同軸ケーブル及びその製造方法並びにこれを用いた多芯ケーブル
【課題】高強度特性と低抵抗特性（高導電性）を両立し、かつ発泡押出作業や端末部の半田付け作業などにおける熱的な負荷においても強度の低下が生じにくく、高い耐熱性をも兼ね備えた同軸ケーブル及びその製造方法並びにこれを用いた多芯ケーブルを提供する。
【解決手段】銅合金線１を７本撚り合わせた銅合金撚線（内部導体）３の外周に発泡絶縁体５が被覆され、その外側に形成されたスキン層６の外周に、複数本の導体線７を銅合金撚線（内部導体）３の長手方向に沿って螺旋状に巻き廻して外部導体８とし、その表面にジャケット層９を被覆して同軸ケーブル１０とする。
【解決手段】銅合金線１を７本撚り合わせた銅合金撚線（内部導体）３の外周に発泡絶縁体５が被覆され、その外側に形成されたスキン層６の外周に、複数本の導体線７を銅合金撚線（内部導体）３の長手方向に沿って螺旋状に巻き廻して外部導体８とし、その表面にジャケット層９を被覆して同軸ケーブル１０とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高強度、高導電性を有し、かつ発泡押出作業、半田付け作業等のような熱的な負荷を与える作業においても強度の低下が生じにくく、耐熱性にも優れた同軸ケーブル及びその製造方法並びにこれを用いた多芯ケーブルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子機器用の耐屈曲ケーブル（例えば、ロボットケーブル）や、医療機器用の耐屈曲ケーブル（例えば、プローブケーブル）等に用いられる導体の材料としては、高強度で高導電性の銅合金が一般的に使用されている。
【０００３】
現在、量産レベルで製造されている銅合金線としては、連続鋳造・圧延が可能で、経済性に優れたＣｕ−Ｓｎ合金線及びＣｕ−Ｓｎ−Ｉｎ合金線が挙げられ、電子機器用、及び医療機器用耐屈曲ケーブルの導体材料として多用されている。また、その他の銅合金線も、製品コストおよび銅合金線の各種特性に応じて、様々な分野に適用されている。
【０００４】
近年の電子機器の小型化・軽量化、あるいは医療機器の小型化に伴って、これらに使用される電線の導体にも細径化が強く求められており、φ０．０３ｍｍ以下の導体が要求されるようになってきている。特に、超音波内視鏡ヘッド部の高度化に伴い、超音波内視鏡用ケーブルはより多芯化（２００〜２６０心）の方向に進む傾向がみられ、その一方で、患者の苦痛低減のためのヘッド部の細径化の要求が高まっている。細径化の要求は、血管内から所定の患部にアプローチする血管内手術を実施する際に使用されるカールケーブル等においても顕著である。
また、最近では細径化のニーズのみではなく、耐屈曲性の向上と伝送容量の増加を目的に、高強度特性と高導電特性を両立した導体材料の開発が強く求められている。
【０００５】
前述のＣｕ−Ｓｎ合金線やＣｕ−Ｓｎ−Ｉｎ合金線は、ベース金属であるタフピッチ銅にＳｎを添加してなる銅合金で構成されている。しかしながら、Ｃｕ−Ｓｎ合金線は強度を増加するためにはＳｎの添加量を増加しなければならず、その結果、導電率は低下してしまい、強度と導電率を両立するのは困難である。
【０００６】
一方、近年、強度と導電率を両立する銅合金として、Ｃｕ−Ａｇ合金が注目されている。引張強度及び導電率が優れたＣｕ−Ａｇ合金は、例えば、銅に銀を１．０〜１５重量％含有したＣｕ−Ａｇ合金を（１）鋳造して得たロットに減面率７０％以上に冷間加工した後、（２）４００〜５００℃の温度で１〜３０時間熱処理を行い、次いで（３）減面率９５％以上の冷間加工を行うことにより製造される（特許文献１参照）。
【０００７】
また、純銅に銀を０．１〜１．０重量％添加してＣｕ−Ａｇ合金を生成し、０．０１〜０．０８ｍｍ、引張強さが６００ＭＰａ以上の素線にし、この素線を所定の本数だけ撚り合わせた後、この撚線に熱処理を施すことにより撚線時の歪を除去して極細銅合金撚線とすることも行われている（特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２００１−４０４３９号公報
【特許文献２】特開２００１−２３４３０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
低容量の同軸ケーブルにおいては、極細銅合金線の外層に融点が３００℃程度の発泡絶縁体を押出被覆して使用しているが、この押出作業においては、被覆時の絶縁体の熱と押出機ヘッド部の熱（３００〜３８０℃）によって極細銅合金線の機械的特性、特に引張り強度の低下が生じる。更に、端末加工においては、半田付け作業により、３００〜３５０℃程度の半田コテ熱によって端末部極細銅合金線の引張り強度が著しく低下する。従って、発泡押出作業や半田付け作業後においては、電気的特性および機械的特性の両立が難しくなる場合があり、特に引張強度の低下によって、ケーブルとケーブル端末加工部の機械的信頼性が大きく損なわれることがある。
【０００９】
また、例えば、超音波診断装置用プローブケーブルや超音波内視鏡ケーブルの用途には、線径０．０２５ｍｍ以下の極細線が使用されるため、このような導体サイズに対応した電気抵抗が問題となる。具体的には、ＡＷＧ（American Wire Gauge）規格に沿って、細径化と電気特性を真に両立した極細銅合金撚線が要求される。ＡＷＧ規格と撚線構造（撚り本数／線径）の関係は、４２ＡＷＧ（７／０．０２５）、４３ＡＷＧ（７／０．０２３）、４４ＡＷＧ（７／０．０２０）、４５ＡＷＧ（７／０．０１８）、４６ＡＷＧ（７／０．０１６）、４８ＡＷＧ（７／０．０１３）、５０ＡＷＧ（７／０．０１０）とされる。
【００１０】
しかしながら、特許文献１記載のＣｕ−Ａｇ合金では、引張強さと導電率を両立させているものの、このための手法として、特定の温度で長時間（１〜３０時間）の熱処理を行うため、生産効率が悪くコスト高になってしまう。また、押出作業などの熱的な負荷が加わった場合の熱履歴による強度低下について、何ら言及されておらず、対策がなされていない。更に、極細径の導体サイズに対応した電気抵抗についても何ら言及されていない。
【００１１】
一方、特許文献２の極細銅合金撚線では、銅合金の添加元素として銀が記載されているが、添加量が０．１〜１．０重量％と少なく、引張強さの向上は望めない。また、この極細銅合金撚線では、塑性歪領域の屈曲特性を向上する目的で主に伸び特性を５％以上確保しているが、伸びを重視した特性では必然的に引張強さは低下してしまう。このため、特に線径０．０２５ｍｍ以下の極細線が使用される電子機器用ケーブル、あるいは医療機器用ケーブル、例えば超音波診断装置用プローブケーブルや超音波内視鏡ケーブルの用途に対しては強度不足であり、屈曲性が十分でないという問題がある。
【００１２】
従って、本発明の目的は、上記課題を解決し、高強度特性と低抵抗特性（高導電性）を両立し、かつ発泡押出作業や端末部の半田付け作業などにおける熱的な負荷においても強度の低下が生じにくく、高い耐熱性をも兼ね備えた同軸ケーブル及びその製造方法並びにこれを用いた多芯ケーブルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するため、本発明の同軸ケーブルは、銀（Ａｇ）を１〜３重量％含有し、残部が銅（Ｃｕ）及び不可避的不純物からなる線径が０．０１０〜０．０２５ｍｍの銅合金線を複数本撚り合わせて銅合金撚線を形成し、前記銅合金撚線の引張強さが８５０ＭＰａ以上、導電率が８５％ＩＡＣＳ以上であり、かつ前記銅合金撚線の外周に発泡絶縁体を被覆し、更にその外周に、複数本の導体線を前記銅合金撚線の長手方向に沿って螺旋状に巻き廻して外部導体を形成し、前記外部導体の表面にジャケット層を被覆したことを特徴とする。
【００１４】
前記銅合金撚線は、熱処理されたものであり、前記熱処理後の電気抵抗の低下率が６％以上であり、かつ前記熱処理後の引張強度の低下率が２０％以下とすることが好ましい。
【００１５】
前記銅合金線の表面に錫（Ｓｎ）、銀（Ａｇ）、又はニッケル（Ｎｉ）のめっき層を形成することができる。
【００１６】
前記銅合金線の線径が０．０２１ ｍｍを超え０．０２５ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が７５００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍ、
前記銅合金線の線径が０．０１８ ｍｍを超え０．０２２ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が１００００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍ、
前記銅合金線の線径が０．０１６ ｍｍを超え０．０２０ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が１３０００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍ、
前記銅合金線の線径が０．０１４ ｍｍを超え０．０１８ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が１５５００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍ、
前記銅合金線の線径が０．０１３ ｍｍを超え０．０１７ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が１７０００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍ、
前記銅合金線の線径が０．０１１ ｍｍを超え０．０１５ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が２３５００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍ、
前記銅合金線の線径が０．００８ ｍｍを超え０．０１２ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が４００００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍ、
の同軸ケーブルとすることができる。
【００１７】
また、上記目的を達成するため、本発明の同軸ケーブルの製造方法は、純銅に銀を１〜３重量％添加して銅合金を生成し、伸線加工を行って線径が０．０１０〜０．０２５ｍｍの極細銅合金線を作製後、前記極細銅合金線を複数本撚り合わせて極細銅合金撚線とし、３００〜５００℃の温度で０．２〜５秒の熱処理を施した後、前記銅合金撚線の外周に、厚さ０．２８ｍｍ以下の発泡絶縁体を被覆後、スキン層を形成し、更にその外周に、複数本の導体線を前記銅合金撚線の長手方向に沿って螺旋状に巻き廻して外部導体を形成した後、前記外部導体の表面にジャケット層を被覆することを特徴とする。
【００１８】
更に、テンションメンバ又は中心介在の外周に、前記同軸ケーブルを複数本撚り合わせて多芯ケーブルとすることができる。
【００１９】
テンションメンバ又は中心介在の外周に、前記同軸ケーブルを複数本束ねて形成した同軸ケーブルユニットを複数本撚り合わせて多芯ケーブルとすることもできる。
【００２０】
前記同軸ケーブルを複数本一定ピッチで並列に配置して多芯ケーブルとすることもできる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、高強度特性と低抵抗特性（高導電性）を両立し、かつ発泡押出作業や端末部の半田付け作業などにおける熱的な負荷においても強度の低下が生じにくく、高い耐熱性をも兼ね備えた同軸ケーブル及び多芯ケーブルを提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
（同軸ケーブル）
図１に、本実施形態の同軸ケーブルの断面図を示す。
この同軸ケーブル１０は、銅合金線１を７本撚り合わせた銅合金撚線（内部導体）３の外周に発泡絶縁体５が被覆され、その外側に形成されたスキン層６の外周に、複数本の導体線７を銅合金撚線（内部導体）３の長手方向に沿って螺旋状に巻き廻して外部導体８とし、その表面にジャケット層９を被覆したものである。
【００２３】
（銅合金線）
この銅合金線１は、Ｃｕ−Ａｇ合金線であって、線径が０．０２５〜０．０１０ｍｍであり、銀を１〜３重量％、好ましくは１．５〜２．５重量％含有するものである。
銀の含有量を１〜３重量％としたのは、１重量％未満では強度の向上が望めず、３重量％を超えると強度は向上するものの導電率が低下してしまうためである。更に、銀の含有量を１．５〜２．５重量％の範囲とすることにより、強度特性と導電率特性が最も両立した性能が得られる。
【００２４】
なお、銅合金線１の表面に、錫（Ｓｎ）、銀（Ａｇ）、又はニッケル（Ｎｉ）のめっき層を形成することもできる。
【００２５】
（内部導体）
内部導体は、上記の銅合金線１を７本撚り合わせた銅合金撚線３で構成され、引張強さが８５０ＭＰａ以上、導電率が８５％ＩＡＣＳ以上とするものである。引張強さ８５０ＭＰａ以上、導電率８５％ＩＡＣＳ以上としたのは、医療機器用ケーブルへの使用を考慮した場合、上記範囲では屈曲性、電気抵抗、可撓性などの諸特性が満足されるが、上記範囲外では、これらの諸特性を満足させることができなくなるためである。
また、この銅合金撚線３は、熱処理されたものであり、熱処理後の電気抵抗の低下率が６％以上であり、かつ前記熱処理後の引張強度の低下率が２０％以内とされている。熱処理後の電気抵抗の低下率が６％未満であり、前記熱処理後の引張強度の低下率が２０％を超えると、発泡押出製造作業や端末部の半田付け作業において断線が生じ易くなり、高強度特性と低抵抗特性（高導電性）を両立することが困難となる。
【００２６】
更に、この銅合金撚線３の電気抵抗は、銅合金線１の線径と以下の関係を有するものである。
（１）銅合金線１の線径が０．０２１ ｍｍを超え０．０２５ｍｍ以下の場合、電気抵抗が７５００Ω／ｋｍ以下。
（２）銅合金線１の線径が０．０１８ ｍｍを超え０．０２２ｍｍ以下の場合、電気抵抗が１００００Ω／ｋｍ以下。
（３）銅合金線１の線径が０．０１６ ｍｍを超え０．０２０ｍｍ以下の場合、電気抵抗が１３０００Ω／ｋｍ以下。
（４）銅合金線１の線径が０．０１４ ｍｍを超え０．０１８ｍｍ以下の場合、電気抵抗が１５５００Ω／ｋｍ以下。
（５）銅合金線１の線径が０．０１３ ｍｍを超え０．０１７ｍｍ以下の場合、電気抵抗が１７０００Ω／ｋｍ以下。
（６）銅合金線１の線径が０．０１１ ｍｍを超え０．０１５ｍｍ以下の場合、電気抵抗が２３５００Ω／ｋｍ以下。
（７）銅合金線１の線径が０．００８ ｍｍを超え０．０１２ｍｍ以下の場合、電気抵抗が４００００Ω／ｋｍ以下。
各サイズ毎に電気抵抗を限定したのは、ＡＷＧ（American Wire Gauge）規格に沿って、細径化と電気特性を真に両立させるためである。
【００２７】
（発泡絶縁体）
発泡絶縁体５としては、例えば、発泡押出用四フッ化エチレン・パーフロロプロビルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）を用いることができる。発泡絶縁体５は、銅合金撚線３の外周に、０．２８ｍｍ以下の厚さで形成される。０．２８ｍｍ以下の厚さとしたのは、４３ＡＷＧ〜５０ＡＷＧの同軸ケーブルにおいて、静電容量を３０ｐＦ／ｍ以上とするためである。
【００２８】
（スキン層）
スキン層６は、ＰＥＴテープを巻回したり、或いは四フッ化エチレン・パーフロロプロビルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン・四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）を押出し被覆することなどによって設けることができる。
【００２９】
（外部導体）
外部導体８（損巻きシールド）は、Ｓｎめっき銅線、Ｓｎめっき銅合金線、銀めっき銅線、銀めっき銅合金線などの導体線７を、多数本（例えば、３０本〜６０本）所定ピッチでらせん状に横巻して形成される。
