燃料電池シーリングプレートの取り出し方法および燃料電池シーリングプレート
【課題】シーリングプレートの束からシーリングプレートを１枚づつ分離するための燃料電池シーリングプレートの取り出し方法およびシーリングプレートの提供。
【解決手段】シーリングプレートの束６１から１枚づつシーリングプレート３６を取り出す燃料電池シーリングプレートの取り出し方法であって、各シーリングプレート３６の少なくとも一面に、凸部３９を形成することにより、隣接シーリングプレート間に空気層６３が存在する状態で燃料電池シーリングプレートを取り出す方法。該燃料電池シーリングプレートの取り出し方法に直接使用する燃料電池シーリングプレートであって、各シーリングプレート３６の少なくとも一面に、凸部３９を形成した燃料電池シーリングプレート。
【解決手段】シーリングプレートの束６１から１枚づつシーリングプレート３６を取り出す燃料電池シーリングプレートの取り出し方法であって、各シーリングプレート３６の少なくとも一面に、凸部３９を形成することにより、隣接シーリングプレート間に空気層６３が存在する状態で燃料電池シーリングプレートを取り出す方法。該燃料電池シーリングプレートの取り出し方法に直接使用する燃料電池シーリングプレートであって、各シーリングプレート３６の少なくとも一面に、凸部３９を形成した燃料電池シーリングプレート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料電池シーリングプレートの束から確実に１枚づつの燃料電池シーリングプレートを取り出す燃料電池シーリングプレートの取り出し方法と、該方法の実施に直接使用する燃料電池シーリングプレートに関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料電池はＭＥＡをセパレータで挟んだものから形成される。ＭＥＡとセパレータ間にはガス拡散層が配置される。セパレータには、発電領域において、ＭＥＡに対向する面に燃料ガス流路、酸化ガス流路が形成され、ＭＥＡに対向する面と反対側の面に冷媒流路が形成される。セパレータには、また、外周部の非発電領域に、燃料ガスマニホールド、酸化ガスマニホールド、冷媒マニホールドが形成される。燃料ガス流路はガス導入排出通路を介して燃料ガスマニホールドに連通しており、酸化ガス流路はガス導入排出通路を介して酸化ガスマニホールドに連通している。ガス導入排出通路は、通路底面に形成されたガス流路溝と、ガス導入排出通路に装着されてガス流路溝を覆うシーリングプレートを有する。
シーリングプレートは、特開２００１−１１０４３６号公報に開示されているように、拡散層との干渉を避けるための段差を有する平板（段差付きフラットプレート）からなる。
【特許文献１】特開２００１−１１０４３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
セルまたはセルモジュールを自動で組み立てる場合、束になって納入されたシーリングプレートから、シーリングプレートを１枚づつ取り出してセルのガス導入排出通路に供給する必要がある。
しかし、シーリングプレートが平板からなるため、シーリングプレートが積層されて束になっている状態においては、シーリングプレート間が密着して外面に比べて低圧になり隣接シーリングプレート同士が離れにくくなる、また、隣接シーリングプレート同士が静電気で吸着しあって隣接シーリングプレート同士が離れにくくなる、等により、シーリングプレートの束からシーリングプレートを１枚づつ分離するのが困難になるという課題がある。
【０００４】
本発明の目的は、シーリングプレートの束からシーリングプレートを１枚づつ分離するための燃料電池シーリングプレートの取り出し方法、および該方法の実施に直接用いる燃料電池シーリングプレートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決する、そして上記目的を達成する、本発明は、つぎのとおりである。
（１） 燃料電池セパレータのガス導入排出通路のガス流路溝を覆うようにガス導入排出通路に組み付けられるシーリングプレートを、シーリングプレートの束から隣接シーリングプレート間に空気層が存在する状態で１枚づつ取り出す第１の工程と、
前記第１の工程と該第１の工程で取り出されたシーリングプレートを燃料電池に組み付ける工程との間に設けられ、前記第１の工程で取り出されたシーリングプレートを吸着プレート上に置きついで吸着プレートと吸着パッドで両面側から吸着し、２枚取り出しを検出したときに燃料電池組み立て工程へのシーリングプレートの搬送を停止する、第２の工程と、
を備え、
前記第１の工程で隣接シーリングプレート間に空気層が存在する状態とするのに、各シーリングプレートの少なくとも一面の、燃料電池のシーリングプレート装着部位におけるガス流れ方向と直交する方向の一部に、凸部を形成しておく、
燃料電池シーリングプレートの取り出し方法。
（２） 前記シーリングプレートは樹脂製である（１）記載の燃料電池シーリングプレートの取り出し方法。
（３） 燃料電池セパレータのガス導入排出通路のガス流路溝を覆うようにガス導入排出通路に組み付けられるシーリングプレートを、シーリングプレートの束から隣接シーリングプレート間に空気層が存在する状態で１枚づつ取り出す第１の工程と、
前記第１の工程と該第１の工程で取り出されたシーリングプレートを燃料電池に組み付ける工程との間に設けられ、前記第１の工程で取り出されたシーリングプレートを吸着プレート上に置きついで吸着プレートと吸着パッドで両面側から吸着し、２枚取り出しを検出したときに燃料電池組み立て工程へのシーリングプレートの搬送を停止する、第２の工程と、
を備えた燃料電池シーリングプレートの取り出し方法に直接使用される燃料電池シーリングプレートであって、
シーリングプレートの少なくとも一面の、燃料電池のシーリングプレート装着部位におけるガス流れ方向と直交する方向の一部に、凸部を有する燃料電池シーリングプレート。
（４） シーリングプレートが燃料電池に組み付けられた時に、シーリングプレートの前記凸部がセパレータのガス導入排出通路のガス流路溝に収容されるように、前記凸部の、シーリングプレートにおける位置と幅と高さが設定されている（３）記載の燃料電池シーリングプレート。
（５） 前記シーリングプレートの前記凸部の幅は前記ガス流路溝の幅とほぼ等しい（４）記載の燃料電池シーリングプレート。
（６） 前記シーリングプレートは樹脂製である（３）〜（５）の何れか１つに記載の燃料電池シーリングプレート。
（７） 前記凸部が、シーリングプレートの、燃料電池に組付けられた時における、セパレータのガス導入排出通路のガス流路溝の底面に対向する面と反対側の面に形成されている（３）記載のシーリングプレート。
【発明の効果】
【０００６】
上記（１）、（２）の燃料電池シーリングプレートの取り出し方法および上記（３）〜（７）の燃料電池シーリングプレートによれば、隣接シーリングプレート間に空気層が形成されるので、隣接シーリングプレート同士が外面から密着面に向かって気圧差で押されることがなく、かつ隣接シーリングプレート同士が静電気で吸着しあうこともなくなり、シーリングプレート束から１枚づつシーリングプレートを確実に分離することができる。
上記（１）、（２）の燃料電池シーリングプレートの取り出し方法および上記（３）〜（７）の燃料電池シーリングプレートによれば、取り出されたシーリングプレートを両側から吸着するので、２枚取り出しをしたときの両側の吸着圧力が、１枚取り出しの場合の吸着圧力に比べて、異なり、それを検出して、取り出されたシーリングプレートの次工程への搬送、供給を止めることができる。
上記（１）、（２）の燃料電池シーリングプレートの取り出し方法および上記（３）〜（７）の燃料電池シーリングプレートによれば、各シーリングプレートの少なくとも一面の、燃料電池のシーリングプレート装着部位におけるガス流れ方向と直交する方向の一部に、凸部を形成しておくので、取り出しの際の吸着時に取り出すべきシーリングプレートとその次のシーリングプレートとの間に空気層ができる。
【０００７】
上記（２）の燃料電池シーリングプレートの取り出し方法および（６）の燃料電池シーリングプレートによれば、シーリングプレートが樹脂製の場合は、表面に静電気が溜まりやすくなり、隣接シーリングプレートの静電気による吸着が起こりやすいが、隣接シーリングプレート間に凸部による空気層が存在することにより、吸着を抑制できるので、本発明がより効果的となる。
【０００８】
