無機微粒子分散物の製造方法及びインクジェット記録媒体の製造方法
【課題】高粘度の無機微粒子分散物を安定に送液でき、かつ分散性に優れた無機微粒子分散物の製造方法と、それを用いて光沢、ひび割れ耐性に優れ、高い画像濃度が得られるインクジェット記録媒体の製造方法を提供する。
【解決手段】無機微粒子を２基以上の分散機により連続的に分散する無機微粒子分散物の製造方法であって、無機微粒子および水系媒体Ａを第１の分散機に連続的に供給、分散及び吐出して調製された無機微粒子分散物を、第２の分散機に連続的に供給し、該第１の分散機から吐出される無機微粒子分散物の粘度が１０Ｐａ・ｓ以上であり、該第１の分散機から吐出された該無機微粒子分散物が、実質的に重力のみにより配管を移動して第２の分散機に供給され、第１の分散機と第２の分散機間の配管が、その全長の５０％以上が鉛直方向に対し６０度以下の角度であることを特徴とする無機微粒子分散物の製造方法。
【解決手段】無機微粒子を２基以上の分散機により連続的に分散する無機微粒子分散物の製造方法であって、無機微粒子および水系媒体Ａを第１の分散機に連続的に供給、分散及び吐出して調製された無機微粒子分散物を、第２の分散機に連続的に供給し、該第１の分散機から吐出される無機微粒子分散物の粘度が１０Ｐａ・ｓ以上であり、該第１の分散機から吐出された該無機微粒子分散物が、実質的に重力のみにより配管を移動して第２の分散機に供給され、第１の分散機と第２の分散機間の配管が、その全長の５０％以上が鉛直方向に対し６０度以下の角度であることを特徴とする無機微粒子分散物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、新規の無機微粒子分散物の製造方法及びインクジェット記録媒体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、インクジェット記録方式においては、急速に画質向上が図られてきており、銀塩写真画質に迫りつつある。この様な銀塩写真画質をインクジェット記録方式で達成するための手段として、使用するインクジェット記録媒体（以下、単に記録媒体ともいう）においても急速な技術改良が進められている。特に、非吸収性支持体を使用した場合、吸水性支持体に見られるようなプリント後のコックリング（しわ）の発生がなく、高平滑な表面を維持できる為、より高品位な印字プリントを得ることができる。
【０００３】
一般に、インクジェット記録媒体に使われるインク吸収層としては、例えば、高平滑性を有する支持体上に、インク吸収層としてゼラチンやポリビニルアルコールなどの親水性樹脂を塗布してインク吸収層とするインクジェット記録媒体が知られている。このタイプの記録媒体は、樹脂の膨潤性を利用してインクを吸収する方法で、膨潤型インクジェット記録媒体と呼ばれている。
【０００４】
この膨潤型のインク吸収層は、構成する樹脂が水溶性樹脂であるが故に、プリント後のインク乾燥性に難があり、画像や皮膜が水分に対して弱く耐水性に乏しく、また樹脂の膨潤によるインクの吸収性が遅く、プリント後しばらくは印字面が乾燥しないため高速印字に不向きであるといった欠点を有している。
【０００５】
上記水溶性樹脂の膨潤性を利用してインクを吸収する膨潤型インクジェット記録媒体に対し、無機微粒子と比較的少量の親水性ポリマーを使用し、無機微粒子間に空隙を形成させた高空隙構造からなる多孔質のインク吸収層を有する空隙型のインクジェット記録媒体がある。このような微小な空隙を有する多孔質層をインク吸収層として設けた空隙型のインクジェット記録媒体は、比較的高いインク吸収性と乾燥性を有しており、最も銀塩写真画質に近いものが得られる方法の一つである。
【０００６】
上述のような銀塩写真画質に近い空隙型のインクジェット記録媒体については、従来から非常に多くの技術が提案されている。例えば、特開昭５２−５３０１２号公報に記載されている低サイズ原紙に表面加工用の塗料を湿潤させた記録用紙、特開昭５５−５８３０号に記載されている支持体表面にインク吸収性の塗層を設けた記録用紙、特開昭５６−１５７号公報に記載されている被覆層中の顔料として非膠質シリカ粉末を含有する記録用紙、特開昭５７−１０７８７８号に記載されている無機顔料と有機顔料を併用した記録用紙、特開昭５８−１１０２８７号公報に記載されている２つの空孔分布ピークを有する記録用紙、特開昭６２−１１１７８２号に記載されている上下２層の多孔質層からなる記録用紙、特開昭５９−６８２９２号、同５９−１２３６９６号および同６０−１８３８３号公報などに記載されている不定形亀裂を有する記録用紙、特開昭６１−１３５７８６号、同６１−１４８０９２号および同６２−１４９４７５号公報等に記載されている微粉末層を有する記録用紙、特開昭６３−２５２７７９号、特開平１−１０８０８３号、同２−１３６２７９号、同３−６５３７６号および同３−２７９７６号等に記載されている特定の物性値を有する顔料や微粒子シリカを含有する記録用紙、特開昭５７−１４０９１号、同６０−２１９０８３号、同６０−２１０９８４号、同６１−２０７９７号、同６１−１８８１８３号、特開平５−２７８３２４号、同６−９２０１１号、同６−１８３１３４号、同７−１３７４３１号、同７−２７６７８９号等に記載されているコロイド状シリカ等の微粒子シリカを含有する記録用紙、および特開平２−２７６６７１号公報、同３−６７６８４号、同３−２１５０８２号、同３−２５１４８８号、同４−６７９８６号、同４−２６３９８３号および同５−１６５１７号公報などに記載されているアルミナ水和物微粒子を含有する記録用紙等が多数知られている。
【０００７】
上述のように、優れた光沢を備えた銀塩写真画質に近い空隙型のインクジェット記録媒体で用いられる無機微粒子としては、一次粒子径が５〜３０ｎｍ、二次粒子径が２０〜２００ｎｍ程度のシリカ、アルミナが一般的であり、特に、シリカとポリマーを混合及び分散した無機微粒子分散液を使用することがよく知られている。
【０００８】
通常、シリカ微粒子はアニオン性のため、カチオン物質の添加が必要で、カチオン性のポリマー含有液中で凝集体顔料（シリカ）を数平均粒径が５００ｎｍ以下になるまで粉砕分散して得られる顔料を含有する塗布液を支持体上に塗布することで光沢性が良好で印字濃度の高い記録用紙が開示されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００９】
特許文献１に記載の方式は、あらかじめバッチの中にカチオン性ポリマー含有液を入れておき、撹拌しながらシリカを投入、分散させ（いわゆるバッチ分散）、その後、サンドグラインダーと高圧ホモジナイザーで繰り返し分散する方法を用いている。しかし、この方法では、生産性の点で劣り、しかも、記録媒体の光沢、ひび割れ発生において、満足できるものではない。
【００１０】
無機微粒子を媒体に分散する場合、微粒子が凝集して粗大粒子（ダマ）を作りやすく、生産上記録媒体の品質に問題がある。特に、シリカ粉体とポリマー含有液を最初に分散する工程にバッチ分散工程を用いると、シリカとポリマーは、ダマを非常に作りやすいため、一度、ダマを作ると、これを分散するのに、多大な時間を費やすこととなり生産性を悪化させ更に、粗大凝集粒子が残存して、光沢の低下やこれに起因するひび割れが起きやすいことが判った。すなわち、シリカの粉体をポリマー水溶液に混合すると、混合物中の固形分含有率が高い場合には、非常に高粘度の半固形物になりやすく、そのため、使用する分散機としても混練分散機を用いるのが適当である。この混合混練分散機から吐出されるシリカ粉体とポリマーとの一次分散物は、時間の経過と共に粘度増加性を有するため、次の分散工程に送液するの多くの時間を費やすと、次工程への送液前に固化や滞留して配管を閉塞させやすいという課題を抱えているため、長時間の連続製造には大きな障害となっている。
【００１１】
無機微粒子分散物の製造方式は基本的に連続製造であるが、微視的には必ずしも連続的であるとは言い難い。例えば、分散機内の混合状態が不十分なために吐出されない時間が存在することがあり、これを間欠状態というが、１０〜６０秒程度の間欠状態は通常起こりうることであり、マクロ的には連続的と見なされる。特に、混練分散機は間欠的になりやすく、例えば、３０秒間吐出がない状態となり、次の３秒ほどで３３秒間に相当する一次分散物が一気に吐出されることが珍しくない。この場合、次の分散機にとっては、しばらく分散すべきものがない状態となり、突然一気に大量の一次分散物が導入されるため、瞬間的に負荷が増大する。時には過負荷で分散機が停止し、連続製造を止めざるを得ないダメージを被ることがある。
【００１２】
上記課題に対し、無機微粒子分散物を、少なくとも無機微粒子及び水系媒体を分散機に連続的に供給しながら分散処理すると同時に、分散機内で製造された分散物を連続的に分散機より吐出する工程を経て製造された分散物を用いたインクジェット用記録媒体の製造方法が開示されている（例えば、特許文献２参照。）。特許文献２に記載の方法に従えば、良好な分散性を備えた無機微粒子分散物を得ることができ、その無機微粒子分散物を適用したインクジェット記録媒体は、特にひび割れが少なく、最大濃度が充分に得られ、光沢性に優れるとされている。しかしながら、高粘度の無機微粒子分散物を複数から構成される分散機間で安定に送液させるための具体的な手段、条件、あるいは分散機の構成等については言及がなされてはおらす、更なる検討が必要とされている。
【特許文献１】特開平１０−１８１１９０号公報
【特許文献２】特開２００２−４７４５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、その目的は、高粘度の無機微粒子分散物を長時間にわたり、安定した送液条件で連続的に製造することができ、かつ分散性に優れた無機微粒子分散物の製造方法と、それを用いて光沢、ひび割れ耐性に優れ、高い画像濃度が得られるインクジェット記録媒体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明の上記目的は、以下の構成により達成される。
【００１５】
（請求項１）
無機微粒子を、少なくとも２基の直列に接続された分散機により連続的に分散して製造する無機微粒子分散物の製造方法であって、
無機微粒子および水系媒体Ａを第１の分散機に連続的に供給、分散及び吐出して調製された一次無機微粒子分散物を、第２の分散機に連続的に供給、分散及び吐出し、
該第１の分散機から吐出される該一次無機微粒子分散物の粘度が、１０Ｐａ・ｓ以上であり、
該第１の分散機から吐出された該一次無機微粒子分散物が、実質的に重力のみにより配管を移動して該第２の分散機に供給され、かつ該第１の分散機と該第２の分散機間の該配管が、その全長の５０％以上が鉛直方向に対し６０度以下の角度をなすことを特徴とする無機微粒子分散物の製造方法。
【００１６】
（請求項２）
前記第１の分散機と第２の分散機間の配管が、その全長の５０％以上が鉛直方向に対し３０度以下の角度をなし、かつ前記第２の分散機の供給口に、前記配管の内径に対して１／１０〜１／１．５の目開き径を有する網を設けたことを特徴とする請求項１に記載の無機微粒子分散物の製造方法。
【００１７】
（請求項３）
無機微粒子を、少なくとも２基の直列に接続された分散機により連続的に分散して製造する無機微粒子分散物の製造方法であって、
無機微粒子および水系媒体Ａを第１の分散機に連続的に供給、分散及び吐出して調製された一次無機微粒子分散物を、水系媒体Ｂを供給しながら第２の分散機に連続的に供給、分散及び吐出し、
該第１の分散機から吐出される該一次無機微粒子分散物の粘度が、１０Ｐａ・ｓ以上であり、
該第１の分散機から吐出された該一次無機微粒子分散物及び該水系媒体Ｂが、実質的に重力のみにより配管を移動して該第２の分散機に供給され、かつ該配管に該水系媒体Ｂを連続的に供給することを特徴とする無機微粒子分散物の製造方法。
【００１８】
（請求項４）
前記第１の分散機と第２の分散機間の配管が、その全長の５０％以上が鉛直方向に対し３０〜８０度の角度をなしていることを特徴とする請求項３に記載の無機微粒子分散物の製造方法。
【００１９】
（請求項５）
請求項１〜４のいずれか１項に記載の無機微粒子分散物の製造方法により製造された無機微粒子分散物を含む塗布液を支持体上に塗布して製造したことを特徴とするインクジェット記録媒体の製造方法。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、高粘度の無機微粒子分散物を長時間にわたり、安定した送液条件で連続的に製造することができ、かつ分散性に優れた無機微粒子分散物の製造方法と、それを用いて光沢、ひび割れ耐性に優れ、高い画像濃度が得られるインクジェット記録媒体の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明を実施するための最良の形態について詳細に説明する。
【００２２】
本発明者は、上記課題に鑑み鋭意検討を行った結果、無機微粒子を、少なくとも２基の直列に接続された分散機により連続的に分散して製造する無機微粒子分散物の製造方法であって、無機微粒子および水系媒体Ａを第１の分散機に連続的に供給、分散及び吐出して調製された一次無機微粒子分散物を、第２の分散機に連続的に供給、分散及び吐出し、該第１の分散機から吐出される該一次無機微粒子分散物の粘度が、１０Ｐａ・ｓ以上であり、該第１の分散機から吐出された該一次無機微粒子分散物が、実質的に重力のみにより配管を移動して該第２の分散機に供給され、かつ該第１の分散機と該第２の分散機間の該配管が、その全長の５０％以上が鉛直方向に対し６０度以下の角度をなすことを特徴とする無機微粒子分散物の製造方法、あるいは無機微粒子および水系媒体Ａを第１の分散機に連続的に供給、分散及び吐出して調製された一次無機微粒子分散物を、水系媒体Ｂを供給しながら第２の分散機に連続的に供給、分散及び吐出し、該第１の分散機から吐出される該一次無機微粒子分散物の粘度が、１０Ｐａ・ｓ以上であり、該第１の分散機から吐出された該一次無機微粒子分散物及び該水系媒体Ｂが、実質的に重力のみにより配管を移動して該第２の分散機に供給され、かつ該配管に該水系媒体Ｂを連続的に供給することを特徴とする無機微粒子分散物の製造方法により、高粘度の状態であっても、無機微粒子分散物を長時間にわたり、安定した送液条件で連続的に製造することができ、かつ分散性に優れた無機微粒子分散物の製造方法と、その無機微粒子分散物を用いて光沢、ひび割れ耐性に優れ、高い画像濃度が得られるインクジェット記録媒体の製造方法を実現できることを見出し、本発明に至った次第である。
【００２３】
以下、本発明の詳細について説明する。
【００２４】
本発明の無機微粒子分散物の製造方法においては、少なくとも２基の直列に接続された分散機により連続的に分散して製造する方法で、無機微粒子および水系媒体Ａを第１の分散機に連続的に供給、分散及び吐出して調製された一次無機微粒子分散物の粘度が１０Ｐａ・ｓ以上という高粘度であることを特徴の１つとする。なお、本発明に係る一次無機微粒子分散物の粘度は、４０℃で測定したものとする。
【００２５】
従って第１の分散機で分散する際の分散液の固形分濃度としては高く設定することが好ましい。固形分濃度が低い場合には分散の進行が不十分となり、最終的に得られる分散液の分散度に影響し、強いてはそれを用いたインクジェット記録媒体の光沢度及びプリント濃度が低下する現象を招く結果となるため、固形分濃度としては１５〜３５質量％が好ましく、２０〜３０質量％がより好ましい。
【００２６】
本発明でいう連続的に供給とは、一定量秤量された無機微粒子と一定量秤量された水系媒体Ａを分散機に投入し、分散を行い、一定時間の後分散処理を停止し、分散物を取り出すという方式ではなく、無機微粒子と水系媒体Ａそれぞれの分散機に供給する量を時間あたりの体積あるいは質量で管理し、常に両者を一定の量比になるように途切れることなく供給することである。あるいは、実質的に分散処理をしていない両者の混合物を時間あたりの体積あるいは質量で管理し、とぎれることなく供給することを言う。
【００２７】
又、連続的に吐出とは、無機微粒子と水系媒体Ａを供給しながら分散を行うので、分散機には次々と分散物原料が入ってくる。いわばこれに押し出される形で一定時間、分散機内で処理されたものは分散機から吐出されることになる。従って分散物原料が連続的に供給されるため、分散物の吐出も連続的となる。よって分散物の吐出が始まれば、原料供給を停止するまで同時に供給、分散、吐出は行われることとなる。
【００２８】
本発明無機微粒子分散物の製造方法においては、第１の分散機から吐出される一次無機微粒子分散物の４０℃における粘度が１０Ｐａ・ｓ以上であることを特徴とし、粘度の条件は使用する分散機の分散方式、送液限界等により異なるが、概ね１００００Ｐａ・ｓ以下であれば分散機に対する負荷及び送液を安定して行うことができ、より好ましくは１０〜１０００Ｐａ・ｓであり、更に好ましくは１０〜５００Ｐａ・ｓである。
【００２９】
なお、本発明でいう一次無機微粒子分散物の粘度は、ＪＩＳ Ｚ ８８０９に規定されている粘度計校正用標準液で検定されたものであれば特に制限はなく、回転式、振動式や細管式の粘度計を用いることができる。粘度計としては、Ｓａｙｂｏｌｔ粘度計、Ｒｅｄｗｏｏｄ粘度計等で測定でき、例えば、トキメック社製、円錐平板型Ｅ型粘度計、東機産業社製のＥ Ｔｙｐｅ Ｖｉｓｃｏｍｅｔｅｒ（回転粘度計）、東京計器社製のＢ型粘度計ＢＬ、山一電機社製のＦＶＭ−８０Ａ、Ｎａｍｅｔｏｒｅ工業社製のＶｉｓｃｏｌｉｎｅｒ、山一電気社製のＶＩＳＣＯ ＭＡＴＥ ＭＯＤＥＬ ＶＭ−１Ａ等を挙げることができるが、その中でも、スピンドルタイプのブルックフィールド粘度計（Ｂ型回転粘度計）が、多段の回転数選択及び各種スピンドルの組み合わせで、広範囲の粘度測定が可能であり好ましい。
【００３０】
本発明の無機微粒子分散物の製造方法においては、第１の分散機から吐出された一次無機微粒子分散物を、実質的に重力のみにより配管を移動して第２の分散機に供給することを特徴の１つとする。
【００３１】
すなわち、一次無機微粒子分散物を第２の分散機に導入する方法として、一般的にはポンプ等で搬送する方法がとられているが、上記のごとく高粘度物質でかつ間欠状態にあるために、自ずと使用できるポンプの形態も限られる。本発明では、一次無機微粒子分散物にかかる重力を利用して第２の分散機に導入することを特徴としている。従って、第１の分散機は、十分な重力による送液を確保するため、第２の分散機よりも高い位置に設置する。なお、第１の分散機から一次無機微粒子分散物を吐出する際には、第１の分散機から運動エネルギーを付与してもよい。