【００３０】
（ジャケット層）
ジャケット層９は、ＰＥＴテープを巻回したり、或いは四フッ化エチレン・パーフロロプロビルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン・四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）などを押出し被覆することによって設けることができる。
【００３１】
（同軸ケーブルの静電容量）
上記同軸ケーブル１０の静電容量は、銅合金線１の線径が０．０２１ ｍｍを超え０．０２５ｍｍ以下の場合、０．０１８ ｍｍを超え０．０２２ｍｍ以下の場合、０．０１６ ｍｍを超え０．０２０ｍｍ以下の場合、０．０１４ ｍｍを超え０．０１８ｍｍ以下の場合、０．０１３ ｍｍを超え０．０１７ｍｍ以下の場合、０．０１１ ｍｍを超え０．０１５ｍｍ以下の場合、０．００８ ｍｍを超え０．０１２ｍｍ以下の場合のいずれも、３０〜８０ｐＦ／ｍであり、低容量なものとなる。
【００３２】
（多芯ケーブル：４本の同軸ケーブルを用いたもの）
図２に、本実施形態の多芯ケーブルの断面図を示す。
この多芯ケーブル２０は、テンションメンバ２１（若しくは中心介在）の外周に、図１に示す同軸ケーブル１０を４本同心円上に配置して撚り合わせてバインドテープ２３を巻き付け、更に、その外側にシールド２５及びシース２７を設けたものである。
バインドテープ２３の巻厚は、例えば０．０５ｍｍとしている。また、シールド２５としては、例えば、厚さ０．０５ｍｍのＳｎめっき軟銅線編組を施したものを用いる。シールド２５は、他に横巻きシールドであっても良い。シース２７は、ＰＥＴテープを巻回したり、あるいは、例えば、四フッ化エチレン・パーフロロプロビルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン・四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）を押出し被覆することなどによって設けることができる。
なお、図２では、同軸ケーブル１０を同心円上に１層配置し撚り合わせた構造を示したが、同軸ケーブル１０を更に複数本用いて２層以上配置して撚り合わせても良い。
【００３３】
（多芯ケーブル：４本の同軸ケーブルユニットを用いたもの）
図３に、他の実施形態の多芯ケーブルの断面図を示す。
この多芯ケーブル３０は、図１に示す同軸ケーブル１０を複数本束ねて同軸ケーブルユニット３１を形成し、この同軸ケーブルユニット３１をテンションメンバ２１（若しくは中心介在）の外周に複数本集合撚りしてバインドテープ２３を巻き付け、更に、その外側にシールド２５及びシース２７を設けたものである。
【００３４】
（多芯ケーブル：多芯リボンケーブル）
図４に、他の実施形態の多芯ケーブルの断面図を示す。
この多芯ケーブル４０は、図１に示す同軸ケーブル１０を複数本一定のピッチで並列に配置し、更にその並列体の両面に粘着テープ４１を貼り、多芯リボンケーブルとしたものである。
【００３５】
（製造方法）
次に、本実施形態で使用した銅合金線、銅合金撚線の製造方法について説明する。
まず、純銅に銀を１〜３重量％、好ましくは１．５〜２．５重量％添加し、銅合金を生成する。その後、伸線加工し、あるいは中間に熱処理を施して線径が０．０２５〜０．０１０ｍｍの極細線を作製する。この場合、途中の線径において錫（Ｓｎ）、銀（Ａｇ）、又はニッケル（Ｎｉ）めっきを施して、最終的に線径が０．０２５〜０．０１０ｍｍの極細線となるように作製してもよい。
【００３６】
次に、得られた極細銅合金線単線、あるいは所定の本数、例えば７本撚り合わせて極細銅合金撚線としたものについて、特定条件での熱処理を施す。熱処理は、３００〜５００℃に加熱された加熱炉中を０．２〜５秒、好ましくは０．５〜１．５秒走行させることにより行う。
熱処理条件として、３００〜５００℃で０．２〜５秒としたのは、熱処理温度が３００℃未満、熱処理時間が０．２秒未満とすると、引張強さの低下は小さいものの、導電率の増加が少なく所望の特性が得られないためである。また、熱処理温度が５００℃を超え、熱処理時間が５秒を超えると導電率は大きく増加するものの、引張強さが著しく低下してしまい、所望の特性が得られないためである。さらに、好ましくは０．５〜１．５秒の範囲で熱処理を行うことで、引張強さと導電率が最も両立した性能を得ることができる。
【００３７】
以上の処理を行うことにより得られた銅合金線、銅合金撚線は、線径が０．０２５〜０．０１０ｍｍであり、銀を１〜３重量％、好ましくは１．５〜２．５重量％含有し、引張強さ８５０ＭＰａ以上、導電率８５％ＩＡＣＳ以上とすることができる。
【００３８】
（本実施形態の効果）
本実施形態によれば、最終線径０．０２５ｍｍ以下の極細線で、高強度特性と低抵抗特性（高導電性）を両立し、かつ発泡押出作業や端末部の半田付け作業などにおける熱的な負荷においても強度の低下が生じにくく、高い耐熱性をも兼ね備えた極細銅合金線及び極細銅合金撚線とすることができる。
よって、これらの極細銅合金線、極細銅合金撚線を使用して同軸ケーブルなどを製造すれば、小型化、細径化、軽量化、高耐屈曲性、高伝送化の性能が要求される電子機器用及び医療機器用ケーブルに好適に用いることができる。
【実施例１】
【００３９】
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００４０】
無酸素銅に、２．０重量％の銀を添加し、真空チャンバ内に固定してある黒鉛坩堝において加熱溶解した後、黒鉛鋳型を用いて連続鋳造してφ８ｍｍの荒引線を作製した。その後、伸線加工、中間焼鈍、伸線加工を経て、最終素線のめっき厚さが１μｍとなるようにＡｇめっきを行い、線径０．０２３ｍｍまで伸線加工を行い、極細銅合金線を得た。この０．０２３ｍｍのＡｇめっき銅合金線（Ｃｕ−２％Ａｇ）を７本用意し、これをピッチ１．１ｍｍで撚り合せを行い、その外径が０．０６９ｍｍの撚線を作製した。その後、得られた撚線を３５０℃に加熱された熱処理炉で５．０秒走行熱処理し、極細銅合金撚線を得た。
【００４１】
この極細銅合金撚線について、熱処理前後の引張強さ及び電気抵抗、熱処理後の導電率を測定し、引張強さ及び電気抵抗の変化率を算出した。なお、変化率は、［（熱処理前の値−熱処理後の値）／熱処理前の値］×１００％として計算した。その結果を表１に示す。
【００４２】
更に、この撚線の外周に厚さ０．０７ｍｍの発泡ＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．２１０ｍｍの気泡を持つ内部絶縁体を形成した。この内部絶縁体の外周に、０．０１ｍｍ厚のＰＥＴテープからなるスキン層を形成し、このスキン層の外周に、素線径が０．０２５ｍｍのＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎ合金線（０．１９重量％Ｓｎ、０．２０重量％Ｉｎ）を横巻きして外部導体を形成し、その外部導体の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴテープからなるジャケットを形成し、外径０．３１０ｍｍの同軸ケーブルを得た。
【実施例２】
【００４３】
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００４４】
４５０℃で１．５秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例３】
【００４５】
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００４６】
５００℃で０．４秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例４】
【００４７】
（４４ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００４８】
無酸素銅に、２．０重量％の銀を添加し、真空チャンバ内に固定してある黒鉛坩堝において加熱溶解した後、黒鉛鋳型を用いて連続鋳造してφ８ｍｍの荒引線を作製した。その後、伸線加工、中間焼鈍、伸線加工を経て、最終素線のめっき厚さが０．９μｍとなるようにＡｇめっきを行い、線径０．０２０ｍｍまで伸線加工を行い、極細銅合金線を得た。この０．０２０ｍｍのＡｇめっき銅合金線（Ｃｕ−２％Ａｇ）を７本用意し、これをピッチ１．０ｍｍで撚り合せを行い、その外径が０．０６ｍｍの撚線を作製した。その後、得られた撚線を３５０℃に加熱された熱処理炉で５．０秒走行熱処理し、極細銅合金撚線を得た。
【００４９】
この極細銅合金撚線について、実施例１と同様にして、熱処理前後の引張強さ及び電気抵抗、熱処理後の導電率を測定し、引張強さ及び電気抵抗の変化率を算出した。その結果を表１に示す。
【００５０】
更に、この撚線の外周に厚さ０．０６ｍｍの発泡ＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．１８０ｍｍの気泡を持つ内部絶縁体を形成した。この内部絶縁体の外周に、０．０１ｍｍ厚のＰＥＴテープからなるスキン層を形成し、このスキン層の外周に、素線径が０．０２５ｍｍのＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎ合金線（０．１９重量％Ｓｎ、０．２０重量％Ｉｎ）を横巻きして外部導体を形成し、その外部導体の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴテープからなるジャケットを形成し、外径０．２８０ｍｍの同軸ケーブルを得た。
【実施例５】
【００５１】
（４４ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００５２】
４５０℃で１．５秒の熱処理を施す点を除いて、実施例４の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例６】
【００５３】
（４４ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００５４】
５００℃で０．４秒の熱処理を施す点を除いて、実施例４の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例７】
【００５５】
（４５ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００５６】
無酸素銅に、２．０重量％の銀を添加し、真空チャンバ内に固定してある黒鉛坩堝において加熱溶解した後、黒鉛鋳型を用いて連続鋳造してφ８ｍｍの荒引線を作製した。その後、伸線加工、中間焼鈍、伸線加工を経て、最終素線のめっき厚さが０．８μｍとなるようにＡｇめっきを行い、線径０．０１８ｍｍまで伸線加工を行い、極細銅合金線を得た。この０．０１８ｍｍのＡｇめっき銅合金線（Ｃｕ−２％Ａｇ）を７本用意し、これをピッチ０．８ｍｍで撚り合せを行い、その外径が０．０５４ｍｍの撚線を作製した。その後、得られた撚線を３５０℃に加熱された熱処理炉で５．０秒走行熱処理し、極細銅合金撚線を得た。
【００５７】
この極細銅合金撚線について、実施例１と同様にして、熱処理前後の引張強さ及び電気抵抗、熱処理後の導電率を測定し、引張強さ及び電気抵抗の変化率を算出した。その結果を表１に示す。
【００５８】
更に、この撚線の外周に厚さ０．０５ｍｍの発泡ＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．１５４ｍｍの気泡を持つ内部絶縁体を形成した。この内部絶縁体の外周に、０．０１ｍｍ厚のＰＥＴテープからなるスキン層を形成し、このスキン層の外周に、素線径が０．０２０ｍｍのＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎ合金線（０．１９重量％Ｓｎ、０．２０重量％Ｉｎ）を横巻きして外部導体を形成し、その外部導体の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴテープからなるジャケットを形成し、外径０．２４４ｍｍの同軸ケーブルを得た。
【実施例８】
【００５９】
（４５ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００６０】
４５０℃で１．５秒の熱処理を施す点を除いて、実施例７の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例９】
【００６１】
（４５ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００６２】
５００℃で０．４秒の熱処理を施す点を除いて、実施例７の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例１０】
【００６３】
（４６ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００６４】
無酸素銅に、２．０重量％の銀を添加し、真空チャンバ内に固定してある黒鉛坩堝において加熱溶解した後、黒鉛鋳型を用いて連続鋳造してφ８ｍｍの荒引線を作製した。その後、伸線加工、中間焼鈍、伸線加工を経て、最終素線のめっき厚さが０．７μｍとなるようにＡｇめっきを行い、線径０．０１６ｍｍまで伸線加工を行い、極細銅合金線を得た。この０．０１６ｍｍのＡｇめっき銅合金線（Ｃｕ−２％Ａｇ）を７本用意し、これをピッチ０．８ｍｍで撚り合せを行い、その外径が０．０４８ｍｍの撚線を作製した。その後、得られた撚線を３５０℃に加熱された熱処理炉で５．０秒走行熱処理し、極細銅合金撚線を得た。
【００６５】
この極細銅合金撚線について、実施例１と同様にして、熱処理前後の引張強さ及び電気抵抗、熱処理後の導電率を測定し、引張強さ及び電気抵抗の変化率を算出した。その結果を表１に示す。
【００６６】
更に、この撚線の外周に厚さ０．０４ｍｍの発泡ＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．１２８ｍｍの気泡を持つ内部絶縁体を形成した。この内部絶縁体の外周に、０．０１ｍｍ厚のＰＥＴテープからなるスキン層を形成し、このスキン層の外周に、素線径が０．０２０ｍｍのＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎ合金線（０．１９重量％Ｓｎ、０．２０重量％Ｉｎ）を横巻きして外部導体を形成し、その外部導体の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴテープからなるジャケットを形成し、外径０．２１８ｍｍの同軸ケーブルを得た。
【実施例１１】
【００６７】
（４６ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００６８】
４５０℃で１．５秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１０の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例１２】
【００６９】
（４６ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００７０】
５００℃で０．４秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１０の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例１３】
【００７１】
（４７ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００７２】
