容器漏れ検出方法および装置
【課題】 容器底部のピンホールを高精度かつ短時間で検出することができる方法を提供する。
【解決手段】
台座４０を用意する。この台座４０には検圧口４５が開口するとともに、この検圧口４５を囲むようにして環状のシール部４１が設けられている。台座４０のシール部４１に容器１００の底部１０３の周縁部１０３ａまたは胴部１０１の下部外周を当接させることにより、容器底部１０３と台座４０との間に，封じられた検圧空間７０を形成する。次に、負圧源１０からのテスト圧を、検圧口４５を介して検圧空間７０に供給する。次に、負圧源１０と検圧空間７０との間を遮断した状態で、検圧口４５を介して検圧空間７０の圧力変化を検出し、この圧力変化の情報に基づき上記容器底部１０３の漏れを検出する。
【解決手段】
台座４０を用意する。この台座４０には検圧口４５が開口するとともに、この検圧口４５を囲むようにして環状のシール部４１が設けられている。台座４０のシール部４１に容器１００の底部１０３の周縁部１０３ａまたは胴部１０１の下部外周を当接させることにより、容器底部１０３と台座４０との間に，封じられた検圧空間７０を形成する。次に、負圧源１０からのテスト圧を、検圧口４５を介して検圧空間７０に供給する。次に、負圧源１０と検圧空間７０との間を遮断した状態で、検圧口４５を介して検圧空間７０の圧力変化を検出し、この圧力変化の情報に基づき上記容器底部１０３の漏れを検出する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ペットボトル等の容器の底部の漏れを検出する方法および装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ボトルにピンホール等の欠陥があると、ボトルから内部液体が微小量ずつ漏れたり、不純物や細菌が侵入するおそれがある。そのため、ピンホール等の欠陥があるか否か、すなわちボトルに漏れがあるか否か、１個１個検出する必要がある。
【０００３】
特許文献１には、ボトルのピンホール等による漏れをエアリークテスタにより検出する方法が開示されている。簡単に説明すると、エアリークテスタは検出ヘッドを有している。この検出ヘッドはシール部を有し、このシール部をボトルの首部開口縁に押し付けることにより、ボトルを密封する。この状態で、検出ヘッドを介して圧縮エアをボトル内部に供給し、その後で、検出ヘッドに接続された圧力センサによりボトル内の圧力変化を検出し、圧力低下が生じた時にはボトルにピンホール等による漏れがあると判断する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平４−２６５８３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、樹脂製ボトルを二軸延伸ブロー成形法で成形する場合、最終段階において、成形されたボトルの底部の中央部が延伸ロッド先端と金型底部との間に挟まれた状態になり、その後で、延伸ロッド先端がボトル底部から離れる。この過程において、僅かな条件の相違によりボトル底部にピンホール等の欠陥が発生することがある。なお、この成形方法では、所定の成形条件を満足する限り、底部以外の部位にピンホール等が発生することはない。
【０００６】
上記のようにピンホールが発生する箇所が底部に限定されるボトルを、特許文献１の検出方法を用いて漏れ検出を行うと、次の不都合があった。
圧力変化を検出すべき空間（検圧空間）がボトル内部空間となり大容量であるため、この検圧空間の容量に対するピンホールからの漏れ量の比が小さく、漏れが生じた時の検圧空間の圧力変化が小さくなってしまう。その結果、検出時間を長くしなければピンホールを検出できず、また微小のピンホール（例えば径が１００ミクロン以下）を検出することが実質的に不可能である。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、その第１の態様は、容器の底部の漏れを検出する方法において、
検圧口が開口するとともに、この検圧口を囲むようにして環状のシール部が設けられた台座を用意し、
上記台座のシール部に上記容器の底部の周縁部または胴部の下部外周を当接させることにより、容器底部と台座との間に封じられた検圧空間を形成し、
次に、テスト圧源からのテスト圧を、上記検圧口を介して上記検圧空間に供給し、
次に、上記テスト圧源と上記検圧空間との間を遮断した状態で、上記検圧口を介して検圧空間の圧力変化を検出し、この圧力変化の情報に基づき上記容器底部の漏れを検出することを特徴とする。
【０００８】
上記第１の態様によれば、検圧空間は小容積となり、検圧空間の容積に対する底部のピンホール等からの漏れ量の比を大幅に増大させることができ、その結果、検出時間を短縮できるとともに、微小なピンホールをも検出することができる。また、小容積の検圧空間にテスト圧を供給するため、その供給時間を短縮することができる。
【０００９】
本発明の第２の態様は、容器の底部の漏れを検出する方法において、
検圧口が開口するとともに、この検圧口を囲むようにして環状のシール部が設けられた台座を用意し、
上記台座のシール部に上記容器の底部の周縁部または胴部の下部外周を当接させることにより、容器底部と台座との間に封じられた検圧空間を形成し、
次に、テスト圧源からのテスト圧を、上記容器の首部開口から容器内部に供給し、
次に、上記検圧口を介して上記検圧空間の圧力変化を検出し、この圧力変化の情報に基づき、上記容器底部の漏れを検出することを特徴とする。
【００１０】
上記第２の態様によれば、検圧空間は小容積となるので、検出時間を短縮できるとともに、微小なピンホールをも検出することができる。
【００１１】
好ましくは、上記第１、第２の態様において、上記容器の底部には凹部が形成され、この底部の周縁部には、容器の中心軸線と直交する平面上において連続する環状部が形成されており、上記台座のシール部に上記容器底部の環状部を当接させることにより、容器底部と台座との間に上記検圧空間を形成する。
これによれば、容器底部の周縁部を台座のシール部材に当てることにより、検圧空間の容積を最小限にすることができる。
【００１２】
容器底部の周縁部に上記のような環状部が形成されず、上記容器の胴部の下部に、横断面形状の輪郭が凸曲線または凸曲線と直線からなる環状部が形成される場合には、次の手段を採用することができる。
上記台座は底部と筒部とを有し、この筒部内周に上記シール部が設けられ、底部には上記検圧口が開口しており、上記台座の筒部に容器の胴部の下部を挿入し、この胴部に形成された上記環状部を上記シール部に当接させることにより、容器底部と台座との間に上記検圧空間を形成する。
