打ち抜き加工装置
【課題】打ち抜きプレスを行う際に、プレス位置においてコイル材の位置決めを精度良く行い、材料の歩留まりを向上させることができる打ち抜き加工装置を提供すること。
【解決手段】打ち抜き加工装置１０において、パンチ１２の上下動に同調してコイル材２０を間欠的にプレス位置に送り出す送り装置１１と、コイル材２０の幅方向端部に接触して、送り装置１１により送り出されたコイル材２０の蛇行を補正する複数の幅位置補正ピン１４と、既に打ち抜かれたブランク穴２１に侵入して、ブランク穴２１の外周に接触し、コイル材２０の送り位置を補正する複数の送り位置補正ピン１５とを有する。
【解決手段】打ち抜き加工装置１０において、パンチ１２の上下動に同調してコイル材２０を間欠的にプレス位置に送り出す送り装置１１と、コイル材２０の幅方向端部に接触して、送り装置１１により送り出されたコイル材２０の蛇行を補正する複数の幅位置補正ピン１４と、既に打ち抜かれたブランク穴２１に侵入して、ブランク穴２１の外周に接触し、コイル材２０の送り位置を補正する複数の送り位置補正ピン１５とを有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コイル材を間欠的に送りながら打ち抜きプレスによりコイル材から多数の打ち抜き製品を得る打ち抜き加工装置に関する。より詳細には、打ち抜きプレスを行う際に、プレス位置においてコイル材の位置決めを精度良く行い、材料の歩留まりを向上させることができる打ち抜き加工装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一対のローラからなる送り装置によりコイル材を繰り出し、その送り出されたコイル材を、上型と下型とで構成された金型により所定形状に打ち抜く打ち製品加工が広く行われている。この種の加工装置では、一般的に、下型に設けたダイスの上に送り出されたコイル材に対し、上型に設けたパンチを昇降させてパンチとダイスの抜き穴との剪断作用により打ち抜き加工を行っている。すなわち、送り装置によりコイル材がパンチの上下動に同調して所定量ずつ間欠送りされ、この間欠送り毎に金型によりコイル材が打ち抜かれる。
【０００３】
ところが、打ち抜き加工装置では、コイル材とロ−ラとの間にスリップ等が生じてしまうことからコイル材の送り量がずれてしまうことがある。また、コイルを送る際にコイル材が蛇行してしまうこともある。このようなことから、図１６に示す送りさん幅Ｗｘ及び縁さん幅Ｗｙを余裕を持って設定（板厚の２倍程度に設定）している。ここで、送りさんとは、コイル材から製品を抜く場合に製品と製品との間に設けるスクラップとなる部分である。縁さんとは、コイル材から製品を抜く場合にコイル材の幅方向両端に残ってスクラップとなる部分である。
【０００４】
このように、送りさん及び縁さんはスクラップとなる部分であるため、この部分が大きいと材料の歩留まりが悪くなる。そのため、送りさん及び縁さんの幅は、できるだけ小さいことが好ましい。これにより、材料の歩留まりを向上させることができるからである。
【０００５】
そこで、送り装置により繰り出されたコイル材の位置決めを行うことが実施されている。例えば、特許文献１に記載の装置では、パンチの上下動とともに上下動する停止部材をコイル材の一部に当てることによりコイル材を停止させて位置決めを行っている。これにより、コイル材の送り量がずれないようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭５３−９８５８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記した特許文献１に記載の装置では、送り装置によるコイル材の送り量が大きくなることはなくなるが、例えば、コイル材とロ−ラとの間にスリップが生じてしまい、コイル材の送り量が少なくなった場合には正確に位置決めができない。つまり、コイル材の送り量がずれてしまうという問題があった。
【０００８】
ここで、コイル材の送り量が少なくなった場合にも、コイル材の送り量がずれないようにするためには、パイロットピンによる位置決めを行うことが考えられる。このパイロットピンによる位置決めは、例えば、上型にコイル材間欠送り量と対応した間隔でパンチとパイロットピンとを設け、コイル材にパンチでパイロット孔を開け、先端が先細り状のパイロットピンをパイロット孔に貫入させることにより、コイル材の送り位置を修正する。
【０００９】
ところが、パイロットピンによる位置決めを行うためには、パイロット孔を設ける必要があり、そのためにスクラップの排出なども含めた新たな設備を設けなければならない。さらに、この位置決めは、パイロットピンをコイル材のパイロット孔に貫入することによりコイル材の送り量を強制的に修正しようとするものであるため、コイル材が薄板で強度が小さい場合には、パイロットピンの貫入によりパイロット孔が楕円形に変形してしまって正確な修正を行えず、また、コイル材が厚板で強度が大きい場合には、パイロットピンが折損するという問題もあった。
【００１０】
そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、打ち抜きプレスを行う際に、プレス位置においてコイル材の位置決めを精度良く行い、材料の歩留まりを向上させることができる打ち抜き加工装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するためになされた本発明の一形態は、コイル材を間欠的に送りながら、上型に設けられたパンチと下型に設けられたダイスとによる打ち抜きプレスにより、コイル材から多数の打ち抜き製品を得る打ち抜き加工装置において、前記パンチの上下動に同調してコイル材を間欠的にプレス位置に送り出す送り装置と、コイル材の幅方向端部に接触して、前記送り装置により送り出されたコイル材の蛇行を補正する複数の幅位置補正ピンと、既に打ち抜かれたブランク穴に侵入して、前記ブランク穴の外周に接触し、コイル材の送り位置を補正する複数の送り位置補正ピンと、を有することを特徴とする。
【００１２】
この打ち抜き加工装置では、送り装置により、パンチの上下動に同調してコイル材が間欠的にプレス位置に送り出される。そして、プレス位置に送り出されたコイル材に対し、その幅方向端部に複数の幅位置補正ピンが接触することにより、コイル材の蛇行の補正（コイル材の幅方向における位置決め）が行われる。また、既に打ち抜かれたブランク穴に侵入してそのブランク穴の外周に、複数の送り位置補正ピンが接触することにより、コイル材の送り位置の補正（コイル材の送り方向における位置決め）が行われる。このようにブランク穴を利用してコイル材の送り方向における位置決めを行うため、パイロットピンによる位置決めを行う場合に発生する問題も解消することができる。
【００１３】
このようにして、コイル材が幅方向及び送り方向にて位置決めされるため、精度良くプレス位置に配置される。そして、この位置決めされた状態からパンチとダイスによる打ち抜きプレスが実施され、コイル材が所定形状に打ち抜かれて打ち抜き製品が得られる。その後、同様の動作が繰り返されることにより、コイル材から多数の打ち抜き製品が得られる。
【００１４】
このように、この打ち抜き加工装置によれば、プレス位置に送り出されたコイル材が、コイル材の幅方向及び送り方向にて精度良く位置決めされるため、送りさん幅及び縁さん幅を小さく設定することができる。その結果として、スクラップなる部分が減少するため、材料の歩留まりを向上させることができる。
【００１５】
なお、幅位置補正ピンによるコイル材の幅方向における位置決め、及び送り位置補正ピンによるコイル材の送り方向における位置決めは、パンチとダイスによる打ち抜きプレスが実施される前に行われればよい。そのため、各位置決めは、どちらが先行して行われても良いし、同時に行われても良い。
【００１６】
上記した打ち抜き加工装置において、前記幅位置補正ピン及び前記送り位置補正ピンは、前記上型に設けられ前記パンチの上下動とともに上下動し、それぞれの外周面が前記パンチがコイル材を打ち抜く前にコイル材に接触してコイル材の位置を補正することが望ましい。
【００１７】
このような構成にすることにより、材料の歩留まりを向上させるとともに、幅位置補正ピン及び送り位置補正ピンの駆動源とパンチの駆動源を共通化することができるため、装置の構成を簡略化することができる。また、幅位置補正ピン及び送り位置補正ピンがパンチと連動して上下動するため、コイル材の位置決めと打ち抜きプレスを効率よく行うことができる。従って、抜き製品の生産効率を向上させることもできる。
【００１８】
この場合には、前記幅位置補正ピン及び前記送り位置補正ピンの先端を先細りのテーパ状にするとよい。
【００１９】
このように、補正ピンの先端を先細りのテーパ状にすることにより、補正ピンによるコイル材の位置補正を確実にかつスムーズに行うことができ、コイル材の位置決めの精度を一層向上させることができるからである。
【００２０】
ここで、送り位置補正ピンをパンチと同調させて上下動させる場合、コイル材を最初に打ち抜きプレスする際には、ブランク穴が形成されていないため、送り位置補正ピンの下降によりコイル材を湾曲等変形させるおそれがある。そして、コイル材を湾曲等変形させてしまうと、プレス位置がずれてしまい、不良品が発生するおそれがある。
【００２１】
そこで、上記した打ち抜き加工装置において、前記送り位置補正ピンは、前記ブランク穴が形成されていないコイル材に先端が当接した場合に、下方への移動を停止する停止機構を備えていることが望ましい。
【００２２】
このような停止機構を備えることにより、送り位置補正ピンをパンチと同調させて上下動させる場合であっても、コイル材を最初に打ち抜きプレスする際に、送り位置補正ピンが邪魔になることがなく、送り位置補正ピンによってコイル材を湾曲等変形させることを防止することができる。これにより、打ち抜き製品が不良となることを防止することができる。
【００２３】
また、上記した打ち抜き加工装置において、前記パンチ、前記ダイス、前記幅位置補正ピン、及び前記送り位置補正ピンは、コイル材の送り方向と直交する方向に一体となって往復動可能に設けられており、前記パンチ及び前記ダイスは、前記送り装置によるコイル材の間欠的な送り出しと前記往復動とによって、コイル材を千鳥状に打ち抜き、前記複数の送り位置補正ピンの一部は、前記幅位置補正ピンが接触するコイル材の幅方向端部とは逆側の端部に接触して、前記幅位置補正ピンとともに前記送り装置により送り出されたコイル材の蛇行を補正するようにしてもよい。
