搬送装置及び印刷装置
【課題】搬送不良を防ぐことができる搬送装置、印刷装置を提供すること。
【解決手段】金属板の対向する一対の端部が近接するあるいは当接するように円筒状に形成された繋ぎ目を有し、被搬送媒体を搬送する高摩擦層が表面に形成された主動ローラーと、前記主動ローラーを押圧すると共に前記主動ローラーの回転に伴って回転し、前記主動ローラーとの間で被搬送媒体を挟持する第１従動ローラーと、前記第１従動ローラーによって押圧される前記主動ローラーを支持すると共に主動ローラーの回転に伴って回転する第２従動ローラーとを備える。
【解決手段】金属板の対向する一対の端部が近接するあるいは当接するように円筒状に形成された繋ぎ目を有し、被搬送媒体を搬送する高摩擦層が表面に形成された主動ローラーと、前記主動ローラーを押圧すると共に前記主動ローラーの回転に伴って回転し、前記主動ローラーとの間で被搬送媒体を挟持する第１従動ローラーと、前記第１従動ローラーによって押圧される前記主動ローラーを支持すると共に主動ローラーの回転に伴って回転する第２従動ローラーとを備える。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送装置及び印刷装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、シート状の記録媒体上に情報を印刷する印刷装置が用いられており、この印刷装置には記録媒体を搬送する搬送装置が設けられている。この搬送装置は、回転することで記録媒体を搬送する搬送ローラーと、当該搬送ローラーに付勢されて当接された従動ローラーとを有しており、搬送ローラーと従動ローラーとで記録媒体を挟持して搬送するようになっている。搬送ローラーには中実の棒状部材が一般的に使用されている。その一方で、中実の材料は重量およびコストが嵩むという課題がある。ここで、特許文献１には、金属板を曲げ加工して円筒状に成形する技術が記載されている。
【０００３】
特許文献１に記載の円筒軸では、金属板を曲げ加工して円筒状に形成する際に、金属板の端面同士を突き合わせるようにする。このため、円筒軸の全長に亘って金属板の一対の端面間に繋ぎ目が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２８９４９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記構成においては、時間の経過と共に円筒軸の繋ぎ目の形状が変化し、これに伴って円筒軸の形状が変化する可能性があることを本発明者らは見出した。この形状変化は、例えば円筒軸を曲げ加工する際に応力が残留し、当該残留応力が時間の経過と共に緩和することによる影響であると考えられる。円筒軸の形状が変化すると、搬送不良が生じる虞がある。
【０００６】
本発明は、前述した事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、搬送不良を防ぐことができる搬送装置、印刷装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る搬送装置は、金属板の対向する一対の端部が近接するあるいは当接するように円筒状に形成された繋ぎ目を有し、被搬送媒体を搬送する高摩擦層が表面に形成された主動ローラーと、前記主動ローラーを押圧すると共に前記主動ローラーの回転に伴って回転し、前記主動ローラーとの間で被搬送媒体を挟持する第１従動ローラーと、前記第１従動ローラーによって押圧される前記主動ローラーを支持すると共に主動ローラーの回転に伴って回転する第２従動ローラーとを備えることを特徴とする。
【０００８】
本発明によれば、第１従動ローラーによって押圧される主動ローラーを第２従動ローラーによって支持するため、主動ローラーの回転を妨げることなく、第１従動ローラー及び第２従動ローラーの双方から主動ローラーに対して押圧力を作用させることができる。このようにして主動ローラーに働く当該押圧力により、残留応力の緩和の影響が抑制されることとなる。これにより、主動ローラーの変形を抑えることができるので、搬送不良を防ぐことができる。
【０００９】
また、前記第２従動ローラーは、前記高摩擦層に対向する位置に設けられることが好ましい。
本発明によれば、第２従動ローラーが高摩擦層に対向する位置に設けられるため、主動ローラーのうち搬送に影響の大きい部分の変形を確実に防ぐことができる。これにより、搬送不良を一層効率的に防ぐことができる。
【００１０】
また、前記第２従動ローラーは、前記第１従動ローラーとの間で前記主動ローラーを挟む位置に設けられることが好ましい。
本発明によれば、第２従動ローラーが第１従動ローラーとの間で主動ローラーを挟む位置に設けられるため、主動ローラーに効率的に押圧力を作用させることができる。
【００１１】
また、前記第２従動ローラーは、前記第１従動ローラーとの間で前記主動ローラーの中心軸を挟む位置に設けられることが好ましい。
本発明によれば、第２従動ローラーが第１従動ローラーとの間で主動ローラーの中心軸を挟む位置に設けられるため、第１従動ローラー及び第２従動ローラーから主動ローラーの周方向に対して均一に押圧力が作用されることになる。
【００１２】
また、前記第２従動ローラーは、前記主動ローラーの中心軸方向に沿って複数設けられることが好ましい。
本発明によれば、第２従動ローラーが主動ローラーの中心軸方向に沿って複数設けられるため、主動ローラーの変形をより確実に抑えることができる。
【００１３】
また、前記第２従動ローラーは、前記主動ローラーの周方向に沿って複数設けられることが好ましい。
本発明によれば、第２従動ローラーが主動ローラーの周方向に沿って複数設けられるため、主動ローラーの変形をより確実に抑えることができる。
【００１４】
本発明に係る印刷装置は、被搬送媒体を搬送する搬送部と、前記搬送装置によって搬送される前記被記録媒体に対して印刷処理を行う印刷部と、を備え、前記搬送部として、上記の搬送装置が用いられることを特徴とする。
【００１５】
本発明によれば、搬送不良を防ぐことができる搬送装置を用いて被搬送媒体を搬送しつつ印刷を行うことができるため、高精度の印刷が可能な印刷装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に係るインクジェットプリンターの側断面図である。
【図２】（Ａ）は搬送ユニット部分の平面図、（Ｂ）は駆動系の側面図である。
【図３】（ａ）、（ｂ）は搬送ローラー機構の概略構成図である。
【図４】（ａ）、（ｂ）は第１実施形態に係るローラー本体の基材としての金属板を示す平面図である。
【図５】（ａ）〜（ｃ）は金属板のプレス加工を説明するための工程図である。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は金属板のプレス加工を説明するための工程図である。
【図７】第１実施形態に係るローラー本体の斜視図である。
【図８】第１実施形態に係るローラー本体の繋ぎ目の形状を説明するための図である。
【図９】（ａ）は繋ぎ目の側断面図、（ｂ）繋ぎ目の拡大した側断面図である
【図１０】（ａ）〜（ｃ）はローラー本体への高摩擦層の形成工程を示す図である。
【図１１】高摩擦層を形成するための塗装ブースの概略構成図である。
【図１２】ローラー本体の繋ぎ目とその近傍の要部拡大図である。
【図１３】（ａ）、（ｂ）は第２実施形態に係るローラー本体の基材としての金属板を示す平面図である。
【図１４】（ａ）は第２実施形態に係るローラー本体の斜視図、（ｂ）は繋ぎ目の側断面図である。
【図１５】（ａ）は第２実施形態に係るローラー本体の繋ぎ目の形状の説明図、（ｂ）は繋ぎ目の側断面図である。
【図１６】（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は要部側断面図である。
【図１７】（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。
【図１８】（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。
【図１９】（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。
【図２０】（ａ）〜（ｃ）は展開係合部を示す金属板の要部平面図である。
【図２１】（ａ）〜（ｃ）は搬送ローラー機構の概略構成図である。
【図２２】搬送ローラー機構の概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面を参照して本発明を詳しく説明する。なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。
まず、図１、図２を参照して、本発明に係る搬送ローラーを備えた印刷装置について説明する。
図１は本発明に係る搬送ユニットを備えた印刷装置（インクジェットプリンター）の側断面図、図２（Ａ）は同印刷装置の搬送ユニット部分の平面図、図２（Ｂ）は同印刷装置の駆動系の側面図である。
【００１８】
図１は、本発明の印刷装置の一実施形態となるインクジェットプリンター１を示している。このインクジェットプリンター１は、プリンター本体３と、該プリンター本体３の後側上部に設けられた給紙部５と、プリンター本体３の前側に形成された排紙部７と、を備えて構成されたものである。
【００１９】
給紙部５には給紙トレイ１１が設けられており、給紙トレイ１１には複数枚の用紙（記録媒体）Ｐが積載されるようになっている。ここで、用紙Ｐとしては、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクタ）用シート、光沢紙、光沢フィルム等が用いられる。
給紙トレイ１１の下流側には給紙ローラー１３が設けられている。給紙ローラー１３は、対向する分離パッド（図示せず）との間で給紙トレイ１１の最上部に位置する用紙Ｐを挟圧し、前方へ送り出すように構成されている。
【００２０】
送り出された用紙Ｐは、下側に配置された搬送ローラー１５と、上側に配置された従動ローラー１７と、からなる搬送ローラー機構１９に至る。搬送ローラー１５は、後述するように本発明の搬送ローラーの一実施形態となるものである。
また、この搬送ローラー１５と従動ローラー１７と、さらに搬送ローラー１５を回転駆動する駆動装置とにより、搬送ユニット１０が構成される。
そして、搬送ローラー機構１９に至った用紙Ｐは、搬送ローラー１５の回転駆動によって印刷処理に伴う精密で正確な搬送（紙送り）動作を受けつつ、搬送ローラー機構１９の下流側に位置する印字ヘッド（印刷部）２１へ搬送されるようになっている。
【００２１】
印字ヘッド２１は、キャリッジ２３に保持されており、キャリッジ２３は、給紙方向（用紙Ｐの搬送方向）と直交する方向に往復移動するよう構成されている。
印字ヘッド２１と対向する位置には、プラテン２４が配設されており、プラテン２４は、キャリッジ２３の移動方向に沿って間隔をあけて配置された、複数のダイヤモンドリブ２５によって構成されている。
ダイヤモンドリブ２５は、印字ヘッド２１によって用紙Ｐに印刷を行う際に、用紙Ｐを下側から支持するものであり、詳しくは、ダイヤモンドリブ２５の頂面が支持面として機能するようになっている。
なお、印字ヘッド２１による印字処理（印刷処理）は、制御部ＣＯＮＴによって制御されるようになっている。
【００２２】
印字ヘッド２１とダイヤモンドリブ２５との距離は、用紙Ｐの厚さに応じて調節可能になっており、これによって用紙Ｐは、ダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過しつつ、高品質に印刷されるようになっている。
印字ヘッド２１で印刷された用紙Ｐは、排紙部７に設けられる排紙ローラー２９によって順次排出されるようになっている。
排紙ローラー機構２７は、下側に配置された排紙ローラー２９と上側に配置された排紙ギザローラー３１とを備えて構成されたもので、排紙ローラー２９の回転駆動によって用紙Ｐを引き出し、排出するようになっている。
【００２３】
ここで、搬送ローラー機構１９及び排紙ローラー機構２７における、搬送ローラー１５、排紙ローラー２９の駆動系、及び両ローラー１５、２９の駆動速度の関係について説明する。
プリンター本体３には、図２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、前述の制御部ＣＯＮＴの制御下で駆動される搬送モーター（駆動装置）３２が設けられている。
この搬送モーター３２の駆動軸にはピニオン３３が設けられており、ピニオン３３には搬送駆動ギア３５が歯合しており、搬送駆動ギア３５には前述の搬送ローラー１５が内挿されて連結されている。このような構成のもとに搬送モーター３２は、搬送ローラー１５を回転駆動する駆動装置となっている。
【００２４】
また、搬送ローラー１５には、搬送駆動ギア３５と同軸にインナーギア３９が設けられており、このインナーギア３９には中間ギア４１が歯合しており、中間ギア４１には排紙駆動ギア４３が歯合している。
排紙駆動ギア４３の回転軸は、図２（ａ）に示すように排紙ローラー２９の軸体４５となっている。このような構成のもとに、搬送ローラー機構１９の搬送ローラー１５と排紙ローラー機構２７の排紙ローラー２９とは、同一の駆動源である搬送モーター３２からの回転駆動力を受け、駆動されるようになっている。
【００２５】
なお、排紙ローラー２９の回転速度は、前述の各ギアのギア比を調整することにより、搬送ローラー１５の回転速度より速くなるように設定されている。したがって、排紙ローラー機構２７の排紙速度は、搬送ローラー機構１９の搬送速度より増速率ｓだけ速くなっている。
また、搬送ローラー機構１９による用紙Ｐの挟持力（押圧力）は、排紙ローラー機構２７による挟持力（押圧力）よりも大きく設定されている。したがって、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２７とが共に用紙Ｐを挟持しているとき、その用紙搬送速度は、排紙ローラー機構２７の排紙速度とは関係なく、搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されるようになっている。
【００２６】
次に、本発明に係る搬送ローラー１５を備えてなる、搬送ローラー機構１９について説明する。
図３（ａ）及び図３（ｂ）は、搬送ローラー１５及び従動ローラー１７からなる搬送ローラー機構１９の概略構成を示す図である。
搬送ローラー１５は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス板等の金属板がプレス加工されて円筒状に形成されたローラー本体１６と、このローラー本体１６の表面に設けられた高摩擦層５０とを備えてなるものである。ここで、ローラー本体１６は、本発明における円筒軸の一実施形態となるものである。
【００２７】
また、この搬送ローラー１５は、その両先端側が軸受７０に回転可能に保持されている。そして、特に前述のインナーギア３９や搬送駆動ギア３５に連結された側の端部には、これらインナーギア３９や搬送駆動ギア３５に回転不能に係合し連結するための係合部（図示せず）が形成されている。
【００２８】
なお、搬送ローラー１５には、種々の連結部品に連結するため、後述するように種々の形態の係合部が形成可能になっている。また、高摩擦層５０は、この例ではローラー本体１６の両端部を除く中央部に選択的に形成されている。
【００２９】
また、ローラー本体（円筒軸）１６は、金属板がプレス加工され、対向する一対の端部（端面）が互いに近接させられ、あるいは当接させられて円筒状に形成されたものである。したがって、このローラー本体１６は、一対の端部間に繋ぎ目８０（図３（ｂ）参照）が形成されているが、この繋ぎ目８０には、通常は一対の端部（端面）間が僅かながら離間することにより、隙間が形成されている。本実施形態では、ローラー本体１６の径は例えば５ｍｍ〜２０ｍｍ程度に形成されており、厚さは例えば０．３ｍｍ〜０．８ｍｍ程度に形成されている。勿論、当該寸法は一例であり、当該寸法とは異なる寸法に形成されていても構わない。
【００３０】
従動ローラー１７は、第１従動ローラー１７ａ及び第２従動ローラー１７ｂを有している。第１従動ローラー１７ａは、例えば搬送ローラー１５の中心軸１６ａの方向（中心軸方向）に沿って複数（例えば６個）設けられており、複数の第１従動ローラー１７ａが同軸に配列されて構成されている。第１従動ローラー１７ａは、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に対向して該高摩擦層５０に当接する位置に配置されたものである。これら第１従動ローラー１７ａには、付勢バネ（図示せず）が取り付けられており、これによって第１従動ローラー１７ａは、搬送ローラー１５側に付勢されている。したがって、第１従動ローラー１７ａは、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に所定の押圧力（用紙Ｐに対する挟持力）で接し、搬送ローラー１５の回転動作に従動して回転するようになっている。
【００３１】
また、搬送ローラー１５と第１従動ローラー１７ａとの間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。なお、この第１従動ローラー１７ａの表面には、高摩擦層５０との摺接による損傷を緩和するため、例えばフッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。
【００３２】
第２従動ローラー１７ｂは、第１従動ローラー１７ａによって押圧される搬送ローラー１５を支持する。第２従動ローラー１７ｂは、搬送ローラー１５を支持することで当該搬送ローラー１５の回転が伝達されるようになっている。したがって、第２従動ローラー１７ｂは、搬送ローラー１５の回転に伴って回転するようになっている。
【００３３】
第２従動ローラー１７ｂは、例えば第１従動ローラー１７ａとの間で搬送ローラー１５を挟む位置に設けられている。このため、第２従動ローラー１７ｂは、第１従動ローラー１７ａによる押圧力を受ける位置に配置されていることになる。第２従動ローラー１７ｂは、第１従動ローラー１７ａによる押圧力を受けることで搬送ローラー１５を支持するようになっている。
【００３４】
搬送ローラー１５は、金属板がプレス加工されて円筒状に形成される際に応力が残留した状態となっている場合がある。時間の経過により当該残留応力が緩和されると、搬送ローラー１５が変形する場合がある。一方、搬送ローラー１５には、第１従動ローラー１７ａからの押圧力と、第２従動ローラー１７ｂからの反作用力（支持力）とが加わった状態になっている。この２つの力により、搬送ローラー１５の残留応力の緩和による影響が抑制されるようになっている。
【００３５】
本実施形態では、第２従動ローラー１７ｂの位置は固定されており、特に搬送ローラー１５側への付勢機構は設けられていない構成となっている。勿論、第２従動ローラー１７ｂにそのような付勢機構を取り付けた構成としても構わない。この第２従動ローラー１７ｂを、例えば搬送ローラー１５の中心軸を挟む位置に設けるようにする構成は、第１従動ローラー１７ａによる押圧力と第２従動ローラー１７ｂによる反作用力とが搬送ローラー１５に最も効率的に加わることになるため好ましい構成であるといえる。
【００３６】
