接着芯地
【課題】 表地との接着後に染色を施す後染め用の接着芯地として、当該複合構造に起因する染色ムラを回避すると共に、表地との優れた接着を図ることが可能であり、衣服の短納期化を実現し得る接着芯地を提供すること。
【解決手段】 基布の表面に、ドット状の第１樹脂層を被着形成し、この第１樹脂層に第２樹脂粉末を担持形成してなる接着芯地において、前記第２樹脂粉末がポリプロピレン系樹脂からなると共に、前記第１樹脂層がポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂からなる第３樹脂と、自己架橋型の第４樹脂とを含んでなる接着芯地。
【解決手段】 基布の表面に、ドット状の第１樹脂層を被着形成し、この第１樹脂層に第２樹脂粉末を担持形成してなる接着芯地において、前記第２樹脂粉末がポリプロピレン系樹脂からなると共に、前記第１樹脂層がポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂からなる第３樹脂と、自己架橋型の第４樹脂とを含んでなる接着芯地。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、表地と熱接着することにより衣服に保型性等を付与する接着芯地に関し、特に、表地と接着、縫製された後の衣服に染色加工する場合に用いて好適な技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
衣服の保型性を高めるための接着芯地は、衣服のデザインに応じたシルエットを創出するために広く用いられており、表地との接着性や保型性と柔軟性とのバランスを考慮して、種々の構成が提案されている。その一例として、実公昭５６−５５２０６号公報（以下、特許文献１）では、感熱性接着剤からなる下層スポットと、芯地と表地とを加熱接着する工程に際して、上述した下層スポットの接着剤よりも大きな熱過疎流動特性を有する感熱性接着剤からなり、かつ上述の下層スポット上に積層された上層スポットとからなるスポットラスター状の積層コーティングを、前述した下層スポットを介して、基材上に、前述した上層スポットが、この基材から完全に離れた状態で設けた構造体が知られている。
【０００３】
この特許文献１の技術は、単に基材上の接着剤をスポットコーティングした従前構造の接着芯地を例示し、前述した加熱接着工程に相当するアイロンがけに際して、表地との接着に直接的に関与する上層スポットの接着剤が基材中に滲透し、ひいては滲出することでアイロン滑りの低下や、外観が損なわれるといった欠点の改善を提案している。この文献技術の構成によれば、加熱接着時に溶融する上層スポットとして、可塑剤含量の大きいポリ塩化ビニル、溶融粘度の低い低圧ポリエチレン、非架橋性ポリアクリレート、ポリビニルアルコールからなる接着剤を開示すると共に、低融点ポリアミドまたは低融点ポリウレタンが最適な接着剤として記載されている。また、これら上層スポットを構成する接着剤の基材に対する滲透低減を図るため、下層スポットに使用される接着剤としては、可塑剤含量の小さいポリ塩化ビニル、比較的溶融粘度の高い低圧ポリエチレン、ポリアクリレート（架橋可能なもの或いは架橋可能でないもの）、ポリビニルアルコール、ポリアミド、及びポリウレタン（架橋可能なもの或いは架橋可能でないもの）が開示されている。
【０００４】
また、本出願人は、特開平５−２３０７７１号公報（以下、特許文献２）において、第１の樹脂からなる層を基布の片面上にドット上に設け、その第１の樹脂層を担持する基布面を下向きとし、第１の樹脂が粘着性を有する間に第２の樹脂の粉末を第１の樹脂層を担持する基布面に向かって下側から吹き付けることにより第２の樹脂の粉末を第１の樹脂層上に付着させるという、接着芯地の製造技術を開示している。この文献技術では、第１の樹脂層を構成する樹脂として、これに担持される第２の樹脂粉末に較べて熱流動性の小さいもの、例えば、アクリル樹脂又はウレタン樹脂などの通常用いられる材質であって、好適には自己架橋型樹脂のエマルジョンから調製されるペーストとするのが好ましいと記載されている。さらに、上述した第２の樹脂粉末としては、融点が８０〜１２０℃の低融点となるように成分調整されたポリエステル系共重合体、ポリアミド系共重合体、ポリエチレン、塩化ビニル系共重合体が例示される。
【０００５】
このような特許文献２の技術によれば、基布に直接プリント形成された第１の樹脂層の上にのみ、第２の樹脂の粉末を選択的に付着させることができる。このため、第２の樹脂粉末が基布全体に分布してしまう従前技術に較べて、基布に直接付着した第２の樹脂粉末に起因する接着後の衣服での逆浸み（前述した滲出と同義）や接着芯地の風合硬化を低減し、しかも表地に対する接着力確保を図り得ると開示されている。
【０００６】
また、衣服を構成する表地としては種々の色彩を有するものが流通しているが、係る表地に使用される接着芯地にも、表地の色彩に応じて染色したものが用いられている。本出願人が提案する他の技術として、特開平８−１４４１１４号公報（以下、特許文献３）では、基布の表面に接着樹脂を付与して接着芯地とした後、この接着樹脂が接着性を発現しない温度で染色する技術を開示している。この特許文献３では、予め所定の色に染色した後に接着樹脂を付与する従前技術の場合、表地の色彩に応じて小ロットの接着芯地を多数管理する必要を生じ、生産性が低下するという問題を取り上げている。また、この文献技術では、前述した特許文献２に言う「第１の樹脂層」に相当する構成成分として、例えばポリウレタン、ポリアクリル酸エステルなどの樹脂をペースト状にし、基布の表面にドット状にプリントし、これにポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂などの熱可塑性樹脂からなる粉末状の接着樹脂（前出の「第２の樹脂粉末」に相当）を付着する好適形態を開示している。
【０００７】
上述した一連の技術では、接着芯地にのみ着目し、表地との接着に関与する構成成分の構造や、表地との色彩上の相違に関わる背景技術について説明した。しかしながら、近年では、製品の流通管理と、時宜に応じた色彩を施すための染色加工との関係は、より重要さを増している。その一例として、特開２００２−１０５８６５号公報には、後染め用繊維布帛として、繊維布帛基材と樹脂膜とが複合され、少なくともその一部において繊維布帛基材側が表面として使用される布帛製品が提案されている。この公報技術によれば、従前、樹脂膜を有する繊維布帛製品は、織物、編物、不織布などの繊維布帛基材を染色した後に樹脂膜を付与して製品化されてきた。しかし、消費者の嗜好が急速に変化する中、消費者の嗜好をつかんでから、布帛の調製、染色工程など種々の製造工程を開始した場合、製品をタイムリーに提供することは不可能とされている。また、繊維布帛基材と樹脂膜とを複合一体化した後に染色工程を施す場合、樹脂膜にシボやシワを付与する洗濯処理を例示すると共に、この洗濯処理よりもはるかに厳しい条件下で行われる染色処理は不可能であるとの技術背景が開示されている。
【０００８】
【特許文献１】実公昭５６−５５２０６号公報（［実用新案登録請求の範囲］、［考案の詳細な説明］）
【特許文献２】特開平５−２３０７７１号公報（［特許請求の範囲］、［０００４］、［０００８］、［０００９］）
【特許文献３】特開平８−１４４１１４号公報（［特許請求の範囲］、［０００３］、［０００８］、［０００９］）
【特許文献４】特開２００２−１０５８６５号公報（［特許請求の範囲］、［発明の属する技術分野］、［従来の技術］）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上述した背景技術にも示すように、衣服を構成するための接着芯地にあっても、市場流通を配慮した短納期化は重要な技術課題である。接着芯地に求められる機能として、表地との接着時の「逆浸み」を回避するため、前述した「第１の樹脂層」と、接着に直接関与する「第２の樹脂粉末」との複合構造は、極めて有効な手段である。前述した特許文献２などにも開示されるとおり、「第２の樹脂粉末」としては、一般に融点が８０〜１２０℃の低融点となるように成分調整されたポリアミド系粉末樹脂が多用されてきた。しかしながら、表地がポリエステル系の布帛で構成される場合、接着芯地を表地と接着して衣服を縫製後、例えば１３０℃程度の染浴条件下で液流染色技術が施される。従って、このような染色工程では、接着芯地と表地とが剥離してしまうこととなる。このような剥離を回避する目的で、比較的高温にも耐性を有し、しかも、種々の染料に対して実質的に染色されないポリプロピレン系粉末樹脂を「第２の樹脂粉末」として選択することにより、衣服の短納期化を目指した後染めを行うことは可能である。
【００１０】