【００２４】
このような構成にすることにより、コイル材を千鳥状に打ち抜く場合であっても、プレス位置に送り出されたコイル材を、コイル材の幅方向及び送り方向にて精度良く位置決めすることができる。従って、コイル材を千鳥状に打ち抜く場合でも、材料の歩留まりを向上させることができる。
【発明の効果】
【００２５】
本発明に係る打ち抜き加工装置によれば、上記した通り、打ち抜きプレスを行う際に、プレス位置においてコイル材の位置決めを精度良く行い、材料の歩留まりを向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】第１の実施の形態に係る打ち抜き加工装置の概略構成を示す図である。
【図２】上型の概略構成を示す一部断面図である。
【図３】コイル材が位置決めされて最初の打ち抜きプレスが行われている状態を示す図である。
【図４】２番目の打ち抜きプレスを行うためにコイル材がプレス位置に搬送された状態を示す図である。
【図５】コイル材が位置決めされて２番目の打ち抜きプレスが行われている状態を示す図である。
【図６】２番目の打ち抜きプレスが終了した状態を示す図である。
【図７】第２の実施の形態に係る打ち抜き加工装置の概略構成を示す図である。
【図８】コイル材が位置決めされて最初の打ち抜きプレスが行われている状態を示す図である。
【図９】最初の打ち抜きプレスが終了した状態を示す図である。
【図１０】２番目の打ち抜きプレスを行うためにコイル材がプレス位置に搬送されるとともに、上型及びスライド型がスライドした状態を示す図である。
【図１１】コイル材が位置決めされて２番目の打ち抜きプレスが行われている状態を示す図である。
【図１２】２番目の打ち抜きプレスが終了した状態を示す図である。
【図１３】３番目の打ち抜きプレスを行うためにコイル材がプレス位置に搬送されるとともに、上型及びスライド型がスライドした状態を示す図である。
【図１４】コイル材が位置決めされて３番目の打ち抜きプレスが行われている状態を示す図である。
【図１５】３番目の打ち抜きプレスが終了した状態を示す図である。
【図１６】送りさん及び縁さんを説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明の打ち抜き加工装置を具体化した実施の形態について、図面に基づき詳細に説明する。ここでは、第１の実施の形態として、コイル材を送り方向に単列で打ち抜く場合を例示し、第２の実施の形態として、コイル材を千鳥状に打ち抜く場合を例示する。
【００２８】
［第１の実施の形態］
まず、第１の実施の形態に係る打ち抜き加工装置について、図１及び図２を参照しながら説明する。図１は、第１の実施の形態に係る打ち抜き加工装置の概略構成を示す図である。なお、図１では上型を省略している。図２は、上型の概略構成を示す一部断面図である。
【００２９】
図１に示すように、第１の実施の形態に係る打ち抜き加工装置１０には、送り装置１１と、パンチ１２と、ダイス１３と、複数の幅位置補正ピン１４と、複数の送り位置補正ピン１５と、複数の送りガイド１６とが備わっている。そして、図２に示すように、パンチ１２、幅位置補正ピン１４、及び送り位置補正ピン１５は上型１７に設けられており、ダイス１３は下型１８に設けられている。このような打ち抜き加工装置１０では、送り装置１１により送り出されたコイル材２０を、上型１７に設けられたパンチ１２と下型１８に設けられたダイス１３とにより打ち抜きプレスすることにより、コイル材２０から打ち抜き製品を得るようになっている。
【００３０】
送り装置１１は、一対のローラ１１ａ，１１ａを備えている。そして、ローラ１１ａ，１１ａ間に挟み込んだコイル材２０を、パンチ１２の上下動に同調して間欠的に所定の送り量だけ送り出すようになっている。このとき、送り装置１１から送り出されるコイル材２０は、複数の送りガイド１６によってガイドされながらプレス位置へと搬送されるようになっている。
【００３１】
パンチ１２は、上下動することにより、ダイス１３の抜き穴との剪断作用でプレス位置にあるコイル材を打ち抜くものである。このパンチ１２は、上型１７に設けられており、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５とともに上下動するようになっている。
【００３２】
幅位置補正ピン１４は、コイル材２０の蛇行を補正する、つまりコイル材２０の幅方向（送り方法と直交する方向）における位置決めを行うものである。この幅位置補正ピン１４は、コイル材２０の幅方向端部に接触することにより、送り装置１１から送り出されたコイル材２０の蛇行を補正するようになっている。幅位置補正ピン１４は、円柱形をなしており、その先端部１４ａが先細りのテーパ状となっている。これにより、コイル材２０の位置がずれている場合には、まず、コイル材２０の幅方向端部に対して幅位置補正ピン１４の先端部１４ａが接触しコイル材２０の位置を徐々に補正していき、その後、幅位置補正ピン１４の本体部１４ｂの外周がコイル材２０の幅方向端部に接触して、コイル材２０の幅方向における位置決めが行われる。従って、コイル材２０の幅方向における位置決めを高精度かつスムーズに行うことができる。なお、本実施の形態では、プレス位置を挟んで左右に２本ずつ合計４本の幅位置補正ピン１４を設けている。
【００３３】
送り位置補正ピン１５は、コイル材２０の送り位置を補正する、つまりコイル材２０の送り方向における位置決めを行うものである。この送り位置補正ピン１５は、コイル材２０に直前に形成されたブランク穴２１に侵入してブランク穴２１（図５参照）の外周に接触することにより、送り装置１１から送り出されたコイル材２０の送り位置を補正するようになっている。送り位置補正ピン１５は、円柱形をなしており、その先端部１５ａが先細りのテーパ状となっている。これにより、コイル材２０の位置がずれている場合には、まず、コイル材２０のブランク穴２１の縁部に対して送り位置補正ピン１５の先端部１５ａが接触しコイル材２０の位置を徐々に補正していき、その後、送り位置補正ピン１５の本体部１５ｂの外周がブランク穴２１の縁部に接触して、コイル材２０の送り方向における位置決めが行われる。従って、コイル材２０の送り方向における位置決めを高精度かつスムーズに行うことができる。なお、本実施の形態では、４本の送り位置補正ピン１５を略正方形の頂点位置に設けている。
【００３４】
このような幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５は、図２に示すように、パンチ１２とともに上型１７に設けられており、パンチ１２とともに上下動するようになっている。このようにして、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５の駆動源とパンチ１２の駆動源が共通化されている。これにより、打ち抜き加工装置１０の装置構成の簡略化が図られている。また、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５が、パンチ１２と連動して上下動するため、コイル材２０の位置決めと打ち抜きプレスを効率よく行うことができる。これにより、打ち抜き加工装置１０における打ち抜き製品の生産効率の向上が図られている。なお、下型１８には、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５の下降する位置に対応して逃がし穴が形成されている。
【００３５】
そして、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５は、パンチ１２よりも低い位置に配置されている。具体的には、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５の各本体部１４ｂ，１５ｂの一部（先端側）が、パンチ１２の先端よりも下方に位置している。これにより、パンチ１２がコイル材２０に接触する前に、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５によるコイル材２０の位置決めが完了するようになっている。その結果、コイル２０は幅方向及び送り方向における位置決めが行われた後に、パンチ１２とダイス１３とにより打ち抜き加工される。また、パンチ１２とダイス１３による打ち抜き加工中は、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５によってコイル材２０の位置がずれないように保持されている。これらのことから、打ち抜き加工装置１０において、精度良く打ち抜き加工を行うことができるようになっている。
【００３６】
ここで、送り位置補正ピン１５をパンチ１２と同調させて上下動させると、コイル材２０を最初に打ち抜きプレスする際には、ブランク穴２１が形成されていないため、送り位置補正ピン１５の下降によりコイル材２０を湾曲等変形させるおそれがある。そして、コイル材２０を変形させてしまうと、プレス位置がずれてしまって正確に打ち抜き加工ができなくなり、不良品が発生するおそれがある。
【００３７】
そこで、コイル材２０を変形させないために、送り位置補正ピン１５には、停止機構が設けられている。本実施の形態では、停止機構としてスプリング１９が備わっている。そして、送り位置補正ピン１５は、上型１７に対して停止機構としてのスプリング１９を介して保持されている。これにより、送り位置補正ピン１５は、上型１７の下降に伴って下降していき、ブランク穴２１が形成されていないコイル材２０に当接すると、スプリング１９が収縮することによりそれ以上は上型１７とともに下降しないようになっている。このようにして、送り位置補正ピン１５の下降によりコイル材２０が変形することを防ぎ、不良品が発生することを防止している。なお、送り位置補正ピン１５の停止機構としては、スプリングの他、例えばダンパー等を使用することもできる。
【００３８】