第２従動ローラー１７ｂは、搬送ローラー１５の中心軸方向においては例えば高摩擦層５０に対向する位置に設けられており、当該高摩擦層５０に当接されている。より具体的には、図３（ａ）に示すように、第２従動ローラー１７ｂは、搬送ローラー１５の中心軸方向において、例えば高摩擦層５０のほぼ中央に対向する位置に設けられている。
【００３７】
〔搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の第１実施形態〕
次に、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の第１実施形態についての詳細な説明として、図４〜図１２を用いて、その詳細構造及び製造方法について説明する。
【００３８】
搬送ローラー１５を製造するには、まず、図４（ａ）に示すように、矩形板状または帯状の大型金属板（第１金属板）６５を用意する。この大型金属板６５としては、例えば厚さ１ｍｍ程度の亜鉛メッキ鋼板が用いられる。
続いて、この大型金属板６５をプレス加工することで切断処理し、図４（ｂ）に示すように、前述のローラー本体１６に対応する大きさの細長い略矩形板状の金属板（第２金属板）６０、すなわちローラー本体１６の基材となる金属板６０を形成する。
【００３９】
ただし、この大型金属板６５をプレス加工するに際しては、前述の切断処理と同時に、前述した一対の端部間に形成される繋ぎ目において矩形波状の折曲部を形成するべく、対向する一対の長辺となる端部６１ａ、６１ｂの長さ方向全域に、矩形波状の凹凸部１１０を形成する。
なお、これら一対の長辺（端部６１ａ、６１ｂ）は、プレス加工によって近接させられ、あるいは当接させられるため、当然ながら互いに対応する（対向する）箇所間では、一方の長辺の凹凸部１１０が凸部となる場合に、他方の長辺の凹凸部１１０では凹部となるように形成する。また、逆に一方の長辺の凹凸部１１０が凹部となる場合に、他方の長辺の凹凸部１１０では凸部となるように形成する。
また、このような金属板６０の形成に際しては、一対の長辺（端部６１ａ、６１ｂ）をプレス加工によって近接させた際、その間に形成される繋ぎ目においてこれに形成される隙間、すなわち互いに対向する端部（端面）間の距離が、各部位間において後述するような関係になるように寸法等を設計しておき、これに基づいてプレス加工を行う。
【００４０】
次いで、金属板６０を図５（ａ）〜（ｃ）、図６（ａ）〜（ｃ）のプレス加工工程図に示すように円筒状（パイプ状）にプレス加工し、その両側（長辺側）の端部６１ａ、６１ｂを近接させ、あるいは当接させる。
すなわち、まず、図５（ａ）に示す雄型１０１と雌型１０２とで金属板６０をプレス加工し、金属板６０の両側部６２ａ、６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。
なお、図５（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、金属板６０と雄型１０１と雌型１０２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、金属板６０と雄型１０１、雌型１０２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図５（ｂ）、（ｃ）、図６（ａ）〜（ｃ）においても同様である。
【００４１】
続いて、図５（ａ）で得られた金属板６０の幅方向（曲げ方向）における中央部を、図５（ｂ）に示す雄型１０３と雌型１０４とでプレス加工し、円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。
次いで、図５（ｃ）に示すように、図５（ｂ）で得られた金属板６０の内部に芯型１０５を配置し、図５（ｃ）に示す上型１０６と下型１０７とを用いて、図６（ａ）〜（ｃ）に示すようにして金属板６０の両側部６２ａ、６２ｂの各端面（端部）６１ａ、６１ｂを近接させる。
【００４２】
ここで、図５（ｃ）および図６（ａ）〜（ｃ）に示す芯型１０５の外径は、形成する円筒状の中空パイプの内径と等しくしてある。また、上型１０６のプレス面１０６ｃの半径と下型１０７のプレス面１０７ａの半径は、それぞれ、形成する中空パイプの外径の半径と等しくしてある。また、図６（ａ）〜（ｃ）に示すように上型１０６は左右一対の割型であり、これら割型１０６ａ、１０６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。
【００４３】
すなわち、図５（ｃ）に示す状態から、図６（ａ）に示すように右側の割型１０６ａを下型１０７に対して相対的に下降させ（以下、同様に型の移動は相対的移動を意味する）、金属板６０の一方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。なお、下型１０７も上型１０６と同様左右一対の割型とし（割面１０７ｂ参照）、この図６（ａ）に示す工程の際に、同じ側の下型を上昇させてもよい。
次いで、図６（ｂ）に示すように、割型１０６ａを少し（一方の側の端部６１ａと他方の側の端部６１ｂとを近接させることができる程度に）下降させるとともに、他方の側の割型１０６ｂを下降させ、金属板６０の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。
【００４４】
その後、図６（ｃ）に示すように、芯型１０５および上型１０６（割型１０６ａ、１０６ｂ）をともに下降させ、円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）を形成する。この状態で左右両側の端部６１ａ、６１ｂは、僅かな隙間を介して十分に近接し、あるいは部分的に当接した状態となる。すなわち、この円筒状の中空パイプにあっては、基材である金属板６０の両端部６１ａ、６１ｂが互いに近接しあるいは当接したことにより、これら両端部６１ａ、６１ｂ間に繋ぎ目が形成されている。したがって、この繋ぎ目には、通常は両端部６１ａ、６１ｂが僅かながら離間していることで隙間を有したものとなる。
【００４５】
次いで、本実施形態では、形成した中空パイプ（ローラー本体１６）の真円度を高め、振れを少なくするべく、従来公知のセンターレス研磨加工を行い、前述の中空パイプ（ローラー本体１６）の外周面を研磨する。
すると、この中空パイプは、センターレス研磨加工前に比べその真円度がより良好になり、また、振れ量も小さいローラー本体１６、すなわち本発明に係る円筒軸となる。また、このローラー本体（円筒軸）１６にあっては、前述の両端部６１ａ、６１ｂ間がより狭まることで、図７に示すようにこれら両端部６１ａ、６１ｂ間の隙間がより狭くされた繋ぎ目８０が形成される。
【００４６】
なお、前述のプレス加工やセンターレス研磨加工では、金属板６０の両端部６１ａ、６１ｂ間の隙間が無くなるように、すなわち、両端部６１ａ、６１ｂが互いに当接するようにするのが好ましい。
しかしながら、得られる中空パイプ（ローラー本体１６）の真円度や振れ量を良好にしつつ、この隙間を完全に無くすのは非常に困難であり、したがって、現状ではある程度の隙間が形成されるようになる。
【００４７】
このようにして形成される繋ぎ目８０には、図４（ｂ）に示した凹凸部１１０が嵌合したことにより、図７に示したようにローラー本体１６の長さ全体に亘って矩形波状の折曲部８１が形成されている。
【００４８】
この折曲部８１（繋ぎ目８０）は、図８に示すように、ローラー本体（円筒軸）１６の中心軸１６ａに交差する複数の交差部８２と、隣り合う一対の交差部８２、８２の一方の側の端部間を結ぶ第１直線部８３ａと、他方の側の端部間を結ぶ第２直線部８３ｂとからなっている。
ここで、第１直線部８３ａおよび第２直線部８３ｂはローラー本体１６の中心軸１６ａに略平行となるように形成し、交差部８２はこれら第１直線部８３ａおよび第２直線部８３ｂと直交するように、つまりローラー本体１６の中心軸に略直交するように形成する。
また、第２直線部８３ｂは第１直線部８３ａより短く形成する。
【００４９】
そして、このローラー本体（円筒軸）１６では、特に第２直線部８３ｂにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ３を、第１直線部８３ａにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ４より長く形成する。なお、ここでいう一対の端部間の距離ｄ３、ｄ４は、後述するように、いずれもローラー本体１６における外周面に形成される隙間における端部間の距離とする。
【００５０】
このようにすれば、ローラー本体１６の、円筒状中空パイプとしての形状や寸法の精度をより高くすることができ、したがって、ローラー本体１６の変形等に起因する搬送ムラを防止することができる。すなわち、このようなローラー本体１６を形成するための基材となる金属板では、第２直線部８３ｂを構成する一方の端部は、隣り合う一対の交差部８２、８２とこれらの端部間を結ぶ第２直線部８３ｂとを外形とする凸片８８となる。
したがって、金属板をプレス加工してこの凸片８８を対向する端部に近接させようとした際、図９（ａ）中に二点鎖線で示すように、この凸片８８の先端側が円周面状に十分に曲げられずに、対向する端部に対して寸法ｔ１分浮いた状態になる。その結果として、この第２直線部８３ｂおいて段差を形成してしまう。すると、この段差に起因して、得られるローラー本体１６には変形等が生じ易くなり、形状や寸法について良好な精度が得られにくくなってしまう。
【００５１】
そこで、この第２直線部８３ｂにおける端部間の距離ｄ３を、この第２直線部８３ｂより長く形成されている第１直線部８３ａにおける端部間の距離ｄ４よりも長くする。これにより、図９（ａ）中に実線で示すように、凸片８８の先端側が外側に浮く分の寸法ｔ２が前述のｔ１に比べて少なく（小さく）なり、これによって第２直線部８３ｂにおいて段差が形成されるのを抑えることができる。
なお、図９（ａ）では、理解を容易にするため寸法ｔ２も大きく記しているが、実際にはこの寸法ｔ２はほとんど零に近くなり、実質的な段差がなくなるようになる。つまり、このように第２直線部８３ｂにおいて段差が形成されるのを抑えることにより、この段差に起因するローラー本体１６の変形等を抑え、形状や寸法についての精度を高めることができるのである。
【００５２】
なお、このような折曲部８１からなる繋ぎ目８０は、金属板６０の外周面と内周面とが同じ寸法（幅）であることにより、特に一対の端部（端面）６１ａ、６１ｂ間の距離が短い第１直線部８３ａでは、図９（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の外周面側で相対的に広く、内周面側で相対的に狭くなっている。
すなわち、これら一対の端部６１ａ、６１ｂ間の、ローラー本体１６の外周面側での距離ｄ１は、内周面側での距離ｄ２に比べて大になっている。具体的には、本実施形態では外周面側での距離ｄ１（＝ｄ４）は２０μｍ程度となり、内周面側での距離ｄ２は８μｍ程度となっている。
なお、この第１直線部８３ａより一対の端部（端面）６１ａ、６１ｂ間の距離が長い第２直線部８３ｂでは、外周面側での距離ｄ１（＝ｄ３）は３０μｍ程度となり、内周面側での距離ｄ２は１０μｍ程度となっている。
【００５３】
このようにして本発明に係る円筒軸となるローラー本体１６を形成したら、図３に示したようにこのローラー本体１６の表面に高摩擦層５０を形成する。
この高摩擦層５０の形成方法としては、乾式法及び湿式法（またはこれらを併用した方法）が採用可能であるが、本実施形態では乾式法が好適に採用される。具体的には、まず、高摩擦層５０の形成材料として、樹脂粒子と無機粒子とを用意する。樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。
【００５４】
また、無機粒子としては、酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ２Ｏ３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。中でもアルミナは、比較的硬度が高く摩擦抵抗を高める機能が良好に発揮され、また、比較的安価であってコストダウンを妨げることもないため、より好適に用いられる。したがって、本実施形態では無機粒子としてアルミナ粒子を用いるものとする。
このアルミナ粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整されたものが用いられる。破砕処理によって製造されることにより、このアルミナ粒子は端部が比較的鋭く尖ったものとなり、この鋭く尖った端部によって高い摩擦力を発揮するようになる。
【００５５】
また、このアルミナ粒子としては、本実施形態では粒径が１５μｍ以上９０μｍ以下の範囲とされ、かつ、中心径となる加重平均の粒径（平均粒径）が、４５μｍとなるように調整されたものが用いられている。
すなわち、本発明では、アルミナ粒子（無機粒子）としてその平均粒径（中心径）が、前述の繋ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１（３０μｍ）より大となるものが用いられる。
また、特にその粒径分布（粒度範囲）については、繋ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１より小となり、かつ、内周面側での距離ｄ２（１０μｍ）より大となる粒子を含んでいるのが好ましい。さらに、その粒径分布における最小粒径が、繋ぎ目８０における一対の端部６１ａ、６１ｂ間の最短距離、例えば内周面側での距離ｄ２より大であるのが好ましい。
【００５６】
このような樹脂粒子と無機粒子とを用意したら、まず、ローラー本体１６に前述の樹脂粒子を塗布する。すなわち、ローラー本体１６を塗装ブース（図示せず）内に配置し、さらにこのローラー本体１６を単体の状態で例えば−（マイナス）電位にしておく。
そして、樹脂粒子を、静電塗装装置（図示せず）のトリボガンを用いてローラー本体１６に向けて噴霧（噴出）し吹き付けつつ、この噴霧粒子（樹脂粒子）を＋（プラス）高電位に帯電させる。すると、この帯電された樹脂粒子はローラー本体１６の外周面に吸着され、樹脂膜を形成する。
【００５７】
ここで、樹脂粒子の吹付による樹脂膜の形成は、図３に示した高摩擦層５０の形成領域に対応させる。すなわち、ローラー本体１６の全長に亘って行うことなく、例えばその両端部をテープ等でマスキングしておくことにより、図１０（ａ）に示すようにこの両端部を除いた中央部のみに行う。つまり、このローラー本体１６からなる搬送ローラー１５の、少なくとも搬送する用紙（媒体）Ｐに接触する領域となる中央部に対応する領域にのみ、選択的に樹脂膜５１を形成する。
なお、図１０（ａ）及び後述する図１０（ｂ）、（ｃ）では、繋ぎ目８０については図示を省略している。
【００５８】
樹脂膜５１には、吹付塗装後に＋０．５ＫＶ程度の微弱な静電気が残存する。なお、この吹付塗装に際しては、ローラー本体１６を軸廻りに回転させることにより、その全周に亘って樹脂膜５１をほぼ均一な厚さに形成する。この樹脂膜５１の膜厚については、前述のアルミナ粒子の粉径を勘案して、例えば１０μｍ〜３０μｍ程度に形成する。このような膜厚については、樹脂粒子の噴出量及び噴出時間等によって適宜に調整することができる。
【００５９】
次いで、この樹脂膜５１を形成したローラー本体１６を前述の塗装ブースから取り出し、ハンドリングロボット（図示せず）によって図１１に示す別の塗装ブース９０に移す。
この塗装ブース９０には、その下部に一対の回転駆動部材９１、９１が設けられており、これら回転駆動部材９１、９１には、ローラー本体１６を略水平に支持するためのチャック９２が設けられている。
そして、ローラー本体１６の両端部をチャック９２、９２に保持させて固定し、さらに回転駆動部材９１によってチャック９２、９２を回転させる。これにより、ローラー本体１６をその軸廻りに、例えば１００ｒｐｍ〜５００ｒｐｍ程度の低速でゆっくり回転駆動させる。なお、ローラー本体１６については、若干斜めに支持してもよいのはもちろんである。
【００６０】
また、塗装ブース９０には、その上部にコロナガン９３が配置されており、このコロナガン９３は、シャフト９４上を図１１中左右方向に移動するようになっている。また、塗装ブース９０の底部には排気機構９０ａが設けられている。これにより、塗装ブース９０内には下方に向かうゆっくりとした気流が形成されるようになっている。なお、この排気機構９４の吸引風量は適宜に設定されるようになっている。
【００６１】
このような構成のもとに、ローラー本体１６をその軸廻りに回転させつつ、コロナガン９３から前述のアルミナ粒子９５を噴霧し吹き付けることにより、ローラー本体１６に形成した樹脂膜５１上に、アルミナ粒子９５を選択的に静電吸着させる。アルミナ粒子を樹脂膜５１上に選択的に静電吸着させるには、樹脂膜５１の形成と同様に、ローラー本体１６の両端部をテープ等でマスキングしておくことで行う。
【００６２】
この静電塗装時には、チャック９２及び回転駆動部材９１の表面電位が、ローラー本体１６の電位とほぼ等しくなり、しかも塗装ブース９０の内面電位が、電気的に中立で略零電位となるように設定する。コロナガン９３からのアルミナ粒子９５が、ローラー本体１６以外の部位に吸着されないようにするためである。この塗装ブース９０の内表面電位を電気的に中立に保持するためには、塗装ブース９０を、内表面電気抵抗が例えば１０１１Ω程度の鋼板を用いて製造するのが望ましい。
【００６３】
そして、コロナガン９３にかける電位を零Ｖとし、さらにこのコロナガン９３に供給するエアーの圧力を０．２Ｍｐａ程度に低く設定する。次いで、このコロナガン９３を図１０中の左右方向に移動させつつ、上方より略零電位のアルミナ粒子９５を吹き出させ、アルミナ粒子９５を自重で鉛直方向に自然落下させる。
すると、前述したように、ローラー本体１６の樹脂膜５１には、静電塗装によって形成されたことで微弱な静電気（約＋０．５ＫＶ）が残存しているため、この静電気によってアルミナ粒子９５が樹脂膜５１の全周にほぼ均一に静電吸着する。このようにして静電吸着したアルミナ粒子９５は、樹脂膜５１表面に当接しさらに一部入り込んだ状態で、この樹脂膜５１をバインダとしてローラー本体１６の外周面に付着する。
【００６４】
ここで、本実施形態では塗装ブース９０の内面電位が電気的に中立で略零電位となっており、しかも塗装ブース９０内の気流が下向きにゆっくりとした流れに形成されているので、アルミナ粒子９５はその自重によって鉛直方向下方に自然落下する。落下方向の下方には、水平支持されたローラー本体１６がその軸廻りにゆっくり回転しているので、このローラー本体１６の外周面には、アルミナ粒子９５がほぼ均一に散布される。
【００６５】
したがって、特にマスキングされていない樹脂膜５１の表面にアルミナ粒子９５が均一に付着し、これによってローラー本体１６には、図１０（ｂ）に示すようにその中央部の樹脂膜５１中に、アルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出する。すなわち、アルミナ粒子９５は、静電吸着力によって樹脂膜５１に当接した際、この樹脂膜５１中に一部が入り込み、残部が樹脂膜５１の表面から突き出た状態になる。その際、アルミナ粒子９５はローラー本体１６の表面に対して垂直に立った状態になり易いため、アルミナ粒子９５は均一に分布され、その殆どが鋭く尖った端部（頂部）を外側に向けて付着する。
【００６６】