【００３２】
上記のような構成に於いては、第１の分散機と第２の分散機を接続する一次無機微粒子分散物の送液に用いる配管は短いことが好ましい。すなわち、第１の分散機と第２の分散機は近接した場所に設置することが好ましい。この時、該配管の形状には注意を要する。すなわち、一次無機微粒子分散物をスムーズに移動させることが重要となり、不用意に屈曲させることは滞留を招くため好ましくない。従って、配管における屈曲する箇所は３カ所以下とすることが好ましく、より好ましくは１カ所以下である。特に、連続的にカーブし、屈曲箇所を有さない配管が最も好ましい。
【００３３】
本発明の無機微粒子分散物の製造方法においては、第１の分散機と第２の分散機間の配管が、その全長の５０％以上が鉛直方向に対し６０度以下の角度をなすことを特徴とし、より好ましくは全長の７０％以上が鉛直方向に対し６０度以下の角度をなすことであり、更に好ましくは全長の９０％以上が鉛直方向に対し６０度以下の角度をなすことであり、特に好ましくは、配管の全長が鉛直方向に対し６０度以下の角度をなすことである。
【００３４】
上記で規定する条件を満たすためには、第１の分散機と第２の分散機の配置も考慮することが必要であり、また、屈曲やカーブのある配管はあらゆる箇所で鉛直に対し６０度以下にすることが好ましい。ただし第１の分散機の吐出口近傍などで一時的に６０度以上であっても構わない。
【００３５】
本発明の無機微粒子分散物の製造方法においては、更には、第１の分散機と第２の分散機間の配管が、その全長の５０％以上が鉛直方向に対し３０度以下の角度であることがより好ましいが、０〜１０度といった角度の場合は、第２の分散機への負荷を低減するための注意を要する。この場合は、後述する負荷軽減手段を併用することが好ましい。
【００３６】
本発明に係る配管では、吐出される一次無機微粒子分散物（混練物）に対し、十分な大きさの配管径を持つことが好ましい。すなわち、配内部が一次無機微粒子分散物で満たされた場合、上記のごとく非常に高粘度な分散液状態であるため、配管内を移動させるためには大きなエネルギーが必要となり、更には高粘度となっている場合には、即座に配管内で閉塞するため好ましくない。従って、配管径は第１の分散機の吐出口径と等しいか、あるいはより大きい内径であることが好ましい。また、配管径は全ての箇所で同一である必要はないが、流れ方向に沿って小さくなることは閉塞を促すため好ましくない形態である。
【００３７】
本発明においては、更に、第２の分散機の供給口に、配管の内径に対して１／１０〜１／１．５の目開き径を有する網を設けることが好ましい。第１の分散機は間欠的に吐出となる場合が多く、第２の分散機に負荷を与える。これを緩和する方法として、第２の分散機の供給口に網を配置することが有効である。特に、配管が鉛直に対して０〜１０度といった角度をなす場合、ほぼ一次分散物は自由落下状態になるが、供給口に網があることで運動エネルギーを吸収し、ショックが緩和される。また巨大な半固形物をなす分散物の場合でも、網によって細かくされるため、第２の分散機への負荷を緩和することができる。
【００３８】
網の目としてはある程度粗い方が好ましく、目開き径は配管の内径に対して１／１０〜１／１．５であることが好ましい。細かい目の場合は一次分散物がそこで滞留し、配管を閉塞させやすい。なお、ここで言う目開き径とは、配管と網を配置した上で、配管も網も通過する最大の剛体球の直径である。網は必ずしも一般的な網の形状ではなく、供給口で一次分散物に対してクッションの役目をするものであり、例えば、配管の流れ方向に対して垂直に棒を一本配置した場合でも網と見なす。
【００３９】
以下、第１の分散機と第２の分散機を接続する一次無機微粒子分散物の送液に用いる配管の形態の一例を示すが、本発明においてはこれら例示する配管形態にのみ限定されるものではない。
【００４０】
図１は、第１の分散機と第２の分散機を接続する一次無機微粒子分散物の送液に用いる配管の形態の一例を示す概略図である。
【００４１】
図１のａ）では、上部に配置した第１の分散機１と下部に配置した第２の分散機２との間を配管Ｐで接続した形態であり、この配管Ｐは鉛直方向Ａに対し一定の角度α（以下、傾斜角度ともいう）で傾斜を設けており、本発明ではこの傾斜角度αを６０度以下とすることを特徴としている。
【００４２】
図１のｂ）、ｃ）は、配管Ｐに屈曲する箇所を一カ所設けて、直線状の配管で構成した例であり、図１のｄ）は第１の分散機と第２の分散機を垂直、すなわち角度αが０度で配置した例であり、図のｅ）、ｆ）はより好ましい形態である連続的にカーブし、屈曲箇所を有さない配管の一例である。
【００４３】
上述のごとく、本発明の無機微粒子分散物の製造方法においては、無機微粒子および水系媒体Ａを第１の分散機に連続的に供給、分散及び吐出して調製された一次無機微粒子分散物を、第２の分散機に連続的に供給、分散及び吐出して調製されるが、本発明で用いられる無機微粒子としては、例えば、軽質炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、カオリン、クレー、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、水酸化亜鉛、硫化亜鉛、炭酸亜鉛、ハイドロタルサイト、珪酸アルミニウム、ケイソウ土、珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム、合成非晶質シリカ、コロイダルシリカ、アルミナ、コロイダルアルミナ、ベーマイト、擬ベーマイト、水酸化アルミニウム、リトポン、ゼオライト、水酸化マグネシウム等が挙げられるが、中でもシリカは低い屈折率を有するために透明性が要求されるインクジェット記録媒体のインク受容層を形成するのに好ましく用いられる。
【００４４】
シリカとしては、通常の湿式法で合成されたシリカ、コロイダルシリカ或いは気相法で合成された微粒子シリカ等が好ましく用いられるが、コロイダルシリカまたは気相法で合成された微粒子シリカがより好ましく、中でも気相法により合成された微粒子シリカは高い空隙率が得られるだけでなく、カチオン性ポリマーと混合したときに粗大凝集体が形成されにくいので特に好ましい。無機微粒子の一次粒子数平均粒径は３〜１００ｎｍが好ましく、より好ましくは４〜５０ｎｍ、最も好ましくは４〜２０ｎｍである。
【００４５】
最も好ましく用いられるのもは、一次粒子の数平均粒径が４〜２０ｎｍである気相法により合成された微粒子シリカであり、例えば、日本アエロジル社のアエロジルが市販されている。
【００４６】
また、水系溶媒Ａとしては、水を主体とする溶媒であり、必要に応じ各種の添加剤を含有することができる。
【００４７】
その中でも、カチオン性ポリマーを含有させることが好ましい。
【００４８】
カチオン性ポリマー溶液は、従来は、分散された無機微粒子水分散液とバッチ式撹拌分散機で混合、分散してきたが、例えば、上記シリカなどアニオン性無機微粒子とカチオン性ポリマーを混合すると必ず凝集が生じる。バッチ式の場合、強力な撹拌を行っても完全に凝集物を無く分散するには、多大なエネルギーと時間を要する。本発明は、この問題をも、連続的に所望の比率で、無機微粒子とカチオン性ポリマーを連続的に混練、粉砕分散機を用いて分散することで解決している。
【００４９】
前記カチオン性ポリマーは、好ましくは第４級アンモニウム塩基を有するポリマーであり、特に好ましくは第４級アンモニウム塩基を有するモノマーの単独重合体または他の共重合し得る１または２以上のモノマーとの共重合体である。
【００５０】
第４級アンモニウム塩基を有するモノマーの例としては例えば以下の例を挙げることが出来る。
【００５１】
【化１】
【００５２】
【化２】
【００５３】
上記第４級アンモニウム塩基と共重合し得るモノマーはエチレン性不飽和基を有する化合物であり、例えば、以下の具体例を挙げることが出来る。
【００５４】
【化３】
【００５５】
特に第４級アンモニウム塩基を有するカチオン性ポリマーが共重合体である場合、カチオン性モノマーの比率は１０モル％以上が好ましく、より好ましくは２０モル％以上、特に好ましくは３０モル％以上である。
【００５６】
第４級アンモニウム塩基を有するモノマーは単一でも２種類以上であっても良い。
【００５７】
以下に本発明のカチオン性ポリマーの具体例を挙げるが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００５８】
【化４】
【００５９】
【化５】
【００６０】
【化６】
【００６１】
【化７】
【００６２】
上記第４級アンモニウム塩基を有するカチオン性ポリマーは第４級アンモニウム塩基のために水溶性が一般に高いが、共重合する第４級アンモニウム塩基を含まないモノマーの組成や比率によっては水に充分に溶解しないことがあるが、水混和性有機溶媒と水との混合溶媒に溶解させることにより溶解し得るもので有れば本発明に使用できる。
【００６３】
ここで水混和性有機溶媒とは、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−プロパノールなどのアルコール類、エチレングリコール、ジエチレングリコール、グリセリンなどのグリコール類、酢酸エチル、酢酸プロピル等のエステル類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド等のアミド類など、水の質量に対して通常１０％以上溶解し得る有機溶媒を言う。この場合、有機溶媒の使用量は、水の全使用量以下であることが好ましい。
【００６４】
本発明に係るカチオン性ポリマーは、数平均分子量が１０万以下であることが好ましい。ここで数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーから求められたポリエチレングリコール値に換算した値である。
【００６５】
数平均分子量が１０万を越える場合には、カチオン性ポリマーの溶液を表面がアニオン性である無機微粒子を含有する分散液に添加した際に凝集物の発生が激しく、またその後分散処理を施しても均一な分散液に成りにくく粗大粒子が多数存在して均一な分散液に成りにくい。このようなカチオン性ポリマーと無機微粒子を含有する無機微粒子分散液を使用してインクジェット記録用紙を作製した場合、高い光沢性が得られにくい。特に好ましい数平均分子量は５万以下である。数平均分子量の下限はインクの染料の耐水性の点から通常２０００以上である。
【００６６】
上記無機微粒子とカチオン性ポリマーの質量比率は、無機微粒子の種類や粒径、あるいはカチオン性ポリマーの種類や数平均分子量で変わり得る。
【００６７】
本発明において、上記質量比率は無機微粒子の表面がカチオン性に置き換わって安定化させる必要があることから、１：０．０１〜１：１であることが好ましい。
【００６８】
また、水系媒体Ａには、上記カチオン性ポリマーの他に、各種の添加剤を添加して調製することができ、例えば、ノニオン性またはカチオン性の各種の界面活性剤（アニオン性界面活性剤は凝集物を形成するために好ましくない）、消泡剤、ノニオン性の親水性ポリマー（ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリエチレンオキサイド、ポリアクリルアミド、各種の糖類、ゼラチン、プルラン等）、ノニオン性またはカチオン性のラテックス分散液、水混和性有機溶媒（酢酸エチル、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−プロパノール、アセトンなど）、硬膜剤、無機塩類、ｐＨ調整剤など、必要に応じて適宜使用することが出来る。
【００６９】
特に水混和性有機溶媒は、無機微粒子とカチオン性ポリマーを混合した際の微小なダマの形成が抑制されるために好ましい。そのような水混和性有機溶媒は分散液中に好ましくは０．１〜２０質量％、特に好ましくは０．５〜１０質量％使用される。
【００７０】
本発明に係る無機微粒子分散物のｐＨは無機微粒子の種類やカチオン性ポリマーの種類、各種の添加剤等により広範に変化し得るが、一般的にはｐＨが１〜８であり、特に２〜７が好ましい。
【００７１】
本発明の無機微粒子分散物の他の製造方法は、無機微粒子および水系媒体Ａを第１の分散機に連続的に供給、分散及び吐出して調製された一次無機微粒子分散物を、水系媒体Ｂを供給しながら第２の分散機に連続的に供給、分散及び吐出し、該第１の分散機から吐出される該一次無機微粒子分散物の粘度が、１０Ｐａ・ｓ以上であり、該第１の分散機から吐出された該一次無機微粒子分散物及び該水系媒体Ｂが、実質的に重力のみにより配管を移動して該第２の分散機に供給され、かつ該配管に該水系媒体Ｂを連続的に供給することを特徴とする。
【００７２】
本発明では、第１の分散機から吐出された一次無機微粒子分散物に対し、さらに水系媒体Ｂを連続的に供給して第２の分散機に導入するものであるが、この水系媒体Ｂを供給する箇所は前記配管のうち第１の分散機の吐出口により近い場所であることが好ましい。すなわち、配管の全長に対し、半分よりも第１の分散機の吐出口に近い場所であることが好ましく、最も好ましくは第１の分散機の吐出口の直後に水系媒体Ｂを供給することである。または、屈曲した配管の場合は、堆積の発生しやすい屈曲箇所の直前で水系媒体Ｂを供給することも好ましい態様の１つである。
【００７３】
水系媒体Ｂは前記配管中を重力によって流れるものであるが、その液特性としては、第１の分散機から吐出された一次無機微粒子分散物がない状態の時に、配管内壁を広く流れることが好ましい。すなわち、配管中の底流として水系媒体Ｂが流れ、その上を第１の分散機から吐出された一次無機微粒子分散物が移動する形態にすることで、一次無機微粒子分散物と配管の抵抗を低減させ、また一次無機微粒子分散物と配管内壁との接着を防止し、配管内の滞留物発生を抑制することができる。この目的のため、水系媒体Ｂが供給される箇所に工夫を加え、配管内壁のより広い部分を流れることが好ましい。また連続製造の開始時には、水系媒体Ｂが一次無機微粒子分散物より先に配管に供給されることが好ましい。
【００７４】
本発明に係る構成である第１の分散機から第２の分散機への送液過程で、水系溶媒Ｂを供給することにより、過度に上昇した無機微粒子分散液の粘度を低減することにより、第２の分散機での分散性を向上させることができ、その結果、分散性、分散均一性に優れた無機微粒子分散物を得ることができる。
【００７５】
上記で規定する水系媒体Ｂを用いた無機微粒子分散物の製造方法においては、第１の分散機と第２の分散機間の配管が、その全長の５０％以上が鉛直方向に対し３０〜８０度の傾斜角度をなしていることが、本発明の目的効果をいかんなく発揮させる観点から好ましい。
【００７６】
水系媒体Ｂとしては、単なる純水でも構わないが、配管内壁の塗れ広がりを向上させるため、適宜その目的に適合する添加剤を含有していても良い。具体的には、粘度や表面張力を調整するために、界面活性剤や水溶性ポリマーなどを添加することが好ましい。また、無機微粒子がシリカである場合、水溶性ポリマーとしてカチオン性ポリマーを使用すると、第２の分散機での分散性が向上するためより好ましい。ただしカチオン性ポリマーの分子量が５万を超えると逆に分散性が低下するため好ましくない。
【００７７】
図２は、一次無機微粒子分散物を、水系媒体Ｂを供給しながら第２の分散機に連続的に供給、分散及び吐出する製造方法の一例を示す概略図である。
【００７８】
図２においては、第１の分散機１に無機微粒子と水系媒体Ａを供給、分散して、一次無機微粒子分散物を調製した後、３０〜８０度の傾斜角度で配置された配管Ｐを通じて、第２の分散機２に供給する途中、好ましくは第１の分散機１の吐出口近傍より、水系溶媒Ｂを供給する。この様な構成とすることにより、配管内での堆積閉塞を起こすことなく、また第２の分散機への負荷を与えることなく、分散性に優れた無機微粒子分散物を得ることができる。
【００７９】
本発明の無機微粒子分散物の製造方法で用いることのできる第１の分散機としては、無機微粒子と水系媒体Ａを所望比率で連続的に分散する際、ダマを作らないことが重要で、用いることのできる分散機としては連続的に分散できるものであり、連続式混練分散機や粉砕分散機を用いることでダマを作らず分散できる観点から好ましい。無機微粒子と水系媒体Ａを所望比率で連続的に混練分散機や粉砕分散機で分散した後、第２の分散機としても混練分散機や粉砕分散機で連続的に分散することが、分散度を高め、生産効率上好ましい。
【００８０】
本発明で適用できる混練分散機としては、例えば、ローラミルタイプ、ニーダータイプ、ピンミキサータイプ等があげられる。具体的には、ＫＲＣニーダー、ＫＥＸエクスルローダー（栗本鉄鋼製）、フロージェットミキサー（粉研パウテックス製）、スパイラルピンミキサー（大平洋機工製）等が挙げられる。
【００８１】
また、粉砕分散機としては、高圧ホモジナイザー、湿式メディア型粉砕機（サンドミル、ボールミル）、連続式高速撹拌型分散機、超音波分散機等が挙げられる。具体的には、マントンゴーリンホモジナイザー、ソノレータ（同栄商事）、マイクロフルイタイザー（みずほ工業）、ナノマイザー（月島機械）、アルティマイザー（伊藤忠産機）、パールミル、アジテーターミル（アシザワ）、グレンミル、トルネード（浅田鉄鋼）、ビスコミル（アイメックス）、マイティーミル、ＲＳミル、ＳＧミル（井上製作所）、荏原マイルダー（荏原製作所）、ファインフローミル、キャビトロン（大平洋機工）等が挙げられる。
【００８２】
インクジェット記録媒体のインク吸収層の形成に、本発明に係る無機微粒子分散液を用いる場合、前記分散液の最終分散度が、塗布故障、光沢等に大きく影響し、従来のように、電子顕微鏡や粒径測定器で求めた、数平均粒径のみでは、品質を保証できないのが現状で、塗布故障や光沢等の品質を向上させるには、分散液中の粗大粒子を把握することが重要である。その手段として、濁度評価を用いることが有効である。もちろん数平均粒径と濁度を併用して分散度評価に用いることが好ましい。数平均粒径は、一般的に、光沢性を得るために３００ｎｍ以下３ｎｍ以上が好ましい。
【００８３】
インクジェット記録媒体に用いる無機微粒子分散液の場合、濁度値として５０ｐｐｍ以下５ｐｐｍ以上で有ることが好ましい。ここでいう濁度は、積分球式濁度計により、５ｍｍ幅の石英セルに、分散液を入れ、測定した値である。例えば、濁度計ＳＥＰ−ＰＴ−７０６Ｄ（三菱化学社製）等が挙げられる。