続いて、上記した打ち抜き加工装置１０の動作について、図３〜図６も参照しながら説明する。図３は、コイル材が位置決めされて最初の打ち抜きプレスが行われている状態を示す図である。図４は、２番目の打ち抜きプレスを行うためにコイル材がプレス位置に搬送された状態を示す図である。図５は、コイル材が位置決めされて２番目の打ち抜きプレスが行われている状態を示す図である。図６は、２番目の打ち抜きプレスが終了した状態を示す図である。なお、図３〜図６においても上型は省略している。
【００３９】
まず、図１に示すように、送り装置１１の一対のローラ１１ａ，１１ａが回転し、コイル材２０が所定量だけ送り出されてプレス位置まで搬送される。このとき、コイル材２０は、送りガイド１６によってガイドされながら搬送される。但し、送りガイド１６によってコイル材２０の幅方向における位置決めを精度良く行うことはできない。
【００４０】
そして、コイル材２０がプレス位置まで搬送されると、図３に示すように、一対のローラ１１ａ，１１ａが停止し、上型１７が下降する。この上型１７の下降により、幅位置補正ピン１４、送り位置補正ピン１５、及びパンチ１２が下降する。ここで、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５は、パンチ１２よりも低い位置に配置されているので、まず、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５の各先端部１４ａ，１５ａに外周面がコイル材２０に接触し、その後、各本体部１４ｂ，１５ｂの外周面がコイル材２０に接触する。なお、コイル材２０の位置がずれていない場合には、各先端部１４ａ，１５ａの外周面がコイル材２０に接触することなく、各本体部１４ｂ，１５ｂの外周面のみがコイル材２０に接触することもあり得る。
【００４１】
このとき、幅位置補正ピン１４の外周面は、コイル材２０の幅方向両端でコイル材２０の側面に接触する。これにより、プレス位置においてコイル材２０の幅方向における位置決めが行われる。この幅方向における位置決めは、まず、コイル材２０の幅方向端部に対して幅位置補正ピン１４の先端部１４ａの外周面（テーパ部分）が接触しコイル材２０の位置を徐々に修正していき、その後、幅位置補正ピン１４の本体部１４ｂの外周面がコイル材２０の幅方向両端部（両側面）に接触して、コイル材２０の幅方向における位置のずれを修正することにより行われる。このようにして、幅位置補正ピン１４によるコイル材２０の幅方向における位置決めが、高精度かつスムーズに実施される。
【００４２】
一方、４本の送り位置補正ピン１５のうち送り方向上流側に配置された２本の外周面が、コイル材２０の先端に接触する。これにより、プレス位置においてコイル材２０の送り方向における位置決めが行われる。この送り方向における位置決めは、まず、コイル材２０の先端部に対して送り位置補正ピン１５の先端部１５ａの外周面（テーパ部分）が接触しコイル材２０の位置を徐々に修正していき、その後、送り位置補正ピン１５の本体部１５ｂの外周面がコイル材２０の先端部に接触して、コイル材２０の送り方向における位置のずれを修正することにより行われる。
なお、４本の送り位置補正ピン１５のうち送り方向下流側に配置された２本は、その先端がコイル材２０の表面に当接すると、スプリング１９が収縮してそれ以上は下降しなくなる。これにより、送り位置補正ピン１５の下降によりコイル材２０を変形させることはなく、その後に行われる打ち抜き加工で不良品が発生することが防止されている。
【００４３】
このようにして、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５により、幅方向及び送り方向にてコイル材２０が位置決めされた後、パンチ１２とダイス１３によりコイル材２０が所定形状に打ち抜きプレスされる。これにより、打ち抜き加工装置１０において打ち抜き製品が得られる。
【００４４】
次に、上型１７が上昇した後、図４に示すように、送り装置１１の一対のローラ１１ａ，１１ａが回転し、コイル材２０が所定量だけ送り出される。このとき、直前に打ち抜かれたブランク穴２１が、送り位置補正ピン１５のほぼ真下に位置している。
【００４５】
そして、上型１７が下降することにより、図５に示すように、幅位置補正ピン１４、送り位置補正ピン１５、及びパンチ１２が下降する。これにより、幅位置補正ピン１４により、上記したようにして、コイル材２０の幅方向における位置決めが高精度かつスムーズに実施される。
【００４６】
また、送り位置補正ピン１５がブランク穴２１に侵入する。このとき、送り位置補正ピン１５の外周面は、ブランク穴２１の外周に接触する。これにより、プレス位置においてコイル材２０の送り方向における位置決めが行われる。この送り方向における位置決めは、まず、コイル材２０に形成されたブランク穴２１の外周に対して送り位置補正ピン１５の先端部１５ａの外周面（テーパ部分）が接触しコイル材２０の位置を徐々に修正していき、その後、送り位置補正ピン１５の本体部１５ｂの外周面がブランク穴２１の外周に接触して、コイル材２０の送り方向における位置のずれを修正することにより行われる。このようにして、ブランク穴２１を利用して送り方向における位置決めを行うため、新たにパイロット孔のような位置決め用の穴を設ける必要がなく、また、ピンを孔に貫入させないため、送り位置補正ピン１５が折れたり、ブランク穴２１が変形することもない。このようにして、送り位置補正ピン１５によるコイル材２０の送り方向における位置決めが、高精度かつスムーズに実施される。
【００４７】
そして、上記のようにして幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５により、幅方向及び送り方向にてコイル材２０が位置決めされた後、パンチ１２とダイス１３によりコイル材２０が所定形状に打ち抜きプレスされる。これにより、打ち抜き加工装置１０において２つ目の打ち抜き製品が得られる。
【００４８】
その後、上型１７が上昇する。これにより、図６に示すように、パンチ１２、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５が上昇する。このとき、上型１７が下降するときとは逆に、パンチ１２が幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５よりも先にコイル材２０から離れる。このため、パンチ１２がコイル材２０から抜ける際、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５より、コイル材２０が幅方向及び送り方向において位置決めされた状態が保持されているので、コイル材２０の位置がずれることがない。
以後、打ち抜き加工装置１０において、上記した動作が繰り返して行われ、連続的して多数の打ち抜き製品が得られる。
【００４９】
このように打ち抜き加工装置１０では、パンチ１２とダイス１３によりコイル材２０を所定形状に打ち抜きプレスする前に、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５により、幅方向及び送り方向にてコイル材２０が精度良く位置決めすることができる。従って、送りさん幅及び縁さん幅を小さく設定することができる。具体的には、送りさん幅を６０％程度、縁さん幅を３０％程度まで低減することができた。その結果、コイル材２０のうちスクラップとなる部分が減少するため、材料の歩留まりを１０％程度向上させることができた。
【００５０】
以上、詳細に説明したように第１の実施の形態に係る打ち抜き加工装置１０によれば、送り装置１１によりプレス位置に送り出されたコイル材２０が、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５により、幅方向及び送り方向にて精度良く位置決めされるため、送りさん幅及び縁さん幅を小さく設定することができる。その結果として、コイル材２０のうちスクラップとなる部分が減少するため、材料の歩留まりを向上させることができる。
【００５１】
［第２の実施の形態］
次に、第２の実施の形態に係る打ち抜き加工装置について説明する。第２の実施の形態に係る打ち抜き加工装置は、基本的な構成は第１の実施の形態と同じくするが、コイル材を千鳥状に打ち抜くため、上型及び下型がコイル材の送り方向と直交する方向にスライド（往復動）するように構成されている点が異なっている。それに伴って、幅位置補正ピン及び送り位置補正ピンの配置位置や配置本数なども異なっている。なお、以下の説明では、第１の実施の形態と同様の構成については、同一の符号を付してその説明を適宜省略する。
【００５２】
そこで、第２の実施の形態に係る打ち抜き加工装置について、図７を参照しながら説明する。図７は、第２の実施の形態に係る打ち抜き加工装置の概略構成を示す図である。なお、図７では上型及び送り装置などを省略している。
【００５３】
図７に示すように、第２の実施の形態に係る打ち抜き加工装置５０には、送り装置１１と、パンチ１２と、ダイス１３と、複数の幅位置補正ピン５４と、複数の送り位置補正ピン５５とが備わっている。そして、第１の実施の形態と同様に、パンチ１２、幅位置補正ピン５４、及び送り位置補正ピン５５は上型１７に設けられており、ダイス１３はスライド型（下型）５８に設けられている。そして、上型１７はスライド型５８に同期してスライドするとともに、単独で上下動するように構成されている。このような打ち抜き加工装置５０では、送り装置１１によるコイル材２０の間欠的な送り出しと、上型１７及びスライド型５８の往復動とによって、パンチ１２とダイス１３とによりコイル材２０を千鳥状に打ち抜き、コイル材２０から打ち抜き製品を得るようになっている。
【００５４】
幅位置補正ピン５４は、スライド型５８の四隅に形成した逃がし穴に対応して合計４本設けられている。この幅位置補正ピン５４は、第１の実施の形態と同様の構成であって、コイル材２０の幅方向端部に接触することにより、送り装置１１から送り出されたコイル材２０の蛇行を補正するようになっている。なお、以下の説明では、４本の幅位置補正ピン５４のうち図中左側のものの符号を「５４１」、図中右側のものの符号を「５４２」とも表記する。
【００５５】