したがって、アルミナ粒子９５は樹脂膜５１の表面から突き出た端部により、高い摩擦力を発揮するようになる。ここで、アルミナ粒子９５が用紙Ｐに対して必要かつ十分な摩擦力を発揮するには、樹脂膜５１の面積に対して、アルミナ粒子９５の占める面積が２０％〜８０％となるようにするのが好ましい。
なお、このアルミナ粒子９５の塗布（散布）については、アルミナ粒子９５が鉛直方向下方にゆっくりと散布されるのであれば、静電塗装法による塗布に限定されるものではなく、例えばスプレーガンを用いた塗布（散布）法であってもよい。
【００６７】
このようにしてアルミナ粒子９５を樹脂膜５１上に散布し付着させたら、このローラー本体１６を１８０℃〜３００℃程度の温度で２０分〜３０分間程度加熱し、樹脂膜５１を焼成し硬化させる。これにより、アルミナ粒子９５をローラー本体１６に固着する。こうして、図１０（ｃ）に示すように樹脂膜５１中にアルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出してなる高摩擦層５０が形成され、本発明に係る搬送ローラー１５が得られる。
なお、本実施形態では、樹脂粒子の塗布（吹付）とアルミナ粒子（無機粒子）の塗布（吹付）とを別々の塗装ブースで実施したが、同一の塗装ブース内で行ってもよいのはもちろんである。
【００６８】
このようにして高摩擦層５０を形成すると、特に図７、図８に示した繋ぎ目８０には、金属板６０の端部（端面）６１ａ、６１ｂ間の隙間に起因する溝が形成されることなく、端部６１ａ、６１ｂ間の隙間が主にアルミナ粒子９５によって埋め込まれる。
すなわち、アルミナ粒子９５としてその平均粒径が、繋ぎ目８０の、外周面側での距離ｄ１より大となるものを用いているので、アルミナ粒子９５はその大半が繋ぎ目８０内に入り込むことなく、図１１に示すようにローラー本体１６の外周面上に樹脂膜５１を介して付着している。したがって、繋ぎ目８０には金属板６０の端部６１ａ、６１ｂ間に隙間が形成されているにもかかわらず、アルミナ粒子９５がこの隙間上を覆うことにより、この隙間に起因する溝が実質的に形成されなくなる。
【００６９】
また、アルミナ粒子９５として、前述の繋ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１より小となり、かつ、内周面側での距離ｄ２（１０μｍ）より大となる粒子９５ａを含む粒径分布（粒度範囲）のものを用いているので、このような粒子９５ａが繋ぎ目８０に形成された隙間に入り込んでここに留まることにより、繋ぎ目８０による溝が確実に形成されなくなる。
また、使用時等において、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）に前述の隙間を狭める方向に力が働いても、ここに入り込んだアルミナ粒子９５ａがこの力に抗するため、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）の変形が抑えられる。したがって、この搬送ローラー１５を備えた搬送ローラー機構１９にあっては、搬送ローラー１５の変形に起因する搬送ムラが防止される。
【００７０】
このような搬送ローラー１５を構成するローラー本体（円筒軸）１６にあっては、一対の端部６１ａ、６１ｂ間に形成された繋ぎ目８０を、図８に示したように、第２直線部８３ｂにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ３が、第１直線部８３ａにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ４より長くなるように形成しているので、円筒状中空パイプとしての形状や寸法についての精度がより高くなる。
【００７１】
すなわち、図９中に実線で示したように、第２直線部８３ｂを形成する凸片８８の先端側が外側に浮く分の寸法ｔ２を、図９中に二点鎖線で示した寸法ｔ１に比べて少なく（小さく）することができ、これによって第２直線部８３ｂにおいて段差が形成されるのを抑えることができる。
そして、このように第２直線部８３ｂにおいて段差が形成されるのを抑えることにより、この段差に起因するローラー本体１６の変形等を抑え、形状や寸法についての精度を高めることができる。
【００７２】
また、折曲部８１における第１直線部８３ａ、第２直線部８３ｂを、ローラー本体１６の中心軸１６ａに略平行に形成しているので、基材となる金属板６０をプレス加工した際、繋ぎ目８０の全長に亘って対向する一対の端部６１ａ、６１ｂ間を、比較的精度良く近接させあるいは当接させることができる。
また、折曲部８１における交差部８２を、ローラー本体１６の中心軸１６ａに対して略直交する方向に延在させているので、金属板６０をプレス加工した際に、該交差部８２において対向する端部間を、比較的精度良く近接させあるいは当接させることができる。
【００７３】
そして、このようなローラー本体１６に高摩擦層５０を形成してなる搬送ローラー１５は、金属板６０が円筒状にプレス加工されてなるローラー本体（円筒軸）１６を用いていることにより、中実の丸棒材を用いた場合に比べてコストダウン及び軽量化が可能になる。また、アルミナ粒子９５（無機粒子）を含有してなる高摩擦層５０が設けられていることにより、良好な搬送力を発揮するものとなる。さらに、ローラー本体１６が前述したように形状や寸法についての精度がより高くなっているので、精度が不十分であることに起因する搬送ムラも抑制されたものとなる。
【００７４】
また、一般にローラー本体１６（搬送ローラー１５）の両先端側は、歯車などの駆動系の連結部品を取り付けるための部位となり、用紙Ｐ（記録媒体）に直接接触するのは、ローラー本体１６の中央部となる。したがって、本実施形態では、前述の高摩擦層５０をローラー本体１６の両端部を除く中央部、すなわち用紙（媒体）Ｐに接触する領域に設けているので、用紙Ｐの搬送性能を低下させることなく、高摩擦層５０の材料コストを最小限に抑えることができる。
【００７５】
以上のように、本実施形態によれば、第１従動ローラー１７ａによって押圧される搬送ローラー１５を第２従動ローラー１７ｂによって支持するため、搬送ローラー１５の回転を妨げることなく、第１従動ローラー１７ａ及び第２従動ローラー１７ｂの双方から搬送ローラー１５に対して押圧力及び反作用力を加えることができる。このようにして搬送ローラー１５に働く当該押圧力及び反作用力により、残留応力の緩和の影響が抑制されることとなる。これにより、搬送ローラー１５の変形を抑えることができるので、搬送不良を防ぐことができる搬送ユニット１０を提供することができる。
【００７６】
また、本実施形態によれば、搬送不良を防ぐことができる搬送ユニット１０を用いて被搬送媒体である用紙Ｐを搬送しつつ印刷を行うことができるため、高精度の印刷が可能なインクジェットプリンター１を提供することができる。
【００７７】
〔搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の第２実施形態〕
次に、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の第２実施形態についての詳細な説明として、図１３〜図１５を用いて、その詳細構造及び製造方法について説明する。
なお、第１実施形態と同一の構成、製造方法等については、その説明を省略又は簡単にする。
【００７８】
第２実施形態に係る搬送ローラー１５を製造するには、まず、図１３（ａ）に示すように矩形板状または帯状の大型金属板（第１金属板）６５を用意する。続いて、この大型金属板６５をプレス加工することで切断処理し、図１３（ｂ）に示すように、前述のローラー本体１６に対応する大きさの細長い略矩形板状の金属板（第２金属板）６０、すなわちローラー本体１６の基材となる金属板６０を形成する。
【００７９】
ただし、この大型金属板６５をプレス加工するに際しては、前述の切断処理と同時に、前述した一対の端部間に形成される繋ぎ目において折曲部を形成するべく、対向する一対の長辺となる端部６１ａ、６１ｂの、長さ方向における両端部に、矩形波状の凹凸部１１０を形成する。また、各長辺（端部６１ａ、６１ｂ）においては、その両端部に形成した凹凸部１１０間、つまり中央部に直線部１１１を形成する。
【００８０】
次いで、第１実施形態と同様に、金属板６０を図５（ａ）〜（ｃ）、図６（ａ）〜（ｃ）のプレス加工工程図に示すように円筒状（パイプ状）にプレス加工し、その両側（長辺側）の端部６１ａ、６１ｂを近接させ、あるいは当接させる。
【００８１】
また、第１実施形態と同様に、プレス加工により形成した中空パイプ（ローラー本体１６）の真円度を高め、振れを少なくするべく、センターレス研磨加工を行い、中空パイプ（ローラー本体１６）の外周面を研磨する。
【００８２】
このようにして形成される繋ぎ目８０には、図１３（ｂ）に示した凹凸部１１０が嵌合したことにより、図１４（ａ）に示したように、ローラー本体１６の両端部に矩形波状の両端折曲部８５が形成されている。また、これら両端折曲部８５間には、図１３（ｂ）に示した直線部１１１が近接していることにより、中央直線部８４が形成されている。この中央直線部８４は、後述する高摩擦層と対応する領域、すなわち、少なくとも高摩擦層を形成する領域を含んで形成されている。
【００８３】
この繋ぎ目８０は、前述の金属板６０の外周面と内周面とが同じ寸法（幅）であることにより、例えば中央直線部８４では、図１４（ｂ）に示すように、一対の端部（端面）６１ａ、６１ｂ間の距離が、ローラー本体１６の外周面側で相対的に広く、内周面側で相対的に狭くなっている。
すなわち、これら一対の端部６１ａ、６１ｂ間の、ローラー本体１６の外周面側での距離ｄ１は、内周面側での距離ｄ２に比べて大になっている。具体的には、本実施形態では外周面側での距離ｄ１は３０μｍとなり、内周面側での距離ｄ２は１０μｍとなっている。
【００８４】
また、前記両端折曲部８５は、図１５（ａ）に示すように、ローラー本体１６の中心軸１６ａと略平行な連結直線部８７（第１直線部８７ａ、第２直線部８７ｂ）と、これに直交し、したがって中心軸１６ａに略直交する直線状の交差部８６とからなっている。
すなわち、繋ぎ目８０において両端部に形成した両端折曲部８５は、直線状の複数の交差部８６と、交差部８６の一方の側の端部間を結ぶ第１直線部８７ａと、他方の側の端部間を結ぶ第２直線部８７ｂと、からなるように形成されている。
ここで、連結直線部８７のうちの第１直線部８７ａは、中央直線部８４と同一直線上に形成されている。また、この第１直線部８７ａは、連結直線部８７のうちの他方の第２直線部８７ｂより長く形成されている。
【００８５】
そして、本実施形態では、この両端折曲部８５において、一対の交差部８６、８６と第２直線部８７ｂとによって形成される凸片８８の先端部となる第２直線部８７ｂ側の、互いに対向する一対の端部間の距離ｄ７を、中央直線部８４において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ６（＝ｄ１）より長く形成している。
また、この第２直線部８７ｂにおける端部間の距離ｄ７については、第１直線部８７ａにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ８よりも長く形成している。ここで、第１直線部８７ａにおける端部間の距離ｄ８については、中央直線部８４における端部間の距離ｄ６と同じかこれより長く形成するのが好ましい。
なお、前述した一対の端部間の距離ｄ６、ｄ７、ｄ８は、いずれもローラー本体１６における外周面に形成される隙間における端部間の距離とする。
【００８６】
具体的には、本実施形態では中央直線部８４における距離ｄ６（＝ｄ１）が前述したように３０μｍであるのに対し、第２直線部８７ｂにおける距離ｄ７は、３０μｍより長く、例えば４０μｍ以上に形成されている。
このように距離ｄ７を距離ｄ６（＝ｄ１）より長く形成しているので、このローラー本体（円筒軸）１６にあっては、円筒状中空パイプとしての形状や寸法についての精度がより高くなっている。
【００８７】
すなわち、このようなローラー本体１６を形成するための基材となる金属板６０では、第２直線部８７ｂを構成する一方の端部は、隣り合う一対の交差部８６、８６とこれらの端部間を結ぶ第２直線部８７ｂとを外形とする凸片８８となる。したがって、金属板６０をプレス加工してこの凸片８８を対向する端部に近接させようとした際、図１５（ｂ）中に二点鎖線で示すように、この凸片８８の先端側が円周面状に十分に曲げられずに、対向する端部に対して寸法ｔ１分浮いた状態になる。その結果として、この第２直線部８７ｂおいて段差を形成してしまう。すると、この段差に起因して、得られるローラー本体１６には変形等が生じ易くなり、形状や寸法について良好な精度が得られにくくなってしまう。
【００８８】
そこで、この第２直線部８７ｂにおける端部間の距離ｄ７を、この第２直線部８７ｂより長く形成されている中央直線部８４における端部間の距離ｄ６よりも長くする。これにより、図１５（ｂ）中に実線で示すように、凸片８８の先端側が浮く分の寸法ｔ２が前述のｔ１に比べて少なく（小さく）なる。したがって、第２直線部８７ｂにおいて段差が形成されるのを抑えることができる。
なお、図１５（ｂ）では、理解を容易にするため寸法ｔ２も大きく記しているが、実際にはこの寸法ｔ２はほとんど零に近くなり、実質的な段差がなくなるようになる。つまり、このように第２直線部８７ｂにおいて段差が形成されるのを抑えることにより、この段差に起因するローラー本体１６の変形等を抑え、形状や寸法についての精度を高めることができるのである。
【００８９】
また、第１直線部８７ａにおける端部間の距離ｄ８を、中央直線部８４における端部間の距離ｄ６と同じに形成した場合、金属板６０の、第１直線部８７ａを構成する両側端と中央直線部８４を構成する両側端とを、それぞれ同じラインに合わせることができる。したがって、金属板６０のプレス加工を容易にすることができる。
よって、このように構成することにより、得られるローラー本体１６の形状や寸法についての精度をより良好にし、変形等を抑えることができる。
【００９０】
一方、第１直線部８７ａにおける端部間の距離ｄ８を、中央直線部８４における端部間の距離ｄ６より長く形成した場合には、図１５（ｂ）で説明した場合と同様に、この第１直線部８７ａ側を先端部とする凸片８９の先端側が浮く分の寸法を少なく（小さく）する。これによって、第１直線部８７ａにおいて段差が形成されるのを抑えることができる。
【００９１】
このようにして、円筒軸となるローラー本体１６を形成したら、第１実施形態と同様に、図３に示したようにこのローラー本体１６の表面に高摩擦層５０を形成する。
なお、樹脂粒子の吹付による樹脂膜の形成は、図３に示した高摩擦層５０の形成領域に対応させて、図９（ａ）に示すように両端折曲部８５（両端部）を除いた中央部のみに行う。すなわち、このローラー本体１６からなる搬送ローラー１５の、少なくとも搬送する用紙（媒体）Ｐに接触する領域となる中央部、つまり中央直線部８４に対応する領域にのみ、選択的に樹脂膜５１を形成する。
【００９２】
このような搬送ローラー１５を構成するローラー本体（円筒軸）１６にあっては、一対の端部６１ａ、６１ｂ間に形成された繋ぎ目８０が、図１４（ａ）に示したように直線状に形成された中央直線部８４と、この中央直線部８４の両側に形成された両端折曲部８５とによって形成されているので、中央直線部８４では凹凸による嵌合がなくなる。そのため、繋ぎ目８０の全長に亘って凹凸による嵌合部を形成した場合に比べ、ローラー本体１６に歪みや捩れ等が生じにくくなり、真円度や振れなど、形状や寸法について良好な精度が得られ易くなる。
【００９３】
また、図１５（ａ）に示したように、両端折曲部８５における第２直線部８７ｂにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ７を、中央直線部８４において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ６より長く形成しているので、このローラー本体（円筒軸）１６にあっては、円筒状中空パイプとしての形状や寸法についての精度がより高くなっている。
【００９４】
すなわち、図１５（ｂ）中に実線で示したように、第２直線部８７ｂを形成する凸片８８の先端側が外側に浮く分の寸法ｔ２を、図１５（ｂ）中に二点鎖線で示した寸法ｔ１に比べて少なく（小さく）することができる。これによって第２直線部８７ｂにおいて段差が形成されるのを抑えることができる。
そして、このように第２直線部８７ｂにおいて段差が形成されるのを抑えることにより、この段差に起因するローラー本体１６の変形等を抑え、形状や寸法についての精度を高めることができる。
【００９５】
また、両端折曲部８５における連結直線部８７（第１直線部８７ａ、第２直線部８７ｂ）を、ローラー本体１６の中心軸１６ａに略平行に形成しているので、これら連結直線部８７が中央直線部８４と略平行になる。したがって、基材となる金属板６０をプレス加工した際、繋ぎ目８０の全長に亘って、対向する一対の端部６１ａ、６１ｂ間を、比較的精度良く近接させあるいは当接させることができる。
また、前述の連結直線部８７における第１直線部８７ａを、中央直線部８４と同一直線上に形成しているので、これによっても、金属板６０をプレス加工した際に繋ぎ目の全長に亘って対向する一対の端部間を、比較的精度良く近接させあるいは当接させることができる。
【００９６】
また、連結直線部８７における第１直線部８７ａを、他方の第２直線部８７ｂより長く形成しているので、これによっても、金属板をプレス加工した際に繋ぎ目の全長に亘って対向する一対の端部間を、比較的精度良く近接させあるいは当接させることができる。
さらに、連結直線部８７の第２直線部８７ｂにおける端部間の距離ｄ７を、第１直線部８７ａにおける端部間の距離ｄ８より長く形成しているので、特に第１直線部８７ａにおける端部間の距離ｄ８を中央直線部８４における端部間の距離ｄ６と同じにしても、また、これより長くしても、いずれの場合にも、前述したように得られるローラー本体１６に変形等が生じるのを抑えることができる。
また、両端折曲部８５における交差部８６を、ローラー本体１６の中心軸１６ａに対して略直交する方向に延在させているので、金属板６０をプレス加工した際に、該交差部８６において対向する端部間を、比較的精度良く近接させあるいは当接させることができる。
【００９７】
したがって、第２実施形態に係るローラー本体１６（搬送ローラー１５）は、第１実施形態と同様に、金属板６０が円筒状にプレス加工されてなるローラー本体（円筒軸）１６を用いていることにより、中実の丸棒材を用いた場合に比べてコストダウン及び軽量化が可能になる。また、アルミナ粒子９５（無機粒子）を含有してなる高摩擦層５０が設けられていることにより、良好な搬送力を発揮するものとなる。さらに、ローラー本体１６が前述したように形状や寸法についての精度がより高くなっているので、精度が不十分であることに起因する搬送ムラも抑制されたものとなる。
【００９８】
また、一般にローラー本体１６（搬送ローラー１５）の両先端側は、歯車などの駆動系の連結部品を取り付けるための部位となり、用紙Ｐ（記録媒体）に直接接触するのは、ローラー本体１６の中央部となる。したがって、本実施形態では、高摩擦層５０をローラー本体１６の両端折曲部８５を除く中央直線部８４、すなわち用紙（媒体）Ｐに接触する領域に設けているので、用紙Ｐの搬送性能を低下させることなく、高摩擦層５０の材料コストを最小限に抑えることができる。
【００９９】
