断熱構造体の製造方法
【課題】 曲管形の形状を有する配管からの熱を外部に逃がさないようにするための断熱構造体、あるいはこのような配管を加熱するヒータからの熱を外部に逃がさないようにするための断熱構造体を、金型を用いることなく効率よく容易に製造することが可能な方法を提供する。
【解決手段】 互いに向い合う対辺に凹部を有する略四辺形のシート状断熱材を、該２箇所の凹部の中心を結ぶ線が配管の曲管部の内側のラインに沿うように、該配管の曲管部の表面に被覆し、該凹部を有する辺とは別の対辺同士を接着して固定した後、該断熱材を加熱して成形する。
【解決手段】 互いに向い合う対辺に凹部を有する略四辺形のシート状断熱材を、該２箇所の凹部の中心を結ぶ線が配管の曲管部の内側のラインに沿うように、該配管の曲管部の表面に被覆し、該凹部を有する辺とは別の対辺同士を接着して固定した後、該断熱材を加熱して成形する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、曲管形の形状を有する配管を断熱するための断熱構造体の製造方法に関するものである。更に詳細には、断熱材を成形するための配管の形状に合った金型を必要とすることなく、効率よく容易に製造することが可能な断熱構造体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、各種の配管等の外側表面に取付けて、配管内を流通する流体を加熱するための面状ヒータが広く利用されている。このようなヒータの形態としては、例えば、特開平１１−７４０６６号公報、特開２００４−１５８２７１号公報に示すように、配管の外周に螺旋状に巻き付けるテープ状のヒータ、特表２０００−５０５５８２号公報、特開２００２−２９５７８３号公報、特開２００２−３５２９４１号公報に示すように、発熱素子と断熱材が一体となったジャケットヒータ等が開発されている。
【０００３】
前記の面状ヒータの中でも、テープ状のヒータは、加熱対象の配管等に巻き付けて設置するので、曲管形の形状を有する配管に容易に取付けることができる。また、このような形状を有する配管を加熱するヒータからの熱を、外部に逃がさないようにするための断熱構造体の一般的な製造方法としては、配管の形状に合った金型を用いて断熱材の構成材料を加熱成形する方法がある。その他に、例えば、実開平５−１９７９６号公報に示すように、左右対称の短筒形を有する単位断熱筒を連結部材により複数個連結し、連続一体化させた断熱エルボーカバー等が開発されている。
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−７４０６６号公報
【特許文献２】特表２０００−５０５５８２号公報
【特許文献３】特開２００２−２９５７８３号公報
【特許文献４】特開２００２−３５２９４１号公報
【特許文献５】特開２００４−１５８２７１号公報
【特許文献６】実開平５−１９７９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、金型を用いて曲管形の配管の形状に合った断熱構造体を製造する方法は、配管の径、曲率半径等に合った専用の金型が必要であり、多品種少量生産には適さなかった。また、単位断熱筒を複数個連結して一体化する方法は、断熱筒を連結する際に手間がかかるという不都合あった。
従って、本発明が解決しようとする課題は、曲管形の形状を有する配管からの熱を外部に逃がさないようにするための断熱構造体、あるいはこのような配管を加熱するヒータからの熱を外部に逃がさないようにするための断熱構造体を、金型を用いることなく効率よく容易に製造することが可能な方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、これらの課題を解決すべく鋭意検討した結果、曲管形の配管の表面を被覆するのに適した大きさの略四辺形のシート状断熱材であって、互いに向い合う対辺に所定の形状及び大きさの凹部を有するシート状断熱材を予め用意し、これを前記２箇所の凹部の中心を結ぶ線が配管の曲管部の内側のラインに沿うように、配管の曲管部に配置して配管を被覆し、前記凹部を有する辺とは別の対辺同士を接着して固定した後、断熱材を加熱して成形することにより、効率よく容易に断熱構造体が得られることを見出し、本発明の断熱構造体の製造方法に到達した。
【０００７】