【００１３】
第１の態様において、好ましくは上記テスト圧源が負圧源である。
これによれば、検圧空間内の負圧により、容器を台座に向けて引き付けることができ、検圧空間の密封性を高めることができる。
【００１４】
好ましくは、」上記テスト圧供給の工程および上記検圧空間の圧力変化検出の工程において、上記首部の開口縁を上記台座に向けて押圧する。
これによれば、検圧空間の密封性を高めることができる。
【００１５】
容器底部の周縁部をシール部に当接する場合、好ましくは、上記台座は、上記容器底部の凹部に入り込む凸部を有し、この凸部の頂面に上記検圧口が開口している。
これによれば、検圧空間の容積をさらに減少させることができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明方法によれば、容器底部の漏れを短時間で高精度に検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１実施形態に係わる容器底部の漏れ検出方法を一部断面にして示す図である。
【図２】本発明の第２実施形態に係わる容器底部の漏れ検出方法を一部断面にして示す図である。
【図３】第１、第２実施形態で用いられる台座の変形例を示す断面図である。
【図４】第１、第２実施形態で用いられる台座の他の変形例を示す断面図である。
【図５】第１、第２実施形態で用いられる台座のさらに他の変形例を示す断面図である。
【図６】図５の台座を用いて漏れ検出される容器の胴部下部の横断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の第１実施形態について図１を参照しながら説明する。図１は、ペットボトル１００（容器）と、このボトル１００の漏れ検出を行うためのエアリークテスタ１とを示す。
【００１９】
検査対象（ワーク）となるボトル１００は、例えば２軸延伸ブロー成形法により成形され、胴部１０１と、この胴部１０１の上部に連なり胴部１０１より小径の首部１０２と、胴部１０１の下部に連なる底部１０３とを有している。底部１０３には凹部１０３ｂが形成されており、その周縁部は首部１０２の反対側に突出している。この周縁部は、胴部１０１の軸線と直交する平面上において連続した環状部１０３ａを有している。この環状部１０３ａは、幅の狭い面または丸みを帯びたエッジからなる
【００２０】
上記ボトル１００の胴部１０１の断面形状および上記底部環状部１０３ａは円形でもよいし、非円形でもよい。検出時には、ボトル１００に内容物は収容されておらず、首部１０２は開口状態にありキャップは装着されていない。
【００２１】
上記エアリークテスタ１は差圧型と称されるものであり、基本構成は公知である。簡単に説明すると、エアリークテスタ１は、真空ポンプを含む負圧源１０（テスト圧源）と、一端がこの負圧源１０に接続された共通通路２０と、この共通通路２０の他端から分岐したマスタ側分岐通路２１およびワーク側分岐通路２２とを備えている。これら分岐通路２１，２２の分岐点を図中符号Ｐで示す。
【００２２】
上記共通通路２０には、２位置３方弁からなる切換弁２３が設けられている。この切換弁２３はオフ位置で分岐通路２１，２２側を大気に開放し、オン位置で負圧源１０側と分岐通路２１，２２とを連通させる。
【００２３】
上記分岐通路２１，２２には、それぞれ常開の開閉弁２４，２５（遮断手段）が設けられている。これら開閉弁２４，２５および上述した切換弁２３は、本実施形態では電磁駆動型であるが、エア駆動型であってもよい。
上記マスタ側分岐通路２１の末端にはマスタ容器２６が設けられている。なお、マスタ容器２６を省いて末端を塞いでもよい。
【００２４】
上記共通通路２０において切換弁２３より分岐点Ｐ側にはテスト圧監視用の圧力センサ２７が接続されている。
上記ワーク側分岐通路２２において開閉弁２５より末端側にも圧力センサ２８が接続されている。
【００２５】
さらに、エアリークテスタ１は、差圧センサ２９と、コントローラ３０とを備えている。上記差圧センサ２９の２つのポートは、上記分岐通路２１，２２において開閉弁２４，２５より末端側に接続され、これら分岐通路２１，２２間の差圧を検出するようになっている。
【００２６】
上記コントローラ３０は、後述するように上記切換弁２３、開閉弁２４，２５および後述する押圧装置６０をシーケンシャルに制御し、圧力センサ２７，２８および差圧センサ２９からの検出信号を受けて、ボトル１００に漏れが有るか否か、すなわちボトル１００が良品か不良品かを判断し、この判断結果に基づいて、表示器を制御したり、ボトルを搬出する装置を制御する。
上記圧力センサ２７，２８、差圧センサ２９、コントローラ３０は検出手段として提供される。
【００２７】
本実施形態のエアリークテスタ１は、さらに台座４０を備えている。この台座４０は、その全体がウレタンゴム等の弾性材料からなる円盤形状の厚肉のシール部材４１（環状のシール部）により構成されており、テーブルまたはコンベア等の基台５０上に固定されている。
【００２８】
上記シール部材４１の上面は、水平かつ平坦なワーク側の面となる。
上記シール部材４１の中央には、上記ワーク側分岐通路２２の末端部を構成する金属製のパイプ２２ａが垂直に貫通している。このパイプ２２ａの、上記シール部材４１の上面に位置する開口は、検圧口４５として提供される。
【００２９】
本実施形態では上記シール部材４１の上面全域すなわち台座４０の上面全域が、シール面領域４６として提供される。
【００３０】
本実施形態のエアリークテスタ１は、さらに、上記台座４０の真上に配置された押圧装置６０を備えている。この押圧装置６０はエアシリンダからなり、そのロッド６１の下端には押圧部６２が固定されていて、上下方向に移動するようになっている。
【００３１】
上記構成において、成形されたボトル１００は、図示しない移送装置により台座４０に載せられる。この載置位置では、ボトル１００の中心軸線Ｌが上記台座４０の検圧口４５と一致し、ボトル１００の底部１０３の環状部１０３ａがシール面領域４６に当接する。
【００３２】
上記環状部１０３ａがシール部材４１に接することにより、台座４０の上面と容器１００の底部１０３の凹部１０３ｂとの間には、例えばボトル１００の内部容積の１／２０程度の検圧空間７０が形成される。この検圧空間７０に上記検圧口４５が連なっている。
【００３３】
上記ボトル１００のセット状態で、コントローラ３０のシーケンス制御が開始される。順に説明すると下記の通りである。
上記押圧装置６０の押圧部６２が下降してボトル１００の首部１０２の開口縁１０２ａを比較的小さな力で押す。これにより、ボトル１００が起立状態で安定して支持されるとともに、ボトル１００の環状部１０３ａがシール部材４１のシール面領域４６に上記押圧力で当たり、上記検圧空間７０をシールする。