無酸素銅に、２．０重量％の銀を添加し、真空チャンバ内に固定してある黒鉛坩堝において加熱溶解した後、黒鉛鋳型を用いて連続鋳造してφ８ｍｍの荒引線を作製した。その後、伸線加工、中間焼鈍、伸線加工を経て、最終素線のめっき厚さが０．６μｍとなるようにＡｇめっきを行い、線径０．０１５ｍｍまで伸線加工を行い、極細銅合金線を得た。この０．０１５ｍｍのＡｇめっき銅合金線（Ｃｕ−２％Ａｇ）を７本用意し、これをピッチ０．８ｍｍで撚り合せを行い、その外径が０．０４５ｍｍの撚線を作製した。その後、得られた撚線を３５０℃に加熱された熱処理炉で５．０秒走行熱処理し、極細銅合金撚線を得た。
【００７３】
この極細銅合金撚線について、実施例１と同様にして、熱処理前後の引張強さ及び電気抵抗、熱処理後の導電率を測定し、引張強さ及び電気抵抗の変化率を算出した。その結果を表１に示す。
【００７４】
更に、この撚線の外周に厚さ０．０３５ｍｍの発泡ＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．１１５ｍｍの気泡を持つ内部絶縁体を形成した。この内部絶縁体の外周に、０．０１ｍｍ厚のＰＥＴテープからなるスキン層を形成し、このスキン層の外周に、素線径が０．０２０ｍｍのＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎ合金線（０．１９重量％Ｓｎ、０．２０重量％Ｉｎ）を横巻きして外部導体を形成し、その外部導体の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴテープからなるジャケットを形成し、外径０．２０５ｍｍの同軸ケーブルを得た。
【実施例１４】
【００７５】
（４７ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００７６】
４５０℃で１．５秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１３の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例１５】
【００７７】
（４７ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００７８】
５００℃で０．４秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１３の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例１６】
【００７９】
（４８ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００８０】
無酸素銅に、２．０重量％の銀を添加し、真空チャンバ内に固定してある黒鉛坩堝において加熱溶解した後、黒鉛鋳型を用いて連続鋳造してφ８ｍｍの荒引線を作製した。その後、伸線加工、中間焼鈍、伸線加工を経て、最終素線のめっき厚さが０．５μｍとなるようにＡｇめっきを行い、線径０．０１３ｍｍまで伸線加工を行い、極細銅合金線を得た。この０．０１３ｍｍのＡｇめっき銅合金線（Ｃｕ−２％Ａｇ）を７本用意し、これをピッチ０．７ｍｍで撚り合せを行い、その外径が０．０３９ｍｍの撚線を作製した。その後、得られた撚線を３５０℃に加熱された熱処理炉で５．０秒走行熱処理し、極細銅合金撚線を得た。
【００８１】
この極細銅合金撚線について、実施例１と同様にして、熱処理前後の引張強さ及び電気抵抗、熱処理後の導電率を測定し、引張強さ及び電気抵抗の変化率を算出した。その結果を表１に示す。
【００８２】
更に、この撚線の外周に厚さ０．０３ｍｍの発泡ＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．０９９ｍｍの気泡を持つ内部絶縁体を形成した。この内部絶縁体の外周に、０．０１ｍｍ厚のＰＥＴテープからなるスキン層を形成し、このスキン層の外周に、素線径が０．０１６ｍｍのＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎ合金線（０．１９重量％Ｓｎ、０．２０重量％Ｉｎ）を横巻きして外部導体を形成し、その外部導体の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴテープからなるジャケットを形成し、外径０．１８１ｍｍの同軸ケーブルを得た。
【実施例１７】
【００８３】
（４８ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００８４】
４５０℃で１．５秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１６の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例１８】
【００８５】
（４８ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００８６】
５００℃で０．４秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１６の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例１９】
【００８７】
（５０ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００８８】
無酸素銅に、２．０重量％の銀を添加し、真空チャンバ内に固定してある黒鉛坩堝において加熱溶解した後、黒鉛鋳型を用いて連続鋳造してφ８ｍｍの荒引線を作製した。その後、伸線加工、中間焼鈍、伸線加工を経て、最終素線のめっき厚さが０．４μｍとなるようにＡｇめっきを行い、線径０．０１０ｍｍまで伸線加工を行い、極細銅合金線を得た。この０．０１０ｍｍのＡｇめっき銅合金線（Ｃｕ−２％Ａｇ）を７本用意し、これをピッチ０．５ｍｍで撚り合せを行い、その外径が０．０３０ｍｍの撚線を作製した。その後、得られた極細銅合金撚線を３５０℃に加熱された熱処理炉で５．０秒走行熱処理し、極細銅合金撚線を得た。
【００８９】
この極細銅合金撚線について、実施例１と同様にして、熱処理前後の引張強さ及び電気抵抗、熱処理後の導電率を測定し、引張強さ及び電気抵抗の変化率を算出した。その結果を表１に示す。
【００９０】
更に、この撚線の外周に厚さ０．０２５ｍｍの発泡ＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．０８ｍｍの気泡を持つ内部絶縁体を形成した。この内部絶縁体の外周に、０．０１ｍｍ厚のＰＥＴテープからなるスキン層を形成し、このスキン層の外周に、素線径が０．０１６ｍｍのＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎ合金線（０．１９重量％Ｓｎ、０．２０重量％Ｉｎ）を横巻きして外部導体を形成し、その外部導体の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴテープからなるジャケットを形成し、外径０．１６２ｍｍの同軸ケーブルを得た。
【実施例２０】
【００９１】
（５０ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００９２】
４５０℃で１．５秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１９の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例２１】
【００９３】
（５０ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００９４】
５００℃で０．４秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１９の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例１］
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００９５】
熱処理を施さない点を除いて、実施例１の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例２］
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００９６】
Ａｇ添加濃度を０．５重量％とした点を除いて、実施例２の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例３］
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００９７】
Ａｇ添加濃度を３．５重量％とした点を除いて、実施例２の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例４］
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００９８】
２５０℃で５．０秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例５］
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００９９】
６００℃で０．２秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例６］
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１００】
４５０℃で０．１秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例７］
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１０１】
４５０℃で６．０秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１の製造方法と同様の処理を行った。
［従来例１］
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１０２】
添加金属をＡｇに替えてＳｎを０．３重量％とし熱処理を施さない点を除いて、実施例１の製造方法と同様の処理を行った。
［従来例２］
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１０３】
添加金属をＡｇに替えてＳｎを０．３重量％とした点を除いて、実施例１の製造方法と同様の処理を行った。
［従来例３］
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１０４】
添加金属をＡｇに替えてＳｎを０．３重量％とした点を除いて、実施例２の製造方法と同様の処理を行った。
［従来例４］
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１０５】
添加金属をＡｇに替えてＳｎを０．３重量％とした点を除いて、実施例３の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例８］
（４２ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１０６】
無酸素銅に、０．１９重量％のＳｎと、０．２０重量％のＩｎを添加し、真空チャンバ内に固定してある黒鉛坩堝において加熱溶解した後、黒鉛鋳型を用いて連続鋳造してφ８ｍｍの荒引線を作製した。その後、伸線加工、中間焼鈍、伸線加工を経て、最終素線のめつき厚さが１．１μｍとなるようにＡｇめっきを行い、線径０．０２５ｍｍまで伸線加工を行い、極細銅合金線を得た。この０．０２５ｍｍのＡｇめっきＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎ合金線（０．１９重量％Ｓｎ、０．２０重量％Ｉｎ）を７本用意し、これをピッチ１．３ｍｍで撚り合せを行い、その外径が０．０７５ｍｍの撚線を作製した。その後、得られた撚線を３５０℃に加熱された熱処理炉で５．０秒走行熱処理し、極細銅合金撚線を得た。
【０１０７】
この極細銅合金撚線について、実施例１と同様にして、熱処理前後の引張強さ及び電気抵抗、熱処理後の導電率を測定し、引張強さ及び電気抵抗の変化率を算出した。その結果を表１に示す。
【０１０８】
更に、この撚線の外周に厚さ０．０８ｍｍの発泡ＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．２３５ｍｍの気泡を持つ内部絶縁体を形成した。この内部絶縁体の外周に、０．０１ｍｍ厚のＰＥＴテープからなるスキン層を形成し、このスキン層の外周に、素線径が０．０２５ｍｍのＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎ合金線（０．１９重量％Ｓｎ、０．２０重量％Ｉｎ）を横巻きして外部導体を形成し、その外部導体の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴテープからなるジャケットを形成し、外径０．３３５ｍｍの同軸ケーブルを得た。
［比較例９］
（４２ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１０９】
４５０℃で１．５秒の熱処理を施す点を除いて、比較例８の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例１０］
（４２ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１１０】
５００℃で０．４秒の熱処理を施す点を除いて、比較例８の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例１１］
（４４ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１１１】
銀の代わりに０．１９重量％の錫と０．１９重量％のインジウムを添加した点を除いて、実施例４の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例１２］
（４４ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１１２】
４５０℃で１．５秒の熱処理を施す点を除いて、比較例１１の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例１３］
（４４ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１１３】
５００℃で０．４秒の熱処理を施す点を除いて、比較例１１の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例１４］
（４６ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１１４】
銀の代わりに０．１９重量％の錫と０．１９重量％のインジウムを添加した点を除いて、実施例１０の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例１５］
（４６ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１１５】
４５０℃で１．５秒の熱処理を施す点を除いて、比較例１４の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例１６］
（４６ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１１６】
５００℃で０．４秒の熱処理を施す点を除いて、比較例１４の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例１７］
（４８ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１１７】