送り位置補正ピン５５は、第１の実施の形態と同様、直前に形成されたブランク穴２１に侵入してブランク穴２１の外周に接触することにより、送り装置１１から送り出されたコイル材２０の送り位置を補正するようになっている。ここで、送り位置補正ピン５５は、三角形の頂点位置に配置した３本を一組として、二組５５ａ，５５ｂが設けられている。そして、組５５ａ，５５ｂのいずれか一方をブランク穴２１に侵入させてコイル材２０の送り位置を補正するようになっている。なお、ブランク穴２１に侵入しない組の送り位置補正ピン５５は、コイル材２０に当接すると、スプリング１９が収縮することにより、その位置で停止してそれ以上は上型１７とともに下降しないようになっている。
【００５６】
そして、各組５５ａ，５５ｂにおいて、３本の位置補正ピン５５のうち２本（以下、この位置補正ピンの符号を「５５１」とも示す）は、コイル材の送り方向に直線的に配置されている。これにより、送り位置補正ピン５５の一方の組５５ａ（５５ｂ）がブランク穴２１に挿入されているときには、他方の組５５ｂ（５５ａ）のうち２本の送り位置補正ピン５５１，５５１が、コイル材２０の幅方向端部に接触して幅位置補正ピン５４とともに、コイル材２０の幅方向における位置決めを行うようになっている。
【００５７】
続いて、上記した打ち抜き加工装置５０の動作について、図８〜図１５も参照しながら説明する。図８は、コイル材が位置決めされて最初の打ち抜きプレスが行われている状態を示す図である。図９は、最初の打ち抜きプレスが終了した状態を示す図である。図１０は、２番目の打ち抜きプレスを行うためにコイル材がプレス位置に搬送されるとともに、上型及びスライド型がスライドした状態を示す図である。図１１は、コイル材が位置決めされて２番目の打ち抜きプレスが行われている状態を示す図である。図１２は、２番目の打ち抜きプレスが終了した状態を示す図である。図１３は、３番目の打ち抜きプレスを行うためにコイル材がプレス位置に搬送されるとともに、上型及びスライド型がスライドした状態を示す図である。図１４は、コイル材が位置決めされて３番目の打ち抜きプレスが行われている状態を示す図である。図１５は、３番目の打ち抜きプレスが終了した状態を示す図である。なお、図８〜図１５においても上型など一部の構成部品を省略している。
【００５８】
まず、図７に示すように、送り装置１１により、コイル材２０が所定量だけ送り出されてプレス位置まで搬送される。そして、上型１７及びスライド型５８が、図面中右側にスライドする。
【００５９】
この状態から、上型１７が下降する。これにより、図８に示すように、位置補正ピン５４、送り位置補正ピン５５、及びパンチ１２が下降する。そうすると、まず、幅位置補正ピン５４１及び組５５ｂの送り位置補正ピン５５１とにより、コイル材２０の幅方向における位置決めが行われる。この幅方向における位置決めの動作は、第１の実施の形態と同様である。なお、最初の打ち抜きプレスを行う際には、コイル材２０の送り方向における位置決めは行われないが、送りさん幅の設定に何ら悪影響を与えることはない。送りさん幅の設定に影響を与えるのは、２番目以降の打ち抜きプレスを行う際における位置決めであるからである。
【００６０】
次いで、幅方向にてコイル材２０が位置決めされた後に、パンチ１２とダイス１３によりコイル材２０が所定形状に打ち抜きプレスされる。これにより、打ち抜き加工装置５０において打ち抜き製品が得られる。このとき、組５５ａにおける３本の送り位置補正ピン５５は、その先端がコイル材２０の表面に当接すると、スプリング１９が収縮してそれ以上は下降しなくなる。これにより、送り位置補正ピン５５の下降によりコイル材２０を変形させることはなく、その後に行われる打ち抜き加工で不良品が発生することが防止されている。
【００６１】
その後、上型１７が上昇する。これにより、図９に示すように、位置補正ピン５４、送り位置補正ピン５５、及びパンチ１２が上昇する。そうすると、コイル材２０にブランク穴２１が形成される。
その状態から、送り装置１１により、図１０に示すように、コイル材２０が所定量だけ送り出される。また、スライド型５８が図中左側にスライドする。このとき、直前に打ち抜かれたブランク穴２１が、組５５ｂの３本の送り位置補正ピン５５のほぼ真下に位置している。
【００６２】
そして、上型１７が下降することにより、図１１に示すように、幅位置補正ピン５４、送り位置補正ピン５５、及びパンチ１２が下降する。これにより、幅位置補正ピン５４２と組５５ａの送り位置補正ピン５５１とにより、コイル材２０の幅位置における位置決めが行われる。一方、組５５ｂの送り位置補正ピン５５がブランク穴２１に侵入して、プレス位置においてコイル材２０の送り方向における位置決めが行われる。この送り方向における位置決めの動作は、第１の実施の形態と同様である。
【００６３】
このようにして、幅位置補正ピン５４２と組５５ａの送り位置補正ピン５５１、及び組５５ｂの送り位置補正ピン５５により、幅方向及び送り方向にてコイル材２０が位置決めされた後、パンチ１２とダイス１３によりコイル材２０が所定形状に打ち抜きプレスされる。これにより、打ち抜き加工装置５０において２つ目の打ち抜き製品が得られる。
【００６４】
その後、上型１７が上昇する。これにより、図１２に示すように、位置補正ピン５４、送り位置補正ピン５５、及びパンチ１２が上昇する。そうすると、コイル材２０に２番目のブランク穴２１が形成される。
その状態から、送り装置１１により、図１３に示すように、コイル材２０が所定量だけ送り出される。また、スライド型５８が図中右側にスライドする。このとき、直前に打ち抜かれた２番目のブランク穴２１が、組５５ａの３本の送り位置補正ピン５５のほぼ真下に位置している。
【００６５】
そして、上型１７が下降することにより、図１４に示すように、幅位置補正ピン５４、送り位置補正ピン５５、及びパンチ１２が下降する。これにより、幅位置補正ピン５４１と組５５ｂの送り位置補正ピン５５１とにより、コイル材２０の幅位置における位置決めが行われる。一方、組５５ａの送り位置補正ピン５５がブランク穴２１に侵入して、プレス位置においてコイル材２０の送り方向における位置決めが行われる。
【００６６】
このようにして、幅位置補正ピン５４１と組５５ｂの送り位置補正ピン５５１、及び組５５ａの送り位置補正ピン５５により、幅方向及び送り方向にてコイル材２０が位置決めされた後、パンチ１２とダイス１３によりコイル材２０が所定形状に打ち抜きプレスされる。これにより、打ち抜き加工装置５０において３つ目の打ち抜き製品が得られる。
【００６７】
その後、上型１７が上昇する。これにより、図１５に示すように、位置補正ピン５４、送り位置補正ピン５５、及びパンチ１２が上昇する。そうすると、コイル材２０に３番目のブランク穴２１が形成される。
以後、打ち抜き加工装置５０において、上記した動作が繰り返して行われ、連続的して多数の打ち抜き製品が得られる。
【００６８】
このように千鳥状に打ち抜き加工を行う打ち抜き加工装置５０でも、パンチ１２とダイス１３によりコイル材２０を所定形状に打ち抜きプレスする前に、幅位置補正ピン５４及び送り位置補正ピン５５により、幅方向及び送り方向にてコイル材２０を精度良く位置決めすることができる。従って、第１の実施の形態と同様に、送りさん幅及び縁さん幅を小さく設定することができるので、材料の歩留まりを向上させることができる。
【００６９】
以上、詳細に説明したように第２の実施の形態に係る打ち抜き加工装置５０によれば、千鳥状に打ち抜きプレスを行う場合であっても、送り装置１１によりプレス位置に送り出されたコイル材２０が、幅位置補正ピン５４及び送り位置補正ピン５５により、幅方向及び送り方向にて精度良く位置決めされるため、送りさん幅及び縁さん幅を小さく設定することができる。その結果として、コイル材２０のうちスクラップとなる部分が減少するため、材料の歩留まりを向上させることができる。
【００７０】
なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。例えば、上記した実施の形態では、打ち抜き形状が円形であるが、打ち抜き形状は円形に限られず、例えば四角形などであってもよい。また、補正ピンの形状も円柱（円筒）形に限られず、例えば四角柱などであってもよい。
【符号の説明】
【００７１】
１０ 打ち抜き加工装置
１１ 送り装置
１２ パンチ
１３ ダイス
１４ 幅位置補正ピン
１５ 送り位置補正ピン
１７ 上型
１８ 下型
１９ スプリング
２０ コイル材
２１ ブランク穴
５０ 打ち抜き加工装置
５４（５４１，５４２） 幅位置補正ピン
５５ （５５１） 送り位置補正ピン
５５ａ，５５ｂ 組
５８ スライド型
Ｗｘ 送りさん幅
Ｗｙ 縁さん幅
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コイル材を間欠的に送りながら打ち抜きプレスによりコイル材から多数の打ち抜き製品を得る打ち抜き加工装置に関する。より詳細には、打ち抜きプレスを行う際に、プレス位置においてコイル材の位置決めを精度良く行い、材料の歩留まりを向上させることができる打ち抜き加工装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一対のローラからなる送り装置によりコイル材を繰り出し、その送り出されたコイル材を、上型と下型とで構成された金型により所定形状に打ち抜く打ち製品加工が広く行われている。この種の加工装置では、一般的に、下型に設けたダイスの上に送り出されたコイル材に対し、上型に設けたパンチを昇降させてパンチとダイスの抜き穴との剪断作用により打ち抜き加工を行っている。すなわち、送り装置によりコイル材がパンチの上下動に同調して所定量ずつ間欠送りされ、この間欠送り毎に金型によりコイル材が打ち抜かれる。
【０００３】
ところが、打ち抜き加工装置では、コイル材とロ−ラとの間にスリップ等が生じてしまうことからコイル材の送り量がずれてしまうことがある。また、コイルを送る際にコイル材が蛇行してしまうこともある。このようなことから、図１６に示す送りさん幅Ｗｘ及び縁さん幅Ｗｙを余裕を持って設定（板厚の２倍程度に設定）している。ここで、送りさんとは、コイル材から製品を抜く場合に製品と製品との間に設けるスクラップとなる部分である。縁さんとは、コイル材から製品を抜く場合にコイル材の幅方向両端に残ってスクラップとなる部分である。
【０００４】
このように、送りさん及び縁さんはスクラップとなる部分であるため、この部分が大きいと材料の歩留まりが悪くなる。そのため、送りさん及び縁さんの幅は、できるだけ小さいことが好ましい。これにより、材料の歩留まりを向上させることができるからである。
【０００５】
