巻付けグリップの製造方法
【課題】巻付けグリップの製法方法において製造工程を削減する。
【解決手段】巻付けを行う巻付けグリップの製造方法である。そして、成形手段１が供給された材料に対し異形線練り出し及び螺旋成形を行う成形工程を有し、前記異形線練り出し及び螺旋成形が行われたワークを切断すると共に、当該切断された切断ワークの中心部を捻回した後に曲げる。
【解決手段】巻付けを行う巻付けグリップの製造方法である。そして、成形手段１が供給された材料に対し異形線練り出し及び螺旋成形を行う成形工程を有し、前記異形線練り出し及び螺旋成形が行われたワークを切断すると共に、当該切断された切断ワークの中心部を捻回した後に曲げる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、電柱及び電線の配置場所にて使用する巻付けグリップの製造方法に係り、特に線材（ワーク）に対し一体成形を行うことにより一括して目的の形状に成形することにより製造工程を減らす巻付けグリップの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の巻付けグリップ（例えば、電柱等において所定のワイヤーに巻付ける等を目的とした巻付けグリップ）の製造方法を図５を参照し説明する。
【０００３】
初めに、ステップＳ５１では、成形手段５１が、所定の金属材料から硬鋼線（単線：ワークＷ１）繰り出しを行う。ステップＳ５２では、ワークＷ１に対し螺旋成形を行うと共に、定尺に切断を行う。ステップＳ５３では、ステップＳ５２で製造された単線を複数本集めて仮組を行う（ワークＷＮ）。ステップＳ５４では、仮組された複数本の線（ワークＷＮ）を接着すると共に乾燥する。ステップＳ５５では、中央部を捻回すると共に、この中央部を曲げて製品を完成させる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平０８−１５５５７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来の巻付けグリップの作り方では接着工程を必要とするため、有機溶剤による環境問題が発生すると共に工程数が多いという問題があった。また、歩留まり悪い(成形時のピッチ不揃いと不良の発生)ということに加え、捻回時の割れ(素線間の剥がれ)が発生し、素線本数不足などの不良が発生していた。
【０００６】
この発明の課題は、上記従来のものが持つ問題点を排除した、巻付けグリップの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
巻付けを行う巻付けグリップの製造方法において、成形手段が供給された材料に対し異形線練り出し及び螺旋成形を行う成形工程を有し、前記異形線練り出し及び螺旋成形が行われたワークを切断すると共に、当該切断された切断ワークの中心部を捻回した後に曲げる巻付けグリップの製造方法である。
【発明の効果】
【０００８】
本願発明によれば、接着工程がいらないため、有機溶剤による環境問題が発生しないという効果がある。また、歩留まり(成形時のピッチ不揃い不良がない)が良いと共に、完成までのリードタイムが短いという効果を奏する。さらに、捻回時の割れ(素線間の剥がれ)が発生しなく、素線本数不足などの不良が発生しないという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】巻付けグリップの製造方法及び製造装置を示す概略図である。
【図２】巻付けグリップの製造工程を説明する説明図である。
【図３】製造された巻付けグリップを説明する説明図である。
【図４】巻付けグリップの断面を説明する説明図である。
【図５】従来の巻付けグリップの製造方法を説明する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
この発明を実施するための形態を、図面を参照して説明する。
【００１１】
図１に巻付けグリップ（例えば、電柱等におけて使用される所定のワイヤーに巻付け支持する等を目的とした巻付けグリップ）の製造方法を示す。
【００１２】
初めに、ステップＳ０１、ステップＳ０２では、巻付けグリップ製造装置１が、所定のの金属材料（一般的に巻付けグリップに使用される金属等の材料）から異形硬鋼線繰り出しを行う。そして、一体螺旋成形を行う。続いて、一体螺旋成形されたワークを所定の長さに切断する。
【００１３】
