濾布走行式ベルトフィルター及びトナー粒子の製造方法
【課題】湿式で造粒されるトナー粒子の製造装置において、トナー粒子の分散液からトナー粒子を分離・洗浄して得られた湿潤トナー粒子ケーキの含水率を効率良く、且つ、安定的に低下させるトナー粒子の製造装置及び製造方法を提供することである。
【解決手段】ベルトフィルター上に形成された湿潤トナー粒子ケーキ１に対して、気体を通気させて脱水させると同時に、通気ユニット３の上流側と下流側に具備されたシールユニット６を用いることで、通気される空気を効率良く密閉することができることが特徴である。
【解決手段】ベルトフィルター上に形成された湿潤トナー粒子ケーキ１に対して、気体を通気させて脱水させると同時に、通気ユニット３の上流側と下流側に具備されたシールユニット６を用いることで、通気される空気を効率良く密閉することができることが特徴である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、トナージェット法の如き画像形成方法における静電荷潜像を現像するためのトナーに含有されるトナー粒子の製造する際に用いる濾布走行式ベルトフィルター及びトナー粒子の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
懸濁重合法・溶解懸濁法では液状分散媒体中で所望の粒径を有するトナー粒子を形成してトナー粒子の分散液を得る。その後、濾過装置のような固液分離装置に代表される分離手段を用いてトナー粒子の分散液からトナー粒子を分離し、洗浄して不純物を除去する。得られた湿潤トナー粒子のケーキは、乾燥、そして必要に応じて分級を行い、その後所定の添加剤を加えてトナーを製造している（特許文献１参照）。
【０００３】
また、乳化重合法では、重合性単量体、重合開始剤、界面活性剤、さらに必要に応じて架橋剤、連鎖移動剤、その他添加剤を含んだ単量体組成物を水系媒体中に撹拌機を用いて分散し、重合反応を行わせ、所望の粒径を有する乳化樹脂粒子を得ている。一方、着色剤を界面活性剤を含有している水系媒体中に均一に微分散させ、前記乳化樹脂粒子と会合（凝集及び融着）させて所望の粒径を有するトナー粒子分散液を得ている。
【０００４】
その後、懸濁重合法、溶解懸濁法と同様にしてろ過、洗浄、乾燥、分級を経てトナーを製造している（特許文献２参照）。
【０００５】
この様な湿式で造粒されるトナー粒子は、例えば、ろ布と真空トレイが密着したベルトフィルターを用いて、トナー粒子分散液からトナー粒子を分離し、洗浄・脱水する方法が提案されている（特許文献３参照）。特許文献３に記載の方法によれば、トナー粒子分散液からトナー粒子を効率良く分離し洗浄することにより優れた画像特性を有するトナーが得られる。
【０００６】
しかしながら、近年、ユーザーによるニーズの多様化により電子写真画像は、写真画質の如き高精細な画像が求められている。電子写真画像において高精細な画像を得るため、有効な手段の１つとしてトナー粒子の小粒径化がある。粉砕法でこの小粒径化を行うと多大な粉砕エネルギーが必要なため好ましくない。一方、湿式造粒法においては、トナー粒子の小粒径化は容易である。しかし、この小粒径化を行うと、トナー粒子の分散液からトナー粒子を分離する際、先に述べたベルトフィルターを用いたとしても、脱水性が低下し、得られた湿潤トナー粒子ケーキの含水率が大きくなる傾向にある。これは、湿潤トナー粒子で形成されるケーキの単位容積あたりの粒子の表面積が増加するためと考えられる。脱水性の低下は、後工程の乾燥工程の負荷を増大させ、トナー粒子へ熱的なダメージを与えてしまう。その結果、かぶりの発生などの画像特性の低下を招いていた。
【０００７】
そこで、ケーキの含水率を低下させる装置として、特許文献４に記載の如き固液分離装置が提案されている。
【０００８】
この装置は、ベルトフィルター上に形成された湿潤トナー粒子ケーキを穿孔を有するプレートによって加圧し、更に、穿孔よりガスを通過させることによって加圧することで、固液分離・脱水を行う装置である。
【０００９】
しかしながら、上述の装置は、トナー製造方法に適用した場合、プレートを湿潤トナー粒子ケーキに押圧しているだけである為、穿孔よりガスを噴出した際、湿潤トナー粒子ケーキとプレートが密接する加圧面より外に湿潤トナー粒子が飛散することが問題であった。
【００１０】
また、噴出されるガスが、加圧面からリークすることにより、湿潤トナー粒子ケーキにガスを十分に通気させることが困難となる。その結果、ケーキに残存する水分量の増加、ケーキ含水率のばらつきが生じることが問題であった。
【００１１】
これらの問題を解決する固液分離装置として、特許文献５に記載の如き固液分離装置が提案されている。この装置は、図１５・図１６に記載の如き、枠状若しくは環状のシール材２２をトレイの表面、および該表面に供給された湿潤トナー粒子ケーキ１に押圧することで、加圧・通気濾過する際も、ケーキを飛散させることを防ぎ、安定して濾過することができると記載されている。尚、図１５は、ケーキ進行方向から加圧・通気部を見た装置概略図であり、図１６は、加圧・通気部を下方から見た図である。
【００１２】
トナー製造方法としてこの方式を適用した場合、湿潤トナー粒子ケーキ１の含水率を低下させることができるが、近年要求される高画質化に対応する為には、脱水性が十分では無い。従って、更に脱水性を向上させた製造装置及び製造方法が要求されている。また、枠状若しくは環状のシール材の中で、特に濾過部の傾斜面を押圧するシール材は、ずりの力を受ける為、シール材の劣化が著しい。その為、連続運転を行うと、通気される気体の密閉性が低下し、脱水性の低下が生じていた。従って、濾過部の傾斜面を押圧するシール材の面積を小さくすることが待望されていた。
【００１３】
また、特許文献６には、トナー粒子分散液を固液分離した後に、圧搾通気脱水する製造方法が提案されている。この方法を用いれば、圧搾通気脱水を行う際、最適なシール材や運転条件を用いることで、より脱水された脱水トナー粒子ケーキを得ることができる。しかしながら、近年要求される高画質化に対応する為には、未だ脱水性が十分では無く、シール材の劣化も十分に抑制することはできなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】特開昭５１−１４８９５号公報
【特許文献２】特開平５−２６５２５２号公報
【特許文献３】特開２００２−３６５８３９号公報
【特許文献４】特許第３３１１４１７号公報
【特許文献５】特開２００６−２９７３６６号公報
【特許文献６】特開２００７−５８２０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
本発明は、上述の如き問題を解決したトナー粒子の製造装置及び製造方法を提供することを目的とする。即ち、本発明は、湿式で造粒されるトナー粒子の製造装置及び製造方法において、トナー粒子分散液からトナー粒子を分離・洗浄して得られた湿潤トナー粒子ケーキの含水率を効率良く低下させるトナー粒子の製造装置及び製造方法を提供することを目的とする。
【００１６】
また、本発明は、高い含水率の湿潤トナー粒子ケーキが生み出す生産工程上の問題を解消し、優れた画像特性を有するトナー粒子の製造に用いる濾布走行式ベルトフィルター及びトナー粒子の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明者は、鋭意検討の結果、ベルトフィルター上に形成された湿潤トナー粒子から成るケーキに対して、トレイの上方に固定された通気ユニットから噴出された気体を湿潤トナー粒子のケーキに通気させて脱水させると同時に、少なくとも通気ユニットの上流側と下流側の２箇所に具備されたシールユニットを動作させることにより、通気される空気を効率良く密閉することで、十分に湿潤トナー粒子ケーキの含水率を低下させられることを見出し、本発明を完成させた。
【００１８】
更には、湿潤トナー粒子ケーキの含水率を低下させることにより、後工程である乾燥工程の負荷を軽減し、トナー粒子への熱によるダメージを抑制できることを見出した。更に、本発明により得られたトナーは優れた画像特性を示すことを見出し、本発明を完成させた。
【００１９】
すなわち、本発明は、以下の特徴事項を有する：
トナー粒子分散液からトナー粒子を濾別する濾布走行式ベルトフィルターであって、
前記濾布走行式ベルトフィルターは、トレイの上部を濾布が走行する構成であり、濾布上の湿潤トナー粒子ケーキを脱水する脱水装置を有し、
前記脱水装置は、濾別して得られた湿潤トナー粒子ケーキに気体を通気して脱水する通気手段と、湿潤トナー粒子ケーキに向けて進退可能に支持されたシール手段とを具備し、
前記通気手段は、前記湿潤トナー粒子ケーキに気体を通気するための気体吐出部を有する通気ユニットであり、
前記通気ユニットは、静止シール部材を介して前記トレイに固定されており、
前記静止シール部材は、前記濾布の進行方向に直交する方向に関して前記通気ユニット及び前記トレイの両端をシールするように設けられており、
前記シール手段は、シール材を有するシールユニットであり、
前記シールユニットは、前記濾布の進行方向に対して少なくとも通気ユニットの上流側と下流側の２箇所に具備されており、前記通気ユニットから気体を通気する際に、前記シールユニットで前記湿潤トナー粒子ケーキを押圧することを特徴とする濾布走行式ベルトフィルター；
トナー粒子分散液からトナー粒子を濾別する濾布走行式ベルトフィルターを用いるトナー粒子の製造方法であって、
前記濾布走行式ベルトフィルターは、トレイの上部を濾布が走行する構成であり、濾布上の湿潤トナー粒子ケーキを脱水する脱水装置を有し、
前記脱水装置は、濾別して得られた湿潤トナー粒子ケーキに気体を通気して脱水する通気手段と、湿潤トナー粒子ケーキに向けて進退可能に支持されたシール手段とを具備し、
前記通気手段は、前記湿潤トナー粒子ケーキに気体を通気するための気体吐出部を有する通気ユニットであり、
前記通気ユニットは、静止シール部材を介して前記トレイに固定されており、
前記静止シール部材は、前記濾布の進行方向に直交する方向に関して前記通気ユニット及び前記トレイの両端をシールするように設けられており、
前記シール手段は、シール材を有するシールユニットであり、
前記シールユニットは、前記濾布の進行方向に対して少なくとも通気ユニットの上流側と下流側の２箇所に具備されており、前記通気ユニットから気体を通気する際に、前記シールユニットで前記湿潤トナー粒子ケーキを押圧することを特徴とするトナー粒子の製造方法。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、湿潤トナー粒子ケーキの含水率を十分に低下させることができるため、乾燥工程の負荷を軽減できる。また、従来の装置に比べて、シール時にトナー粒子ケーキを押圧する面積が少ないので、トナー粒子の劣化を軽減することが出来る。その結果、得られたトナーは優れた性能を発揮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】脱水装置を含んだ濾布走行式ベルトフィルターの側面図を示す。
【図２】脱水装置を示す斜視図である。
【図３】図２中の通気ユニット・シールユニット・真空トレイの一部を示した斜視図であり、シールユニット上昇時の斜視図を示す。
【図４】図２中の通気ユニット・シールユニット・真空トレイの一部を示した斜視図であり、シール時の斜視図を示す。
【図５】図４中の５−５'断面図を示す。
【図６】図４中の６−６'断面図を示す。
【図７】本発明に適用できる他のシール方式の一例を示した図である。シールユニット上昇時の通気ユニット・シールユニット・真空トレイの一部を示した斜視図である。
【図８】本発明に適用できる他のシール方式の一例を示した図である。シール時の通気ユニット・シールユニット・真空トレイの一部を示した斜視図である。
【図９】図８中の９−９'断面図を示す。
【図１０】本発明に適用できる他のシール方式の一例を示した図である。シールユニット上昇時の通気ユニット・シールユニット・真空トレイの一部を示した斜視図である。
【図１１】本発明に適用できる他のシール方式の一例を示した図である。シール時の通気ユニット・シールユニット・真空トレイの一部を示した斜視図である。
【図１２】図１１中の１２−１２'断面図を示す。
【図１３】本発明に適用できる他のシールユニット駆動方式の一例を示した斜視図である。
【図１４】図２に示す脱水装置の通気ユニットの斜視図であり、内部を透過した斜視図である。
【図１５】従来のベルトフィルター用の脱水装置（加圧・通気部）を示す。
【図１６】図１５の脱水装置（加圧・通気部）を下から見た時の概略図を示す。
【図１７】本発明に適応できるシールユニットと湿潤トナー粒子ケーキの間にろ布を設けた時の図であり、シールユニット上昇時の図である。
【図１８】本発明に適応できるシールユニットと湿潤トナー粒子ケーキの間にろ布を設けた時の図であり、シールユニット下降時の図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
本発明に好ましく用いられる脱水装置を有する濾布走行式ベルトフィルターを図１に示す。但し、本発明に用いられる脱水装置としては、これに限定されるものではない。
【００２３】
図２は、脱水工程における脱水装置の全体斜視図である。また、図２は、濾布、トナー粒子ケーキを図示しない。図３・図４は、図２中の通気ユニット、シールユニット、真空トレイの一部を示した斜視図であり、湿潤トナー粒子ケーキ処理中の図である。図３はシールユニットが上昇した際の図であり、図４はシールユニットが下降したシール時の図である。図５は図４中の５−５'断面図であり、図６は図４中の６−６'断面図である。図７、図８、図１０、図１１は、本発明に適応できる他のシール方式を示した通気ユニット、シールユニット・真空トレイの一部を示した斜視図であり、湿潤トナー粒子ケーキ処理中の図である。図７、図１０はシールユニットが上昇した際の図であり、図８、図１１はシールユニットが下降したシール時の図である。
図９は図８の９−９'断面図であり、図１２は図１１中の１２−１２'断面図である。
図１３は、本発明に適用できる他のシールユニット駆動方式の斜視図である。
図１４は、図２に示す脱水装置の通気ユニットの斜視図であり、内部を透過した図である。
図１７は、脱水装置の側面断面図である。シールユニットと湿潤トナー粒子ケーキの間にろ布を設けた時の図であり、シールユニット上昇時の図である。図１８は、脱水装置の側面断面図である。シールユニットと湿潤トナー粒子ケーキの間にろ布を設けた時の図であり、シールユニット下降時の図である。
【００２４】
以下、図面を用いて本発明のトナー粒子の製造装置及び製造方法の好ましい態様について説明する。
【００２５】
図１に示されるベルトフィルターは、濾布７がロール３３間に張架され、ロール３３の回転により矢印Ｄの方向に連続又は間欠駆動される。好ましくは後述の通り、濾布間欠運動型である。濾布は、真空トレイ５の上部を走行し、真空トレイ５の下方には、一体であるか、もしくは複数に分割された固定式の真空トレイ下部室５ｄが設置されている。この真空トレイ下部室５ｄには真空ポンプ（図示しない）が連結されており、濾布７の下方から真空トレイ下部室５ｄを経由して、減圧できる構造となっている。尚、真空トレイ水平部５ｃ、真空トレイ傾斜部５ｂは、穿孔を有している（図示しない）。
【００２６】
湿式造粒法により得られたトナー粒子分散液中のトナー粒子の表面には、各種の分散安定剤が存在する。この分散安定剤を溶解又は除去するため、それぞれの湿式造粒方法に適した前処理を行う。この前処理を行った後、トナー粒子分散液は、送液手段３４を介して濾布７上に供給され、減圧されることによりケーキ形成工程にて濾過、脱水される。
【００２７】
例えば、懸濁重合法による湿式造粒法の場合、トナー粒子の表面に存在する分散剤を溶解させるために酸処理を行うが、この際、発泡現象を伴いやすい。この発泡現象はケーキ形成工程での濾過及び分離に悪影響を及ぼし、効率を低下させるおそれがある。よって酸処理を行う際には、発泡を抑制する機器、方法を選択することが好ましい。
【００２８】
濾別された濾液は、真空トレイ下部室５ｄに集められ、図示しない濾液管より図示しない濾液タンクヘ送られる。この時、真空作用を有効に働かせるためには、濾布７は間欠駆動させることが好ましく、真空作用が得られている間は、濾布７と真空トレイ５が密着しており摺擦しないことが好ましい。連続駆動であると濾布７と真空トレイ５が密着性に不具合が生じ易く、高真空度を得るのが難しい。高真空度が得られないと濾過効率、分離効率が低下し、液状分散媒体からトナー粒子を効果的に分離することが困難となる。
【００２９】
次に、濾過、分離された洗浄前トナー粒子ケーキと濾布７は、ロール３３の回転により矢印Ｄの方向に送られて、上部に１基乃至複数基のケーキ洗浄装置３６を有する洗浄工程に送られる。ケーキ洗浄装置３６からは、必要に応じて１種又は複数種の洗浄液が散布され、洗浄前トナー粒子ケーキ表面の溶解性又は分散物質が洗浄・除去される。そして、真空トレイ下部室５ｄに集められた濾液と共にこれらの物質は排出される。この時も上記したように高真空度を得るため、濾布７と真空トレイ５が密着しており摺擦しないことが好ましい。
【００３０】
次に、洗浄された湿潤トナー粒子ケーキ１（本発明では、洗浄工程を通過し、脱水装置を通り抜けるまでのケーキを湿潤トナー粒子ケーキとする。下流側のシールユニットに押圧されるケーキも湿潤トナー粒子ケーキである。）と濾布７は、ロール３３の回転により矢印Ｄの方向に送られて、脱水工程に送られる。脱水工程は、図１に示すように複数のスパン（図１内では脱水工程が２スパンの図が描かれている）に分かれていることが好ましく、矢印Ｄ方向に向けて下流側のスパンに本発明に係る脱水装置３７が少なくとも１スパン設置されていることが好ましい。図示するように、最下流側に脱水装置３７を設けることで前スパンで絞りきれなかった水分を最終スパンで絞ることにより、脱水作用が有効に働く。
【００３１】
脱水装置は、図２、図３、図４に示すが如く、通気ユニット３が真空トレイ５上部に固定されている。
【００３２】
通気ユニット３は、図１４に示すように、穿孔２を有する気体吐出部９とその上方に通気させる気体を蓄積させるエアーバッファー室８を有する。また、通気ユニット３は、濾布の進行方向に直交する方向に関して、その両端が真空トレイ５の両端と固定可能な構成である。エアー流入経路１０から導入されたエアーは、ノズル１１から上向きに吐出され、エアーバッファー室８に蓄積されつつ、穿孔２からケーキに向けて気体を噴出する。この際、エアーバッファー室８の上部が三角形状であり、上向きに吐出されたエアーは、エアーバッファー室８の壁面を通って、下向きに広がるように気体を噴出する。この方式により、通気エアーのショートパスが軽減され、湿潤トナー粒子ケーキ１を均一に脱水することが可能となる。但し、エアーバッファー室８の形状は、通気ユニット３に流入されたエアーをエアーバッファー室８に蓄積できる構成であれば、特に制限はない。
【００３３】
気体吐出部９の構成としては、例えば適当な鉄板やポリプロピレン製のプレートをパンチングにより貫通させることで、穿孔２を具備させてもよい。
【００３４】
通気ユニット３の固定方法は、図６に示すように、静止シール部材２７を介してボルト２８で固定することが好ましい。静止シール部材２７としては、ゴムパッキンを好ましく用いるが、固定部位から通気するエアーが漏れないものであれば、特に限定されるものではない。
【００３５】
上述のように通気面は、真空トレイの端部５ａに固定されている為、側面（ケーキの進行方向に対し垂直方向）から、通気させるエアーが漏れることは殆ど無い。また、通気ユニットを上下に駆動させる場合と比較して、ケーキの状態に影響を受けて通気面が傾くことも少なく、通気される気体をシールする精度の低下による脱水性能のばらつきを少なくすることができる。シール性能・脱水性能の安定性の観点から通気ユニット３を固定することがより好ましい。
【００３６】
また、通気ユニットを上下に駆動させる場合、装置をスケールアップした際に昇降させる部位の面積が大きくなり、昇降装置の複雑化・大型化に伴う生産エネルギーの増加を招く可能性がある。この問題を解決するためにも、通気ユニットを固定することがより好ましい。
【００３７】
シールユニット６は、シール材支持体１６によってシール材１２が支持されており、湿潤トナー粒子ケーキに向けて進退可能なように設置されている。さらに、シールユニット６は、図２、図３、図４に示すとおり、濾布走行式ベルトフィルターの濾布進行方向に対して通気ユニット３の上流側と下流側の２箇所に具備された構成である。
【００３８】
本発明では、シール部面積を抑制する為、上流側と下流側の２箇所だけシールユニット６が具備されていることが好ましい。これにより、シールする面積の増加に伴う駆動装置の負荷増大を抑制できる。また、シール材１２の劣化が著しい真空トレイ傾斜部５ｂを押圧する面積を少なくすることができる為、連続運転において、通気される気体の高い密閉性と効率的な脱水性能を保つことができる。さらに、シール材１２がトナー粒子ケーキを押圧する面積が少ないので、トナー粒子の劣化を軽減することができる。
【００３９】
また、脱水装置前後のトナー粒子ケーキは、脱水前と脱水後のケーキである為、性質が大きく異なる。特に、含水率が十分に低減され、且つ、脱水装置を通り抜けた脱水トナー粒子ケーキ２１は、脆く崩れやすいため、品種によっては、下流側のシールユニット６のシール材１２を上流側に比べ強く押圧しなければならない場合がある。シール部を分離した本発明においては、下流側のシール材を押し付ける圧力を高めに設定したり、シール材の圧縮率を高めに設定することでこのような問題にも対応できる。
【００４０】
本発明は、シールを行うことによって、気体を湿潤トナー粒子ケーキ１に通気し、脱水する。具体的には、図３、図４、図５に示すように、２つのシールユニット６を下降させる。そして、シールユニット６に具備されたシール材１２を、濾布７及びトレイ傾斜部５ｂ及び湿潤トナー粒子ケーキ１に押圧してシールし、通気、脱水を行う。
【００４１】
この際、通気ユニット３とシールユニット６の間から通気気体が漏れることを抑止する必要がある。漏れを抑止する方法としては、通気ユニット３にシールユニット６に具備されるシール材１２を押圧することが挙げられる。図３、図４に示すように、通気ユニット３に具備されたシールユニット挿入口４に向けて、シールユニット６を垂直方向に下降させることで、通気ユニット３とシールユニット６の間のシールを達成する。その際、図５に示すように、シールユニット挿入口４の周囲は、シール材１２で押圧される。これによって、効果的に通気気体の漏れを抑止できる。
【００４２】
次に、本発明に適応できる他のシール方式を説明する。図７、図８、図９に示すように、通気ユニットの端部にＬ字型のシールユニット６を押圧することで、通気ユニット３とシールユニット６の間のシールを達成することが可能である。
【００４３】
更には、図１０・図１１・図１２に示すように、通気ユニットの傾斜面１４にシール材１２を押圧することで、通気ユニット３とシールユニット６の間のシールを達成することも可能である。シールユニット６の形状は、図１２に示すように通気ユニットの傾斜面１４にフィットする様に同じく傾斜した形状となっている。
【００４４】
以上、本発明に適応できる通気ユニット３とシールユニット６の間のシール方法を３種説明したが、これに限定されるものではない。シールユニット６とシールユニットのシール材１２の形状は、真空トレイ傾斜部５ｂ及び湿潤トナー粒子ケーキ１及び通気ユニット３を十分に押圧できるように、適宜選択されるものである。
【００４５】
また、シールユニット６下降の際（シール時）、気体吐出部９から噴出された気体は、シールユニット６、通気ユニット３、湿潤トナー粒子ケーキ１、静止シール部材で囲まれて形成される空間に蓄積される。次いで、蓄積された気体が、湿潤トナー粒子ケーキ１を通過することで、トナー粒子間に存在する水分を押し出しながら、真空ラインへと排気される。
【００４６】
本発明において、通気ユニット３は、気体吐出部９下面と濾布７下部にある真空トレイ水平部５ｃ上面からの距離をＫ（ｍｍ）（図６参照）とすると、１５≦Ｋ≦４００の範囲内になるように固定されていることが好ましい。上記範囲内では、通気される気体が湿潤トナー粒子のケーキを崩壊することなく、脱水できる。上記範囲を逸脱したＫ＜１５の場合、通気される気体がトナー粒子のケーキ面で激しく暴れ、トナー粒子のケーキの崩壊に起因する脱水むらが生じてしまう為、好ましくない。また、４００＜Ｋの場合、エアーをシールする領域が増えることにより、シールの精度が低下するだけでなく、装置的な負荷が増す為、好ましくない。
【００４７】
本発明に用いられるシール材１２は、繰返し押圧される運転において劣化しない様に、強度と耐久性を持った材料が必要とされる。その為に、シール材１２の材質としては、ポリイソプレン、ブタジエン・スチレン共重合体、ポリブタジエン、ポリクロロプレン、エチレン・プロピレン共重合体、ブタジエン・アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エステル共重合体、ポリウレタン、有機ポリシロキサン、ポリエチレン、ポリプロピレンの何れかから選択される重合体であることが好ましい。
【００４８】
また、本発明に用いられるシール材１２は、平坦で無い湿潤トナー粒子ケーキ１が生成した場合にも十分にシールを行う必要がある。従って、湿潤トナー粒子ケーキ１の凸凹面にフィットできるように弾性を持った材料であることが必要である。その為に、上述の重合体の構造は、ゴム状弾性体であることが好ましく、より好ましくは、ゴム状弾性体が発泡体構造いわゆるゴムスポンジであることが良い。
【００４９】
本発明に適用できるゴムスポンジとしては、例えば、ＮＲスポンジ、ＳＢＲスポンジ、ＢＲスポンジ、ＣＲスポンジ、ＥＰＤＭスポンジ、ＢＲスポンジ、ＮＢＲスポンジ、アクリルゴムスポンジ、シリコーンゴムスポンジ、ウレタンゴムスポンジが挙げられる。また、上述の重合体は、ポリウレタンフォーム・ポリエチレンフォーム・ポリプロピレンフォーム等の発泡体であっても良い。
【００５０】
更に、上述のゴムスポンジ・ポリウレタンフォーム・ポリエチレンフォーム・ポリプロピレンフォームは、単独気泡構造、連続気泡構造、半連続気泡構造の何れかの発泡体構造を用いることができる。発泡体構造は、シール材１２に求められる通気エアーのシール性（硬度・反発力）、強度（残留圧縮歪み）等の性能に影響を与える。その為、発泡体構造は、用途に応じて、或いは、どの性能に重点を置くかによって、適宜選択できる。特に本発明においては、上述の性能をバランス良く持ち合わせた構造として、半連続気泡構造を好ましく用いる。
【００５１】
また、シール材１２の表面硬度Ｆ°は、５≦Ｆ≦５０であることが好ましい。５＞Ｆであると部材の耐久性が悪くシール性が低下してしまう。また、５０＜Ｆであると、凸凹の湿潤トナー粒子ケーキ１が作成された場合、凸凹面にシール材１２がフィットせず、十分に通気される気体をシールすることができない為、好ましくない。尚、シール材１２の表面硬度の測定には種々の方法があるが本発明においては、決められた形の押針をスプリングの力で試料の表面に押し付けて変形を与え、試料の抵抗力とスプリングの力がバランスした位置での「試料への押し込み深さ」をもとに硬度を測定するアスカーゴム硬度計（型式Ｃ／ＪＩＳ Ｋ７３１２準拠規格）を用いて測定した。
【００５２】
更に本発明において、シールユニット６を下降させて湿潤トナー粒子ケーキ１を押圧し、通気する気体をシールする際、シール材１２の圧縮率は、４０乃至９５％の範囲内であることが好ましい。ここで言う圧縮率は、圧縮前のシール材厚みと圧縮時のシール材厚みを測定することで算出している。例えば、圧縮前のシール材の厚みが５０ｍｍ、圧縮時のシール材厚みが１０ｍｍの場合、シール材の圧縮率は、８０％となる。尚、圧縮率は、シール材の押圧される部位を１２点測定し、その平均値を圧縮率としている。この範囲内であれば、十分に通気される気体をシールすることが可能である。上記範囲を逸脱した圧縮率が４０％より小さい場合、通気される気体を十分にシールすることができない。９５％より大きい場合、シール材１２の劣化が著しく、シール性、脱水性の低下に繋がる為、好ましく無い。
【００５３】
シールユニット６を上下駆動させる手段としては、図２に示すエアーシリンダー１７が挙げられるが、上述のシール材１２の圧縮率を達成できる方式であれば、これに限定されるものでは無い。油圧シリンダー、空気ばね等の伸縮性気体を用いた駆動方式、ギアを用いた駆動方式（原動機に連結された小口径の円形歯車であるピニオンと、シールユニットに連結されたラック（平板状の棒に歯切りをしたラック）を組み合わせ、原動機によりピニオンに回転力をくわえ、ラックを上下方向に動かずことで、シールユニットを昇降させる方式 所謂、ラック・アンド・ピニオンを用いて、シールユニットを昇降させる方式も使用することができる。
【００５４】
また、本発明においては、図１３に示すように、シールユニット６をシールユニット支持板１８に連結し、上述の駆動方式により２つのシールユニット６を同時に昇降させても良い。
【００５５】
しかしながら、この方式では、先に述べたとおり、上流側と下流側で押圧を変える必要が生じた場合に対応できない。好ましくは、上流側と下流側のシールユニット６が、それぞれ駆動手段に連結されていることが好ましい。
【００５６】
通気ユニットより通気される気体の通気圧力Ｐ１（ｋＰａ）は、５０≦Ｐ１≦７００であることが好ましい。５０＞Ｐ１であると通気性が低下し、所望の含水率が得にくい。またＰ１＞７００であると、脱水時に、ケーキを崩壊し、気体のショートパスが起こる為、均質且つ十分に脱水されたトナーケーキが得られにくい。
【００５７】