上記（４）の燃料電池シーリングプレートによれば、シーリングプレートの凸部がセパレータのガス導入排出通路のガス流路溝に収容されるように、凸部の、シーリングプレートにおける位置と幅と高さが設定されているので、シーリングプレートを燃料電池セパレータに装着した時には、シーリングプレートの凸部がセパレータのガス導入排出通路のガス流路溝に嵌まりこみ、それによってシーリングプレートをセパレータのガス導入排出通路に対してガス流路溝（ガス導入排出通路におけるガス流れ方向）と直交方向に位置決めできる。これによって、シーリングプレートの長手方向の両端と該両端に対向するガス導入排出通路側面部分との間のクリアランスの精度が低くて済み、シーリングプレートを高精度形成しなくて済む分コストダウンが可能であり、かつ、シーリングプレートの長手方向の両端と該両端に対向するガス導入排出通路側面部分との間のクリアランスを、接着剤のはみ出し吸収スペースとして利用することができる。
上記（５）の燃料電池シーリングプレートによれば、シーリングプレートの凸部の幅をガス流路溝の幅とほぼ等しくしたので、シーリングプレートの凸部による位置決めが高精度となる。
上記（７）の燃料電池シーリングプレートによれば、凸部が、シーリングプレートの、燃料電池に組付けられた時における、セパレータのガス導入排出通路のガス流路溝の底面に対向する面と反対側の面に形成されているので、ガス流路溝の底面に対向する面に形成された場合と同様に、シーリングプレート束において隣接シーリングプレート間に空気層を形成できる。凸部がセパレータのガス導入排出通路のガス流路溝の底面に対向する面と反対側の面に形成されている場合は、凸部はセパレータ間の接着剤層中に埋没されるが、必要に応じて対向セパレータに凸部を逃げる凹部を形成してもよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下に、本発明の燃料電池シーリングプレートの取り出し方法（２枚取り出し防止の方法を含む）、および該方法の実施に直接使用する燃料電池シーリングプレートを、図１〜図１９を参照して説明する。
図中、図１〜図１１は実施例１（のシーリングプレートの取り出し方法、シーリングプレート）を示し、
図１２は参考例（のシーリングプレートの取り出し方法、シーリングプレート）を示し、
図１３〜図１６は本発明の実施例２（のシーリングプレートの取り出し方法、シーリングプレート）を示す。
図１７〜図１９は本発明の実施例と参考例にも適用可能な燃料電池構成を示す。
本発明の実施例と参考例に共通する構成部分には本発明の実施例と参考例にわたって同じ符号を付してある。
【００１０】
まず、本発明の実施例と参考例に適用可能な燃料電池の構成を、図１７〜図１９を参照して、説明する。
本発明と参考例が適用される燃料電池は、たとえば固体高分子電解質型燃料電池１０である。燃料電池１０は、たとえば燃料電池自動車に搭載される。ただし、自動車以外に用いられてもよい。
固体高分子電解質型燃料電池１０は、図１７〜図１９に示すように、膜−電極アッセンブリ１９（ＭＥＡ：Membrane-Electrode Assembly ）とセパレータ１８との積層体を含む。
膜−電極アッセンブリ１９は、イオン交換膜からなる電解質膜１１とこの電解質膜１１の一面に配置された触媒層からなる電極（アノード、燃料極）１４および電解質膜の他面に配置された触媒層からなる電極（カソード、空気極）１７とを有する。膜−電極アッセンブリ１９とセパレータ１８との間には、アノード側、カソード側にそれぞれ拡散層１３、１６が設けられる。
膜−電極アッセンブリ１９とセパレータ１８を重ねてセル１９を構成し、セル１９を積層してセル積層体とし、セル積層体のセル積層方向両端に、ターミナル２０、インシュレータ２１、エンドプレート２２を配置し、エンドプレート２２をセル積層方向に延びる締結部材（たとえば、テンションプレート２４）、ボルト・ナット２５にて固定し、セル積層体をセル積層方向に締め付けて、燃料電池スタック２３を構成する。
【００１１】
セル１０のアノード側に位置するセパレータ１８には、発電領域５１において、ＭＥＡに対向する面に、アノード１４に燃料ガス（水素）を供給するための燃料ガス流路２７が形成され、セル１０のカソード側に位置するセパレータ１８には、発電領域５１において、ＭＥＡに対向する面に、カソード１７に酸化ガス（酸素、通常は空気）を供給するための酸化ガス流路２８が形成されている。また、セパレータ１８には、ガス流路２７、２８が形成された面と反対側の面に、冷媒（通常、冷却水）を流すための冷媒流路２６が形成されている。セパレータ１８には、非発電領域５２において、燃料ガスマニホールド３０、酸化ガスマニホールド３１、冷媒マニホールド２９が形成されている。
燃料ガスマニホールド３０はガス導入排出通路３４を介して燃料ガス流路２７と連通しており、酸化ガスマニホールド３１はガス導入排出通路３４を介して酸化ガス流路２８と連通しており、冷媒マニホールド２９は冷媒流路２６と連通している。
【００１２】
各セル１０の、アノード１４側では、水素を水素イオン（プロトン）と電子に変換する電離反応が行われ、水素イオンは電解質膜１１中をカソード１７側に移動し、カソード１７側では酸素と水素イオンおよび電子（隣りのＭＥＡのアノードで生成した電子がセパレータを通してくる、またはセル積層方向一端のセルのアノードで生成した電子が外部回路を通して他端のセルのカソードにくる）から水が生成され、次式にしたがって発電が行われる。
アノード側：Ｈ2 →２Ｈ+ ＋２ｅ-
カソード側：２Ｈ+ ＋２ｅ- ＋（１／２）Ｏ2 →Ｈ2 Ｏ
【００１３】
各種流体は、互いに、かつ外部から、それぞれシールされる。各セル１０のＭＥＡ１９を挟む２つのセパレータ１８間は、第１のシール部材３２によってシールされており、隣接するセル１９同士の間は、第２のシール部材３３によってシールされている。
第１のシール部材３２は、たとえば接着剤シール（シール接着剤）からなり、第２のシール部材３３は、たとえば、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエンゴム）等のゴムシール材からなる。ただし、第１のシール部材３２、第２のシール部材３３とも、接着剤シール剤、またはゴムシール材から構成されてもよい。
図示例のセパレータ１８は、カーボンセパレータからなる場合を示してある。ただし、セパレータ１８はメタルセパレータ、またはメタルセパレータと樹脂フレームとの組み合わせから構成されてもよい。
【００１４】
ガス導入排出通路３４には、通路底面に１個以上（通常、複数）の凹状のガス流路溝３５が形成されている。ガス導入排出通路３４には、ガス流路溝３５を覆うように、シーリングプレート３６が配置されている。セパレータ１８には、シーリングプレート３６の両端部を受け入れるための、深さがシーリングプレート３６の厚さと同じ、段差３７が形成されており、そこにシーリングプレート３６の両端部を受け入れた状態で、セパレータ１８の表面とシーリングプレート３６の表面とが同じ面一になる。ガス導入排出通路３４にシーリングプレート３６が配置された状態では、ガス流路溝３５はシーリングプレート３６で覆われたトンネル状の流路となる。
【００１５】
シーリングプレート３６は矩形状で、矩形の長手方向をガス導入排出通路３４の流路幅の方向に向けて配置される。ガス流路溝３５はシーリングプレート３６の幅方向に延びる。ガスはガス流路溝３５を流れるので、シーリングプレート３６の幅方向がガス導入排出通路３４におけるガス流れ方向となり、シーリングプレート３６の長手方向がガス導入排出通路３４におけるガス流れ方向と直交する方向となる。
シーリングプレート３６は、平板（段付き平板である場合を含む）からなる。拡散層１３、１６がシーリングプレート３６と重複する場合は、シーリングプレート３６の平板に拡散層１３、１６を受け入れるための拡散層１３、１６と同じ厚さの段差３８が形成され、段差３８付き平板となる。段差３８はシーリングプレート３６の長手方向に延びる。シーリングプレート３６の、ガス導入排出通路３４の底面に対向する面と反対側の面は、第１のシール部材３２（たとえば、接着剤）が塗布されていて、同じセルの対極側のセパレータ１８（シーリングプレートがアノード側セパレータにある場合はカソード側セパレータ、また、シーリングプレートがカソード側セパレータにある場合はアノード側セパレータ）に対向する。
シーリングプレート３６は、たとえば、樹脂製である。ただし、樹脂製に限るものではなく、ゴム製、金属製、カーボン製、等であってもよい。
【００１６】