図２を参照し巻付けグリップの成形工程を詳細に説明する。なお、本実施の形態では、４本の線材を並列に組んだ形状と似た形状に一体成形された製品を例に説明するが、本願発明はこれに限定されるものでないことは勿論である。
【００１４】
線材（ワーク）Ｗは巻付けグリップ製造装置１で一体的に成形されるもので、この巻付けグリップ製造装置１は、第１成形部１Ａ（線材を引き抜き、押し出し、圧延加工するダイス等として機能する）、第２成形部１Ｂ（前記第１成形部１Ａで成形された線材を伸ばしながら、さらに成形加工するダイス等として機能する）、第３成形部１Ｃ（前記第２成形部１Ｂで成形された線材を、さらに成形後、一体螺旋加工する）を備えている。なお、この第３成形部１Ｃで異形線練り出しのみを行い、その後に他の機械により一体螺旋加工するようにしても良い。
【００１５】
前記第１成形部１Ａでは、線材（ワーク）Ｗは楕円成形形状ＷＡ1（図１において、線材の断面を矢印ＡＲ方向から見て楕円の形状）に成形される。第２成形部１Ｂでは、線形成形形状ＷＢ1と、線形成形形状ＷＢ2と、線形成形形状ＷＢ3と、線形成形形状ＷＢ4（図１において、線材の断面を矢印ＡＲ方向から見て４つの突起形状を備えた形状）とが形成される。
【００１６】
第３成形部１Ｃでは、線形成形形状ＷＣ1と、線形成形形状ＷＣ2と、線形成形形状ＷＣ3と、線形成形形状ＷＣ4（図１において、線材の断面を矢印ＡＲ方向から見て４つの円形の突起形状を備えた形状）とが形成される。
【００１７】
さらに、前記第１成形部１Ａと、前記第２成形部１Ｂと、前記第３成形部１Ｃとにより線材が成形される際には前記第３成形部１Ｃにおいて螺旋形状の形成も行われる（ステップＳ０２）。
【００１８】
さらに、ステップＳ０２では、定尺に切断を行う。すなわち、線材の断面を矢印ＡＲ方向から見て４つの円形の突起形状を備えたワークＷが所定の長さ毎に切断手段により切断される。
【００１９】
ステップＳ０３では、前記ステップＳ０２において切断されたワークＷに対して当該切断ワークＷの中央部を捻回すると共に、この捻回された中央部付近を円形に曲げて巻付けグリップＳを完成させる。
【００２０】
ここで、図２を参照し上記第３成形部１Ｃで成形された４箇所の円筒形部分（図１において、線材の断面を矢印ＡＲ方向から見て４つの円形の突起形状）の大きさについて説明する。各円筒形部分は、直径ｄ及び円筒形状と円筒形状との間の接合部分ｔの大きさを限定することが望ましい。具体的には、接合部分ｔ＝０．０５〜０．０８（ｍｍ）が望ましい。接合部分ｔが０．０５（ｍｍ）より小さい値であれば割れが発生し易くなる。一方、接合部分ｔが０．０８（ｍｍ）より大きい値であれば成形が困難である。さらに、直径ｄが２．１５（ｍｍ）、２．４８（ｍｍ）、２．８（ｍｍ）及び３．２（ｍｍ）のものに限定使用するようにしてもよい。
【００２１】
なお、上記の大きさに形成した並列複素線（一体螺旋成形加工は行われていない）を購入し、購入した並列複素線を所定長さに切断して切断した並列複素線に対し一体螺旋成形加工、中央部捻回・曲げ加工を行ってもよい。
【００２２】
図３を参照し、上述したステップＳ０１、ステップＳ０２及びステップＳ０２の工程で製造されたされた巻付けグリップＳを説明する。巻付けグリップＳは、ワイヤー等に実際に巻き付ける部分である巻付け部Ｓａと、捻回部Ｓｂと、曲げ部Ｓｃとを備えている。大きさとしては種々のものが用意されているが、例えば、断面積が１０（ｍｍ2）、全長が４７０（ｍｍ）、巻付け部Ｓａが１６０（ｍｍ）、曲げ部Ｓｃの内側Ｒ寸法が３５（ｍｍ）、撚り方向がＳ撚りでピッチ５０（ｍｍ）、材質が高耐食鋼線、巻付け部Ｓａ付近には摩擦増加材を塗布したというものがある。
【００２３】
図４（ａ）〜（ｆ）を参照し巻付けグリップの種類を説明する。図３における断面Ａ−Ａ、断面Ｂ−Ｂの形状を示したものである。
【００２４】
図４（ａ）は、４本の単線を並列に合体させた形状と似た形状が捻回されている（図３において捻回部Ｓｂにおける断面Ａ−Ａの形状）。図４（ｂ）は５本の単線を並列に合体させた形状と似た形状が捻回されている（図３において捻回部Ｓｂにおける断面Ａ−Ａの形状）。図４（ｃ）は６本の単線を並列に合体させた形状と似た形状が捻回されている（図３において捻回部Ｓｂにおける断面Ａ−Ａに形状）。
【００２５】