【００３４】
次に、切換弁２３をオンして、上記分岐通路２１，２２を真空吸引し、負圧にする。これにより、上記検圧空間７０に負のテスト圧が供給される。本実施形態では検圧空間７０が負圧になるので、容器１００の底部１０３を台座４０側へ引く力が働き、上記環状部１０３ａとシール面領域４６との間のシール性を高めることができる。
上記押圧工程、テスト圧供給工程においてシール部材４１は弾性変形する。なお、上述した中心軸線Ｌと直交する平面での上記環状部１０３ａの連続性とは、軸方向位置の変動を若干程度許容するものであり、このシール部材４１の弾性変形によって環状部１０３ａとシール部材４１との間の密着性が確保できればよい。
【００３５】
次に、開閉弁２４，２５をオンして、上記分岐通路２１，２２を負圧源１０から遮断するとともにし、所定時間待つ。
所定時間経過後、コントローラ３０は差圧センサ２９の検出値を読み込む。
【００３６】
底部１０３にピンホールが無い場合には、検圧空間７０の圧力は上昇せず、差圧センサ２９の検出値が閾値を下回るので、コントローラ３０は「漏れ無し」と判断する。
底部１０３にピンホールが有る場合には、ボトル１００内の大気圧の空気が空間７０へ漏れ出るので、検圧空間７０の圧力が上昇し、その結果、差圧センサ２９の検出値が閾値を上回るので、コントローラ３０は「漏れ有り」と判断する。
【００３７】
上記検圧空間７０の圧力変化は、検圧空間７０の容積に対する底部１０３のピンホールからの漏れ量の比に対応するものであり、この検圧空間７０の容積がボトル１００の容積に比べて非常に小さいので、検出感度が高まり、微小（例えば数十ミクロン以下）のピンホールによる漏れを検出できる。また、上記圧力変化を検出するための待ち時間も短くて済み、所要検査時間も例えば１〜２秒と短い。
なお、ボトル１００の底部１０３はボトルの自立性を確保するために胴部１０１に比べて硬く、上記テスト圧付与時の変形が少ないので、圧力変化の検出に支障は生じない。
なお、テスト圧を負圧にすると、ボトル１００の温度変化によるノイズを抑制することができる。そのため、ボトル１００を成形した後に冷却の途中で漏れ検出を行うこともできる。
テスト圧を負圧にした場合、押圧装置６０は省くこともできる。
【００３８】
本実施形態では、コントローラ３０は、上記開閉弁２４，２５のオン動作後の圧力センサ２８の検出圧力を読み込み、閾値と比較する。上記底部１０３のピンホールの径が大きい場合には、検圧空間７０の圧力が急激に上昇し、検出圧力が閾値を上回るので「大漏れ」と判断する。
【００３９】
なお、コントローラ３０は、上記開閉弁２４，２５のオン動作前のテスト圧供給時の圧力センサ２７の検出圧力を読み込み、閾値と比較してもよい。上記底部１０３のピンホールの径が大きい場合には、切換弁２３のオン動作後にこのテスト圧が設定値に到達しないので、「大漏れ」と判断する。
【００４０】
上記漏れ検出工程が終了したら、コントローラ３０は弁２３〜２５をオフにするとともに押圧装置６０の押圧部６２を上昇させて、エアリークテスタ１を初期状態に戻す。この後、搬出装置によりボトル１００を漏れ無しの良品と漏れ有りの不良品に分けて台座４０から搬出する。
【００４１】
上記第１実施形態において、テスト圧源として負圧源１０の代わりに圧縮エア源（正圧源）を用いてもよい。この場合、検圧空間７０には正のテスト圧が供給され、底部１０３にピンホールがあった場合には、検圧空間７０の空気がボトル１００内へと漏れ、圧力低下が生じる。この圧力低下を、差圧センサ２９からの差圧情報、圧力センサ２７，２８からの圧力情報に基づき検出し、漏れの有無を判断する。なお、この実施形態ではボトル１００を検圧空間７０の正圧に抗して台座４０に押し付けるための押圧手段（例えば図示の押圧装置６０）が必要である。
第１実施形態では、広い面積がシール面領域４６となっているので、種々のサイズの容器（環状部１０３ａの径が異なる容器）を、シール性を確保しつつセットすることができる。
【００４２】
次に、本発明の他の実施形態について図を参照しながら説明する。各実施形態において先行する実施形態に対応する構成部には同番号を付してその詳細な説明を省略する。
【００４３】
図２は本発明の第２実施形態を示す。この実施形態ではテスト圧はボトル１００の首部１０２から供給される。以下、詳述する。
エアリークテスタはテスト圧供給通路８０を有しており、その基端に圧縮エア源１０Ａ（テスト圧源）が接続され、中途部には２位置３方弁からなる切換弁８１が設けられている。
【００４４】
第２実施形態の押圧装置６０の押圧部６２は、基部６２ａとその下面に取り付けられた弾性材料からなるシール部材６２ｂとを有している。この押圧部６２には、テスト圧供給通路８０の末端部８０ａが形成されている。この末端部８０ａは、シール部材６２ｂの下面中央に開口しており、この開口がテスト圧供給口８５として提供される。
【００４５】
第２実施形態では、マスタ側通路２１とワーク側通路２２は、圧縮エア源１０Ａに接続されておらず、それぞれ開閉弁２４、２５を介して大気に連なっている。
【００４６】
上記構成の第２実施形態において、ボトル１００を台座４０にセットし、押圧装置６０の押圧部６２をボトル１００の首部１０２の開口縁１０２ａに押し付けるまでの工程は、第１実施形態と同様である。ただし、本実施形態では、シール部材６２ｂによりボトル１００内も、検圧空間７０と同様に密封状態となる。
【００４７】
次に、上記開閉弁２４，２５を閉じてマスタ側通路２１とワーク側通路２２を大気から遮断するとともに、上記切換弁８１をオンして圧縮エア源１０Ａからの圧縮エアをテスト圧供給口８５からボトル１００内に供給し、所定時間経過するのを待つ。
なお、開閉弁２４，２５のオン動作は切換弁２３のオン動作と同時でなく相前後してもよい。開閉弁２４，２５のオン動作を後にした場合には、底部１０３の微小変形の影響を排除できる。
所定時間経過後、コントローラ３０は差圧センサ２９の検出値を読み込む。
【００４８】
底部１０３にピンホールが無い場合には、検圧空間７０の圧力は上昇せず、差圧センサ２９の検出値は閾値を下回るので、コントローラ３０は「漏れ無し」と判断する。
底部１０３にピンホールが有る場合には、ボトル１００内の圧縮空気が空間７０へ漏れ出るので、検圧空間７０の圧力が上昇し、その結果、差圧センサ２９の検出値が閾値を上回るので、コントローラ３０は「漏れ有り」と判断する。
【００４９】
第１実施形態と同様に、上記検圧空間７０の容積がボトル１００の容積に比べて非常に小さいので、検出感度が高く、微小のピンホールによる漏れを検出できる。また、上記圧力検出の待ち時間も短くて済む。
