周方向に沿って幅をもって接触させた際に、ウェブ８２中から浸出したマット液２００Ｌの成分で過剰に押圧ローラ１８８の表面が濡れることなく、マット剤粒子２００Ｐを選択的に掻き出せるので、ウェブ８２から押圧ローラ１８８への第一転写性能を向上させることができる。押圧ローラ１８８の粗面化が性能に与える影響は後述するように図１４に表で示されている。
【０１８１】
また押圧ローラ１８８を平滑ローラとした場合、ローラの表面に付与されたマット剤粒子２００Ｐが、一旦記録媒体Ｐ（印刷物）に転写されても、押圧ローラ１８８自身によって印刷物表面から拭き取られてしまい、転写効率が低下する虞がある。押圧ローラ１８８の表面を粗面化することで押圧ローラ１８８自身の拭き取り能を低下させることで、マット剤粒子２００Ｐが押圧ローラ１８８の表面凹凸の凹部をすりぬけて、印刷物上に好適に残留することができ、第二転写性能も向上させることも期待できる。
【０１８２】
このとき押圧ローラ１８８の表面は、粗面化処理により二乗平均平方根粗さＲｑが２μｍ以上となるように粗面化されていることが望ましい。また押圧ローラ１８８への画像オフセットを防止する観点から、Ｒｑは１０μｍ以下にとどめることが好ましい。この粗面化処理としては、サンドブラスト処理、サンドペーパー処理が好ましく用いられる。
【０１８３】
押圧ローラ１８８の表面に対するサンドブラスト処理によって、粒度や圧力をコントロールしつつ等方的にランダムな凹凸を形成することができ、マット剤粒子２００Ｐを記録媒体Ｐ上に均一に付与することができる。
【０１８４】
あるいはサンドペーパーによって押圧ローラ１８８の幅方向に対して所定の角度α（但し、０°≦α≦９０°）の方向に沿った溝を形成するように研磨する処理する（サンドペーパー処理）ことによって、粗さをコントロールしつつ押圧ローラ１８８の表面に異方的に凹凸パターンを形成することができ、マット剤粒子２００Ｐを記録媒体Ｐ上に均一に付与することができる。
【０１８５】
上記の所定の角度αは、０°＜α＜６０°であることがより望ましい。ウェブ８２から押圧ローラ１８８の表面への粒子の付与は、α＝０°で掻き出し効果が最大になる。一方で押圧ローラ１８８の表面から記録媒体Ｐ表面へのマット剤粒子２００Ｐの付与は、α＝９０°で離型効果が最大になる。掻き出し効果（＝第一転写）が最大となる角度を第一に重視し、離型効果（＝第二転写）も次点に考慮する必要があるので、０°＜α＜６０°が最も好ましい角度範囲である。
【０１８６】
上記角度が０°付近の場合、押圧ローラ１８８からの離型効果自体は低下するが、押圧ローラ１８８による押圧と画像部のインク膜の粘着力とで十分に補うことができるので、０〜６０°での転写性能は一様に良好となる。６０°を超えると掻き出し効果が低下してしまうので、転写性能が低下する。
【０１８７】
＜押圧ローラ表面物性＞
【０１８８】
第二転写性能向上の観点から、押圧ローラ１８８の表面は表面エネルギーが小さい素材が好ましい。好ましくはフッ素フィルム巻きローラが好ましく、例えばＰＦＡが好適に用いられる。第一転写時はウェブ８２からの分散液（オイル）の過剰供給を防止し、第二転写時は離型性により、マット剤粒子２００Ｐ自体が記録媒体Ｐ（印刷物）に転写しやすくなる。
【０１８９】
例えば押圧ローラ１８８は、ゴム硬度７０°以下、厚さ１ｍｍ以上のゴム層と、前記ゴム層に巻きつけられた厚さ５０μｍ以上２００μｍ以下の表面フィルム層を有する構造としてもよい。粗面化処理に対する表面フィルム層の耐久性の観点から、表面フィルムは厚い方が良いが、厚すぎるとゴム層に対する巻きつけの際に内径と外径の差による応力差が大きくなり不適である。
【０１９０】