すなわち本発明は、曲管形の形状を有する配管を断熱するための断熱構造体の製造方法であって、互いに向い合う対辺に凹部を有する略四辺形のシート状断熱材を、該２箇所の凹部の中心を結ぶ線が配管の曲管部の内側のラインに沿うように、該配管の曲管部の表面に被覆し、該凹部を有する辺とは別の対辺同士を接着して固定した後、該断熱材を加熱して成形することを特徴とする断熱構造体の製造方法である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の断熱構造体の製造方法により、配管の径、曲率半径等が限定される専用の金型を用いることなく、曲管形の形状を有する配管からの熱を外部に逃がさないようにするための断熱構造体、あるいはこのような配管を加熱するヒータからの熱を外部に逃がさないようにするための断熱構造体を、効率よく容易に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明の断熱構造体の製造方法は、曲管形の形状を有する配管の表面に配置する断熱材の製造方法、曲管形の形状を有する配管を外側から加熱するヒータの表面に配置する断熱材の製造方法に適用される。尚、本発明は、曲り角度が９０度の配管に限定されることはなく、６０〜１２０度の配管であっても適用できる。
以下、本発明の断熱構造体の製造方法を、図１〜図４に基づいて説明するが、本発明がこれにより限定されるものではない。
尚、図１は、本発明の断熱構造体の製造方法に使用するシート状断熱材の一例を示す平面図である。図２は、曲管形の形状を有する配管の一例を示す斜視図である。図３は、曲管形の形状を有する配管の一例を示す断面図である。図４は、シート状断熱材を配管の曲管部の表面に被覆した構成の一例を示す斜視図である。
【００１０】
本発明の断熱構造体の製造方法は、図２、図３に示すような曲管形の形状を有する配管６を断熱するための断熱構造体の製造方法であって、互いに向い合う対辺に凹部２を有する図１に示すような略四辺形のシート状断熱材１を、２箇所の凹部２の中心を結ぶ線３が配管６の曲管部の内側のライン７（通常は曲率半径が最小の円弧となる配管上のライン）に沿うように、配管６の曲管部の表面に被覆し、凹部を有する辺とは別の対辺４同士を接着して固定した後、前記断熱材１を加熱して成形する断熱構造体の製造方法である。
【００１１】
本発明の断熱構造体の製造方法に使用するシート状断熱材の構成材料としては、例えば、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂等を挙げることができるが、適度な可撓性、柔軟性があり、優れた加工性を有することから、シリコーン樹脂を使用することが好ましい。また、シート状断熱材の厚みは、通常は１〜３０ｍｍである。シート状断熱材の厚みが１ｍｍ未満の場合は、優れた断熱性が得られなくなり、厚みが３０ｍｍを超える場合は、断熱構造体の製造ができなくなる虞が生じる。
【００１２】
本発明に使用するシート状断熱材の互いに向い合う対辺の凹部は、図１に示すように、通常は中心線５を線対称として、同じ大きさ及び形状を有するものであり、配管の外径、曲率半径等の条件を考慮して、予め計算により設定することができる。具体的には、図１における対辺４の長さと凹部の中心を結ぶ線３の長さの差が、図３における配管の曲管部の外側のライン８の長さと内側のライン７の長さの差に等しく、または差が小さくなることが好ましい。しかし、計算による設定に限定されることなく、例えば、互いに向い合う対辺が配管の外周の長さに合った長方形のシート状断熱材を、配管の曲管部の表面を被覆するように仮設置し、曲管部の形状に合うように切抜いて凹部を設けることもできる。凹部を有する辺とは別の辺の形態については特に限定されることはないが、通常は直線または緩やかな曲率を有する曲線である。
【００１３】
本発明の断熱構造体の製造方法においては、前述のようなシート状断熱材を、シート状断熱材の凹部２の中心を結ぶ線３が、配管６の曲管部の内側のライン７に沿うように、配管６の曲管部の表面に被覆される。シート状断熱材の線（ライン）３と配管のライン７は、一致することが好ましいが、通常は配管の外周の１０％程度の長さの範囲以内であれば互いにずれていても大きな支障はない。次に、凹部を有する辺とは別の対辺同士を、接着剤による接着、粘着テープによる接着、断熱材の熱融着等により接着して固定した後、断熱材を加熱して成形することにより本発明の断熱構造体が得られる。加熱温度は、通常は１００〜２００℃である。
【００１４】
