歯切り工具および歯切り加工方法
【課題】加工装置の機械剛性が低い場合や被削歯車自体の剛性が低い場合でも、被削歯車の歯と工具本体の刃部との噛み合い状態を安定させて歯形にうねりが発生したりするのを防ぎ、より高精度の歯を被削歯車に形成する。
【解決手段】被削歯車１１の歯１２と噛み合う刃部４によって被削歯車１１に歯切り加工を行う際に、回転駆動される被削歯車１１に対して同期するように駆動されることにより、工具の刃面７，９が被削歯車１１の歯面１４，１５と接触させられて噛み合わされ、かつこうして噛み合わされた状態において、工具の右刃面７が被削歯車１１と噛み合う歯面１４の数と、工具の左刃面９が被削歯車１１と噛み合う歯面１５の数が常に同数とされる。
【解決手段】被削歯車１１の歯１２と噛み合う刃部４によって被削歯車１１に歯切り加工を行う際に、回転駆動される被削歯車１１に対して同期するように駆動されることにより、工具の刃面７，９が被削歯車１１の歯面１４，１５と接触させられて噛み合わされ、かつこうして噛み合わされた状態において、工具の右刃面７が被削歯車１１と噛み合う歯面１４の数と、工具の左刃面９が被削歯車１１と噛み合う歯面１５の数が常に同数とされる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばホブカッタやピニオンカッタ、電着ウォーム状工具のように、被削歯車に歯切り加工を施して歯を形成する歯切り工具、およびこのような歯切り工具による歯切り加工方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
このような歯切り工具としては、例えば特許文献１に記載されたホブカッタや特許文献２に記載されたピニオンカッタのように切刃を有する刃部を備えたカッタ、あるいは特許文献３に記載されているようなウォーム状の刃部にダイヤモンド砥粒等を電着した電着ウォーム状工具が知られている。これらの歯切り工具においては、ホブカッタや電着ウォーム状工具では、その工具本体の回転軸線を被削歯車の中心軸線に交差する平面上に位置させるようにして、またピニオンカッタでは、その回転軸線を被削歯車の中心軸線と平行となるようにして、いずれも被削歯車を中心軸線回りに強制的に回転駆動するとともに、この被削歯車の回転に同期するように工具本体も被削歯車とは独立して強制的に回転駆動させ、被削歯車の歯の歯面に刃部の刃面が接触するように噛み合わせることにより、この刃部によって被削歯車の歯の歯面を形成してゆく。なお以後本明細書においては被削歯車に関するものを歯（面）、工具に関するものを刃（面）とする。
【特許文献１】特開２００３−１７８０１５号公報
【特許文献２】特開２００４−１６０６４５号公報
【特許文献３】特開２００３−２６６２４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、このようなホブカッタやピニオンカッタ、電着ウォーム状工具等による歯切り加工において歯形成形誤差が生じる場合には、カッタと被削歯車とがそれぞれ独立して互いに同期するように強制的に回転駆動されるため、少なくともいずれか一方の回転軸への取付誤差による影響が大きいと考えられていた。ところが近年では、歯切り加工への一層の高精度化の要求に伴い、このような被削歯車や工具本体の取付誤差以外にも、ホブ盤や歯切り盤等の加工装置において被削歯車が取り付けられる上記回転軸などの装置自体の機械剛性が低い場合や、あるいは被削歯車そのものの剛性が低い場合に、上記刃面と歯面との噛み合い状態が変動することによる誤差の影響が無視できなくなってきており、このような誤差が大きくなると、たとえ回転軸への取付誤差を最小限に抑えても、形成された歯形にうねりが生じるおそれがある。
【０００４】
本発明は、このような背景の下になされたもので、上述のように加工装置の機械剛性が低い場合や被削歯車自体の剛性が低い場合でも、被削歯車の歯と工具本体の刃部との噛み合い状態を安定させて歯形にうねりが発生したりするのを防ぎ、より高精度の歯を被削歯車に形成することが可能な歯切り工具および歯切り加工方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明の歯切り工具は、被削歯車の歯と噛み合う刃部によって該被削歯車に歯切り加工を行う歯切り工具であって、回転駆動される上記被削歯車に対して同期するように駆動されることにより、上記工具の刃面が上記被削歯車の歯面と接触させられて噛み合わされ、かつこうして噛み合わされた状態において、上記工具の右刃面が該被削歯車と噛み合う歯面の数と、上記工具の左刃面が該被削歯車と噛み合う歯面の数が常に同数とされることを特徴とする。なお、本明細書においては、歯切り工具がホブカッタやピニオンカッタのようにすくい面を有している場合はこの工具をすくい面から山中心に見て右側を右刃面、左側を左刃面とし、歯切り工具が電着ウォーム状工具のようにすくい面を有さない場合は工具の回転方向に対向する方向から山中心に見て右側を右刃面、左側を左刃面とする。また、本発明の歯切り加工方法は、被削歯車の歯に歯切り工具の刃部を噛み合わせて歯切り加工を行う歯切り加工方法であって、回転駆動される上記被削歯車に対して上記歯切り工具を同期させて駆動することにより、上記工具の刃面と上記被削歯車の歯面とを接触させて噛み合わせ、かつこうして噛み合わされた状態において、上記工具の右刃面が該被削歯車と噛み合う歯面の数と、上記工具の左刃面が該被削歯車と噛み合う歯面の数が常に同数となるように接触させることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