また、上述した複合構造の最適化を図る場合、「第１の樹脂層」としては、「第２の樹脂粉末」を担持するための土台として、ドットパターンを安定に形成し得る樹脂を選択する必要があり、前述の特許文献２等に開示されるとおり、自己架橋型のアクリル酸エステルが広く用いられてきた。しかしながら、この自己架橋型の樹脂は、表地や接着芯地を構成する基布に対して施される染色工程を経た後にもパターン形状が保持され、その他の構成成分との間で染着度合いが異なる場合には、ドット状に形成された複合構造部分が表地から透けて見え、あたかも色ムラが生じたように見えるという問題（以下、染色ムラと称する）があった。
【００１１】
この発明は、上述した複合構造を有する接着芯地を用いて、表地との接着後に染色工程を施す場合であっても、仕上がった衣服において、当該複合構造に起因する染色ムラを回避すると共に、表地との優れた接着を図ることが可能な接着芯地を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
この目的の達成を図るため、本出願の請求項１に係る接着芯地の構成によれば、基布の表面に、ドット状の第１樹脂層を被着形成し、該第１樹脂層に第２樹脂粉末を担持形成してなる接着芯地において、前記第２樹脂粉末がポリプロピレン系樹脂からなると共に、前記第１樹脂層がポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂からなる第３樹脂と、自己架橋型の第４樹脂とを含んでなることを特徴としている。
【００１３】
また、この発明の請求項２に係る接着芯地の構成によれば、前記第１樹脂層に含まれる前記第３樹脂と前記第４樹脂との重量比が１：２〜１：０．１であることを特徴としている。
【００１４】
また、この発明の請求項３に係る接着芯地の構成によれば、請求項１または２に記載の接着芯地において、上述した第３樹脂が、エチレン・グリシジルメタアクリレート共重合物であることを特徴としている。
【００１５】
また、この発明の請求項４に係る接着芯地の構成によれば、請求項１または２に記載の接着芯地において、上述した第３樹脂が、ポリプロピレン無水マレイン酸化物であることを特徴としている。
【００１６】
また、この発明の請求項５に係る接着芯地の構成によれば、請求項１〜４の何れかに記載の接着芯地において、前記第１樹脂層にアクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物を含むことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１７】
上述した本発明に係る接着芯地の構成を採用することにより、表地との接着後に染色工程を施す後染めを経た後、接着芯地の複合構造に起因する染色ムラ回避と、接着力確保を同時に図ることができ、しかも洗濯耐性にも優れた耐久性のある接着芯地を提供することができ、衣服の短納期化を実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施に好適な形態について詳細に説明する。まず、本発明に係る接着芯地の基布としては、不織布、織物、編物など、種々の繊維組織構造、並びに表地への保型性付与設計に応じた面密度を有する布帛を任意好適に選択することができるが、後段で詳述するように、第２樹脂粉末を構成するポリプロピレン系樹脂の接着温度、並びに、表地と接着した後の染色工程の温度条件を考慮して、ポリエステルからなる基布とするのが好ましい。
【００１９】
また、本発明で好適に使用されるポリプロピレン系樹脂からなる第２樹脂粉末としては、従来、ワイシャツやドレスシャツなどの薄手の表地を用いた衣服の襟芯等に用いられてきたものである。前述した通り、ポリプロピレン系樹脂が染まりにくいという性質を満たし、しかも、表地と接着後に施される染色工程において、その染浴温度で接着強度が低下しないものであれば、何れの組成の樹脂を用いることもできる。しなしながら、染色された後の衣服の耐洗濯性などを考慮すれば、ランダムコポリマーであるポリプロピレン系樹脂を用いることが好ましく、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセンなどの低級α―オレフィンとプロピレンとの重合物が好適である。このようなポリプロピレン系樹脂として、例えば『ポリプロピレンパウダーレジンＰＲ Ａ―６００』（東京インキ（株）製，商品名；ＪＩＳ Ｋ ６７６０規定のＭＦＲは３ｇ／１０分，示差熱分析による融点１４２．１８℃）などが市販されている。
【００２０】
次いで、本発明に用いる第１樹脂層は、基布の表面にドット状に被着形成されるが、この第１樹脂層は、ポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂からなる第３樹脂と、後述する自己架橋型の第４樹脂とを含んでいる。より具体的には、第１樹脂層に配合する第３樹脂としては、上述したポリプロピレン系樹脂からなる第２樹脂粉末と同様な樹脂系列であるポリオレフィン系樹脂のポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂を用いる必要がある。このように、第３樹脂はポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂からなるので、ポリプロピレン系樹脂からなる第２樹脂粉末との相溶性に優れる。それゆえ、接着力確保を図ることができる。しかも、所定の染浴温度で接着強度低下を生じにくいという利点も有している。また、第３樹脂はポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂からなるので、染色されにくく、表地との接着後に染色工程を施す後染めを経た後、染色ムラを回避する効果も有している。
【００２１】
このようなポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂としては、特に限定されず、ポリエチレン樹脂又はポリプロピレン樹脂のみならず、これらの樹脂同士、またはこれらの樹脂と他の樹脂との共重合物が可能であり、粒子径の極めて小さな樹脂が水に分散されてなる材料を用いることが好ましい。好適な具体例としては、例えばエチレン・グリシジルメタアクリレート共重合物があり、『セポルジョン Ｇ１１８』（住友精化（株）製，商品名；エチレン・グリシジルメタアクリレート共重合物及び水の混合物、平均粒子径１．１μｍ、最低造膜温度は８５℃、グリシジルメタアクリレート含有量１６重量％）などが市販されている。
【００２２】
また、前記ポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂の好適な他の例としては、ポリプロピレン無水マレイン酸化物があり、『ポリプロピレンエマルジョン ＭＧＰ−１６５０』（丸芳化成品（株）製，商品名；ポリプロピレン無水マレイン酸化物陰イオン非イオン水分散物、乾燥皮膜融点１４０度）などが市販されている。なお、ポリプロピレン無水マレイン酸化物と前述のエチレン・グリシジルメタアクリレート共重合物とを比較すると、表地との接着後に後染めを行い、さらにドライクリーニングした後の接着強度においてポリプロピレン無水マレイン酸化物が優れている。
【００２３】
次いで、第１樹脂層に配合する第４樹脂としては、自己架橋型の樹脂を用いる必要がある。第１樹脂層が自己架橋型の第４樹脂を含むことによって、第１樹脂層が基布に強固に固着することができる。それゆえ、所定の染浴温度で接着強度低下を生じにくい特性はそのまま有し、且つ初期の接着力を向上させることができるので、結果として所定の染浴温度での接着強度や、その後のドライクリーニング後の接着強度を一層向上させることができるという効果を奏する。
【００２４】
このような自己架橋型の第４樹脂としては、自己架橋型の樹脂である限り、特に限定されず、自己架橋型のアクリル樹脂、自己架橋型のウレタン樹脂などがあり、好適な具体例としては、自己架橋型のアクリル酸エステル共重合物があり、より詳細には、例えば自己架橋型アクリル酸エステル共重合物や自己架橋型変性アクリル酸エステル共重合物のエマルジョンから形成される樹脂があり、それぞれ『ボンコート ＡＮ−１１７０』（大日本インキ化学工業（株）製，商品名；計算Ｔｇが約６０℃、最低造膜温度が約６０℃）や『Ｎｉｐｏｌ ＬＸ８１４』（日本ゼオン（株）製，商品名、融点約０℃）、などが市販されている。
【００２５】