次に、第１実施形態及び第２実施形態に係るローラー本体１６（搬送ローラー１５）の両先端側に形成される係合部について、図１６〜図２０を用いて説明する。
ローラー本体１６（搬送ローラー１５）の両先端側には、その一方あるいは両方に、図２に示した搬送駆動ギア３５やインナーギア３９など、種々の連結部品に連結するための係合部が形成可能になっている。
例えば、図１６（ａ）、（ｂ）に示すように、円筒状のパイプ（中空パイプ）からなるローラー本体１６の相対向する位置、すなわちローラー本体１６の直径を規定する二点の形成面に、それぞれ貫通孔７１ａ、７１ａを形成する。そして、これら一対の貫通孔７１ａ、７１ａを含んでなる係合孔（係合部）７１を形成する。この係合孔７１によれば、歯車等の連結部品７２を軸やピン等（図示せず）によって固定することができる。
【０１００】
また、図１７（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部にＤカット状の係合部７３を形成することもできる。この係合部７３は、円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）の端部に形成されたもので、図１７（ａ）に示すようにその一部が平面視矩形状に切り欠かれて開口７３ａを形成する。これによって、図１７（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。
【０１０１】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、この見掛け上Ｄ状に形成された係合部７３に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７３については、中空パイプ（ローラー本体１６）の内部孔に通じる溝状の開口７３ａが形成されていることから、この開口７３ａを利用することによっても、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を前述の開口７３ａに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。
【０１０２】
また、図１８（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７４ａとＤカット部７４ｂとを有した係合部７４を形成することもできる。この係合部７４において、Ｄカット部７４ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７４ａはＤカット部７４ｂより内側に形成されている。溝７４ａは、図１８（ａ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。
Ｄカット部７４ｂは、溝７４ａの外側において該溝７４ａと直交する方向に延在する開口７４ｃを有し、この開口７４ｃの両側に、一対の折曲片７４ｄ、７４ｄを有したものである。すなわち、図１８（ｂ）に示すようにこれら一対の折曲片７４ｄ、７４ｄがローラー本体１６の中心軸側に折曲させられたことにより、これら折曲片７４ｄ、７４ｄに対応する部分が、ローラー本体１６の円形の外周面から凹んだ状態となっている。
【０１０３】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、前述の溝７４ａに係合させまたはＤカット部７４ｂに係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７４では、折曲片７４ｄ間に形成された開口７４ｃを利用することによっても、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を前述の開口７４ｃに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。
【０１０４】
また、図１９（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７５ａと開口７５ｂとを有した係合部７５を形成することもできる。この係合部７５において、開口７５ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７５ａは開口７５ｂより内側に形成されている。溝７５ａは、図１９（ａ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。開口７５ｂは、溝７５ａの外側においてローラー本体１６の一部が平面視矩形状に切り欠かれ、これによって図１９（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。
【０１０５】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、前述の溝７５ａに係合させまたは開口７５ｂによって形成された見掛け上Ｄ状に形成された部位に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７５でも、図１８（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３と同様に、開口７５ｂを利用することによって、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。
【０１０６】
このような係合孔７１や係合部７３、７４、７５を形成するには、金属板６０をプレス加工して得られたローラー本体１６に対して、さらに切削加工等を施すことで行うことができる。例えば、図１８（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３については、その端部を切削加工して開口７３ａを形成することにより、見掛け上Ｄ状の係合部７３を形成することができる。また、図１７（ａ）、（ｂ）に示した係合孔７１についても、ローラー本体１６に対して孔開け加工することで、一対の貫通孔７１ａ、７１ａをより良好に対向させることができる。
【０１０７】
もっとも、このようにローラー本体１６に対してさらに加工を施すのでは、係合部の形成だけのために別途加工工程を追加することで、コストや時間についての効率が低下してしまう。そこで、ローラー本体１６にプレス加工する前に、別のプレス加工によって係合部となる展開係合部を金属板に形成しておき、この金属板をプレス加工してローラー本体１６とする際に、係合部も同時に形成するのが好ましい。
【０１０８】
具体的には、図４（ａ），図１３（ａ）に示した大型の金属板（第１金属板）６５を、図４（ｂ），図１３（ｂ）に示したような凹凸部１１０を有した細長い略矩形板状の金属板（第２金属板）６０にプレス加工する際、この大型金属板６５から小型の金属板６０への加工と同時に、得られる金属板６０の長辺の長さ方向における端部、すなわち折曲部８１、両端折曲部８５の外端部に、切欠状、突片状、孔状、あるいは溝状等の展開係合部を形成する。
例えば、図２０（ａ）に示すように、金属板６０の凹凸部１１０の外端部の所定位置に一対の貫通孔７１ａ、７１ａを加工し、これらを展開係合部７６ａとしておくことにより、この金属板６０をプレス加工することで前述の一対の貫通孔７１ａ、７１ａを対向させ、図１６（ａ）、（ｂ）に示した係合孔７１を形成することができる。
【０１０９】
また、図２０（ｂ）に示すように、金属板６０の凹凸部１１０の外端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｂとしておくことにより、この金属板６０をプレス加工することで図１８（ａ）、（ｂ）に示した係合部７４を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｂとして、一対の切欠部（凹部）７４ｅ、７４ｅと一対の突片７４ｆ、７４ｆとを形成しておくことにより、係合部７４を形成することができる。ただし、この例では、金属板６０をプレス加工した後、一対の突片７４ｆ、７４ｆを内側に折り曲げ加工して折曲片７４ｄとする必要があるため、加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めるにはやや不十分であるとも言える。
【０１１０】
そこで、図２０（ｃ）に示すように、金属板６０の凹凸部１１０の外端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｃとしておくことにより、この金属板６０をプレス加工することで図１９（ａ）、（ｂ）に示した係合部７５を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｃとして、一対の切欠部（凹部）７５ｃ、７５ｃと一対の突片７５ｄ、７５ｄとを形成しておくことにより、係合部７５を形成することができる。この例では、金属板６０をプレス加工した際に一対の突片７５ｄ、７５ｄも円弧状に曲げることにより、これら突片７５ｄ、７５ｄ間に図１９（ｂ）に示した開口７５ｂを形成することができる。したがって、プレス加工によって形成したローラー本体１６に対し、さらに加工を追加する必要がなく、これにより加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めることができる。
【０１１１】
次に、前述の搬送ローラー機構１９を備えてなるインクジェットプリンター（印刷装置）１の動作について、図１、図２を参照して説明する。
給紙ローラー１３によって給紙された用紙Ｐは、搬送ローラー機構１９の上流側近傍に至ると、搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間に引き込まれ、両ローラーの駆動によって下流側に位置する印字ヘッド２１の下方に向けて定速で搬送される。
【０１１２】
その際、搬送ローラー１５には高摩擦層５０が形成されており、従動ローラー１７がこの高摩擦層５０に当接する位置に配置されているので、これら搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。
また、特に搬送ローラー１５は、高摩擦層５０の形成の際に所定粒径のアルミナ粒子を用いたことで繋ぎ目８０による溝がないため、この溝に起因する搬送ムラも防止されている。さらに、ローラー本体１６が形状や寸法について良好な精度になっているので、これによっても搬送ムラが防止されている。よって、この搬送ローラー機構１９は、より正確で安定した紙送り（搬送）を行うようになっている。
【０１１３】
そして、用紙Ｐの印刷開始端が、印字ヘッド（印刷部）２１の直下の所定の印刷位置に到達すると、印刷が開始される。
その後、用紙Ｐの始端が排紙ローラー機構２７に至ると、排紙動作が開始される。なお、排紙ローラー機構２７の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度より速く設定されているため、用紙Ｐにはバックテンションが掛かった状態で搬送される。ただし、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２７とが共に用紙Ｐを挟持しているときには、前述したようにその用紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。したがって、このように排紙ローラー機構２７と搬送ローラー機構１９とによって排紙と搬送とを同時に行う際にも、その用紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されているため、搬送ムラのない正確で安定した紙送り（搬送）がなされるようになる。
【０１１４】
以上説明したように、本実施形態の搬送ローラー１５にあっては、金属板６０が円筒状にプレス加工されてなるローラー本体（円筒軸）１６を用いていることにより、中実の丸棒材を用いた場合に比べてコストダウン及び軽量化が可能になる。
また、アルミナ粒子９５（無機粒子）を含有してなる高摩擦層５０が設けられていることにより、良好な搬送力を発揮するものとなる。
さらに、ローラー本体１６が前述したように形状や寸法についての精度がより高くなっているので、精度が不十分であることに起因する搬送ムラも抑制されたものとなる。
【０１１５】
また、ローラー本体１６の両端部を除いた中央部、すなわち用紙Ｐ（記録媒体）に直接接触する中央部に高摩擦層５０を選択的に設けているので、用紙Ｐの搬送性能を低下させることなく、高摩擦層５０の材料コストを最小限に抑えることができる。
また、第２実施形態に係るローラー本体１６では、高摩擦層５０を、少なくとも中央直線部８４と対応する領域に設けているので、これによっても高摩擦層５０の材料コストを最小限に抑えることができる。
ただし、本発明の搬送ローラーはこれに限定されることなく、例えばローラー本体１６の全長に亘って高摩擦層５０を形成することもできる。
【０１１６】
また、本実施形態の搬送ユニット１０にあっては、前述したようにコストダウン及び軽量化が可能であり、さらに搬送ムラが抑制された搬送ローラー１５を備えているので、この搬送ユニット自体のコストダウン及び軽量化が可能になる。さらに、搬送ローラー１５による記録媒体の搬送性にも優れたものとなる。
【０１１７】
また、本実施形態のインクジェットプリンター（印刷装置）１は、前述の搬送ユニットを備えているため、コストダウン及び軽量化が可能である。さらに、記録媒体を良好に搬送することができる優れたものとなる。
なお、本発明は前述した実施形態に限定されることなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。
【０１１８】
例えば、前述した実施形態では本発明に係る円筒軸（ローラー本体）の繋ぎ目について、図８に示したようにその折曲部８１（両端折曲部８５）における交差部８２（８６）をローラー本体１６の中心軸に対して直交させたが、これに限らない。
交差部８２（８６）を中心軸に対して直交させることなく、折曲部８１（両端折曲部８５）において一対の交差部８２（８６）と第２直線部８３ｂ（８７ｂ）とによって形成される凸片８８の先端側の角度αを、鈍角（１８０°未満）に形成してもよい。このようにすれば、金属板のプレス加工において一対の端部６１ａ、６１ｂを近接させた際、凸片８８の先端を対応する凹部に嵌合させ易くなる。したがって、ローラー本体１６に歪みや捩れ等が生じるのを抑制することができる。
【０１１９】
また、前述した実施形態では本発明に係る搬送ローラーを、搬送ローラー機構１９における搬送ローラー１５に適用したが、これに限らない。
排紙ローラー機構２７における排紙ローラー２９や排紙ギザローラー３１に適用することもできる。さらには、搬送ローラー機構１９における従動ローラー１７（ローラー１７ａ）に適用することもできる。
【０１２０】
また、上記実施形態においては、搬送ローラー１５を支持する第２従動ローラー１７ｂを１つ設ける構成を例に挙げて説明したが、これに限られることは無い。例えば図２１（ａ）〜（ｃ）及び図２２に示すように、第２従動ローラー１７ｂを複数設ける構成としても構わない。
【０１２１】
例えば図２１（ａ）に示すように、搬送ローラー１５の中心軸方向において、複数の第２従動ローラー１７ｂを高摩擦層５０の中央部と両端部とにそれぞれ配置する構成としても良い。この場合、搬送ローラー１５のうち用紙Ｐを搬送する部分を支持することにより、当該搬送部分の変形を防ぐことができる。
【０１２２】
また、例えば図２１（ｂ）に示すように、第２従動ローラー１７ｂを第１従動ローラー１７ａと同数設けると共に、第１従動ローラー１７ａに対向するようにそれぞれを配置させる構成としても構わない。この場合、第１従動ローラー１７ａによる押圧力をより確実に受けることができるため、第１従動ローラー１７ａによる押圧力、第２従動ローラー１７ｂによる反作用力を、より確実に搬送ローラー１５に加えることができる。これにより、搬送ローラー１５の変形を一層確実に防ぐことができる。
【０１２３】
また、例えば図２１（ｃ）に示すように、複数の第２従動ローラー１７ｂのうち一部を高摩擦層５０に対向する位置に配置すると共に、残りを第２従動ローラー１７ｂを高摩擦層５０に対向する部分から外れた位置に設けた構成としても構わない。この場合、搬送ローラー１５の中心軸方向の全体に亘って反作用力を加えることができるため、搬送ローラー１５の変形を全体的に防ぐことができる。
【０１２４】
また、例えば図２２に示すように、複数の第２従動ローラー１７ｂが搬送ローラー１５の周方向にずれた位置に配置された構成としても構わない。この場合、第２従動ローラー１７ｂによって第１従動ローラー１７ａによる押圧力の反作用力を搬送ローラー１５の周方向に分散して加えることができる。これにより、第１従動ローラー１７ａによる押圧力及び第２従動ローラー１７ｂによる反作用力によって搬送ローラー１５が変形するのを回避することができる。
【符号の説明】
【０１２５】
１…インクジェットプリンター（印刷装置）、１０…搬送ユニット、１５…搬送ローラー、１６…ローラー本体（円筒軸）、１６ａ…中心軸、１７…従動ローラー、１７ａ…第１従動ローラー、１７ｂ…第２従動ローラー、１９…搬送ローラー機構、２１…印字ヘッド（印刷部）、５０…高摩擦層、５１…樹脂膜、６０…金属板（第２の金属板）、６１ａ，６１ｂ…端部、６２ａ，６２ｂ…側部、６５…大型の金属板（第１の金属板）、７１…係合孔（係合部）、７２…連結部品、７３，７４，７５…係合部、７６ａ，７６ｂ，７６ｃ…展開係合部、８０…繋ぎ目、８１…折曲部、８２…交差部、８３ａ…第１直線部、８３ｂ…第２直線部、８４…中央直線部、８５…両端折曲部、８６…交差部、８７…連結直線部、８７ａ…第１直線部、８７ｂ…第２直線部、８８，８９…凸片、９０…塗装ブース、９５…アルミナ粒子（無機粒子）、ｄ３，ｄ４，ｄ６，ｄ７，ｄ８…一対の端部間の距離
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送装置及び印刷装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、シート状の記録媒体上に情報を印刷する印刷装置が用いられており、この印刷装置には記録媒体を搬送する搬送装置が設けられている。この搬送装置は、回転することで記録媒体を搬送する搬送ローラーと、当該搬送ローラーに付勢されて当接された従動ローラーとを有しており、搬送ローラーと従動ローラーとで記録媒体を挟持して搬送するようになっている。搬送ローラーには中実の棒状部材が一般的に使用されている。その一方で、中実の材料は重量およびコストが嵩むという課題がある。ここで、特許文献１には、金属板を曲げ加工して円筒状に成形する技術が記載されている。
【０００３】
特許文献１に記載の円筒軸では、金属板を曲げ加工して円筒状に形成する際に、金属板の端面同士を突き合わせるようにする。このため、円筒軸の全長に亘って金属板の一対の端面間に繋ぎ目が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２８９４９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記構成においては、時間の経過と共に円筒軸の繋ぎ目の形状が変化し、これに伴って円筒軸の形状が変化する可能性があることを本発明者らは見出した。この形状変化は、例えば円筒軸を曲げ加工する際に応力が残留し、当該残留応力が時間の経過と共に緩和することによる影響であると考えられる。円筒軸の形状が変化すると、搬送不良が生じる虞がある。
