座部用クッション材、背部用クッション材及びシート
【課題】ウレタンフォームを含む座部用クッション材の振動伝達特性を改善する。
【解決手段】座部用クッション材１が、ウレタンフォームから形成されるパッド１０の表面に積層され、パッド１０によって支持される立体編物２０を有してなる。少なくとも、一対の座骨結節対応部位を結んだ横方向仮想線を基準として前後にそれぞれ４９ｍｍの範囲と、一対の座骨結節対応部位の中間を通過する縦方向仮想線を基準として左右にそれぞれ９９ｍｍの範囲とが重なる範囲（Ｃ領域）に、着座時において上記立体編物２０の張力が機能するよう、該立体編物２０をパッド１０に固着した。着座時において、少なくとも、大きな体圧のかかる座骨結節対応付近で、立体編物の有する直径９８ｍｍの加圧板で加圧した際の略線形の荷重−たわみ特性が機能するため、振動吸収特性が、ウレタンフォームを含むパッドを用いただけの座部用クッション材と比較して改善される。
【解決手段】座部用クッション材１が、ウレタンフォームから形成されるパッド１０の表面に積層され、パッド１０によって支持される立体編物２０を有してなる。少なくとも、一対の座骨結節対応部位を結んだ横方向仮想線を基準として前後にそれぞれ４９ｍｍの範囲と、一対の座骨結節対応部位の中間を通過する縦方向仮想線を基準として左右にそれぞれ９９ｍｍの範囲とが重なる範囲（Ｃ領域）に、着座時において上記立体編物２０の張力が機能するよう、該立体編物２０をパッド１０に固着した。着座時において、少なくとも、大きな体圧のかかる座骨結節対応付近で、立体編物の有する直径９８ｍｍの加圧板で加圧した際の略線形の荷重−たわみ特性が機能するため、振動吸収特性が、ウレタンフォームを含むパッドを用いただけの座部用クッション材と比較して改善される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特に、航空機、列車、船舶、フォークリフト、自動車などの輸送機器用の座席に用いられる座部用クッション材、背部用クッション材及びシートに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、立体編物（三次元ネット材）からなるクッション材をクッションフレームに低い張力で張設したシート構造が開示されている。立体編物をこのようにクッションフレームに張って支持することにより、サイドフレーム間に設けた金属支持板やシートクッションスプリング上に設置して用いられる所定の厚みを備えたウレタンフォームを使用した通常のシートと比較して薄型で軽量なシートを提供できる。
【０００３】
また、特許文献２の図２８には、クッションフレームに張って支持される立体編物と、該立体編物の下方に配設され、着座時のストローク感やバネ感を高めるため、ワイヤを簾状ないしは網状に形成したプルマフレックスなどを金属バネを介してクッションフレームに弾性的に張設した面状支持部材と、この弾性的に支持された面状支持部材上に積層される粘弾性ウレタンとを備えたシート構造が開示されている。
【特許文献１】特開２００２−１７７０９９号公報
【特許文献２】特開２００４−１８８１６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１及び特許文献２に開示されたものは、いずれも立体編物をシートフレームに張って設けた構造を基本としており、従来一般の自動車等に使用されている、所定の厚みを備えたウレタンフォームをシートクッションスプリング等の上に載置したり、あるいはシートフレームに直接固定したフルフォーム（オールウレタン）構造のものとは、全く異なる。すなわち、前者は、シートフレームに対して、立体編物をシートフレーム間に張ることにより、着座時において、その張力を作用させて、振動吸収特性などのクッション特性を発揮させるものであるのに対し、後者は、シートクッションスプリングやシートフレームにウレタンフォームを置き、ウレタンフォームの有する弾性を利用して所定のクッション特性を発揮させている。なお、特許文献２に開示のものでは、粘弾性ウレタンを用いているが、脚部への反力の低減のために立体編物の下に挿入した補助的な役割を果たすものに過ぎず、振動吸収機能といった座部用クッション材に求められる主たる機能はあくまでシートフレームに張設された立体編物が担っている点で特許文献１に開示のものと変わらない。
【０００５】
一方、本出願人が提案している上記特許文献２の図２１には、クッションフレームに立体編物を張設したクッション材と、Ｓ字バネ上に厚さ１００ｍｍのウレタンフォームを配置したクッション材との振動伝達率の比較が示されており、立体編物を張設してなるクッション材の振動伝達率がウレタンフォームを用いたものよりも低周波域から高周波域に至るまで低くなっている。従って、立体編物をクッションフレームに張設しなくても、立体編物の張力を作用させることができる構造とすれば、従来一般に使用されているウレタンフォームを用いたシートにおいて、ウレタンフォーム自体による振動吸収機能に加えて、立体編物の張力の作用による振動吸収機能を重畳させることができると考えられる。その結果、ウレタンフォームの振動伝達特性を、より好ましい特性、例えば、高弾性ウレタンや低反発ウレタンであれば、共振峰が下がり、粘弾性ウレタンであれば、バネ感を補うため共振峰が若干上がるように改善できることが期待される。
【０００６】
そこで、本発明は、立体編物をクッションフレームに張設することなく使用する構造でありながら、ウレタンフォームがシートクッションスプリング（Ｓ字バネ、コイルスプリングによって支持された面状支持部材など）上に配置される構造であるか、あるいはオールウレタン構造であるか否かを問わず、ウレタンフォームを含むパッドを備えた座部用クッション材の振動伝達特性を改善できる技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は上記課題を解決するため種々検討した結果、立体編物、高弾性ウレタン、低反発ウレタン（スラブ材）の各荷重−たわみ特性の違いに注目した。図１２〜図１４は、直径３０ｍｍ、直径９８ｍｍ、直径２００ｍｍの加圧板により、５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で１００Ｎまで、住江織物（株）製の２つの立体編物、品番４９０７６Ｄ、４９０１３Ｄ及び低反発ウレタン（スラブ材）を床面に置き、加圧した際の荷重−たわみ特性である。この結果から、直径３０ｍｍ及び直径２００ｍｍの加圧板により加圧した場合には、荷重値に差はあるものの、２つの立体編物及び低反発ウレタン共に、非線形に変化する傾向を有しているのに対し、直径９８ｍｍの加圧板により加圧した場合のみ、２つの立体編物と低反発ウレタンとの間で全く異なる変化傾向を示す。すなわち、２つの立体編物は、直径３０ｍｍ及び直径２００ｍｍの加圧板で加圧した場合と異なり、いずれもほぼ線形に変化するのに対し、低反発ウレタンの場合には、直径３０ｍｍ及び直径２００ｍｍの加圧板で加圧した場合と同様に非線形に変化している。このことから、上記特許文献２に示されているように、立体編物の振動吸収特性がウレタンフォームより優れている要因として、立体編物が備える直径９８ｍｍの加圧板で加圧した際の略線形の荷重−たわみ特性が振動吸収機能の改善に大きく寄与しているものと推定した。
【０００８】
直径９８ｍｍというのは、体重６０ｋｇ（日本人成人の平均体重）の人が着座した際の体圧分布において、各座骨結節を中心として５０ｍｍＨｇ以上の圧力がかかる大きさである。従って、ウレタンフォームを含むパッドを用いた場合であっても、少なくともその範囲に相当する部分のみに、立体編物の張力を作用させれば、立体編物の略線形の荷重−たわみ特性が機能し、立体編物をクッションフレームに張設しなくても、ウレタンフォームを含むパッドのみを用いた場合より、振動吸収特性を改善できると考え本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、請求項１記載の本発明では、座部に配設される座部用クッション材であって、
ウレタンフォームを含んで形成されるパッドと、
前記パッドの表面に積層され、前記パッドによって支持される立体編物とを有してなり、
少なくとも、一対の座骨結節対応部位を結んだ横方向仮想線を基準として前後にそれぞれ４９ｍｍの範囲と、一対の座骨結節対応部位の中間を通過する縦方向仮想線を基準として左右にそれぞれ９９ｍｍの範囲とが重なる範囲に、着座時において前記立体編物の張力が機能するよう、前記立体編物を前記パッドに固着したことを特徴とする座部用クッション材を提供する。
請求項２記載の本発明では、前記立体編物における、少なくとも、一対の座骨結節対応部位を結んだ横方向仮想線を基準として前後にそれぞれ４９ｍｍの範囲と、一対の座骨結節対応部位の中間を通過する縦方向仮想線を基準として左右にそれぞれ９９ｍｍの範囲とが重なる範囲を、前記パッドに固着したことを特徴とする請求項１記載の座部用クッション材を提供する。
請求項３記載の本発明では、前記立体編物における、少なくとも、一対の座骨結節対応部位を結んだ横方向仮想線を基準として前後にそれぞれ４９ｍｍの範囲の長さ分であって、一対の座骨結節対応部位の中間を通過する縦方向仮想線を基準として左右にそれぞれ９９ｍｍの範囲よりも外側に位置する部分を、それぞれ少なくとも１カ所ずつ前記パッドに固着したことを特徴とする請求項１記載の座部用クッション材を提供する。
請求項４記載の本発明では、前記立体編物における一対の側縁部を前後方向全長に亘って前記パッドに固着したことを特徴とする請求項３記載の座部用クッション材を提供する。
請求項５記載の本発明では、さらに、前記立体編物における前縁部及び後縁部の少なくとも一部を前記パッドに固着したことを特徴とする請求項４記載の座部用クッション材を提供する。
請求項６記載の本発明では、接着手段、縫製手段、溶着手段、両面テープによる固着手段、又は面ファスナーによる固着手段のいずれか少なくとも一つの手段により、前記立体編物が前記パッドに固着されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１に記載の座部用クッション材を提供する。
請求項７記載の本発明では、前記立体編物は、直径９８ｍｍの加圧板で加圧した際の荷重−たわみ特性が略線形であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１に記載の座部用クッション材を提供する。
請求項８記載の本発明では、輸送機器用シートの座部に用いられることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１に記載の座部用クッション材を提供する。
請求項９記載の本発明では、背部に配設される背部用クッション材であって、
