塩味料およびその製造方法
【課題】塩化カリウムのエグ味を感じさせない塩味料およびその製造方法を提供する。
【解決手段】核粒子である塩化カリウムの表面が塩化ナトリウムの被覆層で覆われ、該被覆層の表面における塩化ナトリウム結晶の個数平均径が１０〜１００μｍであることを特徴とする塩味料。
【解決手段】核粒子である塩化カリウムの表面が塩化ナトリウムの被覆層で覆われ、該被覆層の表面における塩化ナトリウム結晶の個数平均径が１０〜１００μｍであることを特徴とする塩味料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、従来の食塩に代わる塩味料およびその製造方法に関する。詳しくは、低ナトリウム塩及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来からナトリウムを過剰摂取することによって、高血圧などの生活習慣病を招くことが知られている。また、ナトリウムはナトリウムイオンと塩素イオンが結合した食塩の形で摂取され、現在成人１人当たりの食塩摂取量は、約１２ｇ／ｄａｙである。しかし、近年における消費者の健康志向、厚生労働省の食塩摂取量１０ｇ／ｄａｙ未満の推奨及び食塩感受性の高い患者の事を考慮した食生活の改善が必要となってきている。食生活の改善方法としては、カリウムにナトリウムを排泄する作用がある塩化カリウムが昭和５７年に食品添加物に指定されてからは、塩化ナトリウムの一部を塩化カリウムに替えた低ナトリウム塩が多数開発されている。しかし、塩化カリウムは、独特のエグ味を有しているので、食品の味が損なわれるという課題がある。そのため、かかる課題の解決が望まれている。
【０００３】
例えば、塩化カリウムのエグ味を抑制するために、クエン酸塩、コンブエキス、ポリ−γ−グルタミン酸等の成分を添加する方法が開示されている（特許文献１〜３）。しかし、どの添加剤も異味が添加され、本来の塩化ナトリウムとは異なる味となる。また、塩化ナトリウムと塩化カリウムの単なる混合物に各添加剤を添加又はコーティングしているだけなので、粒径比及び比重差により偏析が生じ、料理で使用する際には毎回異なる味を有する。特に、固形物として使用（ゆで卵にふりかけて食べる等）する際には、塩化ナトリウムと塩化カリウムと各添加剤が口の中で同時に溶解するので、先味及び後味において塩化カリウムのエグ味を抑制することはできない。
【０００４】
また、塩化カリウムと溶解速度の速いフレーク塩との混合によって塩化カリウムのエグ味を抑制する方法が開示されている（特許文献４）。しかし、溶解速度の速いフレーク塩によって、塩味を強くすることは可能であるが、単に塩化ナトリウムと塩化カリウムを混合しただけあるため、上記と同様に先味及び後味において十分に塩化カリウムのエグ味は抑制できない。また、単なる混合物であるため、粒径比及び比重差により偏析が生じ、使用時において毎回異なる味を有する。
【０００５】
更に、塩化カリウムと塩化ナトリウムを押出し造粒することにより、塩化カリウムの露出を抑え、塩化カリウムのエグ味を抑制する方法が開示されている（特許文献５）。しかし、造粒物の表面には、塩化カリウムが露出しているので、十分に塩化カリウムのエグ味を抑制できていない。
【０００６】
また、塩化カリウムを胃溶性皮膜剤で薄膜コーティングした後に塩化ナトリウムでコーティングした三層構造により塩化カリウムのエグ味を抑制する方法が開示されている（特許文献６）。この方法は、塩化カリウムの表面を胃溶性皮膜でコーティングしているので、経口摂取においては、最外層の塩化ナトリウムだけを口の中で溶解させ、胃溶性皮膜剤でコーティングした塩化カリウムは口の中で溶出することなく飲み込んで胃で溶出させるＤＤＳ（ドラッグデリバリーシステム）製剤である。しかし、塩化ナトリウムが溶出した後は、口の中に固形物が残り違和感を感じる。更に、塩化ナトリウムは被覆層を形成することが難しいと共に、できたとしても被覆層が脆い。
【０００７】
更に、塩化カリウムの表面を塩基性アミノ酸及び／又は塩基性ペプチドでコーティング（中間層被膜）した後に塩化ナトリウム及び糖類でコーティング（表層被膜）した三層構造により塩化カリウムのエグ味を抑制する方法が開示されている（特許文献７）。この方法では、糖類を用いてコーティングするので、塩化ナトリウムの被覆層を形成することは容易になるが、添加物による異味で本来の塩化ナトリウムとは異なる味となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平６−１８９７０９号公報
【特許文献２】特開平６−７１１１号公報
【特許文献３】ＷＯ２００８／１４６４９１公報
【特許文献４】特開２０００−２６２２４１号公報
【特許文献５】特開２００８−２２８７１５号公報
【特許文献６】特開昭５９−１４６５６４号公報
【特許文献７】特開２００８−２８９３８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記のような理由から、食塩に近い味を呈する塩味料が望まれている。
【００１０】
本発明の目的は、塩化ナトリウム及び塩化カリウムを含む低ナトリウム塩において、使用時及び保存時において塩化カリウムと塩化ナトリウムの含量均一性に優れており、塩化カリウムのエグ味を抑制する添加剤を添加しなくとも塩化カリウムのエグ味を感じない塩味料およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者等は、上述した課題を解決するために、核粒子である塩化カリウムの表面を塩化ナトリウムの被覆層で覆うことによって、上記の課題が達成される事を見出した。
【００１２】
即ち、本発明（１）は、核粒子である塩化カリウムの表面が塩化ナトリウムの被覆層で覆われ、該被覆層の表面における塩化ナトリウム結晶の個数平均径が１０〜１００μｍであることを特徴とする塩味料である。
【００１３】
更に、本発明（２）は、該被覆層がにがりを含む、前記発明(１)記載の塩味料である。
【００１４】
また、本発明（３）は、塩化ナトリウムと塩化カリウムの重量比が９０：１０〜１０：９０である、前記発明（１）または（２）記載の塩味料である。
【００１５】
更に、本発明（４）は、前記発明（１）〜（３）のいずれか１つに記載の塩味料を含む、調味料および食品である。
【００１６】
また、本発明（５）は、下記の工程：
〔１〕塩化カリウム粒子に塩化ナトリウム水溶液をスプレーしながら乾燥造粒し、塩化ナトリウムを含む噴霧層を形成する工程；および
〔２〕過飽和の塩化ナトリウム水溶液を用いて塩化ナトリウムを結晶成長させることにより、塩化ナトリウムを含む晶析層を形成する工程
を含む、塩味料の製造方法
である。
【００１７】
更に、本発明（６）は、前記発明（５）記載の製造方法によって得られる、塩味料である。
【発明の効果】
【００１８】
本発明に係る塩味料は、核粒子である塩化カリウム表面を塩化ナトリウムの被覆層でコーティングした造粒物にすることによって、含量均一性が極めて良好（例えば、試験例５において、５ｇのサンプリングを４回行ったところほぼ均一な値を示した）であり、塩化カリウムのエグ味を感じない。
【００１９】
また、本発明の製造方法によれば、従来のコーティング方法と比べて被覆層が強固な造粒物となり、造粒工程後の移送、乾燥、充填等で被覆層が剥離して微粉末が発生しないのでハンドリングが極めて優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】図１は、単粒子の核粒子の表面を被覆層でコーティングした状態を示したイメージ図である。尚、図中、Ａは被覆層、Ｂは単粒子の核粒子を示す。
【図２】図２は、複数の核粒子の表面を被覆層でコーティングした状態を示したイメージ図である。尚、図中、Ａは被覆層、Ｂは単粒子の核粒子、１は塩化カリウム、２は塩化ナトリウムを示す。
【図３】図３は、塩化カリウム粒子と塩化ナトリウム粒子が単に混合している状態を示したイメージ図である。尚、Ｃは塩化カリウム、Ｄは塩化ナトリウムを示す。
【図４】図４は、塩化カリウム粒子と塩化ナトリウム粒子が凝集した状態を示したイメージ図である。尚、Ｃは塩化カリウム、Ｄは塩化ナトリウムを示す。
【図５】図５は、本発明の造粒物を製造するのに好適に用いられる晶析装置を説明する図である。
【図６】図６は、実施例２で得られた造粒物の断面の走査型電子顕微鏡写真である。
【図７】図７は、実施例２で得られた造粒物の核粒子（塩化カリウム）の元素分析結果（エネルギー分散型Ｘ線分析装置（ＥＤＸ））を示す。
【図８】図８は、実施例２で得られた造粒物の被覆層（塩化ナトリウム）の元素分析結果（エネルギー分散型Ｘ線分析装置（ＥＤＸ））を示す。
【図９】図９は、比較例１で得られた造粒物の表面状態の走査型電子顕微鏡写真である。
【図１０】図１０は、比較例２で得られた造粒物の表面状態の走査型電子顕微鏡写真である。
【図１１】図１１は、比較例３で得られた造粒物の表面状態の走査型電子顕微鏡写真である。
【図１２】図１２は、実施例１で得られた造粒物の表面状態の走査型電子顕微鏡写真である。
【図１３】図１３は、実施例２で得られた造粒物の表面状態の走査型電子顕微鏡写真である。
【図１４】図１４は、実施例３で得られた造粒物の表面状態の走査型電子顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明に係る塩味料は、塩化ナトリウム及び塩化カリウムを必須成分として含むものである。但し、この必須成分以外のにがり、固結防止剤、添加物を含有していてもよい。
【００２２】
本発明に係る塩味料の特徴は、核粒子である塩化カリウムの表面を塩化ナトリウムの被覆層で覆っていることである。
【００２３】