尚、本発明においては、シート状断熱材を、面状ヒータを介して曲管形の形状を有する配管の外側に被覆することもできる。例えば、テープ状のヒータを予め配管に巻き付けて設置した後、前述と同様な方法で断熱構造体を製造することが可能である。
【実施例】
【００１５】
次に、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明がこれらにより限定されるものではない。
【００１６】
［実施例１］
（シート状断熱材の製作）
シリコーン樹脂からなるシート状断熱材（縦３３０ｍｍ、横２４０ｍｍ、厚さ１０ｍｍ）の互いに向い合う対辺の一部を切抜いて凹部を設け、図１に示すようなシート状断熱材を製作した。凹部は、中心線５を線対称として、同じ大きさ及び形状を有するものであり、縦２００ｍｍ、中心部の最大幅が８０ｍｍ（２箇所の凹部２の中心を結ぶ線３の長さ：８０ｍｍ）であった。
【００１７】
（断熱構造体の製作）
前記のシート状断熱材を、曲管部を有する配管（外径９０ｍｍ、曲り角度９０度、曲率半径４５ｍｍ）の表面に被覆した。その際、凹部２の中心を結ぶ線３が配管の曲管部の内側のライン７と一致するように配置した。次に、凹部を有する辺とは別の対辺同士を、配管の曲管部の外側のライン８において、接着剤により接着して固定し、断熱材を１８０℃に加熱して成形することにより、図４に示すような断熱構造体を得た。
【００１８】
［実施例２］
（シート状断熱材の製作）
テープ状のヒータ（厚さ５ｍｍ）を巻き付けた曲管部を有する配管（実施例１と同様の寸法）の表面に、断熱構造体を構成させるため、次のようにシート状断熱材を製作した。
シリコーン樹脂からなるシート状断熱材（縦３３０ｍｍ、横２７０ｍｍ、厚さ１０ｍｍ）の互いに向い合う対辺の一部を切抜いて凹部を設け、図１に示すようなシート状断熱材を製作した。凹部は、中心線５を線対称として、同じ大きさ及び形状を有するものであり、縦２００ｍｍ、中心部の最大幅が８０ｍｍ（２箇所の凹部２の中心を結ぶ線３の長さ：１１０ｍｍ）であった。
【００１９】
（断熱構造体の製作）
前記のシート状断熱材を、テープ状のヒータを巻き付けた曲管部を有する配管の表面に被覆した。その際、凹部２の中心を結ぶ線３が配管の曲管部の内側のライン７の位置と一致するように配置した。次に、凹部を有する辺とは別の対辺同士を、配管の曲管部の外側のライン８の位置において、接着剤により接着して固定し、断熱材を１８０℃に加熱して成形することにより、図４において配管６と断熱材１の間にテープ状のヒータが配置された断熱構造体を得た。
【００２０】
以上のように、本発明の断熱構造体の製造方法は、配管の径、曲率半径等が限定される専用の金型を用いることなく、断熱構造体を効率よく容易に製造することができる
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の断熱構造体の製造方法に使用するシート状断熱材の一例を示す平面図
【図２】曲管形の形状を有する配管の一例を示す斜視図
【図３】曲管形の形状を有する配管の一例を示す断面図
【図４】シート状断熱材を配管の曲管部の表面に被覆した構成の一例を示す斜視図
【符号の説明】
【００２２】
１ シート状断熱材
２ 凹部
３ ２箇所の凹部の中心を結ぶ線
４ 凹部を有する辺とは別の対辺
５ 中心線
６ 配管
７ 曲管部の内側のライン
８ 曲管部の外側のライン
【技術分野】
【０００１】
本発明は、曲管形の形状を有する配管を断熱するための断熱構造体の製造方法に関するものである。更に詳細には、断熱材を成形するための配管の形状に合った金型を必要とすることなく、効率よく容易に製造することが可能な断熱構造体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、各種の配管等の外側表面に取付けて、配管内を流通する流体を加熱するための面状ヒータが広く利用されている。このようなヒータの形態としては、例えば、特開平１１−７４０６６号公報、特開２００４−１５８２７１号公報に示すように、配管の外周に螺旋状に巻き付けるテープ状のヒータ、特表２０００−５０５５８２号公報、特開２００２−２９５７８３号公報、特開２００２−３５２９４１号公報に示すように、発熱素子と断熱材が一体となったジャケットヒータ等が開発されている。
【０００３】