また、本発明では、上述した第１樹脂層に含まれる前述の第３樹脂と第４樹脂との重量比を１：２〜１：０．１とするのが好ましく、１：１．３〜１：０．２するのがより好ましい。第３樹脂の含有量を１：０．１を超えて多く採る場合には、第１樹脂層が基布に強固に固着することが難しくなる場合があり、それゆえ、初期の接着力の向上効果が減少して、結果として所定の染浴温度での接着強度や、その後のドライクリーニング後の接着強度を向上させることが難しくなる場合がある。逆に、第１樹脂層に含まれる第４樹脂の含有量を１：２を超えて多く採る場合には、第４樹脂による染着効果が著しくなり、表地との接着後に染色工程を施す後染めを経た後、染色ムラを回避する効果が失われる場合がある。
【００２６】
また、本発明では、上述した第１樹脂層に含まれる前述の第３樹脂と第４樹脂に加えて、増粘剤などを含ませることが可能である。第３樹脂と第４樹脂に増粘剤を含ませることによって、第３樹脂と第４樹脂とをペースト化して第１樹脂層を形成する際に、ペーストの安定化を図ることができる。このような、増粘剤としては、例えばアクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物があり、アクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物としては、このアルキル基として、メチル基、及び／またはエチル基を含むものを種々に選択して用いることができる。また、アクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物は、アクリル酸アルキルエステルとメタクリル酸との共重合物のみならず、さらに他のモノマーとの共重合物をも含むものである。例えば、アクリル酸アルキルエステルとメタクリル酸とアクリル酸との共重合物を含むものも可能である。このような特定の官能基で構成された共重合物は、例えば『ニカゾールＶＴ−２５３』（日本カーバイド工業（株）製，商品名）、『Ｌａｔｅｋｏｌｌ Ｄ ａｐ』（ＢＡＳＦジャパン（株）製，商品名）などの品名により、水分散物として調製販売されている。
【００２７】
なお、本発明では、上述した第１樹脂層に含まれる前述の第３樹脂とアクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物との重量比を１：０．０５〜１：１とするのが好ましく、１：０．１〜１：０．８とするのがより好ましい。アクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物の含有量を１：０．０５を超えて多く採る場合には、この接着芯地を表地に接着させて、更に染色工程を経た布帛や衣服に対して、ドライクリーニング後の接着強度を向上させることが難しくなる場合がある。逆に、第１樹脂層に含まれる第３樹脂の含有量を多く採る場合には、第３樹脂と第４樹脂とをペースト化して第１樹脂層を形成する際に、ペーストの安定化を図ることが難しくなる場合がある。
【００２８】
これら樹脂組成で構成された第１樹脂層は、前述した特許文献２と同様に、基布の表面に不連続な多数のドット状、詳細には、円形、楕円形、正方形、長方形、或いはその他の多角形など、任意好適な形状で配設することができる。また、実質的に第１樹脂層のプリント形成総面積に相当するドットの形成総面積は、基布の約６〜４０％、より好ましくは１０〜２０％とするのが好適であり、箇々のドット面積は約０．０３〜１．２ｍｍ２、より好適には０．０７〜０．５ｍｍ２とするのが好ましい。
【実施例】
【００２９】
以下、この発明の実施例として、所定の構成により調製した種々の接着芯地を表地と接着した後、後染めを行った評価結果、さらにドライクリーニング試験を行なった評価結果について説明する。尚、以下の説明では、この発明の理解のため、材料、形状、配置関係、数値的条件及びその他、特定の条件を例示するが、本発明はこれら具体的条件にのみ限定されるものではなく、本発明の目的の範囲で任意好適な設計の変更及び変形を行い得る。
【００３０】
（実施例１）
接着芯地を構成する基布として、ポリエステル加工糸からなる面密度２２ｇ／ｍ２の織物（縦の打込み８６本／インチ，横の打込み５９本／インチ）を準備した。次いで、第１樹脂層を形成するためのペーストとして、前述のエチレン・グリシジルメタアクリレート共重合物からなる第３樹脂を主成分とする『セポルジョン Ｇ１１８（固形分４０重量％）』を２６重量％と、自己架橋型アクリル酸エステル共重合物からなる第４樹脂を固形分として４５重量％含む市販の水性エマルジョンである『ボンコート ＡＮ−１１７０』（大日本インキ化学工業（株）製，商品名；計算Ｔｇが約６０℃、最低造膜温度が約６０℃）２２．５重量％と、アクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物を主成分とする『ニカゾール ＶＴ―２５３（固形分２８重量％）』を６．５重量％と、アンモニア水１．５重量％と、水４３．５重量％とを混合し、第１樹脂層を形成するためのペーストを調製した。次いで、上述した基布に、このペーストを１５０個／ｃｍ２の密度でφ０．３５ｍｍの円形スクリーンを用いてドット形状にプリントした。
【００３１】
続いて、このドットが未乾燥でタック性を有するうちに、前述した市販のポリプロピレン系樹脂粉末である『ポリプロピレンパウダーレジンＰＲ Ａ―６００』（東京インキ（株）製，商品名；前述融点１４２．１８℃）を第２樹脂粉末として散布し、第１樹脂層に担持されていない余剰な樹脂粉末を除去した後、１６０℃に温度設定したドライヤーを通過させて乾燥を行い、第１樹脂層の被着密度が約３ｇ／ｍ２、第２樹脂粉末の被着密度が約７．０ｇ／ｍ２である実施例１に係る接着芯地を得た。尚、この実施例１に係る接着芯地に形成された第１樹脂層において、第３樹脂と第４樹脂との固形分に相当する重量比は１：０．９７であった。また、第３樹脂とアクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物との固形分に相当する重量比は１：０．１７であった。
【００３２】
（実施例２）
第１樹脂層を形成するためのペーストとして、前述のポリプロピレン無水マレイン酸化物からなる第３樹脂を主成分とする『ポリプロピレンエマルジョン ＭＧＰ−１６５０（固形分３０重量％）』を３３．５重量％と、自己架橋型アクリル酸エステル共重合物からなる第４樹脂を固形分として４５重量％含む市販の水性エマルジョンである『ボンコート ＡＮ−１１７０（固形分４５重量％）』７．８重量％と、アクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物を主成分とする『ニカゾール ＶＴ―２５３（固形分２８重量％）』を８．５重量％と、水５０．２重量％とを混合し、第１樹脂層を形成するためのペーストを調製したこと以外は実施例１と同様にして、第１樹脂層の被着密度が約３ｇ／ｍ２、第２樹脂粉末の被着密度が約７．０ｇ／ｍ２である実施例４に係る接着芯地を得た。尚、この実施例２に係る接着芯地に形成された第１樹脂層において、第３樹脂と第４樹脂との固形分に相当する重量比は１：０．３５であった。また、第３樹脂とアクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物との固形分に相当する重量比は１：０．２３であった。
【００３３】
（実施例３）
第１樹脂層を形成するためのペーストとして、前述のポリプロピレン無水マレイン酸化物からなる第３樹脂を主成分とする『ポリプロピレンエマルジョン ＭＧＰ−１６５０（固形分３０重量％）』を２１．７重量％と、自己架橋型アクリル酸エステル共重合物からなる第４樹脂を主成分とする『ボンコート ＡＮ−１１７０（固形分４５重量％）』を１４．５重量％と、アクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物を主成分とする『ニカゾール ＶＴ―２５３（固形分２８重量％）』を１０重量％と、水５３．８重量％とを混合し、第１樹脂層を形成するためのペーストを調製したこと以外は実施例１と同様にして、第１樹脂層の被着密度が約３ｇ／ｍ２、第２樹脂粉末の被着密度が約７．０ｇ／ｍ２である実施例３に係る接着芯地を得た。尚、この実施例３に係る接着芯地に形成された第１樹脂層において、第３樹脂と第４樹脂との固形分に相当する重量比は１：１であった。また、第３樹脂とアクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物との固形分に相当する重量比は１：０．４３であった。
【００３４】
（比較例１）
第１樹脂層を形成するためのペーストとして、前述の自己架橋型アクリル酸エステル共重合物からなる第４樹脂を主成分とする『ボンコート ＡＮ−１１７０（固形分４５重量％）』を４７．５重量％と、アクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物を主成分とする『ニカゾール ＶＴ―２５３（固形分２８重量％）』を６重量％と、アンモニア水１．５重量％と、水４５重量％とを混合し、第１樹脂層を形成するためのペーストを調製したこと以外は実施例１と同様にして、第１樹脂層の被着密度が約３ｇ／ｍ２、第２樹脂粉末の被着密度が約７．０ｇ／ｍ２である比較例１に係る接着芯地を得た。尚、この比較例１に係る接着芯地に形成された第１樹脂層において、第３樹脂と第４樹脂との固形分に相当する重量比は０：１であった。