また本発明においては、湿潤トナー粒子ケーキ１の性状によっては、湿潤トナー粒子ケーキ１をシールユニット６に具備されたシール材１２で幾度も押圧すると、シール材１２に湿潤トナー粒子ケーキ１が付着、堆積する場合がある。その結果、湿潤トナー粒子ケーキ１と押圧するシール材１２の間のシール性を安定的に保つことができず、湿潤トナー粒子ケーキ１の含水率を十分に低減させることができない。そこで、図１７、図１８に示す様に、シールユニット６と湿潤トナー粒子１ケーキとの間にろ布２３を設けることが好ましい。トナー粒子ケーキ下部のろ布７の走行時はシールユニット６が上昇し、それと共にろ布２３もろ布シリンダー２５の伸縮により上昇する。一方、気体通気時はシールユニット６が下降し、それと共にろ布２３も下降する。これにより、長時間運転を行っても、シール材１２へ湿潤トナー粒子ケーキ１が付着、堆積することが抑制される為、シール材１２と湿潤トナー粒子ケーキ１のシール性を保ち、十分に含水率を低減することができる。
【００５８】
また、シールユニット６と湿潤トナー粒子ケーキ１の間に設けるろ布２３の材質としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエステル、ナイロンが使用できる。撥水性に優れる材質として、ポリプロピレン、ポリエステルを用いることが、特に好ましい。
【００５９】
また、気体吐出部９から噴出される気体が、シールユニット６と湿潤トナー粒子ケーキ１の間に設けるろ布２３の抵抗により、湿潤トナー粒子ケーキ１へ十分に通気されないことを抑制する為に、ろ布２３の通気量が０．５乃至２０ｃｍ3／ｃｍ2・ｓｅｃであることが好ましい。０．５ｃｍ3／ｃｍ2・ｓｅｃより通気量が小さい場合、湿潤トナー粒子ケーキ１への通気性が悪化し、含水率の低下量を低減させてしまう。一方、通気量が２０ｃｍ3／ｃｍ2・ｓｅｃより大きい場合、通気性が増す半面、トナー粒子が通過し、シール材１２を汚染してしまう為、好ましくない。
【００６０】
通気ユニット３からの気体の通気、シールユニット６による通気気体のシールは、前述した濾布７の間欠駆動と連動させることが好ましい。濾布７が間欠運動している間の停止時に、通気気体の噴出、シールユニット６を下降させることによる通気気体のシールを行うことが良い。一方、濾布７の走行時は、通気手段からの気体の通気を止め、シールユニット６を上昇させることが良い。
【００６１】
また、気体通気時にも真空トレイ５に連結された真空ポンプにより減圧を行い真空状態を形成させることが好ましいため、濾布７と真空トレイ５が密着しており摺擦しないことが好ましい。真空トレイ５から高真空度を形成しておくと、気体通気時に濾布７上の湿潤トナー粒子ケーキ１が良好なケーキ状態で維持される。
【００６２】
図１に示すように、脱水され、脱水装置を通り抜けた脱水トナー粒子ケーキ２１は、ロール３３によってもたらされる曲率により、濾布７より剥離される。
【００６３】
得られた脱水トナー粒子ケーキの含水率は３０％以下であることが好ましい。３０％を超えると後工程の乾燥工程への輸送に支障をきたしたり、乾燥工程自身の効率が低下する可能性があり好ましくない。また、該乾燥工程は熱気流中に該脱水トナー粒子ケーキ２１を粉粒状に分散させて、熱気流と並流に送りながら乾燥する気流乾燥であることが好ましい。気流乾燥は短時間に大量のトナー粒子を低コストで乾燥が可能である。気流乾燥機としては、均質な乾燥を行う為に、サイクル管を有する気流乾燥機を用いることが好ましい。
【００６４】
具体的には、フラッシュジェットドライヤー（セイシン企業社製）が好ましく用いられる。但し、上記気流乾燥機を用いる場合、被乾燥物の含水率が高くなるに従い、サイクル管内の滞留時間が増え、トナー粒子が劣化してしまい、画質に問題が生じやすい。従って、本発明に係る脱水装置にて、乾燥前の脱水トナー粒子ケーキ２１の含水率を低下させることが重要となる。
【００６５】
本発明のトナー粒子の製造方法は、磁性トナー粒子の製造方法にも好ましく用いることができる。例えば懸濁重合法による湿式造粒法の場合の磁性トナー粒子を製造する場合に使用される磁性体について、以下に説明する。
【００６６】
磁性トナーに使用される磁性体は、その表面が疎水化されていることが好ましい。磁性体を疎水化する際は、水系媒体中で、磁性体粒子を一次粒径となるよう分散しつつカップリング剤を加水分解しながら表面処理する方法を用いることが非常に好ましい。この疎水化処理方法は、気相中で処理するより磁性体粒子同士の合一が生じにくく、また疎水化処理による磁性体粒子間の帯電反発作用が働くため、磁性体はほぼ一次粒子の状態で表面処理される。
【００６７】
カップリング剤を水系媒体中で加水分解しながら磁性体表面を処理する方法は、クロロシラン類やシラザン類のようにガスを発生するようなカップリング剤を使用する必要がない。また、これまで気相中では磁性体粒子同士が合一しやすくて、良好な処理を施すことが困難であった高粘性のカップリング剤も使用できるようになるため、疎水化の効果は絶大である。本発明に係わる磁性体の表面処理において使用できるカップリング剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタンカップリング剤が挙げられる。より好ましく用いられるのはシランカップリング剤であり、下記一般式
ＲmＳｉＹn
［式中、Ｒはアルコキシ基を示し、ｍは１乃至３の整数を示し、Ｙはアルキル基、ビニル基、グリシドキシ基、メタクリル基の如き官能基を示し、ｎは１乃至３の整数を示す］
で示されるものである。
【００６８】
例えば、以下のものが挙げられる。ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シラン、β−（３，４エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン。
【００６９】
この中でも、磁性体の分散性をより向上させるためには２重結合を有するシランカップリング剤を用いることが好ましい。フェニルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシランがより好ましい。これは、特に懸濁重合を行う場合、２重結合を有するカップリング剤で処理すると、磁性体と重合性単量体とのなじみが良好になる為であると考えられる。トナー粒子中での磁性体の分散性が良好なものとなる。
【００７０】
しかし、これら２重結合を有するカップリング剤のみの使用では、磁性体に十分な疎水性を持たせることは困難であり、疎水性が十分でない磁性体がトナー表面に露出することによる影響により、トナーの粒度分布も広いものとなってしまう。この理由は定かではないが、カップリング剤自身の疎水性や、磁性体表面の活性基との反応性、及び磁性体表面の被覆性が劣ることによるものであると考えられる。このため、十分な疎水性を得る為に以下の式で示されるアルキルトリアルコキシシランカップリング剤を併用することがより好ましい。
ＣpＨ2p+1−Ｓｉ−（ＯＣqＨ2q+1）3［式中、ｐは２乃至２０の整数を示し、ｑは１乃至３の整数を示す］
【００７１】
上記式において、ｐが２より小さいと疎水化処理は容易となるが、疎水性を十分に付与することが困難であり、トナー粒子からの磁性粒子の露出を抑制するのが難しくなる。またｐが２０より大きいと、疎水性は十分になるが、磁性体粒子同士の合一が多くなり、磁性体粒子を十分に分散性させることが困難になり、粒度分布がブロード気味になる。また、ｑが３より大きいとシランカップリング剤の反応性が低下して疎水化が十分に行われにくくなる。より好ましくは、上記式においてｐが３乃至１５の整数であり、ｑが１又は２であるアルキルトリアルコキシシランカップリング剤を使用することである。
【００７２】
その処理量は磁性体１００質量部に対して、シランカップリング剤が総量で０．０５乃至２０質量部、好ましくは０．１乃至１０質量部であり、磁性体の表面積、カップリング剤の反応性に応じて処理剤の量を調整することが好ましい。
【００７３】
また、上記疎水化処理時に用いられる水系媒体とは、水を主要成分としている媒体である。具体的には、水系媒体として水そのもの、水に少量の界面活性剤を添加したもの、水にｐＨ調整剤を添加したもの、水に有機溶剤を添加したものが挙げられる。界面活性剤としては、ポリビニルアルコールの如きノンイオン系界面活性剤が好ましい。界面活性剤は、水に対して０．１乃至５質量％添加するのが良い。ｐＨ調整剤としては、塩酸の如き無機酸が挙げられ、有機溶剤としてはアルコール類等が挙げられる。
【００７４】
なお、複数種のシランカップリング剤を用いる場合、同時に又は時間差をもって複数種のカップリング剤を投入し、磁性体の処理を行う。
【００７５】
こうして得られる磁性体は粒子の凝集が見られず、個々の粒子表面が均一に疎水化処理されているため、磁性体の重合性単量体中での分散性は良好なものとなる。
【００７６】
磁性体は、リン、コバルト、ニッケル、銅、マグネシウム、マンガン、アルミニウム、珪素の如き元素を含んでもよい。また、磁性体は四三酸化鉄、γ−酸化鉄の如き酸化鉄を主成分とするものであり、これらを１種または２種以上併用して用いられる。これら磁性体は、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積が好ましくは２乃至３０ｍ2／ｇ、より好ましくは３乃至２８ｍ2／ｇであり、更にモース硬度が５乃至７のものが好ましい。
【００７７】
湿式造粒法の場合、磁性体は、重合性単量体又は結着樹脂１００質量部に対して、１０乃至２００質量部を用いることが好ましい。より好ましくは２０乃至１８０質量部を用いることである。１０質量部未満ではトナーの着色力が乏しく、カブリの抑制も困難である。一方、２００質量部を超えると、得られたトナーのトナー担持体への磁力による保持力が強まり現像性が低下したり、個々のトナー粒子への磁性体の均一な分散が難しくなるだけでなく、定着性が低下してしまう。
【００７８】
なお、トナー中の磁性体の含有量の測定は、パーキンエルマー社製熱分析装置、ＴＧＡ７で測定する。測定方法は、窒素雰囲気下において昇温速度２５℃／分で常温から９００℃までトナーを加熱し、１００℃から７５０℃まで間の減量質量％を結着樹脂量とし、残存質量を近似的に磁性体量とする。
【００７９】
磁性体は、例えばマグネタイトの場合、下記方法で製造される。第一鉄塩水溶液に、鉄成分に対して当量または当量以上の水酸化ナトリウムの如きアルカリを加え、水酸化第一鉄を含む水溶液を調製する。調製した水溶液のｐＨを７以上（好ましくはｐＨ８乃至１４）に維持しながら空気を吹き込み、水溶液を７０℃以上に加温しながら水酸化第一鉄の酸化反応を行い、磁性酸化鉄粒子の芯となる種晶をまず生成する。
【００８０】
次に、種晶を含むスラリー状の液に前に加えたアルカリの添加量を基準として約１当量の硫酸第一鉄を含む水溶液を加える。液のｐＨを６乃至１４に維持しながら空気を吹込みながら水酸化第一鉄の反応を進め、種晶を芯にして磁性酸化鉄粒子を成長させる。酸化反応が進むにつれて液のｐＨは酸性側に移行していくが、液のｐＨは６未満にしない方が好ましい。酸化反応の終期に液のｐＨを調整し、磁性酸化鉄が一次粒子になるよう十分に撹拌し、カップリング剤を添加して十分に混合撹拌し、撹拌後に濾過し、乾燥し、軽く解砕することで疎水性処理磁性酸化鉄粒子が得られる。或いは、酸化反応終了後、洗浄、濾過して得られた酸化鉄粒子を、乾燥せずに別の水系媒体中に再分散させた後、再分散液のｐＨを調整し、十分撹拌しながらシランカップリング剤を添加し、カップリング処理を行っても良い。いずれにせよ、酸化反応終了後に乾燥工程を経ずに表面処理を行うことが好ましい。
【００８１】
第一鉄塩としては、一般的に硫酸法チタン製造に副生する硫酸鉄、鋼板の表面洗浄に伴って副生する硫酸鉄の利用が可能であり、更に塩化鉄等が可能である。
【００８２】
水溶液法による磁性酸化鉄の製造方法において、硫酸鉄を用いる場合、一般に反応時の粘度の上昇を防ぐこと、及び硫酸鉄の溶解度からその水溶液は鉄濃度０．５乃至２ｍｏｌ／ｌのものが用いられる。硫酸鉄の濃度は一般に薄いほど製品の粒度が細かくなる傾向を有する。また、反応に際しては、空気量が多い程、また反応温度が低いほど微粒化しやすい。
【００８３】
このようにして製造された疎水性磁性体粒子を材料とした磁性トナーを使用することにより、安定したトナーの帯電性が得られ、転写効率が高く、高画質及び高安定性が可能となる。
【００８４】
上記のようにして得られた磁性体は、トナー粒子に含有される着色剤としても好適に用いることができる。好適に用いることのできる上記磁性体以外の非磁性着色剤としては、カーボンブラック及び以下に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤が挙げられる。
【００８５】
イエロートナーに好適な着色剤としては、顔料或いは染料を用いることができる。具体的には、イエローの顔料として、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１７、２３、６２、６５、７３、７４、８１、８３、９３、９４、９５、９７、９８、１０９、１１０、１１１、１１７、１２０、１２７、１２８、１２９、１３７、１３８、１３９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６７、１６８、１７３、１７４、１７６、１８０、１８１、１８３、１９１及びＣ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０。イエロー染料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、４４、７７、７９、８１、８２、９３、９８、１０３、１０４、１１２、１６２。これらは、単独で或いは２以上が併用して用いられる。
【００８６】
マゼンタトナーに好適な着色剤としては、顔料或いは染料を用いることができる。具体的には、マゼンタ顔料として以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１，２，３，４，５，６，７，８，９，１０，１１，１２，１３，１４，１５，１６，１７，１８，１９，２１，２２，２３，３０，３１，３２，３７，３８，３９，４０，４１，４８，４８；２、４８；３、４８；４、４９，５０，５１，５２，５３，５４，５５，５７，５７；１、５８，６０，６３，６４，６８，８１，８１；１、８３，８７，８８，８９，９０，１１２，１１４，１２２，１２３，１４４、１４６，１５０，１６３，１６６，１６９，１７７，１８４，１８５，２０２，２０６，２０７，２０９，２２０，２２１，２３８、２５４；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９；Ｃ．Ｉ．バットレッド１，２，１０，１３，１５，２３，２９，３５。マゼンタ染料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１，３，８，２３，２４，２５，２７，３０，４９，５２，５８，６３，８１，８２，８３，８４，１００，１０９，１１１，１２１，１２２；Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９、Ｃ．Ｉ．ソルベントバイオレット８，１３，１４，２１，２７；Ｃ．Ｉ．ディスパースバイオレット１の如き油溶染料；Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１，２，９，１２，１３，１４，１５，１７，１８，２２，２３，２４，２７，２９，３２，３４，３５，３６，３７，３８，３９，４０；Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１，３，７，１０，１４，１５，２１，２５，２６，２７，２８の如き塩基性染料。これらは、単独で或いは２以上が併用して用いられる。
【００８７】
シアントナーに好適な着色剤としては、顔料或いは染料を用いることができる。具体的には、シアン顔料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７、６０、６２、６６；Ｃ．Ｉ．バットブルー６、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５。シアン染料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、３６、６０、７０、９３、９５。これらは、単独で或いは２以上併用して用いられる。
【００８８】
着色剤は、単独で又は２種以上を混合し、また更には固溶体の状態で用いることができる。本発明の着色剤は、色相角、彩度、明度、耐侯性、ＯＨＰ透明性及びトナー中への分散性の点から選択される。例えば懸濁重合法による湿式造粒法の場合、着色剤の添加量は、重合性単量体又は結着樹脂１００質量部に対して１乃至２０質量部が用いられる。
【００８９】
本発明で製造されるトナー粒子は離型剤を含有していても良い。離型剤としては、以下のものが挙げられる。パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタムの如き石油系ワックス及びその誘導体；モンタンワックスおよびその誘導体；フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体；ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスの如きポリオレフィンワックス及びその誘導体；カルナバワックス、キャンデリラワックスの如き天然ワックス及びその誘導体。誘導体には酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物を含む。更には、高級脂肪族アルコール、ステアリン酸、パルミチン酸等の脂肪酸、或いはその化合物、酸アミドワックス、エステルワックス、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物系ワックス、動物性ワックスが挙げられる。
【００９０】
離型剤として使用できるワックスの具体例としては、ビスコール（登録商標）３３０−Ｐ、５５０−Ｐ、６６０−Ｐ、ＴＳ−２００（三洋化成工業社）；ハイワックス４００Ｐ、２００Ｐ、１００Ｐ、４１０Ｐ、４２０Ｐ、３２０Ｐ、２２０Ｐ、２１０Ｐ、１１０Ｐ（三井化学社）；サゾールＨ１、Ｈ２、Ｃ８０、Ｃ１０５、Ｃ７７（シューマン・サゾール社）；ＨＮＰ−１、ＨＮＰ−３、ＨＮＰ−９、ＨＮＰ−１０、ＨＮＰ−１１、ＨＮＰ−１２（日本精鑞株式会社）；ユニリン（登録商標）３５０、４２５、５５０、７００、ユニシッド（登録商標）、ユニシッド（登録商標）３５０、４２５、５５０、７００（東洋ペトロライト社）；木ろう、蜜ろう、ライスワックス、キャンデリラワックス、カルナバワックス（株式会社セラリカＮＯＤＡにて入手可能）。
【００９１】
トナー粒子には、荷電制御剤を含有させても良い。荷電制御剤としては、公知のものが利用できる。更に、例えば懸濁重合法による湿式造粒法の場合、トナー粒子を製造する場合には、重合阻害性が低く、水系分散媒体への可溶化物が実質的にない荷電制御剤が特に好ましい。ネガ系荷電制御剤としては、以下のものが挙げられる。サリチル酸、アルキルサリチル酸、ジアルキルサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸の如き芳香族カルボン酸の金属化合物；アゾ染料或いはアゾ顔料の金属塩または金属錯体；スルフォン酸又はカルボン酸基を側鎖に持つ高分子型化合物；ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリックスアレーン。ポジ系荷電制御剤としては、以下のものが挙げられる。四級アンモニウム塩、前記四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、ニグロシン系化合物、イミダゾール化合物。
【００９２】
荷電制御剤をトナーに含有させる方法としては、トナー粒子内部に添加する方法とトナー粒子に外部添加する方法とがある。これらの荷電制御剤の使用量としては、結着樹脂の種類、他の添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではない。内部添加する場合は、好ましく重合性単量体又は結着樹脂１００質量部に対して０．１乃至１０質量部、より好ましくは０．１乃至５質量部の範囲で用いられる。また、外部添加する場合、トナー粒子１００質量部に対し好ましくは０．００５乃至１．０質量部、より好ましくは０．０１乃至０．３質量部である。
【００９３】
本発明において、乳化重合法や懸濁重合法による湿式造粒法の場合、重合性単量体としては以下のものが挙げられる。
【００９４】
スチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−エチルスチレンの如きスチレン系単量体；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニルの如きアクリル酸エステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如きメタクリル酸エステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド。
【００９５】
本発明のトナーの製造方法において、懸濁重合法による湿式造粒法の場合、重合性単量体に樹脂を添加して重合しても良い。重合性単量体では水溶性のため水性懸濁液中では溶解して乳化重合を起こすため使用できないアミノ基、カルボン酸基、水酸基、スルフォン酸基、グリシジル基、ニトリル基の如き親水性官能基を有する重合性単量体ユニットをトナー粒子中に導入したいときには、これらとスチレン又はエチレンの如きビニル化合物とのランダム共重合体、ブロック共重合体、或いはグラフト共重合体の如き共重合体として、或いはポリエステル、ポリアミドの如き重縮合体として、或いはポリエーテル、ポリイミンの如き重付加重合体として添加することが好ましい。
【００９６】
本発明において、上記重合性単量体に添加して使用されるポリエステル樹脂を構成するアルコール成分と酸成分を以下に例示する。アルコール成分としては、以下のものが挙げられる。エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、ブテンジオール、オクテンジオール、シクロヘキセンジメタノール、水素化ビスフェノールＡ、式（Ｉ）で示されるビスフェノール誘導体又は該式（Ｉ）で表される化合物の水添物；
【化１】
［式中、Ｒはエチレン基またはプロピレン基を示し、ｘ及びｙはそれぞれ１以上の整数であり、かつｘ＋ｙの平均値は２〜１０である。］
【００９７】
または下記式（ＩＩ）で表されるジオール又は該式（ＩＩ）で表される化合物の水添物。
【化２】
【００９８】
２価のカルボン酸としては、以下のものが挙げられる。フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸の如きベンゼンジカルボン酸またはその無水物；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸の如きアルキルジカルボン酸またはその無水物、また更に炭素数６乃至１８のアルキルまたはアルケニル基で置換されたコハク酸もしくはその無水物；フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸の如き不飽和ジカルボン酸またはその無水物。
【００９９】
更に、アルコール成分としては、以下のものが挙げられる。グリセリン、ペンタエリスリトール、ソルビット、ソルビタン、ノボラック型フェノール樹脂のオキシアルキレンエーテルの如き多価アルコール。酸成分としては、以下のものが挙げられる。トリメリット酸、ピロメリット酸、１，２，３，４−ブタンテトラカルボン酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物の如き多価カルボン酸。
【０１００】
ポリエステル樹脂は全成分中４５乃至５５モル％がアルコール成分であり、５５乃至４５モル％が酸成分であることが好ましい。また、本発明においては、得られるトナー粒子の物性に悪影響を及ぼさない限り２種以上のポリエステル樹脂を併用したり、シリコーンやフルオロアルキル基含有化合物により変性したりして物性を調整することも好適に行われる。また、このような極性官能基を含む高分子重合体を使用する場合、その重量平均分子量は５，０００以上が好ましく用いられる。
【０１０１】
また、上記以外の樹脂を単量体組成物中に添加しても良い。樹脂としては、以下のものが挙げられる。ポリスチレン；ポリビニルトルエンの如きスチレン置換体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体の如きスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂。これらは単独で又は混合して使用できる。
【０１０２】
これらの樹脂の添加量としては、重合性単量体１００質量部に対し１乃至２０質量部が好ましい。１質量部未満では添加効果が小さく、一方２０質量部超添加すると重合トナーの種々の物性設計が難しくなるためである。更に、重合性単量体を重合して得られるトナーの分子量範囲とは異なる分子量の重合体を重合性単量体中に溶解して重合しても良い。
【０１０３】
本発明のトナーの製造方法において、重合性単量体の重合反応を開始させるために重合開始剤を使用する場合は、重合反応温度において半減期０．５乃至３０時間であるものを、重合性単量体１００質量部に対し０．５乃至２０質量部の添加量で用いることが好ましい。これにより、分子量１万乃至１０万の間に極大を有する重合体を得、トナーに望ましい強度と適当な溶融特性を与えることが出来る。重合開始剤例としては、以下のものが挙げられる。２，２'−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２'−アゾビスイソブチロニトリル、１，１'−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２'−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリルの如きアゾ系またはジアゾ系重合開始剤；ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシカーボネート、クメンヒドロパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシピバレートの如き過酸化物系重合開始剤。
【０１０４】
本発明のトナーを製造する際は、架橋剤を添加しても良く、好ましい添加量は重合性単量体１００質部に対して０．００１乃至１５質量部である。架橋剤としては、主として２個以上の重合可能な二重結合を有する化合物が挙げられる。例えば、以下のものが挙げられる。ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンの如き芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレートの如き二重結合を２個有するカルボン酸エステル；ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホンの如きジビニル化合物；及び３個以上のビニル基を有する化合物。これらは、単独で又は２種以上の混合物として用いられる。
【０１０５】
本発明のトナーを製造する方法として微小樹脂粒子を水系媒体中で融着させて調製する方法もあげることができる。この方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、特開平５−２６５２５２号公報や特開平６−３２９９４７号公報、特開平９−１５９０４号公報に示す方法をあげることができる。すなわち、微小樹脂粒子と着色剤などの構成材料の分散粒子、あるいは樹脂及び着色剤等より構成される微粒子を複数以上会合させる方法、特に水系媒体中にてこれらを乳化剤を用いて分散した後に、臨界凝集濃度以上の凝集剤を加え塩析させると同時に、形成された重合体自体のガラス転移点温度以上で加熱融着させ、その粒子を含水状態のまま流動状態で加熱乾燥することにより、本発明のトナーを形成することができる。尚、ここにおいて凝集剤と同時に水に対して無限溶解する有機溶媒を加えてもよい。
【０１０６】
本発明においては、一旦得られた重合粒子に更に単量体を吸着せしめた後、重合開始剤を用い重合せしめる所謂シード重合方法も本発明に好適に利用することができる。
【０１０７】
本発明において例えば懸濁重合法による湿式造粒法を選択した場合の具体的なトナー製造方法について説明する。
【０１０８】
まず、重合性単量体中に顔料、離型剤、可塑剤、荷電制御剤、架橋剤等トナーとして必要な成分及びその他の添加剤（例えば重合反応で生成する重合体の粘度を低下させるために入れる有機溶媒、高分子重合体、分散剤）を適宜加えて、均一に溶解または分散させて着色剤含有重合性単量体組成物を得る。この時、必要に応じて温調操作を行っても良い。この重合性単量体組成物を、分散安定剤を含有する水系媒体中にて懸濁し造粒する。
【０１０９】
このとき重合性単量体組成物の造粒を行うと同時に、又は造粒を行った後、重合開始剤を添加して上記組成物の重合を行う（重合工程）。重合開始剤の添加の具体的な時期としては、重合性単量体中に他の添加剤を添加する時同時に加えても良いし、水系媒体中に懸濁する直前に混合しても良い。また、造粒直後、重合反応を開始する前、重合反応中に追加の重合性単量体或いは溶媒に溶解した重合開始剤を加えることも出来る。
【０１１０】
造粒後は、温調を行いながら通常の撹拌機を用いて、粒子状態が維持され且つ粒子の浮遊・沈降が防止される程度の撹拌を行えば良い。
【０１１１】