また転写粒子数を多くするためには、ゴム層が粒子の大きさに対して適度に変形するのがよく、ゴム硬度として劣化しにくく（３０°以上）柔らかく（７０°以下）、厚さ１ｍｍ〜８ｍｍで変形し易く耐久性を維持できるものを好適に使用することができる。
【０１９１】
＜押圧ローラの離間・接触構造＞
【０１９２】
押圧ローラ１８８は印刷物支持体（定着ドラム１８４）をマット剤粒子２００Ｐ（及びマット液２００Ｌ）で汚さぬように、紙面以外の領域は定着ドラム１８４の表面から離間することが好ましい。
【０１９３】
マット剤粒子２００Ｐ（及びマット液２００Ｌ）が過剰に押圧ローラ１８８や印刷物に付着し汚れる事態を防ぐために、押圧ローラ１８８あるいは印刷物支持体（定着ドラム１８４）の押圧ローラ１８８当接部以外の箇所に、クリーニング機構を設けてもよい。例えば、ブレードやワイパーによる掻き落としや拭き取り方式などによってクリーニングするのが好ましい。また損紙をクリーニング用紙として装置内を通紙することによって、マット剤粒子２００Ｐ（及びマット液２００Ｌ）の汚れを付着させ、除去させてもよい。
【０１９４】
マット剤粒子２００Ｐの、記録媒体Ｐの画像部への密着度合いは以下のような手段によって調整してもよい。すなわちインク膜の粘着力制御、例えば乾燥条件の制御によりインク膜の乾燥状態を変え、粘着力を制御することでマット剤粒子２００Ｐの画像部への密着度合いの制御が可能である
【０１９５】
または定着ニップ圧を強化あるいは、別途押圧ローラ１８８とは別に第二の押圧ローラを設け、マット剤粒子２００Ｐの上から２度押圧することで、マット剤粒子２００Ｐをインク膜へ埋没させ、密着度合いを強化してもよい。
【０１９６】
印刷物に使用される紙種あるいはインク付与量によっても必要とされる粒子数は異なるため、紙種やインク量に応じて、ウェブ８２の送り量を可変にしてもよい。
【０１９７】
ＪＯＢの初期に処理された記録媒体Ｐほど、排紙後に印刷物の積束の下部に位置することから、上部の印刷物重量によってスタッカーブロッキングは悪化しやすい。よって必要とされるマット剤粒子２００Ｐの数はＪＯＢの初期ほど多い。ＪＯＢ中一定のマット剤粒子２００Ｐの数を確保する観点から、ＪＯＢ中にウェブ８２の送り量を可変にし、初めは送り量を多く、終わりは少なくなるように送り量を制御してもよい。
【０１９８】
＜押圧ローラの当接・離間＞
【０１９９】
図４に示すように押圧ローラ１８８は定着ドラム１８４およびその表面に把持されている記録媒体Ｐに対して接離方向に移動可能に支持されており、当接／離間可能な構造とされていてもよい。これは常に押圧されている場合、定着ドラム１８４の外周面に記録媒体Ｐが把持されていないタイミングでは押圧ローラ１８８が定着ドラム１８４の表面に直接接触するため、両者の外周面同士が接触することによって傷付きや汚れ写りなどが生じることを防止するためでもある。
【０２００】
これにより、表面にマット剤粒子２００Ｐが付着した押圧ローラ１８８が定着ドラム１８４に直接接触しないので、記録媒体Ｐの表面に転写せず押圧ローラ１８８側に残ったマット剤粒子２００Ｐで定着ドラム１８４の表面が汚れる虞が少なくなる。
【０２０１】
具体的には図４に示すように本体フレーム２２０に揺動可能に支持された定着フレーム２１８が押しバネ２１４と引きバネ２１６で押圧ローラ１８８を定着ドラム１８４に付勢しているとき、離間カム２１０が所定のタイミングで回転し、カムローラー２１２を離間方向、すなわち押圧ローラ１８８が定着ドラム１８４から離れる方向に定着フレーム２１８を押す。
【０２０２】
カムローラー２１２は押しバネ２１４で離間カム２１０に付勢されており、例えば定着ドラム１８４上で記録媒体Ｐ同士の間などの箇所で、離間カム２１０が回転しカムローラー２１２を押し上げると押圧ローラ１８８は定着ドラム１８４の表面から離間し、記録媒体Ｐの存在しない箇所で押圧ローラ１８８が定着ドラム１８４に接触することを防ぐ。