シーリングプレート３６を燃料電池１０のガス導入排出通路３４に位置決めして配置することを自動装置で実施するには、束になって積層された状態で納入されてきたシーリングプレート束６１から、シーリングプレート３６を１枚ずつ取り出し、たとえばシーリングプレート取り出し装置６０の吸着パッド６２で吸着して取り出し、位置決めステーション６５でシーリングプレート３６を位置決めし、位置決めされたシーリングプレート３６を燃料電池１０の組み立て工程８０に搬送、供給し、燃料電池１０に組み付けることにより行う。
シーリングプレート束６１から、シーリングプレート３６を確実に１枚ずつ吸着パッド６２で吸着して取り出すことが必要となるが、シーリングプレート３６が平板からなる場合、重ねられてシーリングプレート束６１になっている状態において、隣接シーリングプレート３６同士が密着し密着部が外面に比べて低圧となって、および／あるいは、静電気で吸着し合って、シーリングプレート束６１から１枚づつシーリングプレート３６を取り出すことが困難になる（たとえば、２枚取り出ししてしまう）ことがある。
【００１７】
本発明は、シーリングプレート束６１から１枚づつシーリングプレート３６を取り出すことを可能にする、燃料電池シーリングプレート３６の取り出し方法、該方法の実施に直接用いるシーリングプレート３６に係る。
【００１８】
図１１に示すように、本発明の実施例と参考例に共通な、燃料電池シーリングプレート３６の取り出し方法は、シーリングプレートの束６１から１枚づつシーリングプレート３６を取り出す燃料電池シーリングプレートの取り出し方法であって、隣接シーリングプレート３６間に空気層６３が形成されるようにして、シーリングプレートの束６１から、１枚づつシーリングプレート３６を取り出す方法からなる。空気層６３を形成する方法は、各実施例によって異なる。また、本発明の方法は、シーリングプレート３６を２枚取り出しをした時にそれを検出して１枚取り出しとする方法を含んでもよい。
【００１９】
本発明の実施例と参考例に共通な、燃料電池シーリングプレート３６の取り出し方法の作用、効果については、隣接シーリングプレート３６間に空気層６３が形成されるので、隣接シーリングプレート３６同士が外面から密着面に向かって気圧差で押されることがなく、かつ隣接シーリングプレート３６同士が静電気で吸着しあうこともなくなり、シーリングプレート束６１から、確実に１枚づつ、シーリングプレート３６を分離し、取り出すことができる。
シーリングプレート３６が樹脂製の場合は、表面に静電気が溜まりやすくなり、隣接シーリングプレート３６の静電気による吸着が起こりやすいが、隣接シーリングプレート３６間に空気層６３が形成されることにより、隣接シーリングプレート３６同士の静電気吸着を抑制できるので、空気層６３による吸着抑制がより効果的となる。
【００２０】
つぎに、本発明の実施例と参考例に特有な、シーリングプレート３６の取り出し方法、該方法に直接使用するシーリングプレート３６を説明する。
〔実施例１〕−−−図１〜図１１
〔実施例１に係るシーリングプレート３６の取り出し方法〕
実施例１の燃料電池シーリングプレート３６の取り出し方法では、シーリングプレート束６１の隣接シーリングプレート３６間に空気層６３を形成するために、図４、図１１に示すように、各シーリングプレート３６の少なくとも一面（ガス導入排出通路３４に配置された時に、ガス導入排出通路３４の底面に対向する面４０、またはそれと反対側の面４１、の少なくとも一面、両面４０、４１でもよい）の、段差３８で凹となった部分以外の部分に、燃料電池のシーリングプレート装着部位（ガス導入排出通路３４）におけるガス流れ方向と直交する方向の、シーリングプレート３６の一部に、面４０、４１から突出する凸部３９が形成されている。
【００２１】
実施例１の燃料電池シーリングプレート３６の取り出し方法の作用、効果については、各シーリングプレート３６の少なくとも一面４０、４１に凸部３９を形成したので、シーリングプレート束６１において、隣接シーリングプレート３６間に凸部３９の先端部を除いて空気層６３ができる。この空気層６３により、シーリングプレート３６間に真空（外面に比べて低圧）が形成されず、あるいは静電気による吸着が弱まり、確実に１枚づつのシーリングプレート３６をシーリングプレート束６１から取り出すことができるようになる。
【００２２】
〔実施例１に係るシーリングプレート３６〕
実施例１の燃料電池シーリングプレート３６は、図１〜図１１に示すように、シーリングプレート３６の両面４０、４１のうち少なくとも一面の、燃料電池のシーリングプレート装着部位におけるガス流れ方向（ガス流路溝３５の伸長方向）と直交する方向の一部に、凸部３９を有する。
シーリングプレート３６は、望ましくは、樹脂製である。ただし、ゴム製、または金属製であってもよい。凸部３９は、望ましくは、シーリングプレート３６に一体に形成されている。ただし、凸部３９がシーリングプレート３６と別体に形成されてシーリングプレート３６に接着剤などにより固定されてもよい。
【００２３】
シーリングプレート３６が燃料電池１０に組み付けられた時に、シーリングプレート３６の凸部３９がセパレータ１８のガス導入排出通路３４のガス流路溝３５内に収容される（嵌まり込む）ように、凸部３９の、シーリングプレート３６における位置と、凸部３９の数と、凸部３９の幅（凸部３９のシーリングプレート３６長手方向の幅）と、凸部３９の高さ（凸部３９の、シーリングプレート３６の表面４０、４１からの突出高さ）が設定されている。
【００２４】
たとえば、シーリングプレート３６の凸部３９の幅はガス流路溝３５の幅とほぼ等しい（図５に示すように、溝３５に嵌まり込むために溝３５の幅より若干小である）。これにより、凸部３９が、ガス流路溝３５に嵌まり込むとともに、シーリングプレート３６の、ガス導入排出通路３４におけるシーリングプレート３６長手方向の位置決めに利用できる。
凸部３９の数は、１つのシーリングプレート３６につき、１個とは限らず、図６に示すように複数個でもよい。また、凸部３９の平面視形状は、図７に示すように、円、長円、任意の多角形（たとえば、三角形）であってもよい。
【００２５】
また、凸部３９の、面４０、４１と直交する断面形状は、矩形であるか、または矩形以外の形状、たとえば図８に示すような円弧状、あるいは図９に示すような三角形状、あるいは台形形状であってもよい。凸部３９の、面４０、４１と直交する断面形状が矩形、台形等の場合は、凸部３９の先端は、平面となり、シーリングプレートが積層された時隣接シーリングプレートと面接触する。凸部３９の、面４０、４１と直交する断面形状が円弧、三角形等の場合は、凸部３９の先端は、点となり、シーリングプレートが積層された時隣接シーリングプレートと点接触する。
【００２６】
図１０に示すように、凸部３９は、シーリングプレート３６の、燃料電池に組付けられた時における、セパレータのガス導入排出通路３４のガス流路溝３５の底面に対向する面４０と反対側の面４１に形成されてもよい。その場合は、凸部３９は、シーリングプレート３６の面４１に接触する接着剤中に埋没される。隣接セパレータ１８には凸部３９に対向する部位に凸部３９を逃がす凹部が形成されてもよい。
【００２７】
実施例１の燃料電池シーリングプレート３６の作用、効果については、シーリングプレート３６に凸部３９を形成したので、隣接シーリングプレート３６間に凸部３９を除いて空気層が形成され、隣接シーリングプレート３６同士が外面から隣接シーリングプレート３６同士の密着面に向かって押されることがなく、かつ隣接シーリングプレート３６同士が静電気で吸着しあうこともなくなり、シーリングプレート束６１から（２枚取り出しをすることなく）確実に１枚づつシーリングプレート３６を分離し、取り出すことができる。
【００２８】
シーリングプレート３６の凸部３９がセパレータのガス導入排出通路３４のガス流路溝３５内に収容されるように、凸部３９の、シーリングプレート３６における位置と幅と高さが設定されているので、シーリングプレート３６を燃料電池セパレータ１８に装着した時には、シーリングプレート３６の凸部３９がセパレータ１８のガス導入排出通路３４のガス流路溝３５に嵌まりこみ、それによってシーリングプレート３６をセパレータ１８のガス導入排出通路３４に対してガス流路溝３５（ガス導入排出通路３４におけるガス流れ方向）と直交方向に位置決めできる。これによって、シーリングプレート３６の長手方向の両端と該両端に対向するガス導入排出通路３４の側面部分とで位置決めする場合に比べて、シーリングプレート３６の長手方向の両端と該両端に対向するガス導入排出通路３４の側面部分との間のクリアランスの精度が低くて済み、シーリングプレート３６を高精度形成しなくて済む分、コストダウンが可能であり、かつ、シーリングプレート３６の長手方向の両端と該両端に対向するガス導入排出通路３４の側面部分との間のクリアランスを、接着剤３２のはみ出し吸収スペースとして利用することができる。