【００５０】
本実施形態では、コントローラ３０は、上記切換弁８１および開閉弁２４，２５のオン動作後の圧力センサ２８の検出圧力をも読み込み、閾値と比較する。上記底部１０３のピンホールの径が大きい場合には、検圧空間７０の圧力が急激に上昇し、検出圧力が閾値を上回るので「大漏れ」と判断する。
【００５１】
次に、上記第１、第２実施形態で用いられる台座の変形例について図３〜図５を参照しながら説明する。
図３に示す台座４０’は、上記実施形態と同様に全体がシール部材４１’で形成されており、その上面中央に凸部４７が形成されている。この凸部４７の頂面中央に検圧口４５が位置している。
【００５２】
図３の台座４０’を用いると、ボトル１００をセットした状態で、台座４０’の凸部４７が容器１００の底部１０３の凹部１０３ｂに入り込み、検圧空間７０の容積を減少させることができ、より一層高精度かつ短時間での漏れ検出を行うことができる。
【００５３】
図４に示す台座４０”は、金属製の台座本体４２と、この台座本体４２の上面に埋め込まれた環状のシール部材４３（シール部）とを有している。台座本体４２の中央には垂直の穴が形成されており、その上端開口が検圧口４５として提供される。本実施形態では、シール部材４３の上面のみが、シール面領域４６として提供される。本実施形態では、台座本体４２に凸部４７が形成されるが、この凸部４７はなくてもよい。
【００５４】
図５は、異なる形状のボトル１００’を検査対象とする場合の台座９０を示す。このボトル１００’の底部１０３’の周縁部が波形状をなし、ボトル１００’の中心軸線と直交する平面上において連続した環状をなしていない。この場合には底部１０３’を台座９０に当接させても、周縁部１０３ａ’と台座９０との間に隙間１０９が生じるので凹部１０３ｂ’をシールすることができない。
しかし、上記ボトル１００’は、胴部１０１’の下部（底部１０３’の近傍）に、図６に示すような環状部１０１ａを有している。この環状部１０１ａの横断面形状の輪郭（外周輪郭）は凸曲線と直線からなる。この輪郭は、たとえば円形等、凸曲線だけで構成されていてもよい。
【００５５】
上記のようなボトル１００’の底部１０３’のピンホールの漏れを検出する場合には、図５に示す台座９０が必要となる。この台座９０は底部９１と筒部９２を有し、これら底部９１と筒部９２により上方に開放された凹部９３が形成されている。底部９１の中央には検圧口４５が形成されている。筒部９２の内周には環状の弾性材料からなるシール部材９５（シール部）が取り付けられている。なお、筒部９２の内周形状およびシール部材９５の形状は、上記ボトル１００’の環状部１０１ａに対応している。
【００５６】
ボトル１００’は、その底部１０３’および胴部１０１’の下部を台座９０の凹部９３に収容するようにしてセットする。この状態で、シール部材９５がボトル１００’の胴部１０１’の環状部１０１ａに密着することにより、台座９０とボトル１００’の検圧空間７０’を密封する。なお、この検圧空間７０’は、シール部材９５より下方のボトル１００’と台座９０との間の空間により構成されている。
漏れ検出については、図１の第１実施形態または図２の第２実施形態と同様であるので、その詳細な説明を省略する。
【００５７】
本発明は、上記実施例に制約されず、種々の態様を採用することができる。例えば、本発明は、底部にピンホール等の欠陥の発生が予想され底部周縁部または胴部下部にシール可能な環状部を有する種々の容器に適用可能である。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
本発明は、容器の底部の漏れ検出に適用できる。
【符号の説明】
【００５９】
１ エアリークテスタ
１０ 負圧源（テスト圧源）
１０Ａ 圧縮エア源（テスト圧源）
４０，４０’、４０” 台座
４１、４３ シール部材（シール部）
４５ 検圧口
６０ 押圧装置
７０，７０’ 検圧空間
９０ 台座
９１ 底部
９２ 筒部
９５ シール部材（シール部）
１００，１００’ ボトル
１０１，１０１’ 胴部
１０１ａ 環状部
１０２ 首部
１０２ａ 開口縁
１０３，１０３’ 底部
１０３ａ 環状部
１０３ｂ 凹部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ペットボトル等の容器の底部の漏れを検出する方法および装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ボトルにピンホール等の欠陥があると、ボトルから内部液体が微小量ずつ漏れたり、不純物や細菌が侵入するおそれがある。そのため、ピンホール等の欠陥があるか否か、すなわちボトルに漏れがあるか否か、１個１個検出する必要がある。
【０００３】
特許文献１には、ボトルのピンホール等による漏れをエアリークテスタにより検出する方法が開示されている。簡単に説明すると、エアリークテスタは検出ヘッドを有している。この検出ヘッドはシール部を有し、このシール部をボトルの首部開口縁に押し付けることにより、ボトルを密封する。この状態で、検出ヘッドを介して圧縮エアをボトル内部に供給し、その後で、検出ヘッドに接続された圧力センサによりボトル内の圧力変化を検出し、圧力低下が生じた時にはボトルにピンホール等による漏れがあると判断する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平４−２６５８３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、樹脂製ボトルを二軸延伸ブロー成形法で成形する場合、最終段階において、成形されたボトルの底部の中央部が延伸ロッド先端と金型底部との間に挟まれた状態になり、その後で、延伸ロッド先端がボトル底部から離れる。この過程において、僅かな条件の相違によりボトル底部にピンホール等の欠陥が発生することがある。なお、この成形方法では、所定の成形条件を満足する限り、底部以外の部位にピンホール等が発生することはない。
【０００６】
上記のようにピンホールが発生する箇所が底部に限定されるボトルを、特許文献１の検出方法を用いて漏れ検出を行うと、次の不都合があった。
圧力変化を検出すべき空間（検圧空間）がボトル内部空間となり大容量であるため、この検圧空間の容量に対するピンホールからの漏れ量の比が小さく、漏れが生じた時の検圧空間の圧力変化が小さくなってしまう。その結果、検出時間を長くしなければピンホールを検出できず、また微小のピンホール（例えば径が１００ミクロン以下）を検出することが実質的に不可能である。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、その第１の態様は、容器の底部の漏れを検出する方法において、