先ず、本発明に係る核粒子に関して説明する。核粒子とは、造粒の際に核となる粒子のことをいう。また、該核粒子に使用する塩化カリウムは、特に限定されないが、例えば、通常市販されている食品添加物用の塩化カリウムや日本薬局方用の塩化カリウムで目的は十分達成できる。
【００２４】
次に、被覆層に関して説明をする。被覆層とは、核粒子の表面をコーティングしている層をいい、核粒子の表面をコーティングすることによって、使用時及び保存時における含量均一性に優れた造粒物を調製することができる。また、該コーティングに使用する塩化ナトリウムは、特に限定されないが、例えば、イオン交換膜法、天日製塩、塩浜等の一般的な方法により得られ、通常市販されている塩化ナトリウムで目的を十分達成でき、にがり成分を含有していてもよい。
【００２５】
塩味の強さは塩化ナトリウム濃度（塩化ナトリウム含量）に依存するが、本発明による塩化カリウムの表面を塩化ナトリウムでコーティングした造粒物（例えば、図１又は図２）は、単なる混合により得られる塩化カリウムと塩化ナトリウムの混合物（例えば、図３）や、塩化カリウムと塩化ナトリウムの混合造粒物（例えば、押出し造粒や流動層造粒による凝集造粒物、図４）と比べて、先味において、塩化カリウムとの接触を抑制することができるため、塩化カリウムのエグ味を抑制できる上に、塩味を強く感じることができる。
【００２６】
本発明に係る塩味料は、典型的には、顆粒及び／又は粉末である。そして、その平均粒子径は、約１２５〜１５５０μｍであることが好適である。また、塩味料の形態は、単粒子の核粒子の表面に被覆層が形成された単核コーティング（例えば、図１）であってもよいし、複数の核粒子が被覆層を介して結合した凝集造粒コーティング（例えば、図２）であってもよい。尚、本発明における平均粒子径の測定は、例えばロボットシフター（株式会社セイシン企業製；ＲＰＳ−８５ｃ）を用いて測定できる。
【００２７】
本発明による塩味料における塩化ナトリウムと塩化カリウムの重量比は、好ましくは９０：１０〜１０：９０の範囲である。
【００２８】
次に本発明に係る塩味料の必須成分以外のにがり、固結防止剤、添加物について説明する。にがりとは、一般的に、海水からの製塩工程において副産物として分離されるものであり、カルシウム塩（塩化カリウム、硫酸カルシウム）、マグネシウム塩（塩化マグネシウム、硫酸マグネシウム）、カリウム塩（塩化カリウム、硫酸カリウム）、リン、鉄、亜鉛、マンガン等を含む液状物、その乾燥物、又は上記成分を人工的に配合することによって調製されたものである。
【００２９】
固結防止剤とは、湿度の影響によって塩が固結して塊になることを防止する添加剤であり、その成分としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、二酸化ケイ素、でん粉、クエン酸鉄アンモニウムが挙げられる。
【００３０】
添加剤とは、第一次機能（栄養機能）、第三次機能（健康性機能・生体調節機能）を有した食品のことである。つまり、一次機能とは、生命現象を営むために必要不可欠なエネルギー源や生体構成成分の補給に必要な食品成分（栄養素）としての機能であり、成分としては、糖質、脂質、タンパク質、ビタミンを挙げることができる。また、三次機能とは、体調を整える機能で、病気の予防や健康の維持増進に果す機能であり、成分としては、高血圧予防、糖尿病予防、高脂血症予防、動脈硬化予防、肥満予防、老化予防、抗酸化作用、抗アレルギー作用等を有する成分であれば特に限定されないが、好適には、天然ポリフェノール類、タンパク質、アミノ酸類、糖類、不飽和脂肪酸、テンペン類、オクタコサノール、カプサイシン、セラミド、レシチン、ノビレチン、タンゲレチン、モナコリン、スルフォラファンを挙げることができる。必須成分以外のにがり、固結防止剤、添加物については、単独で乃至は複数組み合わせて用いてもよい。更に、必須成分以外のにがり、添加物については、被覆層中に存在させても、層構造の最外層に存在させても、又は単に混合してもよい。
【００３１】
次に、本発明に係る塩味料の使用方法につき説明する。本発明に係る塩味料は、食品以外にも、化粧品として用いることができる。ここで、化粧品とは、トイレタリー（例えば、石鹸、歯磨き粉、シャンプー、リンス、シェービングフォーム、口中清涼剤、制汗剤、エステティック用品）及びコスメティック（例えば、洗顔石鹸、化粧水、栄養クリーム、コールドクリーム、乳液、パック等の基礎化粧品、ファンデーション、口紅、頬紅、マスカラ、アイシャドウ、眉墨、マニキュア等の仕上げ化粧品、男性用化粧品、ボディ化粧品、薬用化粧品等の特殊用途化粧品、香水、オーデコロン等のフレグランス、ヘアートリートメント、ポマード、ヘアークリーム、シャンプー、リンス等の頭髪用化粧品、エステティック用品）等を意味する。
【００３２】
本発明に係る塩味料は、そのまま用いてもよいし、健康食品の加工用や健康食塩として、日常的な食卓塩（例えば、低ナトリウム塩、ゴマ塩、塩胡椒、グルタミン酸ナトリウムを含有した味塩）として使用してもよい。さらには、調味料（例えば、醤油、ソース、ドレッシング、マヨネーズ、味噌）、調味食品（例えば、ふりかけ、インスタント味噌汁、インスタントスープ、レトルト惣菜）、調理済食品（例えば、冷凍食品）、ステープル（例えば、シリアル、パン、即席めん、スナックめん）、農産加工品（例えば、漬物）、水産加工品（例えば、ツナ缶詰、魚介類缶詰、魚肉ハム・ソーセージ、佃煮、魚類の干物）、畜産加工品（例えば、ソーセージ類、ハム類）、乳油製品（例えば、バター、マーガリン、チーズ）、菓子（例えば、スナック菓子）、果実飲料（例えば、野菜飲料）などにおける添加物として使用することも可能である。
【００３３】
次に、本発明の塩味料の製造方法を説明する。詳しくは、塩化カリウムの表面を塩化ナトリウムでコーティングする方法であり、より詳しくは、以下の通りである。
【００３４】
本発明の塩味料の製造方法は、下記工程：
〔１〕塩化カリウム粒子に塩化ナトリウム水溶液をスプレーしながら乾燥造粒し、塩化ナトリウムを含む噴霧層を形成する工程；および
〔２〕過飽和の塩化ナトリウム水溶液を用いて塩化ナトリウムを結晶成長させることにより、塩化ナトリウムを含む晶析層を形成する工程
を含む。したがって、本発明の被覆層は、噴霧層と晶析層を有する。
【００３５】
＜工程〔１〕＞
本発明に係る工程〔１〕の塩化ナトリウムを含む噴霧層を形成する方法について説明する。塩化ナトリウムを含む噴霧層の形成は、遠心流動コーティング造粒装置（例えば、高速攪拌造粒装置）、流動層コーティング装置やパンコーティング装置等を用いて実施することができ、好ましくは、流動層コーティング装置を用いる。
【００３６】
流動層コーティング装置は、底部の通気構造から、流動層コーティング装置（一般的なトップスプレー式流動層やサイドスプレー式流動層）、噴流層コーティング装置（ドラフト管付）、攪拌転動流動層（転動流動層型、攪拌転動流動層型、回転円板付流動層型）コーティング装置の三つに分類される。各装置は、調製しようとする造粒物によって適宜選定することができる。例えば、単粒子コーティングであれば、噴流層コーティング装置を使用することが好ましい。
【００３７】
本発明に係る工程〔１〕の塩化カリウム粒子とは、固体状態の塩化カリウムのことであり、平均粒子径は特に限定されるものではないが、ハンドリング面を考慮すると、平均粒子径は１００〜１５００μｍが好ましく、１００〜７００μｍがより好ましく、２００〜７００μｍがさらに好ましい。尚、塩化カリウムの平均粒子径が小さいほど、口中において塩化カリウムの溶解速度が速くなるので塩化カリウムのエグ味を抑制できると推測する。
【００３８】
本発明に係る工程〔１〕の塩化ナトリウム水溶液の濃度は、２０〜２８重量％が好ましく、２５〜２７重量％がより好ましい。該水溶液の濃度が低くなると、水溶液の量が多くなるため塩化ナトリウムの噴霧層を形成する時間が長くなる。また、２８重量％以上より高いと塩化ナトリウムが１００℃では溶解しなくなり懸濁液となる。
【００３９】
工程〔１〕で形成する噴霧層の厚みは、２５μｍ以上が好ましく、２５〜５０μｍがより好ましい。該噴霧層の厚みが２５μｍ未満になると、被覆が不完全であるため、工程〔２〕の操作により噴霧層が剥離・脱落して核粒子の塩化カリウムの溶出率が２０％以上となり、含量均一性や生産コストに問題が生じる。他方、噴霧層の厚みが５０μｍ以上になると、核粒子の塩化カリウムの溶出率を１０％以下に抑制できるが、工程〔１〕における塩化ナトリウムを含む噴霧層を形成する時間が長くなり、やはり生産コストが問題となる。噴霧層とは、工程〔１〕で得られた造粒物の被覆層を意味する。ここで、溶出率とは、工程〔２〕において、塩化カリウムが結晶成長中に溶出する割合のことである。尚、噴霧層の厚みは以下の式より算出する。
噴霧層の厚み［μｍ］＝［｛（Ｘ３×Ｚ×Ｐ／Ｙ×Ｑ）＋Ｘ３｝１／３−Ｘ］／２
Ｘ：ＫＣｌ平均粒子径［μｍ］
Ｙ：工程〔１〕で使用するＫＣｌの重量［ｇ］
Ｚ：ＫＣｌ比重（１．９８）［ｇ／ｃｍ３］
Ｐ：噴霧層中のＮａＣｌ重量［ｇ］
Ｑ：ＮａＣｌ比重（２．１６）［ｇ／ｃｍ３］
尚、Ｐはイオンクロマトグラフで測定した結果である。
【００４０】
本発明に係る工程〔１〕の運転条件に関して説明する。先ず造粒温度及び乾燥温度は、２５〜２００℃が好ましく、６０〜１００℃がより好ましい。温度が低くなると、コーティング時間が長くなり、１００℃以上になると、排出等のハンドリングが困難となる。
【００４１】
次に、風量に関しては、一般的条件の範囲内で目的は充分達成される。ただし、風量が少ないと核粒子同士が凝集しやすくなる。また、多くなると水溶液中の成分がスプレードライ現象を生じやすくなり微粉末が増える。更に、各粒子が受ける衝撃が大きくなるため微粉末が生じやすくなる。