【０２０３】
＜粘着力、消費量など＞
【０２０４】
マット剤粒子２００Ｐの、記録媒体Ｐ上でのインク吐出部すなわち画像部への密着度合いは以下のような手段によって調整される構成としてもよい。
【０２０５】
例えばインク膜の粘着力制御を行うことで吐出部のインク膜の、マット剤粒子２００Ｐへの粘着力を制御してもよい。例として、乾燥部１１８における乾燥条件（乾燥温度、積算乾燥時間など）の制御により、インク膜の乾燥状態を変え、インク膜表面の粘着力を制御することが可能である。
【０２０６】
これによりインク膜の表面を粘着性の高い状態に維持したままマット剤粒子２００Ｐを付与すれば、インク膜の粘着性によってマット剤粒子２００Ｐはより強力に記録媒体Ｐの画像部に付着し、脱落を防止することで装置内汚染を防止しつつ確実にスタッカーブロッキング性能を維持することができる。
【０２０７】
また、押圧ローラ１８８の定着ニップ圧を強化あるいは、別途、押圧ローラ１８８とは別に第二の押圧ローラを設け、マット剤粒子２００Ｐを記録媒体Ｐの表面に二度押圧することで、マット剤粒子２００Ｐをインク膜の表面に物理的に埋没させ、両者の密着度合いを強化してもよい。この方法ではインク膜表面の粘着性のように表面エネルギーによらずマット剤粒子２００Ｐを確実に記録媒体Ｐの画像部に付着させることができる。
【０２０８】
さらに、印刷物に使用される紙種あるいはインク付与量によっても必要とされるマット剤粒子２００Ｐの数は異なるため、紙種やインク量に応じて、ウェブ８２の送り量を可変にしてもよい。例えば、インクの使用量が極めて少ないパターン（文字情報のみ等）では元々スタッカーブロッキング性能があまり問題とはなりにくいため、マット剤粒子２００Ｐの付与量を抑えてもスタッカーブロッキング性能を維持することができる。
【０２０９】
あるいは、ＪＯＢの初期ほど、排紙された記録媒体Ｐは印刷物の積束の下部に位置することから、上部に積層される印刷物の重量によってスタッカーブロッキング性能は悪化しやすい。よって必要とされるマット剤粒子２００Ｐの数はＪＯＢの初期ほど多い。１ＪＯＢ中で一定のマット剤粒子２００Ｐの数を確保する観点から、１ＪＯＢ中にウェブ８２の送り量を可変にし、初めは送り量を多く（マット剤粒子２００Ｐの付与量を多く）、終わりは少なくしてもよい。
【０２１０】
＜マット剤塗布部の変形例＞
【０２１１】
本願発明では図３に示すマット剤塗布部に限定されず、種々の形態のマット剤塗布部を適用することができる。図８、９には他の形態のマット剤塗布部の概念図が示されている。
【０２１２】
図８（Ａ）に示す実施形態は図３に示すマット剤塗布部を示す概念図である。これに対して図８（Ｂ）に示す形態は、ウェブ８２を支持する第１ロッド８４Ａと第２ロッド８４Ｂに代えてローラ部材８４Ｃに変更した形態である。マット剤付与量の制御は図３に示す実施例と同様の方法で実施する。
【０２１３】
図８（Ｃ）に示す形態は、ウェブ８２に予めマット液２００Ｌを含浸しておくのではなく、押圧ローラ１８８との接触部近傍のウェブ８２背面に設置された供給部材（供給ヘッド８５）からマット液２００Ｌを供給する形態である。付与量の制御はマット液２００Ｌの供給量に加え、ウェブ８２の送り量の両方で制御することができる。また、ウェブ８２に予めマット液２００Ｌを含浸させておくことで、ジョブ初期のマット剤付与量を安定させることができる。
【０２１４】
あるいは、押圧ローラ１８８を介さずに、ウェブ８２を直接記録媒体Ｐに接触付与する形態であってもよい。この場合は押圧ローラ１８８を介さないので、マット剤付与量の安定性及び少量付与の面では劣るが、装置構成を簡略化でき、さらに絶対付与量を大きくすることができる利点がある。付与量の制御は上記の形態と同様の方法で実施する。