トナー粒子を製造する場合には、分散安定剤として公知の界面活性剤や有機・無機分散剤が使用できる。中でも無機分散剤は有害な超微粉を生じ難く、その立体障害性により分散安定性を得ているので反応温度を変化させても安定性が崩れ難いため好ましい。無機分散剤としては、以下のものが挙げられる。燐酸カルシウム、燐酸マグネシウム、燐酸アルミニウム、燐酸亜鉛の如き燐酸多価金属塩；炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムの如き炭酸塩；メタ硅酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウムの如き無機塩；水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムの如き無機水酸化物；シリカ、ベントナイト、アルミナの如き無機酸化物。
【０１１２】
これらの無機分散剤は、重合性単量体１００質量部に対して、０．２乃至２０質量部を単独で使用することが好ましい。０．００１乃至０．１質量部の界面活性剤を併用しても良い。
【０１１３】
界面活性剤としては、以下のものが挙げられる。ドデシルベンゼン硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム。
【０１１４】
これら無機分散剤を用いる場合には、そのまま使用しても良いが、より細かい粒子を得るため、水系媒体中にて前記無機分散剤粒子を生成させて用いることが出来る。例えば、燐酸カルシウムの場合、高速撹拌下、燐酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液とを混合して、水不溶性の燐酸カルシウムを生成させることができ、より均一で細かな分散が可能となる。この時、同時に水溶性の塩化ナトリウム塩が副生するが、水系媒体中に水溶性塩が存在すると、重合性単量体の水への溶解が抑制されて、乳化重合に依る超微粒トナーが発生し難くなるので、より好都合である。無機分散剤は、重合終了後に酸又はアルカリで溶解して、ろ過、洗浄等の次工程によりほぼ完全に取り除くことが出来る。
【０１１５】
前記重合工程においては、重合温度は４０℃以上、一般には５０乃至９０℃の温度に設定して重合を行う。この温度範囲で重合を行うと、内部に封じられるべき離型剤やワックスの類が、相分離により析出して内包化がより完全となる。また、残存する重合性単量体を消費するために、重合反応終期ならば、反応温度を９０乃至１５０℃にまで上げることは可能である。重合反応の終了後、得られたトナー粒子の分散液は本発明に係る脱水装置付きのベルトフィルターにて濾過、洗浄した後、好ましくは気流乾燥装置によって乾燥する。
【０１１６】
一般的に得られたトナー粒子は分級工程において所望の粒径範囲外の粗粉や微粉が除去され、トナー粒子が得られる。なお、分級工程は、従来トナーの製造に用いられる公知の方法により行うことができ、特に限定されない。分級工程を経て得られたトナー粒子に無機微粉体の如き外添剤を混合して該トナー粒子の表面に付着させることによって、トナーを得ることができる。本発明においては、製造工程から分級工程を省き直接トナーを得ることも、また更に高精度な分級工程を行って、精度良く粗粉や微粉をカットすることも、好ましい形態の一つである。
【０１１７】
本発明において、トナーには上記外添剤のうち流動化剤として個数平均一次粒子径が４乃至８０ｎｍの無機微粒子が添加されることも好ましい形態である。
【０１１８】
本発明で用いられる無機微粒子としては、シリカ，アルミナ，酸化チタンが使用できる。例えば、ケイ酸微粉体としてはケイ素ハロゲン化物の蒸気相酸化により生成されたいわゆる乾式法又はヒュームドシリカと称される乾式シリカ、及び水ガラスから製造される湿式シリカが使用可能である。表面及びシリカ微粉体の内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ2Ｏ、ＳＯ3-の製造残滓の少ない乾式シリカの方が好ましい。また乾式シリカにおいては、製造工程において、例えば塩化アルミニウム，塩化チタンの如き他の金属ハロゲン化合物をケイ素ハロゲン化合物と共に用いることによって、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能でありる。それらを使用しても良い。
【０１１９】
平均一次粒径が４乃至８０ｎｍの無機微粒子の添加量は、トナー粒子に対して０．１乃至３．０質量％であることが好ましい。添加量が０．１質量％未満ではその効果が十分ではなく、３．０質量％超では定着性が低下することがある。なお、無機微粉末の含有量は、蛍光Ｘ線分析を用い、標準試料から作成した検量線を用いて定量できる。
【０１２０】
無機微粒子は、疎水化処理されたものであることが高温高湿環境下での特性から好ましい。疎水化処理の処理剤としては、シリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、シリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シラン化合物、シランカップリング剤、その他有機硅素化合物、有機チタン化合物の如き処理剤を単独で或いは併用して用いても良い。
【０１２１】
無機微粒子の処理方法としては、第一段反応としてシリル化反応を行ってシラノール基を化学結合により消失させた後、第二段反応としてシリコーンオイルにより表面に疎水性の薄膜を形成する方法が挙げられる。
【０１２２】
上記シリコーンオイルは、２５℃における粘度が１０乃至２００，０００ｍｍ2／ｓのものが、更には３，０００乃至８０，０００ｍｍ2／ｓのものが好ましい。１０ｍｍ2／ｓ未満では、無機微粒子に安定性が無く、熱および機械的な応力により画質が低下する傾向がある。２００，０００ｍｍ2／ｓを超える場合は、均一な処理が困難になる傾向がある。
【０１２３】
使用されるシリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイルが特に好ましい。
【０１２４】
シリコーンオイルの処理の方法としては、シラン化合物で処理された無機微粒子とシリコーンオイルとをヘンシェルミキサーの如き混合機を用いて直接混合してもよいし、無機微粒子にシリコーンオイルを噴霧する方法を用いてもよい。或いは適当な溶剤にシリコーンオイルを溶解或いは分散させた後、無機微粒子を加えて混合し溶剤を除去する方法でもよい。無機微粒子の凝集体の生成が比較的少ない点で噴霧機を用いる方法がより好ましい。シリコーンオイルの処理量は無機微粒子１００質量部に対し１乃至４０質量部、好ましくは３乃至３５質量部が良い。
【０１２５】
本発明で用いられるシリカは、トナーに良好な流動性を付与させる為に、窒素吸着によるＢＥＴ法で測定した比表面積が２０乃至３５０ｍ2／ｇの範囲内のものが好ましく、２５乃至３００ｍ2／ｇのものがより好ましい。
【０１２６】
比表面積はＢＥＴ法に従って、比表面積測定装置オートソーブ１（湯浅アイオニクス社製）を用いて試料表面に窒素ガスを吸着させ、ＢＥＴ多点法を用いて比表面積を算出する。
【０１２７】
また、本発明のトナーは、クリーニング性向上の目的で、更に一次粒径が３０ｎｍを超える（より好ましくは一次粒径が５０ｎｍ以上）無機又は有機の球状に近い微粒子を、外添剤としてトナー粒子に外添することも好ましい形態のひとつである。この無機又は有機の微粒子は比表面積が５０ｍ2／ｇ未満（より好ましくは比表面積が３０ｍ2／ｇ未満）のものを好ましく用いることができる。このような微粒子として、球状シリカ粒子、球状ポリメチルシルセスキオキサン粒子、球状樹脂粒子が挙げられる。
【０１２８】
トナーには、実質的な悪影響を与えない範囲内で、他の外添剤をトナー粒子に更に外添しても良い。例えば、以下のものが挙げられる。ポリフッ化エチレン粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末の如き滑剤粉末；酸化セリウム粉末、炭化硅素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末の如き研磨剤；酸化チタン粉末、酸化アルミニウム粉末の如き流動性付与剤；ケーキング防止剤。また、逆極性の有機微粒子又は無機微粒子を現像性向上剤として少量用いることもできる。これらの外添剤も表面を疎水化処理して用いることが可能である。
【０１２９】
本発明において製造されたトナーは、一成分系現像剤として使用できる。例えば、一成分系現像剤として、磁性体をトナー粒子中に含有する重合トナーの場合には、現像スリーブ中に内蔵されたマグネットを利用し、重合トナーを搬送及び帯電する方法がある。しかし、必ずしも上記のような一成分系現像剤に限られる必要はなく、二成分系現像剤として用いても良い。
【０１３０】
二成分系現像剤として用いる場合には、上記トナーと共に磁性キャリアを用いる。磁性キャリアは、鉄、銅、亜鉛、ニッケル、コバルト、マンガン、クロムから選ばれる元素が単独で又は複合フェライト状態で用いられる。磁性キャリアの形状としては、球状、扁平又は不定形がある。更に磁性キャリア粒子表面状態の微細構造（例えば表面凹凸性）をもコントロールすることが好ましい。一般的には、上記無機酸化物を焼成、造粒することにより、予め磁性キャリアコア粒子を生成した後、このキャリアコア粒子を樹脂でコーティングする方法が用いられている。磁性キャリアのトナーへの負荷を軽減する目的から、無機酸化物と樹脂を混練後、粉砕、分級することにより低密度分散キャリアを得る方法や、無機酸化物とモノマーとの混練物を直接水系媒体中にて懸濁重合させて真球状の磁性キャリアを得る方法も利用することが可能である。
【０１３１】
これらのうち、上記キャリアコア粒子の表面を樹脂で被覆してなる被覆キャリアが特に好ましい。キャリアコア粒子の表面を樹脂で被覆する方法としては、樹脂を溶剤中に溶解又は懸濁して塗布することによりキャリアコアに付着させる方法、又は単に樹脂粉体とキャリアコア粒子とを混合して付着させる方法が適用できる。
【０１３２】
キャリア粒子表面への固着物質としてはトナー材料により異なるが、以下のものが挙げられる。ポリテトラフルオロエチレン、モノクロロトリフルオロエチレン重合体、ポリフッ化ビニリデン、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド、ポリビニルブチラール、アミノアクリレート樹脂。これらは単独或は複数で用いられる。
【０１３３】
キャリアの磁性特性は以下のものが良い。磁気的に飽和させた後の、磁界の強さ７９．６ｋＡ／ｍにおける磁化の強さ（σ1000）は３．７７乃至３７．７μＷｂ／ｃｍ3であることが好ましい。更に高画質化を達成するために、１２．６乃至３１．４μＷｂ／ｃｍ3であることがより好ましい。この磁化の強さが３７．７μＷｂ／ｃｍ3より大きい場合には、高画質なトナー画像が得られにくくなる。一方、３．７７μＷｂ／ｃｍ3未満であると、磁気的な拘束力も減少するためにキャリア付着を生じやすい。
【０１３４】
本発明で用いられるトナーと磁性キャリアとを混合して二成分現像剤を調製する場合、その混合比率は現像剤中のトナー濃度が２乃至１５質量％、好ましくは４乃至１３質量％であると通常良好な結果が得られる。
【０１３５】
本発明で用いたそれぞれの測定方法及び評価方法について以下に述べる。
【０１３６】
（１）重量平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径（Ｄ１）の測定方法
トナーの重量平均粒径（Ｄ４）および個数平均粒径（Ｄ１）は、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）と、測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いて、実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで測定し、測定データの解析を行ない、算出した。
【０１３７】
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
【０１３８】
尚、測定、解析を行なう前に、以下のように専用ソフトの設定を行なった。
【０１３９】
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更画面」において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。閾値／ノイズレベルの測定ボタンを押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、測定後のアパーチャーチューブのフラッシュにチェックを入れる。
【０１４０】
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定画面」において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
【０１４１】
具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、解析ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れ、この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）の水槽内に所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行なう。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）および個数平均粒径（Ｄ１）を算出する。尚、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、分析／体積統計値（算術平均）画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）であり、専用ソフトでグラフ／個数％と設定したときの、分析／個数統計値（算術平均）画面の「平均径」が個数平均粒径（Ｄ１）である。
【０１４２】
（２）含水率の測定
本発明における含水率は、トナー粒子５ｇをアルミ皿に採取し、それを精秤（Ａ［ｇ］）し、１０５℃に設定した乾燥機に１時間放置し、冷却後精秤（Ｂ［ｇ］）し、以下の式で計算した値である。
含水率［％］＝（（Ａ−Ｂ）／Ａ）×１００
【０１４３】
（３）画像性能の評価／カブリ
乾燥後に得られたトナー粒子１００．０質量部に対して、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ2／ｇである疎水性シリカ０．８質量部とＢＥＴ法による比表面積が１００ｍ2／ｇである酸化チタン０．１質量部を外添してトナーを得た。このトナーを、フルカラーレーザービームプリンター（ＬＢＰ−２５１０、キヤノン製）のプロセススピードを１２０ｍｍ／秒に変えた改造機を用い、評価を行った。
【０１４４】
最初に、得られたトナーをカートリッジに１００ｇ充填し、高温高湿下（３０℃、８０％ＲＨ）において、トナー劣化の促進試験として２時間空回転を行った後、印字率２％の横線のみからなる画像パターンで１０００枚の画出し試験を行い非画像部のカブリの測定を行った。カブリの測定は、東京電色社製のＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ−６ＤＳを使用して測定した。フィルターは、グリーンフィルターを用い、カブリは下記の式より算出した。
カブリ（反射率）（％）＝標準紙上の反射率（％）−サンプル非画像部の反射率（％）
【０１４５】
なお、カブリの判断基準は以下の通り。
Ａ：非常に良好（１．５％未満）
Ｂ：良好（１．５％以上乃至２．５％未満）
Ｃ：普通（２．５％以上乃至４．０％未満）
Ｄ：悪い（４％以上）
【実施例】
【０１４６】
以下、実施例に基づき本発明を具体的に説明する。
【０１４７】
［スチレン系樹脂の製造］
滴下ロート、リービッヒ冷却管及び撹拌機を備えた反応機にキシレン６００．０質量部を入れて１３５℃まで昇温した。これにスチレンモノマー１００．０質量部及びｎ−ブチルアクリレート０．１質量部及びジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド１３．０質量部の混合物を滴下ロートに仕込み、１３５℃のキシレンに２時間かけて滴下した。更にキシレン還流下（１３７℃乃至１４５℃）で溶液重合を完了して、キシレンを除去し、スチレン系樹脂を得た。得られたスチレン系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は３２００で、Ｍｗ／Ｍｎは１．１９、ガラス転移点（Ｔｇ）は５５℃であった。
【０１４８】
〔実施例１〕
イオン交換水７１０質量部と０．１モル／リットルのＮａ3ＰＯ4水溶液８５０質量部を添加し、クレアミックス（エム・テクニック社製）を用いて４８００ｒｐｍで撹拌しながら、６０℃に保持した。ここに１．０モル／リットル−ＣａＣｌ2水溶液６８質量部を徐々に添加し、微細な難水溶性分散安定剤Ｃａ3（ＰＯ4）2を含む水系分散媒体を調製した。
【０１４９】
一方、
スチレンモノマー １２４．０質量部
ｎ−ブチルアクリレート ３６．０質量部
銅フタロシアニン顔料 １３．０質量部
上記スチレン系樹脂 ４０．０質量部
ポリエステル系樹脂 １０．０質量部
（テレフタル酸−プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ（２モル付加物）−エチレンオキサイド変性ビスフェノールＡ（２モル付加物）（モル比 ５１：３０：２０）；酸価９；ガラス転移点６０℃ Ｍｗ＝１００００、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．２０）
Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） ０．８質量部
ＨＮＰ−９（日本精鑞社製） １５．０質量部
からなる上記処方物を６０℃に加温し、均一に溶解、分散した。これに、重合開始剤である１，１，３，３−テトラメチルブチルパ−オキシ２−エチルヘキサノエ−ト２０．０質量部（トルエン溶液５０％）を添加し、重合性単量体組成物を調製した。
【０１５０】
前記水系分散媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、６０℃，Ｎ2雰囲気下において、クレアミックスにて４８００ｒｐｍで１５分間撹拌し、重合性単量体混合物を造粒した。その後、フルゾーン撹拌翼（神鋼パンテック社製）で撹拌しつつ、内温を７０℃に昇温させ、ゆっくり撹拌しながら６時間反応させた。
【０１５１】
重合反応終了後、フルゾーン撹拌翼で撹拌を続けながら飽和水蒸気（ピュアスチーム／スチーム圧力２０５ｋＰａ／温度１２０℃）を導入した。飽和水蒸気の導入を開始から２０分後、容器内の内容物の温度は１００℃に達し、蒸留留分が出始めた。所定量の留分を得ることで残存モノマーを留去し、冷却してトナー粒子の分散液を得た。
【０１５２】
トナー粒子の分散液に塩酸を加えてトナー粒子表面のリン酸カルシウム塩を溶解した後、発泡を抑制しつつ、図２に示す態様の脱水装置を具備したベルトフィルター（月島機械社製、シンクロフィルター改造型）に送り、下記の条件にて洗浄・脱水して、脱水トナー粒子ケーキを得た。
【０１５３】
＜脱水装置を具備するベルトフィルターの脱水、洗浄条件＞
ろ過面積：０．０２ｍ2
スラリー供給量：１８０ｋｇ／ｈｒ
処理時間：処理時間（濾布停止時間）／移動時間 ７５ｓｅｃ／２５ｓｅｃ
減圧度：−８０ｋＰａ
ケーキ洗浄液１９ａ：酸性水（ｐＨ１）供給スラリー中の固形分の３倍量
ケーキ洗浄液１９ｂ：純水（ｐＨ６）供給スラリー中の固形分の３倍量
尚、ケーキ洗浄装置３６ｃは使用せず。
通気気体圧力Ｐ１（圧縮空気）：３００ｋＰａ
気体通気時間：７０秒
シール時間＜シール材押圧時間＞：７２秒（最終スパンに脱水装置を設置し、最終スパンにベルトが停止する時間７５秒中の７２秒間シールを行った。）
シールユニット及び通気ユニットの形状：図３、図４、図５に示す態様のユニット
シールユニット昇降手段：エアーシリンダー（ＣＫＤ（株）製 セレックスシリンダ複動型）
シール材 材質： ＣＲスポンジ（主成分：ポリクロロプレン）
硬度２５° 単独気泡構造
圧縮後シール材厚み上流側・下流側：１５ｍｍ（圧縮前シール材厚み ６０．０ｍｍ）
＊エアーシリンダーは、圧縮後のシール材厚みが１５ｍｍとなるように調整。
シール材圧縮率：７５％
気体吐出部下面とトレイ水平部上面の距離Ｋ：３５ｍｍ
連続運転時間：１００ｈｒ
【０１５４】
上記の脱水、洗浄条件にて連続３ｈｒ処理した時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、１９％であった。
【０１５５】
また、上記の脱水、洗浄条件にて連続１００ｈｒ処理した時点では、圧縮前のシール材厚みは４２．９ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は、６５％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２３％であった。次に、脱水、洗浄の処理を３ｈｒ、１００ｈｒした後の解砕後の脱水トナー粒子をそれぞれ以下の条件で気流乾燥を行いトナー粒子を得た。
【０１５６】
＜気流乾燥機乾燥条件＞
気流乾燥機（セイシン企業社製：フラッシュジェットドライヤー：配管径０．１０１６ｍ）
吹込み温度：９０℃
吹込み風量：１０ｍ3／ｍｉｎ
乾燥機出口温度：４０℃
湿潤トナー粒子供給量：乾燥機出口温度が４０℃となるように調整。
【０１５７】
脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点でのトナー粒子の上記気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．２０質量％であった。また、脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点でのトナー粒子の上記気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２４質量％であった。さらに、乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０１５８】
〔実施例２〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、気体吐出部下面とトレイ水平部上面の距離Ｋを４００ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様の条件で脱水・洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２３％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは４２．９ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は、６５％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２７％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２４質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２７質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０１５９】
〔実施例３〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、気体吐出部下面とトレイ水平部上面の距離Ｋを１５ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２１％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは４２．９ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は、６５％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２５％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２２質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２５質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０１６０】
〔実施例４〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、シールユニット及び通気ユニットを図７、図８に示す態様のユニットに変更したこと以外は、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２０％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは３９．５ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は、６２％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２６％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒしたトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．２質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒしたトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２５質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０１６１】
〔実施例５〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、シールユニット及び通気ユニットを図１０・図１１に示す態様のユニットに変更したこと以外は、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２０％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは３５．７ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は、５８％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２６％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．２０質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２５質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０１６２】
〔実施例６〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。尚、油圧シリンダーは、圧縮後のシール材厚みが１５ｍｍとなるように圧力を調整した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、１９％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは３９．５ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は、６２％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２５％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．２０質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２５質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０１６３】
〔実施例７〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、シールユニット昇降手段を空気バネに変更した以外は、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。尚、空気バネは、圧縮後のシール材厚みが１５ｍｍとなるように内圧を調整した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２０％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは４２．９ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は６５％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２４％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．２０質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２４質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０１６４】