ウレタンフォームを含んで形成されるパッドと、
前記パッドの表面に積層され、前記パッドによって支持される立体編物とを有してなり、
少なくとも腰椎対応部位において、前記立体編物の張力が機能するよう、前記立体編物を前記パッドに固着したことを特徴とする背部用クッション材を提供する。
請求項１０記載の本発明では、前記立体編物は、直径９８ｍｍの加圧板で加圧した際の荷重−たわみ特性が略線形であることを特徴とする請求項９記載の背部用クッション材を提供する。
請求項１１記載の本発明では、座部に、請求項１〜７のいずれか１に記載の座部用クッション材が設けられていることを特徴とするシートを提供する。
請求項１２記載の本発明では、背部に、請求項９又は１０記載の背部用クッション材が設けられていることを特徴とするシートを提供する。
請求項１３記載の本発明では、輸送機器用であることを特徴とする請求項１１又は１２記載のシートを提供する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、座部用クッション材が、ウレタンフォームを含んで形成されるパッドの表面に積層され、このパッドによって支持される立体編物を有してなる。そして、少なくとも、一対の座骨結節対応部位を結んだ横方向仮想線を基準として前後にそれぞれ４９ｍｍの範囲と、一対の座骨結節対応部位の中間を通過する縦方向仮想線を基準として左右にそれぞれ９９ｍｍの範囲とが重なる範囲に、着座時において上記立体編物の張力が機能するよう、該立体編物をパッドに固着した構造である。
【００１１】
従って、本発明では、クッションフレームに立体編物を張設していないにも拘わらず、着座時において、少なくとも、大きな体圧のかかる座骨結節対応付近で、立体編物の有する直径９８ｍｍの加圧板で加圧した際の略線形の荷重−たわみ特性が機能するように該立体編物がパッドに固着されているため、振動吸収特性が、ウレタンフォームを含むパッドを用いただけの座部用クッション材と比較して改善される。また、背部用クッション材においても、腰椎対応部位における面剛性が高まるように立体編物をパッドに固着することにより、上記座骨結節対応部位の面剛性を高める場合と同様に、振動吸収特性の改善を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、図面に示した本発明の実施形態に基づき、本発明をさらに詳細に説明する。図１は、本発明の第１の実施形態に係る座部用クッション材１を示す図である。この座部用クッション材１は、ウレタンフォームからなるパッド１０、立体編物２０及び表皮３０を有して構成される。
【００１３】
パッド１０は、ウレタンフォームを含んで構成される従来公知のものであり、高弾性ウレタン、低反発ウレタン（スラブ材）、粘弾性ウレタン、あるいは、これらを適宜に複合させた構造のものを用いることができる。パッド１０は、Ｓ字バネ等のシートクッションスプリングの上に載置したものであってもよいし、クッションフレームに直接固定したフルフォーム（オールウレタン）構造のものであってもよい。
【００１４】
立体編物２０は、例えば、特開２００２−３３１６０３号公報に開示されているように、互いに離間して配置された一対のグランド編地と、該一対のグランド編地間を往復して両者を結合する多数の連結糸とを有する立体的な三次元構造となった編地である。
【００１５】
一方のグランド編地は、例えば、単繊維を撚った糸から、ウェール方向及びコース方向のいずれの方向にも連続したフラットな編地組織（細目）によって形成され、他方のグランド編地は、例えば、短繊維を撚った糸から、ハニカム状（六角形）のメッシュを有する編み目構造に形成されている。もちろん、この編地組織は任意であり、細目組織やハニカム状以外の編地組織を採用することもできるし、両者とも細目組織を採用するなど、その組み合わせも任意である。連結糸は、一方のグランド編地と他方のグランド編地とが所定の間隔を保持するように、この一対のグランド編地間に編み込んだもので、立体編物２０に所定の剛性を付与する。
【００１６】
グランド編地を形成するグランド糸の太さ等は、特に限定されるものではなく、立体編地に必要な腰の強さを具備させることができると共に、編成作業が困難にならない範囲のものが選択される。また、グランド糸としてはモノフィラメント糸を用いることも可能であるが、風合い及び表面感触の柔らかさ等の観点から、マルチフィラメント糸やスパン糸を用いることが好ましい。連結糸としては、例えば、モノフィラメント糸を用いることが好ましく、太さ１６７〜１１００デシテックスのものが好適である。マルチフィラメント糸では復元力の良好なクッション性を付与できず、また、太さが上記範囲を下回ると腰の強さが得られにくくなるからである。
【００１７】
グランド糸又は連結糸の素材は、特に限定されるものではなく、例えば、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド、ポリアクリロニトリル、レーヨン等の合成繊維や再生繊維、ウール、絹、綿等の天然繊維が挙げられる。上記素材は単独で用いてもよいし、これらを任意に併用することもできる。好ましくは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などに代表される熱可塑性ポリエステル樹脂類、ナイロン６、ナイロン６６などに代表されるポリアミド樹脂類、ポリエチレン、ポリプロピレンなどに代表されるポリオレフィン樹脂類、あるいはこれらの樹脂を２種類以上混合した樹脂である。なお、ポリエステル系樹脂はリサイクル性に優れており好適である。また、グランド糸又は連結糸の糸形状も限定されるものではなく、丸断面糸でも異形断面糸等でもよい。
【００１８】
連結糸は、表層と裏層のグランド編地中にループ状の編み目を形成してもよく、挿入組織で表層と裏層のグランド編地に引っかけた構造でもよいが、少なくとも２本の連結糸が表層と裏層の編地を互いに逆方向に斜めに傾斜して、クロス状（Ｘ状）やトラス状に連結することが、立体編地の形態安定性を向上させる上で好ましい。
【００１９】
なお、立体編物２０は、相対する２列の針床を有する編機で編成することができる。このような編機として、ダブルラッセル編機、ダブル丸編機、Ｖベッドを有する横編機等がある。寸法安定性のよい立体編物を得る上で、ダブルラッセル編機を用いるのが好ましい。
【００２０】
本実施形態において使用可能な立体編物２０の材料の例及びそれらの物性値をいくつか示す。
【００２１】
（表１）
（１）製品番号：４９０１３Ｄ（住江織物（株）製）
材質：
表側のグランド編地・・・ポリエチレンテレフタレート繊維仮撚加工糸
裏側のグランド編地・・・ポリエチレンテレフタレート繊維仮撚加工糸
連結糸・・・・・・・・・ポリトリメチレンテレフタレートモノフィラメント
目付：９８１ｇ／ｍ２
厚さ：１０．６６ｍｍ
引張強さ：縦・・・１５３１Ｎ／５０ｍｍ、横・・・１３６７Ｎ／５０ｍｍ
伸び：縦・・・６８％、横・・・１０７％
定荷重伸率（８ｃｍ幅、１０ｋｇ、１０分）：
縦・・・１５．５％、横・・・３８．５％
残留歪み率（８ｃｍ幅、１０ｋｇ、１０分）：
縦・・・０．９％、横・・・１．１％
縫目強さ：縦・・・７２４Ｎ、横・・・８６９Ｎ
縫目疲労：縦・・・０．９ｍｍ、横・・・１．１ｍｍ
（２）製品番号：４９０７６Ｄ（住江織物（株）製）
材質：
表側のグランド編地・・・ポリエチレンテレフタレート繊維仮撚加工糸
裏側のグランド編地・・・ポリエチレンテレフタレート繊維仮撚加工糸とポリトリメチレンテレフタレートモノフィラメントとの組み合わせ
連結糸・・・・・・・・・ポリトリメチレンテレフタレートモノフィラメント
定荷重伸率（８ｃｍ幅、１０ｋｇ、１０分）：
縦・・・１４．０％、横・・・１４．６％
縫目強さ：縦・・・７４６Ｎ、横・・・５３７Ｎ
縫目疲労：縦・・・０．３ｍｍ、横・・・０．５ｍｍ
【００２２】
上記した立体編物２０は、パッド１０の表面に固着され、該パッド１０によって支持される。固着部位は任意であるが、少なくとも、一対の座骨結節対応部位を結んだ横方向仮想線Ｐを基準として前後にそれぞれ４９ｍｍの範囲（図１のＡ領域）と、一対の座骨結節対応部位の中間を通過する縦方向仮想線Ｑを基準として左右にそれぞれ９９ｍｍの範囲（図１のＢ領域）とが重なる範囲（図１のＣ領域）に、着座時において立体編物２０の張力が機能するように固着される。
【００２３】
図１のＣ領域に立体編物２０の張力を機能させるには、少なくとも、図１のＡ領域において、各座骨結節対応部位よりも外側にそれぞれ１カ所ずつＡ領域の長さ分（９８ｍｍ）固着するか、あるいは、少なくとも、図１のＣ領域の範囲を全て固着することが必要である。立体編物２０が固着されたいない場合には、立体編物２０に荷重がかかっても、立体編物２０はパッド１０の沈み込み変位に伴ってほぼ同様に変位するのみである。従って、その場合には、立体編物２０自体の有する荷重−たわみ特性よりも、パッド１０自体の荷重−たわみ特性が優位のままである。これに対し、上記のようにして固着することにより、立体編物２０のＣ領域に荷重が付与された場合には、立体編物２０は、パッド１０に接合されたまま固着面の位置がずれないため、立体編物２０を構成する連結糸の倒れないしは座屈特性、それらに伴う連結糸の復元力、及び連結糸やグランド糸の糸間摩擦等による張力が機能し、Ｃ領域における面剛性が高まる。すなわち、立体編物２０自体の荷重−たわみ特性がパッド１０自体の荷重−たわみ特性よりも優位となって現れる。
【００２４】
但し、座骨結節の位置、各座骨結節間の間隔には個人差があり、また、着座姿勢によっても座骨結節対応部位の位置が変化することから、Ｃ領域よりも広い範囲において立体編物２０の張力が機能するように設けることが好ましい。本実施形態では、立体編物２０の各側縁部の全長に相当する部分と、前縁部及び後縁部のほぼ全長に相当する部分とを、それぞれ所定の幅でパッド１０に固着している。図１において、パッド１０の表面に表した黒色の帯状部分Ｄ〜Ｇが固着部位に相当する。好ましい固着部位は、図１に示した帯状部分Ｄ〜Ｇのほか、図２に示したように、帯状部分Ｄ，Ｅ、すなわち、立体編物２０の側縁部の全長に相当する部分のみを固着部位とすることが挙げられる。また、立体編物２０の全面をパッド１０に固着することも可能である。
【００２５】