【０２１５】
図９（Ａ）に示す形態は、マット液２００Ｌを供給ヘッド８５から押圧ローラ１８８へ滴下する形態である。この場合、噴射量は液の噴射圧、液の供給流量などのパラメータで制御できる。
【０２１６】
図９（Ｂ）に示す形態は、マット剤粒子２００Ｐの粉末を供給ヘッド８５から押圧ローラ１８８へ滴下する形態である。噴霧量はヘッド開口部の噴射圧で制御しても良いし、供給ヘッド８５の開口部を振動させ、その周波数によって制御しても良い。また、供給部にアニロクスローラのような計量ローラを設けてもよいし、計量ブレードで付与量を制御するようにしてもよい。
【０２１７】
図９（Ｃ）に示す形態は、マット液２００Ｌを供給ヘッド８５から記録媒体Ｐへ滴下する形態である。記録媒体Ｐに滴下されるマット液２００Ｌの滴量は供給ヘッド８５の吐出圧などで制御できる。
【０２１８】
図９（Ｄ）に示す形態は、マット剤粒子２００Ｐの粉末を供給ヘッド８５から記録媒体Ｐへ噴霧あるいは滴下する形態である。噴霧量はヘッド開口部の噴射圧で制御しても良いし、供給ヘッド８５の開口部を振動させ、その周波数によって制御しても良い。また、供給部にアニロクスローラのような計量ローラを設けてもよいし、計量ブレードで付与量を制御するようにしてもよい。
【０２１９】
図８（Ａ）〜（Ｃ）および図９（Ａ）（Ｂ）に記載の形態はいずれも、マット液２００Ｌあるいはマット剤粒子２００Ｐの粉末を、押圧ローラ１８８を介して記録媒体Ｐの表面に付与する形態である。押圧ローラ１８８上に計量ブレードを設けて、さらに付与量を調整できるようにしてもよい。また、ウェブ８２による残留マット剤の回収機能がない図９（Ａ）（Ｂ）に記載の形態においては、押圧ローラ１８８にクリーニング機構を設けるのがより好ましい。
【０２２０】
これに対して図９（Ｃ）（Ｄ）に示す形態は、押圧ローラ１８８を介さずに、マット液２００Ｌあるいはマット剤粒子２００Ｐを、記録媒体Ｐに直接滴下する形態である。押圧ローラ１８８を介さないので、付与量の安定性及び少量付与の面では劣るが、装置構成を簡略化でき、絶対付与量を大きくすることができる利点がある。
【０２２１】
＜まとめ＞
【０２２２】
以上説明したように本実施形態においては、両面印刷時にマット剤粒子２００Ｐを記録媒体Ｐの表面に付与するとき、オモテ面を印刷したのち排紙ユニット１９２などでシーズニングを行い、過剰なマット剤粒子２００Ｐをシーズニング中の風で除去する構成としたため、以下のような効果を奏する。
【０２２３】
すなわち過剰なマット剤粒子２００Ｐを裏面印刷前に除去し、裏面印刷時に記録媒体Ｐの搬送時には記録媒体Ｐのオモテ面がマット剤粒子２００Ｐで汚染されていない状態で裏面印刷を行う。
【０２２４】
このため装置内部、特に圧胴の外周面など記録媒体Ｐと直接接触する箇所がマット剤粒子２００Ｐで汚染されることを防ぎ、装置内に粉体が舞うこともなく、装置内汚染リスクが低減される。
【０２２５】
またこのときオモテ面印刷時に記録媒体Ｐへ付与されるマット剤粒子Ｐの量はシーズニング時の風量、送風時間、記録媒体Ｐの坪量、面積、装置内温度・湿度など種々のパラメータに応じて調整できる。これにより除去されるマット剤粒子２００Ｐの量（＝消費量）を削減することができる。あるいはシーズニング処理の有無を含めた調整としてもよい。
【０２２６】
さらに本実施形態のようにマット剤分散液を直接印刷面に塗布するのではなく、押圧ローラ１８８を介して塗布する場合は、分散媒が過剰に印刷面に供給される虞が少ない。また、押圧ローラ１８８に転写されなかったマット剤粒子２００Ｐはウェブ８２に残留したまま回収されるので、マット剤粒子２００Ｐが装置内を汚染するリスクが確実に低減される。