〔実施例８〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、シールユニット昇降手段をギアを用いた駆動方式（ラック・アンド・ピニオンを用いてシールユニットを昇降させる方式）に変更した以外は、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。尚、圧縮後のシール材厚みが１５ｍｍとなるようにピニオンに連結された原動機の出力を調整した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、１９％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは３５．７ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は５８％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２６％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．２０質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２５質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０１６５】
〔実施例９〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、通気ユニットより通気される気体の圧力Ｐ１が５０ｋＰａであること以外は、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２９％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは４２．９ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は６５％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、３２％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は６．０μｍ、含水率は０．３質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は６．１μｍ、含水率は０．３３質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０１６６】
〔実施例１０〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、通気ユニットより通気される気体の圧力Ｐ１が７００ｋＰａであること以外は、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２３％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは４２．９ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は６５％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２７％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２４質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２７質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０１６７】
〔実施例１１〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、シール材が硬度５０°のＣＲスポンジで、単独気泡構造であること以外は、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２４％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは３０ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は５０％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、３０％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２４質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は６．０μｍ、含水率は０．３質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表２に示す。
【０１６８】
〔実施例１２〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、シール材が硬度５°のウレタンフォーム、連続気泡構造であること以外は、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２３％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは５０ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は７０％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２５％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２４質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２５質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表２に示す。
【０１６９】
〔実施例１３〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、シール材が硬度２０°のウレタンフォーム、半連続気泡構造であること以外は、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、１７％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは５７．７ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は７４％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、１９％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．１６質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．２０質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表２に示す。
【０１７０】
〔実施例１４〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、シール材が硬度２０°のウレタンフォーム、半連続気泡構造であり、シールユニットの上流側の圧縮時のシール材厚みが１５ｍｍ、下流側の圧縮時のシール材厚みが９ｍｍとなるようにエアーシリンダーの圧力を調整すること以外は、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは、上流側・下流側共に６０．０ｍｍでシール材の圧縮率は、それぞれ７５％・８５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、１６％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは、上流側が５７．７ｍｍ、下流側が５６．３ｍｍに歪んでいた。その為、圧縮時のシール材の圧縮率は、それぞれ７４％、８４％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、１８％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．１５質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．１８質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表２に示す。
【０１７１】
〔実施例１５〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、シール材が硬度５°のＣＲスポンジ、単独気泡構造であること以外は、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２３％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは３３．３ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は、５５％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２９％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２４質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は６．０μｍ、含水率は０．３質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表２に示す。
【０１７２】
〔実施例１６〕
イオン交換水３３２質量部にＮａ3ＰＯ4・１２Ｈ2Ｏを５質量部を投入し６０℃に加温した後、クレアミックス（エム・テクニック社製）を用いて３，５００回転／分にて撹拌した。これに１．０モル／リットル−ＣａＣｌ2水溶液２７質量部を添加し、Ｃａ3（ＰＯ4）2を含む水系媒体を得た。
【０１７３】
・スチレン単量体 ７０質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ３０質量部
・下記製法により得られたシランカップリング剤処理磁性体 ８０質量部
・ポリエステル系樹脂 １０．０質量部
（テレフタル酸−プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ（２モル付加物）−エチレンオキサイド変性ビスフェノールＡ（２モル付加物）（モル比 ５１：３０：２０）；酸価９；ガラス転移点６０℃ Ｍｗ＝１００００、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．２０）
・Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） ０．８質量部
・ＨＮＰ−９（日本精鑞社製） １５．０質量部
上記処方物を６０℃に加温し、均一に溶解、分散した。これに、重合開始剤である１，１，３，３−テトラメチルブチルパ−オキシ２−エチルヘキサノエ−ト２０．０質量部（トルエン溶液５０％）を添加し、重合性単量体組成物を調製した。
【０１７４】
＜磁性体の製造＞
硫酸第一鉄水溶液中に、鉄元素に対して１．０乃至１．１当量の苛性ソーダ溶液、鉄元素に対しリン元素換算で１．５質量％のヘキサメタ燐酸ソーダ、鉄元素に対して珪素元素換算で１．５質量％の珪酸ソーダを混合し、水酸化第一鉄を含む水溶液を調製した。
【０１７５】
水溶液をｐＨ９に維持しながら、空気を吹き込み、８０乃至９０℃で酸化反応を行い、種晶を生成させるスラリー液を調製した。
【０１７６】
次いで、このスラリー液に当初のアルカリ量（苛性ソーダのナトリウム成分）に対し０．９乃至１．２当量となるよう硫酸第一鉄水溶液を加えた後、スラリー液をｐＨ８に維持して、空気を吹込みながら酸化反応をすすめ、磁性酸化鉄を含むスラリー液を得た。このスラリーを濾過、洗浄した。次に、この含水スラリーを別の水系媒体中に再分散させた後、再分散液のｐＨを約４．５に調整し、十分撹拌しながらｎ−ヘキシルトリメトキシシランを磁性酸化鉄１００質量部に対し２．０質量部添加し、加水分解を行った。その後、分散液のｐＨを約１０にし、縮合反応を行い、カップリング処理を行った。生成した疎水性磁性微粒子を常法により洗浄、濾過、乾燥し、得られた粒子を解砕処理した。得られた磁性微粒子は、体積平均粒径が０．２０μｍであった。
【０１７７】
前記水系分散媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、６０℃，Ｎ2雰囲気下において、クレアミックスにて４８００ｒｐｍで１５分間撹拌し、重合性単量体混合物を造粒した。
【０１７８】
その後、フルゾーン撹拌翼（神鋼パンテック社製）で撹拌しつつ、内温を７０℃に昇温させ、ゆっくり撹拌しながら６時間反応させた。
【０１７９】
重合反応終了後、フルゾーン撹拌翼で撹拌を続けながら飽和水蒸気（ピュアスチーム／スチーム圧力２０５ｋＰａ／温度１２０℃）を導入した。飽和水蒸気の導入を開始から２０分後、容器内の内容物の温度は１００℃に達し、蒸留留分が出始めた。所定量の留分を得ることで残存モノマーを留去し、冷却してトナー粒子の分散液を得た。
【０１８０】
トナー粒子の分散液に塩酸を加えてトナー粒子表面のリン酸カルシウム塩を溶解した後、発泡を抑制しつつ、図２に示す態様の脱水装置を具備したベルトフィルター（月島機械社製、シンクロフィルター改造型）に送り、下記の条件にて洗浄・脱水して、脱水トナー粒子ケーキを得た。
【０１８１】
＜脱水装置を具備するベルトフィルターの脱水、洗浄条件＞
ろ過面積：０．０２ｍ2
スラリー供給量：１８０Ｋｇ／ｈｒ
処理時間：処理時間（濾布停止時間）／移動時間 ７５ｓｅｃ／２５ｓｅｃ
減圧度：−８０ｋＰａ
ケーキ洗浄液１９ａ：酸性水（ｐＨ１）供給スラリー中の固形分の３倍量
ケーキ洗浄液１９ｂ：純水（ｐＨ６）供給スラリー中の固形分の３倍量
尚、ケーキ洗浄装置３６ｃは使用せず。
通気気体圧力Ｐ１（圧縮空気）：３００ｋＰａ
気体通気時間：７０秒
シール時間＜シール材押圧時間＞：７２秒（最終スパンに脱水装置を設置し、最終スパンにベルトが停止する時間７５秒中の７２秒間シールを行った。）
シールユニット及び通気ユニットの形状：図３・図４・図５に示す態様のユニット
シールユニット昇降手段：エアーシリンダー（ＣＫＤ（株）製 セレックスシリンダ複動型）
シール材 材質：ＣＲスポンジ（主成分：ポリクロロプレン）
硬度２５° 単独気泡構造
圧縮後シール材厚み上流側・下流側：１５ｍｍ（圧縮前シール材厚み ６０．０ｍｍ）
＊エアーシリンダーは、圧縮後のシール材厚みが１５ｍｍとなるように調整。
シール材圧縮率：７５％
気体吐出部下面とトレイ水平部上面の距離Ｋ：３５ｍｍ
連続運転時間：１００ｈｒ
【０１８２】
上記の脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは、６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は、７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、１７％であった。また、脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは４２．９ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は、６５％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２１％であった。次に、３ｈｒ、１００ｈｒ脱水、洗浄処理した後の解砕後のトナー粒子をそれぞれ以下の条件で気流乾燥を行いトナー粒子を得た。
【０１８３】
＜気流乾燥機乾燥条件＞
気流乾燥機（セイシン企業社製：フラッシュジェットドライヤー：配管径０．１０１６ｍ）
吹込み温度：９０℃
吹込み風量：１０ｍ3／ｍｉｎ
乾燥機出口温度：４０℃
湿潤トナー粒子供給量：乾燥機出口温度が４０℃となるように調整。
【０１８４】
脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の乾燥工程後のトナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．１５質量％であった。また、脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点の乾燥工程後のトナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．１８質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表２に示す。
【０１８５】
〔実施例１７〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、図１７・図１８に示す様に、シールユニット６と湿潤トナー粒子ケーキ１との間にろ布２３を設けること以外は、実施例１３と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。尚、ろ布２３の材質はポリエステルであり、通気量は、１．０ｃｍ3／ｃｍ2・ｓｅｃであった。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、１８％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは５７．７ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は、７４％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、１８％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．１８質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後のトナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．１８質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表２に示す。
【０１８６】
〔実施例１８〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、図１７・図１８に示す様に、シールユニット６と湿潤トナー粒子ケーキ１との間にろ布２３を設けること以外は、実施例１３と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。尚、ろ布２３の材質はポリプロピレンであり、通気量は、１２ｃｍ3／ｃｍ2・ｓｅｃであった。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、１７％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは５７．７ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は、７４％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、１７％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．１６質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．１６質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表２に示す。
【０１８７】
〔比較例１〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、脱水装置を使用しないこと以外は、実施例１と同様の条件で洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。洗浄処理を連続３ｈｒした時点の湿潤トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、４２％であった。また、洗浄処理を連続１００ｈｒした時点の湿潤トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、４２％であった。また、洗浄処理を３ｈｒしたトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は６．２μｍ、含水率は０．４質量％であった。洗浄処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は６．２μｍ、含水率は０．４質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表３に示す。
【０１８８】
〔比較例２〕
実施例１６のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、脱水装置を使用しないこと以外は、実施例１６と同様の条件で洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。洗浄処理を連続３ｈｒした時点の湿潤トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、３５％であった。また、洗浄処理を連続１００ｈｒした時点の湿潤トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、３５％であった。また、洗浄処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は６．１μｍ、含水率は０．３５質量％であった。洗浄処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は６．１μｍ、含水率は０．３５質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表３に示す。
【０１８９】
〔比較例３〕
使用脱水装置が図１５に示す態様の脱水装置であり、下記に示す条件で運転した以外は、実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。
【０１９０】
＜図１５に示す態様の脱水装置を具備するベルトフィルターの脱水、洗浄条件＞
ろ過面積：０．０２ｍ2
スラリー供給量：１８０ｋｇ／ｈｒ
処理時間：処理時間（濾布停止時間）／移動時間 ７５ｓｅｃ／２５ｓｅｃ
減圧度：−８０ｋＰａ
ケーキ洗浄液１９ａ：酸性水（ｐＨ１）供給スラリー中の固形分の３倍量
ケーキ洗浄液１９ｂ：純水（ｐＨ６）供給スラリー中の固形分の３倍量
尚、ケーキ洗浄装置３６ｃは使用せず。
通気気体圧力（圧縮空気）：３００ｋＰａ
気体通気時間：７０秒
シール時間＜脱水装置下降時間＞：７２秒（最終スパンに脱水装置を設置し、最終スパンにベルトが停止する時間７５秒中の７２秒間シールを行った。）
シールユニット昇降手段：油圧
シール材 材質：ＣＲスポンジ（主成分：ポリクロロプレン）
硬度２５° 単独気泡構造
圧縮後シール材厚み：１５ｍｍ（圧縮前シール材厚み ６０．０ｍｍ）
＊油圧シリンダーは、圧縮後のシール材厚みが１５ｍｍとなるように圧力を調整。
シール材圧縮率：７５％
連続運転時間：１００ｈｒ
【０１９１】
脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍで、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２３％であった。
【０１９２】
脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは２３．１ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は、３５％であった。この時点で、シール材を確認したところ、真空トレイ傾斜部を押圧する部位の劣化が著しかった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、３７％であった。
【０１９３】
また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒしたトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２５質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒしたトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は６．２μｍ、含水率は０．４質量％であった。
【０１９４】
乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表３に示す。
【０１９５】
【表１】
【０１９６】
【表２】
【０１９７】
【表３】
【符号の説明】
【０１９８】
１ 湿潤トナー粒子ケーキ
２ 穿孔
３ 通気ユニット
４ シールユニット挿入口
５ 真空トレイ
５ａ 真空トレイ端部
５ｂ 真空トレイ傾斜部
５ｃ 真空トレイ水平部
５ｄ 真空トレイ下部室
６ シールユニット
７ ろ布
８ エアーバッファー室
９ 気体吐出部
１０ エアー流入経路
１１ ノズル
１２ シール材
１３ シリンダーロッド
１４ 通気ユニットの傾斜面
１５ 従来の脱水装置
１６ シール材支持体
１７ エアーシリンダー
１８ シールユニット支持板
１９ ケーキ洗浄液
２０ 油圧シリンダー
２１ 脱水トナー粒子ケーキ
２２ シール材（枠状）
２３ ろ布（シールユニットと湿潤トナー粒子ケーキ間）
２４ ろ布洗浄装置
２５ ろ布シリンダー
２７ 静止シール部材
２８ ボルト
３３ ロール
３４ 送液手段
３６ ケーキ洗浄装置
３７ 脱水装置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、トナージェット法の如き画像形成方法における静電荷潜像を現像するためのトナーに含有されるトナー粒子の製造する際に用いる濾布走行式ベルトフィルター及びトナー粒子の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
懸濁重合法・溶解懸濁法では液状分散媒体中で所望の粒径を有するトナー粒子を形成してトナー粒子の分散液を得る。その後、濾過装置のような固液分離装置に代表される分離手段を用いてトナー粒子の分散液からトナー粒子を分離し、洗浄して不純物を除去する。得られた湿潤トナー粒子のケーキは、乾燥、そして必要に応じて分級を行い、その後所定の添加剤を加えてトナーを製造している（特許文献１参照）。
【０００３】
また、乳化重合法では、重合性単量体、重合開始剤、界面活性剤、さらに必要に応じて架橋剤、連鎖移動剤、その他添加剤を含んだ単量体組成物を水系媒体中に撹拌機を用いて分散し、重合反応を行わせ、所望の粒径を有する乳化樹脂粒子を得ている。一方、着色剤を界面活性剤を含有している水系媒体中に均一に微分散させ、前記乳化樹脂粒子と会合（凝集及び融着）させて所望の粒径を有するトナー粒子分散液を得ている。
【０００４】
その後、懸濁重合法、溶解懸濁法と同様にしてろ過、洗浄、乾燥、分級を経てトナーを製造している（特許文献２参照）。
【０００５】
この様な湿式で造粒されるトナー粒子は、例えば、ろ布と真空トレイが密着したベルトフィルターを用いて、トナー粒子分散液からトナー粒子を分離し、洗浄・脱水する方法が提案されている（特許文献３参照）。特許文献３に記載の方法によれば、トナー粒子分散液からトナー粒子を効率良く分離し洗浄することにより優れた画像特性を有するトナーが得られる。
【０００６】
しかしながら、近年、ユーザーによるニーズの多様化により電子写真画像は、写真画質の如き高精細な画像が求められている。電子写真画像において高精細な画像を得るため、有効な手段の１つとしてトナー粒子の小粒径化がある。粉砕法でこの小粒径化を行うと多大な粉砕エネルギーが必要なため好ましくない。一方、湿式造粒法においては、トナー粒子の小粒径化は容易である。しかし、この小粒径化を行うと、トナー粒子の分散液からトナー粒子を分離する際、先に述べたベルトフィルターを用いたとしても、脱水性が低下し、得られた湿潤トナー粒子ケーキの含水率が大きくなる傾向にある。これは、湿潤トナー粒子で形成されるケーキの単位容積あたりの粒子の表面積が増加するためと考えられる。脱水性の低下は、後工程の乾燥工程の負荷を増大させ、トナー粒子へ熱的なダメージを与えてしまう。その結果、かぶりの発生などの画像特性の低下を招いていた。
【０００７】
そこで、ケーキの含水率を低下させる装置として、特許文献４に記載の如き固液分離装置が提案されている。
【０００８】
この装置は、ベルトフィルター上に形成された湿潤トナー粒子ケーキを穿孔を有するプレートによって加圧し、更に、穿孔よりガスを通過させることによって加圧することで、固液分離・脱水を行う装置である。
【０００９】
しかしながら、上述の装置は、トナー製造方法に適用した場合、プレートを湿潤トナー粒子ケーキに押圧しているだけである為、穿孔よりガスを噴出した際、湿潤トナー粒子ケーキとプレートが密接する加圧面より外に湿潤トナー粒子が飛散することが問題であった。
【００１０】
また、噴出されるガスが、加圧面からリークすることにより、湿潤トナー粒子ケーキにガスを十分に通気させることが困難となる。その結果、ケーキに残存する水分量の増加、ケーキ含水率のばらつきが生じることが問題であった。
【００１１】
これらの問題を解決する固液分離装置として、特許文献５に記載の如き固液分離装置が提案されている。この装置は、図１５・図１６に記載の如き、枠状若しくは環状のシール材２２をトレイの表面、および該表面に供給された湿潤トナー粒子ケーキ１に押圧することで、加圧・通気濾過する際も、ケーキを飛散させることを防ぎ、安定して濾過することができると記載されている。尚、図１５は、ケーキ進行方向から加圧・通気部を見た装置概略図であり、図１６は、加圧・通気部を下方から見た図である。
【００１２】