少なくともＣ領域において立体編物２０の張力を機能させたのは、上記したように、立体編物２０の荷重−たわみ特性が、直径９８ｍｍの加圧板により加圧した場合に、直径３０ｍｍ、直径２００ｍｍの加圧板により加圧した際には見られないウレタンフォームと異なる略線形の特性を示すからである。直径９８ｍｍというのは、体圧分布において各座骨結節を中心として５０ｍｍＨｇ以上の圧力を示す範囲であり、ちょうど日本人成人の片側臀部を１つの質量体とみなした場合の、クッション特性に影響を与える有効面積と考えられ、少なくともかかる範囲において立体編物２０の張力が機能すれば、その略線形の特性により当該範囲の面剛性が高くなる。Ａ領域を、横方向仮想線Ｐを基準として前後にそれぞれ４９ｍｍ、合わせて９８ｍｍの範囲と規定したのは、上記直径９８ｍｍの加圧板の直径に一致させたものであり、Ｂ領域を、一対の座骨結節対応部位の中間を通過する縦方向仮想線Ｑを基準として左右にそれぞれ９９ｍｍ、合わせて１９８ｍｍの範囲と規定したのは、一対の座骨結節間の間隔が、日本人成人の男性の平均で１００ｍｍ（因みに欧米女性は平均で１２０ｍｍ）であるため、これに直径９８ｍｍの加圧板の直径を加えた長さとしたものである。これにより、Ａ領域とＢ領域とが重なるＣ領域は、体圧分布において各座骨結節を中心として５０ｍｍＨｇ以上の圧力を示す範囲をカバーすることになる。
【００２６】
立体編物２０は、着座時に張力が作用するようにパッド１０に固着され、Ｃ領域における面剛性を高めることができるものであれば、表１に例示したものを含めその材質、厚み等は限定されるものではないが、直径３０ｍｍ及び直径２００ｍｍの加圧板で加圧した際にはウレタンフォームと同様の非線形の荷重−たわみ特性を示す一方で、直径９８ｍｍの加圧板で加圧した際に現れる略線形の荷重−たわみ特性がパッド１０の非線形の荷重−たわみ特性より優位に作用することが必要であり、そのためには、直径９８ｍｍの加圧板で、床面において厚み方向に加圧した際のバネ定数が、変位範囲の平均値で、パッド１０の非線形の荷重−たわみ特性から求められるバネ定数よりも高いことが必要であり、さらには、１５Ｎ／ｍｍ以上１００Ｎ／ｍｍ以下であることが好ましい。
【００２７】
立体編物２０を利用してパッド１０に面剛性を付与する手段としては、パッド１０に立体編物２０を固着することが好ましく、その手段としては、例えば、接着手段、縫製手段、溶着手段、両面テープによる固着手段、又は面ファスナーによる固着手段のいずれか一つの手段、あるいは、これらを適宜に組み合わせた手段を挙げることができる。また、面剛性をさらに高める手段として、立体編物２０の端縁の剛性を上げる手段、例えば、該端縁を振動溶着したり、端縁にワイヤを挿入する手段などを併用することもできる。但し、立体編物２０は、面ファスナーの雄面に直接接合するという特性を有する。従って、面ファスナーの雄面をパッド１０の表面の固着部位に配設すれば、面ファスナーの雌面を用いることなく、きわめて簡易に固着することができる。この場合、パッド１０を発泡成形する際に、その表面に面ファスナーの雄面が一体成形されるような型を用いることもできる。また、型の所定位置に立体編物２０を配置して、パッド１０を発泡成形することにより、パッド１０の成形時に立体編物２０を一体化する手段を採用することもできる。
【００２８】
表皮３０は、立体編物２０を被覆するように配設され、皮革、ファブリックなど、種々のものを用いることができる。また、ワディングを備えたものを用いることもできる。さらに、別途の表皮を用いずに、立体編物２０がそのまま表皮を兼用する構成としてもよい。なお、表皮３０の裏面の少なくとも一部を、立体編物２０に固定することもできる。この場合、上記のように、立体編物２０は面ファスナーの雄面に直接固着するため、図３（ａ）に示したように、表皮３０の裏面に面ファスナー３１の雄面を縫製、接着などにより設けておけば、立体編物２０に容易に固定できる。なお、立体編物２０は、図３（ｂ）に示したように、そのまま単独で用い、表皮を兼用するものであってもよいし、図３（ｃ）に示したように、表皮３０と立体編物２０とを予め固着して一体化しておき、その一体化したものをパッド１０に面ファスナー等を介して固定する構成とすることもできる。
【００２９】
本実施形態によれば、立体編物２０をウレタンフォームを含んで形成されたパッド１０に、少なくとも所定の範囲でその張力が機能するように支持させることで、立体編物２０の特性により、パッド１０に表皮３０を被覆しただけの構造と比較して、振動伝達特性が向上する。
以下、試験例に基づき説明する。
【００３０】
（荷重−たわみ特性）
図１に示した構造の座部用クッション材１を備えたシートに直径３０ｍｍ、直径９８ｍｍの加圧板により、５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で１００Ｎまで加圧し、荷重−たわみ特性を測定した（試験例１）。また、立体編物２０をパッド１０に固着していない座部用クッション材（比較例１）、立体編物２０が積層されておらず、パッド１０を表皮３０で直接被覆した座部用クッション材（比較例２）、さらに、パッド１０のみで表皮３０による被覆を行っていないもの（比較例３）についても荷重−たわみ特性を測定し、試験例１と比較した。結果を図４及び図５に示す。図４は、直径３０ｍｍの加圧板で加圧した場合、図５は、直径９８ｍｍの加圧板で加圧した場合をそれぞれ示す。
【００３１】
試験例１及び比較例１で使用した立体編物２０は、表１の品番４９０７６Ｄであり、その単体の荷重−たわみ特性は、図１２〜図１４に示した通りである。また、試験例１、比較例１〜３で使用したパッド１０は、いずれも、平均厚さ３０ｍｍの低反発ウレタン（スラブ材）である。また、試験例１，比較例１〜２で使用した表皮３０はファブリックである。
【００３２】
図４から、直径３０ｍｍの加圧板で加圧した場合は、試験例１、比較例１〜３のいずれも非線形でバネ定数の小さな値を示している。直径３０ｍｍというのは、着座者の突出している尾骨や座骨結節に相当する部分がクッション材に当接する場合に有効に作用する大きさであり、この荷重−たわみ特性のバネ定数が、立体編物２０を積層した試験例１及び比較例１のいずれも、立体編物を有しない比較例２，３と大差なく、骨突出部が接触した際にはやわらかなバネ作用、減衰作用により容易にたわみ、当たり感を軽減する。
一方、直径９８ｍｍの加圧板で加圧した場合は、図５に示したように、立体編物２０を積層した試験例１及び比較例１のものは、比較例２，３よりも線形性が高くなっている。従って、負荷面積が直径９８ｍｍの場合には、立体編物２０の有する略線形の荷重−たわみ特性（図１３参照）の影響が強くなることがわかる。但し、試験例１と比較例１とを比較すると、比較例１の場合にはヒステリシスロスが大きく、パッド１０の荷重−たわみ特性の影響が、試験例１より大きく残っており、直径９８ｍｍの負荷面積における、立体編物２０の有する略線形の荷重−たわみ特性を生かすためには、立体編物２０をパッド１０に固着する必要があることがわかる。
【００３３】
（重りを使用しての振動伝達特性の試験）
図１に示した構造の座部用クッション材１を備えたシートに直径９８ｍｍ、重さ６．７ｋｇの重りを置き、片側振幅０．２５ｍｍ（ピーク間振幅０．５ｍｍ）で振動実験を行った。
【００３４】
座部用クッション材１で使用した立体編物２０は、表１の品番４９０７６Ｄであり、その単体の荷重−たわみ特性は、図１２〜図１４に示した通りである。
パッド１０としては、平均厚さ１００ｍｍの高弾性ウレタン、平均厚さ３０ｍｍの低反発ウレタン（スラブ材）、平均厚さ３０ｍｍの粘弾性ウレタンを用い、各パッド１０の表面に上記立体編物２０の両側縁部、前縁部及び後縁部を面ファスナーを用いて固着し、ファブリックからなる表皮３０により被覆した。なお、高弾性ウレタンに立体編物２０を固着したものを試験例１１、低反発ウレタンに立体編物２０を固着したものを試験例１２、粘弾性ウレタンに立体編物２０を固着したものを試験例１３とする。
【００３５】
また、比較のため、立体編物２０を固着せずに、パッド１０上に単に積層した場合、立体編物２０を積層せずにパッド１０に直接表皮３０を被覆した場合についても振動実験を行った。高弾性ウレタンに立体編物２０を固着せずに積層したものを比較例１１、低反発ウレタンに立体編物２０を固着せずに積層したものを比較例１２、粘弾性ウレタンに立体編物２０を固着せずに積層したものを比較例１３とし、また、立体編物２０を用いずに、高弾性ウレタンから構成したものを比較例１４、低反発ウレタンから構成したものを比較例１５、粘弾性ウレタンから構成したものを比較例１６とする。
結果を図６〜図９に示す。
【００３６】
図６から明らかなように、立体編物２０を積層した構造である試験例１１〜１３及び比較例１１〜１３のものは、立体編物２０を積層しない比較例１４〜１６と比較して、共振峰が大幅に下がり、特に、１０Ｈｚ以上の高周波領域においては振動伝達率が大幅に低減している。
【００３７】
試験例１１と比較例１１とを比較すると、図７に示したように、共振峰は試験例１１が比較例１１よりも下がっているが、１０Ｈｚ以上の高周波域では、比較例１１より試験例１１，１２の方が若干高くなっている。振動伝達特性の改善という点では、共振峰が低下するだけでなく、１０Ｈｚ以上の高周波域においても振動伝達率は低下することが理想的である。しかしながら、高弾性ウレタンはバネ感が強いため、立体編物２０を固着させることにより、共振峰を低下させ、減衰性を向上させることが着座フィーリングの向上のためには望ましい。従って、立体編物２０を固着した構成は、高弾性ウレタンの振動伝達特性をこのような望ましい着座フィーリングを達成できるように改善している。
【００３８】
また、試験例１２と比較例１２とを比較した場合は、図８に示したように、共振峰が比較例１２より試験例１２の方が下がっているだけでなく、１０Ｈｚ以上の高周波域においても、試験例１２の振動伝達率が急激に低下して、１１Ｈｚ以上になると比較例１２より下回り、立体編物２０を固着させた試験例１２の方が、ほぼ理想的な振動伝達特性を示す。
【００３９】
一方、図９より、試験例１３と比較例１３とを比較した場合には、１０Ｈｚ以上の高周波域では、試験例１３の方が振動伝達率は低くなっているが、図７と逆に、共振峰は試験例１３の方が比較例１３よりも若干高くなっている。粘弾性ウレタンの場合には、バネ感の不足が着座フィーリングの低下をもたらしていることから、立体編物２０を固着して面剛性を高めることによって、このように共振峰を若干高めに誘導することが望ましい。
【００４０】
（被験者を着座させての振動伝達特性の試験）
試験例１２と同様の、低反発ウレタンに立体編物２０を固着した座部用クッション材１、比較例１５と同様の、低反発ウレタンを備え、立体編物２０が積層されていない座部用クッション材に、それぞれ被験者を着座させ、片側振幅０．２５ｍｍ（ピーク間振幅０．５ｍｍ）で振動実験を行った。前者を試験例２１、後者を比較例２１とする。結果を図１０に示す。なお、被験者は、体重９５ｋｇの日本人男性である。
図１０から明らかなように、試験例２１では共振峰が比較例２１より低くなっていると共に、１０Ｈｚ以上の高周波領域における振動伝達率が低減していることがわかる。
【００４１】