検圧口が開口するとともに、この検圧口を囲むようにして環状のシール部が設けられた台座を用意し、
上記台座のシール部に上記容器の底部の周縁部または胴部の下部外周を当接させることにより、容器底部と台座との間に封じられた検圧空間を形成し、
次に、テスト圧源からのテスト圧を、上記検圧口を介して上記検圧空間に供給し、
次に、上記テスト圧源と上記検圧空間との間を遮断した状態で、上記検圧口を介して検圧空間の圧力変化を検出し、この圧力変化の情報に基づき上記容器底部の漏れを検出することを特徴とする。
【０００８】
上記第１の態様によれば、検圧空間は小容積となり、検圧空間の容積に対する底部のピンホール等からの漏れ量の比を大幅に増大させることができ、その結果、検出時間を短縮できるとともに、微小なピンホールをも検出することができる。また、小容積の検圧空間にテスト圧を供給するため、その供給時間を短縮することができる。
【０００９】
本発明の第２の態様は、容器の底部の漏れを検出する方法において、
検圧口が開口するとともに、この検圧口を囲むようにして環状のシール部が設けられた台座を用意し、
上記台座のシール部に上記容器の底部の周縁部または胴部の下部外周を当接させることにより、容器底部と台座との間に封じられた検圧空間を形成し、
次に、テスト圧源からのテスト圧を、上記容器の首部開口から容器内部に供給し、
次に、上記検圧口を介して上記検圧空間の圧力変化を検出し、この圧力変化の情報に基づき、上記容器底部の漏れを検出することを特徴とする。
【００１０】
上記第２の態様によれば、検圧空間は小容積となるので、検出時間を短縮できるとともに、微小なピンホールをも検出することができる。
【００１１】
好ましくは、上記第１、第２の態様において、上記容器の底部には凹部が形成され、この底部の周縁部には、容器の中心軸線と直交する平面上において連続する環状部が形成されており、上記台座のシール部に上記容器底部の環状部を当接させることにより、容器底部と台座との間に上記検圧空間を形成する。
これによれば、容器底部の周縁部を台座のシール部材に当てることにより、検圧空間の容積を最小限にすることができる。
【００１２】
容器底部の周縁部に上記のような環状部が形成されず、上記容器の胴部の下部に、横断面形状の輪郭が凸曲線または凸曲線と直線からなる環状部が形成される場合には、次の手段を採用することができる。
上記台座は底部と筒部とを有し、この筒部内周に上記シール部が設けられ、底部には上記検圧口が開口しており、上記台座の筒部に容器の胴部の下部を挿入し、この胴部に形成された上記環状部を上記シール部に当接させることにより、容器底部と台座との間に上記検圧空間を形成する。
【００１３】
第１の態様において、好ましくは上記テスト圧源が負圧源である。
これによれば、検圧空間内の負圧により、容器を台座に向けて引き付けることができ、検圧空間の密封性を高めることができる。
【００１４】
好ましくは、」上記テスト圧供給の工程および上記検圧空間の圧力変化検出の工程において、上記首部の開口縁を上記台座に向けて押圧する。
これによれば、検圧空間の密封性を高めることができる。
【００１５】
容器底部の周縁部をシール部に当接する場合、好ましくは、上記台座は、上記容器底部の凹部に入り込む凸部を有し、この凸部の頂面に上記検圧口が開口している。
これによれば、検圧空間の容積をさらに減少させることができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明方法によれば、容器底部の漏れを短時間で高精度に検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１実施形態に係わる容器底部の漏れ検出方法を一部断面にして示す図である。
【図２】本発明の第２実施形態に係わる容器底部の漏れ検出方法を一部断面にして示す図である。
【図３】第１、第２実施形態で用いられる台座の変形例を示す断面図である。
【図４】第１、第２実施形態で用いられる台座の他の変形例を示す断面図である。
【図５】第１、第２実施形態で用いられる台座のさらに他の変形例を示す断面図である。
【図６】図５の台座を用いて漏れ検出される容器の胴部下部の横断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の第１実施形態について図１を参照しながら説明する。図１は、ペットボトル１００（容器）と、このボトル１００の漏れ検出を行うためのエアリークテスタ１とを示す。
【００１９】
検査対象（ワーク）となるボトル１００は、例えば２軸延伸ブロー成形法により成形され、胴部１０１と、この胴部１０１の上部に連なり胴部１０１より小径の首部１０２と、胴部１０１の下部に連なる底部１０３とを有している。底部１０３には凹部１０３ｂが形成されており、その周縁部は首部１０２の反対側に突出している。この周縁部は、胴部１０１の軸線と直交する平面上において連続した環状部１０３ａを有している。この環状部１０３ａは、幅の狭い面または丸みを帯びたエッジからなる
【００２０】
上記ボトル１００の胴部１０１の断面形状および上記底部環状部１０３ａは円形でもよいし、非円形でもよい。検出時には、ボトル１００に内容物は収容されておらず、首部１０２は開口状態にありキャップは装着されていない。
【００２１】
上記エアリークテスタ１は差圧型と称されるものであり、基本構成は公知である。簡単に説明すると、エアリークテスタ１は、真空ポンプを含む負圧源１０（テスト圧源）と、一端がこの負圧源１０に接続された共通通路２０と、この共通通路２０の他端から分岐したマスタ側分岐通路２１およびワーク側分岐通路２２とを備えている。これら分岐通路２１，２２の分岐点を図中符号Ｐで示す。
【００２２】
上記共通通路２０には、２位置３方弁からなる切換弁２３が設けられている。この切換弁２３はオフ位置で分岐通路２１，２２側を大気に開放し、オン位置で負圧源１０側と分岐通路２１，２２とを連通させる。
【００２３】
上記分岐通路２１，２２には、それぞれ常開の開閉弁２４，２５（遮断手段）が設けられている。これら開閉弁２４，２５および上述した切換弁２３は、本実施形態では電磁駆動型であるが、エア駆動型であってもよい。
上記マスタ側分岐通路２１の末端にはマスタ容器２６が設けられている。なお、マスタ容器２６を省いて末端を塞いでもよい。
【００２４】
上記共通通路２０において切換弁２３より分岐点Ｐ側にはテスト圧監視用の圧力センサ２７が接続されている。
上記ワーク側分岐通路２２において開閉弁２５より末端側にも圧力センサ２８が接続されている。
【００２５】