トナー製造方法としてこの方式を適用した場合、湿潤トナー粒子ケーキ１の含水率を低下させることができるが、近年要求される高画質化に対応する為には、脱水性が十分では無い。従って、更に脱水性を向上させた製造装置及び製造方法が要求されている。また、枠状若しくは環状のシール材の中で、特に濾過部の傾斜面を押圧するシール材は、ずりの力を受ける為、シール材の劣化が著しい。その為、連続運転を行うと、通気される気体の密閉性が低下し、脱水性の低下が生じていた。従って、濾過部の傾斜面を押圧するシール材の面積を小さくすることが待望されていた。
【００１３】
また、特許文献６には、トナー粒子分散液を固液分離した後に、圧搾通気脱水する製造方法が提案されている。この方法を用いれば、圧搾通気脱水を行う際、最適なシール材や運転条件を用いることで、より脱水された脱水トナー粒子ケーキを得ることができる。しかしながら、近年要求される高画質化に対応する為には、未だ脱水性が十分では無く、シール材の劣化も十分に抑制することはできなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】特開昭５１−１４８９５号公報
【特許文献２】特開平５−２６５２５２号公報
【特許文献３】特開２００２−３６５８３９号公報
【特許文献４】特許第３３１１４１７号公報
【特許文献５】特開２００６−２９７３６６号公報
【特許文献６】特開２００７−５８２０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
本発明は、上述の如き問題を解決したトナー粒子の製造装置及び製造方法を提供することを目的とする。即ち、本発明は、湿式で造粒されるトナー粒子の製造装置及び製造方法において、トナー粒子分散液からトナー粒子を分離・洗浄して得られた湿潤トナー粒子ケーキの含水率を効率良く低下させるトナー粒子の製造装置及び製造方法を提供することを目的とする。
【００１６】
また、本発明は、高い含水率の湿潤トナー粒子ケーキが生み出す生産工程上の問題を解消し、優れた画像特性を有するトナー粒子の製造に用いる濾布走行式ベルトフィルター及びトナー粒子の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明者は、鋭意検討の結果、ベルトフィルター上に形成された湿潤トナー粒子から成るケーキに対して、トレイの上方に固定された通気ユニットから噴出された気体を湿潤トナー粒子のケーキに通気させて脱水させると同時に、少なくとも通気ユニットの上流側と下流側の２箇所に具備されたシールユニットを動作させることにより、通気される空気を効率良く密閉することで、十分に湿潤トナー粒子ケーキの含水率を低下させられることを見出し、本発明を完成させた。
【００１８】
更には、湿潤トナー粒子ケーキの含水率を低下させることにより、後工程である乾燥工程の負荷を軽減し、トナー粒子への熱によるダメージを抑制できることを見出した。更に、本発明により得られたトナーは優れた画像特性を示すことを見出し、本発明を完成させた。
【００１９】
すなわち、本発明は、以下の特徴事項を有する：
トナー粒子分散液からトナー粒子を濾別する濾布走行式ベルトフィルターであって、
前記濾布走行式ベルトフィルターは、トレイの上部を濾布が走行する構成であり、濾布上の湿潤トナー粒子ケーキを脱水する脱水装置を有し、
前記脱水装置は、濾別して得られた湿潤トナー粒子ケーキに気体を通気して脱水する通気手段と、湿潤トナー粒子ケーキに向けて進退可能に支持されたシール手段とを具備し、
前記通気手段は、前記湿潤トナー粒子ケーキに気体を通気するための気体吐出部を有する通気ユニットであり、
前記通気ユニットは、静止シール部材を介して前記トレイに固定されており、
前記静止シール部材は、前記濾布の進行方向に直交する方向に関して前記通気ユニット及び前記トレイの両端をシールするように設けられており、
前記シール手段は、シール材を有するシールユニットであり、
前記シールユニットは、前記濾布の進行方向に対して少なくとも通気ユニットの上流側と下流側の２箇所に具備されており、前記通気ユニットから気体を通気する際に、前記シールユニットで前記湿潤トナー粒子ケーキを押圧することを特徴とする濾布走行式ベルトフィルター；
トナー粒子分散液からトナー粒子を濾別する濾布走行式ベルトフィルターを用いるトナー粒子の製造方法であって、
前記濾布走行式ベルトフィルターは、トレイの上部を濾布が走行する構成であり、濾布上の湿潤トナー粒子ケーキを脱水する脱水装置を有し、
前記脱水装置は、濾別して得られた湿潤トナー粒子ケーキに気体を通気して脱水する通気手段と、湿潤トナー粒子ケーキに向けて進退可能に支持されたシール手段とを具備し、
前記通気手段は、前記湿潤トナー粒子ケーキに気体を通気するための気体吐出部を有する通気ユニットであり、
前記通気ユニットは、静止シール部材を介して前記トレイに固定されており、
前記静止シール部材は、前記濾布の進行方向に直交する方向に関して前記通気ユニット及び前記トレイの両端をシールするように設けられており、
前記シール手段は、シール材を有するシールユニットであり、
前記シールユニットは、前記濾布の進行方向に対して少なくとも通気ユニットの上流側と下流側の２箇所に具備されており、前記通気ユニットから気体を通気する際に、前記シールユニットで前記湿潤トナー粒子ケーキを押圧することを特徴とするトナー粒子の製造方法。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、湿潤トナー粒子ケーキの含水率を十分に低下させることができるため、乾燥工程の負荷を軽減できる。また、従来の装置に比べて、シール時にトナー粒子ケーキを押圧する面積が少ないので、トナー粒子の劣化を軽減することが出来る。その結果、得られたトナーは優れた性能を発揮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】脱水装置を含んだ濾布走行式ベルトフィルターの側面図を示す。
【図２】脱水装置を示す斜視図である。
【図３】図２中の通気ユニット・シールユニット・真空トレイの一部を示した斜視図であり、シールユニット上昇時の斜視図を示す。
【図４】図２中の通気ユニット・シールユニット・真空トレイの一部を示した斜視図であり、シール時の斜視図を示す。
【図５】図４中の５−５'断面図を示す。
【図６】図４中の６−６'断面図を示す。
【図７】本発明に適用できる他のシール方式の一例を示した図である。シールユニット上昇時の通気ユニット・シールユニット・真空トレイの一部を示した斜視図である。
【図８】本発明に適用できる他のシール方式の一例を示した図である。シール時の通気ユニット・シールユニット・真空トレイの一部を示した斜視図である。
【図９】図８中の９−９'断面図を示す。
【図１０】本発明に適用できる他のシール方式の一例を示した図である。シールユニット上昇時の通気ユニット・シールユニット・真空トレイの一部を示した斜視図である。
【図１１】本発明に適用できる他のシール方式の一例を示した図である。シール時の通気ユニット・シールユニット・真空トレイの一部を示した斜視図である。
【図１２】図１１中の１２−１２'断面図を示す。
【図１３】本発明に適用できる他のシールユニット駆動方式の一例を示した斜視図である。
【図１４】図２に示す脱水装置の通気ユニットの斜視図であり、内部を透過した斜視図である。
【図１５】従来のベルトフィルター用の脱水装置（加圧・通気部）を示す。
【図１６】図１５の脱水装置（加圧・通気部）を下から見た時の概略図を示す。
【図１７】本発明に適応できるシールユニットと湿潤トナー粒子ケーキの間にろ布を設けた時の図であり、シールユニット上昇時の図である。
【図１８】本発明に適応できるシールユニットと湿潤トナー粒子ケーキの間にろ布を設けた時の図であり、シールユニット下降時の図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
本発明に好ましく用いられる脱水装置を有する濾布走行式ベルトフィルターを図１に示す。但し、本発明に用いられる脱水装置としては、これに限定されるものではない。
【００２３】
図２は、脱水工程における脱水装置の全体斜視図である。また、図２は、濾布、トナー粒子ケーキを図示しない。図３・図４は、図２中の通気ユニット、シールユニット、真空トレイの一部を示した斜視図であり、湿潤トナー粒子ケーキ処理中の図である。図３はシールユニットが上昇した際の図であり、図４はシールユニットが下降したシール時の図である。図５は図４中の５−５'断面図であり、図６は図４中の６−６'断面図である。図７、図８、図１０、図１１は、本発明に適応できる他のシール方式を示した通気ユニット、シールユニット・真空トレイの一部を示した斜視図であり、湿潤トナー粒子ケーキ処理中の図である。図７、図１０はシールユニットが上昇した際の図であり、図８、図１１はシールユニットが下降したシール時の図である。
図９は図８の９−９'断面図であり、図１２は図１１中の１２−１２'断面図である。
図１３は、本発明に適用できる他のシールユニット駆動方式の斜視図である。
図１４は、図２に示す脱水装置の通気ユニットの斜視図であり、内部を透過した図である。
図１７は、脱水装置の側面断面図である。シールユニットと湿潤トナー粒子ケーキの間にろ布を設けた時の図であり、シールユニット上昇時の図である。図１８は、脱水装置の側面断面図である。シールユニットと湿潤トナー粒子ケーキの間にろ布を設けた時の図であり、シールユニット下降時の図である。
【００２４】
以下、図面を用いて本発明のトナー粒子の製造装置及び製造方法の好ましい態様について説明する。
【００２５】
図１に示されるベルトフィルターは、濾布７がロール３３間に張架され、ロール３３の回転により矢印Ｄの方向に連続又は間欠駆動される。好ましくは後述の通り、濾布間欠運動型である。濾布は、真空トレイ５の上部を走行し、真空トレイ５の下方には、一体であるか、もしくは複数に分割された固定式の真空トレイ下部室５ｄが設置されている。この真空トレイ下部室５ｄには真空ポンプ（図示しない）が連結されており、濾布７の下方から真空トレイ下部室５ｄを経由して、減圧できる構造となっている。尚、真空トレイ水平部５ｃ、真空トレイ傾斜部５ｂは、穿孔を有している（図示しない）。
【００２６】
湿式造粒法により得られたトナー粒子分散液中のトナー粒子の表面には、各種の分散安定剤が存在する。この分散安定剤を溶解又は除去するため、それぞれの湿式造粒方法に適した前処理を行う。この前処理を行った後、トナー粒子分散液は、送液手段３４を介して濾布７上に供給され、減圧されることによりケーキ形成工程にて濾過、脱水される。
【００２７】
例えば、懸濁重合法による湿式造粒法の場合、トナー粒子の表面に存在する分散剤を溶解させるために酸処理を行うが、この際、発泡現象を伴いやすい。この発泡現象はケーキ形成工程での濾過及び分離に悪影響を及ぼし、効率を低下させるおそれがある。よって酸処理を行う際には、発泡を抑制する機器、方法を選択することが好ましい。
【００２８】
濾別された濾液は、真空トレイ下部室５ｄに集められ、図示しない濾液管より図示しない濾液タンクヘ送られる。この時、真空作用を有効に働かせるためには、濾布７は間欠駆動させることが好ましく、真空作用が得られている間は、濾布７と真空トレイ５が密着しており摺擦しないことが好ましい。連続駆動であると濾布７と真空トレイ５が密着性に不具合が生じ易く、高真空度を得るのが難しい。高真空度が得られないと濾過効率、分離効率が低下し、液状分散媒体からトナー粒子を効果的に分離することが困難となる。
【００２９】
次に、濾過、分離された洗浄前トナー粒子ケーキと濾布７は、ロール３３の回転により矢印Ｄの方向に送られて、上部に１基乃至複数基のケーキ洗浄装置３６を有する洗浄工程に送られる。ケーキ洗浄装置３６からは、必要に応じて１種又は複数種の洗浄液が散布され、洗浄前トナー粒子ケーキ表面の溶解性又は分散物質が洗浄・除去される。そして、真空トレイ下部室５ｄに集められた濾液と共にこれらの物質は排出される。この時も上記したように高真空度を得るため、濾布７と真空トレイ５が密着しており摺擦しないことが好ましい。
【００３０】
次に、洗浄された湿潤トナー粒子ケーキ１（本発明では、洗浄工程を通過し、脱水装置を通り抜けるまでのケーキを湿潤トナー粒子ケーキとする。下流側のシールユニットに押圧されるケーキも湿潤トナー粒子ケーキである。）と濾布７は、ロール３３の回転により矢印Ｄの方向に送られて、脱水工程に送られる。脱水工程は、図１に示すように複数のスパン（図１内では脱水工程が２スパンの図が描かれている）に分かれていることが好ましく、矢印Ｄ方向に向けて下流側のスパンに本発明に係る脱水装置３７が少なくとも１スパン設置されていることが好ましい。図示するように、最下流側に脱水装置３７を設けることで前スパンで絞りきれなかった水分を最終スパンで絞ることにより、脱水作用が有効に働く。
【００３１】
脱水装置は、図２、図３、図４に示すが如く、通気ユニット３が真空トレイ５上部に固定されている。
【００３２】
通気ユニット３は、図１４に示すように、穿孔２を有する気体吐出部９とその上方に通気させる気体を蓄積させるエアーバッファー室８を有する。また、通気ユニット３は、濾布の進行方向に直交する方向に関して、その両端が真空トレイ５の両端と固定可能な構成である。エアー流入経路１０から導入されたエアーは、ノズル１１から上向きに吐出され、エアーバッファー室８に蓄積されつつ、穿孔２からケーキに向けて気体を噴出する。この際、エアーバッファー室８の上部が三角形状であり、上向きに吐出されたエアーは、エアーバッファー室８の壁面を通って、下向きに広がるように気体を噴出する。この方式により、通気エアーのショートパスが軽減され、湿潤トナー粒子ケーキ１を均一に脱水することが可能となる。但し、エアーバッファー室８の形状は、通気ユニット３に流入されたエアーをエアーバッファー室８に蓄積できる構成であれば、特に制限はない。
【００３３】
気体吐出部９の構成としては、例えば適当な鉄板やポリプロピレン製のプレートをパンチングにより貫通させることで、穿孔２を具備させてもよい。
【００３４】
通気ユニット３の固定方法は、図６に示すように、静止シール部材２７を介してボルト２８で固定することが好ましい。静止シール部材２７としては、ゴムパッキンを好ましく用いるが、固定部位から通気するエアーが漏れないものであれば、特に限定されるものではない。
【００３５】
上述のように通気面は、真空トレイの端部５ａに固定されている為、側面（ケーキの進行方向に対し垂直方向）から、通気させるエアーが漏れることは殆ど無い。また、通気ユニットを上下に駆動させる場合と比較して、ケーキの状態に影響を受けて通気面が傾くことも少なく、通気される気体をシールする精度の低下による脱水性能のばらつきを少なくすることができる。シール性能・脱水性能の安定性の観点から通気ユニット３を固定することがより好ましい。
【００３６】
また、通気ユニットを上下に駆動させる場合、装置をスケールアップした際に昇降させる部位の面積が大きくなり、昇降装置の複雑化・大型化に伴う生産エネルギーの増加を招く可能性がある。この問題を解決するためにも、通気ユニットを固定することがより好ましい。
【００３７】
シールユニット６は、シール材支持体１６によってシール材１２が支持されており、湿潤トナー粒子ケーキに向けて進退可能なように設置されている。さらに、シールユニット６は、図２、図３、図４に示すとおり、濾布走行式ベルトフィルターの濾布進行方向に対して通気ユニット３の上流側と下流側の２箇所に具備された構成である。
【００３８】
本発明では、シール部面積を抑制する為、上流側と下流側の２箇所だけシールユニット６が具備されていることが好ましい。これにより、シールする面積の増加に伴う駆動装置の負荷増大を抑制できる。また、シール材１２の劣化が著しい真空トレイ傾斜部５ｂを押圧する面積を少なくすることができる為、連続運転において、通気される気体の高い密閉性と効率的な脱水性能を保つことができる。さらに、シール材１２がトナー粒子ケーキを押圧する面積が少ないので、トナー粒子の劣化を軽減することができる。
【００３９】
また、脱水装置前後のトナー粒子ケーキは、脱水前と脱水後のケーキである為、性質が大きく異なる。特に、含水率が十分に低減され、且つ、脱水装置を通り抜けた脱水トナー粒子ケーキ２１は、脆く崩れやすいため、品種によっては、下流側のシールユニット６のシール材１２を上流側に比べ強く押圧しなければならない場合がある。シール部を分離した本発明においては、下流側のシール材を押し付ける圧力を高めに設定したり、シール材の圧縮率を高めに設定することでこのような問題にも対応できる。
【００４０】
本発明は、シールを行うことによって、気体を湿潤トナー粒子ケーキ１に通気し、脱水する。具体的には、図３、図４、図５に示すように、２つのシールユニット６を下降させる。そして、シールユニット６に具備されたシール材１２を、濾布７及びトレイ傾斜部５ｂ及び湿潤トナー粒子ケーキ１に押圧してシールし、通気、脱水を行う。
【００４１】
この際、通気ユニット３とシールユニット６の間から通気気体が漏れることを抑止する必要がある。漏れを抑止する方法としては、通気ユニット３にシールユニット６に具備されるシール材１２を押圧することが挙げられる。図３、図４に示すように、通気ユニット３に具備されたシールユニット挿入口４に向けて、シールユニット６を垂直方向に下降させることで、通気ユニット３とシールユニット６の間のシールを達成する。その際、図５に示すように、シールユニット挿入口４の周囲は、シール材１２で押圧される。これによって、効果的に通気気体の漏れを抑止できる。
【００４２】
次に、本発明に適応できる他のシール方式を説明する。図７、図８、図９に示すように、通気ユニットの端部にＬ字型のシールユニット６を押圧することで、通気ユニット３とシールユニット６の間のシールを達成することが可能である。
【００４３】
更には、図１０・図１１・図１２に示すように、通気ユニットの傾斜面１４にシール材１２を押圧することで、通気ユニット３とシールユニット６の間のシールを達成することも可能である。シールユニット６の形状は、図１２に示すように通気ユニットの傾斜面１４にフィットする様に同じく傾斜した形状となっている。
【００４４】
以上、本発明に適応できる通気ユニット３とシールユニット６の間のシール方法を３種説明したが、これに限定されるものではない。シールユニット６とシールユニットのシール材１２の形状は、真空トレイ傾斜部５ｂ及び湿潤トナー粒子ケーキ１及び通気ユニット３を十分に押圧できるように、適宜選択されるものである。
【００４５】
また、シールユニット６下降の際（シール時）、気体吐出部９から噴出された気体は、シールユニット６、通気ユニット３、湿潤トナー粒子ケーキ１、静止シール部材で囲まれて形成される空間に蓄積される。次いで、蓄積された気体が、湿潤トナー粒子ケーキ１を通過することで、トナー粒子間に存在する水分を押し出しながら、真空ラインへと排気される。
【００４６】
本発明において、通気ユニット３は、気体吐出部９下面と濾布７下部にある真空トレイ水平部５ｃ上面からの距離をＫ（ｍｍ）（図６参照）とすると、１５≦Ｋ≦４００の範囲内になるように固定されていることが好ましい。上記範囲内では、通気される気体が湿潤トナー粒子のケーキを崩壊することなく、脱水できる。上記範囲を逸脱したＫ＜１５の場合、通気される気体がトナー粒子のケーキ面で激しく暴れ、トナー粒子のケーキの崩壊に起因する脱水むらが生じてしまう為、好ましくない。また、４００＜Ｋの場合、エアーをシールする領域が増えることにより、シールの精度が低下するだけでなく、装置的な負荷が増す為、好ましくない。
【００４７】
本発明に用いられるシール材１２は、繰返し押圧される運転において劣化しない様に、強度と耐久性を持った材料が必要とされる。その為に、シール材１２の材質としては、ポリイソプレン、ブタジエン・スチレン共重合体、ポリブタジエン、ポリクロロプレン、エチレン・プロピレン共重合体、ブタジエン・アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エステル共重合体、ポリウレタン、有機ポリシロキサン、ポリエチレン、ポリプロピレンの何れかから選択される重合体であることが好ましい。
【００４８】
また、本発明に用いられるシール材１２は、平坦で無い湿潤トナー粒子ケーキ１が生成した場合にも十分にシールを行う必要がある。従って、湿潤トナー粒子ケーキ１の凸凹面にフィットできるように弾性を持った材料であることが必要である。その為に、上述の重合体の構造は、ゴム状弾性体であることが好ましく、より好ましくは、ゴム状弾性体が発泡体構造いわゆるゴムスポンジであることが良い。
【００４９】
本発明に適用できるゴムスポンジとしては、例えば、ＮＲスポンジ、ＳＢＲスポンジ、ＢＲスポンジ、ＣＲスポンジ、ＥＰＤＭスポンジ、ＢＲスポンジ、ＮＢＲスポンジ、アクリルゴムスポンジ、シリコーンゴムスポンジ、ウレタンゴムスポンジが挙げられる。また、上述の重合体は、ポリウレタンフォーム・ポリエチレンフォーム・ポリプロピレンフォーム等の発泡体であっても良い。
【００５０】
更に、上述のゴムスポンジ・ポリウレタンフォーム・ポリエチレンフォーム・ポリプロピレンフォームは、単独気泡構造、連続気泡構造、半連続気泡構造の何れかの発泡体構造を用いることができる。発泡体構造は、シール材１２に求められる通気エアーのシール性（硬度・反発力）、強度（残留圧縮歪み）等の性能に影響を与える。その為、発泡体構造は、用途に応じて、或いは、どの性能に重点を置くかによって、適宜選択できる。特に本発明においては、上述の性能をバランス良く持ち合わせた構造として、半連続気泡構造を好ましく用いる。
【００５１】
また、シール材１２の表面硬度Ｆ°は、５≦Ｆ≦５０であることが好ましい。５＞Ｆであると部材の耐久性が悪くシール性が低下してしまう。また、５０＜Ｆであると、凸凹の湿潤トナー粒子ケーキ１が作成された場合、凸凹面にシール材１２がフィットせず、十分に通気される気体をシールすることができない為、好ましくない。尚、シール材１２の表面硬度の測定には種々の方法があるが本発明においては、決められた形の押針をスプリングの力で試料の表面に押し付けて変形を与え、試料の抵抗力とスプリングの力がバランスした位置での「試料への押し込み深さ」をもとに硬度を測定するアスカーゴム硬度計（型式Ｃ／ＪＩＳ Ｋ７３１２準拠規格）を用いて測定した。
【００５２】
更に本発明において、シールユニット６を下降させて湿潤トナー粒子ケーキ１を押圧し、通気する気体をシールする際、シール材１２の圧縮率は、４０乃至９５％の範囲内であることが好ましい。ここで言う圧縮率は、圧縮前のシール材厚みと圧縮時のシール材厚みを測定することで算出している。例えば、圧縮前のシール材の厚みが５０ｍｍ、圧縮時のシール材厚みが１０ｍｍの場合、シール材の圧縮率は、８０％となる。尚、圧縮率は、シール材の押圧される部位を１２点測定し、その平均値を圧縮率としている。この範囲内であれば、十分に通気される気体をシールすることが可能である。上記範囲を逸脱した圧縮率が４０％より小さい場合、通気される気体を十分にシールすることができない。９５％より大きい場合、シール材１２の劣化が著しく、シール性、脱水性の低下に繋がる為、好ましく無い。
【００５３】
シールユニット６を上下駆動させる手段としては、図２に示すエアーシリンダー１７が挙げられるが、上述のシール材１２の圧縮率を達成できる方式であれば、これに限定されるものでは無い。油圧シリンダー、空気ばね等の伸縮性気体を用いた駆動方式、ギアを用いた駆動方式（原動機に連結された小口径の円形歯車であるピニオンと、シールユニットに連結されたラック（平板状の棒に歯切りをしたラック）を組み合わせ、原動機によりピニオンに回転力をくわえ、ラックを上下方向に動かずことで、シールユニットを昇降させる方式 所謂、ラック・アンド・ピニオンを用いて、シールユニットを昇降させる方式も使用することができる。
【００５４】
また、本発明においては、図１３に示すように、シールユニット６をシールユニット支持板１８に連結し、上述の駆動方式により２つのシールユニット６を同時に昇降させても良い。
【００５５】
しかしながら、この方式では、先に述べたとおり、上流側と下流側で押圧を変える必要が生じた場合に対応できない。好ましくは、上流側と下流側のシールユニット６が、それぞれ駆動手段に連結されていることが好ましい。
【００５６】
通気ユニットより通気される気体の通気圧力Ｐ１（ｋＰａ）は、５０≦Ｐ１≦７００であることが好ましい。５０＞Ｐ１であると通気性が低下し、所望の含水率が得にくい。またＰ１＞７００であると、脱水時に、ケーキを崩壊し、気体のショートパスが起こる為、均質且つ十分に脱水されたトナーケーキが得られにくい。
【００５７】
また本発明においては、湿潤トナー粒子ケーキ１の性状によっては、湿潤トナー粒子ケーキ１をシールユニット６に具備されたシール材１２で幾度も押圧すると、シール材１２に湿潤トナー粒子ケーキ１が付着、堆積する場合がある。その結果、湿潤トナー粒子ケーキ１と押圧するシール材１２の間のシール性を安定的に保つことができず、湿潤トナー粒子ケーキ１の含水率を十分に低減させることができない。そこで、図１７、図１８に示す様に、シールユニット６と湿潤トナー粒子１ケーキとの間にろ布２３を設けることが好ましい。トナー粒子ケーキ下部のろ布７の走行時はシールユニット６が上昇し、それと共にろ布２３もろ布シリンダー２５の伸縮により上昇する。一方、気体通気時はシールユニット６が下降し、それと共にろ布２３も下降する。これにより、長時間運転を行っても、シール材１２へ湿潤トナー粒子ケーキ１が付着、堆積することが抑制される為、シール材１２と湿潤トナー粒子ケーキ１のシール性を保ち、十分に含水率を低減することができる。
【００５８】
また、シールユニット６と湿潤トナー粒子ケーキ１の間に設けるろ布２３の材質としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエステル、ナイロンが使用できる。撥水性に優れる材質として、ポリプロピレン、ポリエステルを用いることが、特に好ましい。
【００５９】
また、気体吐出部９から噴出される気体が、シールユニット６と湿潤トナー粒子ケーキ１の間に設けるろ布２３の抵抗により、湿潤トナー粒子ケーキ１へ十分に通気されないことを抑制する為に、ろ布２３の通気量が０．５乃至２０ｃｍ3／ｃｍ2・ｓｅｃであることが好ましい。０．５ｃｍ3／ｃｍ2・ｓｅｃより通気量が小さい場合、湿潤トナー粒子ケーキ１への通気性が悪化し、含水率の低下量を低減させてしまう。一方、通気量が２０ｃｍ3／ｃｍ2・ｓｅｃより大きい場合、通気性が増す半面、トナー粒子が通過し、シール材１２を汚染してしまう為、好ましくない。
【００６０】
通気ユニット３からの気体の通気、シールユニット６による通気気体のシールは、前述した濾布７の間欠駆動と連動させることが好ましい。濾布７が間欠運動している間の停止時に、通気気体の噴出、シールユニット６を下降させることによる通気気体のシールを行うことが良い。一方、濾布７の走行時は、通気手段からの気体の通気を止め、シールユニット６を上昇させることが良い。
【００６１】
また、気体通気時にも真空トレイ５に連結された真空ポンプにより減圧を行い真空状態を形成させることが好ましいため、濾布７と真空トレイ５が密着しており摺擦しないことが好ましい。真空トレイ５から高真空度を形成しておくと、気体通気時に濾布７上の湿潤トナー粒子ケーキ１が良好なケーキ状態で維持される。
【００６２】
図１に示すように、脱水され、脱水装置を通り抜けた脱水トナー粒子ケーキ２１は、ロール３３によってもたらされる曲率により、濾布７より剥離される。
【００６３】
得られた脱水トナー粒子ケーキの含水率は３０％以下であることが好ましい。３０％を超えると後工程の乾燥工程への輸送に支障をきたしたり、乾燥工程自身の効率が低下する可能性があり好ましくない。また、該乾燥工程は熱気流中に該脱水トナー粒子ケーキ２１を粉粒状に分散させて、熱気流と並流に送りながら乾燥する気流乾燥であることが好ましい。気流乾燥は短時間に大量のトナー粒子を低コストで乾燥が可能である。気流乾燥機としては、均質な乾燥を行う為に、サイクル管を有する気流乾燥機を用いることが好ましい。
【００６４】
具体的には、フラッシュジェットドライヤー（セイシン企業社製）が好ましく用いられる。但し、上記気流乾燥機を用いる場合、被乾燥物の含水率が高くなるに従い、サイクル管内の滞留時間が増え、トナー粒子が劣化してしまい、画質に問題が生じやすい。従って、本発明に係る脱水装置にて、乾燥前の脱水トナー粒子ケーキ２１の含水率を低下させることが重要となる。
【００６５】
本発明のトナー粒子の製造方法は、磁性トナー粒子の製造方法にも好ましく用いることができる。例えば懸濁重合法による湿式造粒法の場合の磁性トナー粒子を製造する場合に使用される磁性体について、以下に説明する。
【００６６】
磁性トナーに使用される磁性体は、その表面が疎水化されていることが好ましい。磁性体を疎水化する際は、水系媒体中で、磁性体粒子を一次粒径となるよう分散しつつカップリング剤を加水分解しながら表面処理する方法を用いることが非常に好ましい。この疎水化処理方法は、気相中で処理するより磁性体粒子同士の合一が生じにくく、また疎水化処理による磁性体粒子間の帯電反発作用が働くため、磁性体はほぼ一次粒子の状態で表面処理される。
【００６７】
カップリング剤を水系媒体中で加水分解しながら磁性体表面を処理する方法は、クロロシラン類やシラザン類のようにガスを発生するようなカップリング剤を使用する必要がない。また、これまで気相中では磁性体粒子同士が合一しやすくて、良好な処理を施すことが困難であった高粘性のカップリング剤も使用できるようになるため、疎水化の効果は絶大である。本発明に係わる磁性体の表面処理において使用できるカップリング剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタンカップリング剤が挙げられる。より好ましく用いられるのはシランカップリング剤であり、下記一般式
ＲmＳｉＹn