【００８４】
無機微粒子分散液の濁度を５０ｐｐｍ以下にするために、本発明では混練分散機や粉砕分散機から構成される分散機を複数基、直列に接続して用いる。
【００８５】
また、必要に応じて分散機と分散機の間、もしくは最終分散機の出側に、分散液の温度を制御するために、熱交換機や、脱泡の目的で脱泡機等を用いても良い。分散時の分散液の温度は、２０〜７０℃の範囲が好ましい。
【００８６】
また、本発明においては、生産性と分散性を両立するための好ましい形態の１つとして、図３に記載の様に３つの分散機を直列に配置させて接続することもでき、この時、第２の分散機２から第３の分散機３へ無機微粒子分散物を送液する途中に、水系媒体Ｃを同様に供給しても良い。この水系媒体Ｃの組成は、上述の水系媒体Ｂと同様の組成であっても良い。また、第３の分散機としては粉砕分散機、特にサンドミル型の分散機であることが好ましい。
【００８７】
次いで、本発明のインクジェット記録媒体の製造方法について説明する。
本発明に係るインクジェット記録媒体は、本発明の無機微粒子分散物の製造方法により製造された無機微粒子分散物を含むインク吸収層塗布液を支持体上に塗布して製造される。
【００８８】
本発明に係るインク吸収層塗布液には、本発明の無機微粒子分散物の製造方法により製造された無機微粒子分散物の他に、各添加剤を含有させることができる。
【００８９】
インク吸収層を構成する親水性バインダーとして、親水性バインダーが添加されることが好ましい。
【００９０】
本発明に用いられる親水性ポリマーとしては、例えば、ゼラチン（酸処理ゼラチンが好ましい）、ポリビニルピロリドン（重量平均分子量が約２０万以上が好ましい）、プルラン、ポリビニルアルコールまたはその誘導体、カチオン変性ポリビニルアルコール、ポリエチレングリコール（重量平均分子量が１０万以上が好ましい）、ヒドロキシエチルセルロース、デキストラン、デキストリン、親水性ポリビニルブチラールを挙げることができ、これらの親水性バインダーは単独で使用しても良く、２種以上を併用しても良い。
【００９１】
特に好ましい親水性バインダーは、ポリビニルアルコールまたはカチオン変性ポリビニルアルコールである。
【００９２】
本発明に好ましく用いられるポリビニルアルコールは、平均重合度が３００〜４０００のものが好ましく用いられ、特に重量平均分子量が１０００以上のものが得られる皮膜の脆弱性が良好であることから好ましい。
【００９３】
また、ポリビニルアルコールのケン化度は７０〜１００％のものが好ましく、８０〜１００％のものが特に好ましい。
【００９４】
また、カチオン変性ポリビニルアルコールは、カチオン性基を有するエチレン性不飽和単量体と酢酸ビニルとの共重合体をケン化することにより得られる。
【００９５】
カチオン性基を有するエチレン性不飽和単量体としては、例えばトリメチル−（２−アクリルアミド−２，２−ジメチルエチル）アンモニウムクロライド、トリメチル−（３−アクリルアミド−３，３−ジメチルプロピル）アンモニウムクロライド、Ｎ−ビニルイミダゾール、Ｎ−ビニル−２−メチルイミダゾール、Ｎ−（３−ジメチルアミノプロピル）メタクリルアミド、ヒドロキシルエチルジメチル（３−メタクリルアミド）アンモニウムクロライド、トリメチル−（３−メタクリルアミドプロピル）アンモニウムクロライド、Ｎ−（１，１−ジメチル−３−ジメチルアミノプロピル）アクリルアミド等が挙げられる。
【００９６】
カチオン変性ポリビニルアルコールのカチオン変性基含有単量体の比率は、酢酸ビニルに対して０．１〜１０モル％が好ましく、より好ましくは０．２〜５モル％である。
【００９７】
カチオン変性ポリビニルアルコールの重合度は通常５００〜４０００、好ましくは１０００〜４０００が好ましい。
【００９８】
また、カチオン変性ポリビニルアルコールのケン化度は通常６０〜１００モル％、好ましくは７０〜９９モル％である。
【００９９】
本発明で特に好ましいのは、無機微粒子がシリカである場合、親水性バインダーとしてポリビニルアルコールまたは変性ポリビニルアルコールを用いる場合である。すなわち、微粒子シリカ表面のシラノール基とビニルアルコールの水酸基が弱い水素結合を行い、軟凝集体が形成されて空隙率が高く成りやすい。
【０１００】
上記バインダーと無機微粒子の質量比率は、通常１：１０〜１：３であり、特に好ましくは１：８〜１：５である。
【０１０１】
バインダーである親水性ポリマーを前記分散液に添加混合する方法は、親水性ポリマーの水溶液を分散液に攪拌しながらバッチ内で添加する方法や、前記分散液と親水性ポリマーを連続的にスタチックミキサー等の混合機で混合する方法があげられる。連続式で混合した方が装置スペースや生産効率上好ましい。
【０１０２】
親水性ポリマーを添加する場合には、あらかじめ、低分子量の親水性ポリマーを少量添加しておき、次にこの液に高分子量の親水性ポリマーを添加すると凝集や増粘がおきにくく安定な塗布と膜面が得られ、ひび割れ等が生じにくい。
【０１０３】
上記低分子量の親水性ポリマーの重量平均分子量は通常２０００〜５万のものであり、特に３０００〜４万のものが好ましい。また、上記低分子量の親水性ポリマーと本発明の親水性ポリマーに対する質量比率は通常０．００１〜０．２の範囲であり、特に０．００２〜０．１が好ましい。
【０１０４】
本発明においては、上記低分子量の親水性ポリマーとしては特に重合度が３００〜６００のポリビニルアルコールが好ましい。
【０１０５】
前記添加剤としては、先ず硬膜剤があげられる。硬膜剤は、一般的には前記親水性ポリマーと反応し得る基を有する化合物あるいは親水性ポリマーが有する異なる基同士の反応を促進するような化合物であり、親水性ポリマーの種類に応じて適宜選択して用いられる。
【０１０６】
硬膜剤の具体例としては、例えば、エポキシ系硬膜剤（ジグリシジルエチルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエーテル、１，４−ブタンジオールジグリシジルエーテル、１，６−ジグリシジルシクロヘキサン、Ｎ，Ｎ−ジグリシジル−４−グリシジルオキシアニリン、ソルビトールポリグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル等）、アルデヒド系硬膜剤（ホルムアルデヒド、グリオキザール等）、活性ハロゲン系硬膜剤（２，４−ジクロロ−４−ヒドロキシ−１，３，５−ｓ−トリアジン等）、活性ビニル系化合物（１，３，５−トリスアクリロイル−ヘキサヒドロ−ｓ−トリアジン、ビスビニルスルホニルメチルエーテル等）、ほう酸、その塩、ほう砂、アルミ明礬等が挙げられる。
【０１０７】
親水性ポリマーとしてポリビニルアルコールまたはカチオン変性ポリビニルアルコールを使用する場合には、ほう酸、その塩またはエポキシ系硬膜剤から選ばれる硬膜剤を使用するのが好ましい。
【０１０８】
最も好ましいのはほう酸またはその塩から選ばれる硬膜剤である。
【０１０９】
ほう酸またはその塩としては、硼素原子を中心原子とする酸素酸およびその塩のことを示し、具体的にはオルトほう酸、二ほう酸、メタほう酸、四ほう酸、五ほう酸、八ほう酸またはそれらの塩が挙げられる。
【０１１０】
上記硬膜剤の使用量は親水性ポリマーの種類、硬膜剤の種類、無機微粒子の種類、親水性ポリマーに対する比率等により変化するが、通常親水性ポリマー１ｇ当たり５〜５００ｍｇ、好ましくは１０〜３００ｍｇである。
【０１１１】
上記硬膜剤は、空隙層を形成する塗布液を塗布する際に、空隙層を形成する塗布液中及び／または空隙層に隣接するその他の層を形成する塗布液中に添加してもよく、あるいは予め硬膜剤を含有する塗布液を塗布してある支持体上に、該空隙層を形成する塗布液を塗布する。さらには空隙層を形成する硬膜剤非含有の塗布液を塗布乾燥後に硬膜剤溶液をオーバーコートするなどして空隙層に硬膜剤を供給することもできる。好ましくは製造上の効率の観点から、空隙層を形成する塗布液またはこれに隣接する層を形成する塗布液中に硬膜剤を添加して、空隙層を形成するのと同時に硬膜剤を供給するのが好ましい。
【０１１２】
空隙層を形成するのが気相法により合成された超微粒子シリカおよびポリビニルアルコールである特に好ましい態様においては、空隙層を形成する塗布液中に予め硬膜剤を添加しておき、一定時間（好ましくは１０分以上、特に好ましくは３０分以上）経過してから支持体上に塗布・乾燥するとより高い空隙率を皮膜の脆弱性を悪化させることなく達成することが出来る。
【０１１３】
また、上記硬膜剤は予め本発明の無機微粒子分散物を調製する場合に添加剤として添加しておくこともできる。
【０１１４】
その他、ポリスチレン、ポリアクリル酸エステル類、ポリメタクリル酸エステル類、ポリアクリルアミド類、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、またはこれらの共重合体、尿素樹脂、メラミン樹脂等の有機ラテックス微粒子、流動パラフィン、ジオクチルフタレート、トリクレジルホスフェート、シリコンオイル等の油滴微粒子、カチオン、ノニオンの各種界面活性剤、特開昭５７−７４１９３号、同５７−８７９８８号及び同６２−２６１４７６号公報に記載の紫外線吸収剤、特開昭５７−７４１９２号、同５７−８７９８９号、同６０−７２７８５号、同６１−１４６５９１号、特開平１−９５０９１号及び同３−１３３７６号公報等に記載されている退色防止剤、特開昭５９−４２９９３号、同５９−５２６８９号、同６２−２８００６９号、同６１−２４２８７１号及び特開平４−２１９２６６号公報等に記載されている蛍光増白剤、硫酸、リン酸、クエン酸、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸カリウム等のｐＨ調整剤、消泡剤、防腐剤、増粘剤、帯電防止剤、マット剤等の公知の各種添加剤を含有させることもできる。
【０１１５】
本発明に係るインクジェット用記録媒体の支持体としては、高品位なプリントが得られる観点から、非吸水性支持体であることが好ましい。
【０１１６】
好ましく用いられる非吸水性支持体としては、例えば、ポリエステル系フィルム、ジアセテート系フィルム、トリアテセート系フィルム、ポリオレフィン系フィルム、アクリル系フィルム、ポリカーボネート系フィルム、ポリ塩化ビニル系フィルム、ポリイミド系フィルム、セロハン、セルロイド等の材料からなる透明または不透明のフィルム、あるいは基紙の両面をポリオレフィン樹脂等で被覆した樹脂被覆紙、いわゆるＲＣペーパー等が挙げられる。
【０１１７】
上記支持体上に、本発明に係るインク吸収層等の塗布液を塗布するに際しては、支持体表面と塗布層との間の接着強度を高める等の目的で、支持体表面にコロナ放電処理や下引処理等を行うことが好ましい。更に、本発明のインクジェット記録媒体では、着色された支持体を用いてもよい。
【０１１８】
本発明で好ましく用いられ支持体は、透明ポリエステルフィルム、不透明ポリエステルフィルム、不透明ポリオレフィン樹脂フィルム及び紙の両面をポリオレフィン樹脂でラミネートした紙支持体である。
【０１１９】
以下、最も好ましいポリオレフィン樹脂の代表であるポリエチレンでラミネートした非吸水性の紙支持体について説明する。
【０１２０】
紙支持体に用いられる原紙は、木材パルプを主原料とし、必要に応じて木材パルプにポリプロピレンなどの合成パルプあるいはナイロンやポリエステルなどの合成繊維を加えて抄紙される。木材パルプとしては、例えば、ＬＢＫＰ、ＬＢＳＰ、ＮＢＫＰ、ＮＢＳＰ、ＬＤＰ、ＮＤＰ、ＬＵＫＰ、ＮＵＫＰのいずれも用いることができるが、短繊維分の多いＬＢＫＰ、ＮＢＳＰ、ＬＢＳＰ、ＮＤＰ、ＬＤＰをより多く用いることが好ましい。但し、ＬＢＳＰまたはＬＤＰの比率は１０質量％以上、７０質量％以下であることが好ましい。
【０１２１】
上記パルプは、不純物の少ない化学パルプ（硫酸塩パルプや亜硫酸塩パルプ）が好ましく用いられ、又、漂白処理を行って白色度を向上させたパルプも有用である。
【０１２２】
原紙中には、高級脂肪酸、アルキルケテンダイマー等のサイズ剤、炭酸カルシウム、タルク、酸化チタンなどの白色顔料、スターチ、ポリアクリルアミド、ポリビニルアルコール等の紙力増強剤、蛍光増白剤、ポリエチレングリコール類等の水分保持剤、分散剤、４級アンモニウム等の柔軟化剤などを適宜添加することができる。
【０１２３】
抄紙に使用するパルプの濾水度は、ＣＳＦの規定で２００〜５００ｍｌであることが好ましく、また、叩解後の繊維長がＪＩＳ−Ｐ−８２０７に規定される２４メッシュ残分質量％と、４２メッシュ残分の質量％との和が３０〜７０質量％が好ましい。なお、４メッシュ残分の質量％は、２０質量％以下であることが好ましい。
【０１２４】
原紙の坪量は３０〜２５０ｇが好ましく、特に５０〜２００ｇが好ましい。原紙の厚さは４０〜２５０μｍが好ましい。原紙は、抄紙段階または抄紙後にカレンダー処理を施して、高平滑性を与えることもできる。原紙密度は０．７〜１．２ｇ／ｃｍ3（ＪＩＳ−Ｐ−８１１８に規定の方法に準ずる）が一般的である。更に、原紙剛度はＪＩＳ−Ｐ−８１４３に規定される条件で２０〜２００ｇが好ましい。原紙表面には表面サイズ剤を塗布しても良く、表面サイズ剤としては、前述の原紙中に添加できるサイズ剤と同様のものを使用することができる。原紙のｐＨは、ＪＩＳ−Ｐ−８１１３で規定された熱水抽出法ににより測定した場合、５〜９であることが好ましい。
【０１２５】
原紙表面及び裏面を被覆するポリエチレンは、主として低密度のポリエチレン（ＬＤＰＥ）または高密度のポリエチレン（ＨＤＰＥ）であるが、他のＬＬＤＰＥやポリプロピレン等も一部使用することができる。
【０１２６】
また、インク吸収層を塗布する面側のポリエチレン層は、写真用印画紙で広く行われているようにルチルまたはアナターゼ型の酸化チタンをポリエチレン中に添加し、不透明度及び白色度を改良したものが好ましい。酸化チタン含有量は、ポリエチレンに対して１〜２０質量％、好ましくは２〜１５質量％である。
【０１２７】
ポリエチレン被覆紙は光沢紙として用いることも、また、ポリエチレンを原紙表面上に溶融押し出してコーティングする際に、いわゆる型付け処理を行って通常の写真印画紙で得られるようなマット面や絹目等の微細面を形成したものも本発明で使用することができる。
【０１２８】
原紙の表裏のポリエチレンの使用量は、水系塗布組成物の膜厚やバック層を設けた後での低湿、あるいは高湿下でのカールを最適化するように選択されるが、本発明においては、水系塗布組成物を塗布する面側のポリエチレン層としては２０〜４０μｍ、バック層塗設面側が１０〜３０μｍの範囲であることが好ましい。
【０１２９】
更に、上記ポリエチレン被覆紙支持体は、以下の特性を有していることが好ましい。
【０１３０】
１）引っ張り強さ：ＪＩＳ−Ｐ−８１１３で規定される強度で、縦方向が２０〜３００Ｎ、横方向が１０〜２００Ｎであることが好ましい
２）引き裂き強度：ＪＩＳ−Ｐ−８１１６による規定方法で、縦方向が０．１〜２Ｎ、横方向が０．２〜２Ｎが好ましい
３）圧縮弾性率：≧９．８ｋＮ／ｃｍ2
４）表面ベック平滑度：ＪＩＳ−Ｐ−８１１９に規定される条件で、５００秒以上が光沢面としては好ましいが、いわゆる型付け品ではこれ以下であっても良い
５）裏面ベック平滑度：ＪＩＳ−Ｐ−８１１９に規定される条件で、１００〜８００秒が好ましい
６）不透明度：直線光入射／拡散光透過条件の測定条件で、可視域の光線での透過率が２０％以下、特に１５％以下が好ましい
７）白さ：ＪＩＳ−Ｐ−８１２３に規定されるハンター白色度で、９０％以上が好ましい。また、ＪＩＳ−Ｚ−８７２２（非蛍光）、ＪＩＳ−Ｚ−８７１７（蛍光剤含有）により測定し、ＪＩＳ−Ｚ−８７３０に規定された色の表示方法で表示したときの、Ｌ*＝９０〜９８、ａ*＝−５〜＋５、ｂ*＝−１０〜＋５が好ましい。
【０１３１】
上記支持体のインク吸収層面側には、インク吸収層との接着性を改良する目的で、下引き層を設けることができる。下引き層のバインダーとしては、ゼラチンやポリビニルアルコール等の親水性ポリマーやＴｇが−３０〜６０℃のラテックスポリマーなどが好ましい。これらバインダーは、記録媒体１ｍ2当たり０．００１〜２ｇの範囲で用いられる。下引き層中には、帯電防止の目的で、従来公知のカチオン性ポリマーなどの帯電防止剤を少量含有させることができる。
【０１３２】
上記支持体のインク吸収層面側とは反対側の面には、滑り性や帯電特性を改善する目的でバック層を設けることもできる。バック層のバインダーとしては、ゼラチンやポリビニルアルコール等の親水性ポリマーやＴｇが−３０〜６０℃のラテックスポリマーなどが好ましく、またカチオン性ポリマーなどの帯電防止剤や各種の界面活性剤、更には平均粒径が０．５〜２０μｍ程度のマット剤を添加することもできる。バック層の厚みは、概ね０．１〜１μｍであるが、バック層がカール防止のために設けられる場合には、概ね１〜２０μｍの範囲である。また、バック層は２層以上から構成されていても良い。
【０１３３】
本発明のインクジェット記録媒体の製造において、支持体上にインク吸収層塗布液を塗設する際に用いる塗布方法としては、公知の方法から適宜選択して行うことができ、例えば、グラビアコーティング法、ロールコーティング法、ロッドバーコーティング法、エアナイフコーティング法、スプレーコーティング法、押し出し塗布方法、カーテン塗布方法あるいは米国特許第２，６８１，２９４号明細書に記載のホッパーを使用するエクストルージョンコーティング法が好ましく用いられる。
【０１３４】
本発明のインクジェット記録媒体に係るインク吸収層は、単層であっても２層以上で構成されていても良く、２層以上で構成されている場合、それらのインク吸収層の構成はお互いに同じであっても異なっていても良い。また２層以上で構成する場合には、全ての構成層を同時に塗布する方法であることが、生産性向上の観点から好ましい。
【０１３５】
その後の乾燥は２０℃以上の風を吹き付けて行うのが均一な膜面を得る点から好ましい。特に２０℃以上の風を吹き付けてから徐々に風の温度を上げるのが好ましい。乾燥時間は湿潤膜厚にもよるが概ね１０分以内にするのが好ましい。
【実施例】
【０１３６】
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【０１３７】
実施例１
《無機微粒子分散物の調製》
〔無機微粒子分散物１の調製〕
（水系媒体Ａの調製）