銀の代わりに０．１９重量％の錫と０．１９重量％のインジウムを添加した点を除いて、実施例１６の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例１８］
（４８ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１１８】
４５０℃で１．５秒の熱処理を施す点を除いて、比較例１７の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例１９］
（４８ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１１９】
５００℃で０．４秒の熱処理を施す点を除いて、比較例１７の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例２０］
（５０ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１２０】
銀の代わりに０．１９重量％の錫と０．１９重量％のインジウムを添加した点を除いて、実施例１９の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例２１］
（５０ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１２１】
４５０℃で１．５秒の熱処理を施す点を除いて、比較例２０の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例２２］
（５０ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１２２】
５００℃で０．４秒の熱処理を施す点を除いて、比較例２０の製造方法と同様の処理を行った。
【０１２３】
（実施例１〜２１、比較例１〜２２、従来例１〜４の極細銅合金撚線の評価結果）
表１に、実施例１〜２１、比較例１〜２２、従来例１〜４の極細銅合金撚線について、熱処理前後の引張強さ及び電気抵抗、熱処理後の導電率、引張強さ及び電気抵抗の変化率の結果を示す。
【０１２４】
【表１】
【０１２５】
表１に示すように、実施例１〜３（４３ＡＷＧ）の７本撚線においては、添加金属濃度および熱処理条件が適切であったため、引張強さの低下率が６．９〜１０．８％に止まり、加熱後の引張強さが９１０ＭＰａであり、目標値である引張強さ８５０ＭＰａ以上をクリアできた。また、電気抵抗の低下率も６．１〜７．３％（電気抵抗変化率６％以上）と顕著で、加熱後の電気抵抗が６，４５０Ω／ｋｍであり、導電率８５％以上の高導電性の線材を得ることができた。
【０１２６】
これに対し、銅錫合金線の従来例１〜４（４３ＡＷＧ）の７本撚線は、その引張強さが８５０ＭＰａを下回っており、さらに、従来の銅錫合金線に本発明の熱処理を同様に行っても（従来例２〜４）、引張強さ７１０〜７３０ＭＰａと大きく低下してしまい、電気抵抗の低下率も０．９％以下に止まり、引張強度と導電率両方の特性を両立することは困難であった。
【０１２７】
従来のＣｕ−Ｓｎ−Ｉｎ合金線（比較例８〜２２参照）の７本撚線は、その引張強さが加熱後８５０ＭＰａを下回っており、高強度の材料を得ることができなかった。
【０１２８】
また、比較例１は熱処理を実施していないため、引張強さは高いものの、電気抵抗は６，８７０Ω／ｋｍと高く、導電率８５％以上の高導電性の線材を得ることができなかった。
比較例２は、銀の添加濃度が０．５重量％と少なすぎるため、引張強さが目標値の８５０ＭＰａを下回ってしまい、また、電気抵抗の低下率が２％に止まり、引張強度と電気抵抗の両立は困難であることが分かった。
比較例３は、銀の添加濃度が３．５重量％と多すぎるため、電気抵抗の低下率が１％に止まり、引張強度と電気抵抗の両立は困難であることが分かった。
比較例４は、熱処理温度が２５０℃と低温であったため、電気抵抗の低下率が０．５％に止まり、引張強度と電気抵抗の両立は困難であることが分かった。
比較例５は、熱処理温度が６００℃と高温であったため、引張強さの低下率が２７．３％と著しく、引張強度と電気抵抗の両立は困難であることが分かった。
比較例６は、熱処理時間が０．１秒と短時間であったため、電気抵抗の低下率が１％に止まり、引張強度と電気抵抗の両立は困難であることが分かった。
比較例７は、熱処理時間が６．０秒と長時間であったため、引張強さの低下率が２２．１％であり、８１０ＭＰａと低く、引張強度と電気抵抗の両立は困難であることが分かった。
【０１２９】
実施例１〜実施例２１と比較例８〜２２とを比較すると、比較例８〜２２の撚線は、電気抵抗の低下率が０．８〜３．２％程度に止まったため、いずれも電気抵抗の値が高い線材となってしまった。また、比較例８〜比較例２２に至っては、引張強さの目標値である８５０ＭＰａを下回ってしまった。
つまり、表１から、比較例８〜２２のようなＣｕ−０．１９％Ｓｎ−０．１９％Ｉｎ合金を使用した場合には、加熱処理の有無に関わらず、引張強さが実施例１〜２１に比して下回っており、また、電気抵抗も実施例１〜２１に比して高いことがわかる。
【０１３０】
また、従来技術において説明した通り、従来品は特に加熱処理を施さないＣｕ−０．１９％Ｓｎ−０．１９％Ｉｎ合金撚線を使用しており、別途熱処理を実施していない。従って、たとえ裸の７本撚線の段階で、高導電性および高強度の特性を有するものであったとしても、押出し作業時に生じる加熱（例えば、４００〜３００℃、１秒〜５秒）よって、比較例８〜２２の合金撚線に示すように、電気抵抗の低下率も少なく、加熱前よりも引張強さが低下してしまうことがわかる。
これに対して、実施例の撚線は、撚線加工後にあらかじめ熱処理を実施しているため、押出し加工時に生じる加熱による熱履歴が生じることがなく、押出し加工時の前後において引張強度および電気抵抗の点に変動がない同軸ケーブルを提供できる。
【０１３１】
表１の結果より、実施例の同軸ケーブルの電気特性は、ワンサイズ太い従来の同軸ケー―ブルと同等である（例えば、実施例の４３ＡＷＧ、４５ＡＷＧ、４７ＡＷＧの同軸ケーブルの電気特性および機械的特性は、従来の４２ＡＷＧ、４４ＡＷＧ、４６ＡＷＧの同軸ケーブルの電気特性および機械的特性と同等レベルである）。従って、４３ＡＷＧ、４５ＡＷＧ、４７ＡＷＧのように奇数サイズの同軸線を用いることで同軸ケーブルを細径化しながら、同軸線の急激な電気特性の劣化を防止することが可能になる。
【０１３２】
（実施例１〜２１、比較例１〜２２、従来例１〜４の同軸ケーブルの評価結果）
まず、実施例１〜２１、比較例１〜２２、従来例１〜４の各同軸ケーブルについて屈曲試験を行い、屈曲寿命を評価した。屈曲試験は、曲げ半径２ｍｍの治具に試料ケーブル（同軸ケーブル）の一端部を固定し、試料ケーブルのサイズによって他端部に５０ｇｆ或いは２０ｇｆの重りを吊り下げた状態から、サンプルを同軸ケーブルの長手方向に試験速度３０回／１分の条件で左右９０゜繰り返し屈曲させ、試料ケーブルの内部導体が破断するまでの回数（寿命）を測定する試験であり、試料に常時数Ｖの電圧を加え、電流値が試験開始時に比べて２０％低下した時点で寿命とした。次表中の数値は、寿命に至るまでの屈曲回数を表している。
【０１３３】
また、実施例１〜２１、比較例１〜２２、従来例１〜４の各同軸ケーブルについて、静電容量、減衰量、特性インピーダンスを評価した。
静電容量の測定は１ｍの試料ケーブル(同軸ケーブル)の内部導体と外部導体間をＬＣＲメーターと接続し、１ｋＨｚでの静電容量を測定した。また、１ｍの試料ケーブル両端の内部導体と外部導体間を測定用同軸ケーブル（リード線）でネットワークアナライザの送信側と受信側とに接続し、１０ＭＨｚでの減衰量を測定した。なお、試料の減衰量を測定する前に、校正を行い、測定用同軸ケーブル（リード線）の影響を除いた。また、特性インピーダンスは、ネットワークアナライザを用いて１０ＭＨｚでの数値を測定した。
表２にこれらの電気特性および機械特性の評価結果を示す。
【０１３４】
【表２】
【０１３５】
表２に示すように、実施例１〜３（４３ＡＷＧ）の同軸ケーブルの屈曲寿命は２０，９００回以上であるのに対し、比較例１〜７（４３ＡＷＧ）及び従来例１〜４（４３ＡＷＧ）では各々１９，６００回、１２，３００回、１８，２００回、２０，６００回、１２，４００回、１８，８００回、９，３００回、１６，５００回、１２，４００回、１１，９００回、１２，３００回であり、実施例１〜実施例３の同軸ケーブルは、屈曲寿命が長くて屈曲特性に優れていることが分かる。
また、同一ワイヤサイズの実施例４〜２１および比較例１１〜２２を比較しても、実施例の同軸ケーブルは、比較例の同軸ケーブルに対して、屈曲寿命が長くて屈曲特性に優れていることが分かる。
【０１３６】
また、表２の結果から、実施例１〜２１の同軸ケーブルは、比較例および従来例の同軸ケーブルと比較して同等の静電容量および特性インピーダンスを維持していることが確認できた。周波数が１０ＭＨｚの時の減衰量についても、実施例の同軸ケーブルは、同一ワイヤサイズの従来例および比較例の同軸ケーブルに比して、同等以上の減衰特性を維持していることが確認できた。
【０１３７】
特に、比較例８は４２ＡＷＧ の同軸ケーブルであるが、実施例１〜実施例３の同軸ケーブルと屈曲寿命および減衰量について比較すると、屈曲寿命は実施例１〜実施例３の方が長く、減衰量はほぼ同等であると評価できる。
また、表１を参照して、撚線状態における引張強さおよび電気抵抗を比較すると、引張強さは実施例１〜実施例３の方が勝っており、電気抵抗はほぼ同等であると評価できる。
つまり、本実施例によれば、顧客の要望等に応じて同軸ケーブルをワンサイズ細くしたとしても、電気特性（中心導体抵抗、減衰量）はワンサイズ太い比較例と同等であり、同軸線の屈曲特性（引張強度）はワンサイズ太い比較例よりも高い同軸ケーブルを提供することができる。このため、同軸ケーブルを細径化する際には、電気特性（電気抵抗、減衰量）と機械特性（屈曲寿命）の劣化を極力抑えることができる。
【０１３８】
［他の実施形態］
本発明の銅合金の添加元素として銀以外に、マグネシウム（Ｍｇ）、インジウム（Ｉｎ）から選ばれる一種、あるいは２種の金属を合計量で０．０２〜０．１０重量％添加することも可能である。添加元素を増やすことはコストの増加につながるが、さらなる高強度化が期待できる。
【図面の簡単な説明】
【０１３９】
【図１】本発明の一実施形態の同軸ケーブルの横断面図である。
【図２】本発明の一実施形態の多芯ケーブルの横断面図である。
【図３】本発明の一実施形態の多芯ケーブルの横断面図である。
【図４】本発明の一実施形態の多芯ケーブルの横断面図である。
【符号の説明】
【０１４０】
１ 銅合金線
３ 銅合金撚線
（内部導体）
５ 発泡絶縁体
６ スキン層
７ 導体線
８ 外部導体
９ ジャケット層
１０ 同軸ケーブル
２０，３０，４０ 多芯ケーブル
２１ テンションメンバ
２３ バインドテープ
２５ シールド
２７ シース
３１ 同軸ケーブルユニット
４１ 粘着テープ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高強度、高導電性を有し、かつ発泡押出作業、半田付け作業等のような熱的な負荷を与える作業においても強度の低下が生じにくく、耐熱性にも優れた同軸ケーブル及びその製造方法並びにこれを用いた多芯ケーブルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子機器用の耐屈曲ケーブル（例えば、ロボットケーブル）や、医療機器用の耐屈曲ケーブル（例えば、プローブケーブル）等に用いられる導体の材料としては、高強度で高導電性の銅合金が一般的に使用されている。
【０００３】
現在、量産レベルで製造されている銅合金線としては、連続鋳造・圧延が可能で、経済性に優れたＣｕ−Ｓｎ合金線及びＣｕ−Ｓｎ−Ｉｎ合金線が挙げられ、電子機器用、及び医療機器用耐屈曲ケーブルの導体材料として多用されている。また、その他の銅合金線も、製品コストおよび銅合金線の各種特性に応じて、様々な分野に適用されている。
【０００４】
近年の電子機器の小型化・軽量化、あるいは医療機器の小型化に伴って、これらに使用される電線の導体にも細径化が強く求められており、φ０．０３ｍｍ以下の導体が要求されるようになってきている。特に、超音波内視鏡ヘッド部の高度化に伴い、超音波内視鏡用ケーブルはより多芯化（２００〜２６０心）の方向に進む傾向がみられ、その一方で、患者の苦痛低減のためのヘッド部の細径化の要求が高まっている。細径化の要求は、血管内から所定の患部にアプローチする血管内手術を実施する際に使用されるカールケーブル等においても顕著である。
また、最近では細径化のニーズのみではなく、耐屈曲性の向上と伝送容量の増加を目的に、高強度特性と高導電特性を両立した導体材料の開発が強く求められている。
【０００５】
前述のＣｕ−Ｓｎ合金線やＣｕ−Ｓｎ−Ｉｎ合金線は、ベース金属であるタフピッチ銅にＳｎを添加してなる銅合金で構成されている。しかしながら、Ｃｕ−Ｓｎ合金線は強度を増加するためにはＳｎの添加量を増加しなければならず、その結果、導電率は低下してしまい、強度と導電率を両立するのは困難である。
【０００６】
一方、近年、強度と導電率を両立する銅合金として、Ｃｕ−Ａｇ合金が注目されている。引張強度及び導電率が優れたＣｕ−Ａｇ合金は、例えば、銅に銀を１．０〜１５重量％含有したＣｕ−Ａｇ合金を（１）鋳造して得たロットに減面率７０％以上に冷間加工した後、（２）４００〜５００℃の温度で１〜３０時間熱処理を行い、次いで（３）減面率９５％以上の冷間加工を行うことにより製造される（特許文献１参照）。
【０００７】
また、純銅に銀を０．１〜１．０重量％添加してＣｕ−Ａｇ合金を生成し、０．０１〜０．０８ｍｍ、引張強さが６００ＭＰａ以上の素線にし、この素線を所定の本数だけ撚り合わせた後、この撚線に熱処理を施すことにより撚線時の歪を除去して極細銅合金撚線とすることも行われている（特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２００１−４０４３９号公報
【特許文献２】特開２００１−２３４３０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
低容量の同軸ケーブルにおいては、極細銅合金線の外層に融点が３００℃程度の発泡絶縁体を押出被覆して使用しているが、この押出作業においては、被覆時の絶縁体の熱と押出機ヘッド部の熱（３００〜３８０℃）によって極細銅合金線の機械的特性、特に引張り強度の低下が生じる。更に、端末加工においては、半田付け作業により、３００〜３５０℃程度の半田コテ熱によって端末部極細銅合金線の引張り強度が著しく低下する。従って、発泡押出作業や半田付け作業後においては、電気的特性および機械的特性の両立が難しくなる場合があり、特に引張強度の低下によって、ケーブルとケーブル端末加工部の機械的信頼性が大きく損なわれることがある。
【０００９】
また、例えば、超音波診断装置用プローブケーブルや超音波内視鏡ケーブルの用途には、線径０．０２５ｍｍ以下の極細線が使用されるため、このような導体サイズに対応した電気抵抗が問題となる。具体的には、ＡＷＧ（American Wire Gauge）規格に沿って、細径化と電気特性を真に両立した極細銅合金撚線が要求される。ＡＷＧ規格と撚線構造（撚り本数／線径）の関係は、４２ＡＷＧ（７／０．０２５）、４３ＡＷＧ（７／０．０２３）、４４ＡＷＧ（７／０．０２０）、４５ＡＷＧ（７／０．０１８）、４６ＡＷＧ（７／０．０１６）、４８ＡＷＧ（７／０．０１３）、５０ＡＷＧ（７／０．０１０）とされる。
【００１０】
しかしながら、特許文献１記載のＣｕ−Ａｇ合金では、引張強さと導電率を両立させているものの、このための手法として、特定の温度で長時間（１〜３０時間）の熱処理を行うため、生産効率が悪くコスト高になってしまう。また、押出作業などの熱的な負荷が加わった場合の熱履歴による強度低下について、何ら言及されておらず、対策がなされていない。更に、極細径の導体サイズに対応した電気抵抗についても何ら言及されていない。
【００１１】