【０００６】
本発明は、前述した事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、搬送不良を防ぐことができる搬送装置、印刷装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る搬送装置は、金属板の対向する一対の端部が近接するあるいは当接するように円筒状に形成された繋ぎ目を有し、被搬送媒体を搬送する高摩擦層が表面に形成された主動ローラーと、前記主動ローラーを押圧すると共に前記主動ローラーの回転に伴って回転し、前記主動ローラーとの間で被搬送媒体を挟持する第１従動ローラーと、前記第１従動ローラーによって押圧される前記主動ローラーを支持すると共に主動ローラーの回転に伴って回転する第２従動ローラーとを備えることを特徴とする。
【０００８】
本発明によれば、第１従動ローラーによって押圧される主動ローラーを第２従動ローラーによって支持するため、主動ローラーの回転を妨げることなく、第１従動ローラー及び第２従動ローラーの双方から主動ローラーに対して押圧力を作用させることができる。このようにして主動ローラーに働く当該押圧力により、残留応力の緩和の影響が抑制されることとなる。これにより、主動ローラーの変形を抑えることができるので、搬送不良を防ぐことができる。
【０００９】
また、前記第２従動ローラーは、前記高摩擦層に対向する位置に設けられることが好ましい。
本発明によれば、第２従動ローラーが高摩擦層に対向する位置に設けられるため、主動ローラーのうち搬送に影響の大きい部分の変形を確実に防ぐことができる。これにより、搬送不良を一層効率的に防ぐことができる。
【００１０】
また、前記第２従動ローラーは、前記第１従動ローラーとの間で前記主動ローラーを挟む位置に設けられることが好ましい。
本発明によれば、第２従動ローラーが第１従動ローラーとの間で主動ローラーを挟む位置に設けられるため、主動ローラーに効率的に押圧力を作用させることができる。
【００１１】
また、前記第２従動ローラーは、前記第１従動ローラーとの間で前記主動ローラーの中心軸を挟む位置に設けられることが好ましい。
本発明によれば、第２従動ローラーが第１従動ローラーとの間で主動ローラーの中心軸を挟む位置に設けられるため、第１従動ローラー及び第２従動ローラーから主動ローラーの周方向に対して均一に押圧力が作用されることになる。
【００１２】
また、前記第２従動ローラーは、前記主動ローラーの中心軸方向に沿って複数設けられることが好ましい。
本発明によれば、第２従動ローラーが主動ローラーの中心軸方向に沿って複数設けられるため、主動ローラーの変形をより確実に抑えることができる。
【００１３】
また、前記第２従動ローラーは、前記主動ローラーの周方向に沿って複数設けられることが好ましい。
本発明によれば、第２従動ローラーが主動ローラーの周方向に沿って複数設けられるため、主動ローラーの変形をより確実に抑えることができる。
【００１４】
本発明に係る印刷装置は、被搬送媒体を搬送する搬送部と、前記搬送装置によって搬送される前記被記録媒体に対して印刷処理を行う印刷部と、を備え、前記搬送部として、上記の搬送装置が用いられることを特徴とする。
【００１５】
本発明によれば、搬送不良を防ぐことができる搬送装置を用いて被搬送媒体を搬送しつつ印刷を行うことができるため、高精度の印刷が可能な印刷装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に係るインクジェットプリンターの側断面図である。
【図２】（Ａ）は搬送ユニット部分の平面図、（Ｂ）は駆動系の側面図である。
【図３】（ａ）、（ｂ）は搬送ローラー機構の概略構成図である。
【図４】（ａ）、（ｂ）は第１実施形態に係るローラー本体の基材としての金属板を示す平面図である。
【図５】（ａ）〜（ｃ）は金属板のプレス加工を説明するための工程図である。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は金属板のプレス加工を説明するための工程図である。
【図７】第１実施形態に係るローラー本体の斜視図である。
【図８】第１実施形態に係るローラー本体の繋ぎ目の形状を説明するための図である。
【図９】（ａ）は繋ぎ目の側断面図、（ｂ）繋ぎ目の拡大した側断面図である
【図１０】（ａ）〜（ｃ）はローラー本体への高摩擦層の形成工程を示す図である。
【図１１】高摩擦層を形成するための塗装ブースの概略構成図である。
【図１２】ローラー本体の繋ぎ目とその近傍の要部拡大図である。
【図１３】（ａ）、（ｂ）は第２実施形態に係るローラー本体の基材としての金属板を示す平面図である。
【図１４】（ａ）は第２実施形態に係るローラー本体の斜視図、（ｂ）は繋ぎ目の側断面図である。
【図１５】（ａ）は第２実施形態に係るローラー本体の繋ぎ目の形状の説明図、（ｂ）は繋ぎ目の側断面図である。
【図１６】（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は要部側断面図である。
【図１７】（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。
【図１８】（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。
【図１９】（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。
【図２０】（ａ）〜（ｃ）は展開係合部を示す金属板の要部平面図である。
【図２１】（ａ）〜（ｃ）は搬送ローラー機構の概略構成図である。
【図２２】搬送ローラー機構の概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面を参照して本発明を詳しく説明する。なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。
まず、図１、図２を参照して、本発明に係る搬送ローラーを備えた印刷装置について説明する。
図１は本発明に係る搬送ユニットを備えた印刷装置（インクジェットプリンター）の側断面図、図２（Ａ）は同印刷装置の搬送ユニット部分の平面図、図２（Ｂ）は同印刷装置の駆動系の側面図である。
【００１８】
図１は、本発明の印刷装置の一実施形態となるインクジェットプリンター１を示している。このインクジェットプリンター１は、プリンター本体３と、該プリンター本体３の後側上部に設けられた給紙部５と、プリンター本体３の前側に形成された排紙部７と、を備えて構成されたものである。
【００１９】
給紙部５には給紙トレイ１１が設けられており、給紙トレイ１１には複数枚の用紙（記録媒体）Ｐが積載されるようになっている。ここで、用紙Ｐとしては、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクタ）用シート、光沢紙、光沢フィルム等が用いられる。
給紙トレイ１１の下流側には給紙ローラー１３が設けられている。給紙ローラー１３は、対向する分離パッド（図示せず）との間で給紙トレイ１１の最上部に位置する用紙Ｐを挟圧し、前方へ送り出すように構成されている。
【００２０】
送り出された用紙Ｐは、下側に配置された搬送ローラー１５と、上側に配置された従動ローラー１７と、からなる搬送ローラー機構１９に至る。搬送ローラー１５は、後述するように本発明の搬送ローラーの一実施形態となるものである。
また、この搬送ローラー１５と従動ローラー１７と、さらに搬送ローラー１５を回転駆動する駆動装置とにより、搬送ユニット１０が構成される。
そして、搬送ローラー機構１９に至った用紙Ｐは、搬送ローラー１５の回転駆動によって印刷処理に伴う精密で正確な搬送（紙送り）動作を受けつつ、搬送ローラー機構１９の下流側に位置する印字ヘッド（印刷部）２１へ搬送されるようになっている。
【００２１】
印字ヘッド２１は、キャリッジ２３に保持されており、キャリッジ２３は、給紙方向（用紙Ｐの搬送方向）と直交する方向に往復移動するよう構成されている。
印字ヘッド２１と対向する位置には、プラテン２４が配設されており、プラテン２４は、キャリッジ２３の移動方向に沿って間隔をあけて配置された、複数のダイヤモンドリブ２５によって構成されている。
ダイヤモンドリブ２５は、印字ヘッド２１によって用紙Ｐに印刷を行う際に、用紙Ｐを下側から支持するものであり、詳しくは、ダイヤモンドリブ２５の頂面が支持面として機能するようになっている。
なお、印字ヘッド２１による印字処理（印刷処理）は、制御部ＣＯＮＴによって制御されるようになっている。
【００２２】
印字ヘッド２１とダイヤモンドリブ２５との距離は、用紙Ｐの厚さに応じて調節可能になっており、これによって用紙Ｐは、ダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過しつつ、高品質に印刷されるようになっている。
印字ヘッド２１で印刷された用紙Ｐは、排紙部７に設けられる排紙ローラー２９によって順次排出されるようになっている。
排紙ローラー機構２７は、下側に配置された排紙ローラー２９と上側に配置された排紙ギザローラー３１とを備えて構成されたもので、排紙ローラー２９の回転駆動によって用紙Ｐを引き出し、排出するようになっている。
【００２３】
ここで、搬送ローラー機構１９及び排紙ローラー機構２７における、搬送ローラー１５、排紙ローラー２９の駆動系、及び両ローラー１５、２９の駆動速度の関係について説明する。
プリンター本体３には、図２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、前述の制御部ＣＯＮＴの制御下で駆動される搬送モーター（駆動装置）３２が設けられている。
この搬送モーター３２の駆動軸にはピニオン３３が設けられており、ピニオン３３には搬送駆動ギア３５が歯合しており、搬送駆動ギア３５には前述の搬送ローラー１５が内挿されて連結されている。このような構成のもとに搬送モーター３２は、搬送ローラー１５を回転駆動する駆動装置となっている。
【００２４】
また、搬送ローラー１５には、搬送駆動ギア３５と同軸にインナーギア３９が設けられており、このインナーギア３９には中間ギア４１が歯合しており、中間ギア４１には排紙駆動ギア４３が歯合している。
排紙駆動ギア４３の回転軸は、図２（ａ）に示すように排紙ローラー２９の軸体４５となっている。このような構成のもとに、搬送ローラー機構１９の搬送ローラー１５と排紙ローラー機構２７の排紙ローラー２９とは、同一の駆動源である搬送モーター３２からの回転駆動力を受け、駆動されるようになっている。
【００２５】
なお、排紙ローラー２９の回転速度は、前述の各ギアのギア比を調整することにより、搬送ローラー１５の回転速度より速くなるように設定されている。したがって、排紙ローラー機構２７の排紙速度は、搬送ローラー機構１９の搬送速度より増速率ｓだけ速くなっている。
また、搬送ローラー機構１９による用紙Ｐの挟持力（押圧力）は、排紙ローラー機構２７による挟持力（押圧力）よりも大きく設定されている。したがって、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２７とが共に用紙Ｐを挟持しているとき、その用紙搬送速度は、排紙ローラー機構２７の排紙速度とは関係なく、搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されるようになっている。
【００２６】
次に、本発明に係る搬送ローラー１５を備えてなる、搬送ローラー機構１９について説明する。
図３（ａ）及び図３（ｂ）は、搬送ローラー１５及び従動ローラー１７からなる搬送ローラー機構１９の概略構成を示す図である。
搬送ローラー１５は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス板等の金属板がプレス加工されて円筒状に形成されたローラー本体１６と、このローラー本体１６の表面に設けられた高摩擦層５０とを備えてなるものである。ここで、ローラー本体１６は、本発明における円筒軸の一実施形態となるものである。
【００２７】
また、この搬送ローラー１５は、その両先端側が軸受７０に回転可能に保持されている。そして、特に前述のインナーギア３９や搬送駆動ギア３５に連結された側の端部には、これらインナーギア３９や搬送駆動ギア３５に回転不能に係合し連結するための係合部（図示せず）が形成されている。
【００２８】
なお、搬送ローラー１５には、種々の連結部品に連結するため、後述するように種々の形態の係合部が形成可能になっている。また、高摩擦層５０は、この例ではローラー本体１６の両端部を除く中央部に選択的に形成されている。
【００２９】
また、ローラー本体（円筒軸）１６は、金属板がプレス加工され、対向する一対の端部（端面）が互いに近接させられ、あるいは当接させられて円筒状に形成されたものである。したがって、このローラー本体１６は、一対の端部間に繋ぎ目８０（図３（ｂ）参照）が形成されているが、この繋ぎ目８０には、通常は一対の端部（端面）間が僅かながら離間することにより、隙間が形成されている。本実施形態では、ローラー本体１６の径は例えば５ｍｍ〜２０ｍｍ程度に形成されており、厚さは例えば０．３ｍｍ〜０．８ｍｍ程度に形成されている。勿論、当該寸法は一例であり、当該寸法とは異なる寸法に形成されていても構わない。
【００３０】
従動ローラー１７は、第１従動ローラー１７ａ及び第２従動ローラー１７ｂを有している。第１従動ローラー１７ａは、例えば搬送ローラー１５の中心軸１６ａの方向（中心軸方向）に沿って複数（例えば６個）設けられており、複数の第１従動ローラー１７ａが同軸に配列されて構成されている。第１従動ローラー１７ａは、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に対向して該高摩擦層５０に当接する位置に配置されたものである。これら第１従動ローラー１７ａには、付勢バネ（図示せず）が取り付けられており、これによって第１従動ローラー１７ａは、搬送ローラー１５側に付勢されている。したがって、第１従動ローラー１７ａは、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に所定の押圧力（用紙Ｐに対する挟持力）で接し、搬送ローラー１５の回転動作に従動して回転するようになっている。
【００３１】
また、搬送ローラー１５と第１従動ローラー１７ａとの間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。なお、この第１従動ローラー１７ａの表面には、高摩擦層５０との摺接による損傷を緩和するため、例えばフッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。
【００３２】
第２従動ローラー１７ｂは、第１従動ローラー１７ａによって押圧される搬送ローラー１５を支持する。第２従動ローラー１７ｂは、搬送ローラー１５を支持することで当該搬送ローラー１５の回転が伝達されるようになっている。したがって、第２従動ローラー１７ｂは、搬送ローラー１５の回転に伴って回転するようになっている。
【００３３】
第２従動ローラー１７ｂは、例えば第１従動ローラー１７ａとの間で搬送ローラー１５を挟む位置に設けられている。このため、第２従動ローラー１７ｂは、第１従動ローラー１７ａによる押圧力を受ける位置に配置されていることになる。第２従動ローラー１７ｂは、第１従動ローラー１７ａによる押圧力を受けることで搬送ローラー１５を支持するようになっている。
【００３４】
搬送ローラー１５は、金属板がプレス加工されて円筒状に形成される際に応力が残留した状態となっている場合がある。時間の経過により当該残留応力が緩和されると、搬送ローラー１５が変形する場合がある。一方、搬送ローラー１５には、第１従動ローラー１７ａからの押圧力と、第２従動ローラー１７ｂからの反作用力（支持力）とが加わった状態になっている。この２つの力により、搬送ローラー１５の残留応力の緩和による影響が抑制されるようになっている。
【００３５】
本実施形態では、第２従動ローラー１７ｂの位置は固定されており、特に搬送ローラー１５側への付勢機構は設けられていない構成となっている。勿論、第２従動ローラー１７ｂにそのような付勢機構を取り付けた構成としても構わない。この第２従動ローラー１７ｂを、例えば搬送ローラー１５の中心軸を挟む位置に設けるようにする構成は、第１従動ローラー１７ａによる押圧力と第２従動ローラー１７ｂによる反作用力とが搬送ローラー１５に最も効率的に加わることになるため好ましい構成であるといえる。
【００３６】
第２従動ローラー１７ｂは、搬送ローラー１５の中心軸方向においては例えば高摩擦層５０に対向する位置に設けられており、当該高摩擦層５０に当接されている。より具体的には、図３（ａ）に示すように、第２従動ローラー１７ｂは、搬送ローラー１５の中心軸方向において、例えば高摩擦層５０のほぼ中央に対向する位置に設けられている。
【００３７】
〔搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の第１実施形態〕
次に、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の第１実施形態についての詳細な説明として、図４〜図１２を用いて、その詳細構造及び製造方法について説明する。
【００３８】
搬送ローラー１５を製造するには、まず、図４（ａ）に示すように、矩形板状または帯状の大型金属板（第１金属板）６５を用意する。この大型金属板６５としては、例えば厚さ１ｍｍ程度の亜鉛メッキ鋼板が用いられる。
続いて、この大型金属板６５をプレス加工することで切断処理し、図４（ｂ）に示すように、前述のローラー本体１６に対応する大きさの細長い略矩形板状の金属板（第２金属板）６０、すなわちローラー本体１６の基材となる金属板６０を形成する。
【００３９】
ただし、この大型金属板６５をプレス加工するに際しては、前述の切断処理と同時に、前述した一対の端部間に形成される繋ぎ目において矩形波状の折曲部を形成するべく、対向する一対の長辺となる端部６１ａ、６１ｂの長さ方向全域に、矩形波状の凹凸部１１０を形成する。
なお、これら一対の長辺（端部６１ａ、６１ｂ）は、プレス加工によって近接させられ、あるいは当接させられるため、当然ながら互いに対応する（対向する）箇所間では、一方の長辺の凹凸部１１０が凸部となる場合に、他方の長辺の凹凸部１１０では凹部となるように形成する。また、逆に一方の長辺の凹凸部１１０が凹部となる場合に、他方の長辺の凹凸部１１０では凸部となるように形成する。
また、このような金属板６０の形成に際しては、一対の長辺（端部６１ａ、６１ｂ）をプレス加工によって近接させた際、その間に形成される繋ぎ目においてこれに形成される隙間、すなわち互いに対向する端部（端面）間の距離が、各部位間において後述するような関係になるように寸法等を設計しておき、これに基づいてプレス加工を行う。
【００４０】
次いで、金属板６０を図５（ａ）〜（ｃ）、図６（ａ）〜（ｃ）のプレス加工工程図に示すように円筒状（パイプ状）にプレス加工し、その両側（長辺側）の端部６１ａ、６１ｂを近接させ、あるいは当接させる。
すなわち、まず、図５（ａ）に示す雄型１０１と雌型１０２とで金属板６０をプレス加工し、金属板６０の両側部６２ａ、６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。