水 ８０Ｌ
ホウ酸 ０．２７ｋｇ
硼砂 ０．２３ｋｇ
５％硝酸 ０．４Ｌ
エタノール １．８Ｌ
カチオン性ポリマーＰ−９（２５質量％水溶液） １７Ｌ
上記各添加物を混合、溶解して水系媒体Ａを調製した。
【０１３８】
（無機微粒子の分散）
無機微粒子として、一次粒子の平均粒径が約７ｎｍの気相法シリカ（日本アエロジル製：アエロジル３００）３２ｋｇを用意し、図４に記載の３基の分散機を直列に配置した分散ユニットを用いて、下記の手順に従って無機微粒子分散物１を調製した。
【０１３９】
上記調製した水系媒体Ａ液を１．５６ｋｇ／ｍｉｎ、アエロジル３００を０．４４ｋｇ／ｍｉｎの割合で、分散機１であるスパイラルピンミキサーＳＰＭ２５Ｗ（大平洋機工社製、以下ＳＰＭと称す）に供給し、次いで内径が１０ｃｍのステンレス製の配管Ｐで接続された分散機２であるＳＰＭに供給した。この時、分散機１と分散機２を接続している配管Ｐの傾斜角度αは７０度とした。
【０１４０】
次いで、分散機３としてＬＭＫ−４（連続式湿式メディア型粉砕機、アシザワ製、以後ＬＭＫと称す）に、モノーポンプにより分散機２から排出された無機微粒子分散液を２．０ｋｇ／ｍｉｎと純水０．９ｋｇ／ｍｉｎとを供給し、上記の操作を連続３時間行って、無機微粒子分散物１を調製した。
【０１４１】
ＳＰＭの条件は周速３６ｍ／ｓｅｃ、滞留時間３０ｓｅｃ、ＬＭＫ条件は、ビーズ径０．５ｍｍジルコニア、滞留時間２分、ロータ回転周速８ｍ／ｓｅｃ、材質ウレタン、ベッセル材質ウレタンである。
【０１４２】
分散機１の出口部で一次無機微粒子分散物を分取し、その４０℃における粘度を、東京計器社製のＢ型粘度計ＢＬを用いて測定した結果、１２２Ｐａ・ｓであった。また、分散機２の出口側の無機微粒子分散物の濁度は１０２ｐｐｍ、平均粒径は８５ｎｍであった。分散機３の出口側の無機微粒子分散物１の濁度は５９ｐｐｍ、平均粒径は４８ｎｍであった。なお、平均粒径は、電子顕微鏡を用い、２００００倍で１０００個の粒子を観察した平均値で求めた。また、濁度は積分球式濁度計ＳＥＰ−ＰＴ−７０６Ｄ（三菱化学社製）で求めた。
【０１４３】
〔無機微粒子分散物２の調製〕
上記無機微粒子分散物１の調製において、分散機１と分散機２を接続している配管Ｐの傾斜角度αを６０度に変更した以外は同様にして、無機微粒子分散物２を調製した。
【０１４４】
〔無機微粒子分散物３の調製〕
上記無機微粒子分散物１の調製において、分散機１と分散機２を接続している配管Ｐの傾斜角度αを４５度に変更し、更に水系媒体Ａの調製時に水の添加量を、分散機１の分散終了時の一次無機微粒子分散物の粘度が８Ｐａ・ｓとなるように適宜調整した以外は同様にして、無機微粒子分散物３を調製した。
【０１４５】
〔無機微粒子分散物４〜６の調製〕
上記無機微粒子分散物３の調製において、水系媒体Ａの調製時に水の添加量を、分散機１の分散終了時の一次無機微粒子分散物の粘度がそれぞれ２７Ｐａ・ｓ、１２２Ｐａ・ｓ、４８７Ｐａ・ｓとなるように適宜調整した以外は同様にして、無機微粒子分散物４〜６を調製した。
【０１４６】
〔無機微粒子分散物７の調製〕
上記無機微粒子分散物５の調製において、分散機２としてＳＰＭに代えて、ファインフローミルＦＭ−２５（連続式高速撹拌型分散機、大平洋機工社製、以下ＦＭと称す）を用いた以外は同様にして、無機微粒子分散物７を調製した。
【０１４７】
〔無機微粒子分散物８の調製〕
上記無機微粒子分散物５の調製において、分散機１としてＳＰＭに代えて、ＫＲＣニーダーＳ５型（栗本鉄鋼社製、以下ＫＲＣと称す）を用いた以外は同様にして、無機微粒子分散物８を調製した。
【０１４８】
〔無機微粒子分散物９の調製〕
上記無機微粒子分散物５の調製において、分散機１としてＳＰＭに代えて、フロージェットミキサー３００型（ピンミキサータイプ、粉研パウテックス社製、以下ＦＪＭと称す）を用い、周速２５ｍ／ｓｅｃ、滞留時間２０ｓｅｃにした以外は同様にして、無機微粒子分散物９を調製した。
【０１４９】
〔無機微粒子分散物１０〜１２の調製〕
上記無機微粒子分散物５の調製において、分散機１と分散機２を接続している配管Ｐの傾斜角度αをそれぞれ３０度、２０度、１０度に変更した以外は同様にして、無機微粒子分散物１０〜１２を調製した。
【０１５０】
〔無機微粒子分散物１３の調製〕
上記無機微粒子分散物５の調製において、分散機２の供給口に、配管Ｐの内径（１０ｃｍ）に対して１／２の目開き径を有する網（１メッシュの径：５ｃｍ）を設けた以外は同様にして、無機微粒子分散物１３を調製した。
【０１５１】
〔無機微粒子分散物１４、１５の調製〕
上記無機微粒子分散物１３の調製において、分散機１と分散機２を接続している配管Ｐの傾斜角度αをそれぞれ２５度、１０度に変更した以外は同様にして、無機微粒子分散物１４、１５を調製した。
【０１５２】
〔無機微粒子分散物１６、１７の調製〕
上記無機微粒子分散物５の調製において、１／２の目開き径を有する網に代えて、目開き径がそれぞれ１／５、１／２０の網を用いた以外は同様にして、無機微粒子分散物１６、１７を調製した。
【０１５３】
《無機微粒子分散物調製時の特性及び無機微粒子分散物の評価》
〔堆積閉塞耐性の評価〕
上記の各調製方法に従って連続３時間の分散を行い、その間、配管Ｐの数カ所に設けた観察用小窓より、一次無機微粒子分散物の流下状態を目視観察し、下記の基準に従って堆積閉塞耐性の評価を行った。
【０１５４】
◎：連続３時間の分散操作中、配管内壁への一次無機微粒子分散物の付着、堆積が全く認められない
○：連続３時間の分散操作中、配管内壁に一次無機微粒子分散物が僅かに堆積するが、しばらくすると押し出されるため連続運転には支障はない
△：３時間の連続分散後、配管内に一次無機微粒子分散物が堆積し、流路が狭くなっていた
×：３時間を経過することなく、一次無機微粒子分散物が配管内壁を閉塞し、運転を中断する状態となった
〔分散機２への負荷耐性〕
上記の各調製方法に従って連続３時間の分散を行っている間、分散機２の運転音を聴視し、下記の基準に従って、分散機２への負荷耐性を評価した。
【０１５５】
○：３時間の連続分散中、正常な運転音が継続し、全く問題はない
△：３時間の連続分散中、時折運転音が高くなるがほぼ正常な運転音が継続した
×：３時間の連続分散中、連続して高い異音が発生し、分散機２への負荷が大きい
〔無機微粒子分散物の濁度評価〕
上記の各無機微粒子分散物の調製において、分散機３より排出された各無機微粒子分散物を、積分球式濁度計ＳＥＰ−ＰＴ−７０６Ｄ（三菱化学社製）を用い、０．２ｍｍ石英セルによる濁度測定を行い、下記の基準に従って無機微粒子分散物の濁度の評価を行った。
【０１５６】
◎：無機微粒子分散物の濁度が、２０ｐｐｍ未満である
○：無機微粒子分散物の濁度が、２０ｐｐｍ以上、５０ｐｐｍ未満である
△：無機微粒子分散物の濁度が、５０ｐｐｍ以上、３００ｐｐｍ未満である
×：無機微粒子分散物の濁度が、３００ｐｐｍ以上である
以上により得られた各結果を、表１に示す。
【０１５７】
【表１】
【０１５８】
表１に記載の結果より明らかなように、分散機１より排出された一次無機微粒子分散物の粘度が１０Ｐａ・ｓ以上で、かつ第１の分散機と第２の分散機間に設けた配管の傾斜角度が６０度以下である条件で分散を行って得られた本発明の無機微粒子分散物の製造方法は、比較例に対し、分散機１から分散機２への一次無機微粒子分散物の流入がスムーズで、配管での堆積閉塞を起こさず、また分散機２への負荷が小さいことが分かる。また、本発明の製造方法で得られた無機微粒子分散物は、比較例に対し、透明度が高く、分散性に優れていることが分かる。
【０１５９】
また、上記本発明の製造方法においては、更に、配管の傾斜角度を３０度以下とし、加えて配管の内径に対して１／１０〜１／１．５の目開き径を有する網を設けることにより、上記効果がより一層発揮されることが分かる。
【０１６０】
実施例２
〔無機微粒子分散物１８の調製〕
実施例１で調製した水系媒体Ａ液を１．５６ｋｇ／ｍｉｎ、アエロジル３００（前出）を０．４４ｋｇ／ｍｉｎの割合で、分散機１であるＳＰＭ（前出）に供給し、次いで内径が１０ｃｍのステンレス製の配管Ｐで接続された分散機２であるＳＰＭに供給した。この時、分散機１と分散機２を接続している配管Ｐは、図５に記載のように配管全長の分散機１から７５％までの領域ａでは、傾斜角度αを７０度とし、残りの２５％の配管の傾斜角度αを０度、すなわち垂直とした。また、分散機２の供給口には、配管Ｐの内径（１０ｃｍ）に対して１／２の目開き径を有する網（１メッシュの径：５ｃｍ）を設けた。
【０１６１】
次いで、分散機３としてＬＭＫ（前出）を用いて、分散機２から排出された無機微粒子分散液を、モノーポンプを用いＬＭＫに２．０ｋｇ／ｍｉｎで供給し、上記の操作を連続３時間行って、無機微粒子分散物１８を調製した。
【０１６２】
ＳＰＭの条件は周速３６ｍ／ｓｅｃ、滞留時間３０ｓｅｃ、ＬＭＫ条件は、ビーズ径０．５ｍｍジルコニア、滞留時間２分、ロータ回転周速８ｍ／ｓｅｃ、材質ウレタン、ベッセル材質ウレタンである。
【０１６３】
分散機１の出口部で一次無機微粒子分散物を分取し、その４０℃における粘度を、東京計器社製のＢ型粘度計ＢＬを用いて測定した結果、１２２Ｐａ・ｓであった。
【０１６４】
〔無機微粒子分散物１９の調製〕
上記無機微粒子分散物１８の調製において、配管Ｐにおける領域ａの傾斜角度を４５度に変更し、更に図５に記載の位置Ａより、水系媒体Ｂとして水を０．９ｋｇ／ｍｉｎで供給し、また分散機３（ＬＭＫ）に、分散機２から排出された無機微粒子分散液を、モノーポンプを用いて２．９ｋｇ／ｍｉｎで供給した以外は同様にして、無機微粒子分散物１９を調製した。
【０１６５】
〔無機微粒子分散物２０〜２３の調製〕
上記無機微粒子分散物１９の調製において、水系媒体Ｂの添加位置を、図５に記載の位置Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅにそれぞれ変更した以外は同様にして、無機微粒子分散物２０〜２３を調製した。
【０１６６】
〔無機微粒子分散物２４の調製〕
上記無機微粒子分散物２０の調製において、水系媒体Ｂとして水に代えて、カチオン性ポリマーＰ−９の５質量％水溶液（溶液１と称す）を用いた以外は同様にして、無機微粒子分散物２４を調製した。
【０１６７】
〔無機微粒子分散物２５の調製〕
上記無機微粒子分散物２０の調製において、分散機２の供給口に設けた１／２の目開き径を有する網を取り除いた以外は同様にして、無機微粒子分散物２５を調製した。
【０１６８】
〔無機微粒子分散物２６〜２８の調製〕
上記無機微粒子分散物２０の調製において、水系媒体Ａの調製時に水の添加量を、分散機１の分散終了時の一次無機微粒子分散物の粘度がそれぞれ８Ｐａ・ｓ、２７Ｐａ・ｓ、４８７Ｐａ・ｓとなるように適宜調整した以外は同様にして、無機微粒子分散物２６〜２８を調製した。
【０１６９】
〔無機微粒子分散物２９〜３２の調製〕
上記無機微粒子分散物２０の調製において、配管Ｐにおける領域ａの傾斜角度をそれぞれ８５度、６５度、３０度、２０度に変更した以外は同様にして、無機微粒子分散物２９〜３２を調製した。
【０１７０】
《無機微粒子分散物調製時の特性及び無機微粒子分散物の評価》
以上のようにして調製した無機微粒子分散物１８〜３２について、調製時の堆積閉塞耐性、分散機２への負荷耐性及び得られた無機微粒子分散物の濁度評価を実施例に記載の方法と同様にして行い、得られた結果を表２に示す。
【０１７１】
【表２】
【０１７２】
表２に記載の結果より明らかなように、分散機１より排出された一次無機微粒子分散物の粘度が１０Ｐａ・ｓ以上で、分散機１より吐出された一次無機微粒子分散物に水系媒体Ｂを連続的に供給しながら調製する本発明の無機微粒子分散物の製造方法は、比較例に対し、分散機１から分散機２への一次無機微粒子分散物の流入がスムーズで、配管での堆積閉塞を起こさず、また分散機２への負荷が小さいことが分かる。また、本発明の製造方法で得られた無機微粒子分散物は、比較例に対し、透明度が高く、分散性に優れていることが分かる。
【０１７３】
更に、上記で規定する本発明の構成に加えて、第１の分散機と第２の分散機間の配管全長の５０％以上を鉛直方向に対し３０〜８０度の角度とすることにより、上記効果がより優れていることが分かる。
【０１７４】
実施例３
《インクジェット記録媒体の作製》
（無機微粒子分散液の調製）
実施例１及び２で調製した無機微粒子分散物１〜３２に、それぞれシリカ濃度が１０質量％となるように水で希釈して、無機微粒子分散液１〜３２を調製した。
【０１７５】
（蛍光増白剤分散液の調製）
チバガイギー社製の油溶性蛍光増白剤であるＵＶＩＴＥＸ−ＯＢの４００ｇを、ジイソデシルフタレートの９０００ｇ及び酢酸エチルの１２Ｌに添加した後加熱溶解し、これを酸処理ゼラチンを３５００ｇ、カチオン性ポリマー（例示化合物Ｐ−１）を０．８ｋｇ、サポニンの５０％溶液を６０００ｍｌ含有する水溶液６５Ｌに添加混合し、三和工業社製の高圧ホモジナイザーを用いて、２５ＭＰａの圧力で３サイクルの乳化分散を行い、次いで減圧下で酢酸エチルを除去した後、全量を１００Ｌに仕上げて蛍光増白剤分散液を調製した。
【０１７６】
（インク吸収層塗布液の調製）
上記調製した無機微粒子分散液１〜３２をそれぞれ用いて、シリカ質量が６０ｇとなる量の各無機微粒子分散液を４０℃で撹拌しながら、以下の添加剤を順次混合してインク吸収層塗布液１〜３２を調製した。
【０１７７】
ポリビニルアルコール（クラレ工業社製：ＰＶＡ２０３）の１０％水溶液 ０．６ｍｌ
ポリビニルアルコール（クラレ工業社製：ＰＶＡ２３５）の５％水溶液 ２６０ｍｌ
蛍光増白剤分散液 ２５ｍｌ
ラテックスエマルジョン（第一工業株式会社製：ＡＥ−８０３） １８ｍｌ
最後に、純水にて全量を１０００ｍｌに仕上げた。
【０１７８】
（記録媒体の作製）
紙原紙の両面をポリエチレンで被覆した支持体（厚さ２２０μｍでインク吸収層塗設面側のポリエチレン層中に１３質量％のアナターゼ型チタン含有。裏面のポリエチレン層は厚みは２５μｍ。）の記録面側に、上記インク吸収層塗布液１〜３２をそれぞれ湿潤膜厚で２００μｍになるように塗布した。
【０１７９】
塗布は、それぞれのインク吸収層塗布液をスライドホッパー型コーターを用いて４０℃で塗布し、塗布直後に０℃に保たれた冷却ゾーンで２０秒間冷却した後、２５℃の風（相対湿度が１５％）で６０秒間、４５℃の風（相対湿度が２５％）で６０秒間、５０℃の風（相対湿度が２５％）で６０秒間順次乾燥し、２０〜２５℃の温度範囲で、相対湿度が４０〜６０％の雰囲気下で、２分間調湿して記録媒体１〜３２を作製した。
【０１８０】
《記録媒体の評価》
以上のようにして作製した各記録媒体について、下記の方法に従って各評価を行った。
【０１８１】
〔光沢の評価〕
各記録媒体のインク吸収層塗設面側を、日本電色工業社製の変角光度計（ＶＧＳ−１００１ＤＰ）を用いて７５度光沢度を測定した。この光沢度の値が高いほど光沢が良好であることを示す。
【０１８２】
〔ひび割れ耐性の評価〕
各記録媒体のインク吸収層塗設面の０．３ｍ2を、ルーペを用いてカウントした。ひび割れ故障の発生数としては、２０個以下であれば実用上許容されると判断した。
【０１８３】
〔最大濃度の測定〕
セイコーエプソン社製のインクジェットプリンター ＰＭ７５０Ｃを用いて、純正マゼンタインクによりベタ画像を印字し、その最大濃度を反射濃度計（Ｘ−ｒｉｔｅ社）を用いて測定した。
【０１８４】
以上により得られた結果を、表３に示す。
【０１８５】
【表３】
【０１８６】
表３に記載の結果より明らかなように、本発明の製造方法に従って調製した無機微粒子分散物を用いて作製した本発明の記録媒体は、比較例に対し、高い光沢を有し、インク吸収層表面でのひび割れの発生が抑制され、かつ形成画像の濃度が高いことが分かる。
【図面の簡単な説明】
【０１８７】
【図１】第１の分散機と第２の分散機を接続する一次無機微粒子分散物の送液に用いる配管の形態の一例を示す概略図である。
【図２】一次無機微粒子分散物を、水系媒体Ｂを供給しながら第２の分散機に連続的に供給、分散及び吐出する製造方法の一例を示す概略図である。
【図３】３つの分散機を直列に配置させた分散ユニットの一例を示す概略図である。
【図４】実施例１で使用した３基の分散機を直列に配置した分散ユニットの構成を示す概略図である。
【図５】実施例２で用いた３基の分散機を直列に配置し、水系媒体Ｂの添加位置を示す概略図である。
【符号の説明】
【０１８８】
Ａ 鉛直方向
Ｐ 配管
α 配管の傾斜角度
【技術分野】
【０００１】
本発明は、新規の無機微粒子分散物の製造方法及びインクジェット記録媒体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、インクジェット記録方式においては、急速に画質向上が図られてきており、銀塩写真画質に迫りつつある。この様な銀塩写真画質をインクジェット記録方式で達成するための手段として、使用するインクジェット記録媒体（以下、単に記録媒体ともいう）においても急速な技術改良が進められている。特に、非吸収性支持体を使用した場合、吸水性支持体に見られるようなプリント後のコックリング（しわ）の発生がなく、高平滑な表面を維持できる為、より高品位な印字プリントを得ることができる。
【０００３】
一般に、インクジェット記録媒体に使われるインク吸収層としては、例えば、高平滑性を有する支持体上に、インク吸収層としてゼラチンやポリビニルアルコールなどの親水性樹脂を塗布してインク吸収層とするインクジェット記録媒体が知られている。このタイプの記録媒体は、樹脂の膨潤性を利用してインクを吸収する方法で、膨潤型インクジェット記録媒体と呼ばれている。
【０００４】
この膨潤型のインク吸収層は、構成する樹脂が水溶性樹脂であるが故に、プリント後のインク乾燥性に難があり、画像や皮膜が水分に対して弱く耐水性に乏しく、また樹脂の膨潤によるインクの吸収性が遅く、プリント後しばらくは印字面が乾燥しないため高速印字に不向きであるといった欠点を有している。
【０００５】
上記水溶性樹脂の膨潤性を利用してインクを吸収する膨潤型インクジェット記録媒体に対し、無機微粒子と比較的少量の親水性ポリマーを使用し、無機微粒子間に空隙を形成させた高空隙構造からなる多孔質のインク吸収層を有する空隙型のインクジェット記録媒体がある。このような微小な空隙を有する多孔質層をインク吸収層として設けた空隙型のインクジェット記録媒体は、比較的高いインク吸収性と乾燥性を有しており、最も銀塩写真画質に近いものが得られる方法の一つである。