［式中、Ｒはアルコキシ基を示し、ｍは１乃至３の整数を示し、Ｙはアルキル基、ビニル基、グリシドキシ基、メタクリル基の如き官能基を示し、ｎは１乃至３の整数を示す］
で示されるものである。
【００６８】
例えば、以下のものが挙げられる。ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シラン、β−（３，４エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン。
【００６９】
この中でも、磁性体の分散性をより向上させるためには２重結合を有するシランカップリング剤を用いることが好ましい。フェニルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシランがより好ましい。これは、特に懸濁重合を行う場合、２重結合を有するカップリング剤で処理すると、磁性体と重合性単量体とのなじみが良好になる為であると考えられる。トナー粒子中での磁性体の分散性が良好なものとなる。
【００７０】
しかし、これら２重結合を有するカップリング剤のみの使用では、磁性体に十分な疎水性を持たせることは困難であり、疎水性が十分でない磁性体がトナー表面に露出することによる影響により、トナーの粒度分布も広いものとなってしまう。この理由は定かではないが、カップリング剤自身の疎水性や、磁性体表面の活性基との反応性、及び磁性体表面の被覆性が劣ることによるものであると考えられる。このため、十分な疎水性を得る為に以下の式で示されるアルキルトリアルコキシシランカップリング剤を併用することがより好ましい。
ＣpＨ2p+1−Ｓｉ−（ＯＣqＨ2q+1）3［式中、ｐは２乃至２０の整数を示し、ｑは１乃至３の整数を示す］
【００７１】
上記式において、ｐが２より小さいと疎水化処理は容易となるが、疎水性を十分に付与することが困難であり、トナー粒子からの磁性粒子の露出を抑制するのが難しくなる。またｐが２０より大きいと、疎水性は十分になるが、磁性体粒子同士の合一が多くなり、磁性体粒子を十分に分散性させることが困難になり、粒度分布がブロード気味になる。また、ｑが３より大きいとシランカップリング剤の反応性が低下して疎水化が十分に行われにくくなる。より好ましくは、上記式においてｐが３乃至１５の整数であり、ｑが１又は２であるアルキルトリアルコキシシランカップリング剤を使用することである。
【００７２】
その処理量は磁性体１００質量部に対して、シランカップリング剤が総量で０．０５乃至２０質量部、好ましくは０．１乃至１０質量部であり、磁性体の表面積、カップリング剤の反応性に応じて処理剤の量を調整することが好ましい。
【００７３】
また、上記疎水化処理時に用いられる水系媒体とは、水を主要成分としている媒体である。具体的には、水系媒体として水そのもの、水に少量の界面活性剤を添加したもの、水にｐＨ調整剤を添加したもの、水に有機溶剤を添加したものが挙げられる。界面活性剤としては、ポリビニルアルコールの如きノンイオン系界面活性剤が好ましい。界面活性剤は、水に対して０．１乃至５質量％添加するのが良い。ｐＨ調整剤としては、塩酸の如き無機酸が挙げられ、有機溶剤としてはアルコール類等が挙げられる。
【００７４】
なお、複数種のシランカップリング剤を用いる場合、同時に又は時間差をもって複数種のカップリング剤を投入し、磁性体の処理を行う。
【００７５】
こうして得られる磁性体は粒子の凝集が見られず、個々の粒子表面が均一に疎水化処理されているため、磁性体の重合性単量体中での分散性は良好なものとなる。
【００７６】
磁性体は、リン、コバルト、ニッケル、銅、マグネシウム、マンガン、アルミニウム、珪素の如き元素を含んでもよい。また、磁性体は四三酸化鉄、γ−酸化鉄の如き酸化鉄を主成分とするものであり、これらを１種または２種以上併用して用いられる。これら磁性体は、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積が好ましくは２乃至３０ｍ2／ｇ、より好ましくは３乃至２８ｍ2／ｇであり、更にモース硬度が５乃至７のものが好ましい。
【００７７】
湿式造粒法の場合、磁性体は、重合性単量体又は結着樹脂１００質量部に対して、１０乃至２００質量部を用いることが好ましい。より好ましくは２０乃至１８０質量部を用いることである。１０質量部未満ではトナーの着色力が乏しく、カブリの抑制も困難である。一方、２００質量部を超えると、得られたトナーのトナー担持体への磁力による保持力が強まり現像性が低下したり、個々のトナー粒子への磁性体の均一な分散が難しくなるだけでなく、定着性が低下してしまう。
【００７８】
なお、トナー中の磁性体の含有量の測定は、パーキンエルマー社製熱分析装置、ＴＧＡ７で測定する。測定方法は、窒素雰囲気下において昇温速度２５℃／分で常温から９００℃までトナーを加熱し、１００℃から７５０℃まで間の減量質量％を結着樹脂量とし、残存質量を近似的に磁性体量とする。
【００７９】
磁性体は、例えばマグネタイトの場合、下記方法で製造される。第一鉄塩水溶液に、鉄成分に対して当量または当量以上の水酸化ナトリウムの如きアルカリを加え、水酸化第一鉄を含む水溶液を調製する。調製した水溶液のｐＨを７以上（好ましくはｐＨ８乃至１４）に維持しながら空気を吹き込み、水溶液を７０℃以上に加温しながら水酸化第一鉄の酸化反応を行い、磁性酸化鉄粒子の芯となる種晶をまず生成する。
【００８０】
次に、種晶を含むスラリー状の液に前に加えたアルカリの添加量を基準として約１当量の硫酸第一鉄を含む水溶液を加える。液のｐＨを６乃至１４に維持しながら空気を吹込みながら水酸化第一鉄の反応を進め、種晶を芯にして磁性酸化鉄粒子を成長させる。酸化反応が進むにつれて液のｐＨは酸性側に移行していくが、液のｐＨは６未満にしない方が好ましい。酸化反応の終期に液のｐＨを調整し、磁性酸化鉄が一次粒子になるよう十分に撹拌し、カップリング剤を添加して十分に混合撹拌し、撹拌後に濾過し、乾燥し、軽く解砕することで疎水性処理磁性酸化鉄粒子が得られる。或いは、酸化反応終了後、洗浄、濾過して得られた酸化鉄粒子を、乾燥せずに別の水系媒体中に再分散させた後、再分散液のｐＨを調整し、十分撹拌しながらシランカップリング剤を添加し、カップリング処理を行っても良い。いずれにせよ、酸化反応終了後に乾燥工程を経ずに表面処理を行うことが好ましい。
【００８１】
第一鉄塩としては、一般的に硫酸法チタン製造に副生する硫酸鉄、鋼板の表面洗浄に伴って副生する硫酸鉄の利用が可能であり、更に塩化鉄等が可能である。
【００８２】
水溶液法による磁性酸化鉄の製造方法において、硫酸鉄を用いる場合、一般に反応時の粘度の上昇を防ぐこと、及び硫酸鉄の溶解度からその水溶液は鉄濃度０．５乃至２ｍｏｌ／ｌのものが用いられる。硫酸鉄の濃度は一般に薄いほど製品の粒度が細かくなる傾向を有する。また、反応に際しては、空気量が多い程、また反応温度が低いほど微粒化しやすい。
【００８３】
このようにして製造された疎水性磁性体粒子を材料とした磁性トナーを使用することにより、安定したトナーの帯電性が得られ、転写効率が高く、高画質及び高安定性が可能となる。
【００８４】
上記のようにして得られた磁性体は、トナー粒子に含有される着色剤としても好適に用いることができる。好適に用いることのできる上記磁性体以外の非磁性着色剤としては、カーボンブラック及び以下に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤が挙げられる。
【００８５】
イエロートナーに好適な着色剤としては、顔料或いは染料を用いることができる。具体的には、イエローの顔料として、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１７、２３、６２、６５、７３、７４、８１、８３、９３、９４、９５、９７、９８、１０９、１１０、１１１、１１７、１２０、１２７、１２８、１２９、１３７、１３８、１３９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６７、１６８、１７３、１７４、１７６、１８０、１８１、１８３、１９１及びＣ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０。イエロー染料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、４４、７７、７９、８１、８２、９３、９８、１０３、１０４、１１２、１６２。これらは、単独で或いは２以上が併用して用いられる。
【００８６】
マゼンタトナーに好適な着色剤としては、顔料或いは染料を用いることができる。具体的には、マゼンタ顔料として以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１，２，３，４，５，６，７，８，９，１０，１１，１２，１３，１４，１５，１６，１７，１８，１９，２１，２２，２３，３０，３１，３２，３７，３８，３９，４０，４１，４８，４８；２、４８；３、４８；４、４９，５０，５１，５２，５３，５４，５５，５７，５７；１、５８，６０，６３，６４，６８，８１，８１；１、８３，８７，８８，８９，９０，１１２，１１４，１２２，１２３，１４４、１４６，１５０，１６３，１６６，１６９，１７７，１８４，１８５，２０２，２０６，２０７，２０９，２２０，２２１，２３８、２５４；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９；Ｃ．Ｉ．バットレッド１，２，１０，１３，１５，２３，２９，３５。マゼンタ染料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１，３，８，２３，２４，２５，２７，３０，４９，５２，５８，６３，８１，８２，８３，８４，１００，１０９，１１１，１２１，１２２；Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９、Ｃ．Ｉ．ソルベントバイオレット８，１３，１４，２１，２７；Ｃ．Ｉ．ディスパースバイオレット１の如き油溶染料；Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１，２，９，１２，１３，１４，１５，１７，１８，２２，２３，２４，２７，２９，３２，３４，３５，３６，３７，３８，３９，４０；Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１，３，７，１０，１４，１５，２１，２５，２６，２７，２８の如き塩基性染料。これらは、単独で或いは２以上が併用して用いられる。
【００８７】
シアントナーに好適な着色剤としては、顔料或いは染料を用いることができる。具体的には、シアン顔料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７、６０、６２、６６；Ｃ．Ｉ．バットブルー６、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５。シアン染料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、３６、６０、７０、９３、９５。これらは、単独で或いは２以上併用して用いられる。
【００８８】
着色剤は、単独で又は２種以上を混合し、また更には固溶体の状態で用いることができる。本発明の着色剤は、色相角、彩度、明度、耐侯性、ＯＨＰ透明性及びトナー中への分散性の点から選択される。例えば懸濁重合法による湿式造粒法の場合、着色剤の添加量は、重合性単量体又は結着樹脂１００質量部に対して１乃至２０質量部が用いられる。
【００８９】
本発明で製造されるトナー粒子は離型剤を含有していても良い。離型剤としては、以下のものが挙げられる。パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタムの如き石油系ワックス及びその誘導体；モンタンワックスおよびその誘導体；フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体；ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスの如きポリオレフィンワックス及びその誘導体；カルナバワックス、キャンデリラワックスの如き天然ワックス及びその誘導体。誘導体には酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物を含む。更には、高級脂肪族アルコール、ステアリン酸、パルミチン酸等の脂肪酸、或いはその化合物、酸アミドワックス、エステルワックス、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物系ワックス、動物性ワックスが挙げられる。
【００９０】
離型剤として使用できるワックスの具体例としては、ビスコール（登録商標）３３０−Ｐ、５５０−Ｐ、６６０−Ｐ、ＴＳ−２００（三洋化成工業社）；ハイワックス４００Ｐ、２００Ｐ、１００Ｐ、４１０Ｐ、４２０Ｐ、３２０Ｐ、２２０Ｐ、２１０Ｐ、１１０Ｐ（三井化学社）；サゾールＨ１、Ｈ２、Ｃ８０、Ｃ１０５、Ｃ７７（シューマン・サゾール社）；ＨＮＰ−１、ＨＮＰ−３、ＨＮＰ−９、ＨＮＰ−１０、ＨＮＰ−１１、ＨＮＰ−１２（日本精鑞株式会社）；ユニリン（登録商標）３５０、４２５、５５０、７００、ユニシッド（登録商標）、ユニシッド（登録商標）３５０、４２５、５５０、７００（東洋ペトロライト社）；木ろう、蜜ろう、ライスワックス、キャンデリラワックス、カルナバワックス（株式会社セラリカＮＯＤＡにて入手可能）。
【００９１】
トナー粒子には、荷電制御剤を含有させても良い。荷電制御剤としては、公知のものが利用できる。更に、例えば懸濁重合法による湿式造粒法の場合、トナー粒子を製造する場合には、重合阻害性が低く、水系分散媒体への可溶化物が実質的にない荷電制御剤が特に好ましい。ネガ系荷電制御剤としては、以下のものが挙げられる。サリチル酸、アルキルサリチル酸、ジアルキルサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸の如き芳香族カルボン酸の金属化合物；アゾ染料或いはアゾ顔料の金属塩または金属錯体；スルフォン酸又はカルボン酸基を側鎖に持つ高分子型化合物；ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリックスアレーン。ポジ系荷電制御剤としては、以下のものが挙げられる。四級アンモニウム塩、前記四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、ニグロシン系化合物、イミダゾール化合物。
【００９２】
荷電制御剤をトナーに含有させる方法としては、トナー粒子内部に添加する方法とトナー粒子に外部添加する方法とがある。これらの荷電制御剤の使用量としては、結着樹脂の種類、他の添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではない。内部添加する場合は、好ましく重合性単量体又は結着樹脂１００質量部に対して０．１乃至１０質量部、より好ましくは０．１乃至５質量部の範囲で用いられる。また、外部添加する場合、トナー粒子１００質量部に対し好ましくは０．００５乃至１．０質量部、より好ましくは０．０１乃至０．３質量部である。
【００９３】
本発明において、乳化重合法や懸濁重合法による湿式造粒法の場合、重合性単量体としては以下のものが挙げられる。
【００９４】
スチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−エチルスチレンの如きスチレン系単量体；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニルの如きアクリル酸エステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如きメタクリル酸エステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド。
【００９５】
本発明のトナーの製造方法において、懸濁重合法による湿式造粒法の場合、重合性単量体に樹脂を添加して重合しても良い。重合性単量体では水溶性のため水性懸濁液中では溶解して乳化重合を起こすため使用できないアミノ基、カルボン酸基、水酸基、スルフォン酸基、グリシジル基、ニトリル基の如き親水性官能基を有する重合性単量体ユニットをトナー粒子中に導入したいときには、これらとスチレン又はエチレンの如きビニル化合物とのランダム共重合体、ブロック共重合体、或いはグラフト共重合体の如き共重合体として、或いはポリエステル、ポリアミドの如き重縮合体として、或いはポリエーテル、ポリイミンの如き重付加重合体として添加することが好ましい。
【００９６】
本発明において、上記重合性単量体に添加して使用されるポリエステル樹脂を構成するアルコール成分と酸成分を以下に例示する。アルコール成分としては、以下のものが挙げられる。エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、ブテンジオール、オクテンジオール、シクロヘキセンジメタノール、水素化ビスフェノールＡ、式（Ｉ）で示されるビスフェノール誘導体又は該式（Ｉ）で表される化合物の水添物；
【化１】
［式中、Ｒはエチレン基またはプロピレン基を示し、ｘ及びｙはそれぞれ１以上の整数であり、かつｘ＋ｙの平均値は２〜１０である。］
【００９７】
または下記式（ＩＩ）で表されるジオール又は該式（ＩＩ）で表される化合物の水添物。
【化２】
【００９８】
２価のカルボン酸としては、以下のものが挙げられる。フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸の如きベンゼンジカルボン酸またはその無水物；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸の如きアルキルジカルボン酸またはその無水物、また更に炭素数６乃至１８のアルキルまたはアルケニル基で置換されたコハク酸もしくはその無水物；フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸の如き不飽和ジカルボン酸またはその無水物。
【００９９】
更に、アルコール成分としては、以下のものが挙げられる。グリセリン、ペンタエリスリトール、ソルビット、ソルビタン、ノボラック型フェノール樹脂のオキシアルキレンエーテルの如き多価アルコール。酸成分としては、以下のものが挙げられる。トリメリット酸、ピロメリット酸、１，２，３，４−ブタンテトラカルボン酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物の如き多価カルボン酸。
【０１００】
ポリエステル樹脂は全成分中４５乃至５５モル％がアルコール成分であり、５５乃至４５モル％が酸成分であることが好ましい。また、本発明においては、得られるトナー粒子の物性に悪影響を及ぼさない限り２種以上のポリエステル樹脂を併用したり、シリコーンやフルオロアルキル基含有化合物により変性したりして物性を調整することも好適に行われる。また、このような極性官能基を含む高分子重合体を使用する場合、その重量平均分子量は５，０００以上が好ましく用いられる。
【０１０１】
また、上記以外の樹脂を単量体組成物中に添加しても良い。樹脂としては、以下のものが挙げられる。ポリスチレン；ポリビニルトルエンの如きスチレン置換体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体の如きスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂。これらは単独で又は混合して使用できる。
【０１０２】
これらの樹脂の添加量としては、重合性単量体１００質量部に対し１乃至２０質量部が好ましい。１質量部未満では添加効果が小さく、一方２０質量部超添加すると重合トナーの種々の物性設計が難しくなるためである。更に、重合性単量体を重合して得られるトナーの分子量範囲とは異なる分子量の重合体を重合性単量体中に溶解して重合しても良い。
【０１０３】
本発明のトナーの製造方法において、重合性単量体の重合反応を開始させるために重合開始剤を使用する場合は、重合反応温度において半減期０．５乃至３０時間であるものを、重合性単量体１００質量部に対し０．５乃至２０質量部の添加量で用いることが好ましい。これにより、分子量１万乃至１０万の間に極大を有する重合体を得、トナーに望ましい強度と適当な溶融特性を与えることが出来る。重合開始剤例としては、以下のものが挙げられる。２，２'−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２'−アゾビスイソブチロニトリル、１，１'−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２'−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリルの如きアゾ系またはジアゾ系重合開始剤；ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシカーボネート、クメンヒドロパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシピバレートの如き過酸化物系重合開始剤。
【０１０４】
本発明のトナーを製造する際は、架橋剤を添加しても良く、好ましい添加量は重合性単量体１００質部に対して０．００１乃至１５質量部である。架橋剤としては、主として２個以上の重合可能な二重結合を有する化合物が挙げられる。例えば、以下のものが挙げられる。ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンの如き芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレートの如き二重結合を２個有するカルボン酸エステル；ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホンの如きジビニル化合物；及び３個以上のビニル基を有する化合物。これらは、単独で又は２種以上の混合物として用いられる。
【０１０５】
本発明のトナーを製造する方法として微小樹脂粒子を水系媒体中で融着させて調製する方法もあげることができる。この方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、特開平５−２６５２５２号公報や特開平６−３２９９４７号公報、特開平９−１５９０４号公報に示す方法をあげることができる。すなわち、微小樹脂粒子と着色剤などの構成材料の分散粒子、あるいは樹脂及び着色剤等より構成される微粒子を複数以上会合させる方法、特に水系媒体中にてこれらを乳化剤を用いて分散した後に、臨界凝集濃度以上の凝集剤を加え塩析させると同時に、形成された重合体自体のガラス転移点温度以上で加熱融着させ、その粒子を含水状態のまま流動状態で加熱乾燥することにより、本発明のトナーを形成することができる。尚、ここにおいて凝集剤と同時に水に対して無限溶解する有機溶媒を加えてもよい。
【０１０６】
本発明においては、一旦得られた重合粒子に更に単量体を吸着せしめた後、重合開始剤を用い重合せしめる所謂シード重合方法も本発明に好適に利用することができる。
【０１０７】
本発明において例えば懸濁重合法による湿式造粒法を選択した場合の具体的なトナー製造方法について説明する。
【０１０８】
まず、重合性単量体中に顔料、離型剤、可塑剤、荷電制御剤、架橋剤等トナーとして必要な成分及びその他の添加剤（例えば重合反応で生成する重合体の粘度を低下させるために入れる有機溶媒、高分子重合体、分散剤）を適宜加えて、均一に溶解または分散させて着色剤含有重合性単量体組成物を得る。この時、必要に応じて温調操作を行っても良い。この重合性単量体組成物を、分散安定剤を含有する水系媒体中にて懸濁し造粒する。
【０１０９】
このとき重合性単量体組成物の造粒を行うと同時に、又は造粒を行った後、重合開始剤を添加して上記組成物の重合を行う（重合工程）。重合開始剤の添加の具体的な時期としては、重合性単量体中に他の添加剤を添加する時同時に加えても良いし、水系媒体中に懸濁する直前に混合しても良い。また、造粒直後、重合反応を開始する前、重合反応中に追加の重合性単量体或いは溶媒に溶解した重合開始剤を加えることも出来る。
【０１１０】
造粒後は、温調を行いながら通常の撹拌機を用いて、粒子状態が維持され且つ粒子の浮遊・沈降が防止される程度の撹拌を行えば良い。
【０１１１】
トナー粒子を製造する場合には、分散安定剤として公知の界面活性剤や有機・無機分散剤が使用できる。中でも無機分散剤は有害な超微粉を生じ難く、その立体障害性により分散安定性を得ているので反応温度を変化させても安定性が崩れ難いため好ましい。無機分散剤としては、以下のものが挙げられる。燐酸カルシウム、燐酸マグネシウム、燐酸アルミニウム、燐酸亜鉛の如き燐酸多価金属塩；炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムの如き炭酸塩；メタ硅酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウムの如き無機塩；水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムの如き無機水酸化物；シリカ、ベントナイト、アルミナの如き無機酸化物。
【０１１２】
これらの無機分散剤は、重合性単量体１００質量部に対して、０．２乃至２０質量部を単独で使用することが好ましい。０．００１乃至０．１質量部の界面活性剤を併用しても良い。
【０１１３】
界面活性剤としては、以下のものが挙げられる。ドデシルベンゼン硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム。
【０１１４】
これら無機分散剤を用いる場合には、そのまま使用しても良いが、より細かい粒子を得るため、水系媒体中にて前記無機分散剤粒子を生成させて用いることが出来る。例えば、燐酸カルシウムの場合、高速撹拌下、燐酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液とを混合して、水不溶性の燐酸カルシウムを生成させることができ、より均一で細かな分散が可能となる。この時、同時に水溶性の塩化ナトリウム塩が副生するが、水系媒体中に水溶性塩が存在すると、重合性単量体の水への溶解が抑制されて、乳化重合に依る超微粒トナーが発生し難くなるので、より好都合である。無機分散剤は、重合終了後に酸又はアルカリで溶解して、ろ過、洗浄等の次工程によりほぼ完全に取り除くことが出来る。
【０１１５】
前記重合工程においては、重合温度は４０℃以上、一般には５０乃至９０℃の温度に設定して重合を行う。この温度範囲で重合を行うと、内部に封じられるべき離型剤やワックスの類が、相分離により析出して内包化がより完全となる。また、残存する重合性単量体を消費するために、重合反応終期ならば、反応温度を９０乃至１５０℃にまで上げることは可能である。重合反応の終了後、得られたトナー粒子の分散液は本発明に係る脱水装置付きのベルトフィルターにて濾過、洗浄した後、好ましくは気流乾燥装置によって乾燥する。
【０１１６】
一般的に得られたトナー粒子は分級工程において所望の粒径範囲外の粗粉や微粉が除去され、トナー粒子が得られる。なお、分級工程は、従来トナーの製造に用いられる公知の方法により行うことができ、特に限定されない。分級工程を経て得られたトナー粒子に無機微粉体の如き外添剤を混合して該トナー粒子の表面に付着させることによって、トナーを得ることができる。本発明においては、製造工程から分級工程を省き直接トナーを得ることも、また更に高精度な分級工程を行って、精度良く粗粉や微粉をカットすることも、好ましい形態の一つである。
【０１１７】
本発明において、トナーには上記外添剤のうち流動化剤として個数平均一次粒子径が４乃至８０ｎｍの無機微粒子が添加されることも好ましい形態である。
【０１１８】
本発明で用いられる無機微粒子としては、シリカ，アルミナ，酸化チタンが使用できる。例えば、ケイ酸微粉体としてはケイ素ハロゲン化物の蒸気相酸化により生成されたいわゆる乾式法又はヒュームドシリカと称される乾式シリカ、及び水ガラスから製造される湿式シリカが使用可能である。表面及びシリカ微粉体の内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ2Ｏ、ＳＯ3-の製造残滓の少ない乾式シリカの方が好ましい。また乾式シリカにおいては、製造工程において、例えば塩化アルミニウム，塩化チタンの如き他の金属ハロゲン化合物をケイ素ハロゲン化合物と共に用いることによって、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能でありる。それらを使用しても良い。
【０１１９】
平均一次粒径が４乃至８０ｎｍの無機微粒子の添加量は、トナー粒子に対して０．１乃至３．０質量％であることが好ましい。添加量が０．１質量％未満ではその効果が十分ではなく、３．０質量％超では定着性が低下することがある。なお、無機微粉末の含有量は、蛍光Ｘ線分析を用い、標準試料から作成した検量線を用いて定量できる。
【０１２０】
無機微粒子は、疎水化処理されたものであることが高温高湿環境下での特性から好ましい。疎水化処理の処理剤としては、シリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、シリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シラン化合物、シランカップリング剤、その他有機硅素化合物、有機チタン化合物の如き処理剤を単独で或いは併用して用いても良い。
【０１２１】
無機微粒子の処理方法としては、第一段反応としてシリル化反応を行ってシラノール基を化学結合により消失させた後、第二段反応としてシリコーンオイルにより表面に疎水性の薄膜を形成する方法が挙げられる。