このように構成された歯切り工具および歯切り加工方法において、被削歯車の歯は、その右歯面と左歯面とが歯切り工具の刃部の左刃面と右刃面とに常に互いに等しい数の箇所で接触させられつつ、該刃部と噛み合わされて歯切り加工されるので、この刃部の刃面との接触により被削歯車の歯に作用する応力や抵抗は、右歯面から作用するものと左歯面から作用するものとで互いに相殺されることになる。従って、たとえこの被削歯車が取り付けられる回転軸等の加工装置の剛性や、被削歯車の歯自体の剛性が低い場合であっても、該被削歯車の歯の左右両歯面に作用する圧力や抵抗の不均衡によって歯が左右いずれかの歯面側に偏って強く押し付けられたりするのを防ぐことができ、これにより歯切り工具の刃部との歯面同士の噛み合い状態が変動するのを抑えて、当該歯切り工具によって形成された被削歯車の歯形にうねり等が発生するのを防ぎ、高精度の歯切り加工を促すことが可能となる。本明細書では、工具の右刃面に接触する被削歯車歯面を左歯面、工具の左刃面に接触する被削歯車歯面を右歯面と定義する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
図１および図２は、本発明の歯切り工具をホブカッタに適用した場合の第１の実施形態、および該第１の実施形態のホブカッタによる本発明の歯切り加工方法の第１の実施形態を示すものである。本実施形態のホブカッタは、図１に示すように軸線Ｏ回りに回転方向Ｔに回転させられる工具本体１の外周に、上記軸線Ｏ回りに捩れる螺旋状のネジ状部２と、周方向に間隔をあけてそれぞれ軸線Ｏ方向に延びる複数条の溝部３とが互いに交差するように形成されており、これらの溝部３が上記ネジ状部２に交差して形成された刃部４の回転方向Ｔ側を向く面がすくい面５とされる。そして、回転方向Ｔ側からこのすくい面５に対向して見たときに該すくい面５は外周側に向けて先細りとなる概略等脚台形状とされ、その右側の辺稜部が右切刃６とされてこの右切刃６の回転方向Ｔ後方側に連なる刃部４の側面が右刃面７とされ、すくい面５の左側の辺稜部が左切刃８とされてこの左切刃８の回転方向Ｔ後方側に連なる刃部４の側面が左刃面９とされる。
【０００８】
このようなホブカッタは、歯切り加工装置であるホブ盤の回転軸１０に取り付けられて上記軸線Ｏ回りに回転方向Ｔに強制的に回転駆動させられるとともに、被削歯車１１の歯すじ方向（被削歯車１１が平歯車の場合は図１および図２において図面に直交する方向）に送られて、該被削歯車１１に歯１２を形成してゆく。すなわち、このホブカッタの工具本体１の回転により、上記ネジ状部２に形成された刃部４が順次歯形を創成する面に現れて、この歯形創成面上における刃部４の軌跡が、図１に符号Ａに示す進行方向に直進するラックＲとして投影される。一方、被削歯車１１も、その中心軸Ｃが上記軸線Ｏに対して所定の取付角をなすように上記ホブ盤の他の回転軸１３に取り付けられて、上記ラックＲの進行方向Ａに沿うように上記中心軸Ｃ回りに回転方向Ｂに強制的に回転駆動させられ、この被削歯車１１の回転と上記ホブカッタの工具本体１の回転とが、上記ラックＲに被削歯車１１の歯１２が噛み合うように同期させられて駆動される。
【０００９】
従って、工具本体１の刃部４は、その右切刃６が歯１２の左歯面１４を切削して該刃部４の上記右刃面７がこの歯１２の左歯面１４と接触させられ、また左切刃８が歯１２の右歯面１５を切削して刃部４の左刃面９が歯１２の右歯面１５と接触させられることとなる。すなわち、本実施形態では、図１に示すように被削歯車１１の歯１２と工具本体１の刃部４とが接触する部分を上に、被削歯車１１の中心軸Ｃを下にして、この中心軸Ｃに沿って工具本体１の回転方向Ｔに向けて見たときに、この接触部分における歯１２の左側の歯面が左歯面１４とされるとともに、これと接触する刃部４の右側の刃面が右刃面７とされ、逆に刃部４との接触部分で歯１２の右側に位置する歯面が右歯面１５とされるとともに、これと接触する刃部４の左側の刃面が左刃面９とされている。そして、こうして噛み合わされて接触させられる刃部４の左右刃面７，９と歯の左右歯面１４，１５とは、刃部４の右刃面７が歯１２の左歯面１４に接触する箇所と、刃部４の左刃面９が歯１２の右歯面１５に接触する箇所とが、同数とされる。
【００１０】
ここで、図２（ａ）〜（ｌ）は、本実施形態において上記ラックＲが進行方向Ａに刃部４の１ピッチ分だけ直進させられる間の刃部４の左右刃面７，９と歯１２の左右歯面１４，１５との接触状態を順次示すものであり、この図２に示されるように工具本体１と被削歯車１１とが同期して回転駆動させられて、ラックＲが上記進行方向Ａに沿って直線上を前進させられるとともに被削歯車１１が円周上を回転方向Ｂに回転させられるのに伴い、刃部４の左右刃面７，９と歯１２の左右歯面１４，１５とが接触する箇所Ｐ，Ｑも歯１２の歯丈方向に沿って変化してゆく。なお、図中に符号Ｐで示す接触箇所は刃部４の右刃面７が歯１２の左歯面１４に接触する箇所であり、符号Ｑで示す接触箇所は刃部４の左刃面９が歯１２の右歯面１５に接触する箇所である。
【００１１】
そして、本実施形態の歯切り工具および歯切り加工方法では、こうして互いに接触する刃部４の右刃面７と歯１２の左歯面１４との接触箇所Ｐと、刃部４の左刃面９と歯１２の右歯面１５との接触箇所Ｑとが、上述のように歯１２の歯丈方向に変化してゆくにも関わらず、同数となるようにされているのである。すなわち、上記ラックＲにおける１の刃部４の軌跡が、図２（ａ）に示すようにこのラックＲの進行方向Ａに沿った直線と被削歯車１１の回転方向Ｂに沿った円周との接点位置にある状態から、図２（ｂ）〜（ｆ）に示すように進行方向Ａ側に進行するのに伴い、その接触箇所Ｐ，Ｑがそれぞれ歯丈方向に変化しながらも、この１の刃部４の右刃面７と該１の刃部４の１つ進行方向Ａ後方側に軌跡が投影される次の刃部４の右刃面７とがこれらの右刃面７にそれぞれ対向する２つの歯１２の左歯面１４に各々１つずつの接触箇所Ｐで接触し、かつこの１の刃部４の左刃面９と該１の刃部４の１つ進行方向Ａ側に軌跡が投影される前の刃部４の左刃面９とがこれらの左刃面９にそれぞれ対向する２つの歯１２の右歯面１５に、やはり各々１つずつの接触箇所Ｑで接触する。
【００１２】