図４（ｄ）は４本の単線を並列に合体させた形状と似た形状が一体螺旋成形されている（図３において巻付け部Ｓａにおける断面Ｂ−Ｂの形状）。図４（ｅ）は５本の単線を並列に合体させた形状と似た形状が一体螺旋成形されている（図３において巻付け部Ｓａにおける断面Ｂ−Ｂの形状）。図４（ｆ）は６本の単線を並列に合体させた形状と似た形状が一体螺旋成形されている（図３において巻付け部Ｓａにおける断面Ｂ−Ｂの形状）。
【００２６】
ここで、数本の単線を並列に合体させた形状に似た形状が一体螺旋成形または捻回されているため、各突起形状間は強度が弱くなっている。従って、当該部分で裂けることが有るがこの場合は、通常の単線を組み合わせて製造した従来のものと同じものになる。
【００２７】
また、単線と異なり並列複素線(3列〜6列)をベースにした亜鉛アルミメッキ鋼線等であるため接着工程がいらない。そして、有機溶剤による環境問題が発生しない。
【００２８】
さらに、歩留まり(成形時のピッチ不揃い不良がない)が良く加工時間が短縮できる(リードタイムが短い)。捻回時の割れ(素線間の剥がれ)が発生しない。
【００２９】
なお、素線本数不足などの不良が発生しない等の多くの特長があるので、並列複素線を2種類(2列と3列)に絞り、これの組み合わせを行うことで歩留まりの向上及び不良率の低減を図ることも可能である。
【００３０】
この発明は前述の発明の実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。
【符号の説明】
【００３１】
１ 巻付けグリップ製造装置
Ｗ 成形された素材
ＡＲ 矢印
１Ａ 第１成形部
１Ｂ 第２成形部
１Ｃ 第３成形部
ＷＡ1 楕円成形形状
ＷＢ1 線形成形形状
ＷＢ2 線形成形形状
ＷＢ3 線形成形形状
ＷＢ4 線形成形形状
ＷＣ1 線形成形形状
ＷＣ2 線形成形形状
ＷＣ3 線形成形形状
ＷＣ4 線形成形形状
【技術分野】
【０００１】
この発明は、電柱及び電線の配置場所にて使用する巻付けグリップの製造方法に係り、特に線材（ワーク）に対し一体成形を行うことにより一括して目的の形状に成形することにより製造工程を減らす巻付けグリップの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の巻付けグリップ（例えば、電柱等において所定のワイヤーに巻付ける等を目的とした巻付けグリップ）の製造方法を図５を参照し説明する。
【０００３】
初めに、ステップＳ５１では、成形手段５１が、所定の金属材料から硬鋼線（単線：ワークＷ１）繰り出しを行う。ステップＳ５２では、ワークＷ１に対し螺旋成形を行うと共に、定尺に切断を行う。ステップＳ５３では、ステップＳ５２で製造された単線を複数本集めて仮組を行う（ワークＷＮ）。ステップＳ５４では、仮組された複数本の線（ワークＷＮ）を接着すると共に乾燥する。ステップＳ５５では、中央部を捻回すると共に、この中央部を曲げて製品を完成させる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平０８−１５５５７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来の巻付けグリップの作り方では接着工程を必要とするため、有機溶剤による環境問題が発生すると共に工程数が多いという問題があった。また、歩留まり悪い(成形時のピッチ不揃いと不良の発生)ということに加え、捻回時の割れ(素線間の剥がれ)が発生し、素線本数不足などの不良が発生していた。
【０００６】
この発明の課題は、上記従来のものが持つ問題点を排除した、巻付けグリップの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
巻付けを行う巻付けグリップの製造方法において、成形手段が供給された材料に対し異形線練り出し及び螺旋成形を行う成形工程を有し、前記異形線練り出し及び螺旋成形が行われたワークを切断すると共に、当該切断された切断ワークの中心部を捻回した後に曲げる巻付けグリップの製造方法である。
【発明の効果】
【０００８】
本願発明によれば、接着工程がいらないため、有機溶剤による環境問題が発生しないという効果がある。また、歩留まり(成形時のピッチ不揃い不良がない)が良いと共に、完成までのリードタイムが短いという効果を奏する。さらに、捻回時の割れ(素線間の剥がれ)が発生しなく、素線本数不足などの不良が発生しないという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】巻付けグリップの製造方法及び製造装置を示す概略図である。
