揚げ油の劣化酸化防止方法
【課題】安全に簡単に実施することができ、かつ、安価で確実に効果を期待することができる揚げ油の劣化酸化防止方法を提供する。
【解決手段】本発明に係る揚げ油の劣化酸化防止方法は、揚げ油に対し、ｐＨ１０以上のアルカリイオン水を添加することをすることを特徴とする。アルカリイオン水を揚げ油に添加するタイミングは、揚げ油の加熱前、揚げ物食品の製造作業のインターバル中、或いは、揚げ物食品の製造作業の終了後（フィルターによる揚げ油の濾過後）とする。
【解決手段】本発明に係る揚げ油の劣化酸化防止方法は、揚げ油に対し、ｐＨ１０以上のアルカリイオン水を添加することをすることを特徴とする。アルカリイオン水を揚げ油に添加するタイミングは、揚げ油の加熱前、揚げ物食品の製造作業のインターバル中、或いは、揚げ物食品の製造作業の終了後（フィルターによる揚げ油の濾過後）とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トンカツ、唐揚げ、天ぷら、ドーナッツ、揚げ菓子などの揚げ物食品の製造に用いられる揚げ油の劣化酸化防止方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、揚げ油の劣化或いは酸化を防止、抑制するための技術として、様々な技術が開発されている。例えば、フライヤーに揚げカスの沈殿槽及び攪拌装置を付設したものや、静電気の電位によって揚げ油等の鮮度維持を補助できるようにした静電気式還元化装置などのほか、食用油中に不活性ガスを導入できるようにしたものなどが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−１４４３３６号公報
【特許文献２】特開２００２−０１７３２０号公報
【特許文献３】特開２００１−０２５３８２号公報
【特許文献４】特開２０００−０１４３１８号公報
【特許文献５】特開平８−２４８６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の劣化酸化防止技術は、十分な効果が期待できるものが少なく、また、十分な効果が期待できるものとしては、非常に大掛かりな装置乃至は設備を導入する必要があるものが殆どで、設備コストが嵩み、小規模な飲食店や家庭での実施には適していないという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記のような従来技術を好適に解決することができる揚げ油の劣化酸化防止方法であって、安全に簡単に実施することができ、かつ、安価で確実に効果を期待することができる揚げ油の劣化酸化防止方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る揚げ油の劣化酸化防止方法は、揚げ油に対し、ｐＨ１０以上のアルカリイオン水を添加することをすることを特徴としている。尚、アルカリイオン水を揚げ油に添加するタイミングは、揚げ油の加熱前、揚げ物食品の製造作業のインターバル中、或いは、揚げ物食品の製造作業の終了後（フィルターによる揚げ油の濾過後）とすることが好ましい。
【０００７】
揚げ油の加熱前にアルカリイオン水を添加する際、その添加量は、ｐＨ１０以上１２未満のアルカリイオン水を用いる場合には、揚げ油に対し、０．１〜１０重量％の範囲とすることが好ましく、ｐＨ１２以上のアルカリイオン水を用いる場合には、揚げ油に対し、０．１〜５重量％の範囲とすることが好ましい。尚、アルカリイオン水を揚げ油に添加した後、適宜撹拌することが好ましい。
【０００８】
揚げ物食品の製造作業のインターバル中、或いは、揚げ物食品の製造作業の終了後にアルカリイオン水を添加する際、その添加量は、ｐＨ１０以上１２未満のアルカリイオン水を用いる場合には、揚げ油の油面の面積１００ｃｍ２につき、１〜２０ｍｌの範囲とすることが好ましく、ｐＨ１２以上のアルカリイオン水を用いる場合には、揚げ油の油面の面積１００ｃｍ２につき、０．５〜１０ｍｌの範囲とすることが好ましい。尚、高温の揚げ油に対してアルカリイオン水を添加する場合、揚げ油の油面に向けて噴霧することが好ましい。
【０００９】
更に、加熱前の揚げ油にｐＨ１２以上のアルカリイオン水を添加し、撹拌し、揚げ物食品の製造作業のインターバル中にｐＨ１２以上のアルカリイオン水を噴霧し、揚げ物食品の製造作業の終了後にｐＨ１２以上のアルカリイオン水を噴霧するようにしても良い。この場合のアルカリイオン水の添加量は、加熱前においては、揚げ油の０．１〜５重量％の範囲、インターバル中においては、油面の面積１００ｃｍ２につき０．５〜１０ｍｌの範囲、製造作業の終了後においては油面の面積１００ｃｍ２につき、０．５〜１０ｍｌの範囲とすることが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の揚げ油の劣化酸化防止方法は、安全に簡単に実施することができ、かつ、安価で確実に劣化酸化防止効果を期待することができる。より具体的には、揚げ油は、使用し続けると、酸素、温度、水分、金属イオン、光の影響を受けて劣化酸化し、その結果、泡立ちやすく、発煙しやすくなり、また、色が濃くなり、油ぎれが悪くなり、臭いがきつくなるところ、本発明に係る方法を実施すると、強アルカリイオン水の還元作用により、揚げ油の劣化酸化を防止することができ、上記のような問題を好適に回避することができる。
【００１１】
尚、ｐＨ１０以上の強アルカリ性のイオン水は、１８０℃程度まで加熱した油に対して噴霧した場合でも、油はねが起きず、安全に実施することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
ここで、本発明を実施するための形態について説明する。本発明に係る揚げ油の劣化酸化防止方法は、揚げ油に対し、強アルカリ性のアルカリイオン水（ｐＨ１０以上）を添加することを基本とするものであり、添加するタイミングは、揚げ油の加熱前、揚げ物食品の製造作業のインターバル中、或いは、揚げ物食品の製造作業の終了後（フィルターによる揚げ油の濾過後）とする。
【００１３】
揚げ油の加熱前にアルカリイオン水を添加するとき、その添加量は、ｐＨが１０以上１２未満のアルカリイオン水を用いる場合には、揚げ油に対し、０．１〜１０重量％の範囲とする。添加量が０．１重量％よりも少ないと、十分な劣化酸化防止効果を期待できない可能性があり、１０重量％を超えて添加しても、劣化酸化防止効果は頭打ちとなり、より高い効果が得られる訳ではないからである。
【００１４】
一方、ｐＨが１２以上のアルカリイオン水を用いる場合には、揚げ油に対し、０．１〜５重量％の範囲で添加する。添加量が０．１重量％よりも少ないと、十分な劣化酸化防止効果を期待できない可能性があり、また、５重量％添加すれば十分に効果が期待できる一方、５重量％を超えて添加しても、より高い効果が得られる訳ではないからである。従って、５重量％添加すれば十分である。尚、アルカリイオン水を添加したら、必要に応じて適宜撹拌する。
【００１５】
揚げ物食品の製造作業のインターバル中、或いは、揚げ物食品の製造作業の終了後にアルカリイオン水を添加するとき、その添加量は、ｐＨが１０以上１２未満のアルカリイオン水を用いる場合には、揚げ油の油面の面積１００ｃｍ２につき、１〜２０ｍｌの範囲とする。添加量が１ｍｌよりも少ないと、十分な劣化酸化防止効果を期待できない可能性があり、２０ｍｌを超えて添加しても、劣化酸化防止効果は頭打ちとなり、より高い効果が得られる訳ではないからである。
【００１６】
一方、ｐＨが１２以上のアルカリイオン水を用いる場合には、揚げ油の油面の面積１００ｃｍ２につき、０．５〜１０ｍｌの範囲で添加する。添加量が０．５ｍｌよりも少ないと、十分な劣化酸化防止効果を期待できない可能性があり、また、１０ｍｌ添加すれば十分に効果が期待できる一方、１０ｍｌを超えて添加しても、より高い効果が得られる訳ではないからである。従って、１０ｍｌ添加すれば十分である。
【００１７】
高温の揚げ油に対してアルカリイオン水を添加する場合、アルカリイオン水をスプレー容器に収容し、揚げ油の油面に向けて噴霧することによって行う。一般に、高温の油に水を投入すると、激しく反応し、高温の油滴と水滴が周囲に飛散して、非常に危険であるが、噴霧すると滴が非常に小さくなるほか、強アルカリ性のアルカリイオン水は、高温の油に投入した際の反応が、普通の水を投入した場合よりも小さくなるため、強アルカリイオン水を噴霧して高温の油に添加しても、油滴、水滴が周囲に飛散するという危険な状態とはならず、安全に作業を行うことができる。
【００１８】
更に、加熱前の揚げ油にｐＨが１２以上のアルカリイオン水を投入し、撹拌し、揚げ物食品の製造作業のインターバル中にｐＨが１２以上のアルカリイオン水を噴霧し、揚げ物食品の製造作業の終了後にｐＨが１２以上のアルカリイオン水を噴霧するようにしても良い。この場合のアルカリイオン水の添加量は、加熱前においては、揚げ油の０．１〜５重量％の範囲、インターバル中においては、油面の面積１００ｃｍ２につき０．５〜１０ｍｌの範囲、製造作業の終了後においては油面の面積１００ｃｍ２につき、０．５〜１０ｍｌの範囲とすることが好ましい。
【００１９】
尚、ここでは、アルカリイオン水として、特開平８−２４８６５号公報に記載されている方法によって製造したものを使用する。この方法によって製造したアルカリイオン水は、熱的、時間的に安定しており、他の方法によって製造したアルカリイオン水と異なり、一年間室温で放置した場合でもｐＨ値は初期の値に保持されるという点で、非常に優れている。
【実施例１】
【００２０】
ここで、本発明に係る揚げ油の劣化酸化防止方法の実施例１について説明する。まず、下記の試料１〜４を用意するとともに、揚げ油２．８ｋｇをそれぞれ貯留した電気フライヤーを合計５セット（Ａ〜Ｅ）用意した。そして、これらの試料を各電気フライヤー内の揚げ油にそれぞれ添加、撹拌し、揚げ油を加熱して、唐揚粉をつけた鶏肉を揚げる作業を複数回行い、それらの作業の終了後に、揚げ油の酸化の度合いを測定し、製造した鶏唐揚げの風味を評価し、揚げ油の油量の変化を測定する実験を、６日間に亘って行った。
試料１：ｐＨ９のアルカリイオン水
試料２：ｐＨ１０のアルカリイオン水
試料３：ｐＨ１１のアルカリイオン水
試料４：ｐＨ１２のアルカリイオン水（特開平８−２４８６５号公報に記載されている方法によって製造したもの）
【００２１】
（第１日目）
揚げ油の加熱前に、電気フライヤーＡには試料１を、電気フライヤーＢには試料２を、電気フライヤーＣには試料３を、電気フライヤーＤには試料４をそれぞれ添加し、撹拌した。各試料の添加量は、いずれも２８ｇ（各フライヤー内の揚げ油の１重量％に相当する。）とした。尚、電気フライヤーＥには、何も添加しなかった。
【００２２】
次に、電気フライヤーＡ〜Ｅの揚げ油を１８０℃まで加熱し、唐揚粉をつけた鶏肉（３００ｇ／１回）を揚げて鶏唐揚げを製造する作業を、それぞれ１時間のインターバルを置いて合計６回行った。その後、揚げ油をフィルターで濾過し、揚げ油の酸化の度合いを測定し、製造した鶏唐揚げの風味を評価し、揚げ油の油量の変化をチェックし、油量が減少したときは、新しい揚げ油を補充して、実験開始前の値（２．８ｋｇ）に復帰するようにした。尚、酸化の度合いは、ＡＶ（酸価、Acid Value）値の変化を測定することによって行った。
【００２３】
（第２〜６日目）
前日に使用した揚げ油を、それぞれ元の電気フライヤーＡ〜Ｅに戻し、引き続き使用して、第１日目と全く同様の作業（試料１〜４の添加、撹拌、鶏唐揚げ製造作業（合計６回／１日あたり）、揚げ油の濾過、ＡＶ値測定、風味評価、油量測定、揚げ油補充）を行った。各日毎のＡＶ値、及び、油量の測定結果、並びに、風味の評価結果を次表に示す。
【００２４】
【表１】
【００２５】
まず、試料１（ｐＨ９のアルカリイオン水）を添加した電気フライヤーＡについて説明すると、加熱開始後、揚げ油が１６０℃まで昇温した時点で、油はねが生じ、危険な状態となったため、第１日目の開始直後の時点で実験を中止した。従って、電気フライヤーＡにおいては、鶏肉を揚げる作業も、酸化の度合いを測定する作業も行っていない。
【００２６】
表１に示すように、何も添加していない電気フライヤーＥにおいては、日程が進行するに従って、ＡＶ値が次第に上昇し、第６日目終了時点で３．０となり、揚げ油の劣化酸化が進行した。これに対し、試料２〜４（ｐＨ１０〜１２のアルカリイオン水）を添加した電気フライヤーＢ〜Ｄにおいては、ＡＶ値はいずれも０．５から最大２．０の間で推移した。しかも、第４日目終了時点で、一旦２．０まで上昇した後、更に揚げ物作業を行ったにも拘わらず、１．０まで降下した。電気フライヤーＥの結果と比較すると、試料２〜４を添加した電気フライヤーＢ〜Ｄでは、揚げ油の劣化酸化を好適に防止できたことがわかる。
【００２７】
また、電気フライヤーＥによって製造した鶏唐揚げの風味については、第２日目までは、概ね良好で問題はなかったが、第３日目から油っぽさが多少気になり始め、第６日目では、油臭さ、油っぽさが気になる状態となった。これに対し、電気フライヤーＢ〜Ｄにおいては、第６日目まで概ね良好で、油っぽさ、油臭さなどの問題は生じなかった。この結果からも、揚げ油の劣化酸化を好適に防止できたことがわかる。
【００２８】
揚げ油の油量は、何も添加していない電気フライヤーＥにおいては、毎日、１００〜２００ｇ減少したが、表１に示すように、電気フライヤーＢ，Ｃにおいては、第５日目、第６日目にそれぞれ１００ｇずつ減少したものの、第１〜４日目までは減少しなかった。また、電気フライヤーＤにおいては、第１〜６日目まで、油量減少は見られなかった。
【００２９】
一般に、揚げ物作業を継続的に行うと、次第に揚げ油の油量が減少していくことになるが、その主たる理由は、揚げ油が揚げ物の表面に付着したり、内部に浸透して、鍋外へ移行してしまうためであると考えられる。また、揚げ油に対して加熱を繰り返すと、油の分子が互いに結合して大きな分子となり、その結果、粘度が上昇することになる。このことも、油量減少の要因となる。更に、揚げ物作業を行う過程で、揚げ物の材料中に含まれていた水分が揚げ油中に浸み出すことがあるが、この場合、浸み出した水分によって揚げ油中に遊離脂肪酸が発生し、これが油量減少の要因ともなり得る。
【００３０】
試料２〜４を添加した電気フライヤーＢ〜Ｄ内の揚げ油は、加熱を繰り返しても、油の分子同士が結合しにくくなり、油の粘度の経時的な上昇が抑制され、揚げ物内部に吸収された状態、或いは、表面に付着した状態で鍋外へ移行する量が減少する。また、揚げ物の材料中の水分が揚げ油中に浸み出しても、遊離脂肪酸が生じにくくなる。その結果、電気フライヤーＢ〜Ｄでは、揚げ油の油量減少を回避乃至は抑制できたのではないかと考えられる。
【００３１】
また、ｐＨ１０〜１２のアルカリイオン水は、界面活性力、乳化作用を有しているため、ｐＨ１０〜１２のアルカリイオン水を揚げ油に添加すると、界面活性力、乳化作用によって、揚げ油の劣化酸化が緩和されると考えられる。更に、ｐＨ１０〜１２のアルカリイオン水には、「ＯＨ−」イオンが大量に含まれている。このアルカリイオン水を揚げ油中に添加すると、乳化して揚げ油中に均一に分散し、「Ｈ＋」イオン（揚げ油の汚れのもと）と反応し、浄化作用が起こっていると考えられる。揚げ油に添加され、乳化して均一に分散したアルカリイオン水は、揚げ油が１００℃以上に加熱されると、揚げ油中で水蒸気となる。そして、アルカリイオン水の水蒸気は、油中を通って油面まで浮上し、油面から空気中に放出されることになる。このとき、即ち、アルカリイオン水の水蒸気が油中を通過する際に、還元作用が生じ、揚げ油が浄化されている。ｐＨ１０〜１２のアルカリイオン水における揚げ油の還元作用、浄化作用は、揚げ油に添加した際、アルカリイオン水が、揚げ油中において、きれいに、むら無く、均一に分散することによって実現される。特に、試料４のアルカリイオン水は、「アルカリ値は高く、アルカリ度は低い」という特質を有しているため、油と接触させた状態で撹拌すると、鹸化し、石鹸のように汚れを落とす効果が得られる。尚、水道水やｐＨ９以下のアルカリイオン水は、揚げ油に添加した場合、均一に分散させることができず、効果的な還元作用、浄化作用は期待することができない。
【００３２】
表１の結果からも明らかなように、揚げ油の加熱前にアルカリイオン水（ｐＨ１０〜１２）を添加すると、添加しなかったときと比べ、劣化酸化の進行を遅らせることができることが実証された。また、揚げ油の加熱前にアルカリイオン水を添加する場合、ｐＨ１０以上のアルカリイオン水であれば、安全に揚げ物作業を行えることが確認された。
【００３３】
更に、試料２〜４の添加量を加減して、上記と同様の試験を実施してみたところ、試料２及び試料３については、添加量を０．１〜１０重量％の範囲とすることが有効であること、試料４については、添加量を０．１〜５重量％の範囲とすることが有効であることが確認された。
【実施例２】
【００３４】
次に、本発明に係る揚げ油の劣化酸化防止方法の実施例２について説明する。まず、実施例１と同様に、試料１〜４（ｐＨ９〜１２のアルカリイオン水）を用意するとともに、揚げ油２．８ｋｇをそれぞれ貯留した電気フライヤーを合計５セット（Ａ〜Ｅ）を用意した。そして、各電気フライヤーの揚げ油を加熱して、唐揚粉をつけた鶏肉を揚げる作業と、試料１〜４をそれぞれの電気フライヤー内の揚げ油に添加する作業を複数回ずつ行い、それらの作業の終了後に、揚げ油の酸化の度合いを測定し、製造した鶏唐揚げの風味を評価し、揚げ油の油量の変化を測定する実験を、６日間に亘って行った。
【００３５】
（第１日目）
電気フライヤーＡ〜Ｅの揚げ油を１８０℃まで加熱し、唐揚粉をつけた鶏肉（３００ｇ／１回）を揚げて鶏唐揚げを製造する作業をそれぞれ行い、その後すぐに、電気フライヤーＡには試料１を、電気フライヤーＢには試料２を、電気フライヤーＣには試料３を、電気フライヤーＤには試料４を、高温（１８０℃）の揚げ油の油面に向けて噴霧して添加した。電気フライヤーＥについては、何も添加しなかった。尚、試料１〜４の１回の添加量は、それぞれ３ｍｌ（揚げ油の油面の面積１００ｃｍ２あたり１ｍｌに相当する。）とした。
【００３６】
これらの一連の作業（３００ｇの鶏唐揚げを製造する作業と、試料１〜４を添加する作業）を、１時間のインターバルを置いて合計６回行った。その後、揚げ油をフィルターで濾過し、揚げ油の酸化の度合いを測定し、製造した鶏唐揚げの風味を評価し、揚げ油の油量の変化をチェックし、油量が減少したときは、新しい揚げ油を補充して、実験開始前の値（２．８ｋｇ）に復帰するようにした。
【００３７】
（第２〜６日目）
前日に使用した揚げ油を、それぞれ元の電気フライヤーＡ〜Ｅに戻し、引き続き使用して、第１日目と全く同様の作業（鶏唐揚げ製造作業（合計６回／１日あたり）、試料１〜４の添加（合計６回／１日あたり）、揚げ油の濾過、ＡＶ値測定、風味評価、油量測定、揚げ油補充）を行った。各日毎のＡＶ値、及び、油量の測定結果、並びに、風味の評価結果を次表に示す。
【００３８】
【表２】
【００３９】
まず、電気フライヤーＡについて説明すると、第１回目の揚げ物作業の終了後、揚げ油の油面に向けて試料１を噴霧したところ、油はねが生じ、危険な状態となったため、添加量が規定値に達する前に実験を中止した。従って、電気フライヤーＡにおいては、ＡＶ値、油量等を測定する作業を行っていない。
【００４０】
表２に示すように、何も添加していない電気フライヤーＥにおいては、日程が進行するに従って、ＡＶ値が次第に上昇し、第６日目終了時点で３．０となり、揚げ油の劣化酸化が進行した。これに対し、試料２〜４（ｐＨ１０〜１２のアルカリイオン水）を添加した電気フライヤーＢ〜Ｄにおいては、ＡＶ値はいずれも０．５から最大２．０の間で推移した。電気フライヤーＥの結果と比較すると、試料２〜４を添加した電気フライヤーＢ〜Ｄでは、揚げ油の劣化酸化を好適に防止できたことがわかる。
【００４１】
また、電気フライヤーＥによって製造した鶏唐揚げの風味については、第２日目までは、概ね良好で問題はなかったが、第３日目から油っぽさが多少気になり始め、第６日目では、油臭さ、油っぽさが気になる状態となった。これに対し、電気フライヤーＢ〜Ｄにおいては、第６日目まで概ね良好で、油っぽさ、油臭さなどの問題は生じなかった。この結果からも、揚げ油の劣化酸化を好適に防止できたことがわかる。
【００４２】
揚げ油の油量は、何も添加していない電気フライヤーＥにおいては、毎日、１００〜２００ｇ減少したが、表２に示すように、電気フライヤーＢにおいては、第１日目は減少せず、電気フライヤーＣにおいては、第２日目までは減少せず、電気フライヤーＤにおいては、第４日目まで油量減少は見られなかった。その理由は、実施例１の場合と同様であると考えられる。
【００４３】
表２の結果からも明らかなように、揚げ物作業のインターバル中、或いは、揚げ物作業の終了後にアルカリイオン水（ｐＨ１０〜１２）を添加すると、添加しなかったときと比べ、劣化酸化の進行を遅らせることができることが実証された。また、揚げ物作業のインターバル中、或いは、揚げ物作業の終了後にアルカリイオン水を添加する場合、ｐＨ１０以上のアルカリイオン水であれば、安全に揚げ物作業を行えることが確認された。
【００４４】
更に、試料２〜４の添加量を加減して、上記と同様の試験を実施してみたところ、試料２及び試料３については、添加量を、揚げ油の油面の面積１００ｃｍ２につき、１〜２０ｍｌの範囲とすることが有効であること、試料４については、添加量を、揚げ油の油面の面積１００ｃｍ２につき、０．５〜１０ｍｌの範囲とすることが有効であることが確認された。
【実施例３】
【００４５】
次に、本発明に係る揚げ油の劣化酸化防止方法に関し、安全性確認のために行った試験について説明する。まず、下記の試料ａ〜ｃを用意し、常温の揚げ油１００ｇに対し、試料ａ〜ｃを１０ｇずつ個別に添加し、撹拌した後、それぞれを加熱した。
試料ａ：水道水（ｐＨ７）
試料ｂ：掃除用のものとして市販されている電解アルカリイオン水（ｐＨ１０）
試料ｃ：特開平８−２４８６５号公報に記載されている方法によって製造したアルカリイオン水（ｐＨ１２．５）
【００４６】
試料ｃを添加した揚げ油は、１８０℃まで加熱しても、油はねは起こらず、安全であることが確認された。また、試料ｂを添加した揚げ油については、１８０℃まで加熱する過程で、僅かに反応があり、「パチパチ」という音が発生したが、油滴が鍋からはね上がる程度までには至らず、安全であることが確認された。試料ａを添加した揚げ油は、加熱開始後、１２０℃程度まで昇温した時点で激しく反応し、油滴が鍋からはね上がり、非常に危険な状態となったため、火を止めて実験を中止した。
【００４７】
また、揚げ油を１８０℃まで加熱した状態で、試料ａ〜ｃを油面に向けてそれぞれ個別に噴霧する実験を行ったところ、試料ｃを噴霧した揚げ油は、表面において小さな泡が立ち、「シュウシュウ」という音が発生したが、泡も音もすぐに消え、油はねは起こらず、安全であることが確認された。試料ｂを噴霧した揚げ油は、試料ｃのときよりも活発に泡が立ち、音も若干高くなったが、油はねは起こらず、危険な状態にはならなかった。試料ａを噴霧した揚げ油は、更に活発に泡が立ち、音も更に高く、大きくなり、油はねが生じた。尚、１８０℃の揚げ油に対し、試料ｃを、噴霧するのではなく、小さじですくって少量を投入してみたところ、激しく反応し、油はねが生じ、危険な状態となった。
【００４８】
これらの安全性の確認の試験の結果、ｐＨ１０以上のアルカリイオン水であれば、常温の揚げ油に添加後、加熱する場合でも、また、高温の揚げ油に噴霧する場合でも、安全に作業を行うことができることが確認された。また、特開平８−２４８６５号公報に記載されている方法によって製造したアルカリイオン水を用いた場合には、極めて安全に、好適に作業を行うことができることが確認された。更に、高温の揚げ油に添加する際には、噴霧することが有効であること（反応を抑えることができ、安全性を確保しようとする上で好適であること）が確認された。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トンカツ、唐揚げ、天ぷら、ドーナッツ、揚げ菓子などの揚げ物食品の製造に用いられる揚げ油の劣化酸化防止方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、揚げ油の劣化或いは酸化を防止、抑制するための技術として、様々な技術が開発されている。例えば、フライヤーに揚げカスの沈殿槽及び攪拌装置を付設したものや、静電気の電位によって揚げ油等の鮮度維持を補助できるようにした静電気式還元化装置などのほか、食用油中に不活性ガスを導入できるようにしたものなどが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−１４４３３６号公報
【特許文献２】特開２００２−０１７３２０号公報
【特許文献３】特開２００１−０２５３８２号公報
【特許文献４】特開２０００−０１４３１８号公報
【特許文献５】特開平８−２４８６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の劣化酸化防止技術は、十分な効果が期待できるものが少なく、また、十分な効果が期待できるものとしては、非常に大掛かりな装置乃至は設備を導入する必要があるものが殆どで、設備コストが嵩み、小規模な飲食店や家庭での実施には適していないという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記のような従来技術を好適に解決することができる揚げ油の劣化酸化防止方法であって、安全に簡単に実施することができ、かつ、安価で確実に効果を期待することができる揚げ油の劣化酸化防止方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る揚げ油の劣化酸化防止方法は、揚げ油に対し、ｐＨ１０以上のアルカリイオン水を添加することをすることを特徴としている。尚、アルカリイオン水を揚げ油に添加するタイミングは、揚げ油の加熱前、揚げ物食品の製造作業のインターバル中、或いは、揚げ物食品の製造作業の終了後（フィルターによる揚げ油の濾過後）とすることが好ましい。
【０００７】
揚げ油の加熱前にアルカリイオン水を添加する際、その添加量は、ｐＨ１０以上１２未満のアルカリイオン水を用いる場合には、揚げ油に対し、０．１〜１０重量％の範囲とすることが好ましく、ｐＨ１２以上のアルカリイオン水を用いる場合には、揚げ油に対し、０．１〜５重量％の範囲とすることが好ましい。尚、アルカリイオン水を揚げ油に添加した後、適宜撹拌することが好ましい。
【０００８】
揚げ物食品の製造作業のインターバル中、或いは、揚げ物食品の製造作業の終了後にアルカリイオン水を添加する際、その添加量は、ｐＨ１０以上１２未満のアルカリイオン水を用いる場合には、揚げ油の油面の面積１００ｃｍ２につき、１〜２０ｍｌの範囲とすることが好ましく、ｐＨ１２以上のアルカリイオン水を用いる場合には、揚げ油の油面の面積１００ｃｍ２につき、０．５〜１０ｍｌの範囲とすることが好ましい。尚、高温の揚げ油に対してアルカリイオン水を添加する場合、揚げ油の油面に向けて噴霧することが好ましい。
【０００９】
更に、加熱前の揚げ油にｐＨ１２以上のアルカリイオン水を添加し、撹拌し、揚げ物食品の製造作業のインターバル中にｐＨ１２以上のアルカリイオン水を噴霧し、揚げ物食品の製造作業の終了後にｐＨ１２以上のアルカリイオン水を噴霧するようにしても良い。この場合のアルカリイオン水の添加量は、加熱前においては、揚げ油の０．１〜５重量％の範囲、インターバル中においては、油面の面積１００ｃｍ２につき０．５〜１０ｍｌの範囲、製造作業の終了後においては油面の面積１００ｃｍ２につき、０．５〜１０ｍｌの範囲とすることが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の揚げ油の劣化酸化防止方法は、安全に簡単に実施することができ、かつ、安価で確実に劣化酸化防止効果を期待することができる。より具体的には、揚げ油は、使用し続けると、酸素、温度、水分、金属イオン、光の影響を受けて劣化酸化し、その結果、泡立ちやすく、発煙しやすくなり、また、色が濃くなり、油ぎれが悪くなり、臭いがきつくなるところ、本発明に係る方法を実施すると、強アルカリイオン水の還元作用により、揚げ油の劣化酸化を防止することができ、上記のような問題を好適に回避することができる。
【００１１】
尚、ｐＨ１０以上の強アルカリ性のイオン水は、１８０℃程度まで加熱した油に対して噴霧した場合でも、油はねが起きず、安全に実施することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
ここで、本発明を実施するための形態について説明する。本発明に係る揚げ油の劣化酸化防止方法は、揚げ油に対し、強アルカリ性のアルカリイオン水（ｐＨ１０以上）を添加することを基本とするものであり、添加するタイミングは、揚げ油の加熱前、揚げ物食品の製造作業のインターバル中、或いは、揚げ物食品の製造作業の終了後（フィルターによる揚げ油の濾過後）とする。
【００１３】
揚げ油の加熱前にアルカリイオン水を添加するとき、その添加量は、ｐＨが１０以上１２未満のアルカリイオン水を用いる場合には、揚げ油に対し、０．１〜１０重量％の範囲とする。添加量が０．１重量％よりも少ないと、十分な劣化酸化防止効果を期待できない可能性があり、１０重量％を超えて添加しても、劣化酸化防止効果は頭打ちとなり、より高い効果が得られる訳ではないからである。
【００１４】
一方、ｐＨが１２以上のアルカリイオン水を用いる場合には、揚げ油に対し、０．１〜５重量％の範囲で添加する。添加量が０．１重量％よりも少ないと、十分な劣化酸化防止効果を期待できない可能性があり、また、５重量％添加すれば十分に効果が期待できる一方、５重量％を超えて添加しても、より高い効果が得られる訳ではないからである。従って、５重量％添加すれば十分である。尚、アルカリイオン水を添加したら、必要に応じて適宜撹拌する。
【００１５】
揚げ物食品の製造作業のインターバル中、或いは、揚げ物食品の製造作業の終了後にアルカリイオン水を添加するとき、その添加量は、ｐＨが１０以上１２未満のアルカリイオン水を用いる場合には、揚げ油の油面の面積１００ｃｍ２につき、１〜２０ｍｌの範囲とする。添加量が１ｍｌよりも少ないと、十分な劣化酸化防止効果を期待できない可能性があり、２０ｍｌを超えて添加しても、劣化酸化防止効果は頭打ちとなり、より高い効果が得られる訳ではないからである。
【００１６】
一方、ｐＨが１２以上のアルカリイオン水を用いる場合には、揚げ油の油面の面積１００ｃｍ２につき、０．５〜１０ｍｌの範囲で添加する。添加量が０．５ｍｌよりも少ないと、十分な劣化酸化防止効果を期待できない可能性があり、また、１０ｍｌ添加すれば十分に効果が期待できる一方、１０ｍｌを超えて添加しても、より高い効果が得られる訳ではないからである。従って、１０ｍｌ添加すれば十分である。
【００１７】
高温の揚げ油に対してアルカリイオン水を添加する場合、アルカリイオン水をスプレー容器に収容し、揚げ油の油面に向けて噴霧することによって行う。一般に、高温の油に水を投入すると、激しく反応し、高温の油滴と水滴が周囲に飛散して、非常に危険であるが、噴霧すると滴が非常に小さくなるほか、強アルカリ性のアルカリイオン水は、高温の油に投入した際の反応が、普通の水を投入した場合よりも小さくなるため、強アルカリイオン水を噴霧して高温の油に添加しても、油滴、水滴が周囲に飛散するという危険な状態とはならず、安全に作業を行うことができる。
【００１８】
更に、加熱前の揚げ油にｐＨが１２以上のアルカリイオン水を投入し、撹拌し、揚げ物食品の製造作業のインターバル中にｐＨが１２以上のアルカリイオン水を噴霧し、揚げ物食品の製造作業の終了後にｐＨが１２以上のアルカリイオン水を噴霧するようにしても良い。この場合のアルカリイオン水の添加量は、加熱前においては、揚げ油の０．１〜５重量％の範囲、インターバル中においては、油面の面積１００ｃｍ２につき０．５〜１０ｍｌの範囲、製造作業の終了後においては油面の面積１００ｃｍ２につき、０．５〜１０ｍｌの範囲とすることが好ましい。
【００１９】
尚、ここでは、アルカリイオン水として、特開平８−２４８６５号公報に記載されている方法によって製造したものを使用する。この方法によって製造したアルカリイオン水は、熱的、時間的に安定しており、他の方法によって製造したアルカリイオン水と異なり、一年間室温で放置した場合でもｐＨ値は初期の値に保持されるという点で、非常に優れている。
【実施例１】
【００２０】
ここで、本発明に係る揚げ油の劣化酸化防止方法の実施例１について説明する。まず、下記の試料１〜４を用意するとともに、揚げ油２．８ｋｇをそれぞれ貯留した電気フライヤーを合計５セット（Ａ〜Ｅ）用意した。そして、これらの試料を各電気フライヤー内の揚げ油にそれぞれ添加、撹拌し、揚げ油を加熱して、唐揚粉をつけた鶏肉を揚げる作業を複数回行い、それらの作業の終了後に、揚げ油の酸化の度合いを測定し、製造した鶏唐揚げの風味を評価し、揚げ油の油量の変化を測定する実験を、６日間に亘って行った。
試料１：ｐＨ９のアルカリイオン水
試料２：ｐＨ１０のアルカリイオン水
試料３：ｐＨ１１のアルカリイオン水
試料４：ｐＨ１２のアルカリイオン水（特開平８−２４８６５号公報に記載されている方法によって製造したもの）
【００２１】
（第１日目）
揚げ油の加熱前に、電気フライヤーＡには試料１を、電気フライヤーＢには試料２を、電気フライヤーＣには試料３を、電気フライヤーＤには試料４をそれぞれ添加し、撹拌した。各試料の添加量は、いずれも２８ｇ（各フライヤー内の揚げ油の１重量％に相当する。）とした。尚、電気フライヤーＥには、何も添加しなかった。
【００２２】
次に、電気フライヤーＡ〜Ｅの揚げ油を１８０℃まで加熱し、唐揚粉をつけた鶏肉（３００ｇ／１回）を揚げて鶏唐揚げを製造する作業を、それぞれ１時間のインターバルを置いて合計６回行った。その後、揚げ油をフィルターで濾過し、揚げ油の酸化の度合いを測定し、製造した鶏唐揚げの風味を評価し、揚げ油の油量の変化をチェックし、油量が減少したときは、新しい揚げ油を補充して、実験開始前の値（２．８ｋｇ）に復帰するようにした。尚、酸化の度合いは、ＡＶ（酸価、Acid Value）値の変化を測定することによって行った。
【００２３】
（第２〜６日目）
前日に使用した揚げ油を、それぞれ元の電気フライヤーＡ〜Ｅに戻し、引き続き使用して、第１日目と全く同様の作業（試料１〜４の添加、撹拌、鶏唐揚げ製造作業（合計６回／１日あたり）、揚げ油の濾過、ＡＶ値測定、風味評価、油量測定、揚げ油補充）を行った。各日毎のＡＶ値、及び、油量の測定結果、並びに、風味の評価結果を次表に示す。
【００２４】
【表１】
【００２５】
まず、試料１（ｐＨ９のアルカリイオン水）を添加した電気フライヤーＡについて説明すると、加熱開始後、揚げ油が１６０℃まで昇温した時点で、油はねが生じ、危険な状態となったため、第１日目の開始直後の時点で実験を中止した。従って、電気フライヤーＡにおいては、鶏肉を揚げる作業も、酸化の度合いを測定する作業も行っていない。
【００２６】
表１に示すように、何も添加していない電気フライヤーＥにおいては、日程が進行するに従って、ＡＶ値が次第に上昇し、第６日目終了時点で３．０となり、揚げ油の劣化酸化が進行した。これに対し、試料２〜４（ｐＨ１０〜１２のアルカリイオン水）を添加した電気フライヤーＢ〜Ｄにおいては、ＡＶ値はいずれも０．５から最大２．０の間で推移した。しかも、第４日目終了時点で、一旦２．０まで上昇した後、更に揚げ物作業を行ったにも拘わらず、１．０まで降下した。電気フライヤーＥの結果と比較すると、試料２〜４を添加した電気フライヤーＢ〜Ｄでは、揚げ油の劣化酸化を好適に防止できたことがわかる。
【００２７】
また、電気フライヤーＥによって製造した鶏唐揚げの風味については、第２日目までは、概ね良好で問題はなかったが、第３日目から油っぽさが多少気になり始め、第６日目では、油臭さ、油っぽさが気になる状態となった。これに対し、電気フライヤーＢ〜Ｄにおいては、第６日目まで概ね良好で、油っぽさ、油臭さなどの問題は生じなかった。この結果からも、揚げ油の劣化酸化を好適に防止できたことがわかる。
【００２８】
揚げ油の油量は、何も添加していない電気フライヤーＥにおいては、毎日、１００〜２００ｇ減少したが、表１に示すように、電気フライヤーＢ，Ｃにおいては、第５日目、第６日目にそれぞれ１００ｇずつ減少したものの、第１〜４日目までは減少しなかった。また、電気フライヤーＤにおいては、第１〜６日目まで、油量減少は見られなかった。
【００２９】
一般に、揚げ物作業を継続的に行うと、次第に揚げ油の油量が減少していくことになるが、その主たる理由は、揚げ油が揚げ物の表面に付着したり、内部に浸透して、鍋外へ移行してしまうためであると考えられる。また、揚げ油に対して加熱を繰り返すと、油の分子が互いに結合して大きな分子となり、その結果、粘度が上昇することになる。このことも、油量減少の要因となる。更に、揚げ物作業を行う過程で、揚げ物の材料中に含まれていた水分が揚げ油中に浸み出すことがあるが、この場合、浸み出した水分によって揚げ油中に遊離脂肪酸が発生し、これが油量減少の要因ともなり得る。
【００３０】
試料２〜４を添加した電気フライヤーＢ〜Ｄ内の揚げ油は、加熱を繰り返しても、油の分子同士が結合しにくくなり、油の粘度の経時的な上昇が抑制され、揚げ物内部に吸収された状態、或いは、表面に付着した状態で鍋外へ移行する量が減少する。また、揚げ物の材料中の水分が揚げ油中に浸み出しても、遊離脂肪酸が生じにくくなる。その結果、電気フライヤーＢ〜Ｄでは、揚げ油の油量減少を回避乃至は抑制できたのではないかと考えられる。
【００３１】
また、ｐＨ１０〜１２のアルカリイオン水は、界面活性力、乳化作用を有しているため、ｐＨ１０〜１２のアルカリイオン水を揚げ油に添加すると、界面活性力、乳化作用によって、揚げ油の劣化酸化が緩和されると考えられる。更に、ｐＨ１０〜１２のアルカリイオン水には、「ＯＨ−」イオンが大量に含まれている。このアルカリイオン水を揚げ油中に添加すると、乳化して揚げ油中に均一に分散し、「Ｈ＋」イオン（揚げ油の汚れのもと）と反応し、浄化作用が起こっていると考えられる。揚げ油に添加され、乳化して均一に分散したアルカリイオン水は、揚げ油が１００℃以上に加熱されると、揚げ油中で水蒸気となる。そして、アルカリイオン水の水蒸気は、油中を通って油面まで浮上し、油面から空気中に放出されることになる。このとき、即ち、アルカリイオン水の水蒸気が油中を通過する際に、還元作用が生じ、揚げ油が浄化されている。ｐＨ１０〜１２のアルカリイオン水における揚げ油の還元作用、浄化作用は、揚げ油に添加した際、アルカリイオン水が、揚げ油中において、きれいに、むら無く、均一に分散することによって実現される。特に、試料４のアルカリイオン水は、「アルカリ値は高く、アルカリ度は低い」という特質を有しているため、油と接触させた状態で撹拌すると、鹸化し、石鹸のように汚れを落とす効果が得られる。尚、水道水やｐＨ９以下のアルカリイオン水は、揚げ油に添加した場合、均一に分散させることができず、効果的な還元作用、浄化作用は期待することができない。
【００３２】
表１の結果からも明らかなように、揚げ油の加熱前にアルカリイオン水（ｐＨ１０〜１２）を添加すると、添加しなかったときと比べ、劣化酸化の進行を遅らせることができることが実証された。また、揚げ油の加熱前にアルカリイオン水を添加する場合、ｐＨ１０以上のアルカリイオン水であれば、安全に揚げ物作業を行えることが確認された。
【００３３】
更に、試料２〜４の添加量を加減して、上記と同様の試験を実施してみたところ、試料２及び試料３については、添加量を０．１〜１０重量％の範囲とすることが有効であること、試料４については、添加量を０．１〜５重量％の範囲とすることが有効であることが確認された。
【実施例２】
【００３４】
次に、本発明に係る揚げ油の劣化酸化防止方法の実施例２について説明する。まず、実施例１と同様に、試料１〜４（ｐＨ９〜１２のアルカリイオン水）を用意するとともに、揚げ油２．８ｋｇをそれぞれ貯留した電気フライヤーを合計５セット（Ａ〜Ｅ）を用意した。そして、各電気フライヤーの揚げ油を加熱して、唐揚粉をつけた鶏肉を揚げる作業と、試料１〜４をそれぞれの電気フライヤー内の揚げ油に添加する作業を複数回ずつ行い、それらの作業の終了後に、揚げ油の酸化の度合いを測定し、製造した鶏唐揚げの風味を評価し、揚げ油の油量の変化を測定する実験を、６日間に亘って行った。
【００３５】
（第１日目）
電気フライヤーＡ〜Ｅの揚げ油を１８０℃まで加熱し、唐揚粉をつけた鶏肉（３００ｇ／１回）を揚げて鶏唐揚げを製造する作業をそれぞれ行い、その後すぐに、電気フライヤーＡには試料１を、電気フライヤーＢには試料２を、電気フライヤーＣには試料３を、電気フライヤーＤには試料４を、高温（１８０℃）の揚げ油の油面に向けて噴霧して添加した。電気フライヤーＥについては、何も添加しなかった。尚、試料１〜４の１回の添加量は、それぞれ３ｍｌ（揚げ油の油面の面積１００ｃｍ２あたり１ｍｌに相当する。）とした。
【００３６】
これらの一連の作業（３００ｇの鶏唐揚げを製造する作業と、試料１〜４を添加する作業）を、１時間のインターバルを置いて合計６回行った。その後、揚げ油をフィルターで濾過し、揚げ油の酸化の度合いを測定し、製造した鶏唐揚げの風味を評価し、揚げ油の油量の変化をチェックし、油量が減少したときは、新しい揚げ油を補充して、実験開始前の値（２．８ｋｇ）に復帰するようにした。
【００３７】
（第２〜６日目）
前日に使用した揚げ油を、それぞれ元の電気フライヤーＡ〜Ｅに戻し、引き続き使用して、第１日目と全く同様の作業（鶏唐揚げ製造作業（合計６回／１日あたり）、試料１〜４の添加（合計６回／１日あたり）、揚げ油の濾過、ＡＶ値測定、風味評価、油量測定、揚げ油補充）を行った。各日毎のＡＶ値、及び、油量の測定結果、並びに、風味の評価結果を次表に示す。
【００３８】
【表２】
【００３９】
まず、電気フライヤーＡについて説明すると、第１回目の揚げ物作業の終了後、揚げ油の油面に向けて試料１を噴霧したところ、油はねが生じ、危険な状態となったため、添加量が規定値に達する前に実験を中止した。従って、電気フライヤーＡにおいては、ＡＶ値、油量等を測定する作業を行っていない。
【００４０】
表２に示すように、何も添加していない電気フライヤーＥにおいては、日程が進行するに従って、ＡＶ値が次第に上昇し、第６日目終了時点で３．０となり、揚げ油の劣化酸化が進行した。これに対し、試料２〜４（ｐＨ１０〜１２のアルカリイオン水）を添加した電気フライヤーＢ〜Ｄにおいては、ＡＶ値はいずれも０．５から最大２．０の間で推移した。電気フライヤーＥの結果と比較すると、試料２〜４を添加した電気フライヤーＢ〜Ｄでは、揚げ油の劣化酸化を好適に防止できたことがわかる。
【００４１】
また、電気フライヤーＥによって製造した鶏唐揚げの風味については、第２日目までは、概ね良好で問題はなかったが、第３日目から油っぽさが多少気になり始め、第６日目では、油臭さ、油っぽさが気になる状態となった。これに対し、電気フライヤーＢ〜Ｄにおいては、第６日目まで概ね良好で、油っぽさ、油臭さなどの問題は生じなかった。この結果からも、揚げ油の劣化酸化を好適に防止できたことがわかる。
【００４２】
揚げ油の油量は、何も添加していない電気フライヤーＥにおいては、毎日、１００〜２００ｇ減少したが、表２に示すように、電気フライヤーＢにおいては、第１日目は減少せず、電気フライヤーＣにおいては、第２日目までは減少せず、電気フライヤーＤにおいては、第４日目まで油量減少は見られなかった。その理由は、実施例１の場合と同様であると考えられる。
【００４３】
表２の結果からも明らかなように、揚げ物作業のインターバル中、或いは、揚げ物作業の終了後にアルカリイオン水（ｐＨ１０〜１２）を添加すると、添加しなかったときと比べ、劣化酸化の進行を遅らせることができることが実証された。また、揚げ物作業のインターバル中、或いは、揚げ物作業の終了後にアルカリイオン水を添加する場合、ｐＨ１０以上のアルカリイオン水であれば、安全に揚げ物作業を行えることが確認された。
【００４４】
更に、試料２〜４の添加量を加減して、上記と同様の試験を実施してみたところ、試料２及び試料３については、添加量を、揚げ油の油面の面積１００ｃｍ２につき、１〜２０ｍｌの範囲とすることが有効であること、試料４については、添加量を、揚げ油の油面の面積１００ｃｍ２につき、０．５〜１０ｍｌの範囲とすることが有効であることが確認された。
【実施例３】
【００４５】
次に、本発明に係る揚げ油の劣化酸化防止方法に関し、安全性確認のために行った試験について説明する。まず、下記の試料ａ〜ｃを用意し、常温の揚げ油１００ｇに対し、試料ａ〜ｃを１０ｇずつ個別に添加し、撹拌した後、それぞれを加熱した。
試料ａ：水道水（ｐＨ７）
試料ｂ：掃除用のものとして市販されている電解アルカリイオン水（ｐＨ１０）
試料ｃ：特開平８−２４８６５号公報に記載されている方法によって製造したアルカリイオン水（ｐＨ１２．５）
【００４６】
試料ｃを添加した揚げ油は、１８０℃まで加熱しても、油はねは起こらず、安全であることが確認された。また、試料ｂを添加した揚げ油については、１８０℃まで加熱する過程で、僅かに反応があり、「パチパチ」という音が発生したが、油滴が鍋からはね上がる程度までには至らず、安全であることが確認された。試料ａを添加した揚げ油は、加熱開始後、１２０℃程度まで昇温した時点で激しく反応し、油滴が鍋からはね上がり、非常に危険な状態となったため、火を止めて実験を中止した。
【００４７】
また、揚げ油を１８０℃まで加熱した状態で、試料ａ〜ｃを油面に向けてそれぞれ個別に噴霧する実験を行ったところ、試料ｃを噴霧した揚げ油は、表面において小さな泡が立ち、「シュウシュウ」という音が発生したが、泡も音もすぐに消え、油はねは起こらず、安全であることが確認された。試料ｂを噴霧した揚げ油は、試料ｃのときよりも活発に泡が立ち、音も若干高くなったが、油はねは起こらず、危険な状態にはならなかった。試料ａを噴霧した揚げ油は、更に活発に泡が立ち、音も更に高く、大きくなり、油はねが生じた。尚、１８０℃の揚げ油に対し、試料ｃを、噴霧するのではなく、小さじですくって少量を投入してみたところ、激しく反応し、油はねが生じ、危険な状態となった。
【００４８】
これらの安全性の確認の試験の結果、ｐＨ１０以上のアルカリイオン水であれば、常温の揚げ油に添加後、加熱する場合でも、また、高温の揚げ油に噴霧する場合でも、安全に作業を行うことができることが確認された。また、特開平８−２４８６５号公報に記載されている方法によって製造したアルカリイオン水を用いた場合には、極めて安全に、好適に作業を行うことができることが確認された。更に、高温の揚げ油に添加する際には、噴霧することが有効であること（反応を抑えることができ、安全性を確保しようとする上で好適であること）が確認された。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
揚げ油に対し、ｐＨが１０以上のアルカリイオン水を添加することを特徴とする、揚げ油の劣化酸化防止方法。
【請求項２】
揚げ油に対し、０．１〜１０重量％の範囲で、ｐＨが１０以上１２未満のアルカリイオン水を添加し、撹拌することを特徴とする、揚げ油の劣化酸化防止方法。
【請求項３】
揚げ油に対し、０．１〜５重量％の範囲で、ｐＨが１２以上のアルカリイオン水を添加し、撹拌することを特徴とする、揚げ油の劣化酸化防止方法。
【請求項４】
前記揚げ油の加熱前に、前記アルカリイオン水を添加し、撹拌することを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の揚げ油の劣化酸化防止方法。
【請求項５】
揚げ物食品の製造作業のインターバル中に、フライヤー又は鍋内に貯留された状態の揚げ油の油面に向けて、ｐＨが１０以上のアルカリイオン水を噴霧することによって、前記揚げ油に前記アルカリイオン水を添加することを特徴とする、揚げ油の劣化酸化防止方法。
【請求項６】
揚げ物食品の製造作業の終了後に、フィルターによって揚げ油を濾過し、次いで、いずれかの容器内に貯留された状態の前記揚げ油の油面に向けて、ｐＨが１０以上のアルカリイオン水を噴霧することによって、前記揚げ油に前記アルカリイオン水を添加することを特徴とする、揚げ油の劣化酸化防止方法。
【請求項７】
前記揚げ油の油面の面積１００ｃｍ２につき、１〜２０ｍｌの範囲で、ｐＨが１０以上１２未満のアルカリイオン水を、前記揚げ油の油面の全面に対して噴霧することを特徴とする、請求項５又は６に記載の揚げ油の劣化酸化防止方法。
【請求項８】
前記揚げ油の油面の面積１００ｃｍ２につき、０．５〜１０ｍｌの範囲で、ｐＨが１２以上のアルカリイオン水を、前記揚げ油の油面の全面に対して噴霧することを特徴とする、請求項５又は６に記載の揚げ油の劣化酸化防止方法。
【請求項９】
加熱前の揚げ油に対し、０．１〜５重量％の範囲で、ｐＨが１２以上のアルカリイオン水を添加し、撹拌し、
揚げ物食品の製造作業のインターバル中に、フライヤー又は鍋内に貯留された状態の前記揚げ油の油面に向けて、当該油面の面積１００ｃｍ２につき、０．５〜１０ｍｌの範囲で、ｐＨが１２以上のアルカリイオン水を、前記揚げ油の油面の全面に対して噴霧し、
揚げ物食品の製造作業の終了後に、フィルターによって前記揚げ油を濾過し、次いで、いずれかの容器内に貯留された状態の前記揚げ油の油面に向けて、当該油面の面積１００ｃｍ２につき、０．５〜１０ｍｌの範囲で、ｐＨが１２以上のアルカリイオン水を噴霧することによって、前記揚げ油に前記アルカリイオン水を添加することを特徴とする、揚げ油の劣化酸化防止方法。
【請求項１】
揚げ油に対し、ｐＨが１０以上のアルカリイオン水を添加することを特徴とする、揚げ油の劣化酸化防止方法。
【請求項２】
揚げ油に対し、０．１〜１０重量％の範囲で、ｐＨが１０以上１２未満のアルカリイオン水を添加し、撹拌することを特徴とする、揚げ油の劣化酸化防止方法。
【請求項３】
揚げ油に対し、０．１〜５重量％の範囲で、ｐＨが１２以上のアルカリイオン水を添加し、撹拌することを特徴とする、揚げ油の劣化酸化防止方法。
【請求項４】
前記揚げ油の加熱前に、前記アルカリイオン水を添加し、撹拌することを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の揚げ油の劣化酸化防止方法。
【請求項５】
揚げ物食品の製造作業のインターバル中に、フライヤー又は鍋内に貯留された状態の揚げ油の油面に向けて、ｐＨが１０以上のアルカリイオン水を噴霧することによって、前記揚げ油に前記アルカリイオン水を添加することを特徴とする、揚げ油の劣化酸化防止方法。
【請求項６】
揚げ物食品の製造作業の終了後に、フィルターによって揚げ油を濾過し、次いで、いずれかの容器内に貯留された状態の前記揚げ油の油面に向けて、ｐＨが１０以上のアルカリイオン水を噴霧することによって、前記揚げ油に前記アルカリイオン水を添加することを特徴とする、揚げ油の劣化酸化防止方法。
【請求項７】
前記揚げ油の油面の面積１００ｃｍ２につき、１〜２０ｍｌの範囲で、ｐＨが１０以上１２未満のアルカリイオン水を、前記揚げ油の油面の全面に対して噴霧することを特徴とする、請求項５又は６に記載の揚げ油の劣化酸化防止方法。
【請求項８】
前記揚げ油の油面の面積１００ｃｍ２につき、０．５〜１０ｍｌの範囲で、ｐＨが１２以上のアルカリイオン水を、前記揚げ油の油面の全面に対して噴霧することを特徴とする、請求項５又は６に記載の揚げ油の劣化酸化防止方法。
【請求項９】
加熱前の揚げ油に対し、０．１〜５重量％の範囲で、ｐＨが１２以上のアルカリイオン水を添加し、撹拌し、
揚げ物食品の製造作業のインターバル中に、フライヤー又は鍋内に貯留された状態の前記揚げ油の油面に向けて、当該油面の面積１００ｃｍ２につき、０．５〜１０ｍｌの範囲で、ｐＨが１２以上のアルカリイオン水を、前記揚げ油の油面の全面に対して噴霧し、
揚げ物食品の製造作業の終了後に、フィルターによって前記揚げ油を濾過し、次いで、いずれかの容器内に貯留された状態の前記揚げ油の油面に向けて、当該油面の面積１００ｃｍ２につき、０．５〜１０ｍｌの範囲で、ｐＨが１２以上のアルカリイオン水を噴霧することによって、前記揚げ油に前記アルカリイオン水を添加することを特徴とする、揚げ油の劣化酸化防止方法。
【公開番号】特開２０１０−１９３７３７（Ｐ２０１０−１９３７３７Ａ）
【公開日】平成２２年９月９日（２０１０．９．９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−４０２４６（Ｐ２００９−４０２４６）
【出願日】平成２１年２月２４日（２００９．２．２４）
【出願人】（５９１０８７７０３）株式会社アロンワールド (13)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年９月９日（２０１０．９．９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年２月２４日（２００９．２．２４）
【出願人】（５９１０８７７０３）株式会社アロンワールド (13)
【Ｆターム（参考）】
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