次いで、ラックＲの進行および被削歯車１１の回転に伴い、この被削歯車１１の１の歯１２が上記接点位置に位置すると、図２（ｇ）に示すようにこの１の歯１２の左歯面１４には該１の歯１２の進行方向Ａ後方側に位置する上記次の刃部４の右刃面７が接触箇所Ｐで、またこの１の歯１２の右歯面１５には該１の歯１２の進行方向Ａ側に位置する上記１の刃部４の左刃面９が接触箇所Ｑで、それぞれ接触することになり、すなわちこの状態では刃部４の左右刃面７，９と被削歯車１１の歯（１の歯）１２の左右歯面１４，１５とが、それぞれ１箇所ずつの接触箇所Ｐ，Ｑで接触することになる。さらに、この状態からラックＲが進行するとともに被削歯車１１が回転すると、図２（ｈ）〜（ｌ）に示すようにやはり接触箇所Ｐ，Ｑが歯丈方向に変化しながらも、上記１の歯１２の左右歯面１４，１５に上記１の刃部４の左刃面９と上記次の刃部４の右刃面７とがそれぞれ接触させられるとともに、この１の歯１２の回転方向Ｂ後方側に位置する次の歯１２の右歯面１５には次の刃部４の左刃面９が、またこの次の歯１２の左歯面１４には上記次の刃部４のさらに進行方向Ａ後方側に位置する刃部４の右刃面７が、それぞれ接触させられ、この次の刃部４が上記接点位置に達したところで図２（ａ）の状態に戻ることになる。
【００１３】
従って、本実施形態では、図２（ｇ）に示したように１の歯１２のみが、その右歯面１５を進行方向Ａ側の上記１の刃部４の左刃面９と接触箇所Ｑで、また左歯面１４を進行方向Ａ後方側の上記次の刃部４の右刃面７と接触箇所Ｐで接触させた状態とされている以外は、２つの歯１２の左右歯面１４，１５が刃部４の右左刃面７，９とそれぞれ１箇所の合計２箇所ずつの接触箇所Ｐ，Ｑで接触した状態とされており、すなわち全ての状態において上述のように刃部４の右刃面７と歯１２の左歯面１４との接触箇所Ｐと、刃部４の左刃面９と歯１２の右歯面１５との接触箇所Ｑとが、同数となるようにされているのであり、また刃部４と接触している１つの歯１２に関しては常にその左右両歯面１４，１５が１箇所ずつの接触箇所Ｐ，Ｑで隣接する２つの刃部４の右刃面７と左刃面９とに接触しているのである。ただし、本実施形態のようなホブカッタにおいては、この刃部４は上述のようにその軸線Ｏ回りの回転軌跡がなすラックＲにおいて、その左右刃面７，９が歯１２の左右歯面１４，１５と接触させられることとなる。
【００１４】
このように構成された歯切り工具および歯切り加工方法によれば、こうして被削歯車１１が、その歯１２の左右歯面１４，１５を工具本体１の刃部４の右左刃面７，９と同数の接触箇所Ｐ，Ｑで接触させつつ加工が行われるため、この加工時に歯１２にその左右歯面１４，１５から作用する切削抵抗や応力が互いに相殺されて接触面圧力が略等しくなる。このため、被削歯車１１が取り付けられて回転駆動させられる上記回転軸１３などの装置自体の機械剛性が低い場合や、あるいは被削歯車１１自体の剛性が低い場合などでも、歯１２が左右いずれかの側に偏って強く押し付けられることにより刃部４との噛み合い状態に変動が生じるのを抑えて安定させることができ、加工された被削歯車１１の歯面１４，１５にこのような噛み合い状態の変動によってうねりが生じたりするのを防いで、加工精度の向上を図ることが可能となる。
【００１５】
しかも、本実施形態では、１つの歯１２に対してその左右歯面１４，１５が常に一対の刃部４の右刃面７と左刃面９とに接触して加工が行われることになるため、被削歯車１１のうちでも特に歯１２自体の剛性が低い場合であっても、これら左右歯面１４，１５に作用する接触面圧力を等しくして、一層確実にうねりの発生等を防ぐことができる。なお、この第１の実施形態では上述のように本発明をホブカッタに適用した場合について説明したが、このようなもの以外にも、本発明は、例えば刃部の軸線回りの回転によって進行方向Ａに直進するラックＲが形成されることになる電着ウォーム状工具や、被削歯車１１の中心軸Ｃと平行な軸線Ｏ回りに互いに同期して回転駆動されつつ該軸線Ｏ方向に送り出されるピニオンカッタに本発明を適用することも可能である。
【００１６】
ここで、図３は、このような本発明の歯切り工具の第２の実施形態としてのピニオンカッタ、および該ピニオンカッタによる本発明の歯切り加工方法の第２の実施形態を示すものである。このピニオンカッタは、軸線Ｏを中心として回転方向Ｔに回転される概略円盤状をなす工具本体２１の外周に複数（多数）の刃部２２が歯車状をなすように形成されていて、これらの刃部２２の軸線Ｏ方向先端側（図３（ａ）、（ｃ）において下側）を向く端面がすくい面２３とされるとともに、図３（ｂ）、（ｄ）に示すように該軸線Ｏ方向先端側から見たときに、このすくい面２３の回転方向Ｔ後方側の辺稜部が右切刃２４とされてこの右切刃２４の後端側に連なる刃部２２の側面が右刃面２５とされ、すくい面２３の回転方向Ｔ側の辺稜部が左切刃２６とされてこの左切刃２６の後端側に連なる刃部２２の側面が左刃面２７とされる。
【００１７】
このようなピニオンカッタによる歯切り加工方法において、工具本体２１はその軸線Ｏが上述のように被削歯車１１の中心軸Ｃと平行になるように配置され、該軸線Ｏ回りに回転方向Ｔに強制的に回転駆動されつつ軸線Ｏ方向に往復駆動されて、同じく中心軸Ｃ回りの回転方向Ｂに回転軸１３によって強制的に回転駆動させられる被削歯車１１の歯１２に刃部２２が噛み合わされながら、軸線Ｏと中心軸Ｃとが接近するように工具本体２１と被削歯車１１とが相対的に移動させられ、工具本体２１が軸線Ｏ方向先端側に前進する際に刃部２２の左右切刃２４，２６によって被削歯車１１の歯１２の左右歯面１４，１５を切削してゆく。すなわち、本実施形態では、被削歯車１１の歯１２と工具本体２１の刃部２２とが接触する部分を上に、工具本体２１の軸線Ｏを下にして、この中心軸Ｃに沿ってすくい面２３に対向する側から見たとき（図３（ｄ）において被削歯車１１を上に、工具本体２１を下にして見たとき）に、この接触部分における刃部２２の右側の刃面が右刃面２５とされるとともに、これと接触する歯１２の左側の歯面が左歯面１４とされ、逆に刃部２２の左側の刃面が左刃面２７とされるとともに、これと接触する歯１２の右側に位置する歯面が右歯面１５とされる。