一方、特許文献２の極細銅合金撚線では、銅合金の添加元素として銀が記載されているが、添加量が０．１〜１．０重量％と少なく、引張強さの向上は望めない。また、この極細銅合金撚線では、塑性歪領域の屈曲特性を向上する目的で主に伸び特性を５％以上確保しているが、伸びを重視した特性では必然的に引張強さは低下してしまう。このため、特に線径０．０２５ｍｍ以下の極細線が使用される電子機器用ケーブル、あるいは医療機器用ケーブル、例えば超音波診断装置用プローブケーブルや超音波内視鏡ケーブルの用途に対しては強度不足であり、屈曲性が十分でないという問題がある。
【００１２】
従って、本発明の目的は、上記課題を解決し、高強度特性と低抵抗特性（高導電性）を両立し、かつ発泡押出作業や端末部の半田付け作業などにおける熱的な負荷においても強度の低下が生じにくく、高い耐熱性をも兼ね備えた同軸ケーブル及びその製造方法並びにこれを用いた多芯ケーブルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するため、本発明の同軸ケーブルは、銀（Ａｇ）を１〜３重量％含有し、残部が銅（Ｃｕ）及び不可避的不純物からなる線径が０．０１０〜０．０２５ｍｍの銅合金線を複数本撚り合わせて銅合金撚線を形成し、前記銅合金撚線の引張強さが８５０ＭＰａ以上、導電率が８５％ＩＡＣＳ以上であり、かつ前記銅合金撚線の外周に発泡絶縁体を被覆し、更にその外周に、複数本の導体線を前記銅合金撚線の長手方向に沿って螺旋状に巻き廻して外部導体を形成し、前記外部導体の表面にジャケット層を被覆したことを特徴とする。
【００１４】
前記銅合金撚線は、熱処理されたものであり、前記熱処理後の電気抵抗の低下率が６％以上であり、かつ前記熱処理後の引張強度の低下率が２０％以下とすることが好ましい。
【００１５】
前記銅合金線の表面に錫（Ｓｎ）、銀（Ａｇ）、又はニッケル（Ｎｉ）のめっき層を形成することができる。
【００１６】
前記銅合金線の線径が０．０２１ ｍｍを超え０．０２５ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が７５００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍ、
前記銅合金線の線径が０．０１８ ｍｍを超え０．０２２ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が１００００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍ、
前記銅合金線の線径が０．０１６ ｍｍを超え０．０２０ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が１３０００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍ、
前記銅合金線の線径が０．０１４ ｍｍを超え０．０１８ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が１５５００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍ、
前記銅合金線の線径が０．０１３ ｍｍを超え０．０１７ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が１７０００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍ、
前記銅合金線の線径が０．０１１ ｍｍを超え０．０１５ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が２３５００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍ、
前記銅合金線の線径が０．００８ ｍｍを超え０．０１２ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が４００００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍ、
の同軸ケーブルとすることができる。
【００１７】
また、上記目的を達成するため、本発明の同軸ケーブルの製造方法は、純銅に銀を１〜３重量％添加して銅合金を生成し、伸線加工を行って線径が０．０１０〜０．０２５ｍｍの極細銅合金線を作製後、前記極細銅合金線を複数本撚り合わせて極細銅合金撚線とし、３００〜５００℃の温度で０．２〜５秒の熱処理を施した後、前記銅合金撚線の外周に、厚さ０．２８ｍｍ以下の発泡絶縁体を被覆後、スキン層を形成し、更にその外周に、複数本の導体線を前記銅合金撚線の長手方向に沿って螺旋状に巻き廻して外部導体を形成した後、前記外部導体の表面にジャケット層を被覆することを特徴とする。
【００１８】
更に、テンションメンバ又は中心介在の外周に、前記同軸ケーブルを複数本撚り合わせて多芯ケーブルとすることができる。
【００１９】
テンションメンバ又は中心介在の外周に、前記同軸ケーブルを複数本束ねて形成した同軸ケーブルユニットを複数本撚り合わせて多芯ケーブルとすることもできる。
【００２０】
前記同軸ケーブルを複数本一定ピッチで並列に配置して多芯ケーブルとすることもできる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、高強度特性と低抵抗特性（高導電性）を両立し、かつ発泡押出作業や端末部の半田付け作業などにおける熱的な負荷においても強度の低下が生じにくく、高い耐熱性をも兼ね備えた同軸ケーブル及び多芯ケーブルを提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
（同軸ケーブル）
図１に、本実施形態の同軸ケーブルの断面図を示す。
この同軸ケーブル１０は、銅合金線１を７本撚り合わせた銅合金撚線（内部導体）３の外周に発泡絶縁体５が被覆され、その外側に形成されたスキン層６の外周に、複数本の導体線７を銅合金撚線（内部導体）３の長手方向に沿って螺旋状に巻き廻して外部導体８とし、その表面にジャケット層９を被覆したものである。
【００２３】
（銅合金線）
この銅合金線１は、Ｃｕ−Ａｇ合金線であって、線径が０．０２５〜０．０１０ｍｍであり、銀を１〜３重量％、好ましくは１．５〜２．５重量％含有するものである。
銀の含有量を１〜３重量％としたのは、１重量％未満では強度の向上が望めず、３重量％を超えると強度は向上するものの導電率が低下してしまうためである。更に、銀の含有量を１．５〜２．５重量％の範囲とすることにより、強度特性と導電率特性が最も両立した性能が得られる。
【００２４】
なお、銅合金線１の表面に、錫（Ｓｎ）、銀（Ａｇ）、又はニッケル（Ｎｉ）のめっき層を形成することもできる。
【００２５】
（内部導体）
内部導体は、上記の銅合金線１を７本撚り合わせた銅合金撚線３で構成され、引張強さが８５０ＭＰａ以上、導電率が８５％ＩＡＣＳ以上とするものである。引張強さ８５０ＭＰａ以上、導電率８５％ＩＡＣＳ以上としたのは、医療機器用ケーブルへの使用を考慮した場合、上記範囲では屈曲性、電気抵抗、可撓性などの諸特性が満足されるが、上記範囲外では、これらの諸特性を満足させることができなくなるためである。
また、この銅合金撚線３は、熱処理されたものであり、熱処理後の電気抵抗の低下率が６％以上であり、かつ前記熱処理後の引張強度の低下率が２０％以内とされている。熱処理後の電気抵抗の低下率が６％未満であり、前記熱処理後の引張強度の低下率が２０％を超えると、発泡押出製造作業や端末部の半田付け作業において断線が生じ易くなり、高強度特性と低抵抗特性（高導電性）を両立することが困難となる。
【００２６】
更に、この銅合金撚線３の電気抵抗は、銅合金線１の線径と以下の関係を有するものである。
（１）銅合金線１の線径が０．０２１ ｍｍを超え０．０２５ｍｍ以下の場合、電気抵抗が７５００Ω／ｋｍ以下。
（２）銅合金線１の線径が０．０１８ ｍｍを超え０．０２２ｍｍ以下の場合、電気抵抗が１００００Ω／ｋｍ以下。
（３）銅合金線１の線径が０．０１６ ｍｍを超え０．０２０ｍｍ以下の場合、電気抵抗が１３０００Ω／ｋｍ以下。
（４）銅合金線１の線径が０．０１４ ｍｍを超え０．０１８ｍｍ以下の場合、電気抵抗が１５５００Ω／ｋｍ以下。
（５）銅合金線１の線径が０．０１３ ｍｍを超え０．０１７ｍｍ以下の場合、電気抵抗が１７０００Ω／ｋｍ以下。
（６）銅合金線１の線径が０．０１１ ｍｍを超え０．０１５ｍｍ以下の場合、電気抵抗が２３５００Ω／ｋｍ以下。
（７）銅合金線１の線径が０．００８ ｍｍを超え０．０１２ｍｍ以下の場合、電気抵抗が４００００Ω／ｋｍ以下。
各サイズ毎に電気抵抗を限定したのは、ＡＷＧ（American Wire Gauge）規格に沿って、細径化と電気特性を真に両立させるためである。
【００２７】
（発泡絶縁体）
発泡絶縁体５としては、例えば、発泡押出用四フッ化エチレン・パーフロロプロビルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）を用いることができる。発泡絶縁体５は、銅合金撚線３の外周に、０．２８ｍｍ以下の厚さで形成される。０．２８ｍｍ以下の厚さとしたのは、４３ＡＷＧ〜５０ＡＷＧの同軸ケーブルにおいて、静電容量を３０ｐＦ／ｍ以上とするためである。
【００２８】
（スキン層）
スキン層６は、ＰＥＴテープを巻回したり、或いは四フッ化エチレン・パーフロロプロビルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン・四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）を押出し被覆することなどによって設けることができる。
【００２９】
（外部導体）
外部導体８（損巻きシールド）は、Ｓｎめっき銅線、Ｓｎめっき銅合金線、銀めっき銅線、銀めっき銅合金線などの導体線７を、多数本（例えば、３０本〜６０本）所定ピッチでらせん状に横巻して形成される。
【００３０】
（ジャケット層）
ジャケット層９は、ＰＥＴテープを巻回したり、或いは四フッ化エチレン・パーフロロプロビルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン・四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）などを押出し被覆することによって設けることができる。
【００３１】
（同軸ケーブルの静電容量）
上記同軸ケーブル１０の静電容量は、銅合金線１の線径が０．０２１ ｍｍを超え０．０２５ｍｍ以下の場合、０．０１８ ｍｍを超え０．０２２ｍｍ以下の場合、０．０１６ ｍｍを超え０．０２０ｍｍ以下の場合、０．０１４ ｍｍを超え０．０１８ｍｍ以下の場合、０．０１３ ｍｍを超え０．０１７ｍｍ以下の場合、０．０１１ ｍｍを超え０．０１５ｍｍ以下の場合、０．００８ ｍｍを超え０．０１２ｍｍ以下の場合のいずれも、３０〜８０ｐＦ／ｍであり、低容量なものとなる。
【００３２】
（多芯ケーブル：４本の同軸ケーブルを用いたもの）
図２に、本実施形態の多芯ケーブルの断面図を示す。
この多芯ケーブル２０は、テンションメンバ２１（若しくは中心介在）の外周に、図１に示す同軸ケーブル１０を４本同心円上に配置して撚り合わせてバインドテープ２３を巻き付け、更に、その外側にシールド２５及びシース２７を設けたものである。
バインドテープ２３の巻厚は、例えば０．０５ｍｍとしている。また、シールド２５としては、例えば、厚さ０．０５ｍｍのＳｎめっき軟銅線編組を施したものを用いる。シールド２５は、他に横巻きシールドであっても良い。シース２７は、ＰＥＴテープを巻回したり、あるいは、例えば、四フッ化エチレン・パーフロロプロビルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン・四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）を押出し被覆することなどによって設けることができる。
なお、図２では、同軸ケーブル１０を同心円上に１層配置し撚り合わせた構造を示したが、同軸ケーブル１０を更に複数本用いて２層以上配置して撚り合わせても良い。
【００３３】
（多芯ケーブル：４本の同軸ケーブルユニットを用いたもの）
図３に、他の実施形態の多芯ケーブルの断面図を示す。
この多芯ケーブル３０は、図１に示す同軸ケーブル１０を複数本束ねて同軸ケーブルユニット３１を形成し、この同軸ケーブルユニット３１をテンションメンバ２１（若しくは中心介在）の外周に複数本集合撚りしてバインドテープ２３を巻き付け、更に、その外側にシールド２５及びシース２７を設けたものである。
【００３４】
（多芯ケーブル：多芯リボンケーブル）
図４に、他の実施形態の多芯ケーブルの断面図を示す。
この多芯ケーブル４０は、図１に示す同軸ケーブル１０を複数本一定のピッチで並列に配置し、更にその並列体の両面に粘着テープ４１を貼り、多芯リボンケーブルとしたものである。
【００３５】
（製造方法）
次に、本実施形態で使用した銅合金線、銅合金撚線の製造方法について説明する。
まず、純銅に銀を１〜３重量％、好ましくは１．５〜２．５重量％添加し、銅合金を生成する。その後、伸線加工し、あるいは中間に熱処理を施して線径が０．０２５〜０．０１０ｍｍの極細線を作製する。この場合、途中の線径において錫（Ｓｎ）、銀（Ａｇ）、又はニッケル（Ｎｉ）めっきを施して、最終的に線径が０．０２５〜０．０１０ｍｍの極細線となるように作製してもよい。
【００３６】
次に、得られた極細銅合金線単線、あるいは所定の本数、例えば７本撚り合わせて極細銅合金撚線としたものについて、特定条件での熱処理を施す。熱処理は、３００〜５００℃に加熱された加熱炉中を０．２〜５秒、好ましくは０．５〜１．５秒走行させることにより行う。
熱処理条件として、３００〜５００℃で０．２〜５秒としたのは、熱処理温度が３００℃未満、熱処理時間が０．２秒未満とすると、引張強さの低下は小さいものの、導電率の増加が少なく所望の特性が得られないためである。また、熱処理温度が５００℃を超え、熱処理時間が５秒を超えると導電率は大きく増加するものの、引張強さが著しく低下してしまい、所望の特性が得られないためである。さらに、好ましくは０．５〜１．５秒の範囲で熱処理を行うことで、引張強さと導電率が最も両立した性能を得ることができる。
【００３７】
以上の処理を行うことにより得られた銅合金線、銅合金撚線は、線径が０．０２５〜０．０１０ｍｍであり、銀を１〜３重量％、好ましくは１．５〜２．５重量％含有し、引張強さ８５０ＭＰａ以上、導電率８５％ＩＡＣＳ以上とすることができる。
【００３８】
（本実施形態の効果）
本実施形態によれば、最終線径０．０２５ｍｍ以下の極細線で、高強度特性と低抵抗特性（高導電性）を両立し、かつ発泡押出作業や端末部の半田付け作業などにおける熱的な負荷においても強度の低下が生じにくく、高い耐熱性をも兼ね備えた極細銅合金線及び極細銅合金撚線とすることができる。
よって、これらの極細銅合金線、極細銅合金撚線を使用して同軸ケーブルなどを製造すれば、小型化、細径化、軽量化、高耐屈曲性、高伝送化の性能が要求される電子機器用及び医療機器用ケーブルに好適に用いることができる。
【実施例１】
【００３９】
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００４０】
無酸素銅に、２．０重量％の銀を添加し、真空チャンバ内に固定してある黒鉛坩堝において加熱溶解した後、黒鉛鋳型を用いて連続鋳造してφ８ｍｍの荒引線を作製した。その後、伸線加工、中間焼鈍、伸線加工を経て、最終素線のめっき厚さが１μｍとなるようにＡｇめっきを行い、線径０．０２３ｍｍまで伸線加工を行い、極細銅合金線を得た。この０．０２３ｍｍのＡｇめっき銅合金線（Ｃｕ−２％Ａｇ）を７本用意し、これをピッチ１．１ｍｍで撚り合せを行い、その外径が０．０６９ｍｍの撚線を作製した。その後、得られた撚線を３５０℃に加熱された熱処理炉で５．０秒走行熱処理し、極細銅合金撚線を得た。
【００４１】