また、同じ被験者を同じシートに着座させ、片側振幅１ｍｍ（ピーク間振幅２ｍｍ）に設定した振動実験も行った。結果を図１１に示す。試験例１２と同様の、低反発ウレタンに立体編物２０を固着した座部用クッション材１に着座した場合が試験例２２であり、比較例１５と同様の低反発ウレタンを備え、立体編物２０が積層されていない座部用クッション材に着座した場合が比較例２２である。この実験においても、試験例２２は比較例２２より共振峰が低減し、１０Ｈｚ以上の高周波領域における振動伝達率が低減している。
【００４２】
図１５〜図２０は、上記した特徴を備えた座部用クッション材を有するシート１００の具体的構造例を示すものである。図１６に示したように、座部用クッション材１１０は、クッションフレーム１２０に金属バネ１２１を介して支持されたベースネット材（面状支持材）１１１、該ベースネット材１１１の上面に積層されるウレタンフォーム１１２及び該ウレタンフォーム１１２の上面に積層される立体編物１１３を備えている。ベースネット材１１１としては、二次元ネット材や立体編物等を用いることができる。ウレタンフォーム１１２は、高弾性ウレタン、低反発ウレタン、粘弾性ウレタン等のいずれであってもよく、高弾性ウレタンを用いた場合や立体編物１１３との固着面積を広げた場合には、バネ感の強い構造とすることができ、低反発ウレタンや粘弾性ウレタンを用いた場合、あるいは立体編物１１３との固着面積を小さくした場合には減衰性の強い構造とすることができる。
【００４３】
立体編物１１３は、そのまま単独で用い、表皮を兼用するものであってもよいし（図３（ｂ）参照）、立体編物１１３の表面を表皮で被覆して用いてもよいし、表皮との間にワディングを介装した構成としてもよいが、いずれにしても、ウレタンフォーム１１２における、上記した少なくとも座骨結節対応部位を含む領域の面剛性が増すように固着されて配設される。図１９及び図２０の断面図では、サイドフレーム１２２をサイド用ウレタンフォーム１３０を介して覆うトリム１３１に立体編物１１３の両側部が連結されているが、これは意匠性を考慮してトリム１３１に連結しているものであり、立体編物１１３をサイドフレーム１２２に張って支持させるものではなく、上記実施形態で説明したように、立体編物１１３はあくまでウレタンフォーム１１２に固着されて支持される。
【００４４】
図１９は、立体編物１１３の側縁部を面ファスナー１１４を介してウレタンフォーム１１２の表面に固着する態様を示し、図２０は、同じく立体編物１１３の側縁部を面ファスナー１１４によってウレタンフォーム１１２の表面に固着すると共に、立体編物１１３の側縁部から下方に引き出した連結布１１５を介して、ベースネット材１１１の側縁部にも面ファスナー１１６を介して固着させた態様を示している。なお、固着手段は、上記と同様、面ファスナーを用いる手段のほか、接着、両面テープを用いる手段等によってもよいことはもちろんである。このほか、固着部位は上記実施形態で説明したように、少なくとも座骨結節対応部位を含む領域の面剛性を増すことができる限り、種々の部位に設定できる。なお、ウレタンフォーム１１２への実質的な固着面積が大きくなれば、立体編物１１３とウレタンフォーム１１２との境界面の面剛性が高くなり、負荷質量の変動により発生する力が上下方向に逃げずに平面方向で作用し、高い張力を平面上に発生させる。一方、固着面積が小さくなれば立体編物１１３にかかる力が上下方向、平面方向に作用し、立体編物に伸びを生じさせ、減衰作用をもたらす。従って、固着面積を調整することにより、立体編物１１３の張力は調整可能となる。固着面積を増減させる手段としては、面ファスナーの幅、両面テープの幅等を変化させることにより達成できることはもちろんのこと、面ファスナーや両面テープ等により周縁部（例えば、図１の黒色の帯状部分Ｄ〜Ｇ）を固着すると共に、接着により座骨結節対応部位であるＣ領域をさらに固着する手段を併用することもできる。この場合、周縁部を面ファスナー等で固着すると共にＣ領域も固着すれば、弾性機能がさらに向上し、Ｃ領域を固着せずに面ファスナー等で周縁部のみを固着した場合には、Ｃ領域を固着した場合と比較して減衰機能が向上する。また、立体編物１１３として、特性の異なるものを使用することによっても張力を調整できる。すなわち、立体編物１１３とウレタンフォーム１１２との固着面積、立体編物１１３の種類などにより、バネ感を重視した構造、減衰性を重視した構造とすることができる。また、上記したウレタンフォーム１１２の種類の選択等との組み合わせにより、様々な特性を有するシートを容易に製作できる。
【００４５】
また、上記した説明ではいずれも座部用クッション材の座骨結節対応部位における面剛性を高める構造を説明しているが、図１７に示したように、背部用クッション材１５０における腰椎対応部位にウレタンフォーム（パッド）１５１を配設し、このウレタンフォーム１５１に立体編物１５２の適宜部位（例えば、側縁部）を固着する構造とすることにより、少なくとも腰椎対応部位において、立体編物１５２の張力が機能する構成とすることもできる。腰椎対応部位は、背部用クッション材１５０において大きな体圧がかかる部位であるため、上記した座骨結節対応部位の面剛性を高める場合と同様に、振動吸収特性の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】図１は、本発明の一の実施形態に係る座部用クッション材を示す分解斜視図である。
【図２】図２は、立体編物とパッドとの固着部位を図１と異ならせた態様を示す分解斜視図である。
【図３】図３（ａ）〜（ｃ）は、表皮又は立体編物を固着する各種態様を示す断面図である。
【図４】図４は、直径３０ｍｍの加圧板を用いた試験例１、比較例１〜３の荷重−たわみ特性を示す図である。
【図５】図５は、直径９８ｍｍの加圧板を用いた試験例１、比較例１〜３の荷重−たわみ特性を示す図である。
【図６】図６は、試験例１１〜１３、比較例１１〜１６の振動伝達率を示す図である。
【図７】図７は、試験例１１及び比較例１１の振動伝達率を示す図である。
【図８】図８は、試験例１２及び比較例１２の振動伝達率を示す図である。
【図９】図９は、試験例１３及び比較例１３の振動伝達率を示す図である。
【図１０】図１０は、試験例２１及び比較例２１の振動伝達率を示す図である。
【図１１】図１１は、試験例２２及び比較例２２の振動伝達率を示す図である。
【図１２】図１２は、直径３０ｍｍの加圧板を用いて加圧した際の立体編物とウレタンフォームとの荷重−たわみ特性の違いを示す図である。
【図１３】図１３は、直径９８ｍｍの加圧板を用いて加圧した際の立体編物とウレタンフォームとの荷重−たわみ特性の違いを示す図である。
【図１４】図１４は、直径２００ｍｍの加圧板を用いて加圧した際の立体編物とウレタンフォームとの荷重−たわみ特性の違いを示す図である。
【図１５】図１５は、上記実施形態に係る座部用クッション材を有するシートの具体的構造例を示す外観斜視図である。
【図１６】図１６は、図１５に示したシートの一部断面斜視図である。
【図１７】図１７は、図１５のＡ−Ａ線矢視図である。
【図１８】図１８は、図１５のＢ−Ｂ線矢視図である。
【図１９】図１９（ａ）は、図１５のＣ−Ｃ線矢視図の一例であり、図１９（ｂ）は、図１５のＤ−Ｄ線矢視図の一例である。
【図２０】図２０（ａ）は、図１５のＣ−Ｃ線矢視図の他の例であり、図２０（ｂ）は、図１５のＤ−Ｄ線矢視図の他の例である。
【符号の説明】
【００４７】
１ 座部用クッション材
１０ パッド
２０ 立体編物
３０ 表皮
１００ シート
１１０ 座部用クッション材
１１２ ウレタンフォーム（パッド）
１１３ 立体編物
１５０ 背部用クッション材
１５１ ウレタンフォーム（パッド）
１５２ 立体編物
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特に、航空機、列車、船舶、フォークリフト、自動車などの輸送機器用の座席に用いられる座部用クッション材、背部用クッション材及びシートに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、立体編物（三次元ネット材）からなるクッション材をクッションフレームに低い張力で張設したシート構造が開示されている。立体編物をこのようにクッションフレームに張って支持することにより、サイドフレーム間に設けた金属支持板やシートクッションスプリング上に設置して用いられる所定の厚みを備えたウレタンフォームを使用した通常のシートと比較して薄型で軽量なシートを提供できる。
【０００３】
また、特許文献２の図２８には、クッションフレームに張って支持される立体編物と、該立体編物の下方に配設され、着座時のストローク感やバネ感を高めるため、ワイヤを簾状ないしは網状に形成したプルマフレックスなどを金属バネを介してクッションフレームに弾性的に張設した面状支持部材と、この弾性的に支持された面状支持部材上に積層される粘弾性ウレタンとを備えたシート構造が開示されている。
【特許文献１】特開２００２−１７７０９９号公報
【特許文献２】特開２００４−１８８１６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１及び特許文献２に開示されたものは、いずれも立体編物をシートフレームに張って設けた構造を基本としており、従来一般の自動車等に使用されている、所定の厚みを備えたウレタンフォームをシートクッションスプリング等の上に載置したり、あるいはシートフレームに直接固定したフルフォーム（オールウレタン）構造のものとは、全く異なる。すなわち、前者は、シートフレームに対して、立体編物をシートフレーム間に張ることにより、着座時において、その張力を作用させて、振動吸収特性などのクッション特性を発揮させるものであるのに対し、後者は、シートクッションスプリングやシートフレームにウレタンフォームを置き、ウレタンフォームの有する弾性を利用して所定のクッション特性を発揮させている。なお、特許文献２に開示のものでは、粘弾性ウレタンを用いているが、脚部への反力の低減のために立体編物の下に挿入した補助的な役割を果たすものに過ぎず、振動吸収機能といった座部用クッション材に求められる主たる機能はあくまでシートフレームに張設された立体編物が担っている点で特許文献１に開示のものと変わらない。
【０００５】
一方、本出願人が提案している上記特許文献２の図２１には、クッションフレームに立体編物を張設したクッション材と、Ｓ字バネ上に厚さ１００ｍｍのウレタンフォームを配置したクッション材との振動伝達率の比較が示されており、立体編物を張設してなるクッション材の振動伝達率がウレタンフォームを用いたものよりも低周波域から高周波域に至るまで低くなっている。従って、立体編物をクッションフレームに張設しなくても、立体編物の張力を作用させることができる構造とすれば、従来一般に使用されているウレタンフォームを用いたシートにおいて、ウレタンフォーム自体による振動吸収機能に加えて、立体編物の張力の作用による振動吸収機能を重畳させることができると考えられる。その結果、ウレタンフォームの振動伝達特性を、より好ましい特性、例えば、高弾性ウレタンや低反発ウレタンであれば、共振峰が下がり、粘弾性ウレタンであれば、バネ感を補うため共振峰が若干上がるように改善できることが期待される。