そこで、送り装置により繰り出されたコイル材の位置決めを行うことが実施されている。例えば、特許文献１に記載の装置では、パンチの上下動とともに上下動する停止部材をコイル材の一部に当てることによりコイル材を停止させて位置決めを行っている。これにより、コイル材の送り量がずれないようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭５３−９８５８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記した特許文献１に記載の装置では、送り装置によるコイル材の送り量が大きくなることはなくなるが、例えば、コイル材とロ−ラとの間にスリップが生じてしまい、コイル材の送り量が少なくなった場合には正確に位置決めができない。つまり、コイル材の送り量がずれてしまうという問題があった。
【０００８】
ここで、コイル材の送り量が少なくなった場合にも、コイル材の送り量がずれないようにするためには、パイロットピンによる位置決めを行うことが考えられる。このパイロットピンによる位置決めは、例えば、上型にコイル材間欠送り量と対応した間隔でパンチとパイロットピンとを設け、コイル材にパンチでパイロット孔を開け、先端が先細り状のパイロットピンをパイロット孔に貫入させることにより、コイル材の送り位置を修正する。
【０００９】
ところが、パイロットピンによる位置決めを行うためには、パイロット孔を設ける必要があり、そのためにスクラップの排出なども含めた新たな設備を設けなければならない。さらに、この位置決めは、パイロットピンをコイル材のパイロット孔に貫入することによりコイル材の送り量を強制的に修正しようとするものであるため、コイル材が薄板で強度が小さい場合には、パイロットピンの貫入によりパイロット孔が楕円形に変形してしまって正確な修正を行えず、また、コイル材が厚板で強度が大きい場合には、パイロットピンが折損するという問題もあった。
【００１０】
そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、打ち抜きプレスを行う際に、プレス位置においてコイル材の位置決めを精度良く行い、材料の歩留まりを向上させることができる打ち抜き加工装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するためになされた本発明の一形態は、コイル材を間欠的に送りながら、上型に設けられたパンチと下型に設けられたダイスとによる打ち抜きプレスにより、コイル材から多数の打ち抜き製品を得る打ち抜き加工装置において、前記パンチの上下動に同調してコイル材を間欠的にプレス位置に送り出す送り装置と、コイル材の幅方向端部に接触して、前記送り装置により送り出されたコイル材の蛇行を補正する複数の幅位置補正ピンと、既に打ち抜かれたブランク穴に侵入して、前記ブランク穴の外周に接触し、コイル材の送り位置を補正する複数の送り位置補正ピンと、を有することを特徴とする。
【００１２】
この打ち抜き加工装置では、送り装置により、パンチの上下動に同調してコイル材が間欠的にプレス位置に送り出される。そして、プレス位置に送り出されたコイル材に対し、その幅方向端部に複数の幅位置補正ピンが接触することにより、コイル材の蛇行の補正（コイル材の幅方向における位置決め）が行われる。また、既に打ち抜かれたブランク穴に侵入してそのブランク穴の外周に、複数の送り位置補正ピンが接触することにより、コイル材の送り位置の補正（コイル材の送り方向における位置決め）が行われる。このようにブランク穴を利用してコイル材の送り方向における位置決めを行うため、パイロットピンによる位置決めを行う場合に発生する問題も解消することができる。
【００１３】
このようにして、コイル材が幅方向及び送り方向にて位置決めされるため、精度良くプレス位置に配置される。そして、この位置決めされた状態からパンチとダイスによる打ち抜きプレスが実施され、コイル材が所定形状に打ち抜かれて打ち抜き製品が得られる。その後、同様の動作が繰り返されることにより、コイル材から多数の打ち抜き製品が得られる。
【００１４】
このように、この打ち抜き加工装置によれば、プレス位置に送り出されたコイル材が、コイル材の幅方向及び送り方向にて精度良く位置決めされるため、送りさん幅及び縁さん幅を小さく設定することができる。その結果として、スクラップなる部分が減少するため、材料の歩留まりを向上させることができる。
【００１５】
なお、幅位置補正ピンによるコイル材の幅方向における位置決め、及び送り位置補正ピンによるコイル材の送り方向における位置決めは、パンチとダイスによる打ち抜きプレスが実施される前に行われればよい。そのため、各位置決めは、どちらが先行して行われても良いし、同時に行われても良い。
【００１６】
上記した打ち抜き加工装置において、前記幅位置補正ピン及び前記送り位置補正ピンは、前記上型に設けられ前記パンチの上下動とともに上下動し、それぞれの外周面が前記パンチがコイル材を打ち抜く前にコイル材に接触してコイル材の位置を補正することが望ましい。
【００１７】
このような構成にすることにより、材料の歩留まりを向上させるとともに、幅位置補正ピン及び送り位置補正ピンの駆動源とパンチの駆動源を共通化することができるため、装置の構成を簡略化することができる。また、幅位置補正ピン及び送り位置補正ピンがパンチと連動して上下動するため、コイル材の位置決めと打ち抜きプレスを効率よく行うことができる。従って、抜き製品の生産効率を向上させることもできる。
【００１８】
この場合には、前記幅位置補正ピン及び前記送り位置補正ピンの先端を先細りのテーパ状にするとよい。
【００１９】
このように、補正ピンの先端を先細りのテーパ状にすることにより、補正ピンによるコイル材の位置補正を確実にかつスムーズに行うことができ、コイル材の位置決めの精度を一層向上させることができるからである。
【００２０】
ここで、送り位置補正ピンをパンチと同調させて上下動させる場合、コイル材を最初に打ち抜きプレスする際には、ブランク穴が形成されていないため、送り位置補正ピンの下降によりコイル材を湾曲等変形させるおそれがある。そして、コイル材を湾曲等変形させてしまうと、プレス位置がずれてしまい、不良品が発生するおそれがある。
【００２１】
そこで、上記した打ち抜き加工装置において、前記送り位置補正ピンは、前記ブランク穴が形成されていないコイル材に先端が当接した場合に、下方への移動を停止する停止機構を備えていることが望ましい。
【００２２】
このような停止機構を備えることにより、送り位置補正ピンをパンチと同調させて上下動させる場合であっても、コイル材を最初に打ち抜きプレスする際に、送り位置補正ピンが邪魔になることがなく、送り位置補正ピンによってコイル材を湾曲等変形させることを防止することができる。これにより、打ち抜き製品が不良となることを防止することができる。
【００２３】
また、上記した打ち抜き加工装置において、前記パンチ、前記ダイス、前記幅位置補正ピン、及び前記送り位置補正ピンは、コイル材の送り方向と直交する方向に一体となって往復動可能に設けられており、前記パンチ及び前記ダイスは、前記送り装置によるコイル材の間欠的な送り出しと前記往復動とによって、コイル材を千鳥状に打ち抜き、前記複数の送り位置補正ピンの一部は、前記幅位置補正ピンが接触するコイル材の幅方向端部とは逆側の端部に接触して、前記幅位置補正ピンとともに前記送り装置により送り出されたコイル材の蛇行を補正するようにしてもよい。
【００２４】
このような構成にすることにより、コイル材を千鳥状に打ち抜く場合であっても、プレス位置に送り出されたコイル材を、コイル材の幅方向及び送り方向にて精度良く位置決めすることができる。従って、コイル材を千鳥状に打ち抜く場合でも、材料の歩留まりを向上させることができる。
【発明の効果】
【００２５】
本発明に係る打ち抜き加工装置によれば、上記した通り、打ち抜きプレスを行う際に、プレス位置においてコイル材の位置決めを精度良く行い、材料の歩留まりを向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】第１の実施の形態に係る打ち抜き加工装置の概略構成を示す図である。
【図２】上型の概略構成を示す一部断面図である。
【図３】コイル材が位置決めされて最初の打ち抜きプレスが行われている状態を示す図である。
【図４】２番目の打ち抜きプレスを行うためにコイル材がプレス位置に搬送された状態を示す図である。
【図５】コイル材が位置決めされて２番目の打ち抜きプレスが行われている状態を示す図である。
【図６】２番目の打ち抜きプレスが終了した状態を示す図である。
【図７】第２の実施の形態に係る打ち抜き加工装置の概略構成を示す図である。
【図８】コイル材が位置決めされて最初の打ち抜きプレスが行われている状態を示す図である。
【図９】最初の打ち抜きプレスが終了した状態を示す図である。
【図１０】２番目の打ち抜きプレスを行うためにコイル材がプレス位置に搬送されるとともに、上型及びスライド型がスライドした状態を示す図である。
【図１１】コイル材が位置決めされて２番目の打ち抜きプレスが行われている状態を示す図である。
【図１２】２番目の打ち抜きプレスが終了した状態を示す図である。
【図１３】３番目の打ち抜きプレスを行うためにコイル材がプレス位置に搬送されるとともに、上型及びスライド型がスライドした状態を示す図である。
【図１４】コイル材が位置決めされて３番目の打ち抜きプレスが行われている状態を示す図である。
【図１５】３番目の打ち抜きプレスが終了した状態を示す図である。
【図１６】送りさん及び縁さんを説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明の打ち抜き加工装置を具体化した実施の形態について、図面に基づき詳細に説明する。ここでは、第１の実施の形態として、コイル材を送り方向に単列で打ち抜く場合を例示し、第２の実施の形態として、コイル材を千鳥状に打ち抜く場合を例示する。
【００２８】
［第１の実施の形態］
まず、第１の実施の形態に係る打ち抜き加工装置について、図１及び図２を参照しながら説明する。図１は、第１の実施の形態に係る打ち抜き加工装置の概略構成を示す図である。なお、図１では上型を省略している。図２は、上型の概略構成を示す一部断面図である。
【００２９】