なお、図５（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、金属板６０と雄型１０１と雌型１０２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、金属板６０と雄型１０１、雌型１０２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図５（ｂ）、（ｃ）、図６（ａ）〜（ｃ）においても同様である。
【００４１】
続いて、図５（ａ）で得られた金属板６０の幅方向（曲げ方向）における中央部を、図５（ｂ）に示す雄型１０３と雌型１０４とでプレス加工し、円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。
次いで、図５（ｃ）に示すように、図５（ｂ）で得られた金属板６０の内部に芯型１０５を配置し、図５（ｃ）に示す上型１０６と下型１０７とを用いて、図６（ａ）〜（ｃ）に示すようにして金属板６０の両側部６２ａ、６２ｂの各端面（端部）６１ａ、６１ｂを近接させる。
【００４２】
ここで、図５（ｃ）および図６（ａ）〜（ｃ）に示す芯型１０５の外径は、形成する円筒状の中空パイプの内径と等しくしてある。また、上型１０６のプレス面１０６ｃの半径と下型１０７のプレス面１０７ａの半径は、それぞれ、形成する中空パイプの外径の半径と等しくしてある。また、図６（ａ）〜（ｃ）に示すように上型１０６は左右一対の割型であり、これら割型１０６ａ、１０６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。
【００４３】
すなわち、図５（ｃ）に示す状態から、図６（ａ）に示すように右側の割型１０６ａを下型１０７に対して相対的に下降させ（以下、同様に型の移動は相対的移動を意味する）、金属板６０の一方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。なお、下型１０７も上型１０６と同様左右一対の割型とし（割面１０７ｂ参照）、この図６（ａ）に示す工程の際に、同じ側の下型を上昇させてもよい。
次いで、図６（ｂ）に示すように、割型１０６ａを少し（一方の側の端部６１ａと他方の側の端部６１ｂとを近接させることができる程度に）下降させるとともに、他方の側の割型１０６ｂを下降させ、金属板６０の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。
【００４４】
その後、図６（ｃ）に示すように、芯型１０５および上型１０６（割型１０６ａ、１０６ｂ）をともに下降させ、円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）を形成する。この状態で左右両側の端部６１ａ、６１ｂは、僅かな隙間を介して十分に近接し、あるいは部分的に当接した状態となる。すなわち、この円筒状の中空パイプにあっては、基材である金属板６０の両端部６１ａ、６１ｂが互いに近接しあるいは当接したことにより、これら両端部６１ａ、６１ｂ間に繋ぎ目が形成されている。したがって、この繋ぎ目には、通常は両端部６１ａ、６１ｂが僅かながら離間していることで隙間を有したものとなる。
【００４５】
次いで、本実施形態では、形成した中空パイプ（ローラー本体１６）の真円度を高め、振れを少なくするべく、従来公知のセンターレス研磨加工を行い、前述の中空パイプ（ローラー本体１６）の外周面を研磨する。
すると、この中空パイプは、センターレス研磨加工前に比べその真円度がより良好になり、また、振れ量も小さいローラー本体１６、すなわち本発明に係る円筒軸となる。また、このローラー本体（円筒軸）１６にあっては、前述の両端部６１ａ、６１ｂ間がより狭まることで、図７に示すようにこれら両端部６１ａ、６１ｂ間の隙間がより狭くされた繋ぎ目８０が形成される。
【００４６】
なお、前述のプレス加工やセンターレス研磨加工では、金属板６０の両端部６１ａ、６１ｂ間の隙間が無くなるように、すなわち、両端部６１ａ、６１ｂが互いに当接するようにするのが好ましい。
しかしながら、得られる中空パイプ（ローラー本体１６）の真円度や振れ量を良好にしつつ、この隙間を完全に無くすのは非常に困難であり、したがって、現状ではある程度の隙間が形成されるようになる。
【００４７】
このようにして形成される繋ぎ目８０には、図４（ｂ）に示した凹凸部１１０が嵌合したことにより、図７に示したようにローラー本体１６の長さ全体に亘って矩形波状の折曲部８１が形成されている。
【００４８】
この折曲部８１（繋ぎ目８０）は、図８に示すように、ローラー本体（円筒軸）１６の中心軸１６ａに交差する複数の交差部８２と、隣り合う一対の交差部８２、８２の一方の側の端部間を結ぶ第１直線部８３ａと、他方の側の端部間を結ぶ第２直線部８３ｂとからなっている。
ここで、第１直線部８３ａおよび第２直線部８３ｂはローラー本体１６の中心軸１６ａに略平行となるように形成し、交差部８２はこれら第１直線部８３ａおよび第２直線部８３ｂと直交するように、つまりローラー本体１６の中心軸に略直交するように形成する。
また、第２直線部８３ｂは第１直線部８３ａより短く形成する。
【００４９】
そして、このローラー本体（円筒軸）１６では、特に第２直線部８３ｂにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ３を、第１直線部８３ａにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ４より長く形成する。なお、ここでいう一対の端部間の距離ｄ３、ｄ４は、後述するように、いずれもローラー本体１６における外周面に形成される隙間における端部間の距離とする。
【００５０】
このようにすれば、ローラー本体１６の、円筒状中空パイプとしての形状や寸法の精度をより高くすることができ、したがって、ローラー本体１６の変形等に起因する搬送ムラを防止することができる。すなわち、このようなローラー本体１６を形成するための基材となる金属板では、第２直線部８３ｂを構成する一方の端部は、隣り合う一対の交差部８２、８２とこれらの端部間を結ぶ第２直線部８３ｂとを外形とする凸片８８となる。
したがって、金属板をプレス加工してこの凸片８８を対向する端部に近接させようとした際、図９（ａ）中に二点鎖線で示すように、この凸片８８の先端側が円周面状に十分に曲げられずに、対向する端部に対して寸法ｔ１分浮いた状態になる。その結果として、この第２直線部８３ｂおいて段差を形成してしまう。すると、この段差に起因して、得られるローラー本体１６には変形等が生じ易くなり、形状や寸法について良好な精度が得られにくくなってしまう。
【００５１】
そこで、この第２直線部８３ｂにおける端部間の距離ｄ３を、この第２直線部８３ｂより長く形成されている第１直線部８３ａにおける端部間の距離ｄ４よりも長くする。これにより、図９（ａ）中に実線で示すように、凸片８８の先端側が外側に浮く分の寸法ｔ２が前述のｔ１に比べて少なく（小さく）なり、これによって第２直線部８３ｂにおいて段差が形成されるのを抑えることができる。
なお、図９（ａ）では、理解を容易にするため寸法ｔ２も大きく記しているが、実際にはこの寸法ｔ２はほとんど零に近くなり、実質的な段差がなくなるようになる。つまり、このように第２直線部８３ｂにおいて段差が形成されるのを抑えることにより、この段差に起因するローラー本体１６の変形等を抑え、形状や寸法についての精度を高めることができるのである。
【００５２】
なお、このような折曲部８１からなる繋ぎ目８０は、金属板６０の外周面と内周面とが同じ寸法（幅）であることにより、特に一対の端部（端面）６１ａ、６１ｂ間の距離が短い第１直線部８３ａでは、図９（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の外周面側で相対的に広く、内周面側で相対的に狭くなっている。
すなわち、これら一対の端部６１ａ、６１ｂ間の、ローラー本体１６の外周面側での距離ｄ１は、内周面側での距離ｄ２に比べて大になっている。具体的には、本実施形態では外周面側での距離ｄ１（＝ｄ４）は２０μｍ程度となり、内周面側での距離ｄ２は８μｍ程度となっている。
なお、この第１直線部８３ａより一対の端部（端面）６１ａ、６１ｂ間の距離が長い第２直線部８３ｂでは、外周面側での距離ｄ１（＝ｄ３）は３０μｍ程度となり、内周面側での距離ｄ２は１０μｍ程度となっている。
【００５３】
このようにして本発明に係る円筒軸となるローラー本体１６を形成したら、図３に示したようにこのローラー本体１６の表面に高摩擦層５０を形成する。
この高摩擦層５０の形成方法としては、乾式法及び湿式法（またはこれらを併用した方法）が採用可能であるが、本実施形態では乾式法が好適に採用される。具体的には、まず、高摩擦層５０の形成材料として、樹脂粒子と無機粒子とを用意する。樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。
【００５４】
また、無機粒子としては、酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ２Ｏ３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。中でもアルミナは、比較的硬度が高く摩擦抵抗を高める機能が良好に発揮され、また、比較的安価であってコストダウンを妨げることもないため、より好適に用いられる。したがって、本実施形態では無機粒子としてアルミナ粒子を用いるものとする。
このアルミナ粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整されたものが用いられる。破砕処理によって製造されることにより、このアルミナ粒子は端部が比較的鋭く尖ったものとなり、この鋭く尖った端部によって高い摩擦力を発揮するようになる。
【００５５】
また、このアルミナ粒子としては、本実施形態では粒径が１５μｍ以上９０μｍ以下の範囲とされ、かつ、中心径となる加重平均の粒径（平均粒径）が、４５μｍとなるように調整されたものが用いられている。
すなわち、本発明では、アルミナ粒子（無機粒子）としてその平均粒径（中心径）が、前述の繋ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１（３０μｍ）より大となるものが用いられる。
また、特にその粒径分布（粒度範囲）については、繋ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１より小となり、かつ、内周面側での距離ｄ２（１０μｍ）より大となる粒子を含んでいるのが好ましい。さらに、その粒径分布における最小粒径が、繋ぎ目８０における一対の端部６１ａ、６１ｂ間の最短距離、例えば内周面側での距離ｄ２より大であるのが好ましい。
【００５６】
このような樹脂粒子と無機粒子とを用意したら、まず、ローラー本体１６に前述の樹脂粒子を塗布する。すなわち、ローラー本体１６を塗装ブース（図示せず）内に配置し、さらにこのローラー本体１６を単体の状態で例えば−（マイナス）電位にしておく。
そして、樹脂粒子を、静電塗装装置（図示せず）のトリボガンを用いてローラー本体１６に向けて噴霧（噴出）し吹き付けつつ、この噴霧粒子（樹脂粒子）を＋（プラス）高電位に帯電させる。すると、この帯電された樹脂粒子はローラー本体１６の外周面に吸着され、樹脂膜を形成する。
【００５７】
ここで、樹脂粒子の吹付による樹脂膜の形成は、図３に示した高摩擦層５０の形成領域に対応させる。すなわち、ローラー本体１６の全長に亘って行うことなく、例えばその両端部をテープ等でマスキングしておくことにより、図１０（ａ）に示すようにこの両端部を除いた中央部のみに行う。つまり、このローラー本体１６からなる搬送ローラー１５の、少なくとも搬送する用紙（媒体）Ｐに接触する領域となる中央部に対応する領域にのみ、選択的に樹脂膜５１を形成する。
なお、図１０（ａ）及び後述する図１０（ｂ）、（ｃ）では、繋ぎ目８０については図示を省略している。
【００５８】
樹脂膜５１には、吹付塗装後に＋０．５ＫＶ程度の微弱な静電気が残存する。なお、この吹付塗装に際しては、ローラー本体１６を軸廻りに回転させることにより、その全周に亘って樹脂膜５１をほぼ均一な厚さに形成する。この樹脂膜５１の膜厚については、前述のアルミナ粒子の粉径を勘案して、例えば１０μｍ〜３０μｍ程度に形成する。このような膜厚については、樹脂粒子の噴出量及び噴出時間等によって適宜に調整することができる。
【００５９】
次いで、この樹脂膜５１を形成したローラー本体１６を前述の塗装ブースから取り出し、ハンドリングロボット（図示せず）によって図１１に示す別の塗装ブース９０に移す。
この塗装ブース９０には、その下部に一対の回転駆動部材９１、９１が設けられており、これら回転駆動部材９１、９１には、ローラー本体１６を略水平に支持するためのチャック９２が設けられている。
そして、ローラー本体１６の両端部をチャック９２、９２に保持させて固定し、さらに回転駆動部材９１によってチャック９２、９２を回転させる。これにより、ローラー本体１６をその軸廻りに、例えば１００ｒｐｍ〜５００ｒｐｍ程度の低速でゆっくり回転駆動させる。なお、ローラー本体１６については、若干斜めに支持してもよいのはもちろんである。
【００６０】
また、塗装ブース９０には、その上部にコロナガン９３が配置されており、このコロナガン９３は、シャフト９４上を図１１中左右方向に移動するようになっている。また、塗装ブース９０の底部には排気機構９０ａが設けられている。これにより、塗装ブース９０内には下方に向かうゆっくりとした気流が形成されるようになっている。なお、この排気機構９４の吸引風量は適宜に設定されるようになっている。
【００６１】
このような構成のもとに、ローラー本体１６をその軸廻りに回転させつつ、コロナガン９３から前述のアルミナ粒子９５を噴霧し吹き付けることにより、ローラー本体１６に形成した樹脂膜５１上に、アルミナ粒子９５を選択的に静電吸着させる。アルミナ粒子を樹脂膜５１上に選択的に静電吸着させるには、樹脂膜５１の形成と同様に、ローラー本体１６の両端部をテープ等でマスキングしておくことで行う。
【００６２】
この静電塗装時には、チャック９２及び回転駆動部材９１の表面電位が、ローラー本体１６の電位とほぼ等しくなり、しかも塗装ブース９０の内面電位が、電気的に中立で略零電位となるように設定する。コロナガン９３からのアルミナ粒子９５が、ローラー本体１６以外の部位に吸着されないようにするためである。この塗装ブース９０の内表面電位を電気的に中立に保持するためには、塗装ブース９０を、内表面電気抵抗が例えば１０１１Ω程度の鋼板を用いて製造するのが望ましい。
【００６３】
そして、コロナガン９３にかける電位を零Ｖとし、さらにこのコロナガン９３に供給するエアーの圧力を０．２Ｍｐａ程度に低く設定する。次いで、このコロナガン９３を図１０中の左右方向に移動させつつ、上方より略零電位のアルミナ粒子９５を吹き出させ、アルミナ粒子９５を自重で鉛直方向に自然落下させる。
すると、前述したように、ローラー本体１６の樹脂膜５１には、静電塗装によって形成されたことで微弱な静電気（約＋０．５ＫＶ）が残存しているため、この静電気によってアルミナ粒子９５が樹脂膜５１の全周にほぼ均一に静電吸着する。このようにして静電吸着したアルミナ粒子９５は、樹脂膜５１表面に当接しさらに一部入り込んだ状態で、この樹脂膜５１をバインダとしてローラー本体１６の外周面に付着する。
【００６４】
ここで、本実施形態では塗装ブース９０の内面電位が電気的に中立で略零電位となっており、しかも塗装ブース９０内の気流が下向きにゆっくりとした流れに形成されているので、アルミナ粒子９５はその自重によって鉛直方向下方に自然落下する。落下方向の下方には、水平支持されたローラー本体１６がその軸廻りにゆっくり回転しているので、このローラー本体１６の外周面には、アルミナ粒子９５がほぼ均一に散布される。
【００６５】
したがって、特にマスキングされていない樹脂膜５１の表面にアルミナ粒子９５が均一に付着し、これによってローラー本体１６には、図１０（ｂ）に示すようにその中央部の樹脂膜５１中に、アルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出する。すなわち、アルミナ粒子９５は、静電吸着力によって樹脂膜５１に当接した際、この樹脂膜５１中に一部が入り込み、残部が樹脂膜５１の表面から突き出た状態になる。その際、アルミナ粒子９５はローラー本体１６の表面に対して垂直に立った状態になり易いため、アルミナ粒子９５は均一に分布され、その殆どが鋭く尖った端部（頂部）を外側に向けて付着する。
【００６６】
したがって、アルミナ粒子９５は樹脂膜５１の表面から突き出た端部により、高い摩擦力を発揮するようになる。ここで、アルミナ粒子９５が用紙Ｐに対して必要かつ十分な摩擦力を発揮するには、樹脂膜５１の面積に対して、アルミナ粒子９５の占める面積が２０％〜８０％となるようにするのが好ましい。
なお、このアルミナ粒子９５の塗布（散布）については、アルミナ粒子９５が鉛直方向下方にゆっくりと散布されるのであれば、静電塗装法による塗布に限定されるものではなく、例えばスプレーガンを用いた塗布（散布）法であってもよい。
【００６７】
このようにしてアルミナ粒子９５を樹脂膜５１上に散布し付着させたら、このローラー本体１６を１８０℃〜３００℃程度の温度で２０分〜３０分間程度加熱し、樹脂膜５１を焼成し硬化させる。これにより、アルミナ粒子９５をローラー本体１６に固着する。こうして、図１０（ｃ）に示すように樹脂膜５１中にアルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出してなる高摩擦層５０が形成され、本発明に係る搬送ローラー１５が得られる。
なお、本実施形態では、樹脂粒子の塗布（吹付）とアルミナ粒子（無機粒子）の塗布（吹付）とを別々の塗装ブースで実施したが、同一の塗装ブース内で行ってもよいのはもちろんである。
【００６８】
このようにして高摩擦層５０を形成すると、特に図７、図８に示した繋ぎ目８０には、金属板６０の端部（端面）６１ａ、６１ｂ間の隙間に起因する溝が形成されることなく、端部６１ａ、６１ｂ間の隙間が主にアルミナ粒子９５によって埋め込まれる。
すなわち、アルミナ粒子９５としてその平均粒径が、繋ぎ目８０の、外周面側での距離ｄ１より大となるものを用いているので、アルミナ粒子９５はその大半が繋ぎ目８０内に入り込むことなく、図１１に示すようにローラー本体１６の外周面上に樹脂膜５１を介して付着している。したがって、繋ぎ目８０には金属板６０の端部６１ａ、６１ｂ間に隙間が形成されているにもかかわらず、アルミナ粒子９５がこの隙間上を覆うことにより、この隙間に起因する溝が実質的に形成されなくなる。
【００６９】
また、アルミナ粒子９５として、前述の繋ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１より小となり、かつ、内周面側での距離ｄ２（１０μｍ）より大となる粒子９５ａを含む粒径分布（粒度範囲）のものを用いているので、このような粒子９５ａが繋ぎ目８０に形成された隙間に入り込んでここに留まることにより、繋ぎ目８０による溝が確実に形成されなくなる。