【０２２７】
さらにマット液２００Ｌをウェブ８２で直接押圧ローラ１８８に転写する構成の場合、粉体や液体を噴霧する方式に比較して装置内部での拡散を防止し、また塗布後の乾燥工程なども必要なく、装置構成を単純かつ低コストなものとすることができる。また同様に、記録媒体Ｐに粉体を吹き付ける方式と比較しても押圧ローラ１８８による押圧付与であるため装置内部でのマット剤粒子２００Ｐの拡散を防止できる。
【０２２８】
また、記録媒体Ｐの画像部に付与されるマット剤粒子２００Ｐは押圧ローラ１８８によって押圧付与されているため、画像部に密着し、後工程で脱落することが少なく、脱落したマット剤粒子２００Ｐによる装置内や他の記録媒体Ｐへの汚染を防止することが可能となる。
【０２２９】
＜その他＞
【０２３０】
以上、本発明の実施例について記述したが、本発明は上記の実施例に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる態様で実施し得ることは言うまでもない。
【０２３１】
例えば上記実施形態では熱可塑性樹脂と色材とを含んだ水性インクを用いたインクジェット記録装置の構成を例に挙げたが、これに限定せず例えば紫外線硬化インクを用いた構成、及び普通紙に通常のインクを吐出するインクジェット方式の構成であれば本発明の実施形態が適用される機構とされていてもよい。
【符号の説明】
【０２３２】
８０ マット液塗布部
８２ ウェブ
８４Ａ 第１ロッド
８４Ｂ 第２ロッド
１００ インクジェット記録装置
１１２ 給紙部
１１４ 処理液付与部
１１６ 描画部
１１８ 乾燥部
１２０ 定着部
１２２ 排紙部
１５４ 処理液ドラム
１７０ 描画ドラム
１７２ インクジェットヘッド
１８０ 送風手段
１８２ 熱風乾燥手段
１８４ 定着ドラム
１８８ 押圧ローラ
１９２ 排紙ユニット（シーズニング装置）
２００Ｌ マット液
２００Ｐ マット剤粒子
２８０ ウェブユニット
Ｐ 記録媒体
Ｐｃ インク膜
【特許請求の範囲】
【請求項１】
記録媒体の印刷面にマット剤粒子を付与するマット剤付与工程と、
両面印刷時に前記記録媒体の第１の面を印刷後、排紙後の積層中に前記記録媒体へ送風することで余剰の前記マット剤粒子を除去する送風工程と、
前記送風工程の後で前記第１の面の裏側の、第２の面に印刷する裏面印刷工程とを含む印刷方法。
【請求項２】
前記送風工程は、積層中の前記記録媒体に対して所定の湿度に調湿された雰囲気の風を当てるシーズニング工程であることを特徴とする請求項１に記載の印刷方法。
【請求項３】
前記送風工程の後で前記記録媒体の第２の面に印刷後、前記第２の面に付与する前記マット剤の量を、前記第１の面を印刷後の送風工程における風量が大きくなるほど、多くすることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の印刷方法。
【請求項４】
前記送風工程の後で前記記録媒体の第２の面に印刷後、前記第２の面に付与する前記マット剤の量を、前記第１の面を印刷後の送風工程における送風時間が長くなるほど、多くすることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の印刷方法。
【請求項５】
前記送風工程の後で前記記録媒体の第２の面に印刷後、前記第２の面に付与する前記マット剤の量を、前記記録媒体の坪量と面積の積が大きくなるほど多くなることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の印刷方法。
【請求項６】
記録媒体の印刷面にマット剤粒子を付与するマット剤付与手段と、
両面印刷時に前記記録媒体の第１の面を印刷後、排紙後の積層中の前記記録媒体に送風する送風手段と、