前記の面状ヒータの中でも、テープ状のヒータは、加熱対象の配管等に巻き付けて設置するので、曲管形の形状を有する配管に容易に取付けることができる。また、このような形状を有する配管を加熱するヒータからの熱を、外部に逃がさないようにするための断熱構造体の一般的な製造方法としては、配管の形状に合った金型を用いて断熱材の構成材料を加熱成形する方法がある。その他に、例えば、実開平５−１９７９６号公報に示すように、左右対称の短筒形を有する単位断熱筒を連結部材により複数個連結し、連続一体化させた断熱エルボーカバー等が開発されている。
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−７４０６６号公報
【特許文献２】特表２０００−５０５５８２号公報
【特許文献３】特開２００２−２９５７８３号公報
【特許文献４】特開２００２−３５２９４１号公報
【特許文献５】特開２００４−１５８２７１号公報
【特許文献６】実開平５−１９７９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、金型を用いて曲管形の配管の形状に合った断熱構造体を製造する方法は、配管の径、曲率半径等に合った専用の金型が必要であり、多品種少量生産には適さなかった。また、単位断熱筒を複数個連結して一体化する方法は、断熱筒を連結する際に手間がかかるという不都合あった。
従って、本発明が解決しようとする課題は、曲管形の形状を有する配管からの熱を外部に逃がさないようにするための断熱構造体、あるいはこのような配管を加熱するヒータからの熱を外部に逃がさないようにするための断熱構造体を、金型を用いることなく効率よく容易に製造することが可能な方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、これらの課題を解決すべく鋭意検討した結果、曲管形の配管の表面を被覆するのに適した大きさの略四辺形のシート状断熱材であって、互いに向い合う対辺に所定の形状及び大きさの凹部を有するシート状断熱材を予め用意し、これを前記２箇所の凹部の中心を結ぶ線が配管の曲管部の内側のラインに沿うように、配管の曲管部に配置して配管を被覆し、前記凹部を有する辺とは別の対辺同士を接着して固定した後、断熱材を加熱して成形することにより、効率よく容易に断熱構造体が得られることを見出し、本発明の断熱構造体の製造方法に到達した。
【０００７】
すなわち本発明は、曲管形の形状を有する配管を断熱するための断熱構造体の製造方法であって、互いに向い合う対辺に凹部を有する略四辺形のシート状断熱材を、該２箇所の凹部の中心を結ぶ線が配管の曲管部の内側のラインに沿うように、該配管の曲管部の表面に被覆し、該凹部を有する辺とは別の対辺同士を接着して固定した後、該断熱材を加熱して成形することを特徴とする断熱構造体の製造方法である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の断熱構造体の製造方法により、配管の径、曲率半径等が限定される専用の金型を用いることなく、曲管形の形状を有する配管からの熱を外部に逃がさないようにするための断熱構造体、あるいはこのような配管を加熱するヒータからの熱を外部に逃がさないようにするための断熱構造体を、効率よく容易に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明の断熱構造体の製造方法は、曲管形の形状を有する配管の表面に配置する断熱材の製造方法、曲管形の形状を有する配管を外側から加熱するヒータの表面に配置する断熱材の製造方法に適用される。尚、本発明は、曲り角度が９０度の配管に限定されることはなく、６０〜１２０度の配管であっても適用できる。
以下、本発明の断熱構造体の製造方法を、図１〜図４に基づいて説明するが、本発明がこれにより限定されるものではない。
尚、図１は、本発明の断熱構造体の製造方法に使用するシート状断熱材の一例を示す平面図である。図２は、曲管形の形状を有する配管の一例を示す斜視図である。図３は、曲管形の形状を有する配管の一例を示す断面図である。図４は、シート状断熱材を配管の曲管部の表面に被覆した構成の一例を示す斜視図である。
【００１０】
本発明の断熱構造体の製造方法は、図２、図３に示すような曲管形の形状を有する配管６を断熱するための断熱構造体の製造方法であって、互いに向い合う対辺に凹部２を有する図１に示すような略四辺形のシート状断熱材１を、２箇所の凹部２の中心を結ぶ線３が配管６の曲管部の内側のライン７（通常は曲率半径が最小の円弧となる配管上のライン）に沿うように、配管６の曲管部の表面に被覆し、凹部を有する辺とは別の対辺４同士を接着して固定した後、前記断熱材１を加熱して成形する断熱構造体の製造方法である。