【００４２】
＜工程〔２〕＞
本発明に係る工程〔２〕は、工程〔１〕で得られる造粒物の表面に存在する塩化ナトリウム粒子を核として、過飽和の塩化ナトリウム水溶液から塩化ナトリウムの結晶を成長させて晶析層を形成する工程である。大量生産スケールにおいては、工程〔１〕と工程〔２〕で被覆を行うことにより、工程〔１〕のみで被覆を行うよりも短時間で被覆層を形成できる。また、塩化ナトリウムの結晶を成長させることにより、移送、乾燥、充填等で被覆層が剥離して微粉末が発生しない強固な被覆状態となる。このような結晶成長をさせる装置としては、一般的な晶析装置が使用でき、例えば、クリスタル−オスロ型晶析装置、逆円錐型晶析装置、ＤＴＢ型晶析装置、ＤＰ型晶析装置を用いてもよいが、好ましくは、図５の逆循環流動式晶析装置（以下、単に晶析装置ともいう）である。
【００４３】
本発明に係る工程〔２〕の飽和溶液に関して説明する。溶質は工程〔１〕と同じく塩化ナトリウムであり、図５の晶析装置を使用する場合は、槽ａにおいて攪拌モーターｂにより飽和溶液が調製される。また、過剰量の溶質が槽ａにあることが好ましい。槽ａにおける飽和水溶液の温度は、２０〜１２０℃が好ましい。
【００４４】
本発明に係る工程〔２〕の過飽和溶液に関して説明する。図５の晶析装置を使用する場合は、槽ａで調製された溶液がポンプｃを介して冷却器ｄで冷却されて過飽和溶液が調製される。過飽和溶液の過飽和度の値が大きいほど結晶の成長速度は大きくなる。ここで、過飽和度とは、例えば、９０℃で飽和にした塩化ナトリウム飽和濃度とそれを８０℃に冷却した時の塩化ナトリウム飽和濃度の差である。
【００４５】
本発明に係る工程〔２〕の晶析条件に関して説明する。先ず、晶析の温度は１０〜５０℃が好ましい。１０℃以下になると、結晶成長速度が小さくなり、核粒子の塩化カリウムの溶出率が高くなる。ポンプの流量はカラムから造粒物が溢流しない程度が好ましいが、流動状態が激しいと結晶が破砕してしまうので、穏やかな流動状態が好ましい。
【００４６】
尚、工程〔２〕で得られた造粒物を乾燥するタイミングについては特に限定しないが、工程〔２〕の直後に乾燥することが好ましい。また、乾燥で使用する乾燥装置としては特に規定しないが、流動層乾燥機が好適である。操作条件は、通常乾燥する一般的条件の範囲内で目的は充分達成される。
【００４７】
工程〔２〕後に得られる造粒物の塩化ナトリウム被覆層の量は、工程〔１〕で得られた噴霧層の量と工程〔２〕で得られた晶析層の量の総和となり、塩化ナトリウムと塩化カリウムの重量比が９０：１０〜１０：９０の範囲であればよい。
【００４８】
また、工程〔２〕後に得られる造粒物の被覆層表面における塩化ナトリウム結晶の個数平均径は、１０〜１００μｍであることが好ましい。従来の方法（流動層造粒等）では、造粒物表面の粒子の個数平均径が８μｍ以下となるので、口内での溶解速度が速く非常に塩辛い味となる。しかし、本発明では、得られる造粒物の被覆層表面の結晶は個数平均径が大きいので、口内での溶解速度が遅くなり本来の塩の味に近くなる。なお、本発明による塩化ナトリウムの結晶成長には成長限界があり、その限界値は１００μｍ程度である。従来の被覆層を形成する造粒方法としては、噴霧溶液を核粒子に対して噴霧する方法（流動層造粒）があるが、噴霧溶液を微小液滴として核粒子に付着させて被覆層を形成するので、被覆層表面の塩化ナトリウムを個数平均径が１０μｍ以上の結晶とすることは困難である。さらに、他の従来の方法としては、攪拌転動流動層や表面改質装置に塩化カリウムと塩化ナトリウムを仕込み、水を噴霧しながら塩化カリウムの表面を塩化ナトリウムで被覆する方法もあるが、この方法では核粒子と被覆層粒子の平均粒子径の比率を１０：１にするためには、例えば平均粒子径１００μｍの塩化カリウムを使用する場合、平均粒子径１０μｍの塩化ナトリウムが必要であり、塩化ナトリウムを粉砕して使用しなければならず、本発明のように球から立方形のような結晶にはならない。また、塩化ナトリウムの平均粒子径が１００μｍ以下の場合、塩化ナトリウムが凝集しやすく、造粒時のハンドリングが問題である。
【００４９】
本発明に係る個数平均径とは、走査型電子顕微鏡で倍率１０００倍にて被覆層表面における塩化ナトリウム結晶を観察後、Ｆｅｒｅｔ径を測定し、以下の式より算出した値である。
個数平均径［μｍ］＝Σ（ｎｄ）／Σｎ
ｎ［個］：ある粒子径を有する粒子の個数
ｄ［μｍ］：ある粒子の粒子径
以下に本発明の実施例を示して、本発明を更に具体的に説明する。
【実施例１】
【００５０】
工程〔１〕
塩化ナトリウム（ナイカイ塩業株式会社製；ナイカイ食塩 ＮａＣｌ純度９９．０％以上）３００ｇを精製水９００ｇに溶解して２５重量％水溶液とした。トップスプレー式流動層造粒装置（フロイント産業株式会社製；ＦＬ−ＬＡＢＯ）に、核粒子として塩化カリウム（マナック株式会社製；日本薬局方塩化カリウム）２００ｇ（平均粒子径５３１μｍ；以下、平均粒子径の測定値は、株式会社セイシン企業製のロボットシフターＲＰＳ８５ｃによる）を投入し、給気温度９０℃、風量０．４ｍ３／ｍｉｎ、スプレー圧力０．２ＭＰａ、スプレー流量６０ＮＬ／ｍｉｎの条件下で、前記水溶液を２．３ｇ／ｍｉｎの噴霧速度で５．４ｈｒ噴霧しながら乾燥した。造粒後、目開き１８０μｍのＪＩＳ標準篩（内径φ２００ｍｍ；深さ４５ｍｍ）を用いてスプレードライした粒子を分級した後、イオンクロマトグラフの測定（試験例４の測定方法）により噴霧層中の塩化ナトリウムの重量を測定した結果、１５４．４ｇ（塩化カリウムの仕込み量を２００ｇとして換算）であった。噴霧層の厚みは、５１．８５μｍ（噴霧層の厚み［μｍ］＝［｛（５３１３×１．９８×１５４．４／２００×２．１６）＋５３１３｝１／３−５３１］／２）であった。
工程〔２〕
図５に示される逆循環流動式晶析装置を使用した。１０００ｍＬ四つ口フラスコ（槽ａ）に塩化ナトリウム（ナイカイ塩業株式会社製；ナイカイ食塩 ＮａＣｌ純度９９．０％以上）３８０．５ｇと精製水１０００ｇを仕込んで４５℃に設定したオイルバスで飽和溶液を調製した。次に、晶析槽ｅ（入口口径：５ｍｍ；出口口径：３５ｍｍ；高さ：１６５ｍｍの円筒形で下部が円錐型）に工程〔１〕で得られた造粒物２０ｇを仕込んだ後、冷却器ｄに１８〜２０℃の冷水を循環させると共に、オイルバスの温度を１０５℃に設定して１２０〜２００ｍＬ／ｍｉｎの速度で槽ａの飽和溶液をポンプｃを介して冷却器ｄで冷却して過飽和溶液とし、晶析槽ｅの下部に供給し、晶析槽ｅから溢流した溶液は槽ａに循環させた。この時の槽ａの温度は６０〜７０℃であり、槽ａに戻ってくる水温は冷却器ｄによる熱交換および放熱を伴って１８〜２０℃であった。尚、槽ｅの温度は、槽ａに戻ってくる水溶液の温度と同程度であると推測する。また、上記条件で４ｍｉｎ運転を行った後、ヌッチェ濾過をし、８０℃で乾燥した。得られた造粒物を構成する塩化ナトリウムと塩化カリウムの重量比は、イオンクロマトグラフによる測定値（試験例４の測定方法）より約1：1であった。
【実施例２】
【００５１】
工程〔１〕
塩化ナトリウム（ナイカイ塩業株式会社製；ナイカイ食塩 ＮａＣｌ純度９９．０％以上）３００ｇを精製水９００ｇに溶解して２５重量％水溶液とした。トップスプレー式流動層造粒装置（フロイント産業株式会社製；ＦＬ−ＬＡＢＯ）に、核粒子として塩化カリウム（マナック株式会社製；日本薬局方塩化カリウム）２００ｇ（平均粒子径３０９μｍ）を投入し、給気温度９０℃、風量０．４ｍ３／ｍｉｎ、スプレー圧力０．２ＭＰａ、スプレー流量６０ＮＬ／ｍｉｎの条件下で、前記水溶液を２．３ｇ／ｍｉｎの噴霧速度で５．２ｈｒ噴霧しながら乾燥した。造粒後、目開き１８０μｍのＪＩＳ標準篩（内径φ２００ｍｍ；深さ４５ｍｍ）を用いてスプレードライした粒子を分級した後、イオンクロマトグラフの測定（試験例４の測定方法）により噴霧層中の塩化ナトリウムの重量を測定した結果、１５０．８ｇ（塩化カリウムの仕込み量を２００ｇとして換算）であった。噴霧層の厚みは、２９．５７μｍ（噴霧層の厚み［μｍ］＝［｛（３０９３×１．９８×１５０．８／２００×２．１６）＋３０９３｝１／３−３０９］／２）であった。
工程〔２〕
実施例１の工程〔２〕と同様の操作を行った。尚、運転時間は３ｍｉｎとした。また、得られた造粒物を構成する塩化ナトリウムと塩化カリウムの重量比は、イオンクロマトグラフによる測定値（試験例４の測定方法）より約１：１であった。
【実施例３】
【００５２】
工程〔１〕
粗塩化ナトリウム（ナイカイ塩業株式会社製；ナイカイ並塩 ＮａＣｌ純度９５．０％以上であり、にがりを含む）３００ｇを精製水９００ｇに溶解して２５重量％水溶液とした。トップスプレー式流動層造粒装置（フロイント産業株式会社製；ＦＬ−ＬＡＢＯ）に、核粒子として塩化カリウム（マナック株式会社製；日本薬局方塩化カリウム）２００ｇ（平均粒子径３１２μｍ）を投入し、給気温度９０℃、風量０．４ｍ３／ｍｉｎ、スプレー圧力０．２５ＭＰａ、スプレー流量６５ＮＬ／ｍｉｎの条件下で、前記水溶液を２．３ｇ／ｍｉｎの噴霧速度で５．３ｈｒ噴霧しながら乾燥した。造粒後、目開き１８０μｍのＪＩＳ標準篩（内径φ２００ｍｍ；深さ４５ｍｍ）を用いてスプレードライした粒子を分級した後、イオンクロマトグラフの測定（試験例４の測定方法）により噴霧層中の塩化ナトリウムの重量を測定した結果、１５１．１ｇ（塩化カリウムの仕込み量を２００ｇとして換算）であった。噴霧層の厚みは、２９．９１μｍ（噴霧層の厚み［μｍ］＝［｛（３１２３×１．９８×１５１．１／２００×２．１６）＋３１２３｝１／３−３１２］／２）であった。
工程〔２〕