さらに、エアリークテスタ１は、差圧センサ２９と、コントローラ３０とを備えている。上記差圧センサ２９の２つのポートは、上記分岐通路２１，２２において開閉弁２４，２５より末端側に接続され、これら分岐通路２１，２２間の差圧を検出するようになっている。
【００２６】
上記コントローラ３０は、後述するように上記切換弁２３、開閉弁２４，２５および後述する押圧装置６０をシーケンシャルに制御し、圧力センサ２７，２８および差圧センサ２９からの検出信号を受けて、ボトル１００に漏れが有るか否か、すなわちボトル１００が良品か不良品かを判断し、この判断結果に基づいて、表示器を制御したり、ボトルを搬出する装置を制御する。
上記圧力センサ２７，２８、差圧センサ２９、コントローラ３０は検出手段として提供される。
【００２７】
本実施形態のエアリークテスタ１は、さらに台座４０を備えている。この台座４０は、その全体がウレタンゴム等の弾性材料からなる円盤形状の厚肉のシール部材４１（環状のシール部）により構成されており、テーブルまたはコンベア等の基台５０上に固定されている。
【００２８】
上記シール部材４１の上面は、水平かつ平坦なワーク側の面となる。
上記シール部材４１の中央には、上記ワーク側分岐通路２２の末端部を構成する金属製のパイプ２２ａが垂直に貫通している。このパイプ２２ａの、上記シール部材４１の上面に位置する開口は、検圧口４５として提供される。
【００２９】
本実施形態では上記シール部材４１の上面全域すなわち台座４０の上面全域が、シール面領域４６として提供される。
【００３０】
本実施形態のエアリークテスタ１は、さらに、上記台座４０の真上に配置された押圧装置６０を備えている。この押圧装置６０はエアシリンダからなり、そのロッド６１の下端には押圧部６２が固定されていて、上下方向に移動するようになっている。
【００３１】
上記構成において、成形されたボトル１００は、図示しない移送装置により台座４０に載せられる。この載置位置では、ボトル１００の中心軸線Ｌが上記台座４０の検圧口４５と一致し、ボトル１００の底部１０３の環状部１０３ａがシール面領域４６に当接する。
【００３２】
上記環状部１０３ａがシール部材４１に接することにより、台座４０の上面と容器１００の底部１０３の凹部１０３ｂとの間には、例えばボトル１００の内部容積の１／２０程度の検圧空間７０が形成される。この検圧空間７０に上記検圧口４５が連なっている。
【００３３】
上記ボトル１００のセット状態で、コントローラ３０のシーケンス制御が開始される。順に説明すると下記の通りである。
上記押圧装置６０の押圧部６２が下降してボトル１００の首部１０２の開口縁１０２ａを比較的小さな力で押す。これにより、ボトル１００が起立状態で安定して支持されるとともに、ボトル１００の環状部１０３ａがシール部材４１のシール面領域４６に上記押圧力で当たり、上記検圧空間７０をシールする。
【００３４】
次に、切換弁２３をオンして、上記分岐通路２１，２２を真空吸引し、負圧にする。これにより、上記検圧空間７０に負のテスト圧が供給される。本実施形態では検圧空間７０が負圧になるので、容器１００の底部１０３を台座４０側へ引く力が働き、上記環状部１０３ａとシール面領域４６との間のシール性を高めることができる。
上記押圧工程、テスト圧供給工程においてシール部材４１は弾性変形する。なお、上述した中心軸線Ｌと直交する平面での上記環状部１０３ａの連続性とは、軸方向位置の変動を若干程度許容するものであり、このシール部材４１の弾性変形によって環状部１０３ａとシール部材４１との間の密着性が確保できればよい。
【００３５】
次に、開閉弁２４，２５をオンして、上記分岐通路２１，２２を負圧源１０から遮断するとともにし、所定時間待つ。
所定時間経過後、コントローラ３０は差圧センサ２９の検出値を読み込む。
【００３６】
底部１０３にピンホールが無い場合には、検圧空間７０の圧力は上昇せず、差圧センサ２９の検出値が閾値を下回るので、コントローラ３０は「漏れ無し」と判断する。
底部１０３にピンホールが有る場合には、ボトル１００内の大気圧の空気が空間７０へ漏れ出るので、検圧空間７０の圧力が上昇し、その結果、差圧センサ２９の検出値が閾値を上回るので、コントローラ３０は「漏れ有り」と判断する。
【００３７】
上記検圧空間７０の圧力変化は、検圧空間７０の容積に対する底部１０３のピンホールからの漏れ量の比に対応するものであり、この検圧空間７０の容積がボトル１００の容積に比べて非常に小さいので、検出感度が高まり、微小（例えば数十ミクロン以下）のピンホールによる漏れを検出できる。また、上記圧力変化を検出するための待ち時間も短くて済み、所要検査時間も例えば１〜２秒と短い。
なお、ボトル１００の底部１０３はボトルの自立性を確保するために胴部１０１に比べて硬く、上記テスト圧付与時の変形が少ないので、圧力変化の検出に支障は生じない。
なお、テスト圧を負圧にすると、ボトル１００の温度変化によるノイズを抑制することができる。そのため、ボトル１００を成形した後に冷却の途中で漏れ検出を行うこともできる。
テスト圧を負圧にした場合、押圧装置６０は省くこともできる。
【００３８】
本実施形態では、コントローラ３０は、上記開閉弁２４，２５のオン動作後の圧力センサ２８の検出圧力を読み込み、閾値と比較する。上記底部１０３のピンホールの径が大きい場合には、検圧空間７０の圧力が急激に上昇し、検出圧力が閾値を上回るので「大漏れ」と判断する。
【００３９】
なお、コントローラ３０は、上記開閉弁２４，２５のオン動作前のテスト圧供給時の圧力センサ２７の検出圧力を読み込み、閾値と比較してもよい。上記底部１０３のピンホールの径が大きい場合には、切換弁２３のオン動作後にこのテスト圧が設定値に到達しないので、「大漏れ」と判断する。
【００４０】
上記漏れ検出工程が終了したら、コントローラ３０は弁２３〜２５をオフにするとともに押圧装置６０の押圧部６２を上昇させて、エアリークテスタ１を初期状態に戻す。この後、搬出装置によりボトル１００を漏れ無しの良品と漏れ有りの不良品に分けて台座４０から搬出する。
【００４１】
上記第１実施形態において、テスト圧源として負圧源１０の代わりに圧縮エア源（正圧源）を用いてもよい。この場合、検圧空間７０には正のテスト圧が供給され、底部１０３にピンホールがあった場合には、検圧空間７０の空気がボトル１００内へと漏れ、圧力低下が生じる。この圧力低下を、差圧センサ２９からの差圧情報、圧力センサ２７，２８からの圧力情報に基づき検出し、漏れの有無を判断する。なお、この実施形態ではボトル１００を検圧空間７０の正圧に抗して台座４０に押し付けるための押圧手段（例えば図示の押圧装置６０）が必要である。