【００３５】
（比較例２）
第１樹脂層を形成するためのペーストとして、前述のエチレン・グリシジルメタアクリレート共重合物からなる第３樹脂を主成分とする『セポルジョン Ｇ１１８（固形分４０重量％）』を４７．５重量％と、アクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物を主成分とする『ニカゾール ＶＴ―２５３（固形分２８重量％）』を６重量％と、アンモニア水１．５重量％と、水４５重量％とを混合し、第１樹脂層を形成するためのペーストを調製したこと以外は実施例１と同様にして、第１樹脂層の被着密度が約３ｇ／ｍ２、第２樹脂粉末の被着密度が約７．０ｇ／ｍ２である比較例１に係る接着芯地を得た。尚、この比較例１に係る接着芯地に形成された第１樹脂層において、第３樹脂と第４樹脂との固形分に相当する重量比は１：０であった。また、第３樹脂とアクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物との固形分に相当する重量比は１：０．０９であった。
【００３６】
（比較例３）
第１樹脂層を形成するためのペーストとして、前述のポリプロピレン無水マレイン酸化物からなる第３樹脂を主成分とする『ポリプロピレンエマルジョン ＭＧＰ−１６５０（固形分３０重量％）』を４４重量％と、アクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物を主成分とする『ニカゾール ＶＴ―２５３（固形分２８重量％）』を８．５重量％と、水４７．５重量％とを混合し、第１樹脂層を形成するためのペーストを調製したこと以外は実施例１と同様にして、第１樹脂層の被着密度が約３ｇ／ｍ２、第２樹脂粉末の被着密度が約７．０ｇ／ｍ２である比較例２に係る接着芯地を得た。尚、この比較例２に係る接着芯地に形成された第１樹脂層において、第３樹脂と第４樹脂との固形分に相当する重量比は１：０であった。また、第３樹脂とアクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物との固形分に相当する重量比は１：０．１８であった。
【００３７】
（初期接着強度評価）
また、上述の実施例並びに比較例に係る接着芯地のサンプルと、ポリエステル表地（面密度１７５ｇ／ｍ２，縦の打ち込み１０６本／インチ，横の打ち込み１３２本／インチである織物）を準備した。次いで、この表地に各接着芯地の第１樹脂層及び第２樹脂粉末が形成された面を重ね合わせ、温度１５０℃、圧力０．２９ＭＰａ、プレス時間１０秒の条件で接着し、評価用の布帛サンプルを得た。これら布帛サンプルから幅５ｃｍ×長さ１２ｃｍの試験片を裁断、採取し、標準状態（２５℃，相対湿度６０％）に１２時間放置した。これを測定試料として、引張試験機（オリエンテック社製）によって引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で接着面を剥離し、合計３回の測定による平均値を初期接着強度とした。
【００３８】
（染色加工した布帛サンプルの評価）
また、上述した各布帛サンプルについて、分散染料を用いた周知の高温高圧染色法により、温度１３０℃、圧力２．０ＭＰａの染浴条件下で２時間に渡って染色加工を施した。この後、洗浄、乾燥を経て、接着芯地と表地とを接着した後に染色された衣服に相当する評価サンプルを得た。得られた評価サンプルに対して、目視並びに光学顕微鏡による染色状態を観察確認し、さらに、前述した初期接着強度と同一の方法により、染色後接着強度を測定した。この様にして求めた実施例及び比較例係る各サンプルの構成、初期接着強度、並びに染色後接着強度、染色後のドライクリ−ニング後接着強度、染色ムラについて、表１及び２に示す。尚、同表においては、上記第３樹脂に相当するエチレン・グリシジルメタアクリレート共重合物を「ＥＧＭＡ」、第３樹脂に相当するポリプロピレン無水マレイン酸化物を「ＰＰＭ」、第４樹脂に相当する自己架橋型アクリル酸エステル共重合物を「ＣＬＡＥ」、並びにアクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物を「ＡＡＥＭ」と略記し、これらの重量比を夫々の被着密度により表記してある。
【００３９】
（ドライクリーニングの評価）
染色後の布帛サンプルと、ポリエステル表地（面密度１７５ｇ／ｍ２，縦の打ち込み１０６本／インチ，横の打ち込み１３２本／インチである織物）を準備した。次いで、この表地に各接着芯地の第１樹脂層及び第２樹脂が形成された面を重ね合わせ、温度１５０℃、圧力０．２９ＭＰａ、プレス時間１０秒の条件で接着し、標準状態（２５℃，相対湿度６０％）に１２時間放置して評価用の布帛サンプルを得た。次いで、この評価用の布帛サンプルに対して、商業用ドライクリーナーにより『パークレン』を用いたドライクリーニングを実施した。実施条件は、負荷布と試験片との質量合計４００ｇとし、本洗い６ｍｉｎ、排液１．５ｍｉｎ、脱液２ｍｉｎ、減速０．５ｍｉｎ、６０℃乾燥を１０．５ｍｉｎ並びに脱臭２ｍｉｎを１サイクルとし、これを３サイクル繰り返した後の試験片を標準状態で１２時間放置して、これら布帛サンプルから幅５ｃｍ×長さ１２ｃｍの試験片を裁断、採取し、これを測定試料として、引張試験機（オリエンテック社製）によって引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で接着面を剥離し、合計３回の測定による平均値を染色後のドライクリーニング後接着強度（以下、染色後ＤＣ後接着強度と称する場合もある）とした。
【００４０】
（染色ムラの評価）
目視並びに光学顕微鏡による染色状態を観察して、基布の色よりも濃い色に樹脂が染着することによる色ムラが全く無いか、または極めて少ない場合を◎とし、色ムラが少なく目立たない場合を○とし、色ムラが多い場合を△とし、色ムラが極めて多い場合を×として表す。
【００４１】
【表１】
【００４２】
【表２】
【００４３】
上記の表からも理解できるように、本発明の構成を採用して、第１樹脂層に所定の第３樹脂と第４樹脂とを配合した実施例１〜３に係るサンプルでは、染色後のサンプルの染色状態を観察した結果、何れのサンプルであっても、接着芯地の複合構造による染色ムラは観察されなかった。これに対して、当該第３樹脂を含有しない比較例１では、染色ムラが観察され、染色ムラに関して、実施例１〜３が比較例１よりも優れている。また、第１樹脂層に所定の第３樹脂と第４樹脂とを配合した実施例１〜３に係るサンプルでは、ドライクリーニング後の接着強度の値が高く、これに対して、当該第４樹脂を含有しない比較例２及び３では、ドライクリーニング後の接着強度の値が低く、洗濯耐性関して、実施例１〜３が比較例２及び３よりも優れている。なお、実施例１〜３に係るサンプルでは、初期接着強度並びに染色後接着強度の双方とも、比較例１〜３と同様に、優れた値を示している。
【００４４】
以上のことから、上記実施例の構成を採用することにより、表地との接着後に染色工程を施す後染めを経た後、接着芯地の複合構造に起因する染色ムラ回避と、接着力確保を同時に図ることができること、ならびに洗濯耐性に極めて優れることが確認された。また、衣服の短納期化を実現し得ることが確認された。
【技術分野】
【０００１】
この発明は、表地と熱接着することにより衣服に保型性等を付与する接着芯地に関し、特に、表地と接着、縫製された後の衣服に染色加工する場合に用いて好適な技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
衣服の保型性を高めるための接着芯地は、衣服のデザインに応じたシルエットを創出するために広く用いられており、表地との接着性や保型性と柔軟性とのバランスを考慮して、種々の構成が提案されている。その一例として、実公昭５６−５５２０６号公報（以下、特許文献１）では、感熱性接着剤からなる下層スポットと、芯地と表地とを加熱接着する工程に際して、上述した下層スポットの接着剤よりも大きな熱過疎流動特性を有する感熱性接着剤からなり、かつ上述の下層スポット上に積層された上層スポットとからなるスポットラスター状の積層コーティングを、前述した下層スポットを介して、基材上に、前述した上層スポットが、この基材から完全に離れた状態で設けた構造体が知られている。
【０００３】