図１に示すように、第１の実施の形態に係る打ち抜き加工装置１０には、送り装置１１と、パンチ１２と、ダイス１３と、複数の幅位置補正ピン１４と、複数の送り位置補正ピン１５と、複数の送りガイド１６とが備わっている。そして、図２に示すように、パンチ１２、幅位置補正ピン１４、及び送り位置補正ピン１５は上型１７に設けられており、ダイス１３は下型１８に設けられている。このような打ち抜き加工装置１０では、送り装置１１により送り出されたコイル材２０を、上型１７に設けられたパンチ１２と下型１８に設けられたダイス１３とにより打ち抜きプレスすることにより、コイル材２０から打ち抜き製品を得るようになっている。
【００３０】
送り装置１１は、一対のローラ１１ａ，１１ａを備えている。そして、ローラ１１ａ，１１ａ間に挟み込んだコイル材２０を、パンチ１２の上下動に同調して間欠的に所定の送り量だけ送り出すようになっている。このとき、送り装置１１から送り出されるコイル材２０は、複数の送りガイド１６によってガイドされながらプレス位置へと搬送されるようになっている。
【００３１】
パンチ１２は、上下動することにより、ダイス１３の抜き穴との剪断作用でプレス位置にあるコイル材を打ち抜くものである。このパンチ１２は、上型１７に設けられており、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５とともに上下動するようになっている。
【００３２】
幅位置補正ピン１４は、コイル材２０の蛇行を補正する、つまりコイル材２０の幅方向（送り方法と直交する方向）における位置決めを行うものである。この幅位置補正ピン１４は、コイル材２０の幅方向端部に接触することにより、送り装置１１から送り出されたコイル材２０の蛇行を補正するようになっている。幅位置補正ピン１４は、円柱形をなしており、その先端部１４ａが先細りのテーパ状となっている。これにより、コイル材２０の位置がずれている場合には、まず、コイル材２０の幅方向端部に対して幅位置補正ピン１４の先端部１４ａが接触しコイル材２０の位置を徐々に補正していき、その後、幅位置補正ピン１４の本体部１４ｂの外周がコイル材２０の幅方向端部に接触して、コイル材２０の幅方向における位置決めが行われる。従って、コイル材２０の幅方向における位置決めを高精度かつスムーズに行うことができる。なお、本実施の形態では、プレス位置を挟んで左右に２本ずつ合計４本の幅位置補正ピン１４を設けている。
【００３３】
送り位置補正ピン１５は、コイル材２０の送り位置を補正する、つまりコイル材２０の送り方向における位置決めを行うものである。この送り位置補正ピン１５は、コイル材２０に直前に形成されたブランク穴２１に侵入してブランク穴２１（図５参照）の外周に接触することにより、送り装置１１から送り出されたコイル材２０の送り位置を補正するようになっている。送り位置補正ピン１５は、円柱形をなしており、その先端部１５ａが先細りのテーパ状となっている。これにより、コイル材２０の位置がずれている場合には、まず、コイル材２０のブランク穴２１の縁部に対して送り位置補正ピン１５の先端部１５ａが接触しコイル材２０の位置を徐々に補正していき、その後、送り位置補正ピン１５の本体部１５ｂの外周がブランク穴２１の縁部に接触して、コイル材２０の送り方向における位置決めが行われる。従って、コイル材２０の送り方向における位置決めを高精度かつスムーズに行うことができる。なお、本実施の形態では、４本の送り位置補正ピン１５を略正方形の頂点位置に設けている。
【００３４】
このような幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５は、図２に示すように、パンチ１２とともに上型１７に設けられており、パンチ１２とともに上下動するようになっている。このようにして、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５の駆動源とパンチ１２の駆動源が共通化されている。これにより、打ち抜き加工装置１０の装置構成の簡略化が図られている。また、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５が、パンチ１２と連動して上下動するため、コイル材２０の位置決めと打ち抜きプレスを効率よく行うことができる。これにより、打ち抜き加工装置１０における打ち抜き製品の生産効率の向上が図られている。なお、下型１８には、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５の下降する位置に対応して逃がし穴が形成されている。
【００３５】
そして、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５は、パンチ１２よりも低い位置に配置されている。具体的には、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５の各本体部１４ｂ，１５ｂの一部（先端側）が、パンチ１２の先端よりも下方に位置している。これにより、パンチ１２がコイル材２０に接触する前に、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５によるコイル材２０の位置決めが完了するようになっている。その結果、コイル２０は幅方向及び送り方向における位置決めが行われた後に、パンチ１２とダイス１３とにより打ち抜き加工される。また、パンチ１２とダイス１３による打ち抜き加工中は、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５によってコイル材２０の位置がずれないように保持されている。これらのことから、打ち抜き加工装置１０において、精度良く打ち抜き加工を行うことができるようになっている。
【００３６】
ここで、送り位置補正ピン１５をパンチ１２と同調させて上下動させると、コイル材２０を最初に打ち抜きプレスする際には、ブランク穴２１が形成されていないため、送り位置補正ピン１５の下降によりコイル材２０を湾曲等変形させるおそれがある。そして、コイル材２０を変形させてしまうと、プレス位置がずれてしまって正確に打ち抜き加工ができなくなり、不良品が発生するおそれがある。
【００３７】
そこで、コイル材２０を変形させないために、送り位置補正ピン１５には、停止機構が設けられている。本実施の形態では、停止機構としてスプリング１９が備わっている。そして、送り位置補正ピン１５は、上型１７に対して停止機構としてのスプリング１９を介して保持されている。これにより、送り位置補正ピン１５は、上型１７の下降に伴って下降していき、ブランク穴２１が形成されていないコイル材２０に当接すると、スプリング１９が収縮することによりそれ以上は上型１７とともに下降しないようになっている。このようにして、送り位置補正ピン１５の下降によりコイル材２０が変形することを防ぎ、不良品が発生することを防止している。なお、送り位置補正ピン１５の停止機構としては、スプリングの他、例えばダンパー等を使用することもできる。
【００３８】
続いて、上記した打ち抜き加工装置１０の動作について、図３〜図６も参照しながら説明する。図３は、コイル材が位置決めされて最初の打ち抜きプレスが行われている状態を示す図である。図４は、２番目の打ち抜きプレスを行うためにコイル材がプレス位置に搬送された状態を示す図である。図５は、コイル材が位置決めされて２番目の打ち抜きプレスが行われている状態を示す図である。図６は、２番目の打ち抜きプレスが終了した状態を示す図である。なお、図３〜図６においても上型は省略している。
【００３９】
まず、図１に示すように、送り装置１１の一対のローラ１１ａ，１１ａが回転し、コイル材２０が所定量だけ送り出されてプレス位置まで搬送される。このとき、コイル材２０は、送りガイド１６によってガイドされながら搬送される。但し、送りガイド１６によってコイル材２０の幅方向における位置決めを精度良く行うことはできない。
【００４０】
そして、コイル材２０がプレス位置まで搬送されると、図３に示すように、一対のローラ１１ａ，１１ａが停止し、上型１７が下降する。この上型１７の下降により、幅位置補正ピン１４、送り位置補正ピン１５、及びパンチ１２が下降する。ここで、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５は、パンチ１２よりも低い位置に配置されているので、まず、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５の各先端部１４ａ，１５ａに外周面がコイル材２０に接触し、その後、各本体部１４ｂ，１５ｂの外周面がコイル材２０に接触する。なお、コイル材２０の位置がずれていない場合には、各先端部１４ａ，１５ａの外周面がコイル材２０に接触することなく、各本体部１４ｂ，１５ｂの外周面のみがコイル材２０に接触することもあり得る。
【００４１】
このとき、幅位置補正ピン１４の外周面は、コイル材２０の幅方向両端でコイル材２０の側面に接触する。これにより、プレス位置においてコイル材２０の幅方向における位置決めが行われる。この幅方向における位置決めは、まず、コイル材２０の幅方向端部に対して幅位置補正ピン１４の先端部１４ａの外周面（テーパ部分）が接触しコイル材２０の位置を徐々に修正していき、その後、幅位置補正ピン１４の本体部１４ｂの外周面がコイル材２０の幅方向両端部（両側面）に接触して、コイル材２０の幅方向における位置のずれを修正することにより行われる。このようにして、幅位置補正ピン１４によるコイル材２０の幅方向における位置決めが、高精度かつスムーズに実施される。
【００４２】
一方、４本の送り位置補正ピン１５のうち送り方向上流側に配置された２本の外周面が、コイル材２０の先端に接触する。これにより、プレス位置においてコイル材２０の送り方向における位置決めが行われる。この送り方向における位置決めは、まず、コイル材２０の先端部に対して送り位置補正ピン１５の先端部１５ａの外周面（テーパ部分）が接触しコイル材２０の位置を徐々に修正していき、その後、送り位置補正ピン１５の本体部１５ｂの外周面がコイル材２０の先端部に接触して、コイル材２０の送り方向における位置のずれを修正することにより行われる。