を備え、送風の後で前記第１の面の裏側の、第２の面に印刷し、前記マット剤を付与することを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項７】
前記送風手段は、積層中の前記記録媒体に対して所定の湿度に調湿された雰囲気の風を当てるシーズニング装置であることを特徴とする請求項６に記載のインクジェット記録装置。
【請求項８】
前記第１の面を印刷後に送風する送風手段の風量を制御する風量制御手段と、
前記送風手段の風量に基づいて前記記録媒体の第２の面に印刷後、前記第２の面に付与する前記マット剤の量を制御するマット剤付与量制御手段と、
を備えたことを特徴とする請求項６または請求項７に記載のインクジェット記録装置。
【請求項９】
前記第１の面を印刷後に送風する送風手段の送風時間を制御する送風時間制御手段と、
前記送風手段の送風時間に基づいて前記記録媒体の第２の面に印刷後、前記第２の面に付与する前記マット剤の量を制御するマット剤付与量制御手段と、
を備えたことを特徴とする請求項６〜請求項８の何れか１項に記載のインクジェット記録装置。
【請求項１０】
前記記録媒体の坪量と面積を検出する記録媒体検出手段と、
前記記録媒体の坪量と面積の積に基づいて前記記録媒体の第２の面に印刷後、前記第２の面に付与する前記マット剤の量を制御するマット剤付与量制御手段と、
を備えたことを特徴とする請求項６〜請求項８の何れか１項に記載のインクジェット記録装置。
【請求項１１】
印刷後の記録媒体の印刷面にマット剤粒子を押圧付与するマット剤付与手段と、両面印刷時に前記記録媒体の第１の面を印刷直後、前記記録媒体へ送風する送風手段と、
を備え、送風の後で前記第１の面の裏側の、第２の面に印刷することを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項１２】
前記マット剤付与手段は、マット剤粒子を保持し、所定の搬送路を搬送されながら定着ローラに当接するウェブから、前記定着ローラの外周面に付与されたマット剤粒子を前記記録媒体の表面に転写することで前記記録媒体に前記マット剤を付与する機構を備え、
前記記録媒体に付与される前記マット剤の量は前記ウェブの搬送速度で調節することを特徴とする請求項６〜請求項１１の何れか１項に記載のインクジェット記録装置。
【請求項１】
記録媒体の印刷面にマット剤粒子を付与するマット剤付与工程と、
両面印刷時に前記記録媒体の第１の面を印刷後、排紙後の積層中に前記記録媒体へ送風することで余剰の前記マット剤粒子を除去する送風工程と、
前記送風工程の後で前記第１の面の裏側の、第２の面に印刷する裏面印刷工程とを含む印刷方法。
【請求項２】
前記送風工程は、積層中の前記記録媒体に対して所定の湿度に調湿された雰囲気の風を当てるシーズニング工程であることを特徴とする請求項１に記載の印刷方法。
【請求項３】
前記送風工程の後で前記記録媒体の第２の面に印刷後、前記第２の面に付与する前記マット剤の量を、前記第１の面を印刷後の送風工程における風量が大きくなるほど、多くすることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の印刷方法。
【請求項４】
前記送風工程の後で前記記録媒体の第２の面に印刷後、前記第２の面に付与する前記マット剤の量を、前記第１の面を印刷後の送風工程における送風時間が長くなるほど、多くすることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の印刷方法。
【請求項５】
前記送風工程の後で前記記録媒体の第２の面に印刷後、前記第２の面に付与する前記マット剤の量を、前記記録媒体の坪量と面積の積が大きくなるほど多くなることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の印刷方法。