この極細銅合金撚線について、熱処理前後の引張強さ及び電気抵抗、熱処理後の導電率を測定し、引張強さ及び電気抵抗の変化率を算出した。なお、変化率は、［（熱処理前の値−熱処理後の値）／熱処理前の値］×１００％として計算した。その結果を表１に示す。
【００４２】
更に、この撚線の外周に厚さ０．０７ｍｍの発泡ＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．２１０ｍｍの気泡を持つ内部絶縁体を形成した。この内部絶縁体の外周に、０．０１ｍｍ厚のＰＥＴテープからなるスキン層を形成し、このスキン層の外周に、素線径が０．０２５ｍｍのＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎ合金線（０．１９重量％Ｓｎ、０．２０重量％Ｉｎ）を横巻きして外部導体を形成し、その外部導体の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴテープからなるジャケットを形成し、外径０．３１０ｍｍの同軸ケーブルを得た。
【実施例２】
【００４３】
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００４４】
４５０℃で１．５秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例３】
【００４５】
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００４６】
５００℃で０．４秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例４】
【００４７】
（４４ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００４８】
無酸素銅に、２．０重量％の銀を添加し、真空チャンバ内に固定してある黒鉛坩堝において加熱溶解した後、黒鉛鋳型を用いて連続鋳造してφ８ｍｍの荒引線を作製した。その後、伸線加工、中間焼鈍、伸線加工を経て、最終素線のめっき厚さが０．９μｍとなるようにＡｇめっきを行い、線径０．０２０ｍｍまで伸線加工を行い、極細銅合金線を得た。この０．０２０ｍｍのＡｇめっき銅合金線（Ｃｕ−２％Ａｇ）を７本用意し、これをピッチ１．０ｍｍで撚り合せを行い、その外径が０．０６ｍｍの撚線を作製した。その後、得られた撚線を３５０℃に加熱された熱処理炉で５．０秒走行熱処理し、極細銅合金撚線を得た。
【００４９】
この極細銅合金撚線について、実施例１と同様にして、熱処理前後の引張強さ及び電気抵抗、熱処理後の導電率を測定し、引張強さ及び電気抵抗の変化率を算出した。その結果を表１に示す。
【００５０】
更に、この撚線の外周に厚さ０．０６ｍｍの発泡ＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．１８０ｍｍの気泡を持つ内部絶縁体を形成した。この内部絶縁体の外周に、０．０１ｍｍ厚のＰＥＴテープからなるスキン層を形成し、このスキン層の外周に、素線径が０．０２５ｍｍのＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎ合金線（０．１９重量％Ｓｎ、０．２０重量％Ｉｎ）を横巻きして外部導体を形成し、その外部導体の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴテープからなるジャケットを形成し、外径０．２８０ｍｍの同軸ケーブルを得た。
【実施例５】
【００５１】
（４４ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００５２】
４５０℃で１．５秒の熱処理を施す点を除いて、実施例４の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例６】
【００５３】
（４４ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００５４】
５００℃で０．４秒の熱処理を施す点を除いて、実施例４の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例７】
【００５５】
（４５ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００５６】
無酸素銅に、２．０重量％の銀を添加し、真空チャンバ内に固定してある黒鉛坩堝において加熱溶解した後、黒鉛鋳型を用いて連続鋳造してφ８ｍｍの荒引線を作製した。その後、伸線加工、中間焼鈍、伸線加工を経て、最終素線のめっき厚さが０．８μｍとなるようにＡｇめっきを行い、線径０．０１８ｍｍまで伸線加工を行い、極細銅合金線を得た。この０．０１８ｍｍのＡｇめっき銅合金線（Ｃｕ−２％Ａｇ）を７本用意し、これをピッチ０．８ｍｍで撚り合せを行い、その外径が０．０５４ｍｍの撚線を作製した。その後、得られた撚線を３５０℃に加熱された熱処理炉で５．０秒走行熱処理し、極細銅合金撚線を得た。
【００５７】
この極細銅合金撚線について、実施例１と同様にして、熱処理前後の引張強さ及び電気抵抗、熱処理後の導電率を測定し、引張強さ及び電気抵抗の変化率を算出した。その結果を表１に示す。
【００５８】
更に、この撚線の外周に厚さ０．０５ｍｍの発泡ＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．１５４ｍｍの気泡を持つ内部絶縁体を形成した。この内部絶縁体の外周に、０．０１ｍｍ厚のＰＥＴテープからなるスキン層を形成し、このスキン層の外周に、素線径が０．０２０ｍｍのＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎ合金線（０．１９重量％Ｓｎ、０．２０重量％Ｉｎ）を横巻きして外部導体を形成し、その外部導体の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴテープからなるジャケットを形成し、外径０．２４４ｍｍの同軸ケーブルを得た。
【実施例８】
【００５９】
（４５ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００６０】
４５０℃で１．５秒の熱処理を施す点を除いて、実施例７の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例９】
【００６１】
（４５ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００６２】
５００℃で０．４秒の熱処理を施す点を除いて、実施例７の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例１０】
【００６３】
（４６ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００６４】
無酸素銅に、２．０重量％の銀を添加し、真空チャンバ内に固定してある黒鉛坩堝において加熱溶解した後、黒鉛鋳型を用いて連続鋳造してφ８ｍｍの荒引線を作製した。その後、伸線加工、中間焼鈍、伸線加工を経て、最終素線のめっき厚さが０．７μｍとなるようにＡｇめっきを行い、線径０．０１６ｍｍまで伸線加工を行い、極細銅合金線を得た。この０．０１６ｍｍのＡｇめっき銅合金線（Ｃｕ−２％Ａｇ）を７本用意し、これをピッチ０．８ｍｍで撚り合せを行い、その外径が０．０４８ｍｍの撚線を作製した。その後、得られた撚線を３５０℃に加熱された熱処理炉で５．０秒走行熱処理し、極細銅合金撚線を得た。
【００６５】
この極細銅合金撚線について、実施例１と同様にして、熱処理前後の引張強さ及び電気抵抗、熱処理後の導電率を測定し、引張強さ及び電気抵抗の変化率を算出した。その結果を表１に示す。
【００６６】
更に、この撚線の外周に厚さ０．０４ｍｍの発泡ＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．１２８ｍｍの気泡を持つ内部絶縁体を形成した。この内部絶縁体の外周に、０．０１ｍｍ厚のＰＥＴテープからなるスキン層を形成し、このスキン層の外周に、素線径が０．０２０ｍｍのＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎ合金線（０．１９重量％Ｓｎ、０．２０重量％Ｉｎ）を横巻きして外部導体を形成し、その外部導体の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴテープからなるジャケットを形成し、外径０．２１８ｍｍの同軸ケーブルを得た。
【実施例１１】
【００６７】
（４６ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００６８】
４５０℃で１．５秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１０の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例１２】
【００６９】
（４６ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００７０】
５００℃で０．４秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１０の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例１３】
【００７１】
（４７ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００７２】
無酸素銅に、２．０重量％の銀を添加し、真空チャンバ内に固定してある黒鉛坩堝において加熱溶解した後、黒鉛鋳型を用いて連続鋳造してφ８ｍｍの荒引線を作製した。その後、伸線加工、中間焼鈍、伸線加工を経て、最終素線のめっき厚さが０．６μｍとなるようにＡｇめっきを行い、線径０．０１５ｍｍまで伸線加工を行い、極細銅合金線を得た。この０．０１５ｍｍのＡｇめっき銅合金線（Ｃｕ−２％Ａｇ）を７本用意し、これをピッチ０．８ｍｍで撚り合せを行い、その外径が０．０４５ｍｍの撚線を作製した。その後、得られた撚線を３５０℃に加熱された熱処理炉で５．０秒走行熱処理し、極細銅合金撚線を得た。
【００７３】
この極細銅合金撚線について、実施例１と同様にして、熱処理前後の引張強さ及び電気抵抗、熱処理後の導電率を測定し、引張強さ及び電気抵抗の変化率を算出した。その結果を表１に示す。
【００７４】
更に、この撚線の外周に厚さ０．０３５ｍｍの発泡ＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．１１５ｍｍの気泡を持つ内部絶縁体を形成した。この内部絶縁体の外周に、０．０１ｍｍ厚のＰＥＴテープからなるスキン層を形成し、このスキン層の外周に、素線径が０．０２０ｍｍのＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎ合金線（０．１９重量％Ｓｎ、０．２０重量％Ｉｎ）を横巻きして外部導体を形成し、その外部導体の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴテープからなるジャケットを形成し、外径０．２０５ｍｍの同軸ケーブルを得た。
【実施例１４】
【００７５】
（４７ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００７６】
４５０℃で１．５秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１３の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例１５】
【００７７】
（４７ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００７８】
５００℃で０．４秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１３の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例１６】
【００７９】
（４８ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００８０】
無酸素銅に、２．０重量％の銀を添加し、真空チャンバ内に固定してある黒鉛坩堝において加熱溶解した後、黒鉛鋳型を用いて連続鋳造してφ８ｍｍの荒引線を作製した。その後、伸線加工、中間焼鈍、伸線加工を経て、最終素線のめっき厚さが０．５μｍとなるようにＡｇめっきを行い、線径０．０１３ｍｍまで伸線加工を行い、極細銅合金線を得た。この０．０１３ｍｍのＡｇめっき銅合金線（Ｃｕ−２％Ａｇ）を７本用意し、これをピッチ０．７ｍｍで撚り合せを行い、その外径が０．０３９ｍｍの撚線を作製した。その後、得られた撚線を３５０℃に加熱された熱処理炉で５．０秒走行熱処理し、極細銅合金撚線を得た。
【００８１】
この極細銅合金撚線について、実施例１と同様にして、熱処理前後の引張強さ及び電気抵抗、熱処理後の導電率を測定し、引張強さ及び電気抵抗の変化率を算出した。その結果を表１に示す。
【００８２】
更に、この撚線の外周に厚さ０．０３ｍｍの発泡ＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．０９９ｍｍの気泡を持つ内部絶縁体を形成した。この内部絶縁体の外周に、０．０１ｍｍ厚のＰＥＴテープからなるスキン層を形成し、このスキン層の外周に、素線径が０．０１６ｍｍのＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎ合金線（０．１９重量％Ｓｎ、０．２０重量％Ｉｎ）を横巻きして外部導体を形成し、その外部導体の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴテープからなるジャケットを形成し、外径０．１８１ｍｍの同軸ケーブルを得た。
【実施例１７】
【００８３】
（４８ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００８４】
４５０℃で１．５秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１６の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例１８】
【００８５】
（４８ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００８６】
５００℃で０．４秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１６の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例１９】
【００８７】
（５０ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００８８】
無酸素銅に、２．０重量％の銀を添加し、真空チャンバ内に固定してある黒鉛坩堝において加熱溶解した後、黒鉛鋳型を用いて連続鋳造してφ８ｍｍの荒引線を作製した。その後、伸線加工、中間焼鈍、伸線加工を経て、最終素線のめっき厚さが０．４μｍとなるようにＡｇめっきを行い、線径０．０１０ｍｍまで伸線加工を行い、極細銅合金線を得た。この０．０１０ｍｍのＡｇめっき銅合金線（Ｃｕ−２％Ａｇ）を７本用意し、これをピッチ０．５ｍｍで撚り合せを行い、その外径が０．０３０ｍｍの撚線を作製した。その後、得られた極細銅合金撚線を３５０℃に加熱された熱処理炉で５．０秒走行熱処理し、極細銅合金撚線を得た。
【００８９】
この極細銅合金撚線について、実施例１と同様にして、熱処理前後の引張強さ及び電気抵抗、熱処理後の導電率を測定し、引張強さ及び電気抵抗の変化率を算出した。その結果を表１に示す。
【００９０】