実施例１の工程〔２〕と同様の操作を行った。尚、粗塩化ナトリウムは、ナイカイ塩業株式会社製のナイカイ並塩を使用した。そして、運転時間は４ｍｉｎとした。また、得られた造粒物を構成する塩化ナトリウムと塩化カリウムの重量比は、イオンクロマトグラフによる測定値（試験例４の測定方法）より約１：１であった。
【実施例４】
【００５３】
工程〔１〕
塩化ナトリウム（ナイカイ塩業株式会社製；ナイカイ食塩 ＮａＣｌ純度９９．０％以上）３００ｇを精製水９００ｇに溶解して２５重量％水溶液とした。トップスプレー式流動層造粒装置（フロイント産業株式会社製；ＦＬ−ＬＡＢＯ）に、核粒子として塩化カリウム（マナック株式会社製；日本薬局方塩化カリウム）２００ｇ（平均粒子径５３１μｍ）を投入し、給気温度９０℃、風量０．４ｍ３／ｍｉｎ、スプレー圧力０．２ＭＰａ、スプレー流量６０ＮＬ／ｍｉｎの条件下で、前記水溶液を２．３ｇ／ｍｉｎの噴霧速度で２．６ｈｒ噴霧しながら乾燥した。造粒後、目開き１８０μｍのＪＩＳ標準篩（内径φ２００ｍｍ；深さ４５ｍｍ）を用いてスプレードライした粒子を分級した後、イオンクロマトグラフの測定（試験例４の測定方法）により噴霧層中の塩化ナトリウムの重量を測定した結果、７５．６ｇ（塩化カリウムの仕込み量を２００ｇとして換算）であった。噴霧層の厚みは、２７．６８μｍ（噴霧層の厚み［μｍ］＝［｛（５３１３×１．９８×７５．６／２００×２．１６）＋５３１３｝１／３−５３１］／２）であった。
工程〔２〕
実施例１の工程〔２〕と同様の操作を行った。尚、運転時間は１１ｍｉｎとした。また、得られた造粒物を構成する塩化ナトリウムと塩化カリウムの重量比は、イオンクロマトグラフによる測定値（試験例４の測定方法）より約１：１であった。
【実施例５】
【００５４】
工程〔１〕
塩化ナトリウム（ナイカイ塩業株式会社製；ナイカイ食塩 ＮａＣｌ純度９９．０％以上）３００ｇを精製水９００ｇに溶解して２５重量％水溶液とした。トップスプレー式流動層造粒装置（フロイント産業株式会社製；ＦＬ−ＬＡＢＯ）に、核粒子として塩化カリウム（マナック株式会社製；日本薬局方塩化カリウム）２００ｇ（平均粒子径５３１μｍ）を投入し、給気温度９０℃、風量０．４ｍ３／ｍｉｎ、スプレー圧力０．２ＭＰａ、スプレー流量６０ＮＬ／ｍｉｎの条件下で、前記水溶液を２．３ｇ／ｍｉｎの噴霧速度で１．６ｈｒ噴霧しながら乾燥した。造粒後、目開き１８０μｍのＪＩＳ標準篩（内径φ２００ｍｍ；深さ４５ｍｍ）を用いてスプレードライした粒子を分級後、イオンクロマトグラフの測定（試験例４の測定方法）により噴霧層中の塩化ナトリウムの重量を測定した結果、４５．４ｇ（塩化カリウムの仕込み量を２００ｇとして換算）であった。噴霧層の厚みは、１７．２７μｍ（噴霧層の厚み［μｍ］＝［｛（５３１３×１．９８×４５．４／２００×２．１６）＋５３１３｝１／３−５３１］／２）であった。
工程〔２〕
実施例１の工程〔２〕と同様の操作を行った。尚、運転時間は１１ｍｉｎとした。また、得られた造粒物を構成する塩化ナトリウムと塩化カリウムの重量比は、イオンクロマトグラフによる測定値（試験例４の測定方法）より約１：１であった。
【００５５】
［比較例１−３］
実施例１−３の工程〔１〕において得られた造粒物を、それぞれ比較例１−３とした。
【００５６】
［比較例４］
塩化ナトリウム１００ｇ（平均粒子径３１０μｍ）と塩化カリウム１００ｇ（平均粒子径３２０μｍ）を攪拌混合機（深江パウテック株式会社製；ＬＦＳ−ＧＳ−２Ｊハイスピードミキサー）に仕込み、撹拌混合を行った。
【００５７】
［試験例１］
実施例２で得られた造粒物の走査型電子顕微鏡（株式会社日立製作所製）による被覆層の断面構造を図６に示す。図６により、被覆層を有していることが確認できた。また、核粒子及び被覆層の元素分析結果（エネルギー分散型Ｘ線分析装置（ＥＤＸ））を図７及び図８にそれぞれ示す。これらの図より、核粒子が塩化カリウムであり、被覆層が塩化ナトリウムであることが確認された。
【００５８】
［試験例２］
実施例１、実施例２、実施例３、比較例１、比較例２及び比較例３で得られた造粒物の走査型電子顕微鏡（株式会社日立製作所製）による表面状態を、図９、図１０、図１１、図１２、図１３および図１４にそれぞれ示す。
【００５９】
［試験例３］
試験例２において、走査型電子顕微鏡で倍率１０００倍にて粒子を観察し、２００個の粒子について表面結晶のＦｅｒｅｔ径を測定し、個数平均径を求めた。どのサンプルにおいても、数箇所で結晶形状を観察し、それぞれ２００個の粒子について測定した。結果を表１に示す。
【００６０】
【表１】
【００６１】
比較例１〜３では被覆層を形成する表面状態は微粒子（約数μｍ）の集合体であるが、実施例１〜３では、粗大粒子（約１０μｍ以上）の集合体であることが確認された。
【００６２】
［試験例４］
実施例１、２、４及び５の工程〔２〕において塩化カリウムの溶出率を以下の式で算出した。
溶出率［％］＝［[Ａ−｛Ｂ／（１＋Ｃ）｝／Ａ］]×１００
Ａ：工程〔２〕で仕込んだ工程〔１〕の造粒物中のＫＣｌ重量［ｇ］
Ｂ：工程〔２〕の乾燥後の重量［ｇ］
Ｃ：イオンクロマトグラフで測定した工程〔２〕における（ＮａＣｌ重量／ＫＣｌ重量）の割合［ｇ］
その結果を表２に示す。
【００６３】
【表２】
【００６４】
尚、イオンクロマトグラフの測定方法に関しては、工程〔１〕及び〔２〕のサンプル５．００００ｇを水に溶かして正確に１００ｍｌとし、これを５０倍希釈してＮａ＋、Ｋ＋の各電解質濃度を東ソー株式会社製のイオンクロマトグラフにより測定してＫＣｌ及びＮａＣｌ重量を算出した。イオンクロマトグラフの分析条件を下記に示す。
カチオン測定
装置；ＴＯＳＯＨ ＩＯＮ ＣＨＲＯＭＡＴＯＧＲＡＰＨ
カラム；ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ ＳｕｐｅｒＩＣ−Ｃ Ｓｕｐｅｒ ＩＣ−Ｃａｔｉｏｎ
カラム温度；４０℃
サンプル量；３０μＬ
溶離液；２．５ｍｍｏｌ／Ｌ ＨＮＯ３＋０．５ｍｍｏｌ／Ｌ Ｌ−ヒスチジン
流量；０．８０ｍｌ／ｍｉｎ
【００６５】
［試験例５］
実施例２と比較例４で得られた造粒物を１００ｍＬなすフラスコにそれぞれ２２ｇ仕込み、エバポレーターで５分間回転させた後、それぞれ５ｇのサンプリングを４回行い、試験例２と同条件で成分含量について分析した。実施例２の測定結果を表３、比較例４の測定結果を表４に示す。
【００６６】
【表３】
【００６７】
【表４】
【００６８】
この変動係数の結果より、単に混合した比較例４よりも実施例２で得られた造粒物の含量均一性が優れていることがわかる。
【００６９】
［試験例６］
まず、官能評価試験を行うためのパネル（官能評価を行うために選ばれた人）を選定するために、５味の識別テストおよび味の濃度差識別テストを行った。
＜５味の識別テスト＞
５種の基本味である甘味（ショ糖；０．４ｇ／ｄＬ）、塩味（塩化ナトリウム；０．１３ｇ／ｄＬ）、酸味（酒石酸；０．００５ｇ／ｄＬ）、エグ味（硫酸キニーネ；０．０００４ｇ／ｄＬ）およびうま味（グルタミン酸ナトリウム；０．０５ｇ／ｄＬ）、ならびに水の計６種から５味を当てさせた。合格基準は５味中の誤差が１個以下とし、合格者は味の濃度差識別テストを行った。
＜味の濃度差識別テスト＞
エグ味を除く４種の基本味である甘味（ショ糖；５．００ｇ／ｄＬと５．５０ｇ／ｄＬの比較）、塩味（塩化ナトリウム；１．００ｇ／ｄＬと１．０６ｇ／ｄＬの比較）、酸味（酒石酸；０．０２０ｇ／ｄＬと０．０２４ｇ／ｄＬの比較）及びうま味（グルタミン酸ナトリウム；０．２００ｇ／ｄＬと０．２６６ｇ／ｄＬの比較）において濃度の異なる２つの溶液を比較させ、各味の強い方を判断させた。合格基準は４対中の誤差が１個以下として、パネルを選定した。
＜官能評価試験＞
実施例２と比較例４の造粒物を用いて、２点比較法で官能評価試験を行った。官能評価試験方法は、午前と午後に各一回行って、塩化カリウムの味の強い方をパネル１２人に選ばせた。結果を表５示す。
【００７０】
【表５】
【００７１】
この結果、本発明の方法に従って塩化カリウムの表面を塩化ナトリウムで被覆することによって、塩化カリウムのニガ味を抑制できたことがわかった。
【産業上の利用可能性】
【００７２】
本発明の塩味料により、高血圧患者及びナトリウムの摂取の抑制を必要とする人に対して、低ナトリウム塩を提供することができる。
【符号の説明】
【００７３】
Ａ：被覆層
Ｂ：核粒子
Ｃ：塩化カリウムの単粒子
Ｄ：塩化ナトリウムの単粒子
１：塩化カリウム
２：塩化ナトリウム
ａ：飽和溶液を調製する槽
ｂ：攪拌モーター
ｃ：ポンプ
ｄ：冷却器
ｅ：晶析槽
【技術分野】
【０００１】
本発明は、従来の食塩に代わる塩味料およびその製造方法に関する。詳しくは、低ナトリウム塩及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来からナトリウムを過剰摂取することによって、高血圧などの生活習慣病を招くことが知られている。また、ナトリウムはナトリウムイオンと塩素イオンが結合した食塩の形で摂取され、現在成人１人当たりの食塩摂取量は、約１２ｇ／ｄａｙである。しかし、近年における消費者の健康志向、厚生労働省の食塩摂取量１０ｇ／ｄａｙ未満の推奨及び食塩感受性の高い患者の事を考慮した食生活の改善が必要となってきている。食生活の改善方法としては、カリウムにナトリウムを排泄する作用がある塩化カリウムが昭和５７年に食品添加物に指定されてからは、塩化ナトリウムの一部を塩化カリウムに替えた低ナトリウム塩が多数開発されている。しかし、塩化カリウムは、独特のエグ味を有しているので、食品の味が損なわれるという課題がある。そのため、かかる課題の解決が望まれている。
【０００３】