【００２９】
シーリングプレート３６の凸部３９の幅をガス流路溝３５の幅とほぼ等しくしたので、シーリングプレート３６の凸部３９による位置決めは高精度となる。
シーリングプレート３６が樹脂製の場合は、表面に静電気が溜まりやすくなり、隣接シーリングプレート３６の静電気による吸着が起こりやすいが、隣接シーリングプレート３６間に凸部３９による空気層６３が形成されることにより、吸着を抑制できるので、１枚づつの取り出しが確実に行われる。
【００３０】
凸部３９が、シーリングプレート３６の、燃料電池に組付けられた時における、セパレータのガス導入排出通路３４のガス流路溝３５の底面に対向する面４０と反対側の面４１に形成されている場合は、ガス流路溝３５の底面に対向する面４０に凸部３９が形成された場合と同様に、シーリングプレート束６１において隣接シーリングプレート３６間に空気層６３を形成できる。凸部３９がセパレータ１８のガス導入排出通路３４のガス流路溝３５の底面に対向する面４０と反対側の面４１に形成されている場合は、凸部３９はセパレータ１８間の接着剤層３２中に埋没されるが、必要に応じて対向セパレータ１８に凸部を逃げる凹部を形成しておくことにより、接着剤３２のシール効果の、凸部３９による影響を小さくすることができる。
【００３１】
〔参考例〕−−−図１２
〔参考例に係るシーリングプレート３６の取り出し方法〕
参考例のシーリングプレート３６の取り出し方法は、図１２に示すように、隣接シーリングプレート３６間に空気層６３を形成するのに、取り出すべきシーリングプレート３６を吸着して取り出す際に、取り出すべきシーリングプレート３６を湾曲させる方法からなる。取り出すべきシーリングプレート３６に隣接するシーリングプレート３６は、湾曲されていない。
【００３２】
参考例のシーリングプレート３６の取り出し方法の作用、効果については、取り出すべきシーリングプレート３６を湾曲させるので、取り出しの際の吸着時に取り出すべきシーリングプレート３６とその次のシーリングプレート３６との間に湾曲による空気層６３をできる。空気層６３の形成によって、隣接シーリングプレート３６同士が外面から隣接シーリングプレート３６同士の密着面に向かって押されることがなく、かつ隣接シーリングプレート３６同士が静電気で吸着しあうこともなくなり、シーリングプレート束６１から（２枚取り出しをすることなく）確実に１枚づつシーリングプレート３６を分離し、取り出すことができる。
【００３３】
〔参考例に係るシーリングプレート３６の取り出し装置〕
参考例のシーリングプレート３６の取り出し装置６０は、図１２に示すように、燃料電池シーリングプレート３６の、シーリングプレート束６１からの取り出しに直接使用する燃料電池シーリングプレートの取り出し装置であって、シーリングプレート３６の中央部を吸引する吸引パッド６２と、吸引パッド６２のシーリングプレート長手方向両側に位置し吸引パッド６２の先端よりもシーリングプレート３６側に突出する突起６４とを備えている。
【００３４】
参考例のシーリングプレート３６の取り出し装置６０の作用、効果については、シーリングプレート取り出し装置６０が、シーリングプレートの中央部を吸引する吸引パッド６２と、シーリングプレート３６を吸引パッド６２による吸引部以外の部分で押す突起６４とを備えているので、吸引パッド６２と突起６４とで、取り出されるシーリングプレート３６をアーチ状に湾曲させることができ、取り出されるシーリングプレート３６とそれに隣接するシーリングプレート３６との間に空気層６３を形成することができる。空気層６３の形成によって、シーリングプレート束６１から（２枚取り出しをすることなく）確実に１枚づつシーリングプレート３６を分離し、取り出すことができる。
【００３５】
〔実施例２〕−−−図１３〜図１６
〔実施例２に係るシーリングプレート３６の取り出し方法、２枚取り出しの場合の供給停止を含む〕
本発明の実施例２の燃料電池シーリングプレート３６の取り出し方法では、シーリングプレート３６を取り出した後燃料電池に組付ける前に、取り出されたシーリングプレート３６を両側から吸着し、２枚取り出しを検出したときに燃料電池の組み付け工程８０へのシーリングプレート３６の搬送を停止する。
【００３６】
さらに詳しくは、図１３〜図１５に示すように、シーリングプレート３６を取り出した後燃料電池に組付ける前に、シーリングプレート位置決めステーション６５（位置決めプレート６６によりシーリングプレート３６の長手方向および／または幅方向の位置決めをするステーション）において、シーリングプレート束６１から取り出されて位置決めステーション６５に搬送されてきたシーリングプレート３６を吸着パッド６２と吸着プレート６７によりシーリングプレート３６の両側から（たとえば、上下から、ただし、水平方向両側からでもよい）吸着し、２枚取り出しの場合と１枚取り出しの場合で、吸着パッド６２および／または吸着プレート６７の吸着が異なることを利用して、２枚取り出しを検出したときに燃料電池の組み立て工程８０へのシーリングプレート３６の搬送を停止する。通常は、吸着プレート６７の吸着力を強くしておき、吸着パッド６２の吸着がＯＮすれば、２枚取り出したとして、シーリングプレート３６の次工程（燃料電池への組み立て工程８０）への搬送、供給を止める。
【００３７】
図１６は、２枚取り出し防止ステップを含む燃料電池シーリングプレートの取り出し方法の工程の流れの一例を示している。
図１６において、ステップ１０１において、シーリングプレート３６をシーリングプレート束６１から１枚取り出すことを開始する。ステップ１０２ではシーリングプレート３６に凸部３９をつけておいて２枚取り出しを防止し、ステップ１０３ではシーリングプレート３６をアーチ状にして取り出すことにより２枚取り出しを防止する。ステップ１０２とステップ１０３のどちらによってもよい。ついで、２枚取り出しを防止するためのルーチンのためのステップ１０４に進む。２枚取り出し防止ルーチンでは、ステップ１０５で、位置決めステーション６５の吸着プレート６７上にシーリングプレート３６を置く。ステップ１０６に進み、取り出しツールである吸着パッド６２と吸着プレート６７を共に吸着ＯＮにする。ステップ１０７に進み、取り出しツールである吸着パッド６２を持ち上げる。ステップ１０８に進み、取り出しツールである吸着パッド６２の吸着圧を見てワーク（２枚目のシーリングプレート）の有無を確認する。
【００３８】
ワーク無しの場合はステップ１０８からステップ１０９に進み、ステップ１０９でワーク無し（２枚目のシーリングプレート無し）を確認した後、ステップ１１０で吸着パッド６２は次の動作（シーリングプレートの燃料電池への組み立て工程８０への搬送、供給）を行い、ステップ１１１で完了して、元のステップ１０１に戻りつぎのワークの取り出しを始める。
ワーク有りの場合はステップ１０８からステップ１１２に進み、ステップ１１２でワーク有り（２枚目のシーリングプレート有り）を確認した後、ステップ１１３で不良発生（ＮＧ）を確認し、ステップ１１４で２枚目のシーリングプレート１３を撥ねだすなどの異常処置を行った後、元のステップ１０１に戻りつぎのワークの取り出しを始める。
【００３９】
本発明の実施例２の燃料電池シーリングプレート３６の取り出し方法によれば、取り出されたシーリングプレート３６を両側から吸着するので、２枚取り出しをしたときの両側の吸着圧力が、１枚取り出しの場合の吸着圧力に比べて、異なり、それを検出して、取り出されたシーリングプレートの次工程への搬送、供給を止めることができる。これによって、シーリングプレート３６の誤組み付けを防止することができる。
【００４０】
〔実施例２に係るシーリングプレート３６の取り出し装置〕
本発明の実施例２の、シーリングプレートの取り出し方法の実施に直接用いる燃料電池シーリングプレートの取り出し装置６０は、シーリングプレート束６１からシーリングプレート３６を取り出した後で、燃料電池に組み付けられる前の、シーリングプレート３６の搬送経路に設けられ、シーリングプレート束６１から取り出されたシーリングプレート３６を両側（たとえば、上下から）から吸着する、吸着プレート６７と吸着パッド６２とを備えた燃料電池シーリングプレートの２枚取り防止装置を含む。
【００４１】