【０００６】
上述のような銀塩写真画質に近い空隙型のインクジェット記録媒体については、従来から非常に多くの技術が提案されている。例えば、特開昭５２−５３０１２号公報に記載されている低サイズ原紙に表面加工用の塗料を湿潤させた記録用紙、特開昭５５−５８３０号に記載されている支持体表面にインク吸収性の塗層を設けた記録用紙、特開昭５６−１５７号公報に記載されている被覆層中の顔料として非膠質シリカ粉末を含有する記録用紙、特開昭５７−１０７８７８号に記載されている無機顔料と有機顔料を併用した記録用紙、特開昭５８−１１０２８７号公報に記載されている２つの空孔分布ピークを有する記録用紙、特開昭６２−１１１７８２号に記載されている上下２層の多孔質層からなる記録用紙、特開昭５９−６８２９２号、同５９−１２３６９６号および同６０−１８３８３号公報などに記載されている不定形亀裂を有する記録用紙、特開昭６１−１３５７８６号、同６１−１４８０９２号および同６２−１４９４７５号公報等に記載されている微粉末層を有する記録用紙、特開昭６３−２５２７７９号、特開平１−１０８０８３号、同２−１３６２７９号、同３−６５３７６号および同３−２７９７６号等に記載されている特定の物性値を有する顔料や微粒子シリカを含有する記録用紙、特開昭５７−１４０９１号、同６０−２１９０８３号、同６０−２１０９８４号、同６１−２０７９７号、同６１−１８８１８３号、特開平５−２７８３２４号、同６−９２０１１号、同６−１８３１３４号、同７−１３７４３１号、同７−２７６７８９号等に記載されているコロイド状シリカ等の微粒子シリカを含有する記録用紙、および特開平２−２７６６７１号公報、同３−６７６８４号、同３−２１５０８２号、同３−２５１４８８号、同４−６７９８６号、同４−２６３９８３号および同５−１６５１７号公報などに記載されているアルミナ水和物微粒子を含有する記録用紙等が多数知られている。
【０００７】
上述のように、優れた光沢を備えた銀塩写真画質に近い空隙型のインクジェット記録媒体で用いられる無機微粒子としては、一次粒子径が５〜３０ｎｍ、二次粒子径が２０〜２００ｎｍ程度のシリカ、アルミナが一般的であり、特に、シリカとポリマーを混合及び分散した無機微粒子分散液を使用することがよく知られている。
【０００８】
通常、シリカ微粒子はアニオン性のため、カチオン物質の添加が必要で、カチオン性のポリマー含有液中で凝集体顔料（シリカ）を数平均粒径が５００ｎｍ以下になるまで粉砕分散して得られる顔料を含有する塗布液を支持体上に塗布することで光沢性が良好で印字濃度の高い記録用紙が開示されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００９】
特許文献１に記載の方式は、あらかじめバッチの中にカチオン性ポリマー含有液を入れておき、撹拌しながらシリカを投入、分散させ（いわゆるバッチ分散）、その後、サンドグラインダーと高圧ホモジナイザーで繰り返し分散する方法を用いている。しかし、この方法では、生産性の点で劣り、しかも、記録媒体の光沢、ひび割れ発生において、満足できるものではない。
【００１０】
無機微粒子を媒体に分散する場合、微粒子が凝集して粗大粒子（ダマ）を作りやすく、生産上記録媒体の品質に問題がある。特に、シリカ粉体とポリマー含有液を最初に分散する工程にバッチ分散工程を用いると、シリカとポリマーは、ダマを非常に作りやすいため、一度、ダマを作ると、これを分散するのに、多大な時間を費やすこととなり生産性を悪化させ更に、粗大凝集粒子が残存して、光沢の低下やこれに起因するひび割れが起きやすいことが判った。すなわち、シリカの粉体をポリマー水溶液に混合すると、混合物中の固形分含有率が高い場合には、非常に高粘度の半固形物になりやすく、そのため、使用する分散機としても混練分散機を用いるのが適当である。この混合混練分散機から吐出されるシリカ粉体とポリマーとの一次分散物は、時間の経過と共に粘度増加性を有するため、次の分散工程に送液するの多くの時間を費やすと、次工程への送液前に固化や滞留して配管を閉塞させやすいという課題を抱えているため、長時間の連続製造には大きな障害となっている。
【００１１】
無機微粒子分散物の製造方式は基本的に連続製造であるが、微視的には必ずしも連続的であるとは言い難い。例えば、分散機内の混合状態が不十分なために吐出されない時間が存在することがあり、これを間欠状態というが、１０〜６０秒程度の間欠状態は通常起こりうることであり、マクロ的には連続的と見なされる。特に、混練分散機は間欠的になりやすく、例えば、３０秒間吐出がない状態となり、次の３秒ほどで３３秒間に相当する一次分散物が一気に吐出されることが珍しくない。この場合、次の分散機にとっては、しばらく分散すべきものがない状態となり、突然一気に大量の一次分散物が導入されるため、瞬間的に負荷が増大する。時には過負荷で分散機が停止し、連続製造を止めざるを得ないダメージを被ることがある。
【００１２】
上記課題に対し、無機微粒子分散物を、少なくとも無機微粒子及び水系媒体を分散機に連続的に供給しながら分散処理すると同時に、分散機内で製造された分散物を連続的に分散機より吐出する工程を経て製造された分散物を用いたインクジェット用記録媒体の製造方法が開示されている（例えば、特許文献２参照。）。特許文献２に記載の方法に従えば、良好な分散性を備えた無機微粒子分散物を得ることができ、その無機微粒子分散物を適用したインクジェット記録媒体は、特にひび割れが少なく、最大濃度が充分に得られ、光沢性に優れるとされている。しかしながら、高粘度の無機微粒子分散物を複数から構成される分散機間で安定に送液させるための具体的な手段、条件、あるいは分散機の構成等については言及がなされてはおらす、更なる検討が必要とされている。
【特許文献１】特開平１０−１８１１９０号公報
【特許文献２】特開２００２−４７４５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、その目的は、高粘度の無機微粒子分散物を長時間にわたり、安定した送液条件で連続的に製造することができ、かつ分散性に優れた無機微粒子分散物の製造方法と、それを用いて光沢、ひび割れ耐性に優れ、高い画像濃度が得られるインクジェット記録媒体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明の上記目的は、以下の構成により達成される。
【００１５】
（請求項１）
無機微粒子を、少なくとも２基の直列に接続された分散機により連続的に分散して製造する無機微粒子分散物の製造方法であって、
無機微粒子および水系媒体Ａを第１の分散機に連続的に供給、分散及び吐出して調製された一次無機微粒子分散物を、第２の分散機に連続的に供給、分散及び吐出し、
該第１の分散機から吐出される該一次無機微粒子分散物の粘度が、１０Ｐａ・ｓ以上であり、
該第１の分散機から吐出された該一次無機微粒子分散物が、実質的に重力のみにより配管を移動して該第２の分散機に供給され、かつ該第１の分散機と該第２の分散機間の該配管が、その全長の５０％以上が鉛直方向に対し６０度以下の角度をなすことを特徴とする無機微粒子分散物の製造方法。
【００１６】
（請求項２）
前記第１の分散機と第２の分散機間の配管が、その全長の５０％以上が鉛直方向に対し３０度以下の角度をなし、かつ前記第２の分散機の供給口に、前記配管の内径に対して１／１０〜１／１．５の目開き径を有する網を設けたことを特徴とする請求項１に記載の無機微粒子分散物の製造方法。
【００１７】
（請求項３）
無機微粒子を、少なくとも２基の直列に接続された分散機により連続的に分散して製造する無機微粒子分散物の製造方法であって、
無機微粒子および水系媒体Ａを第１の分散機に連続的に供給、分散及び吐出して調製された一次無機微粒子分散物を、水系媒体Ｂを供給しながら第２の分散機に連続的に供給、分散及び吐出し、
該第１の分散機から吐出される該一次無機微粒子分散物の粘度が、１０Ｐａ・ｓ以上であり、
該第１の分散機から吐出された該一次無機微粒子分散物及び該水系媒体Ｂが、実質的に重力のみにより配管を移動して該第２の分散機に供給され、かつ該配管に該水系媒体Ｂを連続的に供給することを特徴とする無機微粒子分散物の製造方法。
【００１８】
（請求項４）
前記第１の分散機と第２の分散機間の配管が、その全長の５０％以上が鉛直方向に対し３０〜８０度の角度をなしていることを特徴とする請求項３に記載の無機微粒子分散物の製造方法。
【００１９】
（請求項５）
請求項１〜４のいずれか１項に記載の無機微粒子分散物の製造方法により製造された無機微粒子分散物を含む塗布液を支持体上に塗布して製造したことを特徴とするインクジェット記録媒体の製造方法。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、高粘度の無機微粒子分散物を長時間にわたり、安定した送液条件で連続的に製造することができ、かつ分散性に優れた無機微粒子分散物の製造方法と、それを用いて光沢、ひび割れ耐性に優れ、高い画像濃度が得られるインクジェット記録媒体の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明を実施するための最良の形態について詳細に説明する。
【００２２】
本発明者は、上記課題に鑑み鋭意検討を行った結果、無機微粒子を、少なくとも２基の直列に接続された分散機により連続的に分散して製造する無機微粒子分散物の製造方法であって、無機微粒子および水系媒体Ａを第１の分散機に連続的に供給、分散及び吐出して調製された一次無機微粒子分散物を、第２の分散機に連続的に供給、分散及び吐出し、該第１の分散機から吐出される該一次無機微粒子分散物の粘度が、１０Ｐａ・ｓ以上であり、該第１の分散機から吐出された該一次無機微粒子分散物が、実質的に重力のみにより配管を移動して該第２の分散機に供給され、かつ該第１の分散機と該第２の分散機間の該配管が、その全長の５０％以上が鉛直方向に対し６０度以下の角度をなすことを特徴とする無機微粒子分散物の製造方法、あるいは無機微粒子および水系媒体Ａを第１の分散機に連続的に供給、分散及び吐出して調製された一次無機微粒子分散物を、水系媒体Ｂを供給しながら第２の分散機に連続的に供給、分散及び吐出し、該第１の分散機から吐出される該一次無機微粒子分散物の粘度が、１０Ｐａ・ｓ以上であり、該第１の分散機から吐出された該一次無機微粒子分散物及び該水系媒体Ｂが、実質的に重力のみにより配管を移動して該第２の分散機に供給され、かつ該配管に該水系媒体Ｂを連続的に供給することを特徴とする無機微粒子分散物の製造方法により、高粘度の状態であっても、無機微粒子分散物を長時間にわたり、安定した送液条件で連続的に製造することができ、かつ分散性に優れた無機微粒子分散物の製造方法と、その無機微粒子分散物を用いて光沢、ひび割れ耐性に優れ、高い画像濃度が得られるインクジェット記録媒体の製造方法を実現できることを見出し、本発明に至った次第である。
【００２３】
以下、本発明の詳細について説明する。
【００２４】
本発明の無機微粒子分散物の製造方法においては、少なくとも２基の直列に接続された分散機により連続的に分散して製造する方法で、無機微粒子および水系媒体Ａを第１の分散機に連続的に供給、分散及び吐出して調製された一次無機微粒子分散物の粘度が１０Ｐａ・ｓ以上という高粘度であることを特徴の１つとする。なお、本発明に係る一次無機微粒子分散物の粘度は、４０℃で測定したものとする。
【００２５】
従って第１の分散機で分散する際の分散液の固形分濃度としては高く設定することが好ましい。固形分濃度が低い場合には分散の進行が不十分となり、最終的に得られる分散液の分散度に影響し、強いてはそれを用いたインクジェット記録媒体の光沢度及びプリント濃度が低下する現象を招く結果となるため、固形分濃度としては１５〜３５質量％が好ましく、２０〜３０質量％がより好ましい。
【００２６】
本発明でいう連続的に供給とは、一定量秤量された無機微粒子と一定量秤量された水系媒体Ａを分散機に投入し、分散を行い、一定時間の後分散処理を停止し、分散物を取り出すという方式ではなく、無機微粒子と水系媒体Ａそれぞれの分散機に供給する量を時間あたりの体積あるいは質量で管理し、常に両者を一定の量比になるように途切れることなく供給することである。あるいは、実質的に分散処理をしていない両者の混合物を時間あたりの体積あるいは質量で管理し、とぎれることなく供給することを言う。
【００２７】
又、連続的に吐出とは、無機微粒子と水系媒体Ａを供給しながら分散を行うので、分散機には次々と分散物原料が入ってくる。いわばこれに押し出される形で一定時間、分散機内で処理されたものは分散機から吐出されることになる。従って分散物原料が連続的に供給されるため、分散物の吐出も連続的となる。よって分散物の吐出が始まれば、原料供給を停止するまで同時に供給、分散、吐出は行われることとなる。
【００２８】
本発明無機微粒子分散物の製造方法においては、第１の分散機から吐出される一次無機微粒子分散物の４０℃における粘度が１０Ｐａ・ｓ以上であることを特徴とし、粘度の条件は使用する分散機の分散方式、送液限界等により異なるが、概ね１００００Ｐａ・ｓ以下であれば分散機に対する負荷及び送液を安定して行うことができ、より好ましくは１０〜１０００Ｐａ・ｓであり、更に好ましくは１０〜５００Ｐａ・ｓである。
【００２９】
なお、本発明でいう一次無機微粒子分散物の粘度は、ＪＩＳ Ｚ ８８０９に規定されている粘度計校正用標準液で検定されたものであれば特に制限はなく、回転式、振動式や細管式の粘度計を用いることができる。粘度計としては、Ｓａｙｂｏｌｔ粘度計、Ｒｅｄｗｏｏｄ粘度計等で測定でき、例えば、トキメック社製、円錐平板型Ｅ型粘度計、東機産業社製のＥ Ｔｙｐｅ Ｖｉｓｃｏｍｅｔｅｒ（回転粘度計）、東京計器社製のＢ型粘度計ＢＬ、山一電機社製のＦＶＭ−８０Ａ、Ｎａｍｅｔｏｒｅ工業社製のＶｉｓｃｏｌｉｎｅｒ、山一電気社製のＶＩＳＣＯ ＭＡＴＥ ＭＯＤＥＬ ＶＭ−１Ａ等を挙げることができるが、その中でも、スピンドルタイプのブルックフィールド粘度計（Ｂ型回転粘度計）が、多段の回転数選択及び各種スピンドルの組み合わせで、広範囲の粘度測定が可能であり好ましい。
【００３０】
本発明の無機微粒子分散物の製造方法においては、第１の分散機から吐出された一次無機微粒子分散物を、実質的に重力のみにより配管を移動して第２の分散機に供給することを特徴の１つとする。
【００３１】
すなわち、一次無機微粒子分散物を第２の分散機に導入する方法として、一般的にはポンプ等で搬送する方法がとられているが、上記のごとく高粘度物質でかつ間欠状態にあるために、自ずと使用できるポンプの形態も限られる。本発明では、一次無機微粒子分散物にかかる重力を利用して第２の分散機に導入することを特徴としている。従って、第１の分散機は、十分な重力による送液を確保するため、第２の分散機よりも高い位置に設置する。なお、第１の分散機から一次無機微粒子分散物を吐出する際には、第１の分散機から運動エネルギーを付与してもよい。
【００３２】
上記のような構成に於いては、第１の分散機と第２の分散機を接続する一次無機微粒子分散物の送液に用いる配管は短いことが好ましい。すなわち、第１の分散機と第２の分散機は近接した場所に設置することが好ましい。この時、該配管の形状には注意を要する。すなわち、一次無機微粒子分散物をスムーズに移動させることが重要となり、不用意に屈曲させることは滞留を招くため好ましくない。従って、配管における屈曲する箇所は３カ所以下とすることが好ましく、より好ましくは１カ所以下である。特に、連続的にカーブし、屈曲箇所を有さない配管が最も好ましい。
【００３３】
本発明の無機微粒子分散物の製造方法においては、第１の分散機と第２の分散機間の配管が、その全長の５０％以上が鉛直方向に対し６０度以下の角度をなすことを特徴とし、より好ましくは全長の７０％以上が鉛直方向に対し６０度以下の角度をなすことであり、更に好ましくは全長の９０％以上が鉛直方向に対し６０度以下の角度をなすことであり、特に好ましくは、配管の全長が鉛直方向に対し６０度以下の角度をなすことである。
【００３４】
上記で規定する条件を満たすためには、第１の分散機と第２の分散機の配置も考慮することが必要であり、また、屈曲やカーブのある配管はあらゆる箇所で鉛直に対し６０度以下にすることが好ましい。ただし第１の分散機の吐出口近傍などで一時的に６０度以上であっても構わない。
【００３５】
本発明の無機微粒子分散物の製造方法においては、更には、第１の分散機と第２の分散機間の配管が、その全長の５０％以上が鉛直方向に対し３０度以下の角度であることがより好ましいが、０〜１０度といった角度の場合は、第２の分散機への負荷を低減するための注意を要する。この場合は、後述する負荷軽減手段を併用することが好ましい。
【００３６】
本発明に係る配管では、吐出される一次無機微粒子分散物（混練物）に対し、十分な大きさの配管径を持つことが好ましい。すなわち、配内部が一次無機微粒子分散物で満たされた場合、上記のごとく非常に高粘度な分散液状態であるため、配管内を移動させるためには大きなエネルギーが必要となり、更には高粘度となっている場合には、即座に配管内で閉塞するため好ましくない。従って、配管径は第１の分散機の吐出口径と等しいか、あるいはより大きい内径であることが好ましい。また、配管径は全ての箇所で同一である必要はないが、流れ方向に沿って小さくなることは閉塞を促すため好ましくない形態である。
【００３７】
本発明においては、更に、第２の分散機の供給口に、配管の内径に対して１／１０〜１／１．５の目開き径を有する網を設けることが好ましい。第１の分散機は間欠的に吐出となる場合が多く、第２の分散機に負荷を与える。これを緩和する方法として、第２の分散機の供給口に網を配置することが有効である。特に、配管が鉛直に対して０〜１０度といった角度をなす場合、ほぼ一次分散物は自由落下状態になるが、供給口に網があることで運動エネルギーを吸収し、ショックが緩和される。また巨大な半固形物をなす分散物の場合でも、網によって細かくされるため、第２の分散機への負荷を緩和することができる。
【００３８】
網の目としてはある程度粗い方が好ましく、目開き径は配管の内径に対して１／１０〜１／１．５であることが好ましい。細かい目の場合は一次分散物がそこで滞留し、配管を閉塞させやすい。なお、ここで言う目開き径とは、配管と網を配置した上で、配管も網も通過する最大の剛体球の直径である。網は必ずしも一般的な網の形状ではなく、供給口で一次分散物に対してクッションの役目をするものであり、例えば、配管の流れ方向に対して垂直に棒を一本配置した場合でも網と見なす。