【００１８】
そして、このとき、本実施形態においても、刃部２２の右刃面２５と歯１２の左歯面１４とが接触する箇所と、刃部２２の左刃面２７と歯１２の右歯面１５とが接触する箇所とが、同数となるようにさせられており、従ってこの第２の実施形態でも第１の実施形態のホブカッタの場合と同様に、刃部２２と歯１２との噛み合い状態に変動が生じるのを抑えて被削歯車１１の歯面１４，１５にうねりが生じるのを防ぐことができ、加工精度の向上を図ることが可能となる。
【００１９】
なお、これらの実施形態のように、歯切り工具の刃部の右刃面と被削歯車の歯の左歯面とが接触する箇所と、歯切り工具の刃部の左刃面と被削歯車の歯の右歯面とが接触する箇所とが同数となるように刃部と歯とを接触させるには、第１の実施形態のように歯切り工具がホブカッタであったり、あるいは電着ウォーム状工具であったりする場合には、例えば転位圧力角を調整すればよい。また、第２の実施形態のように歯切り工具がピニオンカッタである場合には、例えば転位係数を調整すればよい。
【実施例】
【００２０】
以下、本発明の実施例を挙げて、本発明の効果について実証する。本実施例では、第２の実施形態と同様にピニオンカッタに本発明を適用した場合において、加工された被削歯車の左右歯面について、その歯形のうねりを測定した。この結果を図４に示す。また、この実施例に対する比較例として、本発明を適用しない、すなわち噛み合わされた刃部の右歯面と歯の左歯面とが接触する箇所と、刃部の左歯面と歯の右歯面とが接触する箇所とが同数とならず、互いに異なる数となる状態が存在するようにされた以外は、実施例と同様の条件において被削歯車の歯切り加工を行い、その左右歯面の歯形のうねりを測定した。この結果を図５に示す。
【００２１】
なお、これらの実施例および比較例において、被削歯車は、モジュール２．４８４６mm、歯数１３、圧力角１９°、捩れ角０°、外径３９．９mm、ピッチ円径３２．２９９８mm、歯底径２９．６５mm、歯幅１６．８mm、またぎ歯厚１９．８０８mm、またぎ枚数３枚、転位係数０．５９９の平歯車であり、１３の歯のうち４つ（任意の１歯を１番目として１、４、８、１１番目の歯）について、それぞれの歯形のうねりと平均、およびそのバラツキを図４および図５に示す。なお、図４および図５のスケールは、破線の升目の横軸方向の１目盛りが０．６２５mm、縦軸方向の１目盛りが１０μｍである。また、これら実施例および比較例において用いたピニオンカッタは、歯数７２枚、捩れ角０°、またぎ枚数９枚は共通で、比較例では外径１８６．３７８２mm、またぎ歯厚６５．２５３８mmであったのに対し、実施例では外径１８１．３１１mm、またぎ歯厚６３．５２４mmとされている。
【００２２】
これら、図４および図５の結果から、本発明を適用していない比較例においては、測定した全ての歯について左右両歯面ともうねりが大きく、特に左歯面でこの傾向が顕著であって、ＪＩＳ Ｂ １７０２に規定される等級では５〜７程度であった。これに対して、本発明を適用した実施例においては、比較例と比べて左右歯面ともに明らかにうねりが小さく抑えられており、特に左歯面では上記ＪＩＳ等級が１〜２と、極めて高精度の歯切り加工が施されていることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の歯切り工具および歯切り加工方法の第１の実施形態を示す図である。
【図２】図１に示す実施形態において、工具本体１の刃部４の左右刃面７，９と被削歯車１１の歯１２の左右歯面１４，１５との接触状態を示す図である。
【図３】本発明の歯切り工具および歯切り加工方法の第２の実施形態を示す（ａ）歯切り工具（ピニオンカッタ）の概略側面図、（ｂ）図（ａ）に示す歯切り工具の刃部２２を軸線Ｏ方向先端側（すくい面２３側）からみた拡大図、（ｃ）歯切り加工方法を説明する一部破断縦断面図、（ｄ）図（ｃ）を軸線Ｏ方向先端側（すくい面２３側）から見た図である。
【図４】本発明の実施例による被削歯車の歯面のうねりを示す図である。
【図５】図４に示す実施例に対する比較例による被削歯車の歯面のうねりを示す図である。
【符号の説明】
【００２４】
１，２１ 工具本体
４，２２ 刃部
５，２３ すくい面
７，２５ 刃部４，２２の右刃面
９，２７ 刃部４，２２の左刃面
１１ 被削歯車
１２ 歯
１４ 歯１２の左歯面
１５ 歯１２の右歯面
Ｏ 工具本体１，２１の軸線
Ｔ 工具本体１，２１の回転方向
Ｒ 刃部４が投影されて形成されるラック
Ａ ラックＲの進行方向
Ｃ 被削歯車１１の中心軸
Ｂ 被削歯車１１の回転方向
Ｐ 刃部４の右刃面７と歯１２の左歯面１４との接触箇所
Ｑ 刃部４の左刃面９と歯１２の右歯面１５との接触箇所
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばホブカッタやピニオンカッタ、電着ウォーム状工具のように、被削歯車に歯切り加工を施して歯を形成する歯切り工具、およびこのような歯切り工具による歯切り加工方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
このような歯切り工具としては、例えば特許文献１に記載されたホブカッタや特許文献２に記載されたピニオンカッタのように切刃を有する刃部を備えたカッタ、あるいは特許文献３に記載されているようなウォーム状の刃部にダイヤモンド砥粒等を電着した電着ウォーム状工具が知られている。これらの歯切り工具においては、ホブカッタや電着ウォーム状工具では、その工具本体の回転軸線を被削歯車の中心軸線に交差する平面上に位置させるようにして、またピニオンカッタでは、その回転軸線を被削歯車の中心軸線と平行となるようにして、いずれも被削歯車を中心軸線回りに強制的に回転駆動するとともに、この被削歯車の回転に同期するように工具本体も被削歯車とは独立して強制的に回転駆動させ、被削歯車の歯の歯面に刃部の刃面が接触するように噛み合わせることにより、この刃部によって被削歯車の歯の歯面を形成してゆく。なお以後本明細書においては被削歯車に関するものを歯（面）、工具に関するものを刃（面）とする。