更に、この撚線の外周に厚さ０．０２５ｍｍの発泡ＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．０８ｍｍの気泡を持つ内部絶縁体を形成した。この内部絶縁体の外周に、０．０１ｍｍ厚のＰＥＴテープからなるスキン層を形成し、このスキン層の外周に、素線径が０．０１６ｍｍのＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎ合金線（０．１９重量％Ｓｎ、０．２０重量％Ｉｎ）を横巻きして外部導体を形成し、その外部導体の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴテープからなるジャケットを形成し、外径０．１６２ｍｍの同軸ケーブルを得た。
【実施例２０】
【００９１】
（５０ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００９２】
４５０℃で１．５秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１９の製造方法と同様の処理を行った。
【実施例２１】
【００９３】
（５０ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００９４】
５００℃で０．４秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１９の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例１］
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００９５】
熱処理を施さない点を除いて、実施例１の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例２］
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００９６】
Ａｇ添加濃度を０．５重量％とした点を除いて、実施例２の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例３］
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００９７】
Ａｇ添加濃度を３．５重量％とした点を除いて、実施例２の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例４］
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００９８】
２５０℃で５．０秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例５］
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【００９９】
６００℃で０．２秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例６］
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１００】
４５０℃で０．１秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例７］
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１０１】
４５０℃で６．０秒の熱処理を施す点を除いて、実施例１の製造方法と同様の処理を行った。
［従来例１］
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１０２】
添加金属をＡｇに替えてＳｎを０．３重量％とし熱処理を施さない点を除いて、実施例１の製造方法と同様の処理を行った。
［従来例２］
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１０３】
添加金属をＡｇに替えてＳｎを０．３重量％とした点を除いて、実施例１の製造方法と同様の処理を行った。
［従来例３］
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１０４】
添加金属をＡｇに替えてＳｎを０．３重量％とした点を除いて、実施例２の製造方法と同様の処理を行った。
［従来例４］
（４３ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１０５】
添加金属をＡｇに替えてＳｎを０．３重量％とした点を除いて、実施例３の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例８］
（４２ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１０６】
無酸素銅に、０．１９重量％のＳｎと、０．２０重量％のＩｎを添加し、真空チャンバ内に固定してある黒鉛坩堝において加熱溶解した後、黒鉛鋳型を用いて連続鋳造してφ８ｍｍの荒引線を作製した。その後、伸線加工、中間焼鈍、伸線加工を経て、最終素線のめつき厚さが１．１μｍとなるようにＡｇめっきを行い、線径０．０２５ｍｍまで伸線加工を行い、極細銅合金線を得た。この０．０２５ｍｍのＡｇめっきＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎ合金線（０．１９重量％Ｓｎ、０．２０重量％Ｉｎ）を７本用意し、これをピッチ１．３ｍｍで撚り合せを行い、その外径が０．０７５ｍｍの撚線を作製した。その後、得られた撚線を３５０℃に加熱された熱処理炉で５．０秒走行熱処理し、極細銅合金撚線を得た。
【０１０７】
この極細銅合金撚線について、実施例１と同様にして、熱処理前後の引張強さ及び電気抵抗、熱処理後の導電率を測定し、引張強さ及び電気抵抗の変化率を算出した。その結果を表１に示す。
【０１０８】
更に、この撚線の外周に厚さ０．０８ｍｍの発泡ＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．２３５ｍｍの気泡を持つ内部絶縁体を形成した。この内部絶縁体の外周に、０．０１ｍｍ厚のＰＥＴテープからなるスキン層を形成し、このスキン層の外周に、素線径が０．０２５ｍｍのＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎ合金線（０．１９重量％Ｓｎ、０．２０重量％Ｉｎ）を横巻きして外部導体を形成し、その外部導体の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴテープからなるジャケットを形成し、外径０．３３５ｍｍの同軸ケーブルを得た。
［比較例９］
（４２ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１０９】
４５０℃で１．５秒の熱処理を施す点を除いて、比較例８の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例１０］
（４２ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１１０】
５００℃で０．４秒の熱処理を施す点を除いて、比較例８の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例１１］
（４４ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１１１】
銀の代わりに０．１９重量％の錫と０．１９重量％のインジウムを添加した点を除いて、実施例４の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例１２］
（４４ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１１２】
４５０℃で１．５秒の熱処理を施す点を除いて、比較例１１の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例１３］
（４４ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１１３】
５００℃で０．４秒の熱処理を施す点を除いて、比較例１１の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例１４］
（４６ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１１４】
銀の代わりに０．１９重量％の錫と０．１９重量％のインジウムを添加した点を除いて、実施例１０の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例１５］
（４６ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１１５】
４５０℃で１．５秒の熱処理を施す点を除いて、比較例１４の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例１６］
（４６ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１１６】
５００℃で０．４秒の熱処理を施す点を除いて、比較例１４の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例１７］
（４８ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１１７】
銀の代わりに０．１９重量％の錫と０．１９重量％のインジウムを添加した点を除いて、実施例１６の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例１８］
（４８ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１１８】
４５０℃で１．５秒の熱処理を施す点を除いて、比較例１７の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例１９］
（４８ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１１９】
５００℃で０．４秒の熱処理を施す点を除いて、比較例１７の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例２０］
（５０ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１２０】
銀の代わりに０．１９重量％の錫と０．１９重量％のインジウムを添加した点を除いて、実施例１９の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例２１］
（５０ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１２１】
４５０℃で１．５秒の熱処理を施す点を除いて、比較例２０の製造方法と同様の処理を行った。
［比較例２２］
（５０ＡＷＧの同軸ケーブルの作製）
【０１２２】
５００℃で０．４秒の熱処理を施す点を除いて、比較例２０の製造方法と同様の処理を行った。
【０１２３】
（実施例１〜２１、比較例１〜２２、従来例１〜４の極細銅合金撚線の評価結果）
表１に、実施例１〜２１、比較例１〜２２、従来例１〜４の極細銅合金撚線について、熱処理前後の引張強さ及び電気抵抗、熱処理後の導電率、引張強さ及び電気抵抗の変化率の結果を示す。
【０１２４】
【表１】
【０１２５】
表１に示すように、実施例１〜３（４３ＡＷＧ）の７本撚線においては、添加金属濃度および熱処理条件が適切であったため、引張強さの低下率が６．９〜１０．８％に止まり、加熱後の引張強さが９１０ＭＰａであり、目標値である引張強さ８５０ＭＰａ以上をクリアできた。また、電気抵抗の低下率も６．１〜７．３％（電気抵抗変化率６％以上）と顕著で、加熱後の電気抵抗が６，４５０Ω／ｋｍであり、導電率８５％以上の高導電性の線材を得ることができた。
【０１２６】
これに対し、銅錫合金線の従来例１〜４（４３ＡＷＧ）の７本撚線は、その引張強さが８５０ＭＰａを下回っており、さらに、従来の銅錫合金線に本発明の熱処理を同様に行っても（従来例２〜４）、引張強さ７１０〜７３０ＭＰａと大きく低下してしまい、電気抵抗の低下率も０．９％以下に止まり、引張強度と導電率両方の特性を両立することは困難であった。
【０１２７】
従来のＣｕ−Ｓｎ−Ｉｎ合金線（比較例８〜２２参照）の７本撚線は、その引張強さが加熱後８５０ＭＰａを下回っており、高強度の材料を得ることができなかった。
【０１２８】
また、比較例１は熱処理を実施していないため、引張強さは高いものの、電気抵抗は６，８７０Ω／ｋｍと高く、導電率８５％以上の高導電性の線材を得ることができなかった。
比較例２は、銀の添加濃度が０．５重量％と少なすぎるため、引張強さが目標値の８５０ＭＰａを下回ってしまい、また、電気抵抗の低下率が２％に止まり、引張強度と電気抵抗の両立は困難であることが分かった。
比較例３は、銀の添加濃度が３．５重量％と多すぎるため、電気抵抗の低下率が１％に止まり、引張強度と電気抵抗の両立は困難であることが分かった。
比較例４は、熱処理温度が２５０℃と低温であったため、電気抵抗の低下率が０．５％に止まり、引張強度と電気抵抗の両立は困難であることが分かった。
比較例５は、熱処理温度が６００℃と高温であったため、引張強さの低下率が２７．３％と著しく、引張強度と電気抵抗の両立は困難であることが分かった。
比較例６は、熱処理時間が０．１秒と短時間であったため、電気抵抗の低下率が１％に止まり、引張強度と電気抵抗の両立は困難であることが分かった。
比較例７は、熱処理時間が６．０秒と長時間であったため、引張強さの低下率が２２．１％であり、８１０ＭＰａと低く、引張強度と電気抵抗の両立は困難であることが分かった。
【０１２９】
実施例１〜実施例２１と比較例８〜２２とを比較すると、比較例８〜２２の撚線は、電気抵抗の低下率が０．８〜３．２％程度に止まったため、いずれも電気抵抗の値が高い線材となってしまった。また、比較例８〜比較例２２に至っては、引張強さの目標値である８５０ＭＰａを下回ってしまった。
つまり、表１から、比較例８〜２２のようなＣｕ−０．１９％Ｓｎ−０．１９％Ｉｎ合金を使用した場合には、加熱処理の有無に関わらず、引張強さが実施例１〜２１に比して下回っており、また、電気抵抗も実施例１〜２１に比して高いことがわかる。
【０１３０】
また、従来技術において説明した通り、従来品は特に加熱処理を施さないＣｕ−０．１９％Ｓｎ−０．１９％Ｉｎ合金撚線を使用しており、別途熱処理を実施していない。従って、たとえ裸の７本撚線の段階で、高導電性および高強度の特性を有するものであったとしても、押出し作業時に生じる加熱（例えば、４００〜３００℃、１秒〜５秒）よって、比較例８〜２２の合金撚線に示すように、電気抵抗の低下率も少なく、加熱前よりも引張強さが低下してしまうことがわかる。
これに対して、実施例の撚線は、撚線加工後にあらかじめ熱処理を実施しているため、押出し加工時に生じる加熱による熱履歴が生じることがなく、押出し加工時の前後において引張強度および電気抵抗の点に変動がない同軸ケーブルを提供できる。
【０１３１】
表１の結果より、実施例の同軸ケーブルの電気特性は、ワンサイズ太い従来の同軸ケー―ブルと同等である（例えば、実施例の４３ＡＷＧ、４５ＡＷＧ、４７ＡＷＧの同軸ケーブルの電気特性および機械的特性は、従来の４２ＡＷＧ、４４ＡＷＧ、４６ＡＷＧの同軸ケーブルの電気特性および機械的特性と同等レベルである）。従って、４３ＡＷＧ、４５ＡＷＧ、４７ＡＷＧのように奇数サイズの同軸線を用いることで同軸ケーブルを細径化しながら、同軸線の急激な電気特性の劣化を防止することが可能になる。
【０１３２】
（実施例１〜２１、比較例１〜２２、従来例１〜４の同軸ケーブルの評価結果）