また、使用時等において、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）に前述の隙間を狭める方向に力が働いても、ここに入り込んだアルミナ粒子９５ａがこの力に抗するため、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）の変形が抑えられる。したがって、この搬送ローラー１５を備えた搬送ローラー機構１９にあっては、搬送ローラー１５の変形に起因する搬送ムラが防止される。
【００７０】
このような搬送ローラー１５を構成するローラー本体（円筒軸）１６にあっては、一対の端部６１ａ、６１ｂ間に形成された繋ぎ目８０を、図８に示したように、第２直線部８３ｂにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ３が、第１直線部８３ａにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ４より長くなるように形成しているので、円筒状中空パイプとしての形状や寸法についての精度がより高くなる。
【００７１】
すなわち、図９中に実線で示したように、第２直線部８３ｂを形成する凸片８８の先端側が外側に浮く分の寸法ｔ２を、図９中に二点鎖線で示した寸法ｔ１に比べて少なく（小さく）することができ、これによって第２直線部８３ｂにおいて段差が形成されるのを抑えることができる。
そして、このように第２直線部８３ｂにおいて段差が形成されるのを抑えることにより、この段差に起因するローラー本体１６の変形等を抑え、形状や寸法についての精度を高めることができる。
【００７２】
また、折曲部８１における第１直線部８３ａ、第２直線部８３ｂを、ローラー本体１６の中心軸１６ａに略平行に形成しているので、基材となる金属板６０をプレス加工した際、繋ぎ目８０の全長に亘って対向する一対の端部６１ａ、６１ｂ間を、比較的精度良く近接させあるいは当接させることができる。
また、折曲部８１における交差部８２を、ローラー本体１６の中心軸１６ａに対して略直交する方向に延在させているので、金属板６０をプレス加工した際に、該交差部８２において対向する端部間を、比較的精度良く近接させあるいは当接させることができる。
【００７３】
そして、このようなローラー本体１６に高摩擦層５０を形成してなる搬送ローラー１５は、金属板６０が円筒状にプレス加工されてなるローラー本体（円筒軸）１６を用いていることにより、中実の丸棒材を用いた場合に比べてコストダウン及び軽量化が可能になる。また、アルミナ粒子９５（無機粒子）を含有してなる高摩擦層５０が設けられていることにより、良好な搬送力を発揮するものとなる。さらに、ローラー本体１６が前述したように形状や寸法についての精度がより高くなっているので、精度が不十分であることに起因する搬送ムラも抑制されたものとなる。
【００７４】
また、一般にローラー本体１６（搬送ローラー１５）の両先端側は、歯車などの駆動系の連結部品を取り付けるための部位となり、用紙Ｐ（記録媒体）に直接接触するのは、ローラー本体１６の中央部となる。したがって、本実施形態では、前述の高摩擦層５０をローラー本体１６の両端部を除く中央部、すなわち用紙（媒体）Ｐに接触する領域に設けているので、用紙Ｐの搬送性能を低下させることなく、高摩擦層５０の材料コストを最小限に抑えることができる。
【００７５】
以上のように、本実施形態によれば、第１従動ローラー１７ａによって押圧される搬送ローラー１５を第２従動ローラー１７ｂによって支持するため、搬送ローラー１５の回転を妨げることなく、第１従動ローラー１７ａ及び第２従動ローラー１７ｂの双方から搬送ローラー１５に対して押圧力及び反作用力を加えることができる。このようにして搬送ローラー１５に働く当該押圧力及び反作用力により、残留応力の緩和の影響が抑制されることとなる。これにより、搬送ローラー１５の変形を抑えることができるので、搬送不良を防ぐことができる搬送ユニット１０を提供することができる。
【００７６】
また、本実施形態によれば、搬送不良を防ぐことができる搬送ユニット１０を用いて被搬送媒体である用紙Ｐを搬送しつつ印刷を行うことができるため、高精度の印刷が可能なインクジェットプリンター１を提供することができる。
【００７７】
〔搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の第２実施形態〕
次に、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の第２実施形態についての詳細な説明として、図１３〜図１５を用いて、その詳細構造及び製造方法について説明する。
なお、第１実施形態と同一の構成、製造方法等については、その説明を省略又は簡単にする。
【００７８】
第２実施形態に係る搬送ローラー１５を製造するには、まず、図１３（ａ）に示すように矩形板状または帯状の大型金属板（第１金属板）６５を用意する。続いて、この大型金属板６５をプレス加工することで切断処理し、図１３（ｂ）に示すように、前述のローラー本体１６に対応する大きさの細長い略矩形板状の金属板（第２金属板）６０、すなわちローラー本体１６の基材となる金属板６０を形成する。
【００７９】
ただし、この大型金属板６５をプレス加工するに際しては、前述の切断処理と同時に、前述した一対の端部間に形成される繋ぎ目において折曲部を形成するべく、対向する一対の長辺となる端部６１ａ、６１ｂの、長さ方向における両端部に、矩形波状の凹凸部１１０を形成する。また、各長辺（端部６１ａ、６１ｂ）においては、その両端部に形成した凹凸部１１０間、つまり中央部に直線部１１１を形成する。
【００８０】
次いで、第１実施形態と同様に、金属板６０を図５（ａ）〜（ｃ）、図６（ａ）〜（ｃ）のプレス加工工程図に示すように円筒状（パイプ状）にプレス加工し、その両側（長辺側）の端部６１ａ、６１ｂを近接させ、あるいは当接させる。
【００８１】
また、第１実施形態と同様に、プレス加工により形成した中空パイプ（ローラー本体１６）の真円度を高め、振れを少なくするべく、センターレス研磨加工を行い、中空パイプ（ローラー本体１６）の外周面を研磨する。
【００８２】
このようにして形成される繋ぎ目８０には、図１３（ｂ）に示した凹凸部１１０が嵌合したことにより、図１４（ａ）に示したように、ローラー本体１６の両端部に矩形波状の両端折曲部８５が形成されている。また、これら両端折曲部８５間には、図１３（ｂ）に示した直線部１１１が近接していることにより、中央直線部８４が形成されている。この中央直線部８４は、後述する高摩擦層と対応する領域、すなわち、少なくとも高摩擦層を形成する領域を含んで形成されている。
【００８３】
この繋ぎ目８０は、前述の金属板６０の外周面と内周面とが同じ寸法（幅）であることにより、例えば中央直線部８４では、図１４（ｂ）に示すように、一対の端部（端面）６１ａ、６１ｂ間の距離が、ローラー本体１６の外周面側で相対的に広く、内周面側で相対的に狭くなっている。
すなわち、これら一対の端部６１ａ、６１ｂ間の、ローラー本体１６の外周面側での距離ｄ１は、内周面側での距離ｄ２に比べて大になっている。具体的には、本実施形態では外周面側での距離ｄ１は３０μｍとなり、内周面側での距離ｄ２は１０μｍとなっている。
【００８４】
また、前記両端折曲部８５は、図１５（ａ）に示すように、ローラー本体１６の中心軸１６ａと略平行な連結直線部８７（第１直線部８７ａ、第２直線部８７ｂ）と、これに直交し、したがって中心軸１６ａに略直交する直線状の交差部８６とからなっている。
すなわち、繋ぎ目８０において両端部に形成した両端折曲部８５は、直線状の複数の交差部８６と、交差部８６の一方の側の端部間を結ぶ第１直線部８７ａと、他方の側の端部間を結ぶ第２直線部８７ｂと、からなるように形成されている。
ここで、連結直線部８７のうちの第１直線部８７ａは、中央直線部８４と同一直線上に形成されている。また、この第１直線部８７ａは、連結直線部８７のうちの他方の第２直線部８７ｂより長く形成されている。
【００８５】
そして、本実施形態では、この両端折曲部８５において、一対の交差部８６、８６と第２直線部８７ｂとによって形成される凸片８８の先端部となる第２直線部８７ｂ側の、互いに対向する一対の端部間の距離ｄ７を、中央直線部８４において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ６（＝ｄ１）より長く形成している。
また、この第２直線部８７ｂにおける端部間の距離ｄ７については、第１直線部８７ａにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ８よりも長く形成している。ここで、第１直線部８７ａにおける端部間の距離ｄ８については、中央直線部８４における端部間の距離ｄ６と同じかこれより長く形成するのが好ましい。
なお、前述した一対の端部間の距離ｄ６、ｄ７、ｄ８は、いずれもローラー本体１６における外周面に形成される隙間における端部間の距離とする。
【００８６】
具体的には、本実施形態では中央直線部８４における距離ｄ６（＝ｄ１）が前述したように３０μｍであるのに対し、第２直線部８７ｂにおける距離ｄ７は、３０μｍより長く、例えば４０μｍ以上に形成されている。
このように距離ｄ７を距離ｄ６（＝ｄ１）より長く形成しているので、このローラー本体（円筒軸）１６にあっては、円筒状中空パイプとしての形状や寸法についての精度がより高くなっている。
【００８７】
すなわち、このようなローラー本体１６を形成するための基材となる金属板６０では、第２直線部８７ｂを構成する一方の端部は、隣り合う一対の交差部８６、８６とこれらの端部間を結ぶ第２直線部８７ｂとを外形とする凸片８８となる。したがって、金属板６０をプレス加工してこの凸片８８を対向する端部に近接させようとした際、図１５（ｂ）中に二点鎖線で示すように、この凸片８８の先端側が円周面状に十分に曲げられずに、対向する端部に対して寸法ｔ１分浮いた状態になる。その結果として、この第２直線部８７ｂおいて段差を形成してしまう。すると、この段差に起因して、得られるローラー本体１６には変形等が生じ易くなり、形状や寸法について良好な精度が得られにくくなってしまう。
【００８８】
そこで、この第２直線部８７ｂにおける端部間の距離ｄ７を、この第２直線部８７ｂより長く形成されている中央直線部８４における端部間の距離ｄ６よりも長くする。これにより、図１５（ｂ）中に実線で示すように、凸片８８の先端側が浮く分の寸法ｔ２が前述のｔ１に比べて少なく（小さく）なる。したがって、第２直線部８７ｂにおいて段差が形成されるのを抑えることができる。
なお、図１５（ｂ）では、理解を容易にするため寸法ｔ２も大きく記しているが、実際にはこの寸法ｔ２はほとんど零に近くなり、実質的な段差がなくなるようになる。つまり、このように第２直線部８７ｂにおいて段差が形成されるのを抑えることにより、この段差に起因するローラー本体１６の変形等を抑え、形状や寸法についての精度を高めることができるのである。
【００８９】
また、第１直線部８７ａにおける端部間の距離ｄ８を、中央直線部８４における端部間の距離ｄ６と同じに形成した場合、金属板６０の、第１直線部８７ａを構成する両側端と中央直線部８４を構成する両側端とを、それぞれ同じラインに合わせることができる。したがって、金属板６０のプレス加工を容易にすることができる。
よって、このように構成することにより、得られるローラー本体１６の形状や寸法についての精度をより良好にし、変形等を抑えることができる。
【００９０】
一方、第１直線部８７ａにおける端部間の距離ｄ８を、中央直線部８４における端部間の距離ｄ６より長く形成した場合には、図１５（ｂ）で説明した場合と同様に、この第１直線部８７ａ側を先端部とする凸片８９の先端側が浮く分の寸法を少なく（小さく）する。これによって、第１直線部８７ａにおいて段差が形成されるのを抑えることができる。
【００９１】
このようにして、円筒軸となるローラー本体１６を形成したら、第１実施形態と同様に、図３に示したようにこのローラー本体１６の表面に高摩擦層５０を形成する。
なお、樹脂粒子の吹付による樹脂膜の形成は、図３に示した高摩擦層５０の形成領域に対応させて、図９（ａ）に示すように両端折曲部８５（両端部）を除いた中央部のみに行う。すなわち、このローラー本体１６からなる搬送ローラー１５の、少なくとも搬送する用紙（媒体）Ｐに接触する領域となる中央部、つまり中央直線部８４に対応する領域にのみ、選択的に樹脂膜５１を形成する。
【００９２】
このような搬送ローラー１５を構成するローラー本体（円筒軸）１６にあっては、一対の端部６１ａ、６１ｂ間に形成された繋ぎ目８０が、図１４（ａ）に示したように直線状に形成された中央直線部８４と、この中央直線部８４の両側に形成された両端折曲部８５とによって形成されているので、中央直線部８４では凹凸による嵌合がなくなる。そのため、繋ぎ目８０の全長に亘って凹凸による嵌合部を形成した場合に比べ、ローラー本体１６に歪みや捩れ等が生じにくくなり、真円度や振れなど、形状や寸法について良好な精度が得られ易くなる。
【００９３】
また、図１５（ａ）に示したように、両端折曲部８５における第２直線部８７ｂにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ７を、中央直線部８４において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ６より長く形成しているので、このローラー本体（円筒軸）１６にあっては、円筒状中空パイプとしての形状や寸法についての精度がより高くなっている。
【００９４】
すなわち、図１５（ｂ）中に実線で示したように、第２直線部８７ｂを形成する凸片８８の先端側が外側に浮く分の寸法ｔ２を、図１５（ｂ）中に二点鎖線で示した寸法ｔ１に比べて少なく（小さく）することができる。これによって第２直線部８７ｂにおいて段差が形成されるのを抑えることができる。
そして、このように第２直線部８７ｂにおいて段差が形成されるのを抑えることにより、この段差に起因するローラー本体１６の変形等を抑え、形状や寸法についての精度を高めることができる。
【００９５】
また、両端折曲部８５における連結直線部８７（第１直線部８７ａ、第２直線部８７ｂ）を、ローラー本体１６の中心軸１６ａに略平行に形成しているので、これら連結直線部８７が中央直線部８４と略平行になる。したがって、基材となる金属板６０をプレス加工した際、繋ぎ目８０の全長に亘って、対向する一対の端部６１ａ、６１ｂ間を、比較的精度良く近接させあるいは当接させることができる。
また、前述の連結直線部８７における第１直線部８７ａを、中央直線部８４と同一直線上に形成しているので、これによっても、金属板６０をプレス加工した際に繋ぎ目の全長に亘って対向する一対の端部間を、比較的精度良く近接させあるいは当接させることができる。
【００９６】
また、連結直線部８７における第１直線部８７ａを、他方の第２直線部８７ｂより長く形成しているので、これによっても、金属板をプレス加工した際に繋ぎ目の全長に亘って対向する一対の端部間を、比較的精度良く近接させあるいは当接させることができる。
さらに、連結直線部８７の第２直線部８７ｂにおける端部間の距離ｄ７を、第１直線部８７ａにおける端部間の距離ｄ８より長く形成しているので、特に第１直線部８７ａにおける端部間の距離ｄ８を中央直線部８４における端部間の距離ｄ６と同じにしても、また、これより長くしても、いずれの場合にも、前述したように得られるローラー本体１６に変形等が生じるのを抑えることができる。
また、両端折曲部８５における交差部８６を、ローラー本体１６の中心軸１６ａに対して略直交する方向に延在させているので、金属板６０をプレス加工した際に、該交差部８６において対向する端部間を、比較的精度良く近接させあるいは当接させることができる。
【００９７】
したがって、第２実施形態に係るローラー本体１６（搬送ローラー１５）は、第１実施形態と同様に、金属板６０が円筒状にプレス加工されてなるローラー本体（円筒軸）１６を用いていることにより、中実の丸棒材を用いた場合に比べてコストダウン及び軽量化が可能になる。また、アルミナ粒子９５（無機粒子）を含有してなる高摩擦層５０が設けられていることにより、良好な搬送力を発揮するものとなる。さらに、ローラー本体１６が前述したように形状や寸法についての精度がより高くなっているので、精度が不十分であることに起因する搬送ムラも抑制されたものとなる。
【００９８】
また、一般にローラー本体１６（搬送ローラー１５）の両先端側は、歯車などの駆動系の連結部品を取り付けるための部位となり、用紙Ｐ（記録媒体）に直接接触するのは、ローラー本体１６の中央部となる。したがって、本実施形態では、高摩擦層５０をローラー本体１６の両端折曲部８５を除く中央直線部８４、すなわち用紙（媒体）Ｐに接触する領域に設けているので、用紙Ｐの搬送性能を低下させることなく、高摩擦層５０の材料コストを最小限に抑えることができる。
【００９９】
次に、第１実施形態及び第２実施形態に係るローラー本体１６（搬送ローラー１５）の両先端側に形成される係合部について、図１６〜図２０を用いて説明する。
ローラー本体１６（搬送ローラー１５）の両先端側には、その一方あるいは両方に、図２に示した搬送駆動ギア３５やインナーギア３９など、種々の連結部品に連結するための係合部が形成可能になっている。
例えば、図１６（ａ）、（ｂ）に示すように、円筒状のパイプ（中空パイプ）からなるローラー本体１６の相対向する位置、すなわちローラー本体１６の直径を規定する二点の形成面に、それぞれ貫通孔７１ａ、７１ａを形成する。そして、これら一対の貫通孔７１ａ、７１ａを含んでなる係合孔（係合部）７１を形成する。この係合孔７１によれば、歯車等の連結部品７２を軸やピン等（図示せず）によって固定することができる。
【０１００】
また、図１７（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部にＤカット状の係合部７３を形成することもできる。この係合部７３は、円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）の端部に形成されたもので、図１７（ａ）に示すようにその一部が平面視矩形状に切り欠かれて開口７３ａを形成する。これによって、図１７（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。
【０１０１】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、この見掛け上Ｄ状に形成された係合部７３に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７３については、中空パイプ（ローラー本体１６）の内部孔に通じる溝状の開口７３ａが形成されていることから、この開口７３ａを利用することによっても、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を前述の開口７３ａに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。
【０１０２】
また、図１８（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７４ａとＤカット部７４ｂとを有した係合部７４を形成することもできる。この係合部７４において、Ｄカット部７４ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７４ａはＤカット部７４ｂより内側に形成されている。溝７４ａは、図１８（ａ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。