例えば、塩化カリウムのエグ味を抑制するために、クエン酸塩、コンブエキス、ポリ−γ−グルタミン酸等の成分を添加する方法が開示されている（特許文献１〜３）。しかし、どの添加剤も異味が添加され、本来の塩化ナトリウムとは異なる味となる。また、塩化ナトリウムと塩化カリウムの単なる混合物に各添加剤を添加又はコーティングしているだけなので、粒径比及び比重差により偏析が生じ、料理で使用する際には毎回異なる味を有する。特に、固形物として使用（ゆで卵にふりかけて食べる等）する際には、塩化ナトリウムと塩化カリウムと各添加剤が口の中で同時に溶解するので、先味及び後味において塩化カリウムのエグ味を抑制することはできない。
【０００４】
また、塩化カリウムと溶解速度の速いフレーク塩との混合によって塩化カリウムのエグ味を抑制する方法が開示されている（特許文献４）。しかし、溶解速度の速いフレーク塩によって、塩味を強くすることは可能であるが、単に塩化ナトリウムと塩化カリウムを混合しただけあるため、上記と同様に先味及び後味において十分に塩化カリウムのエグ味は抑制できない。また、単なる混合物であるため、粒径比及び比重差により偏析が生じ、使用時において毎回異なる味を有する。
【０００５】
更に、塩化カリウムと塩化ナトリウムを押出し造粒することにより、塩化カリウムの露出を抑え、塩化カリウムのエグ味を抑制する方法が開示されている（特許文献５）。しかし、造粒物の表面には、塩化カリウムが露出しているので、十分に塩化カリウムのエグ味を抑制できていない。
【０００６】
また、塩化カリウムを胃溶性皮膜剤で薄膜コーティングした後に塩化ナトリウムでコーティングした三層構造により塩化カリウムのエグ味を抑制する方法が開示されている（特許文献６）。この方法は、塩化カリウムの表面を胃溶性皮膜でコーティングしているので、経口摂取においては、最外層の塩化ナトリウムだけを口の中で溶解させ、胃溶性皮膜剤でコーティングした塩化カリウムは口の中で溶出することなく飲み込んで胃で溶出させるＤＤＳ（ドラッグデリバリーシステム）製剤である。しかし、塩化ナトリウムが溶出した後は、口の中に固形物が残り違和感を感じる。更に、塩化ナトリウムは被覆層を形成することが難しいと共に、できたとしても被覆層が脆い。
【０００７】
更に、塩化カリウムの表面を塩基性アミノ酸及び／又は塩基性ペプチドでコーティング（中間層被膜）した後に塩化ナトリウム及び糖類でコーティング（表層被膜）した三層構造により塩化カリウムのエグ味を抑制する方法が開示されている（特許文献７）。この方法では、糖類を用いてコーティングするので、塩化ナトリウムの被覆層を形成することは容易になるが、添加物による異味で本来の塩化ナトリウムとは異なる味となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平６−１８９７０９号公報
【特許文献２】特開平６−７１１１号公報
【特許文献３】ＷＯ２００８／１４６４９１公報
【特許文献４】特開２０００−２６２２４１号公報
【特許文献５】特開２００８−２２８７１５号公報
【特許文献６】特開昭５９−１４６５６４号公報
【特許文献７】特開２００８−２８９３８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記のような理由から、食塩に近い味を呈する塩味料が望まれている。
【００１０】
本発明の目的は、塩化ナトリウム及び塩化カリウムを含む低ナトリウム塩において、使用時及び保存時において塩化カリウムと塩化ナトリウムの含量均一性に優れており、塩化カリウムのエグ味を抑制する添加剤を添加しなくとも塩化カリウムのエグ味を感じない塩味料およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者等は、上述した課題を解決するために、核粒子である塩化カリウムの表面を塩化ナトリウムの被覆層で覆うことによって、上記の課題が達成される事を見出した。
【００１２】
即ち、本発明（１）は、核粒子である塩化カリウムの表面が塩化ナトリウムの被覆層で覆われ、該被覆層の表面における塩化ナトリウム結晶の個数平均径が１０〜１００μｍであることを特徴とする塩味料である。
【００１３】
更に、本発明（２）は、該被覆層がにがりを含む、前記発明(１)記載の塩味料である。
【００１４】
また、本発明（３）は、塩化ナトリウムと塩化カリウムの重量比が９０：１０〜１０：９０である、前記発明（１）または（２）記載の塩味料である。
【００１５】
更に、本発明（４）は、前記発明（１）〜（３）のいずれか１つに記載の塩味料を含む、調味料および食品である。
【００１６】
また、本発明（５）は、下記の工程：
〔１〕塩化カリウム粒子に塩化ナトリウム水溶液をスプレーしながら乾燥造粒し、塩化ナトリウムを含む噴霧層を形成する工程；および
〔２〕過飽和の塩化ナトリウム水溶液を用いて塩化ナトリウムを結晶成長させることにより、塩化ナトリウムを含む晶析層を形成する工程
を含む、塩味料の製造方法
である。
【００１７】
更に、本発明（６）は、前記発明（５）記載の製造方法によって得られる、塩味料である。
【発明の効果】
【００１８】
本発明に係る塩味料は、核粒子である塩化カリウム表面を塩化ナトリウムの被覆層でコーティングした造粒物にすることによって、含量均一性が極めて良好（例えば、試験例５において、５ｇのサンプリングを４回行ったところほぼ均一な値を示した）であり、塩化カリウムのエグ味を感じない。
【００１９】
また、本発明の製造方法によれば、従来のコーティング方法と比べて被覆層が強固な造粒物となり、造粒工程後の移送、乾燥、充填等で被覆層が剥離して微粉末が発生しないのでハンドリングが極めて優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】図１は、単粒子の核粒子の表面を被覆層でコーティングした状態を示したイメージ図である。尚、図中、Ａは被覆層、Ｂは単粒子の核粒子を示す。
【図２】図２は、複数の核粒子の表面を被覆層でコーティングした状態を示したイメージ図である。尚、図中、Ａは被覆層、Ｂは単粒子の核粒子、１は塩化カリウム、２は塩化ナトリウムを示す。
【図３】図３は、塩化カリウム粒子と塩化ナトリウム粒子が単に混合している状態を示したイメージ図である。尚、Ｃは塩化カリウム、Ｄは塩化ナトリウムを示す。
【図４】図４は、塩化カリウム粒子と塩化ナトリウム粒子が凝集した状態を示したイメージ図である。尚、Ｃは塩化カリウム、Ｄは塩化ナトリウムを示す。
【図５】図５は、本発明の造粒物を製造するのに好適に用いられる晶析装置を説明する図である。
【図６】図６は、実施例２で得られた造粒物の断面の走査型電子顕微鏡写真である。
【図７】図７は、実施例２で得られた造粒物の核粒子（塩化カリウム）の元素分析結果（エネルギー分散型Ｘ線分析装置（ＥＤＸ））を示す。
【図８】図８は、実施例２で得られた造粒物の被覆層（塩化ナトリウム）の元素分析結果（エネルギー分散型Ｘ線分析装置（ＥＤＸ））を示す。
【図９】図９は、比較例１で得られた造粒物の表面状態の走査型電子顕微鏡写真である。
【図１０】図１０は、比較例２で得られた造粒物の表面状態の走査型電子顕微鏡写真である。
【図１１】図１１は、比較例３で得られた造粒物の表面状態の走査型電子顕微鏡写真である。
【図１２】図１２は、実施例１で得られた造粒物の表面状態の走査型電子顕微鏡写真である。
【図１３】図１３は、実施例２で得られた造粒物の表面状態の走査型電子顕微鏡写真である。
【図１４】図１４は、実施例３で得られた造粒物の表面状態の走査型電子顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明に係る塩味料は、塩化ナトリウム及び塩化カリウムを必須成分として含むものである。但し、この必須成分以外のにがり、固結防止剤、添加物を含有していてもよい。
【００２２】
本発明に係る塩味料の特徴は、核粒子である塩化カリウムの表面を塩化ナトリウムの被覆層で覆っていることである。
【００２３】
先ず、本発明に係る核粒子に関して説明する。核粒子とは、造粒の際に核となる粒子のことをいう。また、該核粒子に使用する塩化カリウムは、特に限定されないが、例えば、通常市販されている食品添加物用の塩化カリウムや日本薬局方用の塩化カリウムで目的は十分達成できる。
【００２４】
次に、被覆層に関して説明をする。被覆層とは、核粒子の表面をコーティングしている層をいい、核粒子の表面をコーティングすることによって、使用時及び保存時における含量均一性に優れた造粒物を調製することができる。また、該コーティングに使用する塩化ナトリウムは、特に限定されないが、例えば、イオン交換膜法、天日製塩、塩浜等の一般的な方法により得られ、通常市販されている塩化ナトリウムで目的を十分達成でき、にがり成分を含有していてもよい。
【００２５】
塩味の強さは塩化ナトリウム濃度（塩化ナトリウム含量）に依存するが、本発明による塩化カリウムの表面を塩化ナトリウムでコーティングした造粒物（例えば、図１又は図２）は、単なる混合により得られる塩化カリウムと塩化ナトリウムの混合物（例えば、図３）や、塩化カリウムと塩化ナトリウムの混合造粒物（例えば、押出し造粒や流動層造粒による凝集造粒物、図４）と比べて、先味において、塩化カリウムとの接触を抑制することができるため、塩化カリウムのエグ味を抑制できる上に、塩味を強く感じることができる。
【００２６】
本発明に係る塩味料は、典型的には、顆粒及び／又は粉末である。そして、その平均粒子径は、約１２５〜１５５０μｍであることが好適である。また、塩味料の形態は、単粒子の核粒子の表面に被覆層が形成された単核コーティング（例えば、図１）であってもよいし、複数の核粒子が被覆層を介して結合した凝集造粒コーティング（例えば、図２）であってもよい。尚、本発明における平均粒子径の測定は、例えばロボットシフター（株式会社セイシン企業製；ＲＰＳ−８５ｃ）を用いて測定できる。