本発明の実施例２の燃料電池シーリングプレートの取り出し装置６０によれば、吸着プレート６７と吸着パッド６２とを備えているので、シーリングプレート束６１から取り出されたシーリングプレート３６を両側から（たとえば、上下から）吸着することにより、２枚取りした場合にそれを検出することができ、シーリングプレート３６の次工程（燃料電池組み立て工程８０）への搬送、供給を止めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の実施例１の燃料電池シーリングプレートの平面図である。
【図２】本発明の実施例１の燃料電池シーリングプレートの正面図である。
【図３】本発明の実施例１の燃料電池シーリングプレートの側面図である。
【図４】本発明の実施例１の燃料電池シーリングプレート束の側面図である。
【図５】本発明の実施例１の燃料電池シーリングプレートをセルに装着した状態でのセルの一部の断面図である。
【図６】本発明の実施例１の燃料電池シーリングプレートで凸部を複数形成した場合のシーリングプレートの平面図である。
【図７】本発明の実施例１の燃料電池シーリングプレートにおいて、矩形以外の採りうる凸部の平面形状を１つのシーリングプレートにまとめて示したシーリングプレートの平面図である。
【図８】本発明の実施例１の燃料電池シーリングプレートにおいて、採りうる凸部の断面形状の１つとして円弧の場合を示したシーリングプレートの一部の断面図である。
【図９】本発明の実施例１の燃料電池シーリングプレートにおいて、採りうる凸部の断面形状の１つとして三角形の場合を示したシーリングプレートの一部の断面図である。
【図１０】本発明の実施例１の燃料電池シーリングプレートにおいて、凸部がシーリングプレートのガス流路溝対向面と反対側面に設けられた場合の、シーリングプレートの正面図である。
【図１１】従来の燃料電池シーリングプレートを積層したシーリングプレート束の斜視図（矢印の左側）と本発明の実施例１の燃料電池シーリングプレートを積層したシーリングプレート束の斜視図（矢印の右側）である。
【図１２】従来のシーリングプレート取り出し装置の正面図（矢印の左側）と参考例の燃料電池シーリングプレートの取り出し方法を実施しているシーリングプレート取り出し装置の正面図（矢印の右側）である。
【図１３】本発明の実施例２の燃料電池シーリングプレートの取り出し方法を実施しているシーリングプレート取り出し装置の正面図である。
【図１４】本発明の実施例２の燃料電池シーリングプレート取り出し装置の２枚取り出し防止装置部分の正面図である。
【図１５】本発明の実施例２の燃料電池シーリングプレートの取り出し方法のブロック工程図である。
【図１６】本発明の実施例２の燃料電池シーリングプレートの取り出し方法のフローチャートである。
【図１７】本発明が適用される燃料電池スタックの側面図である。
【図１８】図１７の一部の拡大断面図である。
【図１９】図１７のセルの正面図である。
【符号の説明】
【００４３】
１０ （固体高分子電解質型）燃料電池
１１ 電解質膜
１３、１６ 拡散層
１４ アノード
１７ カソード
１８ セパレータ
１９ セル
２０ ターミナル
２１ インシュレータ
２２ エンドプレート
２３ 燃料電池スタック
２４ 締結部材（テンションプレート）
２５ ボルト
２６ 冷媒流路（冷却水流路）
２７ 燃料ガス流路
２８ 酸化ガス流路
２９ 冷媒マニホールド
３０ 燃料ガスマニホールド
３１ 酸化ガスマニホールド
３２ 第１のシール部材
３３ 第２のシール部材
３４ ガス導入搬出通路
３５ ガス流路溝
３６ シーリングプレート
３７ 段差（セパレータの）
３８ 段差（シーリングプレートの）
３９ 凸部
４０、４１ シーリングプレートの面
５１ 発電領域
５２ 非発電領域
６０ シーリングプレート取り出し装置
６１ シーリングプレート束
６２ 吸着パッド
６３ 空気層
６４ 突起
６５ 位置決めステーション
６６ 位置決めプレート
６７ 吸着プレート
８０ 燃料電池組み立て工程
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料電池シーリングプレートの束から確実に１枚づつの燃料電池シーリングプレートを取り出す燃料電池シーリングプレートの取り出し方法と、該方法の実施に直接使用する燃料電池シーリングプレートに関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料電池はＭＥＡをセパレータで挟んだものから形成される。ＭＥＡとセパレータ間にはガス拡散層が配置される。セパレータには、発電領域において、ＭＥＡに対向する面に燃料ガス流路、酸化ガス流路が形成され、ＭＥＡに対向する面と反対側の面に冷媒流路が形成される。セパレータには、また、外周部の非発電領域に、燃料ガスマニホールド、酸化ガスマニホールド、冷媒マニホールドが形成される。燃料ガス流路はガス導入排出通路を介して燃料ガスマニホールドに連通しており、酸化ガス流路はガス導入排出通路を介して酸化ガスマニホールドに連通している。ガス導入排出通路は、通路底面に形成されたガス流路溝と、ガス導入排出通路に装着されてガス流路溝を覆うシーリングプレートを有する。
シーリングプレートは、特開２００１−１１０４３６号公報に開示されているように、拡散層との干渉を避けるための段差を有する平板（段差付きフラットプレート）からなる。
【特許文献１】特開２００１−１１０４３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
セルまたはセルモジュールを自動で組み立てる場合、束になって納入されたシーリングプレートから、シーリングプレートを１枚づつ取り出してセルのガス導入排出通路に供給する必要がある。
しかし、シーリングプレートが平板からなるため、シーリングプレートが積層されて束になっている状態においては、シーリングプレート間が密着して外面に比べて低圧になり隣接シーリングプレート同士が離れにくくなる、また、隣接シーリングプレート同士が静電気で吸着しあって隣接シーリングプレート同士が離れにくくなる、等により、シーリングプレートの束からシーリングプレートを１枚づつ分離するのが困難になるという課題がある。
【０００４】
本発明の目的は、シーリングプレートの束からシーリングプレートを１枚づつ分離するための燃料電池シーリングプレートの取り出し方法、および該方法の実施に直接用いる燃料電池シーリングプレートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決する、そして上記目的を達成する、本発明は、つぎのとおりである。
（１） 燃料電池セパレータのガス導入排出通路のガス流路溝を覆うようにガス導入排出通路に組み付けられるシーリングプレートを、シーリングプレートの束から隣接シーリングプレート間に空気層が存在する状態で１枚づつ取り出す第１の工程と、
前記第１の工程と該第１の工程で取り出されたシーリングプレートを燃料電池に組み付ける工程との間に設けられ、前記第１の工程で取り出されたシーリングプレートを吸着プレート上に置きついで吸着プレートと吸着パッドで両面側から吸着し、２枚取り出しを検出したときに燃料電池組み立て工程へのシーリングプレートの搬送を停止する、第２の工程と、
を備え、
前記第１の工程で隣接シーリングプレート間に空気層が存在する状態とするのに、各シーリングプレートの少なくとも一面の、燃料電池のシーリングプレート装着部位におけるガス流れ方向と直交する方向の一部に、凸部を形成しておく、
燃料電池シーリングプレートの取り出し方法。
（２） 前記シーリングプレートは樹脂製である（１）記載の燃料電池シーリングプレートの取り出し方法。
（３） 燃料電池セパレータのガス導入排出通路のガス流路溝を覆うようにガス導入排出通路に組み付けられるシーリングプレートを、シーリングプレートの束から隣接シーリングプレート間に空気層が存在する状態で１枚づつ取り出す第１の工程と、
前記第１の工程と該第１の工程で取り出されたシーリングプレートを燃料電池に組み付ける工程との間に設けられ、前記第１の工程で取り出されたシーリングプレートを吸着プレート上に置きついで吸着プレートと吸着パッドで両面側から吸着し、２枚取り出しを検出したときに燃料電池組み立て工程へのシーリングプレートの搬送を停止する、第２の工程と、
を備えた燃料電池シーリングプレートの取り出し方法に直接使用される燃料電池シーリングプレートであって、
シーリングプレートの少なくとも一面の、燃料電池のシーリングプレート装着部位におけるガス流れ方向と直交する方向の一部に、凸部を有する燃料電池シーリングプレート。