【０００６】
そこで、本発明は、立体編物をクッションフレームに張設することなく使用する構造でありながら、ウレタンフォームがシートクッションスプリング（Ｓ字バネ、コイルスプリングによって支持された面状支持部材など）上に配置される構造であるか、あるいはオールウレタン構造であるか否かを問わず、ウレタンフォームを含むパッドを備えた座部用クッション材の振動伝達特性を改善できる技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は上記課題を解決するため種々検討した結果、立体編物、高弾性ウレタン、低反発ウレタン（スラブ材）の各荷重−たわみ特性の違いに注目した。図１２〜図１４は、直径３０ｍｍ、直径９８ｍｍ、直径２００ｍｍの加圧板により、５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で１００Ｎまで、住江織物（株）製の２つの立体編物、品番４９０７６Ｄ、４９０１３Ｄ及び低反発ウレタン（スラブ材）を床面に置き、加圧した際の荷重−たわみ特性である。この結果から、直径３０ｍｍ及び直径２００ｍｍの加圧板により加圧した場合には、荷重値に差はあるものの、２つの立体編物及び低反発ウレタン共に、非線形に変化する傾向を有しているのに対し、直径９８ｍｍの加圧板により加圧した場合のみ、２つの立体編物と低反発ウレタンとの間で全く異なる変化傾向を示す。すなわち、２つの立体編物は、直径３０ｍｍ及び直径２００ｍｍの加圧板で加圧した場合と異なり、いずれもほぼ線形に変化するのに対し、低反発ウレタンの場合には、直径３０ｍｍ及び直径２００ｍｍの加圧板で加圧した場合と同様に非線形に変化している。このことから、上記特許文献２に示されているように、立体編物の振動吸収特性がウレタンフォームより優れている要因として、立体編物が備える直径９８ｍｍの加圧板で加圧した際の略線形の荷重−たわみ特性が振動吸収機能の改善に大きく寄与しているものと推定した。
【０００８】
直径９８ｍｍというのは、体重６０ｋｇ（日本人成人の平均体重）の人が着座した際の体圧分布において、各座骨結節を中心として５０ｍｍＨｇ以上の圧力がかかる大きさである。従って、ウレタンフォームを含むパッドを用いた場合であっても、少なくともその範囲に相当する部分のみに、立体編物の張力を作用させれば、立体編物の略線形の荷重−たわみ特性が機能し、立体編物をクッションフレームに張設しなくても、ウレタンフォームを含むパッドのみを用いた場合より、振動吸収特性を改善できると考え本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、請求項１記載の本発明では、座部に配設される座部用クッション材であって、
ウレタンフォームを含んで形成されるパッドと、
前記パッドの表面に積層され、前記パッドによって支持される立体編物とを有してなり、
少なくとも、一対の座骨結節対応部位を結んだ横方向仮想線を基準として前後にそれぞれ４９ｍｍの範囲と、一対の座骨結節対応部位の中間を通過する縦方向仮想線を基準として左右にそれぞれ９９ｍｍの範囲とが重なる範囲に、着座時において前記立体編物の張力が機能するよう、前記立体編物を前記パッドに固着したことを特徴とする座部用クッション材を提供する。
請求項２記載の本発明では、前記立体編物における、少なくとも、一対の座骨結節対応部位を結んだ横方向仮想線を基準として前後にそれぞれ４９ｍｍの範囲と、一対の座骨結節対応部位の中間を通過する縦方向仮想線を基準として左右にそれぞれ９９ｍｍの範囲とが重なる範囲を、前記パッドに固着したことを特徴とする請求項１記載の座部用クッション材を提供する。
請求項３記載の本発明では、前記立体編物における、少なくとも、一対の座骨結節対応部位を結んだ横方向仮想線を基準として前後にそれぞれ４９ｍｍの範囲の長さ分であって、一対の座骨結節対応部位の中間を通過する縦方向仮想線を基準として左右にそれぞれ９９ｍｍの範囲よりも外側に位置する部分を、それぞれ少なくとも１カ所ずつ前記パッドに固着したことを特徴とする請求項１記載の座部用クッション材を提供する。
請求項４記載の本発明では、前記立体編物における一対の側縁部を前後方向全長に亘って前記パッドに固着したことを特徴とする請求項３記載の座部用クッション材を提供する。
請求項５記載の本発明では、さらに、前記立体編物における前縁部及び後縁部の少なくとも一部を前記パッドに固着したことを特徴とする請求項４記載の座部用クッション材を提供する。
請求項６記載の本発明では、接着手段、縫製手段、溶着手段、両面テープによる固着手段、又は面ファスナーによる固着手段のいずれか少なくとも一つの手段により、前記立体編物が前記パッドに固着されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１に記載の座部用クッション材を提供する。
請求項７記載の本発明では、前記立体編物は、直径９８ｍｍの加圧板で加圧した際の荷重−たわみ特性が略線形であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１に記載の座部用クッション材を提供する。
請求項８記載の本発明では、輸送機器用シートの座部に用いられることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１に記載の座部用クッション材を提供する。
請求項９記載の本発明では、背部に配設される背部用クッション材であって、
ウレタンフォームを含んで形成されるパッドと、
前記パッドの表面に積層され、前記パッドによって支持される立体編物とを有してなり、
少なくとも腰椎対応部位において、前記立体編物の張力が機能するよう、前記立体編物を前記パッドに固着したことを特徴とする背部用クッション材を提供する。
請求項１０記載の本発明では、前記立体編物は、直径９８ｍｍの加圧板で加圧した際の荷重−たわみ特性が略線形であることを特徴とする請求項９記載の背部用クッション材を提供する。
請求項１１記載の本発明では、座部に、請求項１〜７のいずれか１に記載の座部用クッション材が設けられていることを特徴とするシートを提供する。
請求項１２記載の本発明では、背部に、請求項９又は１０記載の背部用クッション材が設けられていることを特徴とするシートを提供する。
請求項１３記載の本発明では、輸送機器用であることを特徴とする請求項１１又は１２記載のシートを提供する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、座部用クッション材が、ウレタンフォームを含んで形成されるパッドの表面に積層され、このパッドによって支持される立体編物を有してなる。そして、少なくとも、一対の座骨結節対応部位を結んだ横方向仮想線を基準として前後にそれぞれ４９ｍｍの範囲と、一対の座骨結節対応部位の中間を通過する縦方向仮想線を基準として左右にそれぞれ９９ｍｍの範囲とが重なる範囲に、着座時において上記立体編物の張力が機能するよう、該立体編物をパッドに固着した構造である。
【００１１】
従って、本発明では、クッションフレームに立体編物を張設していないにも拘わらず、着座時において、少なくとも、大きな体圧のかかる座骨結節対応付近で、立体編物の有する直径９８ｍｍの加圧板で加圧した際の略線形の荷重−たわみ特性が機能するように該立体編物がパッドに固着されているため、振動吸収特性が、ウレタンフォームを含むパッドを用いただけの座部用クッション材と比較して改善される。また、背部用クッション材においても、腰椎対応部位における面剛性が高まるように立体編物をパッドに固着することにより、上記座骨結節対応部位の面剛性を高める場合と同様に、振動吸収特性の改善を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、図面に示した本発明の実施形態に基づき、本発明をさらに詳細に説明する。図１は、本発明の第１の実施形態に係る座部用クッション材１を示す図である。この座部用クッション材１は、ウレタンフォームからなるパッド１０、立体編物２０及び表皮３０を有して構成される。
【００１３】
パッド１０は、ウレタンフォームを含んで構成される従来公知のものであり、高弾性ウレタン、低反発ウレタン（スラブ材）、粘弾性ウレタン、あるいは、これらを適宜に複合させた構造のものを用いることができる。パッド１０は、Ｓ字バネ等のシートクッションスプリングの上に載置したものであってもよいし、クッションフレームに直接固定したフルフォーム（オールウレタン）構造のものであってもよい。
【００１４】
立体編物２０は、例えば、特開２００２−３３１６０３号公報に開示されているように、互いに離間して配置された一対のグランド編地と、該一対のグランド編地間を往復して両者を結合する多数の連結糸とを有する立体的な三次元構造となった編地である。
【００１５】
一方のグランド編地は、例えば、単繊維を撚った糸から、ウェール方向及びコース方向のいずれの方向にも連続したフラットな編地組織（細目）によって形成され、他方のグランド編地は、例えば、短繊維を撚った糸から、ハニカム状（六角形）のメッシュを有する編み目構造に形成されている。もちろん、この編地組織は任意であり、細目組織やハニカム状以外の編地組織を採用することもできるし、両者とも細目組織を採用するなど、その組み合わせも任意である。連結糸は、一方のグランド編地と他方のグランド編地とが所定の間隔を保持するように、この一対のグランド編地間に編み込んだもので、立体編物２０に所定の剛性を付与する。
【００１６】
グランド編地を形成するグランド糸の太さ等は、特に限定されるものではなく、立体編地に必要な腰の強さを具備させることができると共に、編成作業が困難にならない範囲のものが選択される。また、グランド糸としてはモノフィラメント糸を用いることも可能であるが、風合い及び表面感触の柔らかさ等の観点から、マルチフィラメント糸やスパン糸を用いることが好ましい。連結糸としては、例えば、モノフィラメント糸を用いることが好ましく、太さ１６７〜１１００デシテックスのものが好適である。マルチフィラメント糸では復元力の良好なクッション性を付与できず、また、太さが上記範囲を下回ると腰の強さが得られにくくなるからである。
【００１７】