【０１２２】
上記シリコーンオイルは、２５℃における粘度が１０乃至２００，０００ｍｍ2／ｓのものが、更には３，０００乃至８０，０００ｍｍ2／ｓのものが好ましい。１０ｍｍ2／ｓ未満では、無機微粒子に安定性が無く、熱および機械的な応力により画質が低下する傾向がある。２００，０００ｍｍ2／ｓを超える場合は、均一な処理が困難になる傾向がある。
【０１２３】
使用されるシリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイルが特に好ましい。
【０１２４】
シリコーンオイルの処理の方法としては、シラン化合物で処理された無機微粒子とシリコーンオイルとをヘンシェルミキサーの如き混合機を用いて直接混合してもよいし、無機微粒子にシリコーンオイルを噴霧する方法を用いてもよい。或いは適当な溶剤にシリコーンオイルを溶解或いは分散させた後、無機微粒子を加えて混合し溶剤を除去する方法でもよい。無機微粒子の凝集体の生成が比較的少ない点で噴霧機を用いる方法がより好ましい。シリコーンオイルの処理量は無機微粒子１００質量部に対し１乃至４０質量部、好ましくは３乃至３５質量部が良い。
【０１２５】
本発明で用いられるシリカは、トナーに良好な流動性を付与させる為に、窒素吸着によるＢＥＴ法で測定した比表面積が２０乃至３５０ｍ2／ｇの範囲内のものが好ましく、２５乃至３００ｍ2／ｇのものがより好ましい。
【０１２６】
比表面積はＢＥＴ法に従って、比表面積測定装置オートソーブ１（湯浅アイオニクス社製）を用いて試料表面に窒素ガスを吸着させ、ＢＥＴ多点法を用いて比表面積を算出する。
【０１２７】
また、本発明のトナーは、クリーニング性向上の目的で、更に一次粒径が３０ｎｍを超える（より好ましくは一次粒径が５０ｎｍ以上）無機又は有機の球状に近い微粒子を、外添剤としてトナー粒子に外添することも好ましい形態のひとつである。この無機又は有機の微粒子は比表面積が５０ｍ2／ｇ未満（より好ましくは比表面積が３０ｍ2／ｇ未満）のものを好ましく用いることができる。このような微粒子として、球状シリカ粒子、球状ポリメチルシルセスキオキサン粒子、球状樹脂粒子が挙げられる。
【０１２８】
トナーには、実質的な悪影響を与えない範囲内で、他の外添剤をトナー粒子に更に外添しても良い。例えば、以下のものが挙げられる。ポリフッ化エチレン粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末の如き滑剤粉末；酸化セリウム粉末、炭化硅素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末の如き研磨剤；酸化チタン粉末、酸化アルミニウム粉末の如き流動性付与剤；ケーキング防止剤。また、逆極性の有機微粒子又は無機微粒子を現像性向上剤として少量用いることもできる。これらの外添剤も表面を疎水化処理して用いることが可能である。
【０１２９】
本発明において製造されたトナーは、一成分系現像剤として使用できる。例えば、一成分系現像剤として、磁性体をトナー粒子中に含有する重合トナーの場合には、現像スリーブ中に内蔵されたマグネットを利用し、重合トナーを搬送及び帯電する方法がある。しかし、必ずしも上記のような一成分系現像剤に限られる必要はなく、二成分系現像剤として用いても良い。
【０１３０】
二成分系現像剤として用いる場合には、上記トナーと共に磁性キャリアを用いる。磁性キャリアは、鉄、銅、亜鉛、ニッケル、コバルト、マンガン、クロムから選ばれる元素が単独で又は複合フェライト状態で用いられる。磁性キャリアの形状としては、球状、扁平又は不定形がある。更に磁性キャリア粒子表面状態の微細構造（例えば表面凹凸性）をもコントロールすることが好ましい。一般的には、上記無機酸化物を焼成、造粒することにより、予め磁性キャリアコア粒子を生成した後、このキャリアコア粒子を樹脂でコーティングする方法が用いられている。磁性キャリアのトナーへの負荷を軽減する目的から、無機酸化物と樹脂を混練後、粉砕、分級することにより低密度分散キャリアを得る方法や、無機酸化物とモノマーとの混練物を直接水系媒体中にて懸濁重合させて真球状の磁性キャリアを得る方法も利用することが可能である。
【０１３１】
これらのうち、上記キャリアコア粒子の表面を樹脂で被覆してなる被覆キャリアが特に好ましい。キャリアコア粒子の表面を樹脂で被覆する方法としては、樹脂を溶剤中に溶解又は懸濁して塗布することによりキャリアコアに付着させる方法、又は単に樹脂粉体とキャリアコア粒子とを混合して付着させる方法が適用できる。
【０１３２】
キャリア粒子表面への固着物質としてはトナー材料により異なるが、以下のものが挙げられる。ポリテトラフルオロエチレン、モノクロロトリフルオロエチレン重合体、ポリフッ化ビニリデン、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド、ポリビニルブチラール、アミノアクリレート樹脂。これらは単独或は複数で用いられる。
【０１３３】
キャリアの磁性特性は以下のものが良い。磁気的に飽和させた後の、磁界の強さ７９．６ｋＡ／ｍにおける磁化の強さ（σ1000）は３．７７乃至３７．７μＷｂ／ｃｍ3であることが好ましい。更に高画質化を達成するために、１２．６乃至３１．４μＷｂ／ｃｍ3であることがより好ましい。この磁化の強さが３７．７μＷｂ／ｃｍ3より大きい場合には、高画質なトナー画像が得られにくくなる。一方、３．７７μＷｂ／ｃｍ3未満であると、磁気的な拘束力も減少するためにキャリア付着を生じやすい。
【０１３４】
本発明で用いられるトナーと磁性キャリアとを混合して二成分現像剤を調製する場合、その混合比率は現像剤中のトナー濃度が２乃至１５質量％、好ましくは４乃至１３質量％であると通常良好な結果が得られる。
【０１３５】
本発明で用いたそれぞれの測定方法及び評価方法について以下に述べる。
【０１３６】
（１）重量平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径（Ｄ１）の測定方法
トナーの重量平均粒径（Ｄ４）および個数平均粒径（Ｄ１）は、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）と、測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いて、実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで測定し、測定データの解析を行ない、算出した。
【０１３７】
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
【０１３８】
尚、測定、解析を行なう前に、以下のように専用ソフトの設定を行なった。
【０１３９】
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更画面」において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。閾値／ノイズレベルの測定ボタンを押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、測定後のアパーチャーチューブのフラッシュにチェックを入れる。
【０１４０】
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定画面」において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
【０１４１】
具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、解析ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れ、この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）の水槽内に所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行なう。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）および個数平均粒径（Ｄ１）を算出する。尚、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、分析／体積統計値（算術平均）画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）であり、専用ソフトでグラフ／個数％と設定したときの、分析／個数統計値（算術平均）画面の「平均径」が個数平均粒径（Ｄ１）である。
【０１４２】
（２）含水率の測定
本発明における含水率は、トナー粒子５ｇをアルミ皿に採取し、それを精秤（Ａ［ｇ］）し、１０５℃に設定した乾燥機に１時間放置し、冷却後精秤（Ｂ［ｇ］）し、以下の式で計算した値である。
含水率［％］＝（（Ａ−Ｂ）／Ａ）×１００
【０１４３】
（３）画像性能の評価／カブリ
乾燥後に得られたトナー粒子１００．０質量部に対して、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ2／ｇである疎水性シリカ０．８質量部とＢＥＴ法による比表面積が１００ｍ2／ｇである酸化チタン０．１質量部を外添してトナーを得た。このトナーを、フルカラーレーザービームプリンター（ＬＢＰ−２５１０、キヤノン製）のプロセススピードを１２０ｍｍ／秒に変えた改造機を用い、評価を行った。
【０１４４】
最初に、得られたトナーをカートリッジに１００ｇ充填し、高温高湿下（３０℃、８０％ＲＨ）において、トナー劣化の促進試験として２時間空回転を行った後、印字率２％の横線のみからなる画像パターンで１０００枚の画出し試験を行い非画像部のカブリの測定を行った。カブリの測定は、東京電色社製のＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ−６ＤＳを使用して測定した。フィルターは、グリーンフィルターを用い、カブリは下記の式より算出した。
カブリ（反射率）（％）＝標準紙上の反射率（％）−サンプル非画像部の反射率（％）
【０１４５】
なお、カブリの判断基準は以下の通り。
Ａ：非常に良好（１．５％未満）
Ｂ：良好（１．５％以上乃至２．５％未満）
Ｃ：普通（２．５％以上乃至４．０％未満）
Ｄ：悪い（４％以上）
【実施例】
【０１４６】
以下、実施例に基づき本発明を具体的に説明する。
【０１４７】
［スチレン系樹脂の製造］
滴下ロート、リービッヒ冷却管及び撹拌機を備えた反応機にキシレン６００．０質量部を入れて１３５℃まで昇温した。これにスチレンモノマー１００．０質量部及びｎ−ブチルアクリレート０．１質量部及びジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド１３．０質量部の混合物を滴下ロートに仕込み、１３５℃のキシレンに２時間かけて滴下した。更にキシレン還流下（１３７℃乃至１４５℃）で溶液重合を完了して、キシレンを除去し、スチレン系樹脂を得た。得られたスチレン系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は３２００で、Ｍｗ／Ｍｎは１．１９、ガラス転移点（Ｔｇ）は５５℃であった。
【０１４８】
〔実施例１〕
イオン交換水７１０質量部と０．１モル／リットルのＮａ3ＰＯ4水溶液８５０質量部を添加し、クレアミックス（エム・テクニック社製）を用いて４８００ｒｐｍで撹拌しながら、６０℃に保持した。ここに１．０モル／リットル−ＣａＣｌ2水溶液６８質量部を徐々に添加し、微細な難水溶性分散安定剤Ｃａ3（ＰＯ4）2を含む水系分散媒体を調製した。
【０１４９】
一方、
スチレンモノマー １２４．０質量部
ｎ−ブチルアクリレート ３６．０質量部
銅フタロシアニン顔料 １３．０質量部
上記スチレン系樹脂 ４０．０質量部
ポリエステル系樹脂 １０．０質量部
（テレフタル酸−プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ（２モル付加物）−エチレンオキサイド変性ビスフェノールＡ（２モル付加物）（モル比 ５１：３０：２０）；酸価９；ガラス転移点６０℃ Ｍｗ＝１００００、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．２０）
Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） ０．８質量部
ＨＮＰ−９（日本精鑞社製） １５．０質量部
からなる上記処方物を６０℃に加温し、均一に溶解、分散した。これに、重合開始剤である１，１，３，３−テトラメチルブチルパ−オキシ２−エチルヘキサノエ−ト２０．０質量部（トルエン溶液５０％）を添加し、重合性単量体組成物を調製した。
【０１５０】
前記水系分散媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、６０℃，Ｎ2雰囲気下において、クレアミックスにて４８００ｒｐｍで１５分間撹拌し、重合性単量体混合物を造粒した。その後、フルゾーン撹拌翼（神鋼パンテック社製）で撹拌しつつ、内温を７０℃に昇温させ、ゆっくり撹拌しながら６時間反応させた。
【０１５１】
重合反応終了後、フルゾーン撹拌翼で撹拌を続けながら飽和水蒸気（ピュアスチーム／スチーム圧力２０５ｋＰａ／温度１２０℃）を導入した。飽和水蒸気の導入を開始から２０分後、容器内の内容物の温度は１００℃に達し、蒸留留分が出始めた。所定量の留分を得ることで残存モノマーを留去し、冷却してトナー粒子の分散液を得た。
【０１５２】
トナー粒子の分散液に塩酸を加えてトナー粒子表面のリン酸カルシウム塩を溶解した後、発泡を抑制しつつ、図２に示す態様の脱水装置を具備したベルトフィルター（月島機械社製、シンクロフィルター改造型）に送り、下記の条件にて洗浄・脱水して、脱水トナー粒子ケーキを得た。
【０１５３】
＜脱水装置を具備するベルトフィルターの脱水、洗浄条件＞
ろ過面積：０．０２ｍ2
スラリー供給量：１８０ｋｇ／ｈｒ
処理時間：処理時間（濾布停止時間）／移動時間 ７５ｓｅｃ／２５ｓｅｃ
減圧度：−８０ｋＰａ
ケーキ洗浄液１９ａ：酸性水（ｐＨ１）供給スラリー中の固形分の３倍量
ケーキ洗浄液１９ｂ：純水（ｐＨ６）供給スラリー中の固形分の３倍量
尚、ケーキ洗浄装置３６ｃは使用せず。
通気気体圧力Ｐ１（圧縮空気）：３００ｋＰａ
気体通気時間：７０秒
シール時間＜シール材押圧時間＞：７２秒（最終スパンに脱水装置を設置し、最終スパンにベルトが停止する時間７５秒中の７２秒間シールを行った。）
シールユニット及び通気ユニットの形状：図３、図４、図５に示す態様のユニット
シールユニット昇降手段：エアーシリンダー（ＣＫＤ（株）製 セレックスシリンダ複動型）
シール材 材質： ＣＲスポンジ（主成分：ポリクロロプレン）
硬度２５° 単独気泡構造
圧縮後シール材厚み上流側・下流側：１５ｍｍ（圧縮前シール材厚み ６０．０ｍｍ）
＊エアーシリンダーは、圧縮後のシール材厚みが１５ｍｍとなるように調整。
シール材圧縮率：７５％
気体吐出部下面とトレイ水平部上面の距離Ｋ：３５ｍｍ
連続運転時間：１００ｈｒ
【０１５４】
上記の脱水、洗浄条件にて連続３ｈｒ処理した時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、１９％であった。
【０１５５】
また、上記の脱水、洗浄条件にて連続１００ｈｒ処理した時点では、圧縮前のシール材厚みは４２．９ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は、６５％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２３％であった。次に、脱水、洗浄の処理を３ｈｒ、１００ｈｒした後の解砕後の脱水トナー粒子をそれぞれ以下の条件で気流乾燥を行いトナー粒子を得た。
【０１５６】
＜気流乾燥機乾燥条件＞
気流乾燥機（セイシン企業社製：フラッシュジェットドライヤー：配管径０．１０１６ｍ）
吹込み温度：９０℃
吹込み風量：１０ｍ3／ｍｉｎ
乾燥機出口温度：４０℃
湿潤トナー粒子供給量：乾燥機出口温度が４０℃となるように調整。
【０１５７】
脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点でのトナー粒子の上記気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．２０質量％であった。また、脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点でのトナー粒子の上記気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２４質量％であった。さらに、乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０１５８】
〔実施例２〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、気体吐出部下面とトレイ水平部上面の距離Ｋを４００ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様の条件で脱水・洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２３％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは４２．９ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は、６５％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２７％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２４質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２７質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０１５９】
〔実施例３〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、気体吐出部下面とトレイ水平部上面の距離Ｋを１５ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２１％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは４２．９ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は、６５％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２５％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２２質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２５質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０１６０】
〔実施例４〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、シールユニット及び通気ユニットを図７、図８に示す態様のユニットに変更したこと以外は、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２０％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは３９．５ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は、６２％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２６％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒしたトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．２質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒしたトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２５質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０１６１】
〔実施例５〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、シールユニット及び通気ユニットを図１０・図１１に示す態様のユニットに変更したこと以外は、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２０％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは３５．７ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は、５８％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２６％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．２０質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２５質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０１６２】
〔実施例６〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。尚、油圧シリンダーは、圧縮後のシール材厚みが１５ｍｍとなるように圧力を調整した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、１９％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは３９．５ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は、６２％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２５％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．２０質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２５質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０１６３】
〔実施例７〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、シールユニット昇降手段を空気バネに変更した以外は、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。尚、空気バネは、圧縮後のシール材厚みが１５ｍｍとなるように内圧を調整した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２０％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは４２．９ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は６５％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２４％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．２０質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２４質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０１６４】
〔実施例８〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、シールユニット昇降手段をギアを用いた駆動方式（ラック・アンド・ピニオンを用いてシールユニットを昇降させる方式）に変更した以外は、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。尚、圧縮後のシール材厚みが１５ｍｍとなるようにピニオンに連結された原動機の出力を調整した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、１９％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは３５．７ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は５８％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２６％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．２０質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２５質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０１６５】
〔実施例９〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、通気ユニットより通気される気体の圧力Ｐ１が５０ｋＰａであること以外は、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２９％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは４２．９ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は６５％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、３２％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は６．０μｍ、含水率は０．３質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は６．１μｍ、含水率は０．３３質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０１６６】
〔実施例１０〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、通気ユニットより通気される気体の圧力Ｐ１が７００ｋＰａであること以外は、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２３％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは４２．９ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は６５％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２７％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２４質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２７質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０１６７】
〔実施例１１〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、シール材が硬度５０°のＣＲスポンジで、単独気泡構造であること以外は、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２４％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは３０ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は５０％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、３０％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２４質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は６．０μｍ、含水率は０．３質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表２に示す。
【０１６８】
〔実施例１２〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、シール材が硬度５°のウレタンフォーム、連続気泡構造であること以外は、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２３％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは５０ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は７０％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２５％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２４質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２５質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表２に示す。