【請求項６】
記録媒体の印刷面にマット剤粒子を付与するマット剤付与手段と、
両面印刷時に前記記録媒体の第１の面を印刷後、排紙後の積層中の前記記録媒体に送風する送風手段と、
を備え、送風の後で前記第１の面の裏側の、第２の面に印刷し、前記マット剤を付与することを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項７】
前記送風手段は、積層中の前記記録媒体に対して所定の湿度に調湿された雰囲気の風を当てるシーズニング装置であることを特徴とする請求項６に記載のインクジェット記録装置。
【請求項８】
前記第１の面を印刷後に送風する送風手段の風量を制御する風量制御手段と、
前記送風手段の風量に基づいて前記記録媒体の第２の面に印刷後、前記第２の面に付与する前記マット剤の量を制御するマット剤付与量制御手段と、
を備えたことを特徴とする請求項６または請求項７に記載のインクジェット記録装置。
【請求項９】
前記第１の面を印刷後に送風する送風手段の送風時間を制御する送風時間制御手段と、
前記送風手段の送風時間に基づいて前記記録媒体の第２の面に印刷後、前記第２の面に付与する前記マット剤の量を制御するマット剤付与量制御手段と、
を備えたことを特徴とする請求項６〜請求項８の何れか１項に記載のインクジェット記録装置。
【請求項１０】
前記記録媒体の坪量と面積を検出する記録媒体検出手段と、
前記記録媒体の坪量と面積の積に基づいて前記記録媒体の第２の面に印刷後、前記第２の面に付与する前記マット剤の量を制御するマット剤付与量制御手段と、
を備えたことを特徴とする請求項６〜請求項８の何れか１項に記載のインクジェット記録装置。
【請求項１１】
印刷後の記録媒体の印刷面にマット剤粒子を押圧付与するマット剤付与手段と、両面印刷時に前記記録媒体の第１の面を印刷直後、前記記録媒体へ送風する送風手段と、
を備え、送風の後で前記第１の面の裏側の、第２の面に印刷することを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項１２】
前記マット剤付与手段は、マット剤粒子を保持し、所定の搬送路を搬送されながら定着ローラに当接するウェブから、前記定着ローラの外周面に付与されたマット剤粒子を前記記録媒体の表面に転写することで前記記録媒体に前記マット剤を付与する機構を備え、
前記記録媒体に付与される前記マット剤の量は前記ウェブの搬送速度で調節することを特徴とする請求項６〜請求項１１の何れか１項に記載のインクジェット記録装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２０１２−１７９７２４（Ｐ２０１２−１７９７２４Ａ）
【公開日】平成２４年９月２０日（２０１２．９．２０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−４２２０１（Ｐ２０１１−４２２０１）
【出願日】平成２３年２月２８日（２０１１．２．２８）
【出願人】（３０６０３７３１１）富士フイルム株式会社 (25,513)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年９月２０日（２０１２．９．２０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年２月２８日（２０１１．２．２８）
【出願人】（３０６０３７３１１）富士フイルム株式会社 (25,513)
【Ｆターム（参考）】
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