【図２】巻付けグリップの製造工程を説明する説明図である。
【図３】製造された巻付けグリップを説明する説明図である。
【図４】巻付けグリップの断面を説明する説明図である。
【図５】従来の巻付けグリップの製造方法を説明する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
この発明を実施するための形態を、図面を参照して説明する。
【００１１】
図１に巻付けグリップ（例えば、電柱等におけて使用される所定のワイヤーに巻付け支持する等を目的とした巻付けグリップ）の製造方法を示す。
【００１２】
初めに、ステップＳ０１、ステップＳ０２では、巻付けグリップ製造装置１が、所定のの金属材料（一般的に巻付けグリップに使用される金属等の材料）から異形硬鋼線繰り出しを行う。そして、一体螺旋成形を行う。続いて、一体螺旋成形されたワークを所定の長さに切断する。
【００１３】
図２を参照し巻付けグリップの成形工程を詳細に説明する。なお、本実施の形態では、４本の線材を並列に組んだ形状と似た形状に一体成形された製品を例に説明するが、本願発明はこれに限定されるものでないことは勿論である。
【００１４】
線材（ワーク）Ｗは巻付けグリップ製造装置１で一体的に成形されるもので、この巻付けグリップ製造装置１は、第１成形部１Ａ（線材を引き抜き、押し出し、圧延加工するダイス等として機能する）、第２成形部１Ｂ（前記第１成形部１Ａで成形された線材を伸ばしながら、さらに成形加工するダイス等として機能する）、第３成形部１Ｃ（前記第２成形部１Ｂで成形された線材を、さらに成形後、一体螺旋加工する）を備えている。なお、この第３成形部１Ｃで異形線練り出しのみを行い、その後に他の機械により一体螺旋加工するようにしても良い。
【００１５】
前記第１成形部１Ａでは、線材（ワーク）Ｗは楕円成形形状ＷＡ1（図１において、線材の断面を矢印ＡＲ方向から見て楕円の形状）に成形される。第２成形部１Ｂでは、線形成形形状ＷＢ1と、線形成形形状ＷＢ2と、線形成形形状ＷＢ3と、線形成形形状ＷＢ4（図１において、線材の断面を矢印ＡＲ方向から見て４つの突起形状を備えた形状）とが形成される。
【００１６】
第３成形部１Ｃでは、線形成形形状ＷＣ1と、線形成形形状ＷＣ2と、線形成形形状ＷＣ3と、線形成形形状ＷＣ4（図１において、線材の断面を矢印ＡＲ方向から見て４つの円形の突起形状を備えた形状）とが形成される。
【００１７】
さらに、前記第１成形部１Ａと、前記第２成形部１Ｂと、前記第３成形部１Ｃとにより線材が成形される際には前記第３成形部１Ｃにおいて螺旋形状の形成も行われる（ステップＳ０２）。
【００１８】
さらに、ステップＳ０２では、定尺に切断を行う。すなわち、線材の断面を矢印ＡＲ方向から見て４つの円形の突起形状を備えたワークＷが所定の長さ毎に切断手段により切断される。
【００１９】
ステップＳ０３では、前記ステップＳ０２において切断されたワークＷに対して当該切断ワークＷの中央部を捻回すると共に、この捻回された中央部付近を円形に曲げて巻付けグリップＳを完成させる。
【００２０】
ここで、図２を参照し上記第３成形部１Ｃで成形された４箇所の円筒形部分（図１において、線材の断面を矢印ＡＲ方向から見て４つの円形の突起形状）の大きさについて説明する。各円筒形部分は、直径ｄ及び円筒形状と円筒形状との間の接合部分ｔの大きさを限定することが望ましい。具体的には、接合部分ｔ＝０．０５〜０．０８（ｍｍ）が望ましい。接合部分ｔが０．０５（ｍｍ）より小さい値であれば割れが発生し易くなる。一方、接合部分ｔが０．０８（ｍｍ）より大きい値であれば成形が困難である。さらに、直径ｄが２．１５（ｍｍ）、２．４８（ｍｍ）、２．８（ｍｍ）及び３．２（ｍｍ）のものに限定使用するようにしてもよい。
【００２１】
なお、上記の大きさに形成した並列複素線（一体螺旋成形加工は行われていない）を購入し、購入した並列複素線を所定長さに切断して切断した並列複素線に対し一体螺旋成形加工、中央部捻回・曲げ加工を行ってもよい。
【００２２】
図３を参照し、上述したステップＳ０１、ステップＳ０２及びステップＳ０２の工程で製造されたされた巻付けグリップＳを説明する。巻付けグリップＳは、ワイヤー等に実際に巻き付ける部分である巻付け部Ｓａと、捻回部Ｓｂと、曲げ部Ｓｃとを備えている。大きさとしては種々のものが用意されているが、例えば、断面積が１０（ｍｍ2）、全長が４７０（ｍｍ）、巻付け部Ｓａが１６０（ｍｍ）、曲げ部Ｓｃの内側Ｒ寸法が３５（ｍｍ）、撚り方向がＳ撚りでピッチ５０（ｍｍ）、材質が高耐食鋼線、巻付け部Ｓａ付近には摩擦増加材を塗布したというものがある。
【００２３】
図４（ａ）〜（ｆ）を参照し巻付けグリップの種類を説明する。図３における断面Ａ−Ａ、断面Ｂ−Ｂの形状を示したものである。
【００２４】
図４（ａ）は、４本の単線を並列に合体させた形状と似た形状が捻回されている（図３において捻回部Ｓｂにおける断面Ａ−Ａの形状）。図４（ｂ）は５本の単線を並列に合体させた形状と似た形状が捻回されている（図３において捻回部Ｓｂにおける断面Ａ−Ａの形状）。図４（ｃ）は６本の単線を並列に合体させた形状と似た形状が捻回されている（図３において捻回部Ｓｂにおける断面Ａ−Ａに形状）。
【００２５】
図４（ｄ）は４本の単線を並列に合体させた形状と似た形状が一体螺旋成形されている（図３において巻付け部Ｓａにおける断面Ｂ−Ｂの形状）。図４（ｅ）は５本の単線を並列に合体させた形状と似た形状が一体螺旋成形されている（図３において巻付け部Ｓａにおける断面Ｂ−Ｂの形状）。図４（ｆ）は６本の単線を並列に合体させた形状と似た形状が一体螺旋成形されている（図３において巻付け部Ｓａにおける断面Ｂ−Ｂの形状）。
【００２６】
ここで、数本の単線を並列に合体させた形状に似た形状が一体螺旋成形または捻回されているため、各突起形状間は強度が弱くなっている。従って、当該部分で裂けることが有るがこの場合は、通常の単線を組み合わせて製造した従来のものと同じものになる。
【００２７】
また、単線と異なり並列複素線(3列〜6列)をベースにした亜鉛アルミメッキ鋼線等であるため接着工程がいらない。そして、有機溶剤による環境問題が発生しない。
【００２８】
さらに、歩留まり(成形時のピッチ不揃い不良がない)が良く加工時間が短縮できる(リードタイムが短い)。捻回時の割れ(素線間の剥がれ)が発生しない。
【００２９】
なお、素線本数不足などの不良が発生しない等の多くの特長があるので、並列複素線を2種類(2列と3列)に絞り、これの組み合わせを行うことで歩留まりの向上及び不良率の低減を図ることも可能である。
【００３０】
この発明は前述の発明の実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。
【符号の説明】
【００３１】
１ 巻付けグリップ製造装置
Ｗ 成形された素材
ＡＲ 矢印
１Ａ 第１成形部
１Ｂ 第２成形部
１Ｃ 第３成形部
ＷＡ1 楕円成形形状
ＷＢ1 線形成形形状
ＷＢ2 線形成形形状
ＷＢ3 線形成形形状
ＷＢ4 線形成形形状
ＷＣ1 線形成形形状
ＷＣ2 線形成形形状
ＷＣ3 線形成形形状
ＷＣ4 線形成形形状
【特許請求の範囲】
【請求項１】
巻付けを行う巻付けグリップの製造方法において、
成形手段が供給された材料に対し異形線練り出し及び螺旋成形を行う成形工程を有し、前記異形線練り出し及び螺旋成形が行われたワークを切断すると共に、当該切断された切断ワークの中心部を捻回した後に曲げることを特徴とする巻付けグリップの製造方法。
【請求項１】
巻付けを行う巻付けグリップの製造方法において、
成形手段が供給された材料に対し異形線練り出し及び螺旋成形を行う成形工程を有し、前記異形線練り出し及び螺旋成形が行われたワークを切断すると共に、当該切断された切断ワークの中心部を捻回した後に曲げることを特徴とする巻付けグリップの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２０１２−９６２６１（Ｐ２０１２−９６２６１Ａ）
【公開日】平成２４年５月２４日（２０１２．５．２４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２４５９２９（Ｐ２０１０−２４５９２９）
【出願日】平成２２年１１月２日（２０１０．１１．２）
【出願人】（５９１１０２６６０）協栄線材株式会社 (24)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年５月２４日（２０１２．５．２４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１１月２日（２０１０．１１．２）
【出願人】（５９１１０２６６０）協栄線材株式会社 (24)
【Ｆターム（参考）】
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