第１実施形態では、広い面積がシール面領域４６となっているので、種々のサイズの容器（環状部１０３ａの径が異なる容器）を、シール性を確保しつつセットすることができる。
【００４２】
次に、本発明の他の実施形態について図を参照しながら説明する。各実施形態において先行する実施形態に対応する構成部には同番号を付してその詳細な説明を省略する。
【００４３】
図２は本発明の第２実施形態を示す。この実施形態ではテスト圧はボトル１００の首部１０２から供給される。以下、詳述する。
エアリークテスタはテスト圧供給通路８０を有しており、その基端に圧縮エア源１０Ａ（テスト圧源）が接続され、中途部には２位置３方弁からなる切換弁８１が設けられている。
【００４４】
第２実施形態の押圧装置６０の押圧部６２は、基部６２ａとその下面に取り付けられた弾性材料からなるシール部材６２ｂとを有している。この押圧部６２には、テスト圧供給通路８０の末端部８０ａが形成されている。この末端部８０ａは、シール部材６２ｂの下面中央に開口しており、この開口がテスト圧供給口８５として提供される。
【００４５】
第２実施形態では、マスタ側通路２１とワーク側通路２２は、圧縮エア源１０Ａに接続されておらず、それぞれ開閉弁２４、２５を介して大気に連なっている。
【００４６】
上記構成の第２実施形態において、ボトル１００を台座４０にセットし、押圧装置６０の押圧部６２をボトル１００の首部１０２の開口縁１０２ａに押し付けるまでの工程は、第１実施形態と同様である。ただし、本実施形態では、シール部材６２ｂによりボトル１００内も、検圧空間７０と同様に密封状態となる。
【００４７】
次に、上記開閉弁２４，２５を閉じてマスタ側通路２１とワーク側通路２２を大気から遮断するとともに、上記切換弁８１をオンして圧縮エア源１０Ａからの圧縮エアをテスト圧供給口８５からボトル１００内に供給し、所定時間経過するのを待つ。
なお、開閉弁２４，２５のオン動作は切換弁２３のオン動作と同時でなく相前後してもよい。開閉弁２４，２５のオン動作を後にした場合には、底部１０３の微小変形の影響を排除できる。
所定時間経過後、コントローラ３０は差圧センサ２９の検出値を読み込む。
【００４８】
底部１０３にピンホールが無い場合には、検圧空間７０の圧力は上昇せず、差圧センサ２９の検出値は閾値を下回るので、コントローラ３０は「漏れ無し」と判断する。
底部１０３にピンホールが有る場合には、ボトル１００内の圧縮空気が空間７０へ漏れ出るので、検圧空間７０の圧力が上昇し、その結果、差圧センサ２９の検出値が閾値を上回るので、コントローラ３０は「漏れ有り」と判断する。
【００４９】
第１実施形態と同様に、上記検圧空間７０の容積がボトル１００の容積に比べて非常に小さいので、検出感度が高く、微小のピンホールによる漏れを検出できる。また、上記圧力検出の待ち時間も短くて済む。
【００５０】
本実施形態では、コントローラ３０は、上記切換弁８１および開閉弁２４，２５のオン動作後の圧力センサ２８の検出圧力をも読み込み、閾値と比較する。上記底部１０３のピンホールの径が大きい場合には、検圧空間７０の圧力が急激に上昇し、検出圧力が閾値を上回るので「大漏れ」と判断する。
【００５１】
次に、上記第１、第２実施形態で用いられる台座の変形例について図３〜図５を参照しながら説明する。
図３に示す台座４０’は、上記実施形態と同様に全体がシール部材４１’で形成されており、その上面中央に凸部４７が形成されている。この凸部４７の頂面中央に検圧口４５が位置している。
【００５２】
図３の台座４０’を用いると、ボトル１００をセットした状態で、台座４０’の凸部４７が容器１００の底部１０３の凹部１０３ｂに入り込み、検圧空間７０の容積を減少させることができ、より一層高精度かつ短時間での漏れ検出を行うことができる。
【００５３】
図４に示す台座４０”は、金属製の台座本体４２と、この台座本体４２の上面に埋め込まれた環状のシール部材４３（シール部）とを有している。台座本体４２の中央には垂直の穴が形成されており、その上端開口が検圧口４５として提供される。本実施形態では、シール部材４３の上面のみが、シール面領域４６として提供される。本実施形態では、台座本体４２に凸部４７が形成されるが、この凸部４７はなくてもよい。
【００５４】
図５は、異なる形状のボトル１００’を検査対象とする場合の台座９０を示す。このボトル１００’の底部１０３’の周縁部が波形状をなし、ボトル１００’の中心軸線と直交する平面上において連続した環状をなしていない。この場合には底部１０３’を台座９０に当接させても、周縁部１０３ａ’と台座９０との間に隙間１０９が生じるので凹部１０３ｂ’をシールすることができない。
しかし、上記ボトル１００’は、胴部１０１’の下部（底部１０３’の近傍）に、図６に示すような環状部１０１ａを有している。この環状部１０１ａの横断面形状の輪郭（外周輪郭）は凸曲線と直線からなる。この輪郭は、たとえば円形等、凸曲線だけで構成されていてもよい。
【００５５】
上記のようなボトル１００’の底部１０３’のピンホールの漏れを検出する場合には、図５に示す台座９０が必要となる。この台座９０は底部９１と筒部９２を有し、これら底部９１と筒部９２により上方に開放された凹部９３が形成されている。底部９１の中央には検圧口４５が形成されている。筒部９２の内周には環状の弾性材料からなるシール部材９５（シール部）が取り付けられている。なお、筒部９２の内周形状およびシール部材９５の形状は、上記ボトル１００’の環状部１０１ａに対応している。
【００５６】
ボトル１００’は、その底部１０３’および胴部１０１’の下部を台座９０の凹部９３に収容するようにしてセットする。この状態で、シール部材９５がボトル１００’の胴部１０１’の環状部１０１ａに密着することにより、台座９０とボトル１００’の検圧空間７０’を密封する。なお、この検圧空間７０’は、シール部材９５より下方のボトル１００’と台座９０との間の空間により構成されている。
漏れ検出については、図１の第１実施形態または図２の第２実施形態と同様であるので、その詳細な説明を省略する。
【００５７】
本発明は、上記実施例に制約されず、種々の態様を採用することができる。例えば、本発明は、底部にピンホール等の欠陥の発生が予想され底部周縁部または胴部下部にシール可能な環状部を有する種々の容器に適用可能である。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
本発明は、容器の底部の漏れ検出に適用できる。
【符号の説明】
【００５９】
１ エアリークテスタ
１０ 負圧源（テスト圧源）
１０Ａ 圧縮エア源（テスト圧源）
４０，４０’、４０” 台座
４１、４３ シール部材（シール部）
４５ 検圧口