なお、４本の送り位置補正ピン１５のうち送り方向下流側に配置された２本は、その先端がコイル材２０の表面に当接すると、スプリング１９が収縮してそれ以上は下降しなくなる。これにより、送り位置補正ピン１５の下降によりコイル材２０を変形させることはなく、その後に行われる打ち抜き加工で不良品が発生することが防止されている。
【００４３】
このようにして、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５により、幅方向及び送り方向にてコイル材２０が位置決めされた後、パンチ１２とダイス１３によりコイル材２０が所定形状に打ち抜きプレスされる。これにより、打ち抜き加工装置１０において打ち抜き製品が得られる。
【００４４】
次に、上型１７が上昇した後、図４に示すように、送り装置１１の一対のローラ１１ａ，１１ａが回転し、コイル材２０が所定量だけ送り出される。このとき、直前に打ち抜かれたブランク穴２１が、送り位置補正ピン１５のほぼ真下に位置している。
【００４５】
そして、上型１７が下降することにより、図５に示すように、幅位置補正ピン１４、送り位置補正ピン１５、及びパンチ１２が下降する。これにより、幅位置補正ピン１４により、上記したようにして、コイル材２０の幅方向における位置決めが高精度かつスムーズに実施される。
【００４６】
また、送り位置補正ピン１５がブランク穴２１に侵入する。このとき、送り位置補正ピン１５の外周面は、ブランク穴２１の外周に接触する。これにより、プレス位置においてコイル材２０の送り方向における位置決めが行われる。この送り方向における位置決めは、まず、コイル材２０に形成されたブランク穴２１の外周に対して送り位置補正ピン１５の先端部１５ａの外周面（テーパ部分）が接触しコイル材２０の位置を徐々に修正していき、その後、送り位置補正ピン１５の本体部１５ｂの外周面がブランク穴２１の外周に接触して、コイル材２０の送り方向における位置のずれを修正することにより行われる。このようにして、ブランク穴２１を利用して送り方向における位置決めを行うため、新たにパイロット孔のような位置決め用の穴を設ける必要がなく、また、ピンを孔に貫入させないため、送り位置補正ピン１５が折れたり、ブランク穴２１が変形することもない。このようにして、送り位置補正ピン１５によるコイル材２０の送り方向における位置決めが、高精度かつスムーズに実施される。
【００４７】
そして、上記のようにして幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５により、幅方向及び送り方向にてコイル材２０が位置決めされた後、パンチ１２とダイス１３によりコイル材２０が所定形状に打ち抜きプレスされる。これにより、打ち抜き加工装置１０において２つ目の打ち抜き製品が得られる。
【００４８】
その後、上型１７が上昇する。これにより、図６に示すように、パンチ１２、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５が上昇する。このとき、上型１７が下降するときとは逆に、パンチ１２が幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５よりも先にコイル材２０から離れる。このため、パンチ１２がコイル材２０から抜ける際、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５より、コイル材２０が幅方向及び送り方向において位置決めされた状態が保持されているので、コイル材２０の位置がずれることがない。
以後、打ち抜き加工装置１０において、上記した動作が繰り返して行われ、連続的して多数の打ち抜き製品が得られる。
【００４９】
このように打ち抜き加工装置１０では、パンチ１２とダイス１３によりコイル材２０を所定形状に打ち抜きプレスする前に、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５により、幅方向及び送り方向にてコイル材２０が精度良く位置決めすることができる。従って、送りさん幅及び縁さん幅を小さく設定することができる。具体的には、送りさん幅を６０％程度、縁さん幅を３０％程度まで低減することができた。その結果、コイル材２０のうちスクラップとなる部分が減少するため、材料の歩留まりを１０％程度向上させることができた。
【００５０】
以上、詳細に説明したように第１の実施の形態に係る打ち抜き加工装置１０によれば、送り装置１１によりプレス位置に送り出されたコイル材２０が、幅位置補正ピン１４及び送り位置補正ピン１５により、幅方向及び送り方向にて精度良く位置決めされるため、送りさん幅及び縁さん幅を小さく設定することができる。その結果として、コイル材２０のうちスクラップとなる部分が減少するため、材料の歩留まりを向上させることができる。
【００５１】
［第２の実施の形態］
次に、第２の実施の形態に係る打ち抜き加工装置について説明する。第２の実施の形態に係る打ち抜き加工装置は、基本的な構成は第１の実施の形態と同じくするが、コイル材を千鳥状に打ち抜くため、上型及び下型がコイル材の送り方向と直交する方向にスライド（往復動）するように構成されている点が異なっている。それに伴って、幅位置補正ピン及び送り位置補正ピンの配置位置や配置本数なども異なっている。なお、以下の説明では、第１の実施の形態と同様の構成については、同一の符号を付してその説明を適宜省略する。
【００５２】
そこで、第２の実施の形態に係る打ち抜き加工装置について、図７を参照しながら説明する。図７は、第２の実施の形態に係る打ち抜き加工装置の概略構成を示す図である。なお、図７では上型及び送り装置などを省略している。
【００５３】
図７に示すように、第２の実施の形態に係る打ち抜き加工装置５０には、送り装置１１と、パンチ１２と、ダイス１３と、複数の幅位置補正ピン５４と、複数の送り位置補正ピン５５とが備わっている。そして、第１の実施の形態と同様に、パンチ１２、幅位置補正ピン５４、及び送り位置補正ピン５５は上型１７に設けられており、ダイス１３はスライド型（下型）５８に設けられている。そして、上型１７はスライド型５８に同期してスライドするとともに、単独で上下動するように構成されている。このような打ち抜き加工装置５０では、送り装置１１によるコイル材２０の間欠的な送り出しと、上型１７及びスライド型５８の往復動とによって、パンチ１２とダイス１３とによりコイル材２０を千鳥状に打ち抜き、コイル材２０から打ち抜き製品を得るようになっている。
【００５４】
幅位置補正ピン５４は、スライド型５８の四隅に形成した逃がし穴に対応して合計４本設けられている。この幅位置補正ピン５４は、第１の実施の形態と同様の構成であって、コイル材２０の幅方向端部に接触することにより、送り装置１１から送り出されたコイル材２０の蛇行を補正するようになっている。なお、以下の説明では、４本の幅位置補正ピン５４のうち図中左側のものの符号を「５４１」、図中右側のものの符号を「５４２」とも表記する。
【００５５】
送り位置補正ピン５５は、第１の実施の形態と同様、直前に形成されたブランク穴２１に侵入してブランク穴２１の外周に接触することにより、送り装置１１から送り出されたコイル材２０の送り位置を補正するようになっている。ここで、送り位置補正ピン５５は、三角形の頂点位置に配置した３本を一組として、二組５５ａ，５５ｂが設けられている。そして、組５５ａ，５５ｂのいずれか一方をブランク穴２１に侵入させてコイル材２０の送り位置を補正するようになっている。なお、ブランク穴２１に侵入しない組の送り位置補正ピン５５は、コイル材２０に当接すると、スプリング１９が収縮することにより、その位置で停止してそれ以上は上型１７とともに下降しないようになっている。
【００５６】
そして、各組５５ａ，５５ｂにおいて、３本の位置補正ピン５５のうち２本（以下、この位置補正ピンの符号を「５５１」とも示す）は、コイル材の送り方向に直線的に配置されている。これにより、送り位置補正ピン５５の一方の組５５ａ（５５ｂ）がブランク穴２１に挿入されているときには、他方の組５５ｂ（５５ａ）のうち２本の送り位置補正ピン５５１，５５１が、コイル材２０の幅方向端部に接触して幅位置補正ピン５４とともに、コイル材２０の幅方向における位置決めを行うようになっている。
【００５７】
続いて、上記した打ち抜き加工装置５０の動作について、図８〜図１５も参照しながら説明する。図８は、コイル材が位置決めされて最初の打ち抜きプレスが行われている状態を示す図である。図９は、最初の打ち抜きプレスが終了した状態を示す図である。図１０は、２番目の打ち抜きプレスを行うためにコイル材がプレス位置に搬送されるとともに、上型及びスライド型がスライドした状態を示す図である。図１１は、コイル材が位置決めされて２番目の打ち抜きプレスが行われている状態を示す図である。図１２は、２番目の打ち抜きプレスが終了した状態を示す図である。図１３は、３番目の打ち抜きプレスを行うためにコイル材がプレス位置に搬送されるとともに、上型及びスライド型がスライドした状態を示す図である。図１４は、コイル材が位置決めされて３番目の打ち抜きプレスが行われている状態を示す図である。図１５は、３番目の打ち抜きプレスが終了した状態を示す図である。なお、図８〜図１５においても上型など一部の構成部品を省略している。
【００５８】
まず、図７に示すように、送り装置１１により、コイル材２０が所定量だけ送り出されてプレス位置まで搬送される。そして、上型１７及びスライド型５８が、図面中右側にスライドする。
【００５９】
この状態から、上型１７が下降する。これにより、図８に示すように、位置補正ピン５４、送り位置補正ピン５５、及びパンチ１２が下降する。そうすると、まず、幅位置補正ピン５４１及び組５５ｂの送り位置補正ピン５５１とにより、コイル材２０の幅方向における位置決めが行われる。この幅方向における位置決めの動作は、第１の実施の形態と同様である。なお、最初の打ち抜きプレスを行う際には、コイル材２０の送り方向における位置決めは行われないが、送りさん幅の設定に何ら悪影響を与えることはない。送りさん幅の設定に影響を与えるのは、２番目以降の打ち抜きプレスを行う際における位置決めであるからである。
【００６０】
次いで、幅方向にてコイル材２０が位置決めされた後に、パンチ１２とダイス１３によりコイル材２０が所定形状に打ち抜きプレスされる。これにより、打ち抜き加工装置５０において打ち抜き製品が得られる。このとき、組５５ａにおける３本の送り位置補正ピン５５は、その先端がコイル材２０の表面に当接すると、スプリング１９が収縮してそれ以上は下降しなくなる。これにより、送り位置補正ピン５５の下降によりコイル材２０を変形させることはなく、その後に行われる打ち抜き加工で不良品が発生することが防止されている。