（４） シーリングプレートが燃料電池に組み付けられた時に、シーリングプレートの前記凸部がセパレータのガス導入排出通路のガス流路溝に収容されるように、前記凸部の、シーリングプレートにおける位置と幅と高さが設定されている（３）記載の燃料電池シーリングプレート。
（５） 前記シーリングプレートの前記凸部の幅は前記ガス流路溝の幅とほぼ等しい（４）記載の燃料電池シーリングプレート。
（６） 前記シーリングプレートは樹脂製である（３）〜（５）の何れか１つに記載の燃料電池シーリングプレート。
（７） 前記凸部が、シーリングプレートの、燃料電池に組付けられた時における、セパレータのガス導入排出通路のガス流路溝の底面に対向する面と反対側の面に形成されている（３）記載のシーリングプレート。
【発明の効果】
【０００６】
上記（１）、（２）の燃料電池シーリングプレートの取り出し方法および上記（３）〜（７）の燃料電池シーリングプレートによれば、隣接シーリングプレート間に空気層が形成されるので、隣接シーリングプレート同士が外面から密着面に向かって気圧差で押されることがなく、かつ隣接シーリングプレート同士が静電気で吸着しあうこともなくなり、シーリングプレート束から１枚づつシーリングプレートを確実に分離することができる。
上記（１）、（２）の燃料電池シーリングプレートの取り出し方法および上記（３）〜（７）の燃料電池シーリングプレートによれば、取り出されたシーリングプレートを両側から吸着するので、２枚取り出しをしたときの両側の吸着圧力が、１枚取り出しの場合の吸着圧力に比べて、異なり、それを検出して、取り出されたシーリングプレートの次工程への搬送、供給を止めることができる。
上記（１）、（２）の燃料電池シーリングプレートの取り出し方法および上記（３）〜（７）の燃料電池シーリングプレートによれば、各シーリングプレートの少なくとも一面の、燃料電池のシーリングプレート装着部位におけるガス流れ方向と直交する方向の一部に、凸部を形成しておくので、取り出しの際の吸着時に取り出すべきシーリングプレートとその次のシーリングプレートとの間に空気層ができる。
【０００７】
上記（２）の燃料電池シーリングプレートの取り出し方法および（６）の燃料電池シーリングプレートによれば、シーリングプレートが樹脂製の場合は、表面に静電気が溜まりやすくなり、隣接シーリングプレートの静電気による吸着が起こりやすいが、隣接シーリングプレート間に凸部による空気層が存在することにより、吸着を抑制できるので、本発明がより効果的となる。
【０００８】
上記（４）の燃料電池シーリングプレートによれば、シーリングプレートの凸部がセパレータのガス導入排出通路のガス流路溝に収容されるように、凸部の、シーリングプレートにおける位置と幅と高さが設定されているので、シーリングプレートを燃料電池セパレータに装着した時には、シーリングプレートの凸部がセパレータのガス導入排出通路のガス流路溝に嵌まりこみ、それによってシーリングプレートをセパレータのガス導入排出通路に対してガス流路溝（ガス導入排出通路におけるガス流れ方向）と直交方向に位置決めできる。これによって、シーリングプレートの長手方向の両端と該両端に対向するガス導入排出通路側面部分との間のクリアランスの精度が低くて済み、シーリングプレートを高精度形成しなくて済む分コストダウンが可能であり、かつ、シーリングプレートの長手方向の両端と該両端に対向するガス導入排出通路側面部分との間のクリアランスを、接着剤のはみ出し吸収スペースとして利用することができる。
上記（５）の燃料電池シーリングプレートによれば、シーリングプレートの凸部の幅をガス流路溝の幅とほぼ等しくしたので、シーリングプレートの凸部による位置決めが高精度となる。
上記（７）の燃料電池シーリングプレートによれば、凸部が、シーリングプレートの、燃料電池に組付けられた時における、セパレータのガス導入排出通路のガス流路溝の底面に対向する面と反対側の面に形成されているので、ガス流路溝の底面に対向する面に形成された場合と同様に、シーリングプレート束において隣接シーリングプレート間に空気層を形成できる。凸部がセパレータのガス導入排出通路のガス流路溝の底面に対向する面と反対側の面に形成されている場合は、凸部はセパレータ間の接着剤層中に埋没されるが、必要に応じて対向セパレータに凸部を逃げる凹部を形成してもよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下に、本発明の燃料電池シーリングプレートの取り出し方法（２枚取り出し防止の方法を含む）、および該方法の実施に直接使用する燃料電池シーリングプレートを、図１〜図１９を参照して説明する。
図中、図１〜図１１は実施例１（のシーリングプレートの取り出し方法、シーリングプレート）を示し、
図１２は参考例（のシーリングプレートの取り出し方法、シーリングプレート）を示し、
図１３〜図１６は本発明の実施例２（のシーリングプレートの取り出し方法、シーリングプレート）を示す。
図１７〜図１９は本発明の実施例と参考例にも適用可能な燃料電池構成を示す。
本発明の実施例と参考例に共通する構成部分には本発明の実施例と参考例にわたって同じ符号を付してある。
【００１０】
まず、本発明の実施例と参考例に適用可能な燃料電池の構成を、図１７〜図１９を参照して、説明する。
本発明と参考例が適用される燃料電池は、たとえば固体高分子電解質型燃料電池１０である。燃料電池１０は、たとえば燃料電池自動車に搭載される。ただし、自動車以外に用いられてもよい。
固体高分子電解質型燃料電池１０は、図１７〜図１９に示すように、膜−電極アッセンブリ１９（ＭＥＡ：Membrane-Electrode Assembly ）とセパレータ１８との積層体を含む。
膜−電極アッセンブリ１９は、イオン交換膜からなる電解質膜１１とこの電解質膜１１の一面に配置された触媒層からなる電極（アノード、燃料極）１４および電解質膜の他面に配置された触媒層からなる電極（カソード、空気極）１７とを有する。膜−電極アッセンブリ１９とセパレータ１８との間には、アノード側、カソード側にそれぞれ拡散層１３、１６が設けられる。
膜−電極アッセンブリ１９とセパレータ１８を重ねてセル１９を構成し、セル１９を積層してセル積層体とし、セル積層体のセル積層方向両端に、ターミナル２０、インシュレータ２１、エンドプレート２２を配置し、エンドプレート２２をセル積層方向に延びる締結部材（たとえば、テンションプレート２４）、ボルト・ナット２５にて固定し、セル積層体をセル積層方向に締め付けて、燃料電池スタック２３を構成する。
【００１１】
セル１０のアノード側に位置するセパレータ１８には、発電領域５１において、ＭＥＡに対向する面に、アノード１４に燃料ガス（水素）を供給するための燃料ガス流路２７が形成され、セル１０のカソード側に位置するセパレータ１８には、発電領域５１において、ＭＥＡに対向する面に、カソード１７に酸化ガス（酸素、通常は空気）を供給するための酸化ガス流路２８が形成されている。また、セパレータ１８には、ガス流路２７、２８が形成された面と反対側の面に、冷媒（通常、冷却水）を流すための冷媒流路２６が形成されている。セパレータ１８には、非発電領域５２において、燃料ガスマニホールド３０、酸化ガスマニホールド３１、冷媒マニホールド２９が形成されている。
燃料ガスマニホールド３０はガス導入排出通路３４を介して燃料ガス流路２７と連通しており、酸化ガスマニホールド３１はガス導入排出通路３４を介して酸化ガス流路２８と連通しており、冷媒マニホールド２９は冷媒流路２６と連通している。
【００１２】
各セル１０の、アノード１４側では、水素を水素イオン（プロトン）と電子に変換する電離反応が行われ、水素イオンは電解質膜１１中をカソード１７側に移動し、カソード１７側では酸素と水素イオンおよび電子（隣りのＭＥＡのアノードで生成した電子がセパレータを通してくる、またはセル積層方向一端のセルのアノードで生成した電子が外部回路を通して他端のセルのカソードにくる）から水が生成され、次式にしたがって発電が行われる。
アノード側：Ｈ2 →２Ｈ+ ＋２ｅ-
カソード側：２Ｈ+ ＋２ｅ- ＋（１／２）Ｏ2 →Ｈ2 Ｏ
【００１３】
各種流体は、互いに、かつ外部から、それぞれシールされる。各セル１０のＭＥＡ１９を挟む２つのセパレータ１８間は、第１のシール部材３２によってシールされており、隣接するセル１９同士の間は、第２のシール部材３３によってシールされている。
第１のシール部材３２は、たとえば接着剤シール（シール接着剤）からなり、第２のシール部材３３は、たとえば、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエンゴム）等のゴムシール材からなる。ただし、第１のシール部材３２、第２のシール部材３３とも、接着剤シール剤、またはゴムシール材から構成されてもよい。