この特許文献１の技術は、単に基材上の接着剤をスポットコーティングした従前構造の接着芯地を例示し、前述した加熱接着工程に相当するアイロンがけに際して、表地との接着に直接的に関与する上層スポットの接着剤が基材中に滲透し、ひいては滲出することでアイロン滑りの低下や、外観が損なわれるといった欠点の改善を提案している。この文献技術の構成によれば、加熱接着時に溶融する上層スポットとして、可塑剤含量の大きいポリ塩化ビニル、溶融粘度の低い低圧ポリエチレン、非架橋性ポリアクリレート、ポリビニルアルコールからなる接着剤を開示すると共に、低融点ポリアミドまたは低融点ポリウレタンが最適な接着剤として記載されている。また、これら上層スポットを構成する接着剤の基材に対する滲透低減を図るため、下層スポットに使用される接着剤としては、可塑剤含量の小さいポリ塩化ビニル、比較的溶融粘度の高い低圧ポリエチレン、ポリアクリレート（架橋可能なもの或いは架橋可能でないもの）、ポリビニルアルコール、ポリアミド、及びポリウレタン（架橋可能なもの或いは架橋可能でないもの）が開示されている。
【０００４】
また、本出願人は、特開平５−２３０７７１号公報（以下、特許文献２）において、第１の樹脂からなる層を基布の片面上にドット上に設け、その第１の樹脂層を担持する基布面を下向きとし、第１の樹脂が粘着性を有する間に第２の樹脂の粉末を第１の樹脂層を担持する基布面に向かって下側から吹き付けることにより第２の樹脂の粉末を第１の樹脂層上に付着させるという、接着芯地の製造技術を開示している。この文献技術では、第１の樹脂層を構成する樹脂として、これに担持される第２の樹脂粉末に較べて熱流動性の小さいもの、例えば、アクリル樹脂又はウレタン樹脂などの通常用いられる材質であって、好適には自己架橋型樹脂のエマルジョンから調製されるペーストとするのが好ましいと記載されている。さらに、上述した第２の樹脂粉末としては、融点が８０〜１２０℃の低融点となるように成分調整されたポリエステル系共重合体、ポリアミド系共重合体、ポリエチレン、塩化ビニル系共重合体が例示される。
【０００５】
このような特許文献２の技術によれば、基布に直接プリント形成された第１の樹脂層の上にのみ、第２の樹脂の粉末を選択的に付着させることができる。このため、第２の樹脂粉末が基布全体に分布してしまう従前技術に較べて、基布に直接付着した第２の樹脂粉末に起因する接着後の衣服での逆浸み（前述した滲出と同義）や接着芯地の風合硬化を低減し、しかも表地に対する接着力確保を図り得ると開示されている。
【０００６】
また、衣服を構成する表地としては種々の色彩を有するものが流通しているが、係る表地に使用される接着芯地にも、表地の色彩に応じて染色したものが用いられている。本出願人が提案する他の技術として、特開平８−１４４１１４号公報（以下、特許文献３）では、基布の表面に接着樹脂を付与して接着芯地とした後、この接着樹脂が接着性を発現しない温度で染色する技術を開示している。この特許文献３では、予め所定の色に染色した後に接着樹脂を付与する従前技術の場合、表地の色彩に応じて小ロットの接着芯地を多数管理する必要を生じ、生産性が低下するという問題を取り上げている。また、この文献技術では、前述した特許文献２に言う「第１の樹脂層」に相当する構成成分として、例えばポリウレタン、ポリアクリル酸エステルなどの樹脂をペースト状にし、基布の表面にドット状にプリントし、これにポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂などの熱可塑性樹脂からなる粉末状の接着樹脂（前出の「第２の樹脂粉末」に相当）を付着する好適形態を開示している。
【０００７】
上述した一連の技術では、接着芯地にのみ着目し、表地との接着に関与する構成成分の構造や、表地との色彩上の相違に関わる背景技術について説明した。しかしながら、近年では、製品の流通管理と、時宜に応じた色彩を施すための染色加工との関係は、より重要さを増している。その一例として、特開２００２−１０５８６５号公報には、後染め用繊維布帛として、繊維布帛基材と樹脂膜とが複合され、少なくともその一部において繊維布帛基材側が表面として使用される布帛製品が提案されている。この公報技術によれば、従前、樹脂膜を有する繊維布帛製品は、織物、編物、不織布などの繊維布帛基材を染色した後に樹脂膜を付与して製品化されてきた。しかし、消費者の嗜好が急速に変化する中、消費者の嗜好をつかんでから、布帛の調製、染色工程など種々の製造工程を開始した場合、製品をタイムリーに提供することは不可能とされている。また、繊維布帛基材と樹脂膜とを複合一体化した後に染色工程を施す場合、樹脂膜にシボやシワを付与する洗濯処理を例示すると共に、この洗濯処理よりもはるかに厳しい条件下で行われる染色処理は不可能であるとの技術背景が開示されている。
【０００８】
【特許文献１】実公昭５６−５５２０６号公報（［実用新案登録請求の範囲］、［考案の詳細な説明］）
【特許文献２】特開平５−２３０７７１号公報（［特許請求の範囲］、［０００４］、［０００８］、［０００９］）
【特許文献３】特開平８−１４４１１４号公報（［特許請求の範囲］、［０００３］、［０００８］、［０００９］）
【特許文献４】特開２００２−１０５８６５号公報（［特許請求の範囲］、［発明の属する技術分野］、［従来の技術］）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上述した背景技術にも示すように、衣服を構成するための接着芯地にあっても、市場流通を配慮した短納期化は重要な技術課題である。接着芯地に求められる機能として、表地との接着時の「逆浸み」を回避するため、前述した「第１の樹脂層」と、接着に直接関与する「第２の樹脂粉末」との複合構造は、極めて有効な手段である。前述した特許文献２などにも開示されるとおり、「第２の樹脂粉末」としては、一般に融点が８０〜１２０℃の低融点となるように成分調整されたポリアミド系粉末樹脂が多用されてきた。しかしながら、表地がポリエステル系の布帛で構成される場合、接着芯地を表地と接着して衣服を縫製後、例えば１３０℃程度の染浴条件下で液流染色技術が施される。従って、このような染色工程では、接着芯地と表地とが剥離してしまうこととなる。このような剥離を回避する目的で、比較的高温にも耐性を有し、しかも、種々の染料に対して実質的に染色されないポリプロピレン系粉末樹脂を「第２の樹脂粉末」として選択することにより、衣服の短納期化を目指した後染めを行うことは可能である。
【００１０】
また、上述した複合構造の最適化を図る場合、「第１の樹脂層」としては、「第２の樹脂粉末」を担持するための土台として、ドットパターンを安定に形成し得る樹脂を選択する必要があり、前述の特許文献２等に開示されるとおり、自己架橋型のアクリル酸エステルが広く用いられてきた。しかしながら、この自己架橋型の樹脂は、表地や接着芯地を構成する基布に対して施される染色工程を経た後にもパターン形状が保持され、その他の構成成分との間で染着度合いが異なる場合には、ドット状に形成された複合構造部分が表地から透けて見え、あたかも色ムラが生じたように見えるという問題（以下、染色ムラと称する）があった。
【００１１】
この発明は、上述した複合構造を有する接着芯地を用いて、表地との接着後に染色工程を施す場合であっても、仕上がった衣服において、当該複合構造に起因する染色ムラを回避すると共に、表地との優れた接着を図ることが可能な接着芯地を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
この目的の達成を図るため、本出願の請求項１に係る接着芯地の構成によれば、基布の表面に、ドット状の第１樹脂層を被着形成し、該第１樹脂層に第２樹脂粉末を担持形成してなる接着芯地において、前記第２樹脂粉末がポリプロピレン系樹脂からなると共に、前記第１樹脂層がポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂からなる第３樹脂と、自己架橋型の第４樹脂とを含んでなることを特徴としている。
【００１３】
また、この発明の請求項２に係る接着芯地の構成によれば、前記第１樹脂層に含まれる前記第３樹脂と前記第４樹脂との重量比が１：２〜１：０．１であることを特徴としている。
【００１４】
また、この発明の請求項３に係る接着芯地の構成によれば、請求項１または２に記載の接着芯地において、上述した第３樹脂が、エチレン・グリシジルメタアクリレート共重合物であることを特徴としている。
【００１５】
また、この発明の請求項４に係る接着芯地の構成によれば、請求項１または２に記載の接着芯地において、上述した第３樹脂が、ポリプロピレン無水マレイン酸化物であることを特徴としている。
【００１６】