【００６１】
その後、上型１７が上昇する。これにより、図９に示すように、位置補正ピン５４、送り位置補正ピン５５、及びパンチ１２が上昇する。そうすると、コイル材２０にブランク穴２１が形成される。
その状態から、送り装置１１により、図１０に示すように、コイル材２０が所定量だけ送り出される。また、スライド型５８が図中左側にスライドする。このとき、直前に打ち抜かれたブランク穴２１が、組５５ｂの３本の送り位置補正ピン５５のほぼ真下に位置している。
【００６２】
そして、上型１７が下降することにより、図１１に示すように、幅位置補正ピン５４、送り位置補正ピン５５、及びパンチ１２が下降する。これにより、幅位置補正ピン５４２と組５５ａの送り位置補正ピン５５１とにより、コイル材２０の幅位置における位置決めが行われる。一方、組５５ｂの送り位置補正ピン５５がブランク穴２１に侵入して、プレス位置においてコイル材２０の送り方向における位置決めが行われる。この送り方向における位置決めの動作は、第１の実施の形態と同様である。
【００６３】
このようにして、幅位置補正ピン５４２と組５５ａの送り位置補正ピン５５１、及び組５５ｂの送り位置補正ピン５５により、幅方向及び送り方向にてコイル材２０が位置決めされた後、パンチ１２とダイス１３によりコイル材２０が所定形状に打ち抜きプレスされる。これにより、打ち抜き加工装置５０において２つ目の打ち抜き製品が得られる。
【００６４】
その後、上型１７が上昇する。これにより、図１２に示すように、位置補正ピン５４、送り位置補正ピン５５、及びパンチ１２が上昇する。そうすると、コイル材２０に２番目のブランク穴２１が形成される。
その状態から、送り装置１１により、図１３に示すように、コイル材２０が所定量だけ送り出される。また、スライド型５８が図中右側にスライドする。このとき、直前に打ち抜かれた２番目のブランク穴２１が、組５５ａの３本の送り位置補正ピン５５のほぼ真下に位置している。
【００６５】
そして、上型１７が下降することにより、図１４に示すように、幅位置補正ピン５４、送り位置補正ピン５５、及びパンチ１２が下降する。これにより、幅位置補正ピン５４１と組５５ｂの送り位置補正ピン５５１とにより、コイル材２０の幅位置における位置決めが行われる。一方、組５５ａの送り位置補正ピン５５がブランク穴２１に侵入して、プレス位置においてコイル材２０の送り方向における位置決めが行われる。
【００６６】
このようにして、幅位置補正ピン５４１と組５５ｂの送り位置補正ピン５５１、及び組５５ａの送り位置補正ピン５５により、幅方向及び送り方向にてコイル材２０が位置決めされた後、パンチ１２とダイス１３によりコイル材２０が所定形状に打ち抜きプレスされる。これにより、打ち抜き加工装置５０において３つ目の打ち抜き製品が得られる。
【００６７】
その後、上型１７が上昇する。これにより、図１５に示すように、位置補正ピン５４、送り位置補正ピン５５、及びパンチ１２が上昇する。そうすると、コイル材２０に３番目のブランク穴２１が形成される。
以後、打ち抜き加工装置５０において、上記した動作が繰り返して行われ、連続的して多数の打ち抜き製品が得られる。
【００６８】
このように千鳥状に打ち抜き加工を行う打ち抜き加工装置５０でも、パンチ１２とダイス１３によりコイル材２０を所定形状に打ち抜きプレスする前に、幅位置補正ピン５４及び送り位置補正ピン５５により、幅方向及び送り方向にてコイル材２０を精度良く位置決めすることができる。従って、第１の実施の形態と同様に、送りさん幅及び縁さん幅を小さく設定することができるので、材料の歩留まりを向上させることができる。
【００６９】
以上、詳細に説明したように第２の実施の形態に係る打ち抜き加工装置５０によれば、千鳥状に打ち抜きプレスを行う場合であっても、送り装置１１によりプレス位置に送り出されたコイル材２０が、幅位置補正ピン５４及び送り位置補正ピン５５により、幅方向及び送り方向にて精度良く位置決めされるため、送りさん幅及び縁さん幅を小さく設定することができる。その結果として、コイル材２０のうちスクラップとなる部分が減少するため、材料の歩留まりを向上させることができる。
【００７０】
なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。例えば、上記した実施の形態では、打ち抜き形状が円形であるが、打ち抜き形状は円形に限られず、例えば四角形などであってもよい。また、補正ピンの形状も円柱（円筒）形に限られず、例えば四角柱などであってもよい。
【符号の説明】
【００７１】
１０ 打ち抜き加工装置
１１ 送り装置
１２ パンチ
１３ ダイス
１４ 幅位置補正ピン
１５ 送り位置補正ピン
１７ 上型
１８ 下型
１９ スプリング
２０ コイル材
２１ ブランク穴
５０ 打ち抜き加工装置
５４（５４１，５４２） 幅位置補正ピン
５５ （５５１） 送り位置補正ピン
５５ａ，５５ｂ 組
５８ スライド型
Ｗｘ 送りさん幅
Ｗｙ 縁さん幅
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コイル材を間欠的に送りながら、上型に設けられたパンチと下型に設けられたダイスとによる打ち抜きプレスにより、コイル材から多数の打ち抜き製品を得る打ち抜き加工装置において、
前記パンチの上下動に同調してコイル材を間欠的にプレス位置に送り出す送り装置と、
コイル材の幅方向端部に接触して、前記送り装置により送り出されたコイル材の蛇行を補正する複数の幅位置補正ピンと、
既に打ち抜かれたブランク穴に侵入して、前記ブランク穴の外周に接触し、コイル材の送り位置を補正する複数の送り位置補正ピンと、
を有することを特徴とする打ち抜き加工装置。
【請求項２】
請求項１に記載する打ち抜き加工装置において、
前記幅位置補正ピン及び前記送り位置補正ピンは、前記上型に設けられ前記パンチの上下動とともに上下動し、それぞれの外周面が前記パンチがコイル材を打ち抜く前にコイル材に接触してコイル材の位置を補正する
ことを特徴とする打ち抜き加工装置。
【請求項３】
請求項２に記載する打ち抜き加工装置において、
前記送り位置補正ピンは、前記ブランク穴が形成されていないコイル材に先端が当接した場合に、下方への移動を停止する停止機構を備えている
ことを特徴とする打ち抜き加工装置。
【請求項４】
請求項１から請求項３に記載するいずれか１つの打ち抜き加工装置において、
前記パンチ、前記ダイス、幅位置補正ピン、及び前記送り位置補正ピンは、コイル材の送り方向と直交する方向に一体となって往復動可能に設けられており、
前記パンチ及び前記ダイスは、前記送り装置によるコイル材の間欠的な送り出しと前記往復動とによって、コイル材を千鳥状に打ち抜き、
前記送り位置補正ピンの一部は、前記幅位置補正ピンが接触するコイル材の幅方向端部とは逆側の端部に接触して、前記幅位置補正ピンとともに前記送り装置により送り出されたコイル材の蛇行を補正する
ことを特徴とする打ち抜き加工装置。
【請求項１】
コイル材を間欠的に送りながら、上型に設けられたパンチと下型に設けられたダイスとによる打ち抜きプレスにより、コイル材から多数の打ち抜き製品を得る打ち抜き加工装置において、
前記パンチの上下動に同調してコイル材を間欠的にプレス位置に送り出す送り装置と、
コイル材の幅方向端部に接触して、前記送り装置により送り出されたコイル材の蛇行を補正する複数の幅位置補正ピンと、
既に打ち抜かれたブランク穴に侵入して、前記ブランク穴の外周に接触し、コイル材の送り位置を補正する複数の送り位置補正ピンと、
を有することを特徴とする打ち抜き加工装置。
【請求項２】
請求項１に記載する打ち抜き加工装置において、
前記幅位置補正ピン及び前記送り位置補正ピンは、前記上型に設けられ前記パンチの上下動とともに上下動し、それぞれの外周面が前記パンチがコイル材を打ち抜く前にコイル材に接触してコイル材の位置を補正する
ことを特徴とする打ち抜き加工装置。
【請求項３】
請求項２に記載する打ち抜き加工装置において、
前記送り位置補正ピンは、前記ブランク穴が形成されていないコイル材に先端が当接した場合に、下方への移動を停止する停止機構を備えている
ことを特徴とする打ち抜き加工装置。
【請求項４】
請求項１から請求項３に記載するいずれか１つの打ち抜き加工装置において、
前記パンチ、前記ダイス、幅位置補正ピン、及び前記送り位置補正ピンは、コイル材の送り方向と直交する方向に一体となって往復動可能に設けられており、
前記パンチ及び前記ダイスは、前記送り装置によるコイル材の間欠的な送り出しと前記往復動とによって、コイル材を千鳥状に打ち抜き、
前記送り位置補正ピンの一部は、前記幅位置補正ピンが接触するコイル材の幅方向端部とは逆側の端部に接触して、前記幅位置補正ピンとともに前記送り装置により送り出されたコイル材の蛇行を補正する
ことを特徴とする打ち抜き加工装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【公開番号】特開２０１２−１５２８１３（Ｐ２０１２−１５２８１３Ａ）
【公開日】平成２４年８月１６日（２０１２．８．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１６２７８（Ｐ２０１１−１６２７８）
【出願日】平成２３年１月２８日（２０１１．１．２８）
【出願人】（０００１００７６８）アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 (3,717)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年８月１６日（２０１２．８．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１月２８日（２０１１．１．２８）
【出願人】（０００１００７６８）アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 (3,717)
【Ｆターム（参考）】
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