図示例のセパレータ１８は、カーボンセパレータからなる場合を示してある。ただし、セパレータ１８はメタルセパレータ、またはメタルセパレータと樹脂フレームとの組み合わせから構成されてもよい。
【００１４】
ガス導入排出通路３４には、通路底面に１個以上（通常、複数）の凹状のガス流路溝３５が形成されている。ガス導入排出通路３４には、ガス流路溝３５を覆うように、シーリングプレート３６が配置されている。セパレータ１８には、シーリングプレート３６の両端部を受け入れるための、深さがシーリングプレート３６の厚さと同じ、段差３７が形成されており、そこにシーリングプレート３６の両端部を受け入れた状態で、セパレータ１８の表面とシーリングプレート３６の表面とが同じ面一になる。ガス導入排出通路３４にシーリングプレート３６が配置された状態では、ガス流路溝３５はシーリングプレート３６で覆われたトンネル状の流路となる。
【００１５】
シーリングプレート３６は矩形状で、矩形の長手方向をガス導入排出通路３４の流路幅の方向に向けて配置される。ガス流路溝３５はシーリングプレート３６の幅方向に延びる。ガスはガス流路溝３５を流れるので、シーリングプレート３６の幅方向がガス導入排出通路３４におけるガス流れ方向となり、シーリングプレート３６の長手方向がガス導入排出通路３４におけるガス流れ方向と直交する方向となる。
シーリングプレート３６は、平板（段付き平板である場合を含む）からなる。拡散層１３、１６がシーリングプレート３６と重複する場合は、シーリングプレート３６の平板に拡散層１３、１６を受け入れるための拡散層１３、１６と同じ厚さの段差３８が形成され、段差３８付き平板となる。段差３８はシーリングプレート３６の長手方向に延びる。シーリングプレート３６の、ガス導入排出通路３４の底面に対向する面と反対側の面は、第１のシール部材３２（たとえば、接着剤）が塗布されていて、同じセルの対極側のセパレータ１８（シーリングプレートがアノード側セパレータにある場合はカソード側セパレータ、また、シーリングプレートがカソード側セパレータにある場合はアノード側セパレータ）に対向する。
シーリングプレート３６は、たとえば、樹脂製である。ただし、樹脂製に限るものではなく、ゴム製、金属製、カーボン製、等であってもよい。
【００１６】
シーリングプレート３６を燃料電池１０のガス導入排出通路３４に位置決めして配置することを自動装置で実施するには、束になって積層された状態で納入されてきたシーリングプレート束６１から、シーリングプレート３６を１枚ずつ取り出し、たとえばシーリングプレート取り出し装置６０の吸着パッド６２で吸着して取り出し、位置決めステーション６５でシーリングプレート３６を位置決めし、位置決めされたシーリングプレート３６を燃料電池１０の組み立て工程８０に搬送、供給し、燃料電池１０に組み付けることにより行う。
シーリングプレート束６１から、シーリングプレート３６を確実に１枚ずつ吸着パッド６２で吸着して取り出すことが必要となるが、シーリングプレート３６が平板からなる場合、重ねられてシーリングプレート束６１になっている状態において、隣接シーリングプレート３６同士が密着し密着部が外面に比べて低圧となって、および／あるいは、静電気で吸着し合って、シーリングプレート束６１から１枚づつシーリングプレート３６を取り出すことが困難になる（たとえば、２枚取り出ししてしまう）ことがある。
【００１７】
本発明は、シーリングプレート束６１から１枚づつシーリングプレート３６を取り出すことを可能にする、燃料電池シーリングプレート３６の取り出し方法、該方法の実施に直接用いるシーリングプレート３６に係る。
【００１８】
図１１に示すように、本発明の実施例と参考例に共通な、燃料電池シーリングプレート３６の取り出し方法は、シーリングプレートの束６１から１枚づつシーリングプレート３６を取り出す燃料電池シーリングプレートの取り出し方法であって、隣接シーリングプレート３６間に空気層６３が形成されるようにして、シーリングプレートの束６１から、１枚づつシーリングプレート３６を取り出す方法からなる。空気層６３を形成する方法は、各実施例によって異なる。また、本発明の方法は、シーリングプレート３６を２枚取り出しをした時にそれを検出して１枚取り出しとする方法を含んでもよい。
【００１９】
本発明の実施例と参考例に共通な、燃料電池シーリングプレート３６の取り出し方法の作用、効果については、隣接シーリングプレート３６間に空気層６３が形成されるので、隣接シーリングプレート３６同士が外面から密着面に向かって気圧差で押されることがなく、かつ隣接シーリングプレート３６同士が静電気で吸着しあうこともなくなり、シーリングプレート束６１から、確実に１枚づつ、シーリングプレート３６を分離し、取り出すことができる。
シーリングプレート３６が樹脂製の場合は、表面に静電気が溜まりやすくなり、隣接シーリングプレート３６の静電気による吸着が起こりやすいが、隣接シーリングプレート３６間に空気層６３が形成されることにより、隣接シーリングプレート３６同士の静電気吸着を抑制できるので、空気層６３による吸着抑制がより効果的となる。
【００２０】
つぎに、本発明の実施例と参考例に特有な、シーリングプレート３６の取り出し方法、該方法に直接使用するシーリングプレート３６を説明する。
〔実施例１〕−−−図１〜図１１
〔実施例１に係るシーリングプレート３６の取り出し方法〕
実施例１の燃料電池シーリングプレート３６の取り出し方法では、シーリングプレート束６１の隣接シーリングプレート３６間に空気層６３を形成するために、図４、図１１に示すように、各シーリングプレート３６の少なくとも一面（ガス導入排出通路３４に配置された時に、ガス導入排出通路３４の底面に対向する面４０、またはそれと反対側の面４１、の少なくとも一面、両面４０、４１でもよい）の、段差３８で凹となった部分以外の部分に、燃料電池のシーリングプレート装着部位（ガス導入排出通路３４）におけるガス流れ方向と直交する方向の、シーリングプレート３６の一部に、面４０、４１から突出する凸部３９が形成されている。
【００２１】
実施例１の燃料電池シーリングプレート３６の取り出し方法の作用、効果については、各シーリングプレート３６の少なくとも一面４０、４１に凸部３９を形成したので、シーリングプレート束６１において、隣接シーリングプレート３６間に凸部３９の先端部を除いて空気層６３ができる。この空気層６３により、シーリングプレート３６間に真空（外面に比べて低圧）が形成されず、あるいは静電気による吸着が弱まり、確実に１枚づつのシーリングプレート３６をシーリングプレート束６１から取り出すことができるようになる。
【００２２】
〔実施例１に係るシーリングプレート３６〕
実施例１の燃料電池シーリングプレート３６は、図１〜図１１に示すように、シーリングプレート３６の両面４０、４１のうち少なくとも一面の、燃料電池のシーリングプレート装着部位におけるガス流れ方向（ガス流路溝３５の伸長方向）と直交する方向の一部に、凸部３９を有する。
シーリングプレート３６は、望ましくは、樹脂製である。ただし、ゴム製、または金属製であってもよい。凸部３９は、望ましくは、シーリングプレート３６に一体に形成されている。ただし、凸部３９がシーリングプレート３６と別体に形成されてシーリングプレート３６に接着剤などにより固定されてもよい。
【００２３】
シーリングプレート３６が燃料電池１０に組み付けられた時に、シーリングプレート３６の凸部３９がセパレータ１８のガス導入排出通路３４のガス流路溝３５内に収容される（嵌まり込む）ように、凸部３９の、シーリングプレート３６における位置と、凸部３９の数と、凸部３９の幅（凸部３９のシーリングプレート３６長手方向の幅）と、凸部３９の高さ（凸部３９の、シーリングプレート３６の表面４０、４１からの突出高さ）が設定されている。
【００２４】
たとえば、シーリングプレート３６の凸部３９の幅はガス流路溝３５の幅とほぼ等しい（図５に示すように、溝３５に嵌まり込むために溝３５の幅より若干小である）。これにより、凸部３９が、ガス流路溝３５に嵌まり込むとともに、シーリングプレート３６の、ガス導入排出通路３４におけるシーリングプレート３６長手方向の位置決めに利用できる。
凸部３９の数は、１つのシーリングプレート３６につき、１個とは限らず、図６に示すように複数個でもよい。また、凸部３９の平面視形状は、図７に示すように、円、長円、任意の多角形（たとえば、三角形）であってもよい。
【００２５】