【００３９】
以下、第１の分散機と第２の分散機を接続する一次無機微粒子分散物の送液に用いる配管の形態の一例を示すが、本発明においてはこれら例示する配管形態にのみ限定されるものではない。
【００４０】
図１は、第１の分散機と第２の分散機を接続する一次無機微粒子分散物の送液に用いる配管の形態の一例を示す概略図である。
【００４１】
図１のａ）では、上部に配置した第１の分散機１と下部に配置した第２の分散機２との間を配管Ｐで接続した形態であり、この配管Ｐは鉛直方向Ａに対し一定の角度α（以下、傾斜角度ともいう）で傾斜を設けており、本発明ではこの傾斜角度αを６０度以下とすることを特徴としている。
【００４２】
図１のｂ）、ｃ）は、配管Ｐに屈曲する箇所を一カ所設けて、直線状の配管で構成した例であり、図１のｄ）は第１の分散機と第２の分散機を垂直、すなわち角度αが０度で配置した例であり、図のｅ）、ｆ）はより好ましい形態である連続的にカーブし、屈曲箇所を有さない配管の一例である。
【００４３】
上述のごとく、本発明の無機微粒子分散物の製造方法においては、無機微粒子および水系媒体Ａを第１の分散機に連続的に供給、分散及び吐出して調製された一次無機微粒子分散物を、第２の分散機に連続的に供給、分散及び吐出して調製されるが、本発明で用いられる無機微粒子としては、例えば、軽質炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、カオリン、クレー、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、水酸化亜鉛、硫化亜鉛、炭酸亜鉛、ハイドロタルサイト、珪酸アルミニウム、ケイソウ土、珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム、合成非晶質シリカ、コロイダルシリカ、アルミナ、コロイダルアルミナ、ベーマイト、擬ベーマイト、水酸化アルミニウム、リトポン、ゼオライト、水酸化マグネシウム等が挙げられるが、中でもシリカは低い屈折率を有するために透明性が要求されるインクジェット記録媒体のインク受容層を形成するのに好ましく用いられる。
【００４４】
シリカとしては、通常の湿式法で合成されたシリカ、コロイダルシリカ或いは気相法で合成された微粒子シリカ等が好ましく用いられるが、コロイダルシリカまたは気相法で合成された微粒子シリカがより好ましく、中でも気相法により合成された微粒子シリカは高い空隙率が得られるだけでなく、カチオン性ポリマーと混合したときに粗大凝集体が形成されにくいので特に好ましい。無機微粒子の一次粒子数平均粒径は３〜１００ｎｍが好ましく、より好ましくは４〜５０ｎｍ、最も好ましくは４〜２０ｎｍである。
【００４５】
最も好ましく用いられるのもは、一次粒子の数平均粒径が４〜２０ｎｍである気相法により合成された微粒子シリカであり、例えば、日本アエロジル社のアエロジルが市販されている。
【００４６】
また、水系溶媒Ａとしては、水を主体とする溶媒であり、必要に応じ各種の添加剤を含有することができる。
【００４７】
その中でも、カチオン性ポリマーを含有させることが好ましい。
【００４８】
カチオン性ポリマー溶液は、従来は、分散された無機微粒子水分散液とバッチ式撹拌分散機で混合、分散してきたが、例えば、上記シリカなどアニオン性無機微粒子とカチオン性ポリマーを混合すると必ず凝集が生じる。バッチ式の場合、強力な撹拌を行っても完全に凝集物を無く分散するには、多大なエネルギーと時間を要する。本発明は、この問題をも、連続的に所望の比率で、無機微粒子とカチオン性ポリマーを連続的に混練、粉砕分散機を用いて分散することで解決している。
【００４９】
前記カチオン性ポリマーは、好ましくは第４級アンモニウム塩基を有するポリマーであり、特に好ましくは第４級アンモニウム塩基を有するモノマーの単独重合体または他の共重合し得る１または２以上のモノマーとの共重合体である。
【００５０】
第４級アンモニウム塩基を有するモノマーの例としては例えば以下の例を挙げることが出来る。
【００５１】
【化１】
【００５２】
【化２】
【００５３】
上記第４級アンモニウム塩基と共重合し得るモノマーはエチレン性不飽和基を有する化合物であり、例えば、以下の具体例を挙げることが出来る。
【００５４】
【化３】
【００５５】
特に第４級アンモニウム塩基を有するカチオン性ポリマーが共重合体である場合、カチオン性モノマーの比率は１０モル％以上が好ましく、より好ましくは２０モル％以上、特に好ましくは３０モル％以上である。
【００５６】
第４級アンモニウム塩基を有するモノマーは単一でも２種類以上であっても良い。
【００５７】
以下に本発明のカチオン性ポリマーの具体例を挙げるが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００５８】
【化４】
【００５９】
【化５】
【００６０】
【化６】
【００６１】
【化７】
【００６２】
上記第４級アンモニウム塩基を有するカチオン性ポリマーは第４級アンモニウム塩基のために水溶性が一般に高いが、共重合する第４級アンモニウム塩基を含まないモノマーの組成や比率によっては水に充分に溶解しないことがあるが、水混和性有機溶媒と水との混合溶媒に溶解させることにより溶解し得るもので有れば本発明に使用できる。
【００６３】
ここで水混和性有機溶媒とは、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−プロパノールなどのアルコール類、エチレングリコール、ジエチレングリコール、グリセリンなどのグリコール類、酢酸エチル、酢酸プロピル等のエステル類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド等のアミド類など、水の質量に対して通常１０％以上溶解し得る有機溶媒を言う。この場合、有機溶媒の使用量は、水の全使用量以下であることが好ましい。
【００６４】
本発明に係るカチオン性ポリマーは、数平均分子量が１０万以下であることが好ましい。ここで数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーから求められたポリエチレングリコール値に換算した値である。
【００６５】
数平均分子量が１０万を越える場合には、カチオン性ポリマーの溶液を表面がアニオン性である無機微粒子を含有する分散液に添加した際に凝集物の発生が激しく、またその後分散処理を施しても均一な分散液に成りにくく粗大粒子が多数存在して均一な分散液に成りにくい。このようなカチオン性ポリマーと無機微粒子を含有する無機微粒子分散液を使用してインクジェット記録用紙を作製した場合、高い光沢性が得られにくい。特に好ましい数平均分子量は５万以下である。数平均分子量の下限はインクの染料の耐水性の点から通常２０００以上である。
【００６６】
上記無機微粒子とカチオン性ポリマーの質量比率は、無機微粒子の種類や粒径、あるいはカチオン性ポリマーの種類や数平均分子量で変わり得る。
【００６７】
本発明において、上記質量比率は無機微粒子の表面がカチオン性に置き換わって安定化させる必要があることから、１：０．０１〜１：１であることが好ましい。
【００６８】
また、水系媒体Ａには、上記カチオン性ポリマーの他に、各種の添加剤を添加して調製することができ、例えば、ノニオン性またはカチオン性の各種の界面活性剤（アニオン性界面活性剤は凝集物を形成するために好ましくない）、消泡剤、ノニオン性の親水性ポリマー（ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリエチレンオキサイド、ポリアクリルアミド、各種の糖類、ゼラチン、プルラン等）、ノニオン性またはカチオン性のラテックス分散液、水混和性有機溶媒（酢酸エチル、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−プロパノール、アセトンなど）、硬膜剤、無機塩類、ｐＨ調整剤など、必要に応じて適宜使用することが出来る。
【００６９】
特に水混和性有機溶媒は、無機微粒子とカチオン性ポリマーを混合した際の微小なダマの形成が抑制されるために好ましい。そのような水混和性有機溶媒は分散液中に好ましくは０．１〜２０質量％、特に好ましくは０．５〜１０質量％使用される。
【００７０】
本発明に係る無機微粒子分散物のｐＨは無機微粒子の種類やカチオン性ポリマーの種類、各種の添加剤等により広範に変化し得るが、一般的にはｐＨが１〜８であり、特に２〜７が好ましい。
【００７１】
本発明の無機微粒子分散物の他の製造方法は、無機微粒子および水系媒体Ａを第１の分散機に連続的に供給、分散及び吐出して調製された一次無機微粒子分散物を、水系媒体Ｂを供給しながら第２の分散機に連続的に供給、分散及び吐出し、該第１の分散機から吐出される該一次無機微粒子分散物の粘度が、１０Ｐａ・ｓ以上であり、該第１の分散機から吐出された該一次無機微粒子分散物及び該水系媒体Ｂが、実質的に重力のみにより配管を移動して該第２の分散機に供給され、かつ該配管に該水系媒体Ｂを連続的に供給することを特徴とする。
【００７２】
本発明では、第１の分散機から吐出された一次無機微粒子分散物に対し、さらに水系媒体Ｂを連続的に供給して第２の分散機に導入するものであるが、この水系媒体Ｂを供給する箇所は前記配管のうち第１の分散機の吐出口により近い場所であることが好ましい。すなわち、配管の全長に対し、半分よりも第１の分散機の吐出口に近い場所であることが好ましく、最も好ましくは第１の分散機の吐出口の直後に水系媒体Ｂを供給することである。または、屈曲した配管の場合は、堆積の発生しやすい屈曲箇所の直前で水系媒体Ｂを供給することも好ましい態様の１つである。
【００７３】
水系媒体Ｂは前記配管中を重力によって流れるものであるが、その液特性としては、第１の分散機から吐出された一次無機微粒子分散物がない状態の時に、配管内壁を広く流れることが好ましい。すなわち、配管中の底流として水系媒体Ｂが流れ、その上を第１の分散機から吐出された一次無機微粒子分散物が移動する形態にすることで、一次無機微粒子分散物と配管の抵抗を低減させ、また一次無機微粒子分散物と配管内壁との接着を防止し、配管内の滞留物発生を抑制することができる。この目的のため、水系媒体Ｂが供給される箇所に工夫を加え、配管内壁のより広い部分を流れることが好ましい。また連続製造の開始時には、水系媒体Ｂが一次無機微粒子分散物より先に配管に供給されることが好ましい。
【００７４】
本発明に係る構成である第１の分散機から第２の分散機への送液過程で、水系溶媒Ｂを供給することにより、過度に上昇した無機微粒子分散液の粘度を低減することにより、第２の分散機での分散性を向上させることができ、その結果、分散性、分散均一性に優れた無機微粒子分散物を得ることができる。
【００７５】
上記で規定する水系媒体Ｂを用いた無機微粒子分散物の製造方法においては、第１の分散機と第２の分散機間の配管が、その全長の５０％以上が鉛直方向に対し３０〜８０度の傾斜角度をなしていることが、本発明の目的効果をいかんなく発揮させる観点から好ましい。
【００７６】
水系媒体Ｂとしては、単なる純水でも構わないが、配管内壁の塗れ広がりを向上させるため、適宜その目的に適合する添加剤を含有していても良い。具体的には、粘度や表面張力を調整するために、界面活性剤や水溶性ポリマーなどを添加することが好ましい。また、無機微粒子がシリカである場合、水溶性ポリマーとしてカチオン性ポリマーを使用すると、第２の分散機での分散性が向上するためより好ましい。ただしカチオン性ポリマーの分子量が５万を超えると逆に分散性が低下するため好ましくない。
【００７７】
図２は、一次無機微粒子分散物を、水系媒体Ｂを供給しながら第２の分散機に連続的に供給、分散及び吐出する製造方法の一例を示す概略図である。
【００７８】
図２においては、第１の分散機１に無機微粒子と水系媒体Ａを供給、分散して、一次無機微粒子分散物を調製した後、３０〜８０度の傾斜角度で配置された配管Ｐを通じて、第２の分散機２に供給する途中、好ましくは第１の分散機１の吐出口近傍より、水系溶媒Ｂを供給する。この様な構成とすることにより、配管内での堆積閉塞を起こすことなく、また第２の分散機への負荷を与えることなく、分散性に優れた無機微粒子分散物を得ることができる。
【００７９】
本発明の無機微粒子分散物の製造方法で用いることのできる第１の分散機としては、無機微粒子と水系媒体Ａを所望比率で連続的に分散する際、ダマを作らないことが重要で、用いることのできる分散機としては連続的に分散できるものであり、連続式混練分散機や粉砕分散機を用いることでダマを作らず分散できる観点から好ましい。無機微粒子と水系媒体Ａを所望比率で連続的に混練分散機や粉砕分散機で分散した後、第２の分散機としても混練分散機や粉砕分散機で連続的に分散することが、分散度を高め、生産効率上好ましい。
【００８０】
本発明で適用できる混練分散機としては、例えば、ローラミルタイプ、ニーダータイプ、ピンミキサータイプ等があげられる。具体的には、ＫＲＣニーダー、ＫＥＸエクスルローダー（栗本鉄鋼製）、フロージェットミキサー（粉研パウテックス製）、スパイラルピンミキサー（大平洋機工製）等が挙げられる。
【００８１】
また、粉砕分散機としては、高圧ホモジナイザー、湿式メディア型粉砕機（サンドミル、ボールミル）、連続式高速撹拌型分散機、超音波分散機等が挙げられる。具体的には、マントンゴーリンホモジナイザー、ソノレータ（同栄商事）、マイクロフルイタイザー（みずほ工業）、ナノマイザー（月島機械）、アルティマイザー（伊藤忠産機）、パールミル、アジテーターミル（アシザワ）、グレンミル、トルネード（浅田鉄鋼）、ビスコミル（アイメックス）、マイティーミル、ＲＳミル、ＳＧミル（井上製作所）、荏原マイルダー（荏原製作所）、ファインフローミル、キャビトロン（大平洋機工）等が挙げられる。
【００８２】
インクジェット記録媒体のインク吸収層の形成に、本発明に係る無機微粒子分散液を用いる場合、前記分散液の最終分散度が、塗布故障、光沢等に大きく影響し、従来のように、電子顕微鏡や粒径測定器で求めた、数平均粒径のみでは、品質を保証できないのが現状で、塗布故障や光沢等の品質を向上させるには、分散液中の粗大粒子を把握することが重要である。その手段として、濁度評価を用いることが有効である。もちろん数平均粒径と濁度を併用して分散度評価に用いることが好ましい。数平均粒径は、一般的に、光沢性を得るために３００ｎｍ以下３ｎｍ以上が好ましい。
【００８３】
インクジェット記録媒体に用いる無機微粒子分散液の場合、濁度値として５０ｐｐｍ以下５ｐｐｍ以上で有ることが好ましい。ここでいう濁度は、積分球式濁度計により、５ｍｍ幅の石英セルに、分散液を入れ、測定した値である。例えば、濁度計ＳＥＰ−ＰＴ−７０６Ｄ（三菱化学社製）等が挙げられる。
【００８４】
無機微粒子分散液の濁度を５０ｐｐｍ以下にするために、本発明では混練分散機や粉砕分散機から構成される分散機を複数基、直列に接続して用いる。
【００８５】
また、必要に応じて分散機と分散機の間、もしくは最終分散機の出側に、分散液の温度を制御するために、熱交換機や、脱泡の目的で脱泡機等を用いても良い。分散時の分散液の温度は、２０〜７０℃の範囲が好ましい。
【００８６】
また、本発明においては、生産性と分散性を両立するための好ましい形態の１つとして、図３に記載の様に３つの分散機を直列に配置させて接続することもでき、この時、第２の分散機２から第３の分散機３へ無機微粒子分散物を送液する途中に、水系媒体Ｃを同様に供給しても良い。この水系媒体Ｃの組成は、上述の水系媒体Ｂと同様の組成であっても良い。また、第３の分散機としては粉砕分散機、特にサンドミル型の分散機であることが好ましい。
【００８７】
次いで、本発明のインクジェット記録媒体の製造方法について説明する。
本発明に係るインクジェット記録媒体は、本発明の無機微粒子分散物の製造方法により製造された無機微粒子分散物を含むインク吸収層塗布液を支持体上に塗布して製造される。
【００８８】
本発明に係るインク吸収層塗布液には、本発明の無機微粒子分散物の製造方法により製造された無機微粒子分散物の他に、各添加剤を含有させることができる。
【００８９】
インク吸収層を構成する親水性バインダーとして、親水性バインダーが添加されることが好ましい。
【００９０】
本発明に用いられる親水性ポリマーとしては、例えば、ゼラチン（酸処理ゼラチンが好ましい）、ポリビニルピロリドン（重量平均分子量が約２０万以上が好ましい）、プルラン、ポリビニルアルコールまたはその誘導体、カチオン変性ポリビニルアルコール、ポリエチレングリコール（重量平均分子量が１０万以上が好ましい）、ヒドロキシエチルセルロース、デキストラン、デキストリン、親水性ポリビニルブチラールを挙げることができ、これらの親水性バインダーは単独で使用しても良く、２種以上を併用しても良い。
【００９１】
特に好ましい親水性バインダーは、ポリビニルアルコールまたはカチオン変性ポリビニルアルコールである。
【００９２】
本発明に好ましく用いられるポリビニルアルコールは、平均重合度が３００〜４０００のものが好ましく用いられ、特に重量平均分子量が１０００以上のものが得られる皮膜の脆弱性が良好であることから好ましい。
【００９３】
また、ポリビニルアルコールのケン化度は７０〜１００％のものが好ましく、８０〜１００％のものが特に好ましい。
【００９４】
また、カチオン変性ポリビニルアルコールは、カチオン性基を有するエチレン性不飽和単量体と酢酸ビニルとの共重合体をケン化することにより得られる。
【００９５】
カチオン性基を有するエチレン性不飽和単量体としては、例えばトリメチル−（２−アクリルアミド−２，２−ジメチルエチル）アンモニウムクロライド、トリメチル−（３−アクリルアミド−３，３−ジメチルプロピル）アンモニウムクロライド、Ｎ−ビニルイミダゾール、Ｎ−ビニル−２−メチルイミダゾール、Ｎ−（３−ジメチルアミノプロピル）メタクリルアミド、ヒドロキシルエチルジメチル（３−メタクリルアミド）アンモニウムクロライド、トリメチル−（３−メタクリルアミドプロピル）アンモニウムクロライド、Ｎ−（１，１−ジメチル−３−ジメチルアミノプロピル）アクリルアミド等が挙げられる。
【００９６】
カチオン変性ポリビニルアルコールのカチオン変性基含有単量体の比率は、酢酸ビニルに対して０．１〜１０モル％が好ましく、より好ましくは０．２〜５モル％である。