【特許文献１】特開２００３−１７８０１５号公報
【特許文献２】特開２００４−１６０６４５号公報
【特許文献３】特開２００３−２６６２４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、このようなホブカッタやピニオンカッタ、電着ウォーム状工具等による歯切り加工において歯形成形誤差が生じる場合には、カッタと被削歯車とがそれぞれ独立して互いに同期するように強制的に回転駆動されるため、少なくともいずれか一方の回転軸への取付誤差による影響が大きいと考えられていた。ところが近年では、歯切り加工への一層の高精度化の要求に伴い、このような被削歯車や工具本体の取付誤差以外にも、ホブ盤や歯切り盤等の加工装置において被削歯車が取り付けられる上記回転軸などの装置自体の機械剛性が低い場合や、あるいは被削歯車そのものの剛性が低い場合に、上記刃面と歯面との噛み合い状態が変動することによる誤差の影響が無視できなくなってきており、このような誤差が大きくなると、たとえ回転軸への取付誤差を最小限に抑えても、形成された歯形にうねりが生じるおそれがある。
【０００４】
本発明は、このような背景の下になされたもので、上述のように加工装置の機械剛性が低い場合や被削歯車自体の剛性が低い場合でも、被削歯車の歯と工具本体の刃部との噛み合い状態を安定させて歯形にうねりが発生したりするのを防ぎ、より高精度の歯を被削歯車に形成することが可能な歯切り工具および歯切り加工方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明の歯切り工具は、被削歯車の歯と噛み合う刃部によって該被削歯車に歯切り加工を行う歯切り工具であって、回転駆動される上記被削歯車に対して同期するように駆動されることにより、上記工具の刃面が上記被削歯車の歯面と接触させられて噛み合わされ、かつこうして噛み合わされた状態において、上記工具の右刃面が該被削歯車と噛み合う歯面の数と、上記工具の左刃面が該被削歯車と噛み合う歯面の数が常に同数とされることを特徴とする。なお、本明細書においては、歯切り工具がホブカッタやピニオンカッタのようにすくい面を有している場合はこの工具をすくい面から山中心に見て右側を右刃面、左側を左刃面とし、歯切り工具が電着ウォーム状工具のようにすくい面を有さない場合は工具の回転方向に対向する方向から山中心に見て右側を右刃面、左側を左刃面とする。また、本発明の歯切り加工方法は、被削歯車の歯に歯切り工具の刃部を噛み合わせて歯切り加工を行う歯切り加工方法であって、回転駆動される上記被削歯車に対して上記歯切り工具を同期させて駆動することにより、上記工具の刃面と上記被削歯車の歯面とを接触させて噛み合わせ、かつこうして噛み合わされた状態において、上記工具の右刃面が該被削歯車と噛み合う歯面の数と、上記工具の左刃面が該被削歯車と噛み合う歯面の数が常に同数となるように接触させることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
このように構成された歯切り工具および歯切り加工方法において、被削歯車の歯は、その右歯面と左歯面とが歯切り工具の刃部の左刃面と右刃面とに常に互いに等しい数の箇所で接触させられつつ、該刃部と噛み合わされて歯切り加工されるので、この刃部の刃面との接触により被削歯車の歯に作用する応力や抵抗は、右歯面から作用するものと左歯面から作用するものとで互いに相殺されることになる。従って、たとえこの被削歯車が取り付けられる回転軸等の加工装置の剛性や、被削歯車の歯自体の剛性が低い場合であっても、該被削歯車の歯の左右両歯面に作用する圧力や抵抗の不均衡によって歯が左右いずれかの歯面側に偏って強く押し付けられたりするのを防ぐことができ、これにより歯切り工具の刃部との歯面同士の噛み合い状態が変動するのを抑えて、当該歯切り工具によって形成された被削歯車の歯形にうねり等が発生するのを防ぎ、高精度の歯切り加工を促すことが可能となる。本明細書では、工具の右刃面に接触する被削歯車歯面を左歯面、工具の左刃面に接触する被削歯車歯面を右歯面と定義する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
図１および図２は、本発明の歯切り工具をホブカッタに適用した場合の第１の実施形態、および該第１の実施形態のホブカッタによる本発明の歯切り加工方法の第１の実施形態を示すものである。本実施形態のホブカッタは、図１に示すように軸線Ｏ回りに回転方向Ｔに回転させられる工具本体１の外周に、上記軸線Ｏ回りに捩れる螺旋状のネジ状部２と、周方向に間隔をあけてそれぞれ軸線Ｏ方向に延びる複数条の溝部３とが互いに交差するように形成されており、これらの溝部３が上記ネジ状部２に交差して形成された刃部４の回転方向Ｔ側を向く面がすくい面５とされる。そして、回転方向Ｔ側からこのすくい面５に対向して見たときに該すくい面５は外周側に向けて先細りとなる概略等脚台形状とされ、その右側の辺稜部が右切刃６とされてこの右切刃６の回転方向Ｔ後方側に連なる刃部４の側面が右刃面７とされ、すくい面５の左側の辺稜部が左切刃８とされてこの左切刃８の回転方向Ｔ後方側に連なる刃部４の側面が左刃面９とされる。
【０００８】