【００２７】
本発明による塩味料における塩化ナトリウムと塩化カリウムの重量比は、好ましくは９０：１０〜１０：９０の範囲である。
【００２８】
次に本発明に係る塩味料の必須成分以外のにがり、固結防止剤、添加物について説明する。にがりとは、一般的に、海水からの製塩工程において副産物として分離されるものであり、カルシウム塩（塩化カリウム、硫酸カルシウム）、マグネシウム塩（塩化マグネシウム、硫酸マグネシウム）、カリウム塩（塩化カリウム、硫酸カリウム）、リン、鉄、亜鉛、マンガン等を含む液状物、その乾燥物、又は上記成分を人工的に配合することによって調製されたものである。
【００２９】
固結防止剤とは、湿度の影響によって塩が固結して塊になることを防止する添加剤であり、その成分としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、二酸化ケイ素、でん粉、クエン酸鉄アンモニウムが挙げられる。
【００３０】
添加剤とは、第一次機能（栄養機能）、第三次機能（健康性機能・生体調節機能）を有した食品のことである。つまり、一次機能とは、生命現象を営むために必要不可欠なエネルギー源や生体構成成分の補給に必要な食品成分（栄養素）としての機能であり、成分としては、糖質、脂質、タンパク質、ビタミンを挙げることができる。また、三次機能とは、体調を整える機能で、病気の予防や健康の維持増進に果す機能であり、成分としては、高血圧予防、糖尿病予防、高脂血症予防、動脈硬化予防、肥満予防、老化予防、抗酸化作用、抗アレルギー作用等を有する成分であれば特に限定されないが、好適には、天然ポリフェノール類、タンパク質、アミノ酸類、糖類、不飽和脂肪酸、テンペン類、オクタコサノール、カプサイシン、セラミド、レシチン、ノビレチン、タンゲレチン、モナコリン、スルフォラファンを挙げることができる。必須成分以外のにがり、固結防止剤、添加物については、単独で乃至は複数組み合わせて用いてもよい。更に、必須成分以外のにがり、添加物については、被覆層中に存在させても、層構造の最外層に存在させても、又は単に混合してもよい。
【００３１】
次に、本発明に係る塩味料の使用方法につき説明する。本発明に係る塩味料は、食品以外にも、化粧品として用いることができる。ここで、化粧品とは、トイレタリー（例えば、石鹸、歯磨き粉、シャンプー、リンス、シェービングフォーム、口中清涼剤、制汗剤、エステティック用品）及びコスメティック（例えば、洗顔石鹸、化粧水、栄養クリーム、コールドクリーム、乳液、パック等の基礎化粧品、ファンデーション、口紅、頬紅、マスカラ、アイシャドウ、眉墨、マニキュア等の仕上げ化粧品、男性用化粧品、ボディ化粧品、薬用化粧品等の特殊用途化粧品、香水、オーデコロン等のフレグランス、ヘアートリートメント、ポマード、ヘアークリーム、シャンプー、リンス等の頭髪用化粧品、エステティック用品）等を意味する。
【００３２】
本発明に係る塩味料は、そのまま用いてもよいし、健康食品の加工用や健康食塩として、日常的な食卓塩（例えば、低ナトリウム塩、ゴマ塩、塩胡椒、グルタミン酸ナトリウムを含有した味塩）として使用してもよい。さらには、調味料（例えば、醤油、ソース、ドレッシング、マヨネーズ、味噌）、調味食品（例えば、ふりかけ、インスタント味噌汁、インスタントスープ、レトルト惣菜）、調理済食品（例えば、冷凍食品）、ステープル（例えば、シリアル、パン、即席めん、スナックめん）、農産加工品（例えば、漬物）、水産加工品（例えば、ツナ缶詰、魚介類缶詰、魚肉ハム・ソーセージ、佃煮、魚類の干物）、畜産加工品（例えば、ソーセージ類、ハム類）、乳油製品（例えば、バター、マーガリン、チーズ）、菓子（例えば、スナック菓子）、果実飲料（例えば、野菜飲料）などにおける添加物として使用することも可能である。
【００３３】
次に、本発明の塩味料の製造方法を説明する。詳しくは、塩化カリウムの表面を塩化ナトリウムでコーティングする方法であり、より詳しくは、以下の通りである。
【００３４】
本発明の塩味料の製造方法は、下記工程：
〔１〕塩化カリウム粒子に塩化ナトリウム水溶液をスプレーしながら乾燥造粒し、塩化ナトリウムを含む噴霧層を形成する工程；および
〔２〕過飽和の塩化ナトリウム水溶液を用いて塩化ナトリウムを結晶成長させることにより、塩化ナトリウムを含む晶析層を形成する工程
を含む。したがって、本発明の被覆層は、噴霧層と晶析層を有する。
【００３５】
＜工程〔１〕＞
本発明に係る工程〔１〕の塩化ナトリウムを含む噴霧層を形成する方法について説明する。塩化ナトリウムを含む噴霧層の形成は、遠心流動コーティング造粒装置（例えば、高速攪拌造粒装置）、流動層コーティング装置やパンコーティング装置等を用いて実施することができ、好ましくは、流動層コーティング装置を用いる。
【００３６】
流動層コーティング装置は、底部の通気構造から、流動層コーティング装置（一般的なトップスプレー式流動層やサイドスプレー式流動層）、噴流層コーティング装置（ドラフト管付）、攪拌転動流動層（転動流動層型、攪拌転動流動層型、回転円板付流動層型）コーティング装置の三つに分類される。各装置は、調製しようとする造粒物によって適宜選定することができる。例えば、単粒子コーティングであれば、噴流層コーティング装置を使用することが好ましい。
【００３７】
本発明に係る工程〔１〕の塩化カリウム粒子とは、固体状態の塩化カリウムのことであり、平均粒子径は特に限定されるものではないが、ハンドリング面を考慮すると、平均粒子径は１００〜１５００μｍが好ましく、１００〜７００μｍがより好ましく、２００〜７００μｍがさらに好ましい。尚、塩化カリウムの平均粒子径が小さいほど、口中において塩化カリウムの溶解速度が速くなるので塩化カリウムのエグ味を抑制できると推測する。
【００３８】
本発明に係る工程〔１〕の塩化ナトリウム水溶液の濃度は、２０〜２８重量％が好ましく、２５〜２７重量％がより好ましい。該水溶液の濃度が低くなると、水溶液の量が多くなるため塩化ナトリウムの噴霧層を形成する時間が長くなる。また、２８重量％以上より高いと塩化ナトリウムが１００℃では溶解しなくなり懸濁液となる。
【００３９】
工程〔１〕で形成する噴霧層の厚みは、２５μｍ以上が好ましく、２５〜５０μｍがより好ましい。該噴霧層の厚みが２５μｍ未満になると、被覆が不完全であるため、工程〔２〕の操作により噴霧層が剥離・脱落して核粒子の塩化カリウムの溶出率が２０％以上となり、含量均一性や生産コストに問題が生じる。他方、噴霧層の厚みが５０μｍ以上になると、核粒子の塩化カリウムの溶出率を１０％以下に抑制できるが、工程〔１〕における塩化ナトリウムを含む噴霧層を形成する時間が長くなり、やはり生産コストが問題となる。噴霧層とは、工程〔１〕で得られた造粒物の被覆層を意味する。ここで、溶出率とは、工程〔２〕において、塩化カリウムが結晶成長中に溶出する割合のことである。尚、噴霧層の厚みは以下の式より算出する。
噴霧層の厚み［μｍ］＝［｛（Ｘ３×Ｚ×Ｐ／Ｙ×Ｑ）＋Ｘ３｝１／３−Ｘ］／２
Ｘ：ＫＣｌ平均粒子径［μｍ］
Ｙ：工程〔１〕で使用するＫＣｌの重量［ｇ］
Ｚ：ＫＣｌ比重（１．９８）［ｇ／ｃｍ３］
Ｐ：噴霧層中のＮａＣｌ重量［ｇ］
Ｑ：ＮａＣｌ比重（２．１６）［ｇ／ｃｍ３］
尚、Ｐはイオンクロマトグラフで測定した結果である。
【００４０】
本発明に係る工程〔１〕の運転条件に関して説明する。先ず造粒温度及び乾燥温度は、２５〜２００℃が好ましく、６０〜１００℃がより好ましい。温度が低くなると、コーティング時間が長くなり、１００℃以上になると、排出等のハンドリングが困難となる。
【００４１】
次に、風量に関しては、一般的条件の範囲内で目的は充分達成される。ただし、風量が少ないと核粒子同士が凝集しやすくなる。また、多くなると水溶液中の成分がスプレードライ現象を生じやすくなり微粉末が増える。更に、各粒子が受ける衝撃が大きくなるため微粉末が生じやすくなる。
【００４２】
＜工程〔２〕＞
本発明に係る工程〔２〕は、工程〔１〕で得られる造粒物の表面に存在する塩化ナトリウム粒子を核として、過飽和の塩化ナトリウム水溶液から塩化ナトリウムの結晶を成長させて晶析層を形成する工程である。大量生産スケールにおいては、工程〔１〕と工程〔２〕で被覆を行うことにより、工程〔１〕のみで被覆を行うよりも短時間で被覆層を形成できる。また、塩化ナトリウムの結晶を成長させることにより、移送、乾燥、充填等で被覆層が剥離して微粉末が発生しない強固な被覆状態となる。このような結晶成長をさせる装置としては、一般的な晶析装置が使用でき、例えば、クリスタル−オスロ型晶析装置、逆円錐型晶析装置、ＤＴＢ型晶析装置、ＤＰ型晶析装置を用いてもよいが、好ましくは、図５の逆循環流動式晶析装置（以下、単に晶析装置ともいう）である。
【００４３】
本発明に係る工程〔２〕の飽和溶液に関して説明する。溶質は工程〔１〕と同じく塩化ナトリウムであり、図５の晶析装置を使用する場合は、槽ａにおいて攪拌モーターｂにより飽和溶液が調製される。また、過剰量の溶質が槽ａにあることが好ましい。槽ａにおける飽和水溶液の温度は、２０〜１２０℃が好ましい。
【００４４】
本発明に係る工程〔２〕の過飽和溶液に関して説明する。図５の晶析装置を使用する場合は、槽ａで調製された溶液がポンプｃを介して冷却器ｄで冷却されて過飽和溶液が調製される。過飽和溶液の過飽和度の値が大きいほど結晶の成長速度は大きくなる。ここで、過飽和度とは、例えば、９０℃で飽和にした塩化ナトリウム飽和濃度とそれを８０℃に冷却した時の塩化ナトリウム飽和濃度の差である。
【００４５】