まず、実施例１〜２１、比較例１〜２２、従来例１〜４の各同軸ケーブルについて屈曲試験を行い、屈曲寿命を評価した。屈曲試験は、曲げ半径２ｍｍの治具に試料ケーブル（同軸ケーブル）の一端部を固定し、試料ケーブルのサイズによって他端部に５０ｇｆ或いは２０ｇｆの重りを吊り下げた状態から、サンプルを同軸ケーブルの長手方向に試験速度３０回／１分の条件で左右９０゜繰り返し屈曲させ、試料ケーブルの内部導体が破断するまでの回数（寿命）を測定する試験であり、試料に常時数Ｖの電圧を加え、電流値が試験開始時に比べて２０％低下した時点で寿命とした。次表中の数値は、寿命に至るまでの屈曲回数を表している。
【０１３３】
また、実施例１〜２１、比較例１〜２２、従来例１〜４の各同軸ケーブルについて、静電容量、減衰量、特性インピーダンスを評価した。
静電容量の測定は１ｍの試料ケーブル(同軸ケーブル)の内部導体と外部導体間をＬＣＲメーターと接続し、１ｋＨｚでの静電容量を測定した。また、１ｍの試料ケーブル両端の内部導体と外部導体間を測定用同軸ケーブル（リード線）でネットワークアナライザの送信側と受信側とに接続し、１０ＭＨｚでの減衰量を測定した。なお、試料の減衰量を測定する前に、校正を行い、測定用同軸ケーブル（リード線）の影響を除いた。また、特性インピーダンスは、ネットワークアナライザを用いて１０ＭＨｚでの数値を測定した。
表２にこれらの電気特性および機械特性の評価結果を示す。
【０１３４】
【表２】
【０１３５】
表２に示すように、実施例１〜３（４３ＡＷＧ）の同軸ケーブルの屈曲寿命は２０，９００回以上であるのに対し、比較例１〜７（４３ＡＷＧ）及び従来例１〜４（４３ＡＷＧ）では各々１９，６００回、１２，３００回、１８，２００回、２０，６００回、１２，４００回、１８，８００回、９，３００回、１６，５００回、１２，４００回、１１，９００回、１２，３００回であり、実施例１〜実施例３の同軸ケーブルは、屈曲寿命が長くて屈曲特性に優れていることが分かる。
また、同一ワイヤサイズの実施例４〜２１および比較例１１〜２２を比較しても、実施例の同軸ケーブルは、比較例の同軸ケーブルに対して、屈曲寿命が長くて屈曲特性に優れていることが分かる。
【０１３６】
また、表２の結果から、実施例１〜２１の同軸ケーブルは、比較例および従来例の同軸ケーブルと比較して同等の静電容量および特性インピーダンスを維持していることが確認できた。周波数が１０ＭＨｚの時の減衰量についても、実施例の同軸ケーブルは、同一ワイヤサイズの従来例および比較例の同軸ケーブルに比して、同等以上の減衰特性を維持していることが確認できた。
【０１３７】
特に、比較例８は４２ＡＷＧ の同軸ケーブルであるが、実施例１〜実施例３の同軸ケーブルと屈曲寿命および減衰量について比較すると、屈曲寿命は実施例１〜実施例３の方が長く、減衰量はほぼ同等であると評価できる。
また、表１を参照して、撚線状態における引張強さおよび電気抵抗を比較すると、引張強さは実施例１〜実施例３の方が勝っており、電気抵抗はほぼ同等であると評価できる。
つまり、本実施例によれば、顧客の要望等に応じて同軸ケーブルをワンサイズ細くしたとしても、電気特性（中心導体抵抗、減衰量）はワンサイズ太い比較例と同等であり、同軸線の屈曲特性（引張強度）はワンサイズ太い比較例よりも高い同軸ケーブルを提供することができる。このため、同軸ケーブルを細径化する際には、電気特性（電気抵抗、減衰量）と機械特性（屈曲寿命）の劣化を極力抑えることができる。
【０１３８】
［他の実施形態］
本発明の銅合金の添加元素として銀以外に、マグネシウム（Ｍｇ）、インジウム（Ｉｎ）から選ばれる一種、あるいは２種の金属を合計量で０．０２〜０．１０重量％添加することも可能である。添加元素を増やすことはコストの増加につながるが、さらなる高強度化が期待できる。
【図面の簡単な説明】
【０１３９】
【図１】本発明の一実施形態の同軸ケーブルの横断面図である。
【図２】本発明の一実施形態の多芯ケーブルの横断面図である。
【図３】本発明の一実施形態の多芯ケーブルの横断面図である。
【図４】本発明の一実施形態の多芯ケーブルの横断面図である。
【符号の説明】
【０１４０】
１ 銅合金線
３ 銅合金撚線
（内部導体）
５ 発泡絶縁体
６ スキン層
７ 導体線
８ 外部導体
９ ジャケット層
１０ 同軸ケーブル
２０，３０，４０ 多芯ケーブル
２１ テンションメンバ
２３ バインドテープ
２５ シールド
２７ シース
３１ 同軸ケーブルユニット
４１ 粘着テープ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
銀（Ａｇ）を１〜３重量％含有し、残部が銅（Ｃｕ）及び不可避的不純物からなる線径が０．０１０〜０．０２５ｍｍの銅合金線を複数本撚り合わせて銅合金撚線を形成し、前記銅合金撚線の引張強さが８５０ＭＰａ以上、導電率が８５％ＩＡＣＳ以上であり、かつ前記銅合金撚線の外周に発泡絶縁体を被覆し、更にその外周に、複数本の導体線を前記銅合金撚線の長手方向に沿って螺旋状に巻き廻して外部導体を形成し、前記外部導体の表面にジャケット層を被覆したことを特徴とする同軸ケーブル。
【請求項２】
前記銅合金撚線は、熱処理されたものであり、前記熱処理後の電気抵抗の低下率が６％以上であり、かつ前記熱処理後の引張強度の低下率が２０％以下であることを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項３】
前記銅合金線の表面に錫（Ｓｎ）、銀（Ａｇ）、又はニッケル（Ｎｉ）のめっき層を形成したことを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項４】
前記銅合金線の線径が０．０２１ ｍｍを超え０．０２５ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が７５００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍであることを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項５】
前記銅合金線の線径が０．０１８ ｍｍを超え０．０２２ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が１００００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍであることを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項６】
前記銅合金線の線径が０．０１６ ｍｍを超え０．０２０ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が１３０００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍであることを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項７】
前記銅合金線の線径が０．０１４ ｍｍを超え０．０１８ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が１５５００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍであることを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項８】
前記銅合金線の線径が０．０１３ ｍｍを超え０．０１７ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が１７０００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍであることを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項９】
前記銅合金線の線径が０．０１１ ｍｍを超え０．０１５ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が２３５００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍであることを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項１０】
前記銅合金線の線径が０．００８ ｍｍを超え０．０１２ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が４００００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍであることを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項１１】
純銅に銀を１〜３重量％添加して銅合金を生成し、伸線加工を行って線径が０．０１０〜０．０２５ｍｍの極細銅合金線を作製後、前記極細銅合金線を複数本撚り合わせて極細銅合金撚線とし、３００〜５００℃の温度で０．２〜５秒の熱処理を施した後、前記銅合金撚線の外周に、厚さ０．２８ｍｍ以下の発泡絶縁体を被覆後、スキン層を形成し、更にその外周に、複数本の導体線を前記銅合金撚線の長手方向に沿って螺旋状に巻き廻して外部導体を形成した後、前記外部導体の表面にジャケット層を被覆することを特徴とする同軸ケーブルの製造方法。
【請求項１２】
テンションメンバ又は中心介在の外周に、請求項１記載の同軸ケーブルを複数本撚り合わせたことを特徴とする多芯ケーブル。
【請求項１３】
テンションメンバ又は中心介在の外周に、請求項１記載の同軸ケーブルを複数本束ねて形成した同軸ケーブルユニットを複数本撚り合わせたことを特徴とする多芯ケーブル。
【請求項１４】
請求項１記載の同軸ケーブルを複数本一定ピッチで並列に配置したことを特徴とする多芯ケーブル。
【請求項１】
銀（Ａｇ）を１〜３重量％含有し、残部が銅（Ｃｕ）及び不可避的不純物からなる線径が０．０１０〜０．０２５ｍｍの銅合金線を複数本撚り合わせて銅合金撚線を形成し、前記銅合金撚線の引張強さが８５０ＭＰａ以上、導電率が８５％ＩＡＣＳ以上であり、かつ前記銅合金撚線の外周に発泡絶縁体を被覆し、更にその外周に、複数本の導体線を前記銅合金撚線の長手方向に沿って螺旋状に巻き廻して外部導体を形成し、前記外部導体の表面にジャケット層を被覆したことを特徴とする同軸ケーブル。
【請求項２】
前記銅合金撚線は、熱処理されたものであり、前記熱処理後の電気抵抗の低下率が６％以上であり、かつ前記熱処理後の引張強度の低下率が２０％以下であることを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項３】
前記銅合金線の表面に錫（Ｓｎ）、銀（Ａｇ）、又はニッケル（Ｎｉ）のめっき層を形成したことを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項４】
前記銅合金線の線径が０．０２１ ｍｍを超え０．０２５ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が７５００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍであることを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項５】
前記銅合金線の線径が０．０１８ ｍｍを超え０．０２２ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が１００００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍであることを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項６】
前記銅合金線の線径が０．０１６ ｍｍを超え０．０２０ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が１３０００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍであることを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項７】
前記銅合金線の線径が０．０１４ ｍｍを超え０．０１８ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が１５５００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍであることを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項８】
前記銅合金線の線径が０．０１３ ｍｍを超え０．０１７ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が１７０００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍであることを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項９】
前記銅合金線の線径が０．０１１ ｍｍを超え０．０１５ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が２３５００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍであることを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項１０】
前記銅合金線の線径が０．００８ ｍｍを超え０．０１２ｍｍ以下である同軸ケーブルであって、電気抵抗が４００００Ω／ｋｍ以下、静電容量が３０〜８０ｐＦ／ｍであることを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項１１】
純銅に銀を１〜３重量％添加して銅合金を生成し、伸線加工を行って線径が０．０１０〜０．０２５ｍｍの極細銅合金線を作製後、前記極細銅合金線を複数本撚り合わせて極細銅合金撚線とし、３００〜５００℃の温度で０．２〜５秒の熱処理を施した後、前記銅合金撚線の外周に、厚さ０．２８ｍｍ以下の発泡絶縁体を被覆後、スキン層を形成し、更にその外周に、複数本の導体線を前記銅合金撚線の長手方向に沿って螺旋状に巻き廻して外部導体を形成した後、前記外部導体の表面にジャケット層を被覆することを特徴とする同軸ケーブルの製造方法。
【請求項１２】
テンションメンバ又は中心介在の外周に、請求項１記載の同軸ケーブルを複数本撚り合わせたことを特徴とする多芯ケーブル。
【請求項１３】
テンションメンバ又は中心介在の外周に、請求項１記載の同軸ケーブルを複数本束ねて形成した同軸ケーブルユニットを複数本撚り合わせたことを特徴とする多芯ケーブル。
【請求項１４】
請求項１記載の同軸ケーブルを複数本一定ピッチで並列に配置したことを特徴とする多芯ケーブル。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２００７−１６９６８７（Ｐ２００７−１６９６８７Ａ）
【公開日】平成１９年７月５日（２００７．７．５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−３６６５６８（Ｐ２００５−３６６５６８）
【出願日】平成１７年１２月２０日（２００５．１２．２０）
【出願人】（０００００５１２０）日立電線株式会社 (3,358)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年７月５日（２００７．７．５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年１２月２０日（２００５．１２．２０）
【出願人】（０００００５１２０）日立電線株式会社 (3,358)
【Ｆターム（参考）】
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