また、この発明の請求項５に係る接着芯地の構成によれば、請求項１〜４の何れかに記載の接着芯地において、前記第１樹脂層にアクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物を含むことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１７】
上述した本発明に係る接着芯地の構成を採用することにより、表地との接着後に染色工程を施す後染めを経た後、接着芯地の複合構造に起因する染色ムラ回避と、接着力確保を同時に図ることができ、しかも洗濯耐性にも優れた耐久性のある接着芯地を提供することができ、衣服の短納期化を実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施に好適な形態について詳細に説明する。まず、本発明に係る接着芯地の基布としては、不織布、織物、編物など、種々の繊維組織構造、並びに表地への保型性付与設計に応じた面密度を有する布帛を任意好適に選択することができるが、後段で詳述するように、第２樹脂粉末を構成するポリプロピレン系樹脂の接着温度、並びに、表地と接着した後の染色工程の温度条件を考慮して、ポリエステルからなる基布とするのが好ましい。
【００１９】
また、本発明で好適に使用されるポリプロピレン系樹脂からなる第２樹脂粉末としては、従来、ワイシャツやドレスシャツなどの薄手の表地を用いた衣服の襟芯等に用いられてきたものである。前述した通り、ポリプロピレン系樹脂が染まりにくいという性質を満たし、しかも、表地と接着後に施される染色工程において、その染浴温度で接着強度が低下しないものであれば、何れの組成の樹脂を用いることもできる。しなしながら、染色された後の衣服の耐洗濯性などを考慮すれば、ランダムコポリマーであるポリプロピレン系樹脂を用いることが好ましく、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセンなどの低級α―オレフィンとプロピレンとの重合物が好適である。このようなポリプロピレン系樹脂として、例えば『ポリプロピレンパウダーレジンＰＲ Ａ―６００』（東京インキ（株）製，商品名；ＪＩＳ Ｋ ６７６０規定のＭＦＲは３ｇ／１０分，示差熱分析による融点１４２．１８℃）などが市販されている。
【００２０】
次いで、本発明に用いる第１樹脂層は、基布の表面にドット状に被着形成されるが、この第１樹脂層は、ポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂からなる第３樹脂と、後述する自己架橋型の第４樹脂とを含んでいる。より具体的には、第１樹脂層に配合する第３樹脂としては、上述したポリプロピレン系樹脂からなる第２樹脂粉末と同様な樹脂系列であるポリオレフィン系樹脂のポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂を用いる必要がある。このように、第３樹脂はポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂からなるので、ポリプロピレン系樹脂からなる第２樹脂粉末との相溶性に優れる。それゆえ、接着力確保を図ることができる。しかも、所定の染浴温度で接着強度低下を生じにくいという利点も有している。また、第３樹脂はポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂からなるので、染色されにくく、表地との接着後に染色工程を施す後染めを経た後、染色ムラを回避する効果も有している。
【００２１】
このようなポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂としては、特に限定されず、ポリエチレン樹脂又はポリプロピレン樹脂のみならず、これらの樹脂同士、またはこれらの樹脂と他の樹脂との共重合物が可能であり、粒子径の極めて小さな樹脂が水に分散されてなる材料を用いることが好ましい。好適な具体例としては、例えばエチレン・グリシジルメタアクリレート共重合物があり、『セポルジョン Ｇ１１８』（住友精化（株）製，商品名；エチレン・グリシジルメタアクリレート共重合物及び水の混合物、平均粒子径１．１μｍ、最低造膜温度は８５℃、グリシジルメタアクリレート含有量１６重量％）などが市販されている。
【００２２】
また、前記ポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂の好適な他の例としては、ポリプロピレン無水マレイン酸化物があり、『ポリプロピレンエマルジョン ＭＧＰ−１６５０』（丸芳化成品（株）製，商品名；ポリプロピレン無水マレイン酸化物陰イオン非イオン水分散物、乾燥皮膜融点１４０度）などが市販されている。なお、ポリプロピレン無水マレイン酸化物と前述のエチレン・グリシジルメタアクリレート共重合物とを比較すると、表地との接着後に後染めを行い、さらにドライクリーニングした後の接着強度においてポリプロピレン無水マレイン酸化物が優れている。
【００２３】
次いで、第１樹脂層に配合する第４樹脂としては、自己架橋型の樹脂を用いる必要がある。第１樹脂層が自己架橋型の第４樹脂を含むことによって、第１樹脂層が基布に強固に固着することができる。それゆえ、所定の染浴温度で接着強度低下を生じにくい特性はそのまま有し、且つ初期の接着力を向上させることができるので、結果として所定の染浴温度での接着強度や、その後のドライクリーニング後の接着強度を一層向上させることができるという効果を奏する。
【００２４】
このような自己架橋型の第４樹脂としては、自己架橋型の樹脂である限り、特に限定されず、自己架橋型のアクリル樹脂、自己架橋型のウレタン樹脂などがあり、好適な具体例としては、自己架橋型のアクリル酸エステル共重合物があり、より詳細には、例えば自己架橋型アクリル酸エステル共重合物や自己架橋型変性アクリル酸エステル共重合物のエマルジョンから形成される樹脂があり、それぞれ『ボンコート ＡＮ−１１７０』（大日本インキ化学工業（株）製，商品名；計算Ｔｇが約６０℃、最低造膜温度が約６０℃）や『Ｎｉｐｏｌ ＬＸ８１４』（日本ゼオン（株）製，商品名、融点約０℃）、などが市販されている。
【００２５】
また、本発明では、上述した第１樹脂層に含まれる前述の第３樹脂と第４樹脂との重量比を１：２〜１：０．１とするのが好ましく、１：１．３〜１：０．２するのがより好ましい。第３樹脂の含有量を１：０．１を超えて多く採る場合には、第１樹脂層が基布に強固に固着することが難しくなる場合があり、それゆえ、初期の接着力の向上効果が減少して、結果として所定の染浴温度での接着強度や、その後のドライクリーニング後の接着強度を向上させることが難しくなる場合がある。逆に、第１樹脂層に含まれる第４樹脂の含有量を１：２を超えて多く採る場合には、第４樹脂による染着効果が著しくなり、表地との接着後に染色工程を施す後染めを経た後、染色ムラを回避する効果が失われる場合がある。
【００２６】
また、本発明では、上述した第１樹脂層に含まれる前述の第３樹脂と第４樹脂に加えて、増粘剤などを含ませることが可能である。第３樹脂と第４樹脂に増粘剤を含ませることによって、第３樹脂と第４樹脂とをペースト化して第１樹脂層を形成する際に、ペーストの安定化を図ることができる。このような、増粘剤としては、例えばアクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物があり、アクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物としては、このアルキル基として、メチル基、及び／またはエチル基を含むものを種々に選択して用いることができる。また、アクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物は、アクリル酸アルキルエステルとメタクリル酸との共重合物のみならず、さらに他のモノマーとの共重合物をも含むものである。例えば、アクリル酸アルキルエステルとメタクリル酸とアクリル酸との共重合物を含むものも可能である。このような特定の官能基で構成された共重合物は、例えば『ニカゾールＶＴ−２５３』（日本カーバイド工業（株）製，商品名）、『Ｌａｔｅｋｏｌｌ Ｄ ａｐ』（ＢＡＳＦジャパン（株）製，商品名）などの品名により、水分散物として調製販売されている。
【００２７】
なお、本発明では、上述した第１樹脂層に含まれる前述の第３樹脂とアクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物との重量比を１：０．０５〜１：１とするのが好ましく、１：０．１〜１：０．８とするのがより好ましい。アクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物の含有量を１：０．０５を超えて多く採る場合には、この接着芯地を表地に接着させて、更に染色工程を経た布帛や衣服に対して、ドライクリーニング後の接着強度を向上させることが難しくなる場合がある。逆に、第１樹脂層に含まれる第３樹脂の含有量を多く採る場合には、第３樹脂と第４樹脂とをペースト化して第１樹脂層を形成する際に、ペーストの安定化を図ることが難しくなる場合がある。