【００１１】
本発明の断熱構造体の製造方法に使用するシート状断熱材の構成材料としては、例えば、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂等を挙げることができるが、適度な可撓性、柔軟性があり、優れた加工性を有することから、シリコーン樹脂を使用することが好ましい。また、シート状断熱材の厚みは、通常は１〜３０ｍｍである。シート状断熱材の厚みが１ｍｍ未満の場合は、優れた断熱性が得られなくなり、厚みが３０ｍｍを超える場合は、断熱構造体の製造ができなくなる虞が生じる。
【００１２】
本発明に使用するシート状断熱材の互いに向い合う対辺の凹部は、図１に示すように、通常は中心線５を線対称として、同じ大きさ及び形状を有するものであり、配管の外径、曲率半径等の条件を考慮して、予め計算により設定することができる。具体的には、図１における対辺４の長さと凹部の中心を結ぶ線３の長さの差が、図３における配管の曲管部の外側のライン８の長さと内側のライン７の長さの差に等しく、または差が小さくなることが好ましい。しかし、計算による設定に限定されることなく、例えば、互いに向い合う対辺が配管の外周の長さに合った長方形のシート状断熱材を、配管の曲管部の表面を被覆するように仮設置し、曲管部の形状に合うように切抜いて凹部を設けることもできる。凹部を有する辺とは別の辺の形態については特に限定されることはないが、通常は直線または緩やかな曲率を有する曲線である。
【００１３】
本発明の断熱構造体の製造方法においては、前述のようなシート状断熱材を、シート状断熱材の凹部２の中心を結ぶ線３が、配管６の曲管部の内側のライン７に沿うように、配管６の曲管部の表面に被覆される。シート状断熱材の線（ライン）３と配管のライン７は、一致することが好ましいが、通常は配管の外周の１０％程度の長さの範囲以内であれば互いにずれていても大きな支障はない。次に、凹部を有する辺とは別の対辺同士を、接着剤による接着、粘着テープによる接着、断熱材の熱融着等により接着して固定した後、断熱材を加熱して成形することにより本発明の断熱構造体が得られる。加熱温度は、通常は１００〜２００℃である。
【００１４】
尚、本発明においては、シート状断熱材を、面状ヒータを介して曲管形の形状を有する配管の外側に被覆することもできる。例えば、テープ状のヒータを予め配管に巻き付けて設置した後、前述と同様な方法で断熱構造体を製造することが可能である。
【実施例】
【００１５】
次に、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明がこれらにより限定されるものではない。
【００１６】
［実施例１］
（シート状断熱材の製作）
シリコーン樹脂からなるシート状断熱材（縦３３０ｍｍ、横２４０ｍｍ、厚さ１０ｍｍ）の互いに向い合う対辺の一部を切抜いて凹部を設け、図１に示すようなシート状断熱材を製作した。凹部は、中心線５を線対称として、同じ大きさ及び形状を有するものであり、縦２００ｍｍ、中心部の最大幅が８０ｍｍ（２箇所の凹部２の中心を結ぶ線３の長さ：８０ｍｍ）であった。
【００１７】
（断熱構造体の製作）
前記のシート状断熱材を、曲管部を有する配管（外径９０ｍｍ、曲り角度９０度、曲率半径４５ｍｍ）の表面に被覆した。その際、凹部２の中心を結ぶ線３が配管の曲管部の内側のライン７と一致するように配置した。次に、凹部を有する辺とは別の対辺同士を、配管の曲管部の外側のライン８において、接着剤により接着して固定し、断熱材を１８０℃に加熱して成形することにより、図４に示すような断熱構造体を得た。
【００１８】
［実施例２］
（シート状断熱材の製作）
テープ状のヒータ（厚さ５ｍｍ）を巻き付けた曲管部を有する配管（実施例１と同様の寸法）の表面に、断熱構造体を構成させるため、次のようにシート状断熱材を製作した。
シリコーン樹脂からなるシート状断熱材（縦３３０ｍｍ、横２７０ｍｍ、厚さ１０ｍｍ）の互いに向い合う対辺の一部を切抜いて凹部を設け、図１に示すようなシート状断熱材を製作した。凹部は、中心線５を線対称として、同じ大きさ及び形状を有するものであり、縦２００ｍｍ、中心部の最大幅が８０ｍｍ（２箇所の凹部２の中心を結ぶ線３の長さ：１１０ｍｍ）であった。
【００１９】
（断熱構造体の製作）
前記のシート状断熱材を、テープ状のヒータを巻き付けた曲管部を有する配管の表面に被覆した。その際、凹部２の中心を結ぶ線３が配管の曲管部の内側のライン７の位置と一致するように配置した。次に、凹部を有する辺とは別の対辺同士を、配管の曲管部の外側のライン８の位置において、接着剤により接着して固定し、断熱材を１８０℃に加熱して成形することにより、図４において配管６と断熱材１の間にテープ状のヒータが配置された断熱構造体を得た。
【００２０】
以上のように、本発明の断熱構造体の製造方法は、配管の径、曲率半径等が限定される専用の金型を用いることなく、断熱構造体を効率よく容易に製造することができる
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の断熱構造体の製造方法に使用するシート状断熱材の一例を示す平面図
【図２】曲管形の形状を有する配管の一例を示す斜視図
【図３】曲管形の形状を有する配管の一例を示す断面図
【図４】シート状断熱材を配管の曲管部の表面に被覆した構成の一例を示す斜視図
【符号の説明】
【００２２】
１ シート状断熱材
２ 凹部
３ ２箇所の凹部の中心を結ぶ線
４ 凹部を有する辺とは別の対辺
５ 中心線
６ 配管
７ 曲管部の内側のライン
８ 曲管部の外側のライン
【特許請求の範囲】
【請求項１】
曲管形の形状を有する配管を断熱するための断熱構造体の製造方法であって、互いに向い合う対辺に凹部を有する略四辺形のシート状断熱材を、該２箇所の凹部の中心を結ぶ線が配管の曲管部の内側のラインに沿うように、該配管の曲管部の表面に被覆し、該凹部を有する辺とは別の対辺同士を接着して固定した後、該断熱材を加熱して成形することを特徴とする断熱構造体の製造方法。
【請求項２】
断熱材が、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、または塩化ビニル樹脂である請求項１に記載の断熱構造体の製造方法。
【請求項３】
凹部を有する辺とは別の対辺同士を接着する方法が、接着剤による接着、粘着テープによる接着、または断熱材の熱融着による接着である請求項１に記載の断熱構造体の製造方法。
【請求項４】
シート状断熱材を、面状ヒータを介して曲管形の形状を有する配管の外側に被覆する請求項１に記載の断熱構造体の製造方法。
【請求項１】
曲管形の形状を有する配管を断熱するための断熱構造体の製造方法であって、互いに向い合う対辺に凹部を有する略四辺形のシート状断熱材を、該２箇所の凹部の中心を結ぶ線が配管の曲管部の内側のラインに沿うように、該配管の曲管部の表面に被覆し、該凹部を有する辺とは別の対辺同士を接着して固定した後、該断熱材を加熱して成形することを特徴とする断熱構造体の製造方法。
【請求項２】
断熱材が、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、または塩化ビニル樹脂である請求項１に記載の断熱構造体の製造方法。
【請求項３】
凹部を有する辺とは別の対辺同士を接着する方法が、接着剤による接着、粘着テープによる接着、または断熱材の熱融着による接着である請求項１に記載の断熱構造体の製造方法。
【請求項４】
シート状断熱材を、面状ヒータを介して曲管形の形状を有する配管の外側に被覆する請求項１に記載の断熱構造体の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２０１２−１６３１４９（Ｐ２０１２−１６３１４９Ａ）
【公開日】平成２４年８月３０日（２０１２．８．３０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２３４７６（Ｐ２０１１−２３４７６）
【出願日】平成２３年２月７日（２０１１．２．７）
【出願人】（０００２２９６０１）日本パイオニクス株式会社 (96)
【出願人】（３９０００６６７７）菱有工業株式会社 (17)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年８月３０日（２０１２．８．３０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年２月７日（２０１１．２．７）
【出願人】（０００２２９６０１）日本パイオニクス株式会社 (96)
【出願人】（３９０００６６７７）菱有工業株式会社 (17)
【Ｆターム（参考）】
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