グランド糸又は連結糸の素材は、特に限定されるものではなく、例えば、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド、ポリアクリロニトリル、レーヨン等の合成繊維や再生繊維、ウール、絹、綿等の天然繊維が挙げられる。上記素材は単独で用いてもよいし、これらを任意に併用することもできる。好ましくは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などに代表される熱可塑性ポリエステル樹脂類、ナイロン６、ナイロン６６などに代表されるポリアミド樹脂類、ポリエチレン、ポリプロピレンなどに代表されるポリオレフィン樹脂類、あるいはこれらの樹脂を２種類以上混合した樹脂である。なお、ポリエステル系樹脂はリサイクル性に優れており好適である。また、グランド糸又は連結糸の糸形状も限定されるものではなく、丸断面糸でも異形断面糸等でもよい。
【００１８】
連結糸は、表層と裏層のグランド編地中にループ状の編み目を形成してもよく、挿入組織で表層と裏層のグランド編地に引っかけた構造でもよいが、少なくとも２本の連結糸が表層と裏層の編地を互いに逆方向に斜めに傾斜して、クロス状（Ｘ状）やトラス状に連結することが、立体編地の形態安定性を向上させる上で好ましい。
【００１９】
なお、立体編物２０は、相対する２列の針床を有する編機で編成することができる。このような編機として、ダブルラッセル編機、ダブル丸編機、Ｖベッドを有する横編機等がある。寸法安定性のよい立体編物を得る上で、ダブルラッセル編機を用いるのが好ましい。
【００２０】
本実施形態において使用可能な立体編物２０の材料の例及びそれらの物性値をいくつか示す。
【００２１】
（表１）
（１）製品番号：４９０１３Ｄ（住江織物（株）製）
材質：
表側のグランド編地・・・ポリエチレンテレフタレート繊維仮撚加工糸
裏側のグランド編地・・・ポリエチレンテレフタレート繊維仮撚加工糸
連結糸・・・・・・・・・ポリトリメチレンテレフタレートモノフィラメント
目付：９８１ｇ／ｍ２
厚さ：１０．６６ｍｍ
引張強さ：縦・・・１５３１Ｎ／５０ｍｍ、横・・・１３６７Ｎ／５０ｍｍ
伸び：縦・・・６８％、横・・・１０７％
定荷重伸率（８ｃｍ幅、１０ｋｇ、１０分）：
縦・・・１５．５％、横・・・３８．５％
残留歪み率（８ｃｍ幅、１０ｋｇ、１０分）：
縦・・・０．９％、横・・・１．１％
縫目強さ：縦・・・７２４Ｎ、横・・・８６９Ｎ
縫目疲労：縦・・・０．９ｍｍ、横・・・１．１ｍｍ
（２）製品番号：４９０７６Ｄ（住江織物（株）製）
材質：
表側のグランド編地・・・ポリエチレンテレフタレート繊維仮撚加工糸
裏側のグランド編地・・・ポリエチレンテレフタレート繊維仮撚加工糸とポリトリメチレンテレフタレートモノフィラメントとの組み合わせ
連結糸・・・・・・・・・ポリトリメチレンテレフタレートモノフィラメント
定荷重伸率（８ｃｍ幅、１０ｋｇ、１０分）：
縦・・・１４．０％、横・・・１４．６％
縫目強さ：縦・・・７４６Ｎ、横・・・５３７Ｎ
縫目疲労：縦・・・０．３ｍｍ、横・・・０．５ｍｍ
【００２２】
上記した立体編物２０は、パッド１０の表面に固着され、該パッド１０によって支持される。固着部位は任意であるが、少なくとも、一対の座骨結節対応部位を結んだ横方向仮想線Ｐを基準として前後にそれぞれ４９ｍｍの範囲（図１のＡ領域）と、一対の座骨結節対応部位の中間を通過する縦方向仮想線Ｑを基準として左右にそれぞれ９９ｍｍの範囲（図１のＢ領域）とが重なる範囲（図１のＣ領域）に、着座時において立体編物２０の張力が機能するように固着される。
【００２３】
図１のＣ領域に立体編物２０の張力を機能させるには、少なくとも、図１のＡ領域において、各座骨結節対応部位よりも外側にそれぞれ１カ所ずつＡ領域の長さ分（９８ｍｍ）固着するか、あるいは、少なくとも、図１のＣ領域の範囲を全て固着することが必要である。立体編物２０が固着されたいない場合には、立体編物２０に荷重がかかっても、立体編物２０はパッド１０の沈み込み変位に伴ってほぼ同様に変位するのみである。従って、その場合には、立体編物２０自体の有する荷重−たわみ特性よりも、パッド１０自体の荷重−たわみ特性が優位のままである。これに対し、上記のようにして固着することにより、立体編物２０のＣ領域に荷重が付与された場合には、立体編物２０は、パッド１０に接合されたまま固着面の位置がずれないため、立体編物２０を構成する連結糸の倒れないしは座屈特性、それらに伴う連結糸の復元力、及び連結糸やグランド糸の糸間摩擦等による張力が機能し、Ｃ領域における面剛性が高まる。すなわち、立体編物２０自体の荷重−たわみ特性がパッド１０自体の荷重−たわみ特性よりも優位となって現れる。
【００２４】
但し、座骨結節の位置、各座骨結節間の間隔には個人差があり、また、着座姿勢によっても座骨結節対応部位の位置が変化することから、Ｃ領域よりも広い範囲において立体編物２０の張力が機能するように設けることが好ましい。本実施形態では、立体編物２０の各側縁部の全長に相当する部分と、前縁部及び後縁部のほぼ全長に相当する部分とを、それぞれ所定の幅でパッド１０に固着している。図１において、パッド１０の表面に表した黒色の帯状部分Ｄ〜Ｇが固着部位に相当する。好ましい固着部位は、図１に示した帯状部分Ｄ〜Ｇのほか、図２に示したように、帯状部分Ｄ，Ｅ、すなわち、立体編物２０の側縁部の全長に相当する部分のみを固着部位とすることが挙げられる。また、立体編物２０の全面をパッド１０に固着することも可能である。
【００２５】
少なくともＣ領域において立体編物２０の張力を機能させたのは、上記したように、立体編物２０の荷重−たわみ特性が、直径９８ｍｍの加圧板により加圧した場合に、直径３０ｍｍ、直径２００ｍｍの加圧板により加圧した際には見られないウレタンフォームと異なる略線形の特性を示すからである。直径９８ｍｍというのは、体圧分布において各座骨結節を中心として５０ｍｍＨｇ以上の圧力を示す範囲であり、ちょうど日本人成人の片側臀部を１つの質量体とみなした場合の、クッション特性に影響を与える有効面積と考えられ、少なくともかかる範囲において立体編物２０の張力が機能すれば、その略線形の特性により当該範囲の面剛性が高くなる。Ａ領域を、横方向仮想線Ｐを基準として前後にそれぞれ４９ｍｍ、合わせて９８ｍｍの範囲と規定したのは、上記直径９８ｍｍの加圧板の直径に一致させたものであり、Ｂ領域を、一対の座骨結節対応部位の中間を通過する縦方向仮想線Ｑを基準として左右にそれぞれ９９ｍｍ、合わせて１９８ｍｍの範囲と規定したのは、一対の座骨結節間の間隔が、日本人成人の男性の平均で１００ｍｍ（因みに欧米女性は平均で１２０ｍｍ）であるため、これに直径９８ｍｍの加圧板の直径を加えた長さとしたものである。これにより、Ａ領域とＢ領域とが重なるＣ領域は、体圧分布において各座骨結節を中心として５０ｍｍＨｇ以上の圧力を示す範囲をカバーすることになる。
【００２６】
立体編物２０は、着座時に張力が作用するようにパッド１０に固着され、Ｃ領域における面剛性を高めることができるものであれば、表１に例示したものを含めその材質、厚み等は限定されるものではないが、直径３０ｍｍ及び直径２００ｍｍの加圧板で加圧した際にはウレタンフォームと同様の非線形の荷重−たわみ特性を示す一方で、直径９８ｍｍの加圧板で加圧した際に現れる略線形の荷重−たわみ特性がパッド１０の非線形の荷重−たわみ特性より優位に作用することが必要であり、そのためには、直径９８ｍｍの加圧板で、床面において厚み方向に加圧した際のバネ定数が、変位範囲の平均値で、パッド１０の非線形の荷重−たわみ特性から求められるバネ定数よりも高いことが必要であり、さらには、１５Ｎ／ｍｍ以上１００Ｎ／ｍｍ以下であることが好ましい。
【００２７】
立体編物２０を利用してパッド１０に面剛性を付与する手段としては、パッド１０に立体編物２０を固着することが好ましく、その手段としては、例えば、接着手段、縫製手段、溶着手段、両面テープによる固着手段、又は面ファスナーによる固着手段のいずれか一つの手段、あるいは、これらを適宜に組み合わせた手段を挙げることができる。また、面剛性をさらに高める手段として、立体編物２０の端縁の剛性を上げる手段、例えば、該端縁を振動溶着したり、端縁にワイヤを挿入する手段などを併用することもできる。但し、立体編物２０は、面ファスナーの雄面に直接接合するという特性を有する。従って、面ファスナーの雄面をパッド１０の表面の固着部位に配設すれば、面ファスナーの雌面を用いることなく、きわめて簡易に固着することができる。この場合、パッド１０を発泡成形する際に、その表面に面ファスナーの雄面が一体成形されるような型を用いることもできる。また、型の所定位置に立体編物２０を配置して、パッド１０を発泡成形することにより、パッド１０の成形時に立体編物２０を一体化する手段を採用することもできる。
【００２８】
表皮３０は、立体編物２０を被覆するように配設され、皮革、ファブリックなど、種々のものを用いることができる。また、ワディングを備えたものを用いることもできる。さらに、別途の表皮を用いずに、立体編物２０がそのまま表皮を兼用する構成としてもよい。なお、表皮３０の裏面の少なくとも一部を、立体編物２０に固定することもできる。この場合、上記のように、立体編物２０は面ファスナーの雄面に直接固着するため、図３（ａ）に示したように、表皮３０の裏面に面ファスナー３１の雄面を縫製、接着などにより設けておけば、立体編物２０に容易に固定できる。なお、立体編物２０は、図３（ｂ）に示したように、そのまま単独で用い、表皮を兼用するものであってもよいし、図３（ｃ）に示したように、表皮３０と立体編物２０とを予め固着して一体化しておき、その一体化したものをパッド１０に面ファスナー等を介して固定する構成とすることもできる。
【００２９】
本実施形態によれば、立体編物２０をウレタンフォームを含んで形成されたパッド１０に、少なくとも所定の範囲でその張力が機能するように支持させることで、立体編物２０の特性により、パッド１０に表皮３０を被覆しただけの構造と比較して、振動伝達特性が向上する。
以下、試験例に基づき説明する。
【００３０】
（荷重−たわみ特性）
図１に示した構造の座部用クッション材１を備えたシートに直径３０ｍｍ、直径９８ｍｍの加圧板により、５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で１００Ｎまで加圧し、荷重−たわみ特性を測定した（試験例１）。また、立体編物２０をパッド１０に固着していない座部用クッション材（比較例１）、立体編物２０が積層されておらず、パッド１０を表皮３０で直接被覆した座部用クッション材（比較例２）、さらに、パッド１０のみで表皮３０による被覆を行っていないもの（比較例３）についても荷重−たわみ特性を測定し、試験例１と比較した。結果を図４及び図５に示す。図４は、直径３０ｍｍの加圧板で加圧した場合、図５は、直径９８ｍｍの加圧板で加圧した場合をそれぞれ示す。