Ｄカット部７４ｂは、溝７４ａの外側において該溝７４ａと直交する方向に延在する開口７４ｃを有し、この開口７４ｃの両側に、一対の折曲片７４ｄ、７４ｄを有したものである。すなわち、図１８（ｂ）に示すようにこれら一対の折曲片７４ｄ、７４ｄがローラー本体１６の中心軸側に折曲させられたことにより、これら折曲片７４ｄ、７４ｄに対応する部分が、ローラー本体１６の円形の外周面から凹んだ状態となっている。
【０１０３】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、前述の溝７４ａに係合させまたはＤカット部７４ｂに係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７４では、折曲片７４ｄ間に形成された開口７４ｃを利用することによっても、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を前述の開口７４ｃに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。
【０１０４】
また、図１９（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７５ａと開口７５ｂとを有した係合部７５を形成することもできる。この係合部７５において、開口７５ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７５ａは開口７５ｂより内側に形成されている。溝７５ａは、図１９（ａ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。開口７５ｂは、溝７５ａの外側においてローラー本体１６の一部が平面視矩形状に切り欠かれ、これによって図１９（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。
【０１０５】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、前述の溝７５ａに係合させまたは開口７５ｂによって形成された見掛け上Ｄ状に形成された部位に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７５でも、図１８（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３と同様に、開口７５ｂを利用することによって、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。
【０１０６】
このような係合孔７１や係合部７３、７４、７５を形成するには、金属板６０をプレス加工して得られたローラー本体１６に対して、さらに切削加工等を施すことで行うことができる。例えば、図１８（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３については、その端部を切削加工して開口７３ａを形成することにより、見掛け上Ｄ状の係合部７３を形成することができる。また、図１７（ａ）、（ｂ）に示した係合孔７１についても、ローラー本体１６に対して孔開け加工することで、一対の貫通孔７１ａ、７１ａをより良好に対向させることができる。
【０１０７】
もっとも、このようにローラー本体１６に対してさらに加工を施すのでは、係合部の形成だけのために別途加工工程を追加することで、コストや時間についての効率が低下してしまう。そこで、ローラー本体１６にプレス加工する前に、別のプレス加工によって係合部となる展開係合部を金属板に形成しておき、この金属板をプレス加工してローラー本体１６とする際に、係合部も同時に形成するのが好ましい。
【０１０８】
具体的には、図４（ａ），図１３（ａ）に示した大型の金属板（第１金属板）６５を、図４（ｂ），図１３（ｂ）に示したような凹凸部１１０を有した細長い略矩形板状の金属板（第２金属板）６０にプレス加工する際、この大型金属板６５から小型の金属板６０への加工と同時に、得られる金属板６０の長辺の長さ方向における端部、すなわち折曲部８１、両端折曲部８５の外端部に、切欠状、突片状、孔状、あるいは溝状等の展開係合部を形成する。
例えば、図２０（ａ）に示すように、金属板６０の凹凸部１１０の外端部の所定位置に一対の貫通孔７１ａ、７１ａを加工し、これらを展開係合部７６ａとしておくことにより、この金属板６０をプレス加工することで前述の一対の貫通孔７１ａ、７１ａを対向させ、図１６（ａ）、（ｂ）に示した係合孔７１を形成することができる。
【０１０９】
また、図２０（ｂ）に示すように、金属板６０の凹凸部１１０の外端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｂとしておくことにより、この金属板６０をプレス加工することで図１８（ａ）、（ｂ）に示した係合部７４を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｂとして、一対の切欠部（凹部）７４ｅ、７４ｅと一対の突片７４ｆ、７４ｆとを形成しておくことにより、係合部７４を形成することができる。ただし、この例では、金属板６０をプレス加工した後、一対の突片７４ｆ、７４ｆを内側に折り曲げ加工して折曲片７４ｄとする必要があるため、加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めるにはやや不十分であるとも言える。
【０１１０】
そこで、図２０（ｃ）に示すように、金属板６０の凹凸部１１０の外端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｃとしておくことにより、この金属板６０をプレス加工することで図１９（ａ）、（ｂ）に示した係合部７５を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｃとして、一対の切欠部（凹部）７５ｃ、７５ｃと一対の突片７５ｄ、７５ｄとを形成しておくことにより、係合部７５を形成することができる。この例では、金属板６０をプレス加工した際に一対の突片７５ｄ、７５ｄも円弧状に曲げることにより、これら突片７５ｄ、７５ｄ間に図１９（ｂ）に示した開口７５ｂを形成することができる。したがって、プレス加工によって形成したローラー本体１６に対し、さらに加工を追加する必要がなく、これにより加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めることができる。
【０１１１】
次に、前述の搬送ローラー機構１９を備えてなるインクジェットプリンター（印刷装置）１の動作について、図１、図２を参照して説明する。
給紙ローラー１３によって給紙された用紙Ｐは、搬送ローラー機構１９の上流側近傍に至ると、搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間に引き込まれ、両ローラーの駆動によって下流側に位置する印字ヘッド２１の下方に向けて定速で搬送される。
【０１１２】
その際、搬送ローラー１５には高摩擦層５０が形成されており、従動ローラー１７がこの高摩擦層５０に当接する位置に配置されているので、これら搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。
また、特に搬送ローラー１５は、高摩擦層５０の形成の際に所定粒径のアルミナ粒子を用いたことで繋ぎ目８０による溝がないため、この溝に起因する搬送ムラも防止されている。さらに、ローラー本体１６が形状や寸法について良好な精度になっているので、これによっても搬送ムラが防止されている。よって、この搬送ローラー機構１９は、より正確で安定した紙送り（搬送）を行うようになっている。
【０１１３】
そして、用紙Ｐの印刷開始端が、印字ヘッド（印刷部）２１の直下の所定の印刷位置に到達すると、印刷が開始される。
その後、用紙Ｐの始端が排紙ローラー機構２７に至ると、排紙動作が開始される。なお、排紙ローラー機構２７の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度より速く設定されているため、用紙Ｐにはバックテンションが掛かった状態で搬送される。ただし、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２７とが共に用紙Ｐを挟持しているときには、前述したようにその用紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。したがって、このように排紙ローラー機構２７と搬送ローラー機構１９とによって排紙と搬送とを同時に行う際にも、その用紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されているため、搬送ムラのない正確で安定した紙送り（搬送）がなされるようになる。
【０１１４】
以上説明したように、本実施形態の搬送ローラー１５にあっては、金属板６０が円筒状にプレス加工されてなるローラー本体（円筒軸）１６を用いていることにより、中実の丸棒材を用いた場合に比べてコストダウン及び軽量化が可能になる。
また、アルミナ粒子９５（無機粒子）を含有してなる高摩擦層５０が設けられていることにより、良好な搬送力を発揮するものとなる。
さらに、ローラー本体１６が前述したように形状や寸法についての精度がより高くなっているので、精度が不十分であることに起因する搬送ムラも抑制されたものとなる。
【０１１５】
また、ローラー本体１６の両端部を除いた中央部、すなわち用紙Ｐ（記録媒体）に直接接触する中央部に高摩擦層５０を選択的に設けているので、用紙Ｐの搬送性能を低下させることなく、高摩擦層５０の材料コストを最小限に抑えることができる。
また、第２実施形態に係るローラー本体１６では、高摩擦層５０を、少なくとも中央直線部８４と対応する領域に設けているので、これによっても高摩擦層５０の材料コストを最小限に抑えることができる。
ただし、本発明の搬送ローラーはこれに限定されることなく、例えばローラー本体１６の全長に亘って高摩擦層５０を形成することもできる。
【０１１６】
また、本実施形態の搬送ユニット１０にあっては、前述したようにコストダウン及び軽量化が可能であり、さらに搬送ムラが抑制された搬送ローラー１５を備えているので、この搬送ユニット自体のコストダウン及び軽量化が可能になる。さらに、搬送ローラー１５による記録媒体の搬送性にも優れたものとなる。
【０１１７】
また、本実施形態のインクジェットプリンター（印刷装置）１は、前述の搬送ユニットを備えているため、コストダウン及び軽量化が可能である。さらに、記録媒体を良好に搬送することができる優れたものとなる。
なお、本発明は前述した実施形態に限定されることなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。
【０１１８】
例えば、前述した実施形態では本発明に係る円筒軸（ローラー本体）の繋ぎ目について、図８に示したようにその折曲部８１（両端折曲部８５）における交差部８２（８６）をローラー本体１６の中心軸に対して直交させたが、これに限らない。
交差部８２（８６）を中心軸に対して直交させることなく、折曲部８１（両端折曲部８５）において一対の交差部８２（８６）と第２直線部８３ｂ（８７ｂ）とによって形成される凸片８８の先端側の角度αを、鈍角（１８０°未満）に形成してもよい。このようにすれば、金属板のプレス加工において一対の端部６１ａ、６１ｂを近接させた際、凸片８８の先端を対応する凹部に嵌合させ易くなる。したがって、ローラー本体１６に歪みや捩れ等が生じるのを抑制することができる。
【０１１９】
また、前述した実施形態では本発明に係る搬送ローラーを、搬送ローラー機構１９における搬送ローラー１５に適用したが、これに限らない。
排紙ローラー機構２７における排紙ローラー２９や排紙ギザローラー３１に適用することもできる。さらには、搬送ローラー機構１９における従動ローラー１７（ローラー１７ａ）に適用することもできる。
【０１２０】
また、上記実施形態においては、搬送ローラー１５を支持する第２従動ローラー１７ｂを１つ設ける構成を例に挙げて説明したが、これに限られることは無い。例えば図２１（ａ）〜（ｃ）及び図２２に示すように、第２従動ローラー１７ｂを複数設ける構成としても構わない。
【０１２１】
例えば図２１（ａ）に示すように、搬送ローラー１５の中心軸方向において、複数の第２従動ローラー１７ｂを高摩擦層５０の中央部と両端部とにそれぞれ配置する構成としても良い。この場合、搬送ローラー１５のうち用紙Ｐを搬送する部分を支持することにより、当該搬送部分の変形を防ぐことができる。
【０１２２】
また、例えば図２１（ｂ）に示すように、第２従動ローラー１７ｂを第１従動ローラー１７ａと同数設けると共に、第１従動ローラー１７ａに対向するようにそれぞれを配置させる構成としても構わない。この場合、第１従動ローラー１７ａによる押圧力をより確実に受けることができるため、第１従動ローラー１７ａによる押圧力、第２従動ローラー１７ｂによる反作用力を、より確実に搬送ローラー１５に加えることができる。これにより、搬送ローラー１５の変形を一層確実に防ぐことができる。
【０１２３】
また、例えば図２１（ｃ）に示すように、複数の第２従動ローラー１７ｂのうち一部を高摩擦層５０に対向する位置に配置すると共に、残りを第２従動ローラー１７ｂを高摩擦層５０に対向する部分から外れた位置に設けた構成としても構わない。この場合、搬送ローラー１５の中心軸方向の全体に亘って反作用力を加えることができるため、搬送ローラー１５の変形を全体的に防ぐことができる。
【０１２４】
また、例えば図２２に示すように、複数の第２従動ローラー１７ｂが搬送ローラー１５の周方向にずれた位置に配置された構成としても構わない。この場合、第２従動ローラー１７ｂによって第１従動ローラー１７ａによる押圧力の反作用力を搬送ローラー１５の周方向に分散して加えることができる。これにより、第１従動ローラー１７ａによる押圧力及び第２従動ローラー１７ｂによる反作用力によって搬送ローラー１５が変形するのを回避することができる。
【符号の説明】
【０１２５】
１…インクジェットプリンター（印刷装置）、１０…搬送ユニット、１５…搬送ローラー、１６…ローラー本体（円筒軸）、１６ａ…中心軸、１７…従動ローラー、１７ａ…第１従動ローラー、１７ｂ…第２従動ローラー、１９…搬送ローラー機構、２１…印字ヘッド（印刷部）、５０…高摩擦層、５１…樹脂膜、６０…金属板（第２の金属板）、６１ａ，６１ｂ…端部、６２ａ，６２ｂ…側部、６５…大型の金属板（第１の金属板）、７１…係合孔（係合部）、７２…連結部品、７３，７４，７５…係合部、７６ａ，７６ｂ，７６ｃ…展開係合部、８０…繋ぎ目、８１…折曲部、８２…交差部、８３ａ…第１直線部、８３ｂ…第２直線部、８４…中央直線部、８５…両端折曲部、８６…交差部、８７…連結直線部、８７ａ…第１直線部、８７ｂ…第２直線部、８８，８９…凸片、９０…塗装ブース、９５…アルミナ粒子（無機粒子）、ｄ３，ｄ４，ｄ６，ｄ７，ｄ８…一対の端部間の距離
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板の対向する一対の端部が近接するあるいは当接するように円筒状に形成された繋ぎ目を有し、被搬送媒体を搬送する高摩擦層が表面に形成された主動ローラーと、
前記主動ローラーを押圧すると共に前記主動ローラーの回転に伴って回転し、前記主動ローラーとの間で被搬送媒体を挟持する第１従動ローラーと、
前記第１従動ローラーによって押圧される前記主動ローラーを支持すると共に主動ローラーの回転に伴って回転する第２従動ローラーと
を備えることを特徴とする搬送装置。
【請求項２】
前記第２従動ローラーは、前記高摩擦層に対向する位置に設けられる
請求項１に記載の搬送装置。
【請求項３】
前記第２従動ローラーは、前記第１従動ローラーとの間で前記主動ローラーを挟む位置に設けられる
請求項１又は請求項２に記載の搬送装置。
【請求項４】
前記第２従動ローラーは、前記第１従動ローラーとの間で前記主動ローラーの中心軸を挟む位置に設けられる
請求項１から請求項３のうちいずれか一項に記載の搬送装置。
【請求項５】
前記第２従動ローラーは、前記主動ローラーの中心軸方向に沿って複数設けられる
請求項１から請求項４のうちいずれか一項に記載の搬送装置。
【請求項６】
前記第２従動ローラーは、前記主動ローラーの周方向に沿って複数設けられる
請求項１から請求項５のうちいずれか一項に記載の搬送装置。
【請求項７】
被搬送媒体を搬送する搬送部と、
前記搬送装置によって搬送される前記被記録媒体に対して印刷処理を行う印刷部と、を備え、
前記搬送部として、請求項１から請求項６のうちいずれか一項に記載の搬送装置が用いられる
ことを特徴とする印刷装置。
【請求項１】
金属板の対向する一対の端部が近接するあるいは当接するように円筒状に形成された繋ぎ目を有し、被搬送媒体を搬送する高摩擦層が表面に形成された主動ローラーと、
前記主動ローラーを押圧すると共に前記主動ローラーの回転に伴って回転し、前記主動ローラーとの間で被搬送媒体を挟持する第１従動ローラーと、
前記第１従動ローラーによって押圧される前記主動ローラーを支持すると共に主動ローラーの回転に伴って回転する第２従動ローラーと
を備えることを特徴とする搬送装置。
【請求項２】
前記第２従動ローラーは、前記高摩擦層に対向する位置に設けられる
請求項１に記載の搬送装置。
【請求項３】
前記第２従動ローラーは、前記第１従動ローラーとの間で前記主動ローラーを挟む位置に設けられる
請求項１又は請求項２に記載の搬送装置。
【請求項４】
前記第２従動ローラーは、前記第１従動ローラーとの間で前記主動ローラーの中心軸を挟む位置に設けられる
請求項１から請求項３のうちいずれか一項に記載の搬送装置。
【請求項５】
前記第２従動ローラーは、前記主動ローラーの中心軸方向に沿って複数設けられる
請求項１から請求項４のうちいずれか一項に記載の搬送装置。
【請求項６】
前記第２従動ローラーは、前記主動ローラーの周方向に沿って複数設けられる
請求項１から請求項５のうちいずれか一項に記載の搬送装置。
【請求項７】
被搬送媒体を搬送する搬送部と、
前記搬送装置によって搬送される前記被記録媒体に対して印刷処理を行う印刷部と、を備え、
前記搬送部として、請求項１から請求項６のうちいずれか一項に記載の搬送装置が用いられる
ことを特徴とする印刷装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【公開番号】特開２０１１−１３６５２１（Ｐ２０１１−１３６５２１Ａ）
【公開日】平成２３年７月１４日（２０１１．７．１４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２９９０５３（Ｐ２００９−２９９０５３）
【出願日】平成２１年１２月２９日（２００９．１２．２９）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年７月１４日（２０１１．７．１４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１２月２９日（２００９．１２．２９）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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