このようなホブカッタは、歯切り加工装置であるホブ盤の回転軸１０に取り付けられて上記軸線Ｏ回りに回転方向Ｔに強制的に回転駆動させられるとともに、被削歯車１１の歯すじ方向（被削歯車１１が平歯車の場合は図１および図２において図面に直交する方向）に送られて、該被削歯車１１に歯１２を形成してゆく。すなわち、このホブカッタの工具本体１の回転により、上記ネジ状部２に形成された刃部４が順次歯形を創成する面に現れて、この歯形創成面上における刃部４の軌跡が、図１に符号Ａに示す進行方向に直進するラックＲとして投影される。一方、被削歯車１１も、その中心軸Ｃが上記軸線Ｏに対して所定の取付角をなすように上記ホブ盤の他の回転軸１３に取り付けられて、上記ラックＲの進行方向Ａに沿うように上記中心軸Ｃ回りに回転方向Ｂに強制的に回転駆動させられ、この被削歯車１１の回転と上記ホブカッタの工具本体１の回転とが、上記ラックＲに被削歯車１１の歯１２が噛み合うように同期させられて駆動される。
【０００９】
従って、工具本体１の刃部４は、その右切刃６が歯１２の左歯面１４を切削して該刃部４の上記右刃面７がこの歯１２の左歯面１４と接触させられ、また左切刃８が歯１２の右歯面１５を切削して刃部４の左刃面９が歯１２の右歯面１５と接触させられることとなる。すなわち、本実施形態では、図１に示すように被削歯車１１の歯１２と工具本体１の刃部４とが接触する部分を上に、被削歯車１１の中心軸Ｃを下にして、この中心軸Ｃに沿って工具本体１の回転方向Ｔに向けて見たときに、この接触部分における歯１２の左側の歯面が左歯面１４とされるとともに、これと接触する刃部４の右側の刃面が右刃面７とされ、逆に刃部４との接触部分で歯１２の右側に位置する歯面が右歯面１５とされるとともに、これと接触する刃部４の左側の刃面が左刃面９とされている。そして、こうして噛み合わされて接触させられる刃部４の左右刃面７，９と歯の左右歯面１４，１５とは、刃部４の右刃面７が歯１２の左歯面１４に接触する箇所と、刃部４の左刃面９が歯１２の右歯面１５に接触する箇所とが、同数とされる。
【００１０】
ここで、図２（ａ）〜（ｌ）は、本実施形態において上記ラックＲが進行方向Ａに刃部４の１ピッチ分だけ直進させられる間の刃部４の左右刃面７，９と歯１２の左右歯面１４，１５との接触状態を順次示すものであり、この図２に示されるように工具本体１と被削歯車１１とが同期して回転駆動させられて、ラックＲが上記進行方向Ａに沿って直線上を前進させられるとともに被削歯車１１が円周上を回転方向Ｂに回転させられるのに伴い、刃部４の左右刃面７，９と歯１２の左右歯面１４，１５とが接触する箇所Ｐ，Ｑも歯１２の歯丈方向に沿って変化してゆく。なお、図中に符号Ｐで示す接触箇所は刃部４の右刃面７が歯１２の左歯面１４に接触する箇所であり、符号Ｑで示す接触箇所は刃部４の左刃面９が歯１２の右歯面１５に接触する箇所である。
【００１１】
そして、本実施形態の歯切り工具および歯切り加工方法では、こうして互いに接触する刃部４の右刃面７と歯１２の左歯面１４との接触箇所Ｐと、刃部４の左刃面９と歯１２の右歯面１５との接触箇所Ｑとが、上述のように歯１２の歯丈方向に変化してゆくにも関わらず、同数となるようにされているのである。すなわち、上記ラックＲにおける１の刃部４の軌跡が、図２（ａ）に示すようにこのラックＲの進行方向Ａに沿った直線と被削歯車１１の回転方向Ｂに沿った円周との接点位置にある状態から、図２（ｂ）〜（ｆ）に示すように進行方向Ａ側に進行するのに伴い、その接触箇所Ｐ，Ｑがそれぞれ歯丈方向に変化しながらも、この１の刃部４の右刃面７と該１の刃部４の１つ進行方向Ａ後方側に軌跡が投影される次の刃部４の右刃面７とがこれらの右刃面７にそれぞれ対向する２つの歯１２の左歯面１４に各々１つずつの接触箇所Ｐで接触し、かつこの１の刃部４の左刃面９と該１の刃部４の１つ進行方向Ａ側に軌跡が投影される前の刃部４の左刃面９とがこれらの左刃面９にそれぞれ対向する２つの歯１２の右歯面１５に、やはり各々１つずつの接触箇所Ｑで接触する。
【００１２】
次いで、ラックＲの進行および被削歯車１１の回転に伴い、この被削歯車１１の１の歯１２が上記接点位置に位置すると、図２（ｇ）に示すようにこの１の歯１２の左歯面１４には該１の歯１２の進行方向Ａ後方側に位置する上記次の刃部４の右刃面７が接触箇所Ｐで、またこの１の歯１２の右歯面１５には該１の歯１２の進行方向Ａ側に位置する上記１の刃部４の左刃面９が接触箇所Ｑで、それぞれ接触することになり、すなわちこの状態では刃部４の左右刃面７，９と被削歯車１１の歯（１の歯）１２の左右歯面１４，１５とが、それぞれ１箇所ずつの接触箇所Ｐ，Ｑで接触することになる。さらに、この状態からラックＲが進行するとともに被削歯車１１が回転すると、図２（ｈ）〜（ｌ）に示すようにやはり接触箇所Ｐ，Ｑが歯丈方向に変化しながらも、上記１の歯１２の左右歯面１４，１５に上記１の刃部４の左刃面９と上記次の刃部４の右刃面７とがそれぞれ接触させられるとともに、この１の歯１２の回転方向Ｂ後方側に位置する次の歯１２の右歯面１５には次の刃部４の左刃面９が、またこの次の歯１２の左歯面１４には上記次の刃部４のさらに進行方向Ａ後方側に位置する刃部４の右刃面７が、それぞれ接触させられ、この次の刃部４が上記接点位置に達したところで図２（ａ）の状態に戻ることになる。
【００１３】
従って、本実施形態では、図２（ｇ）に示したように１の歯１２のみが、その右歯面１５を進行方向Ａ側の上記１の刃部４の左刃面９と接触箇所Ｑで、また左歯面１４を進行方向Ａ後方側の上記次の刃部４の右刃面７と接触箇所Ｐで接触させた状態とされている以外は、２つの歯１２の左右歯面１４，１５が刃部４の右左刃面７，９とそれぞれ１箇所の合計２箇所ずつの接触箇所Ｐ，Ｑで接触した状態とされており、すなわち全ての状態において上述のように刃部４の右刃面７と歯１２の左歯面１４との接触箇所Ｐと、刃部４の左刃面９と歯１２の右歯面１５との接触箇所Ｑとが、同数となるようにされているのであり、また刃部４と接触している１つの歯１２に関しては常にその左右両歯面１４，１５が１箇所ずつの接触箇所Ｐ，Ｑで隣接する２つの刃部４の右刃面７と左刃面９とに接触しているのである。ただし、本実施形態のようなホブカッタにおいては、この刃部４は上述のようにその軸線Ｏ回りの回転軌跡がなすラックＲにおいて、その左右刃面７，９が歯１２の左右歯面１４，１５と接触させられることとなる。