【００２８】
これら樹脂組成で構成された第１樹脂層は、前述した特許文献２と同様に、基布の表面に不連続な多数のドット状、詳細には、円形、楕円形、正方形、長方形、或いはその他の多角形など、任意好適な形状で配設することができる。また、実質的に第１樹脂層のプリント形成総面積に相当するドットの形成総面積は、基布の約６〜４０％、より好ましくは１０〜２０％とするのが好適であり、箇々のドット面積は約０．０３〜１．２ｍｍ２、より好適には０．０７〜０．５ｍｍ２とするのが好ましい。
【実施例】
【００２９】
以下、この発明の実施例として、所定の構成により調製した種々の接着芯地を表地と接着した後、後染めを行った評価結果、さらにドライクリーニング試験を行なった評価結果について説明する。尚、以下の説明では、この発明の理解のため、材料、形状、配置関係、数値的条件及びその他、特定の条件を例示するが、本発明はこれら具体的条件にのみ限定されるものではなく、本発明の目的の範囲で任意好適な設計の変更及び変形を行い得る。
【００３０】
（実施例１）
接着芯地を構成する基布として、ポリエステル加工糸からなる面密度２２ｇ／ｍ２の織物（縦の打込み８６本／インチ，横の打込み５９本／インチ）を準備した。次いで、第１樹脂層を形成するためのペーストとして、前述のエチレン・グリシジルメタアクリレート共重合物からなる第３樹脂を主成分とする『セポルジョン Ｇ１１８（固形分４０重量％）』を２６重量％と、自己架橋型アクリル酸エステル共重合物からなる第４樹脂を固形分として４５重量％含む市販の水性エマルジョンである『ボンコート ＡＮ−１１７０』（大日本インキ化学工業（株）製，商品名；計算Ｔｇが約６０℃、最低造膜温度が約６０℃）２２．５重量％と、アクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物を主成分とする『ニカゾール ＶＴ―２５３（固形分２８重量％）』を６．５重量％と、アンモニア水１．５重量％と、水４３．５重量％とを混合し、第１樹脂層を形成するためのペーストを調製した。次いで、上述した基布に、このペーストを１５０個／ｃｍ２の密度でφ０．３５ｍｍの円形スクリーンを用いてドット形状にプリントした。
【００３１】
続いて、このドットが未乾燥でタック性を有するうちに、前述した市販のポリプロピレン系樹脂粉末である『ポリプロピレンパウダーレジンＰＲ Ａ―６００』（東京インキ（株）製，商品名；前述融点１４２．１８℃）を第２樹脂粉末として散布し、第１樹脂層に担持されていない余剰な樹脂粉末を除去した後、１６０℃に温度設定したドライヤーを通過させて乾燥を行い、第１樹脂層の被着密度が約３ｇ／ｍ２、第２樹脂粉末の被着密度が約７．０ｇ／ｍ２である実施例１に係る接着芯地を得た。尚、この実施例１に係る接着芯地に形成された第１樹脂層において、第３樹脂と第４樹脂との固形分に相当する重量比は１：０．９７であった。また、第３樹脂とアクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物との固形分に相当する重量比は１：０．１７であった。
【００３２】
（実施例２）
第１樹脂層を形成するためのペーストとして、前述のポリプロピレン無水マレイン酸化物からなる第３樹脂を主成分とする『ポリプロピレンエマルジョン ＭＧＰ−１６５０（固形分３０重量％）』を３３．５重量％と、自己架橋型アクリル酸エステル共重合物からなる第４樹脂を固形分として４５重量％含む市販の水性エマルジョンである『ボンコート ＡＮ−１１７０（固形分４５重量％）』７．８重量％と、アクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物を主成分とする『ニカゾール ＶＴ―２５３（固形分２８重量％）』を８．５重量％と、水５０．２重量％とを混合し、第１樹脂層を形成するためのペーストを調製したこと以外は実施例１と同様にして、第１樹脂層の被着密度が約３ｇ／ｍ２、第２樹脂粉末の被着密度が約７．０ｇ／ｍ２である実施例４に係る接着芯地を得た。尚、この実施例２に係る接着芯地に形成された第１樹脂層において、第３樹脂と第４樹脂との固形分に相当する重量比は１：０．３５であった。また、第３樹脂とアクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物との固形分に相当する重量比は１：０．２３であった。
【００３３】
（実施例３）
第１樹脂層を形成するためのペーストとして、前述のポリプロピレン無水マレイン酸化物からなる第３樹脂を主成分とする『ポリプロピレンエマルジョン ＭＧＰ−１６５０（固形分３０重量％）』を２１．７重量％と、自己架橋型アクリル酸エステル共重合物からなる第４樹脂を主成分とする『ボンコート ＡＮ−１１７０（固形分４５重量％）』を１４．５重量％と、アクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物を主成分とする『ニカゾール ＶＴ―２５３（固形分２８重量％）』を１０重量％と、水５３．８重量％とを混合し、第１樹脂層を形成するためのペーストを調製したこと以外は実施例１と同様にして、第１樹脂層の被着密度が約３ｇ／ｍ２、第２樹脂粉末の被着密度が約７．０ｇ／ｍ２である実施例３に係る接着芯地を得た。尚、この実施例３に係る接着芯地に形成された第１樹脂層において、第３樹脂と第４樹脂との固形分に相当する重量比は１：１であった。また、第３樹脂とアクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物との固形分に相当する重量比は１：０．４３であった。
【００３４】
（比較例１）
第１樹脂層を形成するためのペーストとして、前述の自己架橋型アクリル酸エステル共重合物からなる第４樹脂を主成分とする『ボンコート ＡＮ−１１７０（固形分４５重量％）』を４７．５重量％と、アクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物を主成分とする『ニカゾール ＶＴ―２５３（固形分２８重量％）』を６重量％と、アンモニア水１．５重量％と、水４５重量％とを混合し、第１樹脂層を形成するためのペーストを調製したこと以外は実施例１と同様にして、第１樹脂層の被着密度が約３ｇ／ｍ２、第２樹脂粉末の被着密度が約７．０ｇ／ｍ２である比較例１に係る接着芯地を得た。尚、この比較例１に係る接着芯地に形成された第１樹脂層において、第３樹脂と第４樹脂との固形分に相当する重量比は０：１であった。
【００３５】
（比較例２）
第１樹脂層を形成するためのペーストとして、前述のエチレン・グリシジルメタアクリレート共重合物からなる第３樹脂を主成分とする『セポルジョン Ｇ１１８（固形分４０重量％）』を４７．５重量％と、アクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物を主成分とする『ニカゾール ＶＴ―２５３（固形分２８重量％）』を６重量％と、アンモニア水１．５重量％と、水４５重量％とを混合し、第１樹脂層を形成するためのペーストを調製したこと以外は実施例１と同様にして、第１樹脂層の被着密度が約３ｇ／ｍ２、第２樹脂粉末の被着密度が約７．０ｇ／ｍ２である比較例１に係る接着芯地を得た。尚、この比較例１に係る接着芯地に形成された第１樹脂層において、第３樹脂と第４樹脂との固形分に相当する重量比は１：０であった。また、第３樹脂とアクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物との固形分に相当する重量比は１：０．０９であった。
【００３６】
（比較例３）
第１樹脂層を形成するためのペーストとして、前述のポリプロピレン無水マレイン酸化物からなる第３樹脂を主成分とする『ポリプロピレンエマルジョン ＭＧＰ−１６５０（固形分３０重量％）』を４４重量％と、アクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物を主成分とする『ニカゾール ＶＴ―２５３（固形分２８重量％）』を８．５重量％と、水４７．５重量％とを混合し、第１樹脂層を形成するためのペーストを調製したこと以外は実施例１と同様にして、第１樹脂層の被着密度が約３ｇ／ｍ２、第２樹脂粉末の被着密度が約７．０ｇ／ｍ２である比較例２に係る接着芯地を得た。尚、この比較例２に係る接着芯地に形成された第１樹脂層において、第３樹脂と第４樹脂との固形分に相当する重量比は１：０であった。また、第３樹脂とアクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物との固形分に相当する重量比は１：０．１８であった。