【００３１】
試験例１及び比較例１で使用した立体編物２０は、表１の品番４９０７６Ｄであり、その単体の荷重−たわみ特性は、図１２〜図１４に示した通りである。また、試験例１、比較例１〜３で使用したパッド１０は、いずれも、平均厚さ３０ｍｍの低反発ウレタン（スラブ材）である。また、試験例１，比較例１〜２で使用した表皮３０はファブリックである。
【００３２】
図４から、直径３０ｍｍの加圧板で加圧した場合は、試験例１、比較例１〜３のいずれも非線形でバネ定数の小さな値を示している。直径３０ｍｍというのは、着座者の突出している尾骨や座骨結節に相当する部分がクッション材に当接する場合に有効に作用する大きさであり、この荷重−たわみ特性のバネ定数が、立体編物２０を積層した試験例１及び比較例１のいずれも、立体編物を有しない比較例２，３と大差なく、骨突出部が接触した際にはやわらかなバネ作用、減衰作用により容易にたわみ、当たり感を軽減する。
一方、直径９８ｍｍの加圧板で加圧した場合は、図５に示したように、立体編物２０を積層した試験例１及び比較例１のものは、比較例２，３よりも線形性が高くなっている。従って、負荷面積が直径９８ｍｍの場合には、立体編物２０の有する略線形の荷重−たわみ特性（図１３参照）の影響が強くなることがわかる。但し、試験例１と比較例１とを比較すると、比較例１の場合にはヒステリシスロスが大きく、パッド１０の荷重−たわみ特性の影響が、試験例１より大きく残っており、直径９８ｍｍの負荷面積における、立体編物２０の有する略線形の荷重−たわみ特性を生かすためには、立体編物２０をパッド１０に固着する必要があることがわかる。
【００３３】
（重りを使用しての振動伝達特性の試験）
図１に示した構造の座部用クッション材１を備えたシートに直径９８ｍｍ、重さ６．７ｋｇの重りを置き、片側振幅０．２５ｍｍ（ピーク間振幅０．５ｍｍ）で振動実験を行った。
【００３４】
座部用クッション材１で使用した立体編物２０は、表１の品番４９０７６Ｄであり、その単体の荷重−たわみ特性は、図１２〜図１４に示した通りである。
パッド１０としては、平均厚さ１００ｍｍの高弾性ウレタン、平均厚さ３０ｍｍの低反発ウレタン（スラブ材）、平均厚さ３０ｍｍの粘弾性ウレタンを用い、各パッド１０の表面に上記立体編物２０の両側縁部、前縁部及び後縁部を面ファスナーを用いて固着し、ファブリックからなる表皮３０により被覆した。なお、高弾性ウレタンに立体編物２０を固着したものを試験例１１、低反発ウレタンに立体編物２０を固着したものを試験例１２、粘弾性ウレタンに立体編物２０を固着したものを試験例１３とする。
【００３５】
また、比較のため、立体編物２０を固着せずに、パッド１０上に単に積層した場合、立体編物２０を積層せずにパッド１０に直接表皮３０を被覆した場合についても振動実験を行った。高弾性ウレタンに立体編物２０を固着せずに積層したものを比較例１１、低反発ウレタンに立体編物２０を固着せずに積層したものを比較例１２、粘弾性ウレタンに立体編物２０を固着せずに積層したものを比較例１３とし、また、立体編物２０を用いずに、高弾性ウレタンから構成したものを比較例１４、低反発ウレタンから構成したものを比較例１５、粘弾性ウレタンから構成したものを比較例１６とする。
結果を図６〜図９に示す。
【００３６】
図６から明らかなように、立体編物２０を積層した構造である試験例１１〜１３及び比較例１１〜１３のものは、立体編物２０を積層しない比較例１４〜１６と比較して、共振峰が大幅に下がり、特に、１０Ｈｚ以上の高周波領域においては振動伝達率が大幅に低減している。
【００３７】
試験例１１と比較例１１とを比較すると、図７に示したように、共振峰は試験例１１が比較例１１よりも下がっているが、１０Ｈｚ以上の高周波域では、比較例１１より試験例１１，１２の方が若干高くなっている。振動伝達特性の改善という点では、共振峰が低下するだけでなく、１０Ｈｚ以上の高周波域においても振動伝達率は低下することが理想的である。しかしながら、高弾性ウレタンはバネ感が強いため、立体編物２０を固着させることにより、共振峰を低下させ、減衰性を向上させることが着座フィーリングの向上のためには望ましい。従って、立体編物２０を固着した構成は、高弾性ウレタンの振動伝達特性をこのような望ましい着座フィーリングを達成できるように改善している。
【００３８】
また、試験例１２と比較例１２とを比較した場合は、図８に示したように、共振峰が比較例１２より試験例１２の方が下がっているだけでなく、１０Ｈｚ以上の高周波域においても、試験例１２の振動伝達率が急激に低下して、１１Ｈｚ以上になると比較例１２より下回り、立体編物２０を固着させた試験例１２の方が、ほぼ理想的な振動伝達特性を示す。
【００３９】
一方、図９より、試験例１３と比較例１３とを比較した場合には、１０Ｈｚ以上の高周波域では、試験例１３の方が振動伝達率は低くなっているが、図７と逆に、共振峰は試験例１３の方が比較例１３よりも若干高くなっている。粘弾性ウレタンの場合には、バネ感の不足が着座フィーリングの低下をもたらしていることから、立体編物２０を固着して面剛性を高めることによって、このように共振峰を若干高めに誘導することが望ましい。
【００４０】
（被験者を着座させての振動伝達特性の試験）
試験例１２と同様の、低反発ウレタンに立体編物２０を固着した座部用クッション材１、比較例１５と同様の、低反発ウレタンを備え、立体編物２０が積層されていない座部用クッション材に、それぞれ被験者を着座させ、片側振幅０．２５ｍｍ（ピーク間振幅０．５ｍｍ）で振動実験を行った。前者を試験例２１、後者を比較例２１とする。結果を図１０に示す。なお、被験者は、体重９５ｋｇの日本人男性である。
図１０から明らかなように、試験例２１では共振峰が比較例２１より低くなっていると共に、１０Ｈｚ以上の高周波領域における振動伝達率が低減していることがわかる。
【００４１】
また、同じ被験者を同じシートに着座させ、片側振幅１ｍｍ（ピーク間振幅２ｍｍ）に設定した振動実験も行った。結果を図１１に示す。試験例１２と同様の、低反発ウレタンに立体編物２０を固着した座部用クッション材１に着座した場合が試験例２２であり、比較例１５と同様の低反発ウレタンを備え、立体編物２０が積層されていない座部用クッション材に着座した場合が比較例２２である。この実験においても、試験例２２は比較例２２より共振峰が低減し、１０Ｈｚ以上の高周波領域における振動伝達率が低減している。
【００４２】
図１５〜図２０は、上記した特徴を備えた座部用クッション材を有するシート１００の具体的構造例を示すものである。図１６に示したように、座部用クッション材１１０は、クッションフレーム１２０に金属バネ１２１を介して支持されたベースネット材（面状支持材）１１１、該ベースネット材１１１の上面に積層されるウレタンフォーム１１２及び該ウレタンフォーム１１２の上面に積層される立体編物１１３を備えている。ベースネット材１１１としては、二次元ネット材や立体編物等を用いることができる。ウレタンフォーム１１２は、高弾性ウレタン、低反発ウレタン、粘弾性ウレタン等のいずれであってもよく、高弾性ウレタンを用いた場合や立体編物１１３との固着面積を広げた場合には、バネ感の強い構造とすることができ、低反発ウレタンや粘弾性ウレタンを用いた場合、あるいは立体編物１１３との固着面積を小さくした場合には減衰性の強い構造とすることができる。
【００４３】
立体編物１１３は、そのまま単独で用い、表皮を兼用するものであってもよいし（図３（ｂ）参照）、立体編物１１３の表面を表皮で被覆して用いてもよいし、表皮との間にワディングを介装した構成としてもよいが、いずれにしても、ウレタンフォーム１１２における、上記した少なくとも座骨結節対応部位を含む領域の面剛性が増すように固着されて配設される。図１９及び図２０の断面図では、サイドフレーム１２２をサイド用ウレタンフォーム１３０を介して覆うトリム１３１に立体編物１１３の両側部が連結されているが、これは意匠性を考慮してトリム１３１に連結しているものであり、立体編物１１３をサイドフレーム１２２に張って支持させるものではなく、上記実施形態で説明したように、立体編物１１３はあくまでウレタンフォーム１１２に固着されて支持される。
【００４４】
図１９は、立体編物１１３の側縁部を面ファスナー１１４を介してウレタンフォーム１１２の表面に固着する態様を示し、図２０は、同じく立体編物１１３の側縁部を面ファスナー１１４によってウレタンフォーム１１２の表面に固着すると共に、立体編物１１３の側縁部から下方に引き出した連結布１１５を介して、ベースネット材１１１の側縁部にも面ファスナー１１６を介して固着させた態様を示している。なお、固着手段は、上記と同様、面ファスナーを用いる手段のほか、接着、両面テープを用いる手段等によってもよいことはもちろんである。このほか、固着部位は上記実施形態で説明したように、少なくとも座骨結節対応部位を含む領域の面剛性を増すことができる限り、種々の部位に設定できる。なお、ウレタンフォーム１１２への実質的な固着面積が大きくなれば、立体編物１１３とウレタンフォーム１１２との境界面の面剛性が高くなり、負荷質量の変動により発生する力が上下方向に逃げずに平面方向で作用し、高い張力を平面上に発生させる。一方、固着面積が小さくなれば立体編物１１３にかかる力が上下方向、平面方向に作用し、立体編物に伸びを生じさせ、減衰作用をもたらす。従って、固着面積を調整することにより、立体編物１１３の張力は調整可能となる。固着面積を増減させる手段としては、面ファスナーの幅、両面テープの幅等を変化させることにより達成できることはもちろんのこと、面ファスナーや両面テープ等により周縁部（例えば、図１の黒色の帯状部分Ｄ〜Ｇ）を固着すると共に、接着により座骨結節対応部位であるＣ領域をさらに固着する手段を併用することもできる。この場合、周縁部を面ファスナー等で固着すると共にＣ領域も固着すれば、弾性機能がさらに向上し、Ｃ領域を固着せずに面ファスナー等で周縁部のみを固着した場合には、Ｃ領域を固着した場合と比較して減衰機能が向上する。また、立体編物１１３として、特性の異なるものを使用することによっても張力を調整できる。すなわち、立体編物１１３とウレタンフォーム１１２との固着面積、立体編物１１３の種類などにより、バネ感を重視した構造、減衰性を重視した構造とすることができる。また、上記したウレタンフォーム１１２の種類の選択等との組み合わせにより、様々な特性を有するシートを容易に製作できる。
【００４５】