また、凸部３９の、面４０、４１と直交する断面形状は、矩形であるか、または矩形以外の形状、たとえば図８に示すような円弧状、あるいは図９に示すような三角形状、あるいは台形形状であってもよい。凸部３９の、面４０、４１と直交する断面形状が矩形、台形等の場合は、凸部３９の先端は、平面となり、シーリングプレートが積層された時隣接シーリングプレートと面接触する。凸部３９の、面４０、４１と直交する断面形状が円弧、三角形等の場合は、凸部３９の先端は、点となり、シーリングプレートが積層された時隣接シーリングプレートと点接触する。
【００２６】
図１０に示すように、凸部３９は、シーリングプレート３６の、燃料電池に組付けられた時における、セパレータのガス導入排出通路３４のガス流路溝３５の底面に対向する面４０と反対側の面４１に形成されてもよい。その場合は、凸部３９は、シーリングプレート３６の面４１に接触する接着剤中に埋没される。隣接セパレータ１８には凸部３９に対向する部位に凸部３９を逃がす凹部が形成されてもよい。
【００２７】
実施例１の燃料電池シーリングプレート３６の作用、効果については、シーリングプレート３６に凸部３９を形成したので、隣接シーリングプレート３６間に凸部３９を除いて空気層が形成され、隣接シーリングプレート３６同士が外面から隣接シーリングプレート３６同士の密着面に向かって押されることがなく、かつ隣接シーリングプレート３６同士が静電気で吸着しあうこともなくなり、シーリングプレート束６１から（２枚取り出しをすることなく）確実に１枚づつシーリングプレート３６を分離し、取り出すことができる。
【００２８】
シーリングプレート３６の凸部３９がセパレータのガス導入排出通路３４のガス流路溝３５内に収容されるように、凸部３９の、シーリングプレート３６における位置と幅と高さが設定されているので、シーリングプレート３６を燃料電池セパレータ１８に装着した時には、シーリングプレート３６の凸部３９がセパレータ１８のガス導入排出通路３４のガス流路溝３５に嵌まりこみ、それによってシーリングプレート３６をセパレータ１８のガス導入排出通路３４に対してガス流路溝３５（ガス導入排出通路３４におけるガス流れ方向）と直交方向に位置決めできる。これによって、シーリングプレート３６の長手方向の両端と該両端に対向するガス導入排出通路３４の側面部分とで位置決めする場合に比べて、シーリングプレート３６の長手方向の両端と該両端に対向するガス導入排出通路３４の側面部分との間のクリアランスの精度が低くて済み、シーリングプレート３６を高精度形成しなくて済む分、コストダウンが可能であり、かつ、シーリングプレート３６の長手方向の両端と該両端に対向するガス導入排出通路３４の側面部分との間のクリアランスを、接着剤３２のはみ出し吸収スペースとして利用することができる。
【００２９】
シーリングプレート３６の凸部３９の幅をガス流路溝３５の幅とほぼ等しくしたので、シーリングプレート３６の凸部３９による位置決めは高精度となる。
シーリングプレート３６が樹脂製の場合は、表面に静電気が溜まりやすくなり、隣接シーリングプレート３６の静電気による吸着が起こりやすいが、隣接シーリングプレート３６間に凸部３９による空気層６３が形成されることにより、吸着を抑制できるので、１枚づつの取り出しが確実に行われる。
【００３０】
凸部３９が、シーリングプレート３６の、燃料電池に組付けられた時における、セパレータのガス導入排出通路３４のガス流路溝３５の底面に対向する面４０と反対側の面４１に形成されている場合は、ガス流路溝３５の底面に対向する面４０に凸部３９が形成された場合と同様に、シーリングプレート束６１において隣接シーリングプレート３６間に空気層６３を形成できる。凸部３９がセパレータ１８のガス導入排出通路３４のガス流路溝３５の底面に対向する面４０と反対側の面４１に形成されている場合は、凸部３９はセパレータ１８間の接着剤層３２中に埋没されるが、必要に応じて対向セパレータ１８に凸部を逃げる凹部を形成しておくことにより、接着剤３２のシール効果の、凸部３９による影響を小さくすることができる。
【００３１】
〔参考例〕−−−図１２
〔参考例に係るシーリングプレート３６の取り出し方法〕
参考例のシーリングプレート３６の取り出し方法は、図１２に示すように、隣接シーリングプレート３６間に空気層６３を形成するのに、取り出すべきシーリングプレート３６を吸着して取り出す際に、取り出すべきシーリングプレート３６を湾曲させる方法からなる。取り出すべきシーリングプレート３６に隣接するシーリングプレート３６は、湾曲されていない。
【００３２】
参考例のシーリングプレート３６の取り出し方法の作用、効果については、取り出すべきシーリングプレート３６を湾曲させるので、取り出しの際の吸着時に取り出すべきシーリングプレート３６とその次のシーリングプレート３６との間に湾曲による空気層６３をできる。空気層６３の形成によって、隣接シーリングプレート３６同士が外面から隣接シーリングプレート３６同士の密着面に向かって押されることがなく、かつ隣接シーリングプレート３６同士が静電気で吸着しあうこともなくなり、シーリングプレート束６１から（２枚取り出しをすることなく）確実に１枚づつシーリングプレート３６を分離し、取り出すことができる。
【００３３】
〔参考例に係るシーリングプレート３６の取り出し装置〕
参考例のシーリングプレート３６の取り出し装置６０は、図１２に示すように、燃料電池シーリングプレート３６の、シーリングプレート束６１からの取り出しに直接使用する燃料電池シーリングプレートの取り出し装置であって、シーリングプレート３６の中央部を吸引する吸引パッド６２と、吸引パッド６２のシーリングプレート長手方向両側に位置し吸引パッド６２の先端よりもシーリングプレート３６側に突出する突起６４とを備えている。
【００３４】
参考例のシーリングプレート３６の取り出し装置６０の作用、効果については、シーリングプレート取り出し装置６０が、シーリングプレートの中央部を吸引する吸引パッド６２と、シーリングプレート３６を吸引パッド６２による吸引部以外の部分で押す突起６４とを備えているので、吸引パッド６２と突起６４とで、取り出されるシーリングプレート３６をアーチ状に湾曲させることができ、取り出されるシーリングプレート３６とそれに隣接するシーリングプレート３６との間に空気層６３を形成することができる。空気層６３の形成によって、シーリングプレート束６１から（２枚取り出しをすることなく）確実に１枚づつシーリングプレート３６を分離し、取り出すことができる。
【００３５】
〔実施例２〕−−−図１３〜図１６
〔実施例２に係るシーリングプレート３６の取り出し方法、２枚取り出しの場合の供給停止を含む〕
本発明の実施例２の燃料電池シーリングプレート３６の取り出し方法では、シーリングプレート３６を取り出した後燃料電池に組付ける前に、取り出されたシーリングプレート３６を両側から吸着し、２枚取り出しを検出したときに燃料電池の組み付け工程８０へのシーリングプレート３６の搬送を停止する。
【００３６】
さらに詳しくは、図１３〜図１５に示すように、シーリングプレート３６を取り出した後燃料電池に組付ける前に、シーリングプレート位置決めステーション６５（位置決めプレート６６によりシーリングプレート３６の長手方向および／または幅方向の位置決めをするステーション）において、シーリングプレート束６１から取り出されて位置決めステーション６５に搬送されてきたシーリングプレート３６を吸着パッド６２と吸着プレート６７によりシーリングプレート３６の両側から（たとえば、上下から、ただし、水平方向両側からでもよい）吸着し、２枚取り出しの場合と１枚取り出しの場合で、吸着パッド６２および／または吸着プレート６７の吸着が異なることを利用して、２枚取り出しを検出したときに燃料電池の組み立て工程８０へのシーリングプレート３６の搬送を停止する。通常は、吸着プレート６７の吸着力を強くしておき、吸着パッド６２の吸着がＯＮすれば、２枚取り出したとして、シーリングプレート３６の次工程（燃料電池への組み立て工程８０）への搬送、供給を止める。
【００３７】
図１６は、２枚取り出し防止ステップを含む燃料電池シーリングプレートの取り出し方法の工程の流れの一例を示している。
図１６において、ステップ１０１において、シーリングプレート３６をシーリングプレート束６１から１枚取り出すことを開始する。ステップ１０２ではシーリングプレート３６に凸部３９をつけておいて２枚取り出しを防止し、ステップ１０３ではシーリングプレート３６をアーチ状にして取り出すことにより２枚取り出しを防止する。ステップ１０２とステップ１０３のどちらