搬送装置の制御方法、制御プログラム及び制御装置、並びに搬送システム
【課題】作業台車の列に過負荷が発生したときに、列のけん引を適切に停止させる。
【解決手段】生産ライン上で列をなす作業台車をけん引する場合において、列から作業台車が離脱するとき又は列に作業台車が追加されるときに、離脱又は追加後の列の総重量を算出し（ステップＳ１２、Ｓ１４及びＳ３４、Ｓ３６）、当該総重量に基づいて搬送に必要十分なけん引力を算出し（ステップＳ１６、Ｓ３８）、けん引ユニットのけん引力を、列から先頭の作業台車が離脱したタイミング又は列に新たな作業台車が追加されるタイミングで、算出した必要十分なけん引力に制御する（ステップＳ１８、Ｓ２０及びＳ４０、Ｓ４２）。
【解決手段】生産ライン上で列をなす作業台車をけん引する場合において、列から作業台車が離脱するとき又は列に作業台車が追加されるときに、離脱又は追加後の列の総重量を算出し（ステップＳ１２、Ｓ１４及びＳ３４、Ｓ３６）、当該総重量に基づいて搬送に必要十分なけん引力を算出し（ステップＳ１６、Ｓ３８）、けん引ユニットのけん引力を、列から先頭の作業台車が離脱したタイミング又は列に新たな作業台車が追加されるタイミングで、算出した必要十分なけん引力に制御する（ステップＳ１８、Ｓ２０及びＳ４０、Ｓ４２）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本件は、搬送装置の制御方法、制御プログラム及び制御装置、並びに搬送システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、組立作業などを行う生産ラインでは、組立製品が搭載された作業台車やパレットなどを複数連結した状態でけん引するシステムが導入されている。このようなシステムには、必要なけん引力以上にけん引力が発生しないようにするための機能（過負荷停止機能）が設けられ、異常が発生したときに作業台車等の移動を停止させることで、作業者の負傷や製品破損の発生を抑制している。
【０００３】
この場合、けん引力は、一般的に、製品重量や作業台車重量の総重量が最も重くなった場合を想定して決定される。また、過負荷停止させるけん引力としては、搬送に必要なけん引力にマージンを加算したけん引力が採用される。
【０００４】
なお、特許文献１〜３には、コンベアの制御に関する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】実用新案登録第３１２７２９１号公報
【特許文献２】特開平６−２４７５２８号公報
【特許文献３】特開２００１−１９２１１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記のような生産ラインでは、作業台車の列に新たに作業台車が連結されたり、組立が完了した組立製品が搭載された作業台車を列から分離したりするため、必要なけん引力が変化する。また、１つのラインに種々の製品を流す混流生産が行われる場合、製品重量が製品毎に異なることから必要なけん引力が常時変化する。このため、上記のように過負荷停止するけん引力を最も重い搬送重量を想定して決定すると、搬送重量が比較的軽い場合（必要なけん引力と過負荷停止させるけん引力との差が大きい場合）に過負荷停止機能が適切なタイミングで働かないおそれがある。
【０００７】
そこで本件は上記の課題に鑑みてなされたものであり、搬送装置を適切に過負荷停止させることが可能な搬送装置の制御方法、制御プログラム及び制御装置、並びに適切な過負荷停止が可能な搬送システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本明細書に記載の搬送装置の制御方法は、組立製品を保持し、製造ラインに沿って列をなした状態で搬送される複数の搬送台を、前記製造ラインに沿って搬送する搬送装置の制御方法であって、前記列から搬送台が離脱するとき又は前記列に搬送台が追加されるときに、離脱又は追加後の列の総重量を算出する総重量算出工程と、前記総重量に基づいて前記列の搬送に必要十分な搬送力を演算する演算工程と、前記列から搬送台が離脱したタイミング又は前記列に新たな搬送台が追加されるタイミングで、前記搬送装置の搬送力を前記演算工程で演算された搬送力に制御する制御工程と、をコンピュータが実行する搬送装置の制御方法である。
【０００９】
本明細書に記載の搬送装置の制御プログラムは、組立製品を保持し、製造ラインに沿って列をなした状態で搬送される複数の搬送台を、前記製造ラインに沿って搬送する搬送装置の制御プログラムであって、前記列から搬送台が離脱するとき又は前記列に搬送台が追加されるときに、離脱又は追加後の列の総重量を算出し、前記総重量に基づいて前記列の搬送に必要十分な搬送力を演算し、前記列から搬送台が離脱したタイミング又は前記列に新たな搬送台が追加されるタイミングで、前記搬送装置の搬送力を前記演算された搬送力に制御する、処理をコンピュータに実行させる搬送装置の制御プログラムである。
【００１０】
本明細書に記載の搬送装置の制御装置は、組立製品を保持し、製造ラインに沿って列をなした状態で搬送される複数の搬送台を、前記製造ラインに沿って搬送する搬送装置の制御装置であって、前記列から搬送台が離脱するとき又は前記列に搬送台が追加されるときに、離脱又は追加後の列の総重量を算出する総重量算出部と、前記総重量に基づいて前記列の搬送に必要十分な搬送力を演算する演算部と、前記列から搬送台が離脱したタイミング又は前記列に新たな搬送台が追加されるタイミングで、前記搬送装置の搬送力を前記演算部で演算された搬送力に制御する制御部と、を備える。
【００１１】
本明細書に記載の搬送システムは、組立製品を保持し、製造ラインに沿って列をなした状態で搬送される複数の搬送台を、前記製造ラインに沿って搬送する搬送装置と、前記搬送装置の搬送力を制御する、本明細書に記載の搬送装置の制御装置と、を備える。
【発明の効果】
【００１２】
本明細書に記載の搬送装置の制御方法、制御プログラム及び制御装置、並びに搬送システムは、搬送装置を適切に過負荷停止させることができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】一実施形態に係る搬送システムの構成を概略的に示す図である。
【図２】作業台車の一例を示す斜視図である。
【図３】混流一個流しラインにおける組立製品の重量と作業台車の重量について説明するための図である。
【図４】図４（ａ）は、けん引ユニットの構成を模式的に示す図であり、図４（ｂ）は、けん引チェーンを電磁クラッチの方向から見た状態を示す図である。
【図５】搬送システムの制御系を示す図である。
【図６】図５の制御装置のハードウェア構成を示す図である。
【図７】制御装置の機能ブロック図である。
【図８】製品重量ＤＢを示す図である。
【図９】台車重量ＤＢを示す図である。
【図１０】搬送荷重と励磁電流との関係を示すグラフである。
【図１１】制御装置（特に、けん引重量データ生成部、演算部、電磁クラッチ制御部）の処理について示すフローチャートである。
【図１２】図１２（ａ）〜図１２（ｃ）は、列の変遷を示す図である。
【図１３】図１３（ａ）、図１３（ｂ）は、列のデータの変遷を示す図（その１）である。
【図１４】図１４（ａ）、図１４（ｂ）は、列のデータの変遷を示す図（その２）である。
【図１５】必要なけん引力と、設定するけん引力の変化を示す図である。
【図１６】比較例について説明するための図（その１）である。
【図１７】比較例について説明するための図（その２）である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、搬送システムの一実施形態について、図１〜図１５に基づいて詳細に説明する。図１の搬送システム１００は、１つの生産ラインに種々の製品を流して生産を行う混流一個流しラインを実現するためのシステムである。搬送システム１００は、図１に示すように、列をなしてラインに沿って移動する搬送台としての作業台車１０と、列をなす作業台車１０を図１のけん引方向にけん引する搬送装置としてのけん引ユニット２０と、を備える。また、搬送システム１００は、列に新たな作業台車１０を追加するローダユニット３０と、列から先頭の作業台車１０を離脱させるアンローダユニット３２と、を備える。なお、図１においては、列をなす作業台車１０近傍に、後補充部品棚４０が設けられており、当該後補充部品棚４０には、ユーザが組立作業に用いるツールや試験機などが配置されている。
【００１５】
各作業台車１０には、組立製品５０が載置（保持）される。作業者は、列をなす作業台車１０が移動している間に、組立製品５０の組立作業等を行う。作業台車１０は、一例として図２に示すように、複数（例えば４つ）のキャスタ１２と、作業台１４とを有する。作業者は作業台１４上で組立製品５０に対する組立作業等を行う。なお、作業台１４の棚板１４ａ，１４ｂ上には、組立製品５０の部品等が載置される。また、作業台車１０には、近傍（列の前後）の作業台車１０と連結するための連結部（不図示）が設けられている。
【００１６】
ここで、本実施形態では、前述のように混流一個流しラインが採用されている。このため、図３に示すように、組立製品５０の重量は様々となっている（なお、図３では、高さ方向の寸法又は四角形の面積が重量を示している）。また、作業台車１０の重量についても、個体差があるものとする。
【００１７】
図１に戻り、けん引ユニット２０は、列をなす作業台車１０の先頭に位置する作業台車に対してけん引力を作用させて、列をなす作業台車１０全体をけん引方向に移動させる。けん引ユニット２０のけん引速度は、例えば１００（ｍｍ／ｍｉｎ）であるものとする。
【００１８】
けん引ユニット２０は、図４（ａ）に模式的に示すように、搬送部としてのけん引チェーン２２と、中継チェーン２４Ａ，２４Ｂと、回転モータ２６と、電磁クラッチ２８と、を備える。回転モータ２６は、交流モータ（ＡＣモータ）を含む。電磁クラッチ２８は、制御装置８０（図５参照）により所定の励磁電流が供給されると、回転モータ２６の回転力のうち、励磁電流に応じた力（励磁力）を中継チェーン２４Ａ及びけん引チェーン２２に伝達させる。けん引チェーン２２は、当該励磁電流に応じた力を受けて、矢印Ａ方向（けん引方向）に回転する。ここで、けん引チェーン２２を電磁クラッチ２８側から見た状態を示す図４（ｂ）から分かるように、けん引チェーン２２には、列の先頭の作業台車１０の一部（係合部１１）が係合する。これにより、作業台車１０の列全体が、けん引チェーン２２の矢印Ａ方向の回転動作に伴って、けん引方向に移動する（けん引される）ようになっている。
【００１９】
図１に戻り、ローダユニット３０は、作業台車の列の最後尾が所定位置に達したときに、新たな作業台車を列に対して送り出すことで、列に新たな作業台車を追加する機能を有している。作業台車の列が所定位置に達したか否かは図５の位置センサ６２により検出される。位置センサ６２としては、フォトカプラ、フォトインタラプタなどの光センサのほか、磁気センサなどを採用することができる。
【００２０】
アンローダユニット３２は、作業台車の列の先頭が所定位置に達したときに、先頭の作業台車を列から離脱させる機能を有している。作業台車の列が所定位置に達したか否かは図５の位置センサ６４により検出される。位置センサ６４としては、位置センサ６２と同様、フォトカプラ、フォトインタラプタなどの光センサのほか、磁気センサなども採用することができる。
【００２１】
図５は、搬送システム１００の制御系を示す図である。図５に示すように、次にロードされる作業台車１０の近傍（ローダユニット３０近傍）には、組立製品用情報読取装置６６と、作業台車用情報読取装置６８が設けられている。組立製品用情報読取装置６６は、組立製品５０に設けられたＩＣチップやバーコードなどから組立製品５０の識別情報（モデルＩＤ）を取得し、制御装置８０に送信する。作業台車用情報読取装置６８は、作業台車１０に設けられたＩＣチップやバーコードなどから作業台車１０の識別情報（ＩＤ）を取得し、制御装置８０に送信する。なお、組立製品用情報読取装置６６及び作業台車用情報読取装置６８は、所定位置に固定されてもよいし、作業者がＩＣチップやバーコード等に近づけることでＩＤ等を読み取るようにしてもよい。
【００２２】
図６には、制御装置８０のハードウェア構成が示されている。この図６に示すように、制御装置８０は、ＣＰＵ９０、ＲＯＭ９２、ＲＡＭ９４、記憶部（ここではＨＤＤ（Hard Disk Drive））９６、入出力装置９７、及び可搬型記憶媒体用ドライブ９９等を備えており、制御装置８０の構成各部は、バス９８に接続されている。制御装置８０では、ＲＯＭ９２あるいはＨＤＤ９６に格納されているプログラム（制御プログラム）、或いは可搬型記憶媒体用ドライブ９９が可搬型記憶媒体９１から読み取ったプログラム（制御プログラム）をＣＰＵ９０が実行することにより、図７の各部の機能が実現される。
【００２３】
図７には、制御装置８０のＣＰＵ９０の機能ブロック図が示されている。制御装置８０では、ＣＰＵ９０がプログラムを実行することにより、取得部としての入力部１０２と、ローダユニット制御部１０４と、アンローダユニット制御部１０６と、総重量算出部（第１特定部、第２特定部及び算出部を含む）としてのけん引重量データ生成部１０８と、演算部１１０と、電磁クラッチ制御部１１２と、が実現されている。なお、図７には、ＨＤＤ９６等に格納されている製品重量ＤＢ（データベース）１２０及び台車重量ＤＢ（データベース）１２２も記載されている。
【００２４】
入力部１０２は、位置センサ６２，６４の検出結果、及び組立製品用情報読取装置６６、作業台車用情報読取装置６８の読み取り結果を受信する。
【００２５】
ローダユニット制御部１０４は、入力部１０２に入力された位置センサ６２の検出結果に基づいて、作業台車の列の最後尾が所定位置に達したときに、新たな作業台車を列に対して送り出すよう、ローダユニット３０を制御する。アンローダユニット制御部１０６は、入力部１０２に入力された位置センサ６４の検出結果に基づいて、作業台車の列の先頭が所定位置に達したときに、先頭の作業台車を列から離脱させるよう、アンローダユニット３２を制御する。
【００２６】
けん引重量データ生成部１０８は、入力部１０２に入力された組立製品用情報読取装置６６、作業台車用情報読取装置６８の読み取り結果を取得する。そして、けん引重量データ生成部１０８は、新たに追加される作業台車及び組立製品の重量を特定するとともに、作業台車の列の総重量（けん引重量）を算出する。また、けん引重量データ生成部１０８は、列から離脱される作業台車及び組立製品の識別番号を取り出し、これら作業台車及び組立製品の重量を特定するとともに、作業台車の列の総重量（けん引重量）を算出する。なお、けん引重量データ生成部１０８は、上記作業台車及び組立製品の重量の特定において、製品重量ＤＢ１２０及び台車重量ＤＢ１２２を参照する。ここで、製品重量ＤＢ１２０には、図８に示すように、組立製品のモデルＩＤと、製品重量（Ｋｇｆ）とが対応付けて格納されている。また、台車重量ＤＢ１２２には、図９に示すように、台車Ｎｏ．と、台車重量（Ｋｇｆ）とが対応付けて格納されている。
【００２７】
演算部１１０は、けん引重量データ生成部１０８が算出した作業台車の列の総重量に基づいて、電磁クラッチ２８に供給すべき励磁電流を演算する。この場合、演算部１１０は、作業台車の列の総重量から水平方向の搬送荷重（けん引に最低限必要なけん引力）を算出し、図１０に示すような搬送荷重と励磁電流との関係（グラフ）に基づいて、励磁電流を演算する。なお、ここでの演算の具体的方法については、後に詳述する。電磁クラッチ制御部１１２は、演算部１１０で演算された励磁電流を電磁クラッチ２８に供給する。
【００２８】
次に、図１１のフローチャートに沿って、かつその他図面を適宜参照しつつ、制御装置８０（特に、けん引重量データ生成部１０８、演算部１１０、電磁クラッチ制御部１１２）の処理について詳細に説明する。ここで、本実施形態では、作業台車１０及び組立製品５０の列が、図１２（ａ）〜図１２（ｃ）に示すように変遷するものとする。具体的には、図１２（ａ）に示す列（ここでは、一例として９台の作業台車１０を含む列とする）が図１２（ｂ）の位置までけん引されると、アンローダユニット３２により、先頭の作業台車１０が離脱される。この先頭の作業台車１０の組立製品は組立が完了したものであり、次工程に移管される。また、図１２（ｂ）から図１２（ｃ）の位置まで列がけん引されると、ローダユニット３０により、新規の組立製品を保持する作業台車１０が、列に追加される。このように、本実施形態では、作業の進行に伴い、列の編成が変化するようになっている。
【００２９】
なお、けん引重量データ生成部１０８は、図１３（ａ）に示すような作業台車１０の列のデータを保持しているものとする。この図１３（ａ）の作業台車の列のデータには、列をなすＮ台の作業台車のＩＤ及び組立製品のモデルＩＤを格納でき、列の状態（作業台車の追加、離脱、列の移動）に応じて、適宜更新されるものとする。また、けん引重量データ生成部１０８は、列をなしている作業台車及び組立製品の総重量を予め保持しているものとする。
【００３０】
図１１の処理では、まず、ステップＳ１０において、けん引重量データ生成部１０８が、列の先頭の作業台車１０を位置センサ６４が検出するまで待機する。そして、列の先頭の作業台車１０が所定位置に達した時点で、ステップＳ１２に移行する。なお、アンローダユニット制御部１０６は、位置センサ６４が先頭の作業台車を検出した時点で、アンローダユニット３２を介して、先頭の作業台車１０を列から離脱させる。
【００３１】
次いで、ステップＳ１２では、けん引重量データ生成部１０８が、分離した作業台車と組立製品のけん引重量データを取得する。この場合、けん引重量データ生成部１０８は、まず、図１３（ａ）の列のデータのうち、先頭の格納エリア１に格納されている組立製品のモデルＩＤ「Ａ１０１」と作業台車のＩＤ「Ｎｏ．１」を取り込む。そして、けん引重量データ生成部１０８は、図８の製品重量ＤＢ１２０から製品ＩＤ「Ａ１０１」の重量２２（Ｋｇｆ）を取得するとともに、図９の台車重量ＤＢ１２２から台車ＩＤ「Ｎｏ．１」の重量１１．１（Ｋｇｆ）を取得する。更に、けん引重量データ生成部１０８は、これら取得した２つの重量を合算した値３３．１（Ｋｇｆ）を取得する。すなわち、ステップＳ１２では、けん引重量データ生成部１０８が、列から離脱した作業台車と組立製品の重量を特定しているといえる。
【００３２】
次いで、ステップＳ１４では、けん引重量データ生成部１０８が、けん引する総重量を計算する。この場合、けん引重量データ生成部１０８は、総重量をこれまでの総重量（けん引重量データ生成部１０８が保持している）から、ステップＳ１２で取得された３３．１（Ｋｇｆ）を差し引くことで計算する。
【００３３】
次いで、ステップＳ１６では、演算部１１０が、総重量に基づいて、必要十分なけん引力を算出する。この場合、演算部１１０は、次式（１）に基づいて、必要十分なけん引力を算出する。
必要十分なけん引力＝総重量×摩擦係数μ×搬送係数ｋ …（１）
【００３４】
なお、摩擦係数μは、作業台車１０のキャスタ１２と床面との間の動摩擦係数であり、例えば０．０５〜０．１の範囲の値であるものとする。また、搬送係数ｋは、列をけん引するのに最低限必要なけん引力にマージンを与えて必要十分なけん引力を算出するための係数であり、例えば１．１５〜１．２５の範囲（ここでは、一例として１．２０であるものとする）の値とすることができる。
【００３５】
次いで、ステップＳ１８では、演算部１１０が、電磁クラッチ２８に供給する励磁電流を計算する。この場合、演算部１１０は、ステップＳ１６で算出された必要十分なけん引力と図１０の関係とを用いて、励磁電流を計算する。
【００３６】
次いで、ステップＳ２０では電磁クラッチ制御部１１２が、電磁クラッチ２８に対して、ステップＳ１８で計算された励磁電流を供給することで、励磁力（けん引力）を指示する。
【００３７】
次いで、ステップＳ２２では、けん引重量データ生成部１０８が、分離した台車のけん引重量データを、列のデータから消去する（図１３（ｂ）参照）。次いで、ステップＳ２４では、作業台車の列の移動を考慮して、列のデータを、図１４（ａ）に示すように、図１３（ｂ）の状態から１つ右側にずらすように更新する。
【００３８】
次いで、ステップＳ３０では、けん引重量データ生成部１０８が、新しい組立製品及び作業台車の識別情報（ＩＤ）を受信するまで待機する。この場合、組立製品用情報読取装置６６及び作業台車用情報読取装置６８から識別情報（ＩＤ）が送信されてきた段階で、ステップＳ３４に移行する。
【００３９】
ステップＳ３４では、けん引重量データ生成部１０８が、受信した識別情報（ＩＤ）に基づいて、データベース（製品重量ＤＢ１２０及び台車重量ＤＢ１２２）から重量データを取得する。例えば、図１４（ｂ）に示すように、受信した組立製品のモデルＩＤが「Ｃ３０１」で作業台車のＩＤが「Ｎｏ．９」であったとする。この場合には、けん引重量データ生成部１０８は、図８の製品重量ＤＢ１２０から、組立製品のモデルＩＤが「Ｃ３０１」の重量１２（Ｋｇｆ）を取得するとともに、台車重量ＤＢ１２２から作業台車のＩＤが「Ｎｏ．９」の重量１０．８（Ｋｇｆ）を取得する。そして、けん引重量データ生成部１０８は、これら取得した２つの重量を合算した値２２．８（Ｋｇｆ）を取得する。すなわち、本ステップＳ３４では、けん引重量データ生成部１０８が、列に追加される作業台車と組立製品の重量を特定しているといえる。
【００４０】
次いで、ステップＳ３６では、けん引重量データ生成部１０８が、けん引する総重量を計算する。この場合、けん引重量データ生成部１０８は、総重量を、これまでの総重量にステップＳ３４で取得された値２２．８（Ｋｇｆ）を加えることで、計算する。
【００４１】
次いで、ステップＳ３８では、演算部１１０が、必要十分なけん引力を算出する。ここでは、前述したステップＳ１６と同様、演算部１１０は、上式（１）を用いて、必要十分なけん引力を算出する。次いで、ステップＳ４０では、演算部１１０が、供給する励磁電流を計算する。この場合も、前述したステップＳ２０と同様、演算部１１０は、ステップＳ３８で算出された必要十分なけん引力と、図１０の関係とを用いて、電磁クラッチ２８に供給する励磁電流を計算する。
【００４２】
次いで、ステップＳ４２では電磁クラッチ制御部１１２が、電磁クラッチ２８に対して、ステップＳ１８で計算された励磁電流を供給することで、励磁力（けん引力）を指示する。
【００４３】
次いで、ステップＳ４４では、けん引重量データ生成部１０８が、図１４（ｂ）に黒矢印で示すように、新たなけん引重量データを列のデータに格納する。その後は、ステップＳ１０に戻る。なお、本実施形態では、ステップＳ４４の後に、列の最後尾が所定位置を通過する。この通過を位置センサ６２が検出した段階で、ローダユニット制御部１０４は、ローダユニット３０を介して新たな作業台車及び組立製品を列に追加する。
【００４４】
図１５には、図１１の処理を実行したときの、必要なけん引力（前述した列のけん引に最低限必要なけん引力：実線）と、設定するけん引力（電磁クラッチ２８の励磁力：破線）の時系列に沿った変化が示されている。図１５に示すように、時刻αで列から先頭の作業台車が離脱し、必要なけん引力（実線）が低下すると、その直後の時刻α’において電磁クラッチ２８に供給される励磁電流が低減されて、設定するけん引力（破線）が低減される。一方、時刻βで列に新たな作業台車が追加される場合には、その前段階（時刻β’）において、設定するけん引力（破線）が、必要なけん引力（実線）が増加する前に予め増加される。この場合の時刻β’とβとの間の時間は、例えばタクトタイム（ラインで作業者１人が１つの製品に対して行う作業の時間）の１／１０程度とされている。なお、図１５の時刻βにおいて必要なけん引力が他よりも突出しているのは、静止摩擦係数等の関係上、新たな作業台車が連結された直後に必要なけん引力はその後の牽引力よりも１０％程度大きくなるためである。
【００４５】
また、本実施形態では、列のけん引に最低限必要なけん引力に搬送係数ｋ（＝１．２０）を積算して必要十分なけん引力を設定しているので、図１５に示すように、必要なけん引力よりも２０％大きいけん引力で、列がけん引される。逆に言えば、ラインに異常が発生した場合には、列の総重量の２０％以上の負荷が作業台車１０の列に作用すれば、設定しているけん引力では列をけん引することができなくなる（列の移動が過負荷停止する）。これにより、異常が生じたラインのけん引ユニット２０を適切に過負荷停止させることができるようになる。また、上述したように連結直後には必要なけん引力が突出する（他のけん引力よりも１０％程度大きくなる）が、上式（１）において搬送係数ｋ（＝１．１５〜１．２５等）が積算されているので、連結直後でも問題なく、列をけん引することができる。
【００４６】
なお、これまでの説明から分かるように、本実施形態では、演算部１１０と、電磁クラッチ制御部１１２とにより、制御部としての機能が実現されている。
【００４７】
以上、詳細に説明したように、本実施形態によると、列から作業台車１０が離脱するとき又は列に作業台車１０が追加されるときに、離脱又は追加後の列の総重量を算出し（ステップＳ１２、Ｓ１４及びＳ３４、Ｓ３６）、当該総重量に基づいて搬送に必要十分なけん引力を算出し（ステップＳ１６、Ｓ３８）、けん引ユニット２０のけん引力を、列から先頭の作業台車１０が離脱したタイミング又は列に新たな作業台車１０が追加されるタイミングで、算出した必要十分なけん引力に制御する（ステップＳ１８、Ｓ２０及びＳ４０、Ｓ４２）。これにより、本実施形態では、けん引ユニット２０のけん引力を、実際にけん引する作業台車１０及び組立製品５０の列の総重量に応じて変更することができる。したがって、けん引ユニット２０のけん引力を総重量から求まる必要十分なけん引力に設定しておくことで、異常などにより列に過負荷が発生したときに、けん引ユニット２０を適切に停止させる（過負荷停止させる）ことができる。
【００４８】
ここで、図１６、図１７に基づいて、比較例（従来行われていた制御）について説明する。図１６は、過負荷停止させるけん引力を設定する従来の方法について説明するための図である。この図１６に示すように、従来においては、作業台車の列が最も重くなる場合の総重量を想定して、これにマージンを加えたけん引力を過負荷停止させるけん引力として設定していた。
【００４９】
この場合において、本実施形態のように混流一個流しラインを採用したとする。この場合、図１７に示すように、作業台車１０が新たに連結した後（図１７の「台車連結」の後）には、異常発生により負荷Ｆが作業台車１０の列に加わるまでけん引ユニット２０は過負荷停止しない。また、作業台車１０が分離した後（図１７の「台車分離」の後）においては、必要なけん引力（太線）がより小さいことから、異常により負荷Ｆ’（＞Ｆ）が作業台車１０の列に加わるまでけん引ユニット２０は過負荷停止しない。すなわち、従来技術では、本実施形態よりも大きな負荷ＦやＦ’が作業台車１０に加わらなければ、けん引ユニット２０は過負荷停止させることができない。
【００５０】
この点、本実施形態では、けん引力に応じて、電磁クラッチ２８に供給する励磁電流の大きさを変更し、設定するけん引力（過負荷停止するけん引力）を変更することとしているので、作業台車１０の列の総重量にかかわらず、適切なけん引（適切に過負荷停止するようなけん引）を行うことが可能となる。
【００５１】
また、本実施形態によると、列の総重量を算出する際には、列から離脱した作業台車１０又は列に追加される作業台車１０の識別情報（ＩＤ）、及びこれら作業台車１０が保持する組立製品５０の識別情報（モデルＩＤ）を取得し、作業台車１０の識別情報と台車重量ＤＢ１２２とを用いて作業台車の重量を特定するとともに、組立製品５０の識別情報と製品重量ＤＢ１２０とを用いて、作業台車１０が保持する組立製品の重量を特定する（ステップＳ１２、Ｓ３４）。また、特定した作業台車１０及び組立製品５０の重量に基づいて、列をなす作業台車１０及びこれに保持された組立製品５０の総重量を計算する（ステップＳ１４、Ｓ３６）。これにより、作業台車１０や組立製品５０の識別情報を得るとともに、各ＤＢ１２０，１２２を参照することで、簡易に総重量を計算することができる。ただし、これに限らず、列から離脱した作業台車１０及び組立製品５０の重量や、列に追加される作業台車１０及び組立製品５０の重量を、直接計測し、当該計測結果に基づいて、列の総重量を計算することとしてもよい。
【００５２】
なお、上記実施形態では、けん引ユニット２０が、回転モータ２６（交流モータ）と、回転モータ２６の発生する力を用いて作業台車１０の列をけん引するけん引チェーン２２と、回転モータ２６とけん引チェーン２２との間に設けられた電磁クラッチ２８とを有しており、電磁クラッチ２８に対して供給される励磁電流が調整されることで、けん引力の制御が行われる場合について説明した。しかしながら、これに限られるものではなく、けん引力の制御はその他の方法により行うこととしてもよい。例えば、回転モータ２６として直流モータ（ＤＣモータ）を用いることとすれば、電磁クラッチ２８を設けなくてもよい。この場合、直流モータに供給する電流制御により、けん引力の制御を行うことが可能である。
【００５３】
なお、上記実施形態では、組立製品５０を保持して移動する搬送台として作業台車１０が採用された場合について説明したが、これに限らず、台（例えばコロ付きの台など）の上をけん引されるパレットであっても良い。
【００５４】
また、上記実施形態では、搬送装置が、搬送台としての作業台車１０の列をけん引するけん引ユニット２０である場合について説明したが、これに限られるものではない。例えば、列を押し出す方向に移動させる搬送装置を採用してもよい。
【００５５】
また、上記実施形態では、混流一個流しラインに搬送システム１００を採用した場合について説明したが、これに限られるものではない。同一の組立製品をラインに供給する場合であっても、製品の重量誤差や作業台車の重量の個体差等がある場合がある。したがって、このようなラインに、上記実施形態の構成等を適用することとしてもよい。
【００５６】
なお、上記の処理機能は、コンピュータによって実現することができる。その場合、処理装置が有すべき機能の処理内容を記述したプログラムが提供される。そのプログラムをコンピュータで実行することにより、上記処理機能がコンピュータ上で実現される。処理内容を記述したプログラムは、コンピュータで読み取り可能な記録媒体に記録しておくことができる。
【００５７】
プログラムを流通させる場合には、例えば、そのプログラムが記録されたＤＶＤ（Digital Versatile Disc）、ＣＤ−ＲＯＭ（Compact Disc Read Only Memory）などの可搬型記録媒体の形態で販売される。また、プログラムをサーバコンピュータの記憶装置に格納しておき、ネットワークを介して、サーバコンピュータから他のコンピュータにそのプログラムを転送することもできる。
【００５８】
プログラムを実行するコンピュータは、例えば、可搬型記録媒体に記録されたプログラムもしくはサーバコンピュータから転送されたプログラムを、自己の記憶装置に格納する。そして、コンピュータは、自己の記憶装置からプログラムを読み取り、プログラムに従った処理を実行する。なお、コンピュータは、可搬型記録媒体から直接プログラムを読み取り、そのプログラムに従った処理を実行することもできる。また、コンピュータは、サーバコンピュータからプログラムが転送されるごとに、逐次、受け取ったプログラムに従った処理を実行することもできる。
【００５９】
上述した実施形態は本発明の好適な実施の例である。但し、これに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変形実施可能である。
【００６０】
なお、以上の説明に関して更に以下の付記を開示する。
（付記１） 組立製品を保持し、製造ラインに沿って列をなした状態で搬送される複数の搬送台を、前記製造ラインに沿って搬送する搬送装置の制御方法であって、
前記列から搬送台が離脱するとき又は前記列に搬送台が追加されるときに、離脱又は追加後の列の総重量を算出する総重量算出工程と、
前記総重量に基づいて前記列の搬送に必要十分な搬送力を演算する演算工程と、
前記列から搬送台が離脱したタイミング又は前記列に新たな搬送台が追加されるタイミングで、前記搬送装置の搬送力を前記演算工程で演算された搬送力に制御する制御工程と、をコンピュータが実行することを特徴とする搬送装置の制御方法。
（付記２） 前記総重量算出工程は、
前記列から離脱した搬送台又は前記列に追加される搬送台の識別情報、及び当該搬送台が保持する組立製品の識別情報を取得する取得工程と、
前記取得工程で取得された前記搬送台の識別情報と、各搬送台の識別情報と各搬送台の重量とが関連付けて記憶された搬送台重量データベースと、を用いて、前記搬送台の重量を特定する第１特定工程と、
前記取得工程で取得された前記搬送台が保持する組立製品の識別情報と、各組立製品の識別情報と各組立製品の重量とが関連付けて記憶された製品重量データベースと、を用いて、前記搬送台が保持する組立製品の重量を特定する第２特定工程と、
前記第１特定工程及び前記第２特定工程における特定結果に基づいて、前記列をなす複数の搬送台及び当該搬送台が保持する組立製品の総重量を算出する算出工程と、を含むことを特徴とする付記１に記載の搬送装置の制御方法。
（付記３） 前記搬送装置は、交流モータと、当該交流モータの発生する力を用いて、前記複数の搬送台を搬送する搬送部と、前記交流モータと前記搬送部との間に設けられた電磁クラッチとを有し、
前記制御工程では、前記電磁クラッチに対して供給する励磁電流を調整することで、前記搬送力の制御を行うことを特徴とする付記１又は２に記載の搬送装置の制御方法。
（付記４） 前記演算工程では、前記総重量算出工程の算出結果に基づいて、列をなす複数の搬送台及び当該複数の搬送台が保持する組立製品の搬送に最低限必要な搬送力を算出し、当該最低限必要な搬送力に１より大きい値を積算することで前記搬送に必要十分な搬送力を演算することを特徴とする付記１〜３のいずれかに記載の搬送装置の制御方法。
（付記５） 組立製品を保持し、製造ラインに沿って列をなした状態で搬送される複数の搬送台を、前記製造ラインに沿って搬送する搬送装置の制御プログラムであって、
前記列から搬送台が離脱するとき又は前記列に搬送台が追加されるときに、離脱又は追加後の列の総重量を算出し、
前記総重量に基づいて前記列の搬送に必要十分な搬送力を演算し、
前記列から搬送台が離脱したタイミング又は前記列に新たな搬送台が追加されるタイミングで、前記搬送装置の搬送力を前記演算された搬送力に制御する、処理をコンピュータに実行させることを特徴とする搬送装置の制御プログラム。
（付記６） 前記総重量を算出する処理では、
前記列から離脱した搬送台又は前記列に追加される搬送台の識別情報、及び当該搬送台が保持する組立製品の識別情報を取得し、
前記取得する処理で取得された前記搬送台の識別情報と、各搬送台の識別情報と各搬送台の重量とが関連付けて記憶された搬送台重量データベースと、を用いて、前記搬送台の重量を特定し、
前記取得する処理で取得された前記搬送台が保持する組立製品の識別情報と、各組立製品の識別情報と各組立製品の重量とが関連付けて記憶された製品重量データベースと、を用いて、前記搬送台が保持する組立製品の重量を特定し、
前記特定された前記搬送台の重量及び前記組立製品の重量に基づいて、前記列をなす複数の搬送台及び当該搬送台が保持する組立製品の総重量を算出する、ことを特徴とする付記５に記載の搬送装置の制御プログラム。
（付記７） 前記搬送装置は、交流モータと、当該交流モータの発生する力を用いて、前記複数の搬送台を搬送する搬送部と、前記交流モータと前記搬送部との間に設けられた電磁クラッチとを有し、
前記制御する処理では、前記電磁クラッチに対して供給する励磁電流を調整することで、前記搬送力の制御を行うことを特徴とする付記５又は６に記載の搬送装置の制御プログラム。
（付記８） 前記演算する処理では、前記算出結果に基づいて、列をなす複数の搬送台及び当該複数の搬送台が保持する組立製品の搬送に最低限必要な搬送力を算出し、当該最低限必要な搬送力に１より大きい値を積算することで前記搬送に必要十分な搬送力を演算することを特徴とする付記５〜７のいずれかに記載の搬送装置の制御プログラム。
（付記９） 組立製品を保持し、製造ラインに沿って列をなした状態で搬送される複数の搬送台を、前記製造ラインに沿って搬送する搬送装置の制御装置であって、
前記列から搬送台が離脱するとき又は前記列に搬送台が追加されるときに、離脱又は追加後の列の総重量を算出する総重量算出部と、
前記総重量に基づいて前記列の搬送に必要十分な搬送力を演算する演算部と、
前記列から搬送台が離脱したタイミング又は前記列に新たな搬送台が追加されるタイミングで、前記搬送装置の搬送力を前記演算部で演算された搬送力に制御する制御部と、を備える搬送装置の制御装置。
（付記１０） 前記列から離脱した搬送台又は前記列に追加される搬送台の識別情報、及び当該搬送台が保持する組立製品の識別情報を取得する取得部と、
前記複数の搬送台それぞれの識別情報と各搬送台の重量とを関連付けて記憶する搬送台重量データベースと、
前記複数の搬送台に保持される組立製品それぞれの識別情報と各組立製品の重量とを関連付けて記憶する製品重量データベースと、を更に備え、
前記総重量算出部は、
前記取得部で取得された前記搬送台の識別情報と、前記搬送台重量データベースと、を用いて、前記搬送台の重量を特定する第１特定部と、
前記取得部で取得された前記搬送台が保持する組立製品の識別情報と、前記製品重量データベースと、を用いて、前記搬送台が保持する組立製品の重量を特定する第２特定部と、
前記第１特定部及び前記第２特定部の特定結果に基づいて、前記列をなす複数の搬送台及び当該搬送台が保持する組立製品の総重量を算出する算出部と、を有することを特徴とする請求項９に記載の搬送装置の制御装置。
（付記１１） 前記搬送装置は、交流モータと、当該交流モータの発生する力を用いて、前記複数の搬送台を搬送する搬送部と、前記交流モータと前記搬送部との間に設けられた電磁クラッチとを有し、
前記制御部は、前記電磁クラッチに対して供給する励磁電流を調整することで、前記搬送力の制御を行うことを特徴とする付記９又は１０に記載の搬送装置の制御装置。
（付記１２） 前記演算部は、前記算出結果に基づいて、列をなす複数の搬送台及び当該複数の搬送台が保持する組立製品の搬送に最低限必要な搬送力を算出し、当該最低限必要な搬送力に１より大きい値を積算することで前記搬送に必要十分な搬送力を演算することを特徴とする付記９〜１１のいずれかに記載の搬送装置の制御装置。
（付記１３） 組立製品を保持し、製造ラインに沿って列をなした状態で搬送される複数の搬送台を、前記製造ラインに沿って搬送する搬送装置と、
前記搬送装置の搬送力を制御する、付記９〜１２のいずれかに記載の搬送装置の制御装置と、を備える搬送システム。
【符号の説明】
【００６１】
１０ 作業台車（搬送台）
２０ けん引ユニット（搬送装置）
２２ けん引チェーン（搬送部）
２６ 回転モータ（交流モータ）
２８ 電磁クラッチ
５０ 組立製品
８０ 制御装置
１００ 搬送システム
１０２ 入力部（取得部）
１０８ けん引重量データ生成部（総重量算出部（第１特定部、第２特定部、算出部））
１１０ 演算部（演算部、制御部の一部）
１１２ 電磁クラッチ制御部（制御部の一部）
１２０ 製品重量ＤＢ（製品重量データベース）
１２２ 台車重量ＤＢ（搬送台重量データベース）
【技術分野】
【０００１】
本件は、搬送装置の制御方法、制御プログラム及び制御装置、並びに搬送システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、組立作業などを行う生産ラインでは、組立製品が搭載された作業台車やパレットなどを複数連結した状態でけん引するシステムが導入されている。このようなシステムには、必要なけん引力以上にけん引力が発生しないようにするための機能（過負荷停止機能）が設けられ、異常が発生したときに作業台車等の移動を停止させることで、作業者の負傷や製品破損の発生を抑制している。
【０００３】
この場合、けん引力は、一般的に、製品重量や作業台車重量の総重量が最も重くなった場合を想定して決定される。また、過負荷停止させるけん引力としては、搬送に必要なけん引力にマージンを加算したけん引力が採用される。
【０００４】
なお、特許文献１〜３には、コンベアの制御に関する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】実用新案登録第３１２７２９１号公報
【特許文献２】特開平６−２４７５２８号公報
【特許文献３】特開２００１−１９２１１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記のような生産ラインでは、作業台車の列に新たに作業台車が連結されたり、組立が完了した組立製品が搭載された作業台車を列から分離したりするため、必要なけん引力が変化する。また、１つのラインに種々の製品を流す混流生産が行われる場合、製品重量が製品毎に異なることから必要なけん引力が常時変化する。このため、上記のように過負荷停止するけん引力を最も重い搬送重量を想定して決定すると、搬送重量が比較的軽い場合（必要なけん引力と過負荷停止させるけん引力との差が大きい場合）に過負荷停止機能が適切なタイミングで働かないおそれがある。
【０００７】
そこで本件は上記の課題に鑑みてなされたものであり、搬送装置を適切に過負荷停止させることが可能な搬送装置の制御方法、制御プログラム及び制御装置、並びに適切な過負荷停止が可能な搬送システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本明細書に記載の搬送装置の制御方法は、組立製品を保持し、製造ラインに沿って列をなした状態で搬送される複数の搬送台を、前記製造ラインに沿って搬送する搬送装置の制御方法であって、前記列から搬送台が離脱するとき又は前記列に搬送台が追加されるときに、離脱又は追加後の列の総重量を算出する総重量算出工程と、前記総重量に基づいて前記列の搬送に必要十分な搬送力を演算する演算工程と、前記列から搬送台が離脱したタイミング又は前記列に新たな搬送台が追加されるタイミングで、前記搬送装置の搬送力を前記演算工程で演算された搬送力に制御する制御工程と、をコンピュータが実行する搬送装置の制御方法である。
【０００９】
本明細書に記載の搬送装置の制御プログラムは、組立製品を保持し、製造ラインに沿って列をなした状態で搬送される複数の搬送台を、前記製造ラインに沿って搬送する搬送装置の制御プログラムであって、前記列から搬送台が離脱するとき又は前記列に搬送台が追加されるときに、離脱又は追加後の列の総重量を算出し、前記総重量に基づいて前記列の搬送に必要十分な搬送力を演算し、前記列から搬送台が離脱したタイミング又は前記列に新たな搬送台が追加されるタイミングで、前記搬送装置の搬送力を前記演算された搬送力に制御する、処理をコンピュータに実行させる搬送装置の制御プログラムである。
【００１０】
本明細書に記載の搬送装置の制御装置は、組立製品を保持し、製造ラインに沿って列をなした状態で搬送される複数の搬送台を、前記製造ラインに沿って搬送する搬送装置の制御装置であって、前記列から搬送台が離脱するとき又は前記列に搬送台が追加されるときに、離脱又は追加後の列の総重量を算出する総重量算出部と、前記総重量に基づいて前記列の搬送に必要十分な搬送力を演算する演算部と、前記列から搬送台が離脱したタイミング又は前記列に新たな搬送台が追加されるタイミングで、前記搬送装置の搬送力を前記演算部で演算された搬送力に制御する制御部と、を備える。
【００１１】
本明細書に記載の搬送システムは、組立製品を保持し、製造ラインに沿って列をなした状態で搬送される複数の搬送台を、前記製造ラインに沿って搬送する搬送装置と、前記搬送装置の搬送力を制御する、本明細書に記載の搬送装置の制御装置と、を備える。
【発明の効果】
【００１２】
本明細書に記載の搬送装置の制御方法、制御プログラム及び制御装置、並びに搬送システムは、搬送装置を適切に過負荷停止させることができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】一実施形態に係る搬送システムの構成を概略的に示す図である。
【図２】作業台車の一例を示す斜視図である。
【図３】混流一個流しラインにおける組立製品の重量と作業台車の重量について説明するための図である。
【図４】図４（ａ）は、けん引ユニットの構成を模式的に示す図であり、図４（ｂ）は、けん引チェーンを電磁クラッチの方向から見た状態を示す図である。
【図５】搬送システムの制御系を示す図である。
【図６】図５の制御装置のハードウェア構成を示す図である。
【図７】制御装置の機能ブロック図である。
【図８】製品重量ＤＢを示す図である。
【図９】台車重量ＤＢを示す図である。
【図１０】搬送荷重と励磁電流との関係を示すグラフである。
【図１１】制御装置（特に、けん引重量データ生成部、演算部、電磁クラッチ制御部）の処理について示すフローチャートである。
【図１２】図１２（ａ）〜図１２（ｃ）は、列の変遷を示す図である。
【図１３】図１３（ａ）、図１３（ｂ）は、列のデータの変遷を示す図（その１）である。
【図１４】図１４（ａ）、図１４（ｂ）は、列のデータの変遷を示す図（その２）である。
【図１５】必要なけん引力と、設定するけん引力の変化を示す図である。
【図１６】比較例について説明するための図（その１）である。
【図１７】比較例について説明するための図（その２）である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、搬送システムの一実施形態について、図１〜図１５に基づいて詳細に説明する。図１の搬送システム１００は、１つの生産ラインに種々の製品を流して生産を行う混流一個流しラインを実現するためのシステムである。搬送システム１００は、図１に示すように、列をなしてラインに沿って移動する搬送台としての作業台車１０と、列をなす作業台車１０を図１のけん引方向にけん引する搬送装置としてのけん引ユニット２０と、を備える。また、搬送システム１００は、列に新たな作業台車１０を追加するローダユニット３０と、列から先頭の作業台車１０を離脱させるアンローダユニット３２と、を備える。なお、図１においては、列をなす作業台車１０近傍に、後補充部品棚４０が設けられており、当該後補充部品棚４０には、ユーザが組立作業に用いるツールや試験機などが配置されている。
【００１５】
各作業台車１０には、組立製品５０が載置（保持）される。作業者は、列をなす作業台車１０が移動している間に、組立製品５０の組立作業等を行う。作業台車１０は、一例として図２に示すように、複数（例えば４つ）のキャスタ１２と、作業台１４とを有する。作業者は作業台１４上で組立製品５０に対する組立作業等を行う。なお、作業台１４の棚板１４ａ，１４ｂ上には、組立製品５０の部品等が載置される。また、作業台車１０には、近傍（列の前後）の作業台車１０と連結するための連結部（不図示）が設けられている。
【００１６】
ここで、本実施形態では、前述のように混流一個流しラインが採用されている。このため、図３に示すように、組立製品５０の重量は様々となっている（なお、図３では、高さ方向の寸法又は四角形の面積が重量を示している）。また、作業台車１０の重量についても、個体差があるものとする。
【００１７】
図１に戻り、けん引ユニット２０は、列をなす作業台車１０の先頭に位置する作業台車に対してけん引力を作用させて、列をなす作業台車１０全体をけん引方向に移動させる。けん引ユニット２０のけん引速度は、例えば１００（ｍｍ／ｍｉｎ）であるものとする。
【００１８】
けん引ユニット２０は、図４（ａ）に模式的に示すように、搬送部としてのけん引チェーン２２と、中継チェーン２４Ａ，２４Ｂと、回転モータ２６と、電磁クラッチ２８と、を備える。回転モータ２６は、交流モータ（ＡＣモータ）を含む。電磁クラッチ２８は、制御装置８０（図５参照）により所定の励磁電流が供給されると、回転モータ２６の回転力のうち、励磁電流に応じた力（励磁力）を中継チェーン２４Ａ及びけん引チェーン２２に伝達させる。けん引チェーン２２は、当該励磁電流に応じた力を受けて、矢印Ａ方向（けん引方向）に回転する。ここで、けん引チェーン２２を電磁クラッチ２８側から見た状態を示す図４（ｂ）から分かるように、けん引チェーン２２には、列の先頭の作業台車１０の一部（係合部１１）が係合する。これにより、作業台車１０の列全体が、けん引チェーン２２の矢印Ａ方向の回転動作に伴って、けん引方向に移動する（けん引される）ようになっている。
【００１９】
図１に戻り、ローダユニット３０は、作業台車の列の最後尾が所定位置に達したときに、新たな作業台車を列に対して送り出すことで、列に新たな作業台車を追加する機能を有している。作業台車の列が所定位置に達したか否かは図５の位置センサ６２により検出される。位置センサ６２としては、フォトカプラ、フォトインタラプタなどの光センサのほか、磁気センサなどを採用することができる。
【００２０】
アンローダユニット３２は、作業台車の列の先頭が所定位置に達したときに、先頭の作業台車を列から離脱させる機能を有している。作業台車の列が所定位置に達したか否かは図５の位置センサ６４により検出される。位置センサ６４としては、位置センサ６２と同様、フォトカプラ、フォトインタラプタなどの光センサのほか、磁気センサなども採用することができる。
【００２１】
図５は、搬送システム１００の制御系を示す図である。図５に示すように、次にロードされる作業台車１０の近傍（ローダユニット３０近傍）には、組立製品用情報読取装置６６と、作業台車用情報読取装置６８が設けられている。組立製品用情報読取装置６６は、組立製品５０に設けられたＩＣチップやバーコードなどから組立製品５０の識別情報（モデルＩＤ）を取得し、制御装置８０に送信する。作業台車用情報読取装置６８は、作業台車１０に設けられたＩＣチップやバーコードなどから作業台車１０の識別情報（ＩＤ）を取得し、制御装置８０に送信する。なお、組立製品用情報読取装置６６及び作業台車用情報読取装置６８は、所定位置に固定されてもよいし、作業者がＩＣチップやバーコード等に近づけることでＩＤ等を読み取るようにしてもよい。
【００２２】
図６には、制御装置８０のハードウェア構成が示されている。この図６に示すように、制御装置８０は、ＣＰＵ９０、ＲＯＭ９２、ＲＡＭ９４、記憶部（ここではＨＤＤ（Hard Disk Drive））９６、入出力装置９７、及び可搬型記憶媒体用ドライブ９９等を備えており、制御装置８０の構成各部は、バス９８に接続されている。制御装置８０では、ＲＯＭ９２あるいはＨＤＤ９６に格納されているプログラム（制御プログラム）、或いは可搬型記憶媒体用ドライブ９９が可搬型記憶媒体９１から読み取ったプログラム（制御プログラム）をＣＰＵ９０が実行することにより、図７の各部の機能が実現される。
【００２３】
図７には、制御装置８０のＣＰＵ９０の機能ブロック図が示されている。制御装置８０では、ＣＰＵ９０がプログラムを実行することにより、取得部としての入力部１０２と、ローダユニット制御部１０４と、アンローダユニット制御部１０６と、総重量算出部（第１特定部、第２特定部及び算出部を含む）としてのけん引重量データ生成部１０８と、演算部１１０と、電磁クラッチ制御部１１２と、が実現されている。なお、図７には、ＨＤＤ９６等に格納されている製品重量ＤＢ（データベース）１２０及び台車重量ＤＢ（データベース）１２２も記載されている。
【００２４】
入力部１０２は、位置センサ６２，６４の検出結果、及び組立製品用情報読取装置６６、作業台車用情報読取装置６８の読み取り結果を受信する。
【００２５】
ローダユニット制御部１０４は、入力部１０２に入力された位置センサ６２の検出結果に基づいて、作業台車の列の最後尾が所定位置に達したときに、新たな作業台車を列に対して送り出すよう、ローダユニット３０を制御する。アンローダユニット制御部１０６は、入力部１０２に入力された位置センサ６４の検出結果に基づいて、作業台車の列の先頭が所定位置に達したときに、先頭の作業台車を列から離脱させるよう、アンローダユニット３２を制御する。
【００２６】
けん引重量データ生成部１０８は、入力部１０２に入力された組立製品用情報読取装置６６、作業台車用情報読取装置６８の読み取り結果を取得する。そして、けん引重量データ生成部１０８は、新たに追加される作業台車及び組立製品の重量を特定するとともに、作業台車の列の総重量（けん引重量）を算出する。また、けん引重量データ生成部１０８は、列から離脱される作業台車及び組立製品の識別番号を取り出し、これら作業台車及び組立製品の重量を特定するとともに、作業台車の列の総重量（けん引重量）を算出する。なお、けん引重量データ生成部１０８は、上記作業台車及び組立製品の重量の特定において、製品重量ＤＢ１２０及び台車重量ＤＢ１２２を参照する。ここで、製品重量ＤＢ１２０には、図８に示すように、組立製品のモデルＩＤと、製品重量（Ｋｇｆ）とが対応付けて格納されている。また、台車重量ＤＢ１２２には、図９に示すように、台車Ｎｏ．と、台車重量（Ｋｇｆ）とが対応付けて格納されている。
【００２７】
演算部１１０は、けん引重量データ生成部１０８が算出した作業台車の列の総重量に基づいて、電磁クラッチ２８に供給すべき励磁電流を演算する。この場合、演算部１１０は、作業台車の列の総重量から水平方向の搬送荷重（けん引に最低限必要なけん引力）を算出し、図１０に示すような搬送荷重と励磁電流との関係（グラフ）に基づいて、励磁電流を演算する。なお、ここでの演算の具体的方法については、後に詳述する。電磁クラッチ制御部１１２は、演算部１１０で演算された励磁電流を電磁クラッチ２８に供給する。
【００２８】
次に、図１１のフローチャートに沿って、かつその他図面を適宜参照しつつ、制御装置８０（特に、けん引重量データ生成部１０８、演算部１１０、電磁クラッチ制御部１１２）の処理について詳細に説明する。ここで、本実施形態では、作業台車１０及び組立製品５０の列が、図１２（ａ）〜図１２（ｃ）に示すように変遷するものとする。具体的には、図１２（ａ）に示す列（ここでは、一例として９台の作業台車１０を含む列とする）が図１２（ｂ）の位置までけん引されると、アンローダユニット３２により、先頭の作業台車１０が離脱される。この先頭の作業台車１０の組立製品は組立が完了したものであり、次工程に移管される。また、図１２（ｂ）から図１２（ｃ）の位置まで列がけん引されると、ローダユニット３０により、新規の組立製品を保持する作業台車１０が、列に追加される。このように、本実施形態では、作業の進行に伴い、列の編成が変化するようになっている。
【００２９】
なお、けん引重量データ生成部１０８は、図１３（ａ）に示すような作業台車１０の列のデータを保持しているものとする。この図１３（ａ）の作業台車の列のデータには、列をなすＮ台の作業台車のＩＤ及び組立製品のモデルＩＤを格納でき、列の状態（作業台車の追加、離脱、列の移動）に応じて、適宜更新されるものとする。また、けん引重量データ生成部１０８は、列をなしている作業台車及び組立製品の総重量を予め保持しているものとする。
【００３０】
図１１の処理では、まず、ステップＳ１０において、けん引重量データ生成部１０８が、列の先頭の作業台車１０を位置センサ６４が検出するまで待機する。そして、列の先頭の作業台車１０が所定位置に達した時点で、ステップＳ１２に移行する。なお、アンローダユニット制御部１０６は、位置センサ６４が先頭の作業台車を検出した時点で、アンローダユニット３２を介して、先頭の作業台車１０を列から離脱させる。
【００３１】
次いで、ステップＳ１２では、けん引重量データ生成部１０８が、分離した作業台車と組立製品のけん引重量データを取得する。この場合、けん引重量データ生成部１０８は、まず、図１３（ａ）の列のデータのうち、先頭の格納エリア１に格納されている組立製品のモデルＩＤ「Ａ１０１」と作業台車のＩＤ「Ｎｏ．１」を取り込む。そして、けん引重量データ生成部１０８は、図８の製品重量ＤＢ１２０から製品ＩＤ「Ａ１０１」の重量２２（Ｋｇｆ）を取得するとともに、図９の台車重量ＤＢ１２２から台車ＩＤ「Ｎｏ．１」の重量１１．１（Ｋｇｆ）を取得する。更に、けん引重量データ生成部１０８は、これら取得した２つの重量を合算した値３３．１（Ｋｇｆ）を取得する。すなわち、ステップＳ１２では、けん引重量データ生成部１０８が、列から離脱した作業台車と組立製品の重量を特定しているといえる。
【００３２】
次いで、ステップＳ１４では、けん引重量データ生成部１０８が、けん引する総重量を計算する。この場合、けん引重量データ生成部１０８は、総重量をこれまでの総重量（けん引重量データ生成部１０８が保持している）から、ステップＳ１２で取得された３３．１（Ｋｇｆ）を差し引くことで計算する。
【００３３】
次いで、ステップＳ１６では、演算部１１０が、総重量に基づいて、必要十分なけん引力を算出する。この場合、演算部１１０は、次式（１）に基づいて、必要十分なけん引力を算出する。
必要十分なけん引力＝総重量×摩擦係数μ×搬送係数ｋ …（１）
【００３４】
なお、摩擦係数μは、作業台車１０のキャスタ１２と床面との間の動摩擦係数であり、例えば０．０５〜０．１の範囲の値であるものとする。また、搬送係数ｋは、列をけん引するのに最低限必要なけん引力にマージンを与えて必要十分なけん引力を算出するための係数であり、例えば１．１５〜１．２５の範囲（ここでは、一例として１．２０であるものとする）の値とすることができる。
【００３５】
次いで、ステップＳ１８では、演算部１１０が、電磁クラッチ２８に供給する励磁電流を計算する。この場合、演算部１１０は、ステップＳ１６で算出された必要十分なけん引力と図１０の関係とを用いて、励磁電流を計算する。
【００３６】
次いで、ステップＳ２０では電磁クラッチ制御部１１２が、電磁クラッチ２８に対して、ステップＳ１８で計算された励磁電流を供給することで、励磁力（けん引力）を指示する。
【００３７】
次いで、ステップＳ２２では、けん引重量データ生成部１０８が、分離した台車のけん引重量データを、列のデータから消去する（図１３（ｂ）参照）。次いで、ステップＳ２４では、作業台車の列の移動を考慮して、列のデータを、図１４（ａ）に示すように、図１３（ｂ）の状態から１つ右側にずらすように更新する。
【００３８】
次いで、ステップＳ３０では、けん引重量データ生成部１０８が、新しい組立製品及び作業台車の識別情報（ＩＤ）を受信するまで待機する。この場合、組立製品用情報読取装置６６及び作業台車用情報読取装置６８から識別情報（ＩＤ）が送信されてきた段階で、ステップＳ３４に移行する。
【００３９】
ステップＳ３４では、けん引重量データ生成部１０８が、受信した識別情報（ＩＤ）に基づいて、データベース（製品重量ＤＢ１２０及び台車重量ＤＢ１２２）から重量データを取得する。例えば、図１４（ｂ）に示すように、受信した組立製品のモデルＩＤが「Ｃ３０１」で作業台車のＩＤが「Ｎｏ．９」であったとする。この場合には、けん引重量データ生成部１０８は、図８の製品重量ＤＢ１２０から、組立製品のモデルＩＤが「Ｃ３０１」の重量１２（Ｋｇｆ）を取得するとともに、台車重量ＤＢ１２２から作業台車のＩＤが「Ｎｏ．９」の重量１０．８（Ｋｇｆ）を取得する。そして、けん引重量データ生成部１０８は、これら取得した２つの重量を合算した値２２．８（Ｋｇｆ）を取得する。すなわち、本ステップＳ３４では、けん引重量データ生成部１０８が、列に追加される作業台車と組立製品の重量を特定しているといえる。
【００４０】
次いで、ステップＳ３６では、けん引重量データ生成部１０８が、けん引する総重量を計算する。この場合、けん引重量データ生成部１０８は、総重量を、これまでの総重量にステップＳ３４で取得された値２２．８（Ｋｇｆ）を加えることで、計算する。
【００４１】
次いで、ステップＳ３８では、演算部１１０が、必要十分なけん引力を算出する。ここでは、前述したステップＳ１６と同様、演算部１１０は、上式（１）を用いて、必要十分なけん引力を算出する。次いで、ステップＳ４０では、演算部１１０が、供給する励磁電流を計算する。この場合も、前述したステップＳ２０と同様、演算部１１０は、ステップＳ３８で算出された必要十分なけん引力と、図１０の関係とを用いて、電磁クラッチ２８に供給する励磁電流を計算する。
【００４２】
次いで、ステップＳ４２では電磁クラッチ制御部１１２が、電磁クラッチ２８に対して、ステップＳ１８で計算された励磁電流を供給することで、励磁力（けん引力）を指示する。
【００４３】
次いで、ステップＳ４４では、けん引重量データ生成部１０８が、図１４（ｂ）に黒矢印で示すように、新たなけん引重量データを列のデータに格納する。その後は、ステップＳ１０に戻る。なお、本実施形態では、ステップＳ４４の後に、列の最後尾が所定位置を通過する。この通過を位置センサ６２が検出した段階で、ローダユニット制御部１０４は、ローダユニット３０を介して新たな作業台車及び組立製品を列に追加する。
【００４４】
図１５には、図１１の処理を実行したときの、必要なけん引力（前述した列のけん引に最低限必要なけん引力：実線）と、設定するけん引力（電磁クラッチ２８の励磁力：破線）の時系列に沿った変化が示されている。図１５に示すように、時刻αで列から先頭の作業台車が離脱し、必要なけん引力（実線）が低下すると、その直後の時刻α’において電磁クラッチ２８に供給される励磁電流が低減されて、設定するけん引力（破線）が低減される。一方、時刻βで列に新たな作業台車が追加される場合には、その前段階（時刻β’）において、設定するけん引力（破線）が、必要なけん引力（実線）が増加する前に予め増加される。この場合の時刻β’とβとの間の時間は、例えばタクトタイム（ラインで作業者１人が１つの製品に対して行う作業の時間）の１／１０程度とされている。なお、図１５の時刻βにおいて必要なけん引力が他よりも突出しているのは、静止摩擦係数等の関係上、新たな作業台車が連結された直後に必要なけん引力はその後の牽引力よりも１０％程度大きくなるためである。
【００４５】
また、本実施形態では、列のけん引に最低限必要なけん引力に搬送係数ｋ（＝１．２０）を積算して必要十分なけん引力を設定しているので、図１５に示すように、必要なけん引力よりも２０％大きいけん引力で、列がけん引される。逆に言えば、ラインに異常が発生した場合には、列の総重量の２０％以上の負荷が作業台車１０の列に作用すれば、設定しているけん引力では列をけん引することができなくなる（列の移動が過負荷停止する）。これにより、異常が生じたラインのけん引ユニット２０を適切に過負荷停止させることができるようになる。また、上述したように連結直後には必要なけん引力が突出する（他のけん引力よりも１０％程度大きくなる）が、上式（１）において搬送係数ｋ（＝１．１５〜１．２５等）が積算されているので、連結直後でも問題なく、列をけん引することができる。
【００４６】
なお、これまでの説明から分かるように、本実施形態では、演算部１１０と、電磁クラッチ制御部１１２とにより、制御部としての機能が実現されている。
【００４７】
以上、詳細に説明したように、本実施形態によると、列から作業台車１０が離脱するとき又は列に作業台車１０が追加されるときに、離脱又は追加後の列の総重量を算出し（ステップＳ１２、Ｓ１４及びＳ３４、Ｓ３６）、当該総重量に基づいて搬送に必要十分なけん引力を算出し（ステップＳ１６、Ｓ３８）、けん引ユニット２０のけん引力を、列から先頭の作業台車１０が離脱したタイミング又は列に新たな作業台車１０が追加されるタイミングで、算出した必要十分なけん引力に制御する（ステップＳ１８、Ｓ２０及びＳ４０、Ｓ４２）。これにより、本実施形態では、けん引ユニット２０のけん引力を、実際にけん引する作業台車１０及び組立製品５０の列の総重量に応じて変更することができる。したがって、けん引ユニット２０のけん引力を総重量から求まる必要十分なけん引力に設定しておくことで、異常などにより列に過負荷が発生したときに、けん引ユニット２０を適切に停止させる（過負荷停止させる）ことができる。
【００４８】
ここで、図１６、図１７に基づいて、比較例（従来行われていた制御）について説明する。図１６は、過負荷停止させるけん引力を設定する従来の方法について説明するための図である。この図１６に示すように、従来においては、作業台車の列が最も重くなる場合の総重量を想定して、これにマージンを加えたけん引力を過負荷停止させるけん引力として設定していた。
【００４９】
この場合において、本実施形態のように混流一個流しラインを採用したとする。この場合、図１７に示すように、作業台車１０が新たに連結した後（図１７の「台車連結」の後）には、異常発生により負荷Ｆが作業台車１０の列に加わるまでけん引ユニット２０は過負荷停止しない。また、作業台車１０が分離した後（図１７の「台車分離」の後）においては、必要なけん引力（太線）がより小さいことから、異常により負荷Ｆ’（＞Ｆ）が作業台車１０の列に加わるまでけん引ユニット２０は過負荷停止しない。すなわち、従来技術では、本実施形態よりも大きな負荷ＦやＦ’が作業台車１０に加わらなければ、けん引ユニット２０は過負荷停止させることができない。
【００５０】
この点、本実施形態では、けん引力に応じて、電磁クラッチ２８に供給する励磁電流の大きさを変更し、設定するけん引力（過負荷停止するけん引力）を変更することとしているので、作業台車１０の列の総重量にかかわらず、適切なけん引（適切に過負荷停止するようなけん引）を行うことが可能となる。
【００５１】
また、本実施形態によると、列の総重量を算出する際には、列から離脱した作業台車１０又は列に追加される作業台車１０の識別情報（ＩＤ）、及びこれら作業台車１０が保持する組立製品５０の識別情報（モデルＩＤ）を取得し、作業台車１０の識別情報と台車重量ＤＢ１２２とを用いて作業台車の重量を特定するとともに、組立製品５０の識別情報と製品重量ＤＢ１２０とを用いて、作業台車１０が保持する組立製品の重量を特定する（ステップＳ１２、Ｓ３４）。また、特定した作業台車１０及び組立製品５０の重量に基づいて、列をなす作業台車１０及びこれに保持された組立製品５０の総重量を計算する（ステップＳ１４、Ｓ３６）。これにより、作業台車１０や組立製品５０の識別情報を得るとともに、各ＤＢ１２０，１２２を参照することで、簡易に総重量を計算することができる。ただし、これに限らず、列から離脱した作業台車１０及び組立製品５０の重量や、列に追加される作業台車１０及び組立製品５０の重量を、直接計測し、当該計測結果に基づいて、列の総重量を計算することとしてもよい。
【００５２】
なお、上記実施形態では、けん引ユニット２０が、回転モータ２６（交流モータ）と、回転モータ２６の発生する力を用いて作業台車１０の列をけん引するけん引チェーン２２と、回転モータ２６とけん引チェーン２２との間に設けられた電磁クラッチ２８とを有しており、電磁クラッチ２８に対して供給される励磁電流が調整されることで、けん引力の制御が行われる場合について説明した。しかしながら、これに限られるものではなく、けん引力の制御はその他の方法により行うこととしてもよい。例えば、回転モータ２６として直流モータ（ＤＣモータ）を用いることとすれば、電磁クラッチ２８を設けなくてもよい。この場合、直流モータに供給する電流制御により、けん引力の制御を行うことが可能である。
【００５３】
なお、上記実施形態では、組立製品５０を保持して移動する搬送台として作業台車１０が採用された場合について説明したが、これに限らず、台（例えばコロ付きの台など）の上をけん引されるパレットであっても良い。
【００５４】
また、上記実施形態では、搬送装置が、搬送台としての作業台車１０の列をけん引するけん引ユニット２０である場合について説明したが、これに限られるものではない。例えば、列を押し出す方向に移動させる搬送装置を採用してもよい。
【００５５】
また、上記実施形態では、混流一個流しラインに搬送システム１００を採用した場合について説明したが、これに限られるものではない。同一の組立製品をラインに供給する場合であっても、製品の重量誤差や作業台車の重量の個体差等がある場合がある。したがって、このようなラインに、上記実施形態の構成等を適用することとしてもよい。
【００５６】
なお、上記の処理機能は、コンピュータによって実現することができる。その場合、処理装置が有すべき機能の処理内容を記述したプログラムが提供される。そのプログラムをコンピュータで実行することにより、上記処理機能がコンピュータ上で実現される。処理内容を記述したプログラムは、コンピュータで読み取り可能な記録媒体に記録しておくことができる。
【００５７】
プログラムを流通させる場合には、例えば、そのプログラムが記録されたＤＶＤ（Digital Versatile Disc）、ＣＤ−ＲＯＭ（Compact Disc Read Only Memory）などの可搬型記録媒体の形態で販売される。また、プログラムをサーバコンピュータの記憶装置に格納しておき、ネットワークを介して、サーバコンピュータから他のコンピュータにそのプログラムを転送することもできる。
【００５８】
プログラムを実行するコンピュータは、例えば、可搬型記録媒体に記録されたプログラムもしくはサーバコンピュータから転送されたプログラムを、自己の記憶装置に格納する。そして、コンピュータは、自己の記憶装置からプログラムを読み取り、プログラムに従った処理を実行する。なお、コンピュータは、可搬型記録媒体から直接プログラムを読み取り、そのプログラムに従った処理を実行することもできる。また、コンピュータは、サーバコンピュータからプログラムが転送されるごとに、逐次、受け取ったプログラムに従った処理を実行することもできる。
【００５９】
上述した実施形態は本発明の好適な実施の例である。但し、これに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変形実施可能である。
【００６０】
なお、以上の説明に関して更に以下の付記を開示する。
（付記１） 組立製品を保持し、製造ラインに沿って列をなした状態で搬送される複数の搬送台を、前記製造ラインに沿って搬送する搬送装置の制御方法であって、
前記列から搬送台が離脱するとき又は前記列に搬送台が追加されるときに、離脱又は追加後の列の総重量を算出する総重量算出工程と、
前記総重量に基づいて前記列の搬送に必要十分な搬送力を演算する演算工程と、
前記列から搬送台が離脱したタイミング又は前記列に新たな搬送台が追加されるタイミングで、前記搬送装置の搬送力を前記演算工程で演算された搬送力に制御する制御工程と、をコンピュータが実行することを特徴とする搬送装置の制御方法。
（付記２） 前記総重量算出工程は、
前記列から離脱した搬送台又は前記列に追加される搬送台の識別情報、及び当該搬送台が保持する組立製品の識別情報を取得する取得工程と、
前記取得工程で取得された前記搬送台の識別情報と、各搬送台の識別情報と各搬送台の重量とが関連付けて記憶された搬送台重量データベースと、を用いて、前記搬送台の重量を特定する第１特定工程と、
前記取得工程で取得された前記搬送台が保持する組立製品の識別情報と、各組立製品の識別情報と各組立製品の重量とが関連付けて記憶された製品重量データベースと、を用いて、前記搬送台が保持する組立製品の重量を特定する第２特定工程と、
前記第１特定工程及び前記第２特定工程における特定結果に基づいて、前記列をなす複数の搬送台及び当該搬送台が保持する組立製品の総重量を算出する算出工程と、を含むことを特徴とする付記１に記載の搬送装置の制御方法。
（付記３） 前記搬送装置は、交流モータと、当該交流モータの発生する力を用いて、前記複数の搬送台を搬送する搬送部と、前記交流モータと前記搬送部との間に設けられた電磁クラッチとを有し、
前記制御工程では、前記電磁クラッチに対して供給する励磁電流を調整することで、前記搬送力の制御を行うことを特徴とする付記１又は２に記載の搬送装置の制御方法。
（付記４） 前記演算工程では、前記総重量算出工程の算出結果に基づいて、列をなす複数の搬送台及び当該複数の搬送台が保持する組立製品の搬送に最低限必要な搬送力を算出し、当該最低限必要な搬送力に１より大きい値を積算することで前記搬送に必要十分な搬送力を演算することを特徴とする付記１〜３のいずれかに記載の搬送装置の制御方法。
（付記５） 組立製品を保持し、製造ラインに沿って列をなした状態で搬送される複数の搬送台を、前記製造ラインに沿って搬送する搬送装置の制御プログラムであって、
前記列から搬送台が離脱するとき又は前記列に搬送台が追加されるときに、離脱又は追加後の列の総重量を算出し、
前記総重量に基づいて前記列の搬送に必要十分な搬送力を演算し、
前記列から搬送台が離脱したタイミング又は前記列に新たな搬送台が追加されるタイミングで、前記搬送装置の搬送力を前記演算された搬送力に制御する、処理をコンピュータに実行させることを特徴とする搬送装置の制御プログラム。
（付記６） 前記総重量を算出する処理では、
前記列から離脱した搬送台又は前記列に追加される搬送台の識別情報、及び当該搬送台が保持する組立製品の識別情報を取得し、
前記取得する処理で取得された前記搬送台の識別情報と、各搬送台の識別情報と各搬送台の重量とが関連付けて記憶された搬送台重量データベースと、を用いて、前記搬送台の重量を特定し、
前記取得する処理で取得された前記搬送台が保持する組立製品の識別情報と、各組立製品の識別情報と各組立製品の重量とが関連付けて記憶された製品重量データベースと、を用いて、前記搬送台が保持する組立製品の重量を特定し、
前記特定された前記搬送台の重量及び前記組立製品の重量に基づいて、前記列をなす複数の搬送台及び当該搬送台が保持する組立製品の総重量を算出する、ことを特徴とする付記５に記載の搬送装置の制御プログラム。
（付記７） 前記搬送装置は、交流モータと、当該交流モータの発生する力を用いて、前記複数の搬送台を搬送する搬送部と、前記交流モータと前記搬送部との間に設けられた電磁クラッチとを有し、
前記制御する処理では、前記電磁クラッチに対して供給する励磁電流を調整することで、前記搬送力の制御を行うことを特徴とする付記５又は６に記載の搬送装置の制御プログラム。
（付記８） 前記演算する処理では、前記算出結果に基づいて、列をなす複数の搬送台及び当該複数の搬送台が保持する組立製品の搬送に最低限必要な搬送力を算出し、当該最低限必要な搬送力に１より大きい値を積算することで前記搬送に必要十分な搬送力を演算することを特徴とする付記５〜７のいずれかに記載の搬送装置の制御プログラム。
（付記９） 組立製品を保持し、製造ラインに沿って列をなした状態で搬送される複数の搬送台を、前記製造ラインに沿って搬送する搬送装置の制御装置であって、
前記列から搬送台が離脱するとき又は前記列に搬送台が追加されるときに、離脱又は追加後の列の総重量を算出する総重量算出部と、
前記総重量に基づいて前記列の搬送に必要十分な搬送力を演算する演算部と、
前記列から搬送台が離脱したタイミング又は前記列に新たな搬送台が追加されるタイミングで、前記搬送装置の搬送力を前記演算部で演算された搬送力に制御する制御部と、を備える搬送装置の制御装置。
（付記１０） 前記列から離脱した搬送台又は前記列に追加される搬送台の識別情報、及び当該搬送台が保持する組立製品の識別情報を取得する取得部と、
前記複数の搬送台それぞれの識別情報と各搬送台の重量とを関連付けて記憶する搬送台重量データベースと、
前記複数の搬送台に保持される組立製品それぞれの識別情報と各組立製品の重量とを関連付けて記憶する製品重量データベースと、を更に備え、
前記総重量算出部は、
前記取得部で取得された前記搬送台の識別情報と、前記搬送台重量データベースと、を用いて、前記搬送台の重量を特定する第１特定部と、
前記取得部で取得された前記搬送台が保持する組立製品の識別情報と、前記製品重量データベースと、を用いて、前記搬送台が保持する組立製品の重量を特定する第２特定部と、
前記第１特定部及び前記第２特定部の特定結果に基づいて、前記列をなす複数の搬送台及び当該搬送台が保持する組立製品の総重量を算出する算出部と、を有することを特徴とする請求項９に記載の搬送装置の制御装置。
（付記１１） 前記搬送装置は、交流モータと、当該交流モータの発生する力を用いて、前記複数の搬送台を搬送する搬送部と、前記交流モータと前記搬送部との間に設けられた電磁クラッチとを有し、
前記制御部は、前記電磁クラッチに対して供給する励磁電流を調整することで、前記搬送力の制御を行うことを特徴とする付記９又は１０に記載の搬送装置の制御装置。
（付記１２） 前記演算部は、前記算出結果に基づいて、列をなす複数の搬送台及び当該複数の搬送台が保持する組立製品の搬送に最低限必要な搬送力を算出し、当該最低限必要な搬送力に１より大きい値を積算することで前記搬送に必要十分な搬送力を演算することを特徴とする付記９〜１１のいずれかに記載の搬送装置の制御装置。
（付記１３） 組立製品を保持し、製造ラインに沿って列をなした状態で搬送される複数の搬送台を、前記製造ラインに沿って搬送する搬送装置と、
前記搬送装置の搬送力を制御する、付記９〜１２のいずれかに記載の搬送装置の制御装置と、を備える搬送システム。
【符号の説明】
【００６１】
１０ 作業台車（搬送台）
２０ けん引ユニット（搬送装置）
２２ けん引チェーン（搬送部）
２６ 回転モータ（交流モータ）
２８ 電磁クラッチ
５０ 組立製品
８０ 制御装置
１００ 搬送システム
１０２ 入力部（取得部）
１０８ けん引重量データ生成部（総重量算出部（第１特定部、第２特定部、算出部））
１１０ 演算部（演算部、制御部の一部）
１１２ 電磁クラッチ制御部（制御部の一部）
１２０ 製品重量ＤＢ（製品重量データベース）
１２２ 台車重量ＤＢ（搬送台重量データベース）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
組立製品を保持し、製造ラインに沿って列をなした状態で搬送される複数の搬送台を、前記製造ラインに沿って搬送する搬送装置の制御方法であって、
前記列から搬送台が離脱するとき又は前記列に搬送台が追加されるときに、離脱又は追加後の列の総重量を算出する総重量算出工程と、
前記総重量に基づいて前記列の搬送に必要十分な搬送力を演算する演算工程と、
前記列から搬送台が離脱したタイミング又は前記列に新たな搬送台が追加されるタイミングで、前記搬送装置の搬送力を前記演算工程で演算された搬送力に制御する制御工程と、をコンピュータが実行することを特徴とする搬送装置の制御方法。
【請求項２】
前記総重量算出工程は、
前記列から離脱した搬送台又は前記列に追加される搬送台の識別情報、及び当該搬送台が保持する組立製品の識別情報を取得する取得工程と、
前記取得工程で取得された前記搬送台の識別情報と、各搬送台の識別情報と各搬送台の重量とが関連付けて記憶された搬送台重量データベースと、を用いて、前記搬送台の重量を特定する第１特定工程と、
前記取得工程で取得された前記搬送台が保持する組立製品の識別情報と、各組立製品の識別情報と各組立製品の重量とが関連付けて記憶された製品重量データベースと、を用いて、前記搬送台が保持する組立製品の重量を特定する第２特定工程と、
前記第１特定工程及び前記第２特定工程における特定結果に基づいて、前記列をなす複数の搬送台及び当該搬送台が保持する組立製品の総重量を算出する算出工程と、を含むことを特徴とする請求項１に記載の搬送装置の制御方法。
【請求項３】
前記搬送装置は、交流モータと、当該交流モータの発生する力を用いて、前記複数の搬送台を搬送する搬送部と、前記交流モータと前記搬送部との間に設けられた電磁クラッチとを有し、
前記制御工程では、前記電磁クラッチに対して供給する励磁電流を調整することで、前記搬送力の制御を行うことを特徴とする請求項１又は２に記載の搬送装置の制御方法。
【請求項４】
前記演算工程では、前記総重量算出工程の算出結果に基づいて、列をなす複数の搬送台及び当該複数の搬送台が保持する組立製品の搬送に最低限必要な搬送力を算出し、当該最低限必要な搬送力に１より大きい値を積算することで前記搬送に必要十分な搬送力を演算することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の搬送装置の制御方法。
【請求項５】
組立製品を保持し、製造ラインに沿って列をなした状態で搬送される複数の搬送台を、前記製造ラインに沿って搬送する搬送装置の制御プログラムであって、
前記列から搬送台が離脱するとき又は前記列に搬送台が追加されるときに、離脱又は追加後の列の総重量を算出し、
前記総重量に基づいて前記列の搬送に必要十分な搬送力を演算し、
前記列から搬送台が離脱したタイミング又は前記列に新たな搬送台が追加されるタイミングで、前記搬送装置の搬送力を前記演算された搬送力に制御する、処理をコンピュータに実行させることを特徴とする搬送装置の制御プログラム。
【請求項６】
組立製品を保持し、製造ラインに沿って列をなした状態で搬送される複数の搬送台を、前記製造ラインに沿って搬送する搬送装置の制御装置であって、
前記列から搬送台が離脱するとき又は前記列に搬送台が追加されるときに、離脱又は追加後の列の総重量を算出する総重量算出部と、
前記総重量に基づいて前記列の搬送に必要十分な搬送力を演算する演算部と、
前記列から搬送台が離脱したタイミング又は前記列に新たな搬送台が追加されるタイミングで、前記搬送装置の搬送力を前記演算部で演算された搬送力に制御する制御部と、を備える搬送装置の制御装置。
【請求項７】
組立製品を保持し、製造ラインに沿って列をなした状態で搬送される複数の搬送台を、前記製造ラインに沿って搬送する搬送装置と、
前記搬送装置の搬送力を制御する、請求項６に記載の搬送装置の制御装置と、を備える搬送システム。
【請求項１】
組立製品を保持し、製造ラインに沿って列をなした状態で搬送される複数の搬送台を、前記製造ラインに沿って搬送する搬送装置の制御方法であって、
前記列から搬送台が離脱するとき又は前記列に搬送台が追加されるときに、離脱又は追加後の列の総重量を算出する総重量算出工程と、
前記総重量に基づいて前記列の搬送に必要十分な搬送力を演算する演算工程と、
前記列から搬送台が離脱したタイミング又は前記列に新たな搬送台が追加されるタイミングで、前記搬送装置の搬送力を前記演算工程で演算された搬送力に制御する制御工程と、をコンピュータが実行することを特徴とする搬送装置の制御方法。
【請求項２】
前記総重量算出工程は、
前記列から離脱した搬送台又は前記列に追加される搬送台の識別情報、及び当該搬送台が保持する組立製品の識別情報を取得する取得工程と、
前記取得工程で取得された前記搬送台の識別情報と、各搬送台の識別情報と各搬送台の重量とが関連付けて記憶された搬送台重量データベースと、を用いて、前記搬送台の重量を特定する第１特定工程と、
前記取得工程で取得された前記搬送台が保持する組立製品の識別情報と、各組立製品の識別情報と各組立製品の重量とが関連付けて記憶された製品重量データベースと、を用いて、前記搬送台が保持する組立製品の重量を特定する第２特定工程と、
前記第１特定工程及び前記第２特定工程における特定結果に基づいて、前記列をなす複数の搬送台及び当該搬送台が保持する組立製品の総重量を算出する算出工程と、を含むことを特徴とする請求項１に記載の搬送装置の制御方法。
【請求項３】
前記搬送装置は、交流モータと、当該交流モータの発生する力を用いて、前記複数の搬送台を搬送する搬送部と、前記交流モータと前記搬送部との間に設けられた電磁クラッチとを有し、
前記制御工程では、前記電磁クラッチに対して供給する励磁電流を調整することで、前記搬送力の制御を行うことを特徴とする請求項１又は２に記載の搬送装置の制御方法。
【請求項４】
前記演算工程では、前記総重量算出工程の算出結果に基づいて、列をなす複数の搬送台及び当該複数の搬送台が保持する組立製品の搬送に最低限必要な搬送力を算出し、当該最低限必要な搬送力に１より大きい値を積算することで前記搬送に必要十分な搬送力を演算することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の搬送装置の制御方法。
【請求項５】
組立製品を保持し、製造ラインに沿って列をなした状態で搬送される複数の搬送台を、前記製造ラインに沿って搬送する搬送装置の制御プログラムであって、
前記列から搬送台が離脱するとき又は前記列に搬送台が追加されるときに、離脱又は追加後の列の総重量を算出し、
前記総重量に基づいて前記列の搬送に必要十分な搬送力を演算し、
前記列から搬送台が離脱したタイミング又は前記列に新たな搬送台が追加されるタイミングで、前記搬送装置の搬送力を前記演算された搬送力に制御する、処理をコンピュータに実行させることを特徴とする搬送装置の制御プログラム。
【請求項６】
組立製品を保持し、製造ラインに沿って列をなした状態で搬送される複数の搬送台を、前記製造ラインに沿って搬送する搬送装置の制御装置であって、
前記列から搬送台が離脱するとき又は前記列に搬送台が追加されるときに、離脱又は追加後の列の総重量を算出する総重量算出部と、
前記総重量に基づいて前記列の搬送に必要十分な搬送力を演算する演算部と、
前記列から搬送台が離脱したタイミング又は前記列に新たな搬送台が追加されるタイミングで、前記搬送装置の搬送力を前記演算部で演算された搬送力に制御する制御部と、を備える搬送装置の制御装置。
【請求項７】
組立製品を保持し、製造ラインに沿って列をなした状態で搬送される複数の搬送台を、前記製造ラインに沿って搬送する搬送装置と、
前記搬送装置の搬送力を制御する、請求項６に記載の搬送装置の制御装置と、を備える搬送システム。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【公開番号】特開２０１３−２３３４６（Ｐ２０１３−２３３４６Ａ）
【公開日】平成２５年２月４日（２０１３．２．４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１６０２３１（Ｐ２０１１−１６０２３１）
【出願日】平成２３年７月２１日（２０１１．７．２１）
【出願人】（０００００５２２３）富士通株式会社 (25,993)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年２月４日（２０１３．２．４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年７月２１日（２０１１．７．２１）
【出願人】（０００００５２２３）富士通株式会社 (25,993)
【Ｆターム（参考）】
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