また、上記した説明ではいずれも座部用クッション材の座骨結節対応部位における面剛性を高める構造を説明しているが、図１７に示したように、背部用クッション材１５０における腰椎対応部位にウレタンフォーム（パッド）１５１を配設し、このウレタンフォーム１５１に立体編物１５２の適宜部位（例えば、側縁部）を固着する構造とすることにより、少なくとも腰椎対応部位において、立体編物１５２の張力が機能する構成とすることもできる。腰椎対応部位は、背部用クッション材１５０において大きな体圧がかかる部位であるため、上記した座骨結節対応部位の面剛性を高める場合と同様に、振動吸収特性の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】図１は、本発明の一の実施形態に係る座部用クッション材を示す分解斜視図である。
【図２】図２は、立体編物とパッドとの固着部位を図１と異ならせた態様を示す分解斜視図である。
【図３】図３（ａ）〜（ｃ）は、表皮又は立体編物を固着する各種態様を示す断面図である。
【図４】図４は、直径３０ｍｍの加圧板を用いた試験例１、比較例１〜３の荷重−たわみ特性を示す図である。
【図５】図５は、直径９８ｍｍの加圧板を用いた試験例１、比較例１〜３の荷重−たわみ特性を示す図である。
【図６】図６は、試験例１１〜１３、比較例１１〜１６の振動伝達率を示す図である。
【図７】図７は、試験例１１及び比較例１１の振動伝達率を示す図である。
【図８】図８は、試験例１２及び比較例１２の振動伝達率を示す図である。
【図９】図９は、試験例１３及び比較例１３の振動伝達率を示す図である。
【図１０】図１０は、試験例２１及び比較例２１の振動伝達率を示す図である。
【図１１】図１１は、試験例２２及び比較例２２の振動伝達率を示す図である。
【図１２】図１２は、直径３０ｍｍの加圧板を用いて加圧した際の立体編物とウレタンフォームとの荷重−たわみ特性の違いを示す図である。
【図１３】図１３は、直径９８ｍｍの加圧板を用いて加圧した際の立体編物とウレタンフォームとの荷重−たわみ特性の違いを示す図である。
【図１４】図１４は、直径２００ｍｍの加圧板を用いて加圧した際の立体編物とウレタンフォームとの荷重−たわみ特性の違いを示す図である。
【図１５】図１５は、上記実施形態に係る座部用クッション材を有するシートの具体的構造例を示す外観斜視図である。
【図１６】図１６は、図１５に示したシートの一部断面斜視図である。
【図１７】図１７は、図１５のＡ−Ａ線矢視図である。
【図１８】図１８は、図１５のＢ−Ｂ線矢視図である。
【図１９】図１９（ａ）は、図１５のＣ−Ｃ線矢視図の一例であり、図１９（ｂ）は、図１５のＤ−Ｄ線矢視図の一例である。
【図２０】図２０（ａ）は、図１５のＣ−Ｃ線矢視図の他の例であり、図２０（ｂ）は、図１５のＤ−Ｄ線矢視図の他の例である。
【符号の説明】
【００４７】
１ 座部用クッション材
１０ パッド
２０ 立体編物
３０ 表皮
１００ シート
１１０ 座部用クッション材
１１２ ウレタンフォーム（パッド）
１１３ 立体編物
１５０ 背部用クッション材
１５１ ウレタンフォーム（パッド）
１５２ 立体編物
【特許請求の範囲】
【請求項１】
座部に配設される座部用クッション材であって、
ウレタンフォームを含んで形成されるパッドと、
前記パッドの表面に積層され、前記パッドによって支持される立体編物とを有してなり、
少なくとも、一対の座骨結節対応部位を結んだ横方向仮想線を基準として前後にそれぞれ４９ｍｍの範囲と、一対の座骨結節対応部位の中間を通過する縦方向仮想線を基準として左右にそれぞれ９９ｍｍの範囲とが重なる範囲に、着座時において前記立体編物の張力が機能するよう、前記立体編物を前記パッドに固着したことを特徴とする座部用クッション材。
【請求項２】
前記立体編物における、少なくとも、一対の座骨結節対応部位を結んだ横方向仮想線を基準として前後にそれぞれ４９ｍｍの範囲と、一対の座骨結節対応部位の中間を通過する縦方向仮想線を基準として左右にそれぞれ９９ｍｍの範囲とが重なる範囲を、前記パッドに固着したことを特徴とする請求項１記載の座部用クッション材。
【請求項３】
前記立体編物における、少なくとも、一対の座骨結節対応部位を結んだ横方向仮想線を基準として前後にそれぞれ４９ｍｍの範囲の長さ分であって、一対の座骨結節対応部位の中間を通過する縦方向仮想線を基準として左右にそれぞれ９９ｍｍの範囲よりも外側に位置する部分を、それぞれ少なくとも１カ所ずつ前記パッドに固着したことを特徴とする請求項１記載の座部用クッション材。
【請求項４】
前記立体編物における一対の側縁部を前後方向全長に亘って前記パッドに固着したことを特徴とする請求項３記載の座部用クッション材。
【請求項５】
さらに、前記立体編物における前縁部及び後縁部の少なくとも一部を前記パッドに固着したことを特徴とする請求項４記載の座部用クッション材。
【請求項６】
接着手段、縫製手段、溶着手段、両面テープによる固着手段、又は面ファスナーによる固着手段のいずれか少なくとも一つの手段により、前記立体編物が前記パッドに固着されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１に記載の座部用クッション材。
【請求項７】
前記立体編物は、直径９８ｍｍの加圧板で加圧した際の荷重−たわみ特性が略線形であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１に記載の座部用クッション材。
【請求項８】
輸送機器用シートの座部に用いられることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１に記載の座部用クッション材。
【請求項９】
背部に配設される背部用クッション材であって、
ウレタンフォームを含んで形成されるパッドと、
前記パッドの表面に積層され、前記パッドによって支持される立体編物とを有してなり、
少なくとも腰椎対応部位において、前記立体編物の張力が機能するよう、前記立体編物を前記パッドに固着したことを特徴とする背部用クッション材。
【請求項１０】
前記立体編物は、直径９８ｍｍの加圧板で加圧した際の荷重−たわみ特性が略線形であることを特徴とする請求項９記載の背部用クッション材。
【請求項１１】
座部に、請求項１〜７のいずれか１に記載の座部用クッション材が設けられていることを特徴とするシート。
【請求項１２】
背部に、請求項９又は１０記載の背部用クッション材が設けられていることを特徴とするシート。
【請求項１３】
輸送機器用であることを特徴とする請求項１１又は１２記載のシート。
【請求項１】
座部に配設される座部用クッション材であって、
ウレタンフォームを含んで形成されるパッドと、
前記パッドの表面に積層され、前記パッドによって支持される立体編物とを有してなり、
少なくとも、一対の座骨結節対応部位を結んだ横方向仮想線を基準として前後にそれぞれ４９ｍｍの範囲と、一対の座骨結節対応部位の中間を通過する縦方向仮想線を基準として左右にそれぞれ９９ｍｍの範囲とが重なる範囲に、着座時において前記立体編物の張力が機能するよう、前記立体編物を前記パッドに固着したことを特徴とする座部用クッション材。
【請求項２】
前記立体編物における、少なくとも、一対の座骨結節対応部位を結んだ横方向仮想線を基準として前後にそれぞれ４９ｍｍの範囲と、一対の座骨結節対応部位の中間を通過する縦方向仮想線を基準として左右にそれぞれ９９ｍｍの範囲とが重なる範囲を、前記パッドに固着したことを特徴とする請求項１記載の座部用クッション材。
【請求項３】
前記立体編物における、少なくとも、一対の座骨結節対応部位を結んだ横方向仮想線を基準として前後にそれぞれ４９ｍｍの範囲の長さ分であって、一対の座骨結節対応部位の中間を通過する縦方向仮想線を基準として左右にそれぞれ９９ｍｍの範囲よりも外側に位置する部分を、それぞれ少なくとも１カ所ずつ前記パッドに固着したことを特徴とする請求項１記載の座部用クッション材。
【請求項４】
前記立体編物における一対の側縁部を前後方向全長に亘って前記パッドに固着したことを特徴とする請求項３記載の座部用クッション材。
【請求項５】
さらに、前記立体編物における前縁部及び後縁部の少なくとも一部を前記パッドに固着したことを特徴とする請求項４記載の座部用クッション材。
【請求項６】
接着手段、縫製手段、溶着手段、両面テープによる固着手段、又は面ファスナーによる固着手段のいずれか少なくとも一つの手段により、前記立体編物が前記パッドに固着されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１に記載の座部用クッション材。
【請求項７】
前記立体編物は、直径９８ｍｍの加圧板で加圧した際の荷重−たわみ特性が略線形であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１に記載の座部用クッション材。
【請求項８】
輸送機器用シートの座部に用いられることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１に記載の座部用クッション材。
【請求項９】
背部に配設される背部用クッション材であって、
ウレタンフォームを含んで形成されるパッドと、
前記パッドの表面に積層され、前記パッドによって支持される立体編物とを有してなり、
少なくとも腰椎対応部位において、前記立体編物の張力が機能するよう、前記立体編物を前記パッドに固着したことを特徴とする背部用クッション材。
【請求項１０】
前記立体編物は、直径９８ｍｍの加圧板で加圧した際の荷重−たわみ特性が略線形であることを特徴とする請求項９記載の背部用クッション材。
【請求項１１】
座部に、請求項１〜７のいずれか１に記載の座部用クッション材が設けられていることを特徴とするシート。
【請求項１２】
背部に、請求項９又は１０記載の背部用クッション材が設けられていることを特徴とするシート。
【請求項１３】
輸送機器用であることを特徴とする請求項１１又は１２記載のシート。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【公開番号】特開２００６−１４９４７１（Ｐ２００６−１４９４７１Ａ）
【公開日】平成１８年６月１５日（２００６．６．１５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３４１０７１（Ｐ２００４−３４１０７１）
【出願日】平成１６年１１月２５日（２００４．１１．２５）
【出願人】（５９４１７６２０２）株式会社デルタツーリング (111)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年６月１５日（２００６．６．１５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１１月２５日（２００４．１１．２５）
【出願人】（５９４１７６２０２）株式会社デルタツーリング (111)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]