６０ 押圧装置
７０，７０’ 検圧空間
９０ 台座
９１ 底部
９２ 筒部
９５ シール部材（シール部）
１００，１００’ ボトル
１０１，１０１’ 胴部
１０１ａ 環状部
１０２ 首部
１０２ａ 開口縁
１０３，１０３’ 底部
１０３ａ 環状部
１０３ｂ 凹部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
容器の底部の漏れを検出する方法において、
検圧口が開口するとともに、この検圧口を囲むようにして環状のシール部が設けられた台座を用意し、
上記台座のシール部に上記容器の底部の周縁部または胴部の下部外周を当接させることにより、容器底部と台座との間に封じられた検圧空間を形成し、
次に、テスト圧源からのテスト圧を、上記検圧口を介して上記検圧空間に供給し、
次に、上記テスト圧源と上記検圧空間との間を遮断した状態で、上記検圧口を介して検圧空間の圧力変化を検出し、この圧力変化の情報に基づき上記容器底部の漏れを検出することを特徴とする容器漏れ検出方法。
【請求項２】
容器の底部の漏れを検出する方法において、
検圧口が開口するとともに、この検圧口を囲むようにして環状のシール部が設けられた台座を用意し、
上記台座のシール部に上記容器の底部の周縁部または胴部の下部外周を当接させることにより、容器底部と台座との間に封じられた検圧空間を形成し、
次に、テスト圧源からのテスト圧を、上記容器の首部開口から容器内部に供給し、
次に、上記検圧口を介して上記検圧空間の圧力変化を検出し、この圧力変化の情報に基づき、上記容器底部の漏れを検出することを特徴とする容器漏れ検出方法。
【請求項３】
上記容器の底部には凹部が形成され、この底部の周縁部には、容器の中心軸線と直交する平面上において連続する環状部が形成されており、
上記台座のシール部に上記容器底部の環状部を当接させることにより、容器底部と台座との間に上記検圧空間を形成することを特徴とする請求項１または２に記載の容器漏れ検出方法。
【請求項４】
上記容器の胴部の下部には、横断面形状の輪郭が凸曲線または凸曲線と直線からなる環状部が形成され、
上記台座は底部と筒部とを有し、この筒部内周に上記シール部が設けられ、底部には上記検圧口が開口しており、
上記台座の筒部に容器の胴部の下部を挿入し、この胴部に形成された上記環状部を上記シール部に当接させることにより、容器底部と台座との間に上記検圧空間を形成することを特徴とする請求項１または２に記載の容器漏れ検出方法。
【請求項５】
上記テスト圧源が負圧源であることを特徴とする請求項１に記載の容器漏れ検出方法。
【請求項６】
上記テスト圧供給の工程および上記検圧空間の圧力変化検出の工程において、上記首部の開口縁を上記台座に向けて押圧することを特徴とする請求項１〜５に記載の容器漏れ検出方法。
【請求項７】
請求項３に記載の容器漏れ検出方法を実行する装置において、上記台座は、上記容器底部の凹部に入り込む凸部を有し、この凸部の頂面に上記検圧口が開口していることを特徴とする容器漏れ検出装置。
【請求項１】
容器の底部の漏れを検出する方法において、
検圧口が開口するとともに、この検圧口を囲むようにして環状のシール部が設けられた台座を用意し、
上記台座のシール部に上記容器の底部の周縁部または胴部の下部外周を当接させることにより、容器底部と台座との間に封じられた検圧空間を形成し、
次に、テスト圧源からのテスト圧を、上記検圧口を介して上記検圧空間に供給し、
次に、上記テスト圧源と上記検圧空間との間を遮断した状態で、上記検圧口を介して検圧空間の圧力変化を検出し、この圧力変化の情報に基づき上記容器底部の漏れを検出することを特徴とする容器漏れ検出方法。
【請求項２】
容器の底部の漏れを検出する方法において、
検圧口が開口するとともに、この検圧口を囲むようにして環状のシール部が設けられた台座を用意し、
上記台座のシール部に上記容器の底部の周縁部または胴部の下部外周を当接させることにより、容器底部と台座との間に封じられた検圧空間を形成し、
次に、テスト圧源からのテスト圧を、上記容器の首部開口から容器内部に供給し、
次に、上記検圧口を介して上記検圧空間の圧力変化を検出し、この圧力変化の情報に基づき、上記容器底部の漏れを検出することを特徴とする容器漏れ検出方法。
【請求項３】
上記容器の底部には凹部が形成され、この底部の周縁部には、容器の中心軸線と直交する平面上において連続する環状部が形成されており、
上記台座のシール部に上記容器底部の環状部を当接させることにより、容器底部と台座との間に上記検圧空間を形成することを特徴とする請求項１または２に記載の容器漏れ検出方法。
【請求項４】
上記容器の胴部の下部には、横断面形状の輪郭が凸曲線または凸曲線と直線からなる環状部が形成され、
上記台座は底部と筒部とを有し、この筒部内周に上記シール部が設けられ、底部には上記検圧口が開口しており、
上記台座の筒部に容器の胴部の下部を挿入し、この胴部に形成された上記環状部を上記シール部に当接させることにより、容器底部と台座との間に上記検圧空間を形成することを特徴とする請求項１または２に記載の容器漏れ検出方法。
【請求項５】
上記テスト圧源が負圧源であることを特徴とする請求項１に記載の容器漏れ検出方法。
【請求項６】
上記テスト圧供給の工程および上記検圧空間の圧力変化検出の工程において、上記首部の開口縁を上記台座に向けて押圧することを特徴とする請求項１〜５に記載の容器漏れ検出方法。
【請求項７】
請求項３に記載の容器漏れ検出方法を実行する装置において、上記台座は、上記容器底部の凹部に入り込む凸部を有し、この凸部の頂面に上記検圧口が開口していることを特徴とする容器漏れ検出装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１２−１４５５１７（Ｐ２０１２−１４５５１７Ａ）
【公開日】平成２４年８月２日（２０１２．８．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−５４３８（Ｐ２０１１−５４３８）
【出願日】平成２３年１月１４日（２０１１．１．１４）
【出願人】（３９００１９０３５）株式会社フクダ (23)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年８月２日（２０１２．８．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１月１４日（２０１１．１．１４）
【出願人】（３９００１９０３５）株式会社フクダ (23)
【Ｆターム（参考）】
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