【０１６９】
〔実施例１３〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、シール材が硬度２０°のウレタンフォーム、半連続気泡構造であること以外は、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、１７％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは５７．７ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は７４％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、１９％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．１６質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．２０質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表２に示す。
【０１７０】
〔実施例１４〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、シール材が硬度２０°のウレタンフォーム、半連続気泡構造であり、シールユニットの上流側の圧縮時のシール材厚みが１５ｍｍ、下流側の圧縮時のシール材厚みが９ｍｍとなるようにエアーシリンダーの圧力を調整すること以外は、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは、上流側・下流側共に６０．０ｍｍでシール材の圧縮率は、それぞれ７５％・８５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、１６％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは、上流側が５７．７ｍｍ、下流側が５６．３ｍｍに歪んでいた。その為、圧縮時のシール材の圧縮率は、それぞれ７４％、８４％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、１８％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．１５質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．１８質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表２に示す。
【０１７１】
〔実施例１５〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、シール材が硬度５°のＣＲスポンジ、単独気泡構造であること以外は、実施例１と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２３％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは３３．３ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は、５５％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２９％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２４質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は６．０μｍ、含水率は０．３質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表２に示す。
【０１７２】
〔実施例１６〕
イオン交換水３３２質量部にＮａ3ＰＯ4・１２Ｈ2Ｏを５質量部を投入し６０℃に加温した後、クレアミックス（エム・テクニック社製）を用いて３，５００回転／分にて撹拌した。これに１．０モル／リットル−ＣａＣｌ2水溶液２７質量部を添加し、Ｃａ3（ＰＯ4）2を含む水系媒体を得た。
【０１７３】
・スチレン単量体 ７０質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ３０質量部
・下記製法により得られたシランカップリング剤処理磁性体 ８０質量部
・ポリエステル系樹脂 １０．０質量部
（テレフタル酸−プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ（２モル付加物）−エチレンオキサイド変性ビスフェノールＡ（２モル付加物）（モル比 ５１：３０：２０）；酸価９；ガラス転移点６０℃ Ｍｗ＝１００００、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．２０）
・Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） ０．８質量部
・ＨＮＰ−９（日本精鑞社製） １５．０質量部
上記処方物を６０℃に加温し、均一に溶解、分散した。これに、重合開始剤である１，１，３，３−テトラメチルブチルパ−オキシ２−エチルヘキサノエ−ト２０．０質量部（トルエン溶液５０％）を添加し、重合性単量体組成物を調製した。
【０１７４】
＜磁性体の製造＞
硫酸第一鉄水溶液中に、鉄元素に対して１．０乃至１．１当量の苛性ソーダ溶液、鉄元素に対しリン元素換算で１．５質量％のヘキサメタ燐酸ソーダ、鉄元素に対して珪素元素換算で１．５質量％の珪酸ソーダを混合し、水酸化第一鉄を含む水溶液を調製した。
【０１７５】
水溶液をｐＨ９に維持しながら、空気を吹き込み、８０乃至９０℃で酸化反応を行い、種晶を生成させるスラリー液を調製した。
【０１７６】
次いで、このスラリー液に当初のアルカリ量（苛性ソーダのナトリウム成分）に対し０．９乃至１．２当量となるよう硫酸第一鉄水溶液を加えた後、スラリー液をｐＨ８に維持して、空気を吹込みながら酸化反応をすすめ、磁性酸化鉄を含むスラリー液を得た。このスラリーを濾過、洗浄した。次に、この含水スラリーを別の水系媒体中に再分散させた後、再分散液のｐＨを約４．５に調整し、十分撹拌しながらｎ−ヘキシルトリメトキシシランを磁性酸化鉄１００質量部に対し２．０質量部添加し、加水分解を行った。その後、分散液のｐＨを約１０にし、縮合反応を行い、カップリング処理を行った。生成した疎水性磁性微粒子を常法により洗浄、濾過、乾燥し、得られた粒子を解砕処理した。得られた磁性微粒子は、体積平均粒径が０．２０μｍであった。
【０１７７】
前記水系分散媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、６０℃，Ｎ2雰囲気下において、クレアミックスにて４８００ｒｐｍで１５分間撹拌し、重合性単量体混合物を造粒した。
【０１７８】
その後、フルゾーン撹拌翼（神鋼パンテック社製）で撹拌しつつ、内温を７０℃に昇温させ、ゆっくり撹拌しながら６時間反応させた。
【０１７９】
重合反応終了後、フルゾーン撹拌翼で撹拌を続けながら飽和水蒸気（ピュアスチーム／スチーム圧力２０５ｋＰａ／温度１２０℃）を導入した。飽和水蒸気の導入を開始から２０分後、容器内の内容物の温度は１００℃に達し、蒸留留分が出始めた。所定量の留分を得ることで残存モノマーを留去し、冷却してトナー粒子の分散液を得た。
【０１８０】
トナー粒子の分散液に塩酸を加えてトナー粒子表面のリン酸カルシウム塩を溶解した後、発泡を抑制しつつ、図２に示す態様の脱水装置を具備したベルトフィルター（月島機械社製、シンクロフィルター改造型）に送り、下記の条件にて洗浄・脱水して、脱水トナー粒子ケーキを得た。
【０１８１】
＜脱水装置を具備するベルトフィルターの脱水、洗浄条件＞
ろ過面積：０．０２ｍ2
スラリー供給量：１８０Ｋｇ／ｈｒ
処理時間：処理時間（濾布停止時間）／移動時間 ７５ｓｅｃ／２５ｓｅｃ
減圧度：−８０ｋＰａ
ケーキ洗浄液１９ａ：酸性水（ｐＨ１）供給スラリー中の固形分の３倍量
ケーキ洗浄液１９ｂ：純水（ｐＨ６）供給スラリー中の固形分の３倍量
尚、ケーキ洗浄装置３６ｃは使用せず。
通気気体圧力Ｐ１（圧縮空気）：３００ｋＰａ
気体通気時間：７０秒
シール時間＜シール材押圧時間＞：７２秒（最終スパンに脱水装置を設置し、最終スパンにベルトが停止する時間７５秒中の７２秒間シールを行った。）
シールユニット及び通気ユニットの形状：図３・図４・図５に示す態様のユニット
シールユニット昇降手段：エアーシリンダー（ＣＫＤ（株）製 セレックスシリンダ複動型）
シール材 材質：ＣＲスポンジ（主成分：ポリクロロプレン）
硬度２５° 単独気泡構造
圧縮後シール材厚み上流側・下流側：１５ｍｍ（圧縮前シール材厚み ６０．０ｍｍ）
＊エアーシリンダーは、圧縮後のシール材厚みが１５ｍｍとなるように調整。
シール材圧縮率：７５％
気体吐出部下面とトレイ水平部上面の距離Ｋ：３５ｍｍ
連続運転時間：１００ｈｒ
【０１８２】
上記の脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは、６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は、７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、１７％であった。また、脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは４２．９ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は、６５％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２１％であった。次に、３ｈｒ、１００ｈｒ脱水、洗浄処理した後の解砕後のトナー粒子をそれぞれ以下の条件で気流乾燥を行いトナー粒子を得た。
【０１８３】
＜気流乾燥機乾燥条件＞
気流乾燥機（セイシン企業社製：フラッシュジェットドライヤー：配管径０．１０１６ｍ）
吹込み温度：９０℃
吹込み風量：１０ｍ3／ｍｉｎ
乾燥機出口温度：４０℃
湿潤トナー粒子供給量：乾燥機出口温度が４０℃となるように調整。
【０１８４】
脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の乾燥工程後のトナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．１５質量％であった。また、脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点の乾燥工程後のトナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．１８質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表２に示す。
【０１８５】
〔実施例１７〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、図１７・図１８に示す様に、シールユニット６と湿潤トナー粒子ケーキ１との間にろ布２３を設けること以外は、実施例１３と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。尚、ろ布２３の材質はポリエステルであり、通気量は、１．０ｃｍ3／ｃｍ2・ｓｅｃであった。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、１８％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは５７．７ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は、７４％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、１８％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．１８質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後のトナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．１８質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表２に示す。
【０１８６】
〔実施例１８〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、図１７・図１８に示す様に、シールユニット６と湿潤トナー粒子ケーキ１との間にろ布２３を設けること以外は、実施例１３と同様の条件で脱水、洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。尚、ろ布２３の材質はポリプロピレンであり、通気量は、１２ｃｍ3／ｃｍ2・ｓｅｃであった。脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍであり、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、１７％であった。脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは５７．７ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は、７４％であった。この脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、１７％であった。また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．１６質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍ、含水率は０．１６質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表２に示す。
【０１８７】
〔比較例１〕
実施例１のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、脱水装置を使用しないこと以外は、実施例１と同様の条件で洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。洗浄処理を連続３ｈｒした時点の湿潤トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、４２％であった。また、洗浄処理を連続１００ｈｒした時点の湿潤トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、４２％であった。また、洗浄処理を３ｈｒしたトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は６．２μｍ、含水率は０．４質量％であった。洗浄処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は６．２μｍ、含水率は０．４質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表３に示す。
【０１８８】
〔比較例２〕
実施例１６のようにして作製した脱水トナー粒子ケーキに対して、脱水装置を使用しないこと以外は、実施例１６と同様の条件で洗浄及び乾燥処理を行い、トナー粒子を作製した。洗浄処理を連続３ｈｒした時点の湿潤トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、３５％であった。また、洗浄処理を連続１００ｈｒした時点の湿潤トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、３５％であった。また、洗浄処理を３ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は６．１μｍ、含水率は０．３５質量％であった。洗浄処理を１００ｈｒした時点でのトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は６．１μｍ、含水率は０．３５質量％であった。乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表３に示す。
【０１８９】
〔比較例３〕
使用脱水装置が図１５に示す態様の脱水装置であり、下記に示す条件で運転した以外は、実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。
【０１９０】
＜図１５に示す態様の脱水装置を具備するベルトフィルターの脱水、洗浄条件＞
ろ過面積：０．０２ｍ2
スラリー供給量：１８０ｋｇ／ｈｒ
処理時間：処理時間（濾布停止時間）／移動時間 ７５ｓｅｃ／２５ｓｅｃ
減圧度：−８０ｋＰａ
ケーキ洗浄液１９ａ：酸性水（ｐＨ１）供給スラリー中の固形分の３倍量
ケーキ洗浄液１９ｂ：純水（ｐＨ６）供給スラリー中の固形分の３倍量
尚、ケーキ洗浄装置３６ｃは使用せず。
通気気体圧力（圧縮空気）：３００ｋＰａ
気体通気時間：７０秒
シール時間＜脱水装置下降時間＞：７２秒（最終スパンに脱水装置を設置し、最終スパンにベルトが停止する時間７５秒中の７２秒間シールを行った。）
シールユニット昇降手段：油圧
シール材 材質：ＣＲスポンジ（主成分：ポリクロロプレン）
硬度２５° 単独気泡構造
圧縮後シール材厚み：１５ｍｍ（圧縮前シール材厚み ６０．０ｍｍ）
＊油圧シリンダーは、圧縮後のシール材厚みが１５ｍｍとなるように圧力を調整。
シール材圧縮率：７５％
連続運転時間：１００ｈｒ
【０１９１】
脱水、洗浄の処理を連続３ｈｒした時点の圧縮前のシール材厚みは６０．０ｍｍで、圧縮時のシール材の圧縮率は７５％であった。この脱水、洗浄の処理を３ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、２３％であった。
【０１９２】
脱水、洗浄の処理を連続１００ｈｒした時点では、圧縮前のシール材厚みは２３．１ｍｍに歪んでいた。その為、１５ｍｍまで圧縮した際のシール材の圧縮率は、３５％であった。この時点で、シール材を確認したところ、真空トレイ傾斜部を押圧する部位の劣化が著しかった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒした時点の脱水トナー粒子ケーキを解砕し、含水率を測定したところ、３７％であった。
【０１９３】
また、脱水、洗浄の処理を３ｈｒしたトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は５．９μｍ、含水率は０．２５質量％であった。脱水、洗浄の処理を１００ｈｒしたトナー粒子の気流乾燥後の重量平均粒径（Ｄ４）は６．２μｍ、含水率は０．４質量％であった。
【０１９４】
乾燥処理をしたこれらのトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表３に示す。
【０１９５】
【表１】
【０１９６】
【表２】
【０１９７】
【表３】
【符号の説明】
【０１９８】
１ 湿潤トナー粒子ケーキ
２ 穿孔
３ 通気ユニット
４ シールユニット挿入口
５ 真空トレイ
５ａ 真空トレイ端部
５ｂ 真空トレイ傾斜部
５ｃ 真空トレイ水平部
５ｄ 真空トレイ下部室
６ シールユニット
７ ろ布
８ エアーバッファー室
９ 気体吐出部
１０ エアー流入経路
１１ ノズル
１２ シール材
１３ シリンダーロッド
１４ 通気ユニットの傾斜面
１５ 従来の脱水装置
１６ シール材支持体
１７ エアーシリンダー
１８ シールユニット支持板
１９ ケーキ洗浄液
２０ 油圧シリンダー
２１ 脱水トナー粒子ケーキ
２２ シール材（枠状）
２３ ろ布（シールユニットと湿潤トナー粒子ケーキ間）
２４ ろ布洗浄装置
２５ ろ布シリンダー
２７ 静止シール部材
２８ ボルト
３３ ロール
３４ 送液手段
３６ ケーキ洗浄装置
３７ 脱水装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナー粒子分散液からトナー粒子を濾別する濾布走行式ベルトフィルターであって、
前記濾布走行式ベルトフィルターは、トレイの上部を濾布が走行する構成であり、濾布上の湿潤トナー粒子ケーキを脱水する脱水装置を有し、
前記脱水装置は、濾別して得られた湿潤トナー粒子ケーキに気体を通気して脱水する通気手段と、湿潤トナー粒子ケーキに向けて進退可能に支持されたシール手段とを具備し、
前記通気手段は、前記湿潤トナー粒子ケーキに気体を通気するための気体吐出部を有する通気ユニットであり、
前記通気ユニットは、静止シール部材を介して前記トレイに固定されており、
前記静止シール部材は、前記濾布の進行方向に直交する方向に関して前記通気ユニット及び前記トレイの両端をシールするように設けられており、
前記シール手段は、シール材を有するシールユニットであり、
前記シールユニットは、前記濾布の進行方向に対して少なくとも通気ユニットの上流側と下流側の２箇所に具備されており、前記通気ユニットから気体を通気する際に、前記シールユニットで前記湿潤トナー粒子ケーキを押圧することを特徴とする濾布走行式ベルトフィルター。
【請求項２】
少なくとも前記気体吐出部、前記シールユニット、前記静止シール部材及び湿潤トナー粒子ケーキから囲まれて形成される空間に前記気体吐出部から気体を吐出し、前記湿潤トナー粒子ケーキに通気して脱水することを特徴とする請求項１に記載の濾布走行式ベルトフィルター。
【請求項３】
前記トレイは、濾布下方から減圧することが可能な真空トレイであることを特徴とする請求項１または２に記載の濾布走行式ベルトフィルター。
【請求項４】
前記通気手段は、前記気体吐出部と前記気体吐出部の上部に具備された気体を蓄積させるバッファー室を有することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の濾布走行式ベルトフィルター。
【請求項５】
前記気体吐出部は穿孔を有し、穿孔より気体を吐出することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の濾布走行式ベルトフィルター。
【請求項６】
前記気体吐出部下面と濾布下部にあるトレイ水平部上面からの距離をＫ（ｍｍ）とすると、１５≦Ｋ≦４００の範囲内になるように、通気ユニットは、固定されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の濾布走行式ベルトフィルター。
【請求項７】
前記ベルトフィルターが濾布間欠運動型のベルトフィルターであることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の濾布走行式ベルトフィルター。
【請求項８】
前記シール手段の駆動は、前記濾布間欠運動型ベルトフィルターの間欠運動と連動していることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の濾布走行式ベルトフィルター。
【請求項９】
トナー粒子分散液からトナー粒子を濾別する濾布走行式ベルトフィルターを用いるトナー粒子の製造方法であって、
前記濾布走行式ベルトフィルターは、トレイの上部を濾布が走行する構成であり、濾布上の湿潤トナー粒子ケーキを脱水する脱水装置を有し、
前記脱水装置は、濾別して得られた湿潤トナー粒子ケーキに気体を通気して脱水する通気手段と、湿潤トナー粒子ケーキに向けて進退可能に支持されたシール手段とを具備し、
前記通気手段は、前記湿潤トナー粒子ケーキに気体を通気するための気体吐出部を有する通気ユニットであり、
前記通気ユニットは、静止シール部材を介して前記トレイに固定されており、
前記静止シール部材は、前記濾布の進行方向に直交する方向に関して前記通気ユニット及び前記トレイの両端をシールするように設けられており、
前記シール手段は、シール材を有するシールユニットであり、
前記シールユニットは、前記濾布の進行方向に対して少なくとも通気ユニットの上流側と下流側の２箇所に具備されており、前記通気ユニットから気体を通気する際に、前記シールユニットで前記湿潤トナー粒子ケーキを押圧することを特徴とするトナー粒子の製造方法。
【請求項１】
トナー粒子分散液からトナー粒子を濾別する濾布走行式ベルトフィルターであって、
前記濾布走行式ベルトフィルターは、トレイの上部を濾布が走行する構成であり、濾布上の湿潤トナー粒子ケーキを脱水する脱水装置を有し、
前記脱水装置は、濾別して得られた湿潤トナー粒子ケーキに気体を通気して脱水する通気手段と、湿潤トナー粒子ケーキに向けて進退可能に支持されたシール手段とを具備し、
前記通気手段は、前記湿潤トナー粒子ケーキに気体を通気するための気体吐出部を有する通気ユニットであり、
前記通気ユニットは、静止シール部材を介して前記トレイに固定されており、
前記静止シール部材は、前記濾布の進行方向に直交する方向に関して前記通気ユニット及び前記トレイの両端をシールするように設けられており、
前記シール手段は、シール材を有するシールユニットであり、
前記シールユニットは、前記濾布の進行方向に対して少なくとも通気ユニットの上流側と下流側の２箇所に具備されており、前記通気ユニットから気体を通気する際に、前記シールユニットで前記湿潤トナー粒子ケーキを押圧することを特徴とする濾布走行式ベルトフィルター。
【請求項２】
少なくとも前記気体吐出部、前記シールユニット、前記静止シール部材及び湿潤トナー粒子ケーキから囲まれて形成される空間に前記気体吐出部から気体を吐出し、前記湿潤トナー粒子ケーキに通気して脱水することを特徴とする請求項１に記載の濾布走行式ベルトフィルター。
【請求項３】
前記トレイは、濾布下方から減圧することが可能な真空トレイであることを特徴とする請求項１または２に記載の濾布走行式ベルトフィルター。
【請求項４】
前記通気手段は、前記気体吐出部と前記気体吐出部の上部に具備された気体を蓄積させるバッファー室を有することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の濾布走行式ベルトフィルター。
【請求項５】
前記気体吐出部は穿孔を有し、穿孔より気体を吐出することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の濾布走行式ベルトフィルター。
【請求項６】
前記気体吐出部下面と濾布下部にあるトレイ水平部上面からの距離をＫ（ｍｍ）とすると、１５≦Ｋ≦４００の範囲内になるように、通気ユニットは、固定されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の濾布走行式ベルトフィルター。
【請求項７】
前記ベルトフィルターが濾布間欠運動型のベルトフィルターであることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の濾布走行式ベルトフィルター。
【請求項８】
前記シール手段の駆動は、前記濾布間欠運動型ベルトフィルターの間欠運動と連動していることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の濾布走行式ベルトフィルター。
【請求項９】
トナー粒子分散液からトナー粒子を濾別する濾布走行式ベルトフィルターを用いるトナー粒子の製造方法であって、
前記濾布走行式ベルトフィルターは、トレイの上部を濾布が走行する構成であり、濾布上の湿潤トナー粒子ケーキを脱水する脱水装置を有し、
前記脱水装置は、濾別して得られた湿潤トナー粒子ケーキに気体を通気して脱水する通気手段と、湿潤トナー粒子ケーキに向けて進退可能に支持されたシール手段とを具備し、
前記通気手段は、前記湿潤トナー粒子ケーキに気体を通気するための気体吐出部を有する通気ユニットであり、
前記通気ユニットは、静止シール部材を介して前記トレイに固定されており、
前記静止シール部材は、前記濾布の進行方向に直交する方向に関して前記通気ユニット及び前記トレイの両端をシールするように設けられており、
前記シール手段は、シール材を有するシールユニットであり、
前記シールユニットは、前記濾布の進行方向に対して少なくとも通気ユニットの上流側と下流側の２箇所に具備されており、前記通気ユニットから気体を通気する際に、前記シールユニットで前記湿潤トナー粒子ケーキを押圧することを特徴とするトナー粒子の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【公開番号】特開２００９−２３７５６７（Ｐ２００９−２３７５６７Ａ）
【公開日】平成２１年１０月１５日（２００９．１０．１５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−５１６７５（Ｐ２００９−５１６７５）
【出願日】平成２１年３月５日（２００９．３．５）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１０月１５日（２００９．１０．１５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年３月５日（２００９．３．５）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
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