本発明に係る工程〔２〕の晶析条件に関して説明する。先ず、晶析の温度は１０〜５０℃が好ましい。１０℃以下になると、結晶成長速度が小さくなり、核粒子の塩化カリウムの溶出率が高くなる。ポンプの流量はカラムから造粒物が溢流しない程度が好ましいが、流動状態が激しいと結晶が破砕してしまうので、穏やかな流動状態が好ましい。
【００４６】
尚、工程〔２〕で得られた造粒物を乾燥するタイミングについては特に限定しないが、工程〔２〕の直後に乾燥することが好ましい。また、乾燥で使用する乾燥装置としては特に規定しないが、流動層乾燥機が好適である。操作条件は、通常乾燥する一般的条件の範囲内で目的は充分達成される。
【００４７】
工程〔２〕後に得られる造粒物の塩化ナトリウム被覆層の量は、工程〔１〕で得られた噴霧層の量と工程〔２〕で得られた晶析層の量の総和となり、塩化ナトリウムと塩化カリウムの重量比が９０：１０〜１０：９０の範囲であればよい。
【００４８】
また、工程〔２〕後に得られる造粒物の被覆層表面における塩化ナトリウム結晶の個数平均径は、１０〜１００μｍであることが好ましい。従来の方法（流動層造粒等）では、造粒物表面の粒子の個数平均径が８μｍ以下となるので、口内での溶解速度が速く非常に塩辛い味となる。しかし、本発明では、得られる造粒物の被覆層表面の結晶は個数平均径が大きいので、口内での溶解速度が遅くなり本来の塩の味に近くなる。なお、本発明による塩化ナトリウムの結晶成長には成長限界があり、その限界値は１００μｍ程度である。従来の被覆層を形成する造粒方法としては、噴霧溶液を核粒子に対して噴霧する方法（流動層造粒）があるが、噴霧溶液を微小液滴として核粒子に付着させて被覆層を形成するので、被覆層表面の塩化ナトリウムを個数平均径が１０μｍ以上の結晶とすることは困難である。さらに、他の従来の方法としては、攪拌転動流動層や表面改質装置に塩化カリウムと塩化ナトリウムを仕込み、水を噴霧しながら塩化カリウムの表面を塩化ナトリウムで被覆する方法もあるが、この方法では核粒子と被覆層粒子の平均粒子径の比率を１０：１にするためには、例えば平均粒子径１００μｍの塩化カリウムを使用する場合、平均粒子径１０μｍの塩化ナトリウムが必要であり、塩化ナトリウムを粉砕して使用しなければならず、本発明のように球から立方形のような結晶にはならない。また、塩化ナトリウムの平均粒子径が１００μｍ以下の場合、塩化ナトリウムが凝集しやすく、造粒時のハンドリングが問題である。
【００４９】
本発明に係る個数平均径とは、走査型電子顕微鏡で倍率１０００倍にて被覆層表面における塩化ナトリウム結晶を観察後、Ｆｅｒｅｔ径を測定し、以下の式より算出した値である。
個数平均径［μｍ］＝Σ（ｎｄ）／Σｎ
ｎ［個］：ある粒子径を有する粒子の個数
ｄ［μｍ］：ある粒子の粒子径
以下に本発明の実施例を示して、本発明を更に具体的に説明する。
【実施例１】
【００５０】
工程〔１〕
塩化ナトリウム（ナイカイ塩業株式会社製；ナイカイ食塩 ＮａＣｌ純度９９．０％以上）３００ｇを精製水９００ｇに溶解して２５重量％水溶液とした。トップスプレー式流動層造粒装置（フロイント産業株式会社製；ＦＬ−ＬＡＢＯ）に、核粒子として塩化カリウム（マナック株式会社製；日本薬局方塩化カリウム）２００ｇ（平均粒子径５３１μｍ；以下、平均粒子径の測定値は、株式会社セイシン企業製のロボットシフターＲＰＳ８５ｃによる）を投入し、給気温度９０℃、風量０．４ｍ３／ｍｉｎ、スプレー圧力０．２ＭＰａ、スプレー流量６０ＮＬ／ｍｉｎの条件下で、前記水溶液を２．３ｇ／ｍｉｎの噴霧速度で５．４ｈｒ噴霧しながら乾燥した。造粒後、目開き１８０μｍのＪＩＳ標準篩（内径φ２００ｍｍ；深さ４５ｍｍ）を用いてスプレードライした粒子を分級した後、イオンクロマトグラフの測定（試験例４の測定方法）により噴霧層中の塩化ナトリウムの重量を測定した結果、１５４．４ｇ（塩化カリウムの仕込み量を２００ｇとして換算）であった。噴霧層の厚みは、５１．８５μｍ（噴霧層の厚み［μｍ］＝［｛（５３１３×１．９８×１５４．４／２００×２．１６）＋５３１３｝１／３−５３１］／２）であった。
工程〔２〕
図５に示される逆循環流動式晶析装置を使用した。１０００ｍＬ四つ口フラスコ（槽ａ）に塩化ナトリウム（ナイカイ塩業株式会社製；ナイカイ食塩 ＮａＣｌ純度９９．０％以上）３８０．５ｇと精製水１０００ｇを仕込んで４５℃に設定したオイルバスで飽和溶液を調製した。次に、晶析槽ｅ（入口口径：５ｍｍ；出口口径：３５ｍｍ；高さ：１６５ｍｍの円筒形で下部が円錐型）に工程〔１〕で得られた造粒物２０ｇを仕込んだ後、冷却器ｄに１８〜２０℃の冷水を循環させると共に、オイルバスの温度を１０５℃に設定して１２０〜２００ｍＬ／ｍｉｎの速度で槽ａの飽和溶液をポンプｃを介して冷却器ｄで冷却して過飽和溶液とし、晶析槽ｅの下部に供給し、晶析槽ｅから溢流した溶液は槽ａに循環させた。この時の槽ａの温度は６０〜７０℃であり、槽ａに戻ってくる水温は冷却器ｄによる熱交換および放熱を伴って１８〜２０℃であった。尚、槽ｅの温度は、槽ａに戻ってくる水溶液の温度と同程度であると推測する。また、上記条件で４ｍｉｎ運転を行った後、ヌッチェ濾過をし、８０℃で乾燥した。得られた造粒物を構成する塩化ナトリウムと塩化カリウムの重量比は、イオンクロマトグラフによる測定値（試験例４の測定方法）より約1：1であった。
【実施例２】
【００５１】
工程〔１〕
塩化ナトリウム（ナイカイ塩業株式会社製；ナイカイ食塩 ＮａＣｌ純度９９．０％以上）３００ｇを精製水９００ｇに溶解して２５重量％水溶液とした。トップスプレー式流動層造粒装置（フロイント産業株式会社製；ＦＬ−ＬＡＢＯ）に、核粒子として塩化カリウム（マナック株式会社製；日本薬局方塩化カリウム）２００ｇ（平均粒子径３０９μｍ）を投入し、給気温度９０℃、風量０．４ｍ３／ｍｉｎ、スプレー圧力０．２ＭＰａ、スプレー流量６０ＮＬ／ｍｉｎの条件下で、前記水溶液を２．３ｇ／ｍｉｎの噴霧速度で５．２ｈｒ噴霧しながら乾燥した。造粒後、目開き１８０μｍのＪＩＳ標準篩（内径φ２００ｍｍ；深さ４５ｍｍ）を用いてスプレードライした粒子を分級した後、イオンクロマトグラフの測定（試験例４の測定方法）により噴霧層中の塩化ナトリウムの重量を測定した結果、１５０．８ｇ（塩化カリウムの仕込み量を２００ｇとして換算）であった。噴霧層の厚みは、２９．５７μｍ（噴霧層の厚み［μｍ］＝［｛（３０９３×１．９８×１５０．８／２００×２．１６）＋３０９３｝１／３−３０９］／２）であった。
工程〔２〕
実施例１の工程〔２〕と同様の操作を行った。尚、運転時間は３ｍｉｎとした。また、得られた造粒物を構成する塩化ナトリウムと塩化カリウムの重量比は、イオンクロマトグラフによる測定値（試験例４の測定方法）より約１：１であった。
【実施例３】
【００５２】
工程〔１〕
粗塩化ナトリウム（ナイカイ塩業株式会社製；ナイカイ並塩 ＮａＣｌ純度９５．０％以上であり、にがりを含む）３００ｇを精製水９００ｇに溶解して２５重量％水溶液とした。トップスプレー式流動層造粒装置（フロイント産業株式会社製；ＦＬ−ＬＡＢＯ）に、核粒子として塩化カリウム（マナック株式会社製；日本薬局方塩化カリウム）２００ｇ（平均粒子径３１２μｍ）を投入し、給気温度９０℃、風量０．４ｍ３／ｍｉｎ、スプレー圧力０．２５ＭＰａ、スプレー流量６５ＮＬ／ｍｉｎの条件下で、前記水溶液を２．３ｇ／ｍｉｎの噴霧速度で５．３ｈｒ噴霧しながら乾燥した。造粒後、目開き１８０μｍのＪＩＳ標準篩（内径φ２００ｍｍ；深さ４５ｍｍ）を用いてスプレードライした粒子を分級した後、イオンクロマトグラフの測定（試験例４の測定方法）により噴霧層中の塩化ナトリウムの重量を測定した結果、１５１．１ｇ（塩化カリウムの仕込み量を２００ｇとして換算）であった。噴霧層の厚みは、２９．９１μｍ（噴霧層の厚み［μｍ］＝［｛（３１２３×１．９８×１５１．１／２００×２．１６）＋３１２３｝１／３−３１２］／２）であった。
工程〔２〕
実施例１の工程〔２〕と同様の操作を行った。尚、粗塩化ナトリウムは、ナイカイ塩業株式会社製のナイカイ並塩を使用した。そして、運転時間は４ｍｉｎとした。また、得られた造粒物を構成する塩化ナトリウムと塩化カリウムの重量比は、イオンクロマトグラフによる測定値（試験例４の測定方法）より約１：１であった。
【実施例４】
【００５３】
工程〔１〕
塩化ナトリウム（ナイカイ塩業株式会社製；ナイカイ食塩 ＮａＣｌ純度９９．０％以上）３００ｇを精製水９００ｇに溶解して２５重量％水溶液とした。トップスプレー式流動層造粒装置（フロイント産業株式会社製；ＦＬ−ＬＡＢＯ）に、核粒子として塩化カリウム（マナック株式会社製；日本薬局方塩化カリウム）２００ｇ（平均粒子径５３１μｍ）を投入し、給気温度９０℃、風量０．４ｍ３／ｍｉｎ、スプレー圧力０．２ＭＰａ、スプレー流量６０ＮＬ／ｍｉｎの条件下で、前記水溶液を２．３ｇ／ｍｉｎの噴霧速度で２．６ｈｒ噴霧しながら乾燥した。造粒後、目開き１８０μｍのＪＩＳ標準篩（内径φ２００ｍｍ；深さ４５ｍｍ）を用いてスプレードライした粒子を分級した後、イオンクロマトグラフの測定（試験例４の測定方法）により噴霧層中の塩化ナトリウムの重量を測定した結果、７５．６ｇ（塩化カリウムの仕込み量を２００ｇとして換算）であった。噴霧層の厚みは、２７．６８μｍ（噴霧層の厚み［μｍ］＝［｛（５３１３×１．９８×７５．６／２００×２．１６）＋５３１３｝１／３−５３１］／２）であった。
工程〔２〕
実施例１の工程〔２〕と同様の操作を行った。尚、運転時間は１１ｍｉｎとした。また、得られた造粒物を構成する塩化ナトリウムと塩化カリウムの重量比は、イオンクロマトグラフによる測定値（試験例４の測定方法）より約１：１であった。
【実施例５】
【００５４】
工程〔１〕