【００９７】
カチオン変性ポリビニルアルコールの重合度は通常５００〜４０００、好ましくは１０００〜４０００が好ましい。
【００９８】
また、カチオン変性ポリビニルアルコールのケン化度は通常６０〜１００モル％、好ましくは７０〜９９モル％である。
【００９９】
本発明で特に好ましいのは、無機微粒子がシリカである場合、親水性バインダーとしてポリビニルアルコールまたは変性ポリビニルアルコールを用いる場合である。すなわち、微粒子シリカ表面のシラノール基とビニルアルコールの水酸基が弱い水素結合を行い、軟凝集体が形成されて空隙率が高く成りやすい。
【０１００】
上記バインダーと無機微粒子の質量比率は、通常１：１０〜１：３であり、特に好ましくは１：８〜１：５である。
【０１０１】
バインダーである親水性ポリマーを前記分散液に添加混合する方法は、親水性ポリマーの水溶液を分散液に攪拌しながらバッチ内で添加する方法や、前記分散液と親水性ポリマーを連続的にスタチックミキサー等の混合機で混合する方法があげられる。連続式で混合した方が装置スペースや生産効率上好ましい。
【０１０２】
親水性ポリマーを添加する場合には、あらかじめ、低分子量の親水性ポリマーを少量添加しておき、次にこの液に高分子量の親水性ポリマーを添加すると凝集や増粘がおきにくく安定な塗布と膜面が得られ、ひび割れ等が生じにくい。
【０１０３】
上記低分子量の親水性ポリマーの重量平均分子量は通常２０００〜５万のものであり、特に３０００〜４万のものが好ましい。また、上記低分子量の親水性ポリマーと本発明の親水性ポリマーに対する質量比率は通常０．００１〜０．２の範囲であり、特に０．００２〜０．１が好ましい。
【０１０４】
本発明においては、上記低分子量の親水性ポリマーとしては特に重合度が３００〜６００のポリビニルアルコールが好ましい。
【０１０５】
前記添加剤としては、先ず硬膜剤があげられる。硬膜剤は、一般的には前記親水性ポリマーと反応し得る基を有する化合物あるいは親水性ポリマーが有する異なる基同士の反応を促進するような化合物であり、親水性ポリマーの種類に応じて適宜選択して用いられる。
【０１０６】
硬膜剤の具体例としては、例えば、エポキシ系硬膜剤（ジグリシジルエチルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエーテル、１，４−ブタンジオールジグリシジルエーテル、１，６−ジグリシジルシクロヘキサン、Ｎ，Ｎ−ジグリシジル−４−グリシジルオキシアニリン、ソルビトールポリグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル等）、アルデヒド系硬膜剤（ホルムアルデヒド、グリオキザール等）、活性ハロゲン系硬膜剤（２，４−ジクロロ−４−ヒドロキシ−１，３，５−ｓ−トリアジン等）、活性ビニル系化合物（１，３，５−トリスアクリロイル−ヘキサヒドロ−ｓ−トリアジン、ビスビニルスルホニルメチルエーテル等）、ほう酸、その塩、ほう砂、アルミ明礬等が挙げられる。
【０１０７】
親水性ポリマーとしてポリビニルアルコールまたはカチオン変性ポリビニルアルコールを使用する場合には、ほう酸、その塩またはエポキシ系硬膜剤から選ばれる硬膜剤を使用するのが好ましい。
【０１０８】
最も好ましいのはほう酸またはその塩から選ばれる硬膜剤である。
【０１０９】
ほう酸またはその塩としては、硼素原子を中心原子とする酸素酸およびその塩のことを示し、具体的にはオルトほう酸、二ほう酸、メタほう酸、四ほう酸、五ほう酸、八ほう酸またはそれらの塩が挙げられる。
【０１１０】
上記硬膜剤の使用量は親水性ポリマーの種類、硬膜剤の種類、無機微粒子の種類、親水性ポリマーに対する比率等により変化するが、通常親水性ポリマー１ｇ当たり５〜５００ｍｇ、好ましくは１０〜３００ｍｇである。
【０１１１】
上記硬膜剤は、空隙層を形成する塗布液を塗布する際に、空隙層を形成する塗布液中及び／または空隙層に隣接するその他の層を形成する塗布液中に添加してもよく、あるいは予め硬膜剤を含有する塗布液を塗布してある支持体上に、該空隙層を形成する塗布液を塗布する。さらには空隙層を形成する硬膜剤非含有の塗布液を塗布乾燥後に硬膜剤溶液をオーバーコートするなどして空隙層に硬膜剤を供給することもできる。好ましくは製造上の効率の観点から、空隙層を形成する塗布液またはこれに隣接する層を形成する塗布液中に硬膜剤を添加して、空隙層を形成するのと同時に硬膜剤を供給するのが好ましい。
【０１１２】
空隙層を形成するのが気相法により合成された超微粒子シリカおよびポリビニルアルコールである特に好ましい態様においては、空隙層を形成する塗布液中に予め硬膜剤を添加しておき、一定時間（好ましくは１０分以上、特に好ましくは３０分以上）経過してから支持体上に塗布・乾燥するとより高い空隙率を皮膜の脆弱性を悪化させることなく達成することが出来る。
【０１１３】
また、上記硬膜剤は予め本発明の無機微粒子分散物を調製する場合に添加剤として添加しておくこともできる。
【０１１４】
その他、ポリスチレン、ポリアクリル酸エステル類、ポリメタクリル酸エステル類、ポリアクリルアミド類、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、またはこれらの共重合体、尿素樹脂、メラミン樹脂等の有機ラテックス微粒子、流動パラフィン、ジオクチルフタレート、トリクレジルホスフェート、シリコンオイル等の油滴微粒子、カチオン、ノニオンの各種界面活性剤、特開昭５７−７４１９３号、同５７−８７９８８号及び同６２−２６１４７６号公報に記載の紫外線吸収剤、特開昭５７−７４１９２号、同５７−８７９８９号、同６０−７２７８５号、同６１−１４６５９１号、特開平１−９５０９１号及び同３−１３３７６号公報等に記載されている退色防止剤、特開昭５９−４２９９３号、同５９−５２６８９号、同６２−２８００６９号、同６１−２４２８７１号及び特開平４−２１９２６６号公報等に記載されている蛍光増白剤、硫酸、リン酸、クエン酸、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸カリウム等のｐＨ調整剤、消泡剤、防腐剤、増粘剤、帯電防止剤、マット剤等の公知の各種添加剤を含有させることもできる。
【０１１５】
本発明に係るインクジェット用記録媒体の支持体としては、高品位なプリントが得られる観点から、非吸水性支持体であることが好ましい。
【０１１６】
好ましく用いられる非吸水性支持体としては、例えば、ポリエステル系フィルム、ジアセテート系フィルム、トリアテセート系フィルム、ポリオレフィン系フィルム、アクリル系フィルム、ポリカーボネート系フィルム、ポリ塩化ビニル系フィルム、ポリイミド系フィルム、セロハン、セルロイド等の材料からなる透明または不透明のフィルム、あるいは基紙の両面をポリオレフィン樹脂等で被覆した樹脂被覆紙、いわゆるＲＣペーパー等が挙げられる。
【０１１７】
上記支持体上に、本発明に係るインク吸収層等の塗布液を塗布するに際しては、支持体表面と塗布層との間の接着強度を高める等の目的で、支持体表面にコロナ放電処理や下引処理等を行うことが好ましい。更に、本発明のインクジェット記録媒体では、着色された支持体を用いてもよい。
【０１１８】
本発明で好ましく用いられ支持体は、透明ポリエステルフィルム、不透明ポリエステルフィルム、不透明ポリオレフィン樹脂フィルム及び紙の両面をポリオレフィン樹脂でラミネートした紙支持体である。
【０１１９】
以下、最も好ましいポリオレフィン樹脂の代表であるポリエチレンでラミネートした非吸水性の紙支持体について説明する。
【０１２０】
紙支持体に用いられる原紙は、木材パルプを主原料とし、必要に応じて木材パルプにポリプロピレンなどの合成パルプあるいはナイロンやポリエステルなどの合成繊維を加えて抄紙される。木材パルプとしては、例えば、ＬＢＫＰ、ＬＢＳＰ、ＮＢＫＰ、ＮＢＳＰ、ＬＤＰ、ＮＤＰ、ＬＵＫＰ、ＮＵＫＰのいずれも用いることができるが、短繊維分の多いＬＢＫＰ、ＮＢＳＰ、ＬＢＳＰ、ＮＤＰ、ＬＤＰをより多く用いることが好ましい。但し、ＬＢＳＰまたはＬＤＰの比率は１０質量％以上、７０質量％以下であることが好ましい。
【０１２１】
上記パルプは、不純物の少ない化学パルプ（硫酸塩パルプや亜硫酸塩パルプ）が好ましく用いられ、又、漂白処理を行って白色度を向上させたパルプも有用である。
【０１２２】
原紙中には、高級脂肪酸、アルキルケテンダイマー等のサイズ剤、炭酸カルシウム、タルク、酸化チタンなどの白色顔料、スターチ、ポリアクリルアミド、ポリビニルアルコール等の紙力増強剤、蛍光増白剤、ポリエチレングリコール類等の水分保持剤、分散剤、４級アンモニウム等の柔軟化剤などを適宜添加することができる。
【０１２３】
抄紙に使用するパルプの濾水度は、ＣＳＦの規定で２００〜５００ｍｌであることが好ましく、また、叩解後の繊維長がＪＩＳ−Ｐ−８２０７に規定される２４メッシュ残分質量％と、４２メッシュ残分の質量％との和が３０〜７０質量％が好ましい。なお、４メッシュ残分の質量％は、２０質量％以下であることが好ましい。
【０１２４】
原紙の坪量は３０〜２５０ｇが好ましく、特に５０〜２００ｇが好ましい。原紙の厚さは４０〜２５０μｍが好ましい。原紙は、抄紙段階または抄紙後にカレンダー処理を施して、高平滑性を与えることもできる。原紙密度は０．７〜１．２ｇ／ｃｍ3（ＪＩＳ−Ｐ−８１１８に規定の方法に準ずる）が一般的である。更に、原紙剛度はＪＩＳ−Ｐ−８１４３に規定される条件で２０〜２００ｇが好ましい。原紙表面には表面サイズ剤を塗布しても良く、表面サイズ剤としては、前述の原紙中に添加できるサイズ剤と同様のものを使用することができる。原紙のｐＨは、ＪＩＳ−Ｐ−８１１３で規定された熱水抽出法ににより測定した場合、５〜９であることが好ましい。
【０１２５】
原紙表面及び裏面を被覆するポリエチレンは、主として低密度のポリエチレン（ＬＤＰＥ）または高密度のポリエチレン（ＨＤＰＥ）であるが、他のＬＬＤＰＥやポリプロピレン等も一部使用することができる。
【０１２６】
また、インク吸収層を塗布する面側のポリエチレン層は、写真用印画紙で広く行われているようにルチルまたはアナターゼ型の酸化チタンをポリエチレン中に添加し、不透明度及び白色度を改良したものが好ましい。酸化チタン含有量は、ポリエチレンに対して１〜２０質量％、好ましくは２〜１５質量％である。
【０１２７】
ポリエチレン被覆紙は光沢紙として用いることも、また、ポリエチレンを原紙表面上に溶融押し出してコーティングする際に、いわゆる型付け処理を行って通常の写真印画紙で得られるようなマット面や絹目等の微細面を形成したものも本発明で使用することができる。
【０１２８】
原紙の表裏のポリエチレンの使用量は、水系塗布組成物の膜厚やバック層を設けた後での低湿、あるいは高湿下でのカールを最適化するように選択されるが、本発明においては、水系塗布組成物を塗布する面側のポリエチレン層としては２０〜４０μｍ、バック層塗設面側が１０〜３０μｍの範囲であることが好ましい。
【０１２９】
更に、上記ポリエチレン被覆紙支持体は、以下の特性を有していることが好ましい。
【０１３０】
１）引っ張り強さ：ＪＩＳ−Ｐ−８１１３で規定される強度で、縦方向が２０〜３００Ｎ、横方向が１０〜２００Ｎであることが好ましい
２）引き裂き強度：ＪＩＳ−Ｐ−８１１６による規定方法で、縦方向が０．１〜２Ｎ、横方向が０．２〜２Ｎが好ましい
３）圧縮弾性率：≧９．８ｋＮ／ｃｍ2
４）表面ベック平滑度：ＪＩＳ−Ｐ−８１１９に規定される条件で、５００秒以上が光沢面としては好ましいが、いわゆる型付け品ではこれ以下であっても良い
５）裏面ベック平滑度：ＪＩＳ−Ｐ−８１１９に規定される条件で、１００〜８００秒が好ましい
６）不透明度：直線光入射／拡散光透過条件の測定条件で、可視域の光線での透過率が２０％以下、特に１５％以下が好ましい
７）白さ：ＪＩＳ−Ｐ−８１２３に規定されるハンター白色度で、９０％以上が好ましい。また、ＪＩＳ−Ｚ−８７２２（非蛍光）、ＪＩＳ−Ｚ−８７１７（蛍光剤含有）により測定し、ＪＩＳ−Ｚ−８７３０に規定された色の表示方法で表示したときの、Ｌ*＝９０〜９８、ａ*＝−５〜＋５、ｂ*＝−１０〜＋５が好ましい。
【０１３１】
上記支持体のインク吸収層面側には、インク吸収層との接着性を改良する目的で、下引き層を設けることができる。下引き層のバインダーとしては、ゼラチンやポリビニルアルコール等の親水性ポリマーやＴｇが−３０〜６０℃のラテックスポリマーなどが好ましい。これらバインダーは、記録媒体１ｍ2当たり０．００１〜２ｇの範囲で用いられる。下引き層中には、帯電防止の目的で、従来公知のカチオン性ポリマーなどの帯電防止剤を少量含有させることができる。
【０１３２】
上記支持体のインク吸収層面側とは反対側の面には、滑り性や帯電特性を改善する目的でバック層を設けることもできる。バック層のバインダーとしては、ゼラチンやポリビニルアルコール等の親水性ポリマーやＴｇが−３０〜６０℃のラテックスポリマーなどが好ましく、またカチオン性ポリマーなどの帯電防止剤や各種の界面活性剤、更には平均粒径が０．５〜２０μｍ程度のマット剤を添加することもできる。バック層の厚みは、概ね０．１〜１μｍであるが、バック層がカール防止のために設けられる場合には、概ね１〜２０μｍの範囲である。また、バック層は２層以上から構成されていても良い。
【０１３３】
本発明のインクジェット記録媒体の製造において、支持体上にインク吸収層塗布液を塗設する際に用いる塗布方法としては、公知の方法から適宜選択して行うことができ、例えば、グラビアコーティング法、ロールコーティング法、ロッドバーコーティング法、エアナイフコーティング法、スプレーコーティング法、押し出し塗布方法、カーテン塗布方法あるいは米国特許第２，６８１，２９４号明細書に記載のホッパーを使用するエクストルージョンコーティング法が好ましく用いられる。
【０１３４】
本発明のインクジェット記録媒体に係るインク吸収層は、単層であっても２層以上で構成されていても良く、２層以上で構成されている場合、それらのインク吸収層の構成はお互いに同じであっても異なっていても良い。また２層以上で構成する場合には、全ての構成層を同時に塗布する方法であることが、生産性向上の観点から好ましい。
【０１３５】
その後の乾燥は２０℃以上の風を吹き付けて行うのが均一な膜面を得る点から好ましい。特に２０℃以上の風を吹き付けてから徐々に風の温度を上げるのが好ましい。乾燥時間は湿潤膜厚にもよるが概ね１０分以内にするのが好ましい。
【実施例】
【０１３６】
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【０１３７】
実施例１
《無機微粒子分散物の調製》
〔無機微粒子分散物１の調製〕
（水系媒体Ａの調製）
水 ８０Ｌ
ホウ酸 ０．２７ｋｇ
硼砂 ０．２３ｋｇ
５％硝酸 ０．４Ｌ
エタノール １．８Ｌ
カチオン性ポリマーＰ−９（２５質量％水溶液） １７Ｌ
上記各添加物を混合、溶解して水系媒体Ａを調製した。
【０１３８】
（無機微粒子の分散）
無機微粒子として、一次粒子の平均粒径が約７ｎｍの気相法シリカ（日本アエロジル製：アエロジル３００）３２ｋｇを用意し、図４に記載の３基の分散機を直列に配置した分散ユニットを用いて、下記の手順に従って無機微粒子分散物１を調製した。
【０１３９】
上記調製した水系媒体Ａ液を１．５６ｋｇ／ｍｉｎ、アエロジル３００を０．４４ｋｇ／ｍｉｎの割合で、分散機１であるスパイラルピンミキサーＳＰＭ２５Ｗ（大平洋機工社製、以下ＳＰＭと称す）に供給し、次いで内径が１０ｃｍのステンレス製の配管Ｐで接続された分散機２であるＳＰＭに供給した。この時、分散機１と分散機２を接続している配管Ｐの傾斜角度αは７０度とした。
【０１４０】
次いで、分散機３としてＬＭＫ−４（連続式湿式メディア型粉砕機、アシザワ製、以後ＬＭＫと称す）に、モノーポンプにより分散機２から排出された無機微粒子分散液を２．０ｋｇ／ｍｉｎと純水０．９ｋｇ／ｍｉｎとを供給し、上記の操作を連続３時間行って、無機微粒子分散物１を調製した。
【０１４１】
ＳＰＭの条件は周速３６ｍ／ｓｅｃ、滞留時間３０ｓｅｃ、ＬＭＫ条件は、ビーズ径０．５ｍｍジルコニア、滞留時間２分、ロータ回転周速８ｍ／ｓｅｃ、材質ウレタン、ベッセル材質ウレタンである。
【０１４２】
分散機１の出口部で一次無機微粒子分散物を分取し、その４０℃における粘度を、東京計器社製のＢ型粘度計ＢＬを用いて測定した結果、１２２Ｐａ・ｓであった。また、分散機２の出口側の無機微粒子分散物の濁度は１０２ｐｐｍ、平均粒径は８５ｎｍであった。分散機３の出口側の無機微粒子分散物１の濁度は５９ｐｐｍ、平均粒径は４８ｎｍであった。なお、平均粒径は、電子顕微鏡を用い、２００００倍で１０００個の粒子を観察した平均値で求めた。また、濁度は積分球式濁度計ＳＥＰ−ＰＴ−７０６Ｄ（三菱化学社製）で求めた。
【０１４３】
〔無機微粒子分散物２の調製〕
上記無機微粒子分散物１の調製において、分散機１と分散機２を接続している配管Ｐの傾斜角度αを６０度に変更した以外は同様にして、無機微粒子分散物２を調製した。
【０１４４】
〔無機微粒子分散物３の調製〕
上記無機微粒子分散物１の調製において、分散機１と分散機２を接続している配管Ｐの傾斜角度αを４５度に変更し、更に水系媒体Ａの調製時に水の添加量を、分散機１の分散終了時の一次無機微粒子分散物の粘度が８Ｐａ・ｓとなるように適宜調整した以外は同様にして、無機微粒子分散物３を調製した。
【０１４５】
〔無機微粒子分散物４〜６の調製〕
上記無機微粒子分散物３の調製において、水系媒体Ａの調製時に水の添加量を、分散機１の分散終了時の一次無機微粒子分散物の粘度がそれぞれ２７Ｐａ・ｓ、１２２Ｐａ・ｓ、４８７Ｐａ・ｓとなるように適宜調整した以外は同様にして、無機微粒子分散物４〜６を調製した。
【０１４６】
〔無機微粒子分散物７の調製〕
上記無機微粒子分散物５の調製において、分散機２としてＳＰＭに代えて、ファインフローミルＦＭ−２５（連続式高速撹拌型分散機、大平洋機工社製、以下ＦＭと称す）を用いた以外は同様にして、無機微粒子分散物７を調製した。
【０１４７】
〔無機微粒子分散物８の調製〕
上記無機微粒子分散物５の調製において、分散機１としてＳＰＭに代えて、ＫＲＣニーダーＳ５型（栗本鉄鋼社製、以下ＫＲＣと称す）を用いた以外は同様にして、無機微粒子分散物８を調製した。
【０１４８】
〔無機微粒子分散物９の調製〕