【００３７】
（初期接着強度評価）
また、上述の実施例並びに比較例に係る接着芯地のサンプルと、ポリエステル表地（面密度１７５ｇ／ｍ２，縦の打ち込み１０６本／インチ，横の打ち込み１３２本／インチである織物）を準備した。次いで、この表地に各接着芯地の第１樹脂層及び第２樹脂粉末が形成された面を重ね合わせ、温度１５０℃、圧力０．２９ＭＰａ、プレス時間１０秒の条件で接着し、評価用の布帛サンプルを得た。これら布帛サンプルから幅５ｃｍ×長さ１２ｃｍの試験片を裁断、採取し、標準状態（２５℃，相対湿度６０％）に１２時間放置した。これを測定試料として、引張試験機（オリエンテック社製）によって引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で接着面を剥離し、合計３回の測定による平均値を初期接着強度とした。
【００３８】
（染色加工した布帛サンプルの評価）
また、上述した各布帛サンプルについて、分散染料を用いた周知の高温高圧染色法により、温度１３０℃、圧力２．０ＭＰａの染浴条件下で２時間に渡って染色加工を施した。この後、洗浄、乾燥を経て、接着芯地と表地とを接着した後に染色された衣服に相当する評価サンプルを得た。得られた評価サンプルに対して、目視並びに光学顕微鏡による染色状態を観察確認し、さらに、前述した初期接着強度と同一の方法により、染色後接着強度を測定した。この様にして求めた実施例及び比較例係る各サンプルの構成、初期接着強度、並びに染色後接着強度、染色後のドライクリ−ニング後接着強度、染色ムラについて、表１及び２に示す。尚、同表においては、上記第３樹脂に相当するエチレン・グリシジルメタアクリレート共重合物を「ＥＧＭＡ」、第３樹脂に相当するポリプロピレン無水マレイン酸化物を「ＰＰＭ」、第４樹脂に相当する自己架橋型アクリル酸エステル共重合物を「ＣＬＡＥ」、並びにアクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物を「ＡＡＥＭ」と略記し、これらの重量比を夫々の被着密度により表記してある。
【００３９】
（ドライクリーニングの評価）
染色後の布帛サンプルと、ポリエステル表地（面密度１７５ｇ／ｍ２，縦の打ち込み１０６本／インチ，横の打ち込み１３２本／インチである織物）を準備した。次いで、この表地に各接着芯地の第１樹脂層及び第２樹脂が形成された面を重ね合わせ、温度１５０℃、圧力０．２９ＭＰａ、プレス時間１０秒の条件で接着し、標準状態（２５℃，相対湿度６０％）に１２時間放置して評価用の布帛サンプルを得た。次いで、この評価用の布帛サンプルに対して、商業用ドライクリーナーにより『パークレン』を用いたドライクリーニングを実施した。実施条件は、負荷布と試験片との質量合計４００ｇとし、本洗い６ｍｉｎ、排液１．５ｍｉｎ、脱液２ｍｉｎ、減速０．５ｍｉｎ、６０℃乾燥を１０．５ｍｉｎ並びに脱臭２ｍｉｎを１サイクルとし、これを３サイクル繰り返した後の試験片を標準状態で１２時間放置して、これら布帛サンプルから幅５ｃｍ×長さ１２ｃｍの試験片を裁断、採取し、これを測定試料として、引張試験機（オリエンテック社製）によって引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で接着面を剥離し、合計３回の測定による平均値を染色後のドライクリーニング後接着強度（以下、染色後ＤＣ後接着強度と称する場合もある）とした。
【００４０】
（染色ムラの評価）
目視並びに光学顕微鏡による染色状態を観察して、基布の色よりも濃い色に樹脂が染着することによる色ムラが全く無いか、または極めて少ない場合を◎とし、色ムラが少なく目立たない場合を○とし、色ムラが多い場合を△とし、色ムラが極めて多い場合を×として表す。
【００４１】
【表１】
【００４２】
【表２】
【００４３】
上記の表からも理解できるように、本発明の構成を採用して、第１樹脂層に所定の第３樹脂と第４樹脂とを配合した実施例１〜３に係るサンプルでは、染色後のサンプルの染色状態を観察した結果、何れのサンプルであっても、接着芯地の複合構造による染色ムラは観察されなかった。これに対して、当該第３樹脂を含有しない比較例１では、染色ムラが観察され、染色ムラに関して、実施例１〜３が比較例１よりも優れている。また、第１樹脂層に所定の第３樹脂と第４樹脂とを配合した実施例１〜３に係るサンプルでは、ドライクリーニング後の接着強度の値が高く、これに対して、当該第４樹脂を含有しない比較例２及び３では、ドライクリーニング後の接着強度の値が低く、洗濯耐性関して、実施例１〜３が比較例２及び３よりも優れている。なお、実施例１〜３に係るサンプルでは、初期接着強度並びに染色後接着強度の双方とも、比較例１〜３と同様に、優れた値を示している。
【００４４】
以上のことから、上記実施例の構成を採用することにより、表地との接着後に染色工程を施す後染めを経た後、接着芯地の複合構造に起因する染色ムラ回避と、接着力確保を同時に図ることができること、ならびに洗濯耐性に極めて優れることが確認された。また、衣服の短納期化を実現し得ることが確認された。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基布の表面に、ドット状の第１樹脂層を被着形成し、該第１樹脂層に第２樹脂粉末を担持形成してなる接着芯地において、前記第２樹脂粉末がポリプロピレン系樹脂からなると共に、前記第１樹脂層がポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂からなる第３樹脂と、自己架橋型の第４樹脂とを含んでなることを特徴とする接着芯地。
【請求項２】
前記第１樹脂層に含まれる前記第３樹脂と前記第４樹脂との重量比が１：２〜１：０．１であることを特徴とする請求項１に記載の接着芯地。
【請求項３】
前記第３樹脂が、エチレン・グリシジルメタアクリレート共重合物であることを特徴とする請求項１または２に記載の接着芯地。
【請求項４】
前記第３樹脂が、ポリプロピレン無水マレイン酸化物であることを特徴とする請求項１または２に記載の接着芯地。
【請求項５】
前記第１樹脂層にアクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物を含むことを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の接着芯地。
【請求項１】
基布の表面に、ドット状の第１樹脂層を被着形成し、該第１樹脂層に第２樹脂粉末を担持形成してなる接着芯地において、前記第２樹脂粉末がポリプロピレン系樹脂からなると共に、前記第１樹脂層がポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂からなる第３樹脂と、自己架橋型の第４樹脂とを含んでなることを特徴とする接着芯地。
【請求項２】
前記第１樹脂層に含まれる前記第３樹脂と前記第４樹脂との重量比が１：２〜１：０．１であることを特徴とする請求項１に記載の接着芯地。
【請求項３】
前記第３樹脂が、エチレン・グリシジルメタアクリレート共重合物であることを特徴とする請求項１または２に記載の接着芯地。
【請求項４】
前記第３樹脂が、ポリプロピレン無水マレイン酸化物であることを特徴とする請求項１または２に記載の接着芯地。
【請求項５】
前記第１樹脂層にアクリル酸アルキルエステル−メタクリル酸共重合物を含むことを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の接着芯地。
【公開番号】特開２００８−２２３１９５（Ｐ２００８−２２３１９５Ａ）
【公開日】平成２０年９月２５日（２００８．９．２５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−６６４３３（Ｐ２００７−６６４３３）
【出願日】平成１９年３月１５日（２００７．３．１５）
【出願人】（０００２２９５４２）日本バイリーン株式会社 (378)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年９月２５日（２００８．９．２５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年３月１５日（２００７．３．１５）
【出願人】（０００２２９５４２）日本バイリーン株式会社 (378)
【Ｆターム（参考）】
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