塩化ナトリウム（ナイカイ塩業株式会社製；ナイカイ食塩 ＮａＣｌ純度９９．０％以上）３００ｇを精製水９００ｇに溶解して２５重量％水溶液とした。トップスプレー式流動層造粒装置（フロイント産業株式会社製；ＦＬ−ＬＡＢＯ）に、核粒子として塩化カリウム（マナック株式会社製；日本薬局方塩化カリウム）２００ｇ（平均粒子径５３１μｍ）を投入し、給気温度９０℃、風量０．４ｍ３／ｍｉｎ、スプレー圧力０．２ＭＰａ、スプレー流量６０ＮＬ／ｍｉｎの条件下で、前記水溶液を２．３ｇ／ｍｉｎの噴霧速度で１．６ｈｒ噴霧しながら乾燥した。造粒後、目開き１８０μｍのＪＩＳ標準篩（内径φ２００ｍｍ；深さ４５ｍｍ）を用いてスプレードライした粒子を分級後、イオンクロマトグラフの測定（試験例４の測定方法）により噴霧層中の塩化ナトリウムの重量を測定した結果、４５．４ｇ（塩化カリウムの仕込み量を２００ｇとして換算）であった。噴霧層の厚みは、１７．２７μｍ（噴霧層の厚み［μｍ］＝［｛（５３１３×１．９８×４５．４／２００×２．１６）＋５３１３｝１／３−５３１］／２）であった。
工程〔２〕
実施例１の工程〔２〕と同様の操作を行った。尚、運転時間は１１ｍｉｎとした。また、得られた造粒物を構成する塩化ナトリウムと塩化カリウムの重量比は、イオンクロマトグラフによる測定値（試験例４の測定方法）より約１：１であった。
【００５５】
［比較例１−３］
実施例１−３の工程〔１〕において得られた造粒物を、それぞれ比較例１−３とした。
【００５６】
［比較例４］
塩化ナトリウム１００ｇ（平均粒子径３１０μｍ）と塩化カリウム１００ｇ（平均粒子径３２０μｍ）を攪拌混合機（深江パウテック株式会社製；ＬＦＳ−ＧＳ−２Ｊハイスピードミキサー）に仕込み、撹拌混合を行った。
【００５７】
［試験例１］
実施例２で得られた造粒物の走査型電子顕微鏡（株式会社日立製作所製）による被覆層の断面構造を図６に示す。図６により、被覆層を有していることが確認できた。また、核粒子及び被覆層の元素分析結果（エネルギー分散型Ｘ線分析装置（ＥＤＸ））を図７及び図８にそれぞれ示す。これらの図より、核粒子が塩化カリウムであり、被覆層が塩化ナトリウムであることが確認された。
【００５８】
［試験例２］
実施例１、実施例２、実施例３、比較例１、比較例２及び比較例３で得られた造粒物の走査型電子顕微鏡（株式会社日立製作所製）による表面状態を、図９、図１０、図１１、図１２、図１３および図１４にそれぞれ示す。
【００５９】
［試験例３］
試験例２において、走査型電子顕微鏡で倍率１０００倍にて粒子を観察し、２００個の粒子について表面結晶のＦｅｒｅｔ径を測定し、個数平均径を求めた。どのサンプルにおいても、数箇所で結晶形状を観察し、それぞれ２００個の粒子について測定した。結果を表１に示す。
【００６０】
【表１】
【００６１】
比較例１〜３では被覆層を形成する表面状態は微粒子（約数μｍ）の集合体であるが、実施例１〜３では、粗大粒子（約１０μｍ以上）の集合体であることが確認された。
【００６２】
［試験例４］
実施例１、２、４及び５の工程〔２〕において塩化カリウムの溶出率を以下の式で算出した。
溶出率［％］＝［[Ａ−｛Ｂ／（１＋Ｃ）｝／Ａ］]×１００
Ａ：工程〔２〕で仕込んだ工程〔１〕の造粒物中のＫＣｌ重量［ｇ］
Ｂ：工程〔２〕の乾燥後の重量［ｇ］
Ｃ：イオンクロマトグラフで測定した工程〔２〕における（ＮａＣｌ重量／ＫＣｌ重量）の割合［ｇ］
その結果を表２に示す。
【００６３】
【表２】
【００６４】
尚、イオンクロマトグラフの測定方法に関しては、工程〔１〕及び〔２〕のサンプル５．００００ｇを水に溶かして正確に１００ｍｌとし、これを５０倍希釈してＮａ＋、Ｋ＋の各電解質濃度を東ソー株式会社製のイオンクロマトグラフにより測定してＫＣｌ及びＮａＣｌ重量を算出した。イオンクロマトグラフの分析条件を下記に示す。
カチオン測定
装置；ＴＯＳＯＨ ＩＯＮ ＣＨＲＯＭＡＴＯＧＲＡＰＨ
カラム；ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ ＳｕｐｅｒＩＣ−Ｃ Ｓｕｐｅｒ ＩＣ−Ｃａｔｉｏｎ
カラム温度；４０℃
サンプル量；３０μＬ
溶離液；２．５ｍｍｏｌ／Ｌ ＨＮＯ３＋０．５ｍｍｏｌ／Ｌ Ｌ−ヒスチジン
流量；０．８０ｍｌ／ｍｉｎ
【００６５】
［試験例５］
実施例２と比較例４で得られた造粒物を１００ｍＬなすフラスコにそれぞれ２２ｇ仕込み、エバポレーターで５分間回転させた後、それぞれ５ｇのサンプリングを４回行い、試験例２と同条件で成分含量について分析した。実施例２の測定結果を表３、比較例４の測定結果を表４に示す。
【００６６】
【表３】
【００６７】
【表４】
【００６８】
この変動係数の結果より、単に混合した比較例４よりも実施例２で得られた造粒物の含量均一性が優れていることがわかる。
【００６９】
［試験例６］
まず、官能評価試験を行うためのパネル（官能評価を行うために選ばれた人）を選定するために、５味の識別テストおよび味の濃度差識別テストを行った。
＜５味の識別テスト＞
５種の基本味である甘味（ショ糖；０．４ｇ／ｄＬ）、塩味（塩化ナトリウム；０．１３ｇ／ｄＬ）、酸味（酒石酸；０．００５ｇ／ｄＬ）、エグ味（硫酸キニーネ；０．０００４ｇ／ｄＬ）およびうま味（グルタミン酸ナトリウム；０．０５ｇ／ｄＬ）、ならびに水の計６種から５味を当てさせた。合格基準は５味中の誤差が１個以下とし、合格者は味の濃度差識別テストを行った。
＜味の濃度差識別テスト＞
エグ味を除く４種の基本味である甘味（ショ糖；５．００ｇ／ｄＬと５．５０ｇ／ｄＬの比較）、塩味（塩化ナトリウム；１．００ｇ／ｄＬと１．０６ｇ／ｄＬの比較）、酸味（酒石酸；０．０２０ｇ／ｄＬと０．０２４ｇ／ｄＬの比較）及びうま味（グルタミン酸ナトリウム；０．２００ｇ／ｄＬと０．２６６ｇ／ｄＬの比較）において濃度の異なる２つの溶液を比較させ、各味の強い方を判断させた。合格基準は４対中の誤差が１個以下として、パネルを選定した。
＜官能評価試験＞
実施例２と比較例４の造粒物を用いて、２点比較法で官能評価試験を行った。官能評価試験方法は、午前と午後に各一回行って、塩化カリウムの味の強い方をパネル１２人に選ばせた。結果を表５示す。
【００７０】
【表５】
【００７１】
この結果、本発明の方法に従って塩化カリウムの表面を塩化ナトリウムで被覆することによって、塩化カリウムのニガ味を抑制できたことがわかった。
【産業上の利用可能性】
【００７２】
本発明の塩味料により、高血圧患者及びナトリウムの摂取の抑制を必要とする人に対して、低ナトリウム塩を提供することができる。
【符号の説明】
【００７３】
Ａ：被覆層
Ｂ：核粒子
Ｃ：塩化カリウムの単粒子
Ｄ：塩化ナトリウムの単粒子
１：塩化カリウム
２：塩化ナトリウム
ａ：飽和溶液を調製する槽
ｂ：攪拌モーター
ｃ：ポンプ
ｄ：冷却器
ｅ：晶析槽
【特許請求の範囲】
【請求項１】
核粒子である塩化カリウムの表面が塩化ナトリウムの被覆層で覆われ、該被覆層の表面における塩化ナトリウム結晶の個数平均径が１０〜１００μｍであることを特徴とする塩味料。
【請求項２】
該被覆層がにがりを含む、請求項１記載の塩味料。
【請求項３】
塩化ナトリウムと塩化カリウムの重量比が９０：１０〜１０：９０である、請求項１または２記載の塩味料。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項記載の塩味料を含む、調味料および食品。
【請求項５】
下記の工程：
〔１〕塩化カリウム粒子に塩化ナトリウム水溶液をスプレーしながら乾燥造粒し、塩化ナトリウムを含む噴霧層を形成する工程；および
〔２〕過飽和の塩化ナトリウム水溶液を用いて塩化ナトリウムを結晶成長させることにより、塩化ナトリウムを含む晶析層を形成する工程
を含む、塩味料の製造方法。
【請求項６】
請求項５記載の製造方法によって得られる、塩味料。
【請求項１】
核粒子である塩化カリウムの表面が塩化ナトリウムの被覆層で覆われ、該被覆層の表面における塩化ナトリウム結晶の個数平均径が１０〜１００μｍであることを特徴とする塩味料。
【請求項２】
該被覆層がにがりを含む、請求項１記載の塩味料。
【請求項３】
塩化ナトリウムと塩化カリウムの重量比が９０：１０〜１０：９０である、請求項１または２記載の塩味料。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項記載の塩味料を含む、調味料および食品。
【請求項５】
下記の工程：
〔１〕塩化カリウム粒子に塩化ナトリウム水溶液をスプレーしながら乾燥造粒し、塩化ナトリウムを含む噴霧層を形成する工程；および
〔２〕過飽和の塩化ナトリウム水溶液を用いて塩化ナトリウムを結晶成長させることにより、塩化ナトリウムを含む晶析層を形成する工程
を含む、塩味料の製造方法。
【請求項６】
請求項５記載の製造方法によって得られる、塩味料。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２０１０−２００７１９（Ｐ２０１０−２００７１９Ａ）
【公開日】平成２２年９月１６日（２０１０．９．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−５２８９１（Ｐ２００９−５２８９１）
【出願日】平成２１年３月６日（２００９．３．６）
【出願人】（０００１１３７８０）マナック株式会社 (40)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年９月１６日（２０１０．９．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年３月６日（２００９．３．６）
【出願人】（０００１１３７８０）マナック株式会社 (40)
【Ｆターム（参考）】
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