【００１４】
このように構成された歯切り工具および歯切り加工方法によれば、こうして被削歯車１１が、その歯１２の左右歯面１４，１５を工具本体１の刃部４の右左刃面７，９と同数の接触箇所Ｐ，Ｑで接触させつつ加工が行われるため、この加工時に歯１２にその左右歯面１４，１５から作用する切削抵抗や応力が互いに相殺されて接触面圧力が略等しくなる。このため、被削歯車１１が取り付けられて回転駆動させられる上記回転軸１３などの装置自体の機械剛性が低い場合や、あるいは被削歯車１１自体の剛性が低い場合などでも、歯１２が左右いずれかの側に偏って強く押し付けられることにより刃部４との噛み合い状態に変動が生じるのを抑えて安定させることができ、加工された被削歯車１１の歯面１４，１５にこのような噛み合い状態の変動によってうねりが生じたりするのを防いで、加工精度の向上を図ることが可能となる。
【００１５】
しかも、本実施形態では、１つの歯１２に対してその左右歯面１４，１５が常に一対の刃部４の右刃面７と左刃面９とに接触して加工が行われることになるため、被削歯車１１のうちでも特に歯１２自体の剛性が低い場合であっても、これら左右歯面１４，１５に作用する接触面圧力を等しくして、一層確実にうねりの発生等を防ぐことができる。なお、この第１の実施形態では上述のように本発明をホブカッタに適用した場合について説明したが、このようなもの以外にも、本発明は、例えば刃部の軸線回りの回転によって進行方向Ａに直進するラックＲが形成されることになる電着ウォーム状工具や、被削歯車１１の中心軸Ｃと平行な軸線Ｏ回りに互いに同期して回転駆動されつつ該軸線Ｏ方向に送り出されるピニオンカッタに本発明を適用することも可能である。
【００１６】
ここで、図３は、このような本発明の歯切り工具の第２の実施形態としてのピニオンカッタ、および該ピニオンカッタによる本発明の歯切り加工方法の第２の実施形態を示すものである。このピニオンカッタは、軸線Ｏを中心として回転方向Ｔに回転される概略円盤状をなす工具本体２１の外周に複数（多数）の刃部２２が歯車状をなすように形成されていて、これらの刃部２２の軸線Ｏ方向先端側（図３（ａ）、（ｃ）において下側）を向く端面がすくい面２３とされるとともに、図３（ｂ）、（ｄ）に示すように該軸線Ｏ方向先端側から見たときに、このすくい面２３の回転方向Ｔ後方側の辺稜部が右切刃２４とされてこの右切刃２４の後端側に連なる刃部２２の側面が右刃面２５とされ、すくい面２３の回転方向Ｔ側の辺稜部が左切刃２６とされてこの左切刃２６の後端側に連なる刃部２２の側面が左刃面２７とされる。
【００１７】
このようなピニオンカッタによる歯切り加工方法において、工具本体２１はその軸線Ｏが上述のように被削歯車１１の中心軸Ｃと平行になるように配置され、該軸線Ｏ回りに回転方向Ｔに強制的に回転駆動されつつ軸線Ｏ方向に往復駆動されて、同じく中心軸Ｃ回りの回転方向Ｂに回転軸１３によって強制的に回転駆動させられる被削歯車１１の歯１２に刃部２２が噛み合わされながら、軸線Ｏと中心軸Ｃとが接近するように工具本体２１と被削歯車１１とが相対的に移動させられ、工具本体２１が軸線Ｏ方向先端側に前進する際に刃部２２の左右切刃２４，２６によって被削歯車１１の歯１２の左右歯面１４，１５を切削してゆく。すなわち、本実施形態では、被削歯車１１の歯１２と工具本体２１の刃部２２とが接触する部分を上に、工具本体２１の軸線Ｏを下にして、この中心軸Ｃに沿ってすくい面２３に対向する側から見たとき（図３（ｄ）において被削歯車１１を上に、工具本体２１を下にして見たとき）に、この接触部分における刃部２２の右側の刃面が右刃面２５とされるとともに、これと接触する歯１２の左側の歯面が左歯面１４とされ、逆に刃部２２の左側の刃面が左刃面２７とされるとともに、これと接触する歯１２の右側に位置する歯面が右歯面１５とされる。
【００１８】
そして、このとき、本実施形態においても、刃部２２の右刃面２５と歯１２の左歯面１４とが接触する箇所と、刃部２２の左刃面２７と歯１２の右歯面１５とが接触する箇所とが、同数となるようにさせられており、従ってこの第２の実施形態でも第１の実施形態のホブカッタの場合と同様に、刃部２２と歯１２との噛み合い状態に変動が生じるのを抑えて被削歯車１１の歯面１４，１５にうねりが生じるのを防ぐことができ、加工精度の向上を図ることが可能となる。
【００１９】
なお、これらの実施形態のように、歯切り工具の刃部の右刃面と被削歯車の歯の左歯面とが接触する箇所と、歯切り工具の刃部の左刃面と被削歯車の歯の右歯面とが接触する箇所とが同数となるように刃部と歯とを接触させるには、第１の実施形態のように歯切り工具がホブカッタであったり、あるいは電着ウォーム状工具であったりする場合には、例えば転位圧力角を調整すればよい。また、第２の実施形態のように歯切り工具がピニオンカッタである場合には、例えば転位係数を調整すればよい。
【実施例】
【００２０】
以下、本発明の実施例を挙げて、本発明の効果について実証する。本実施例では、第２の実施形態と同様にピニオンカッタに本発明を適用した場合において、加工された被削歯車の左右歯面について、その歯形のうねりを測定した。この結果を図４に示す。また、この実施例に対する比較例として、本発明を適用しない、すなわち噛み合わされた刃部の右歯面と歯の左歯面とが接触する箇所と、刃部の左歯面と歯の右歯面とが接触する箇所とが同数とならず、互いに異なる数となる状態が存在するようにされた以外は、実施例と同様の条件において被削歯車の歯切り加工を行い、その左右歯面の歯形のうねりを測定した。この結果を図５に示す。
【００２１】
なお、これらの実施例および比較例において、被削歯車は、モジュール２．４８４６mm、歯数１３、圧力角１９°、捩れ角０°、外径３９．９mm、ピッチ円径３２．２９９８mm、歯底径２９．６５mm、歯幅１６．８mm、またぎ歯厚１９．８０８mm、またぎ枚数３枚、転位係数０．５９９の平歯車であり、１３の歯のうち４つ（任意の１歯を１番目として１、４、８、１１番目の歯）について、それぞれの歯形のうねりと平均、およびそのバラツキを図４および図５に示す。なお、図４および図５のスケールは、破線の升目の横軸方向の１目盛りが０．６２５mm、縦軸方向の１目盛りが１０μｍである。また、これら実施例および比較例において用いたピニオンカッタは、歯数７２枚、捩れ角０°、またぎ枚数９枚は共通で、比較例では外径１８６．３７８２mm、またぎ歯厚６５．２５３８mmであったのに対し、実施例では外径１８１．３１１mm、またぎ歯厚６３．５２４mmとされている。
【００２２】
これら、図４および図５の結果から、本発明を適用していない比較例においては、測定した全ての歯について左右両歯面ともうねりが大きく、特に左歯面でこの傾向が顕著であって、ＪＩＳ Ｂ １７０２に規定される等級では５〜７程度であった。これに対して、本発明を適用した実施例においては、比較例と比べて左右歯面ともに明らかにうねりが小さく抑えられており、特に左歯面では上記ＪＩＳ等級が１〜２と、極めて高精度の歯切り加工が施されていることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の歯切り工具および歯切り加工方法の第１の実施形態を示す図である。
【図２】図１に示す実施形態において、工具本体１の刃部４の左右刃面７，９と被削歯車１１の歯１２の左右歯面１４，１５との接触状態を示す図である。
【図３】本発明の歯切り工具および歯切り加工方法の第２の実施形態を示す（ａ）歯切り工具（ピニオンカッタ）の概略側面図、（ｂ）図（ａ）に示す歯切り工具の刃部２２を軸線Ｏ方向先端側（すくい面２３側）からみた拡大図、（ｃ）歯切り加工方法を説明する一部破断縦断面図、（ｄ）図（ｃ）を軸線Ｏ方向先端側（すくい面２３側）から見た図である。
【図４】本発明の実施例による被削歯車の歯面のうねりを示す図である。
【図５】図４に示す実施例に対する比較例による被削歯車の歯面のうねりを示す図である。
【符号の説明】
【００２４】
１，２１ 工具本体
４，２２ 刃部
５，２３ すくい面
７，２５ 刃部４，２２の右刃面
９，２７ 刃部４，２２の左刃面
１１ 被削歯車
１２ 歯
１４ 歯１２の左歯面
１５ 歯１２の右歯面
Ｏ 工具本体１，２１の軸線
Ｔ 工具本体１，２１の回転方向
Ｒ 刃部４が投影されて形成されるラック
Ａ ラックＲの進行方向
Ｃ 被削歯車１１の中心軸
Ｂ 被削歯車１１の回転方向
Ｐ 刃部４の右刃面７と歯１２の左歯面１４との接触箇所
Ｑ 刃部４の左刃面９と歯１２の右歯面１５との接触箇所
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被削歯車の歯と噛み合う刃部によって該被削歯車に歯切り加工を行う歯切り工具であって、回転駆動される上記被削歯車に対して同期するように駆動されることにより、上記工具の刃面が上記被削歯車の歯面と接触させられて噛み合わされ、かつこうして噛み合わされた状態において、上記工具の右刃面が該被削歯車と噛み合う歯面の数と、上記工具の左刃面が該被削歯車と噛み合う歯面の数が常に同数とされることを特徴とする歯切り工具。
【請求項２】
被削歯車の歯に歯切り工具の刃部を噛み合わせて歯切り加工を行う歯切り加工方法であって、回転駆動される上記被削歯車に対して上記歯切り工具を同期させて駆動することにより、上記工具の刃面と上記被削歯車の歯面とを接触させて噛み合わせ、かつこうして噛み合わされた状態において、上記工具の右刃面が該被削歯車と噛み合う歯面の数と、上記工具の左刃面が該被削歯車と噛み合う歯面の数が常に同数となるように接触させることを特徴とする歯切り加工方法。
【請求項１】
被削歯車の歯と噛み合う刃部によって該被削歯車に歯切り加工を行う歯切り工具であって、回転駆動される上記被削歯車に対して同期するように駆動されることにより、上記工具の刃面が上記被削歯車の歯面と接触させられて噛み合わされ、かつこうして噛み合わされた状態において、上記工具の右刃面が該被削歯車と噛み合う歯面の数と、上記工具の左刃面が該被削歯車と噛み合う歯面の数が常に同数とされることを特徴とする歯切り工具。
【請求項２】
被削歯車の歯に歯切り工具の刃部を噛み合わせて歯切り加工を行う歯切り加工方法であって、回転駆動される上記被削歯車に対して上記歯切り工具を同期させて駆動することにより、上記工具の刃面と上記被削歯車の歯面とを接触させて噛み合わせ、かつこうして噛み合わされた状態において、上記工具の右刃面が該被削歯車と噛み合う歯面の数と、上記工具の左刃面が該被削歯車と噛み合う歯面の数が常に同数となるように接触させることを特徴とする歯切り加工方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２０１０−８９１９２（Ｐ２０１０−８９１９２Ａ）
【公開日】平成２２年４月２２日（２０１０．４．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２５９７９２（Ｐ２００８−２５９７９２）
【出願日】平成２０年１０月６日（２００８．１０．６）
【出願人】（０００００６２６４）三菱マテリアル株式会社 (4,417)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年４月２２日（２０１０．４．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１０月６日（２００８．１０．６）
【出願人】（０００００６２６４）三菱マテリアル株式会社 (4,417)
【Ｆターム（参考）】
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