上記無機微粒子分散物５の調製において、分散機１としてＳＰＭに代えて、フロージェットミキサー３００型（ピンミキサータイプ、粉研パウテックス社製、以下ＦＪＭと称す）を用い、周速２５ｍ／ｓｅｃ、滞留時間２０ｓｅｃにした以外は同様にして、無機微粒子分散物９を調製した。
【０１４９】
〔無機微粒子分散物１０〜１２の調製〕
上記無機微粒子分散物５の調製において、分散機１と分散機２を接続している配管Ｐの傾斜角度αをそれぞれ３０度、２０度、１０度に変更した以外は同様にして、無機微粒子分散物１０〜１２を調製した。
【０１５０】
〔無機微粒子分散物１３の調製〕
上記無機微粒子分散物５の調製において、分散機２の供給口に、配管Ｐの内径（１０ｃｍ）に対して１／２の目開き径を有する網（１メッシュの径：５ｃｍ）を設けた以外は同様にして、無機微粒子分散物１３を調製した。
【０１５１】
〔無機微粒子分散物１４、１５の調製〕
上記無機微粒子分散物１３の調製において、分散機１と分散機２を接続している配管Ｐの傾斜角度αをそれぞれ２５度、１０度に変更した以外は同様にして、無機微粒子分散物１４、１５を調製した。
【０１５２】
〔無機微粒子分散物１６、１７の調製〕
上記無機微粒子分散物５の調製において、１／２の目開き径を有する網に代えて、目開き径がそれぞれ１／５、１／２０の網を用いた以外は同様にして、無機微粒子分散物１６、１７を調製した。
【０１５３】
《無機微粒子分散物調製時の特性及び無機微粒子分散物の評価》
〔堆積閉塞耐性の評価〕
上記の各調製方法に従って連続３時間の分散を行い、その間、配管Ｐの数カ所に設けた観察用小窓より、一次無機微粒子分散物の流下状態を目視観察し、下記の基準に従って堆積閉塞耐性の評価を行った。
【０１５４】
◎：連続３時間の分散操作中、配管内壁への一次無機微粒子分散物の付着、堆積が全く認められない
○：連続３時間の分散操作中、配管内壁に一次無機微粒子分散物が僅かに堆積するが、しばらくすると押し出されるため連続運転には支障はない
△：３時間の連続分散後、配管内に一次無機微粒子分散物が堆積し、流路が狭くなっていた
×：３時間を経過することなく、一次無機微粒子分散物が配管内壁を閉塞し、運転を中断する状態となった
〔分散機２への負荷耐性〕
上記の各調製方法に従って連続３時間の分散を行っている間、分散機２の運転音を聴視し、下記の基準に従って、分散機２への負荷耐性を評価した。
【０１５５】
○：３時間の連続分散中、正常な運転音が継続し、全く問題はない
△：３時間の連続分散中、時折運転音が高くなるがほぼ正常な運転音が継続した
×：３時間の連続分散中、連続して高い異音が発生し、分散機２への負荷が大きい
〔無機微粒子分散物の濁度評価〕
上記の各無機微粒子分散物の調製において、分散機３より排出された各無機微粒子分散物を、積分球式濁度計ＳＥＰ−ＰＴ−７０６Ｄ（三菱化学社製）を用い、０．２ｍｍ石英セルによる濁度測定を行い、下記の基準に従って無機微粒子分散物の濁度の評価を行った。
【０１５６】
◎：無機微粒子分散物の濁度が、２０ｐｐｍ未満である
○：無機微粒子分散物の濁度が、２０ｐｐｍ以上、５０ｐｐｍ未満である
△：無機微粒子分散物の濁度が、５０ｐｐｍ以上、３００ｐｐｍ未満である
×：無機微粒子分散物の濁度が、３００ｐｐｍ以上である
以上により得られた各結果を、表１に示す。
【０１５７】
【表１】
【０１５８】
表１に記載の結果より明らかなように、分散機１より排出された一次無機微粒子分散物の粘度が１０Ｐａ・ｓ以上で、かつ第１の分散機と第２の分散機間に設けた配管の傾斜角度が６０度以下である条件で分散を行って得られた本発明の無機微粒子分散物の製造方法は、比較例に対し、分散機１から分散機２への一次無機微粒子分散物の流入がスムーズで、配管での堆積閉塞を起こさず、また分散機２への負荷が小さいことが分かる。また、本発明の製造方法で得られた無機微粒子分散物は、比較例に対し、透明度が高く、分散性に優れていることが分かる。
【０１５９】
また、上記本発明の製造方法においては、更に、配管の傾斜角度を３０度以下とし、加えて配管の内径に対して１／１０〜１／１．５の目開き径を有する網を設けることにより、上記効果がより一層発揮されることが分かる。
【０１６０】
実施例２
〔無機微粒子分散物１８の調製〕
実施例１で調製した水系媒体Ａ液を１．５６ｋｇ／ｍｉｎ、アエロジル３００（前出）を０．４４ｋｇ／ｍｉｎの割合で、分散機１であるＳＰＭ（前出）に供給し、次いで内径が１０ｃｍのステンレス製の配管Ｐで接続された分散機２であるＳＰＭに供給した。この時、分散機１と分散機２を接続している配管Ｐは、図５に記載のように配管全長の分散機１から７５％までの領域ａでは、傾斜角度αを７０度とし、残りの２５％の配管の傾斜角度αを０度、すなわち垂直とした。また、分散機２の供給口には、配管Ｐの内径（１０ｃｍ）に対して１／２の目開き径を有する網（１メッシュの径：５ｃｍ）を設けた。
【０１６１】
次いで、分散機３としてＬＭＫ（前出）を用いて、分散機２から排出された無機微粒子分散液を、モノーポンプを用いＬＭＫに２．０ｋｇ／ｍｉｎで供給し、上記の操作を連続３時間行って、無機微粒子分散物１８を調製した。
【０１６２】
ＳＰＭの条件は周速３６ｍ／ｓｅｃ、滞留時間３０ｓｅｃ、ＬＭＫ条件は、ビーズ径０．５ｍｍジルコニア、滞留時間２分、ロータ回転周速８ｍ／ｓｅｃ、材質ウレタン、ベッセル材質ウレタンである。
【０１６３】
分散機１の出口部で一次無機微粒子分散物を分取し、その４０℃における粘度を、東京計器社製のＢ型粘度計ＢＬを用いて測定した結果、１２２Ｐａ・ｓであった。
【０１６４】
〔無機微粒子分散物１９の調製〕
上記無機微粒子分散物１８の調製において、配管Ｐにおける領域ａの傾斜角度を４５度に変更し、更に図５に記載の位置Ａより、水系媒体Ｂとして水を０．９ｋｇ／ｍｉｎで供給し、また分散機３（ＬＭＫ）に、分散機２から排出された無機微粒子分散液を、モノーポンプを用いて２．９ｋｇ／ｍｉｎで供給した以外は同様にして、無機微粒子分散物１９を調製した。
【０１６５】
〔無機微粒子分散物２０〜２３の調製〕
上記無機微粒子分散物１９の調製において、水系媒体Ｂの添加位置を、図５に記載の位置Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅにそれぞれ変更した以外は同様にして、無機微粒子分散物２０〜２３を調製した。
【０１６６】
〔無機微粒子分散物２４の調製〕
上記無機微粒子分散物２０の調製において、水系媒体Ｂとして水に代えて、カチオン性ポリマーＰ−９の５質量％水溶液（溶液１と称す）を用いた以外は同様にして、無機微粒子分散物２４を調製した。
【０１６７】
〔無機微粒子分散物２５の調製〕
上記無機微粒子分散物２０の調製において、分散機２の供給口に設けた１／２の目開き径を有する網を取り除いた以外は同様にして、無機微粒子分散物２５を調製した。
【０１６８】
〔無機微粒子分散物２６〜２８の調製〕
上記無機微粒子分散物２０の調製において、水系媒体Ａの調製時に水の添加量を、分散機１の分散終了時の一次無機微粒子分散物の粘度がそれぞれ８Ｐａ・ｓ、２７Ｐａ・ｓ、４８７Ｐａ・ｓとなるように適宜調整した以外は同様にして、無機微粒子分散物２６〜２８を調製した。
【０１６９】
〔無機微粒子分散物２９〜３２の調製〕
上記無機微粒子分散物２０の調製において、配管Ｐにおける領域ａの傾斜角度をそれぞれ８５度、６５度、３０度、２０度に変更した以外は同様にして、無機微粒子分散物２９〜３２を調製した。
【０１７０】
《無機微粒子分散物調製時の特性及び無機微粒子分散物の評価》
以上のようにして調製した無機微粒子分散物１８〜３２について、調製時の堆積閉塞耐性、分散機２への負荷耐性及び得られた無機微粒子分散物の濁度評価を実施例に記載の方法と同様にして行い、得られた結果を表２に示す。
【０１７１】
【表２】
【０１７２】
表２に記載の結果より明らかなように、分散機１より排出された一次無機微粒子分散物の粘度が１０Ｐａ・ｓ以上で、分散機１より吐出された一次無機微粒子分散物に水系媒体Ｂを連続的に供給しながら調製する本発明の無機微粒子分散物の製造方法は、比較例に対し、分散機１から分散機２への一次無機微粒子分散物の流入がスムーズで、配管での堆積閉塞を起こさず、また分散機２への負荷が小さいことが分かる。また、本発明の製造方法で得られた無機微粒子分散物は、比較例に対し、透明度が高く、分散性に優れていることが分かる。
【０１７３】
更に、上記で規定する本発明の構成に加えて、第１の分散機と第２の分散機間の配管全長の５０％以上を鉛直方向に対し３０〜８０度の角度とすることにより、上記効果がより優れていることが分かる。
【０１７４】
実施例３
《インクジェット記録媒体の作製》
（無機微粒子分散液の調製）
実施例１及び２で調製した無機微粒子分散物１〜３２に、それぞれシリカ濃度が１０質量％となるように水で希釈して、無機微粒子分散液１〜３２を調製した。
【０１７５】
（蛍光増白剤分散液の調製）
チバガイギー社製の油溶性蛍光増白剤であるＵＶＩＴＥＸ−ＯＢの４００ｇを、ジイソデシルフタレートの９０００ｇ及び酢酸エチルの１２Ｌに添加した後加熱溶解し、これを酸処理ゼラチンを３５００ｇ、カチオン性ポリマー（例示化合物Ｐ−１）を０．８ｋｇ、サポニンの５０％溶液を６０００ｍｌ含有する水溶液６５Ｌに添加混合し、三和工業社製の高圧ホモジナイザーを用いて、２５ＭＰａの圧力で３サイクルの乳化分散を行い、次いで減圧下で酢酸エチルを除去した後、全量を１００Ｌに仕上げて蛍光増白剤分散液を調製した。
【０１７６】
（インク吸収層塗布液の調製）
上記調製した無機微粒子分散液１〜３２をそれぞれ用いて、シリカ質量が６０ｇとなる量の各無機微粒子分散液を４０℃で撹拌しながら、以下の添加剤を順次混合してインク吸収層塗布液１〜３２を調製した。
【０１７７】
ポリビニルアルコール（クラレ工業社製：ＰＶＡ２０３）の１０％水溶液 ０．６ｍｌ
ポリビニルアルコール（クラレ工業社製：ＰＶＡ２３５）の５％水溶液 ２６０ｍｌ
蛍光増白剤分散液 ２５ｍｌ
ラテックスエマルジョン（第一工業株式会社製：ＡＥ−８０３） １８ｍｌ
最後に、純水にて全量を１０００ｍｌに仕上げた。
【０１７８】
（記録媒体の作製）
紙原紙の両面をポリエチレンで被覆した支持体（厚さ２２０μｍでインク吸収層塗設面側のポリエチレン層中に１３質量％のアナターゼ型チタン含有。裏面のポリエチレン層は厚みは２５μｍ。）の記録面側に、上記インク吸収層塗布液１〜３２をそれぞれ湿潤膜厚で２００μｍになるように塗布した。
【０１７９】
塗布は、それぞれのインク吸収層塗布液をスライドホッパー型コーターを用いて４０℃で塗布し、塗布直後に０℃に保たれた冷却ゾーンで２０秒間冷却した後、２５℃の風（相対湿度が１５％）で６０秒間、４５℃の風（相対湿度が２５％）で６０秒間、５０℃の風（相対湿度が２５％）で６０秒間順次乾燥し、２０〜２５℃の温度範囲で、相対湿度が４０〜６０％の雰囲気下で、２分間調湿して記録媒体１〜３２を作製した。
【０１８０】
《記録媒体の評価》
以上のようにして作製した各記録媒体について、下記の方法に従って各評価を行った。
【０１８１】
〔光沢の評価〕
各記録媒体のインク吸収層塗設面側を、日本電色工業社製の変角光度計（ＶＧＳ−１００１ＤＰ）を用いて７５度光沢度を測定した。この光沢度の値が高いほど光沢が良好であることを示す。
【０１８２】
〔ひび割れ耐性の評価〕
各記録媒体のインク吸収層塗設面の０．３ｍ2を、ルーペを用いてカウントした。ひび割れ故障の発生数としては、２０個以下であれば実用上許容されると判断した。
【０１８３】
〔最大濃度の測定〕
セイコーエプソン社製のインクジェットプリンター ＰＭ７５０Ｃを用いて、純正マゼンタインクによりベタ画像を印字し、その最大濃度を反射濃度計（Ｘ−ｒｉｔｅ社）を用いて測定した。
【０１８４】
以上により得られた結果を、表３に示す。
【０１８５】
【表３】
【０１８６】
表３に記載の結果より明らかなように、本発明の製造方法に従って調製した無機微粒子分散物を用いて作製した本発明の記録媒体は、比較例に対し、高い光沢を有し、インク吸収層表面でのひび割れの発生が抑制され、かつ形成画像の濃度が高いことが分かる。
【図面の簡単な説明】
【０１８７】
【図１】第１の分散機と第２の分散機を接続する一次無機微粒子分散物の送液に用いる配管の形態の一例を示す概略図である。
【図２】一次無機微粒子分散物を、水系媒体Ｂを供給しながら第２の分散機に連続的に供給、分散及び吐出する製造方法の一例を示す概略図である。
【図３】３つの分散機を直列に配置させた分散ユニットの一例を示す概略図である。
【図４】実施例１で使用した３基の分散機を直列に配置した分散ユニットの構成を示す概略図である。
【図５】実施例２で用いた３基の分散機を直列に配置し、水系媒体Ｂの添加位置を示す概略図である。
【符号の説明】
【０１８８】
Ａ 鉛直方向
Ｐ 配管
α 配管の傾斜角度
【特許請求の範囲】
【請求項１】
無機微粒子を、少なくとも２基の直列に接続された分散機により連続的に分散して製造する無機微粒子分散物の製造方法であって、
無機微粒子および水系媒体Ａを第１の分散機に連続的に供給、分散及び吐出して調製された一次無機微粒子分散物を、第２の分散機に連続的に供給、分散及び吐出し、
該第１の分散機から吐出される該一次無機微粒子分散物の粘度が、１０Ｐａ・ｓ以上であり、
該第１の分散機から吐出された該一次無機微粒子分散物が、実質的に重力のみにより配管を移動して該第２の分散機に供給され、かつ該第１の分散機と該第２の分散機間の該配管が、その全長の５０％以上が鉛直方向に対し６０度以下の角度をなすことを特徴とする無機微粒子分散物の製造方法。
【請求項２】
前記第１の分散機と第２の分散機間の配管が、その全長の５０％以上が鉛直方向に対し３０度以下の角度をなし、かつ前記第２の分散機の供給口に、前記配管の内径に対して１／１０〜１／１．５の目開き径を有する網を設けたことを特徴とする請求項１に記載の無機微粒子分散物の製造方法。
【請求項３】
無機微粒子を、少なくとも２基の直列に接続された分散機により連続的に分散して製造する無機微粒子分散物の製造方法であって、
無機微粒子および水系媒体Ａを第１の分散機に連続的に供給、分散及び吐出して調製された一次無機微粒子分散物を、水系媒体Ｂを供給しながら第２の分散機に連続的に供給、分散及び吐出し、
該第１の分散機から吐出される該一次無機微粒子分散物の粘度が、１０Ｐａ・ｓ以上であり、
該第１の分散機から吐出された該一次無機微粒子分散物及び該水系媒体Ｂが、実質的に重力のみにより配管を移動して該第２の分散機に供給され、かつ該配管に該水系媒体Ｂを連続的に供給することを特徴とする無機微粒子分散物の製造方法。
【請求項４】
前記第１の分散機と第２の分散機間の配管が、その全長の５０％以上が鉛直方向に対し３０〜８０度の角度をなしていることを特徴とする請求項３に記載の無機微粒子分散物の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の無機微粒子分散物の製造方法により製造された無機微粒子分散物を含む塗布液を支持体上に塗布して製造したことを特徴とするインクジェット記録媒体の製造方法。
【請求項１】
無機微粒子を、少なくとも２基の直列に接続された分散機により連続的に分散して製造する無機微粒子分散物の製造方法であって、
無機微粒子および水系媒体Ａを第１の分散機に連続的に供給、分散及び吐出して調製された一次無機微粒子分散物を、第２の分散機に連続的に供給、分散及び吐出し、
該第１の分散機から吐出される該一次無機微粒子分散物の粘度が、１０Ｐａ・ｓ以上であり、
該第１の分散機から吐出された該一次無機微粒子分散物が、実質的に重力のみにより配管を移動して該第２の分散機に供給され、かつ該第１の分散機と該第２の分散機間の該配管が、その全長の５０％以上が鉛直方向に対し６０度以下の角度をなすことを特徴とする無機微粒子分散物の製造方法。
【請求項２】
前記第１の分散機と第２の分散機間の配管が、その全長の５０％以上が鉛直方向に対し３０度以下の角度をなし、かつ前記第２の分散機の供給口に、前記配管の内径に対して１／１０〜１／１．５の目開き径を有する網を設けたことを特徴とする請求項１に記載の無機微粒子分散物の製造方法。
【請求項３】
無機微粒子を、少なくとも２基の直列に接続された分散機により連続的に分散して製造する無機微粒子分散物の製造方法であって、
無機微粒子および水系媒体Ａを第１の分散機に連続的に供給、分散及び吐出して調製された一次無機微粒子分散物を、水系媒体Ｂを供給しながら第２の分散機に連続的に供給、分散及び吐出し、
該第１の分散機から吐出される該一次無機微粒子分散物の粘度が、１０Ｐａ・ｓ以上であり、
該第１の分散機から吐出された該一次無機微粒子分散物及び該水系媒体Ｂが、実質的に重力のみにより配管を移動して該第２の分散機に供給され、かつ該配管に該水系媒体Ｂを連続的に供給することを特徴とする無機微粒子分散物の製造方法。
【請求項４】
前記第１の分散機と第２の分散機間の配管が、その全長の５０％以上が鉛直方向に対し３０〜８０度の角度をなしていることを特徴とする請求項３に記載の無機微粒子分散物の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の無機微粒子分散物の製造方法により製造された無機微粒子分散物を含む塗布液を支持体上に塗布して製造したことを特徴とするインクジェット記録媒体の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２００６−１５２０６７（Ｐ２００６−１５２０６７Ａ）
【公開日】平成１８年６月１５日（２００６．６．１５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３４２２８９（Ｐ２００４−３４２２８９）
【出願日】平成１６年１１月２６日（２００４．１１．２６）
【出願人】（３０３０５０１５９）コニカミノルタフォトイメージング株式会社 (1,066)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年６月１５日（２００６．６．１５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１１月２６日（２００４．１１．２６）
【出願人】（３０３０５０１５９）コニカミノルタフォトイメージング株式会社 (1,066)
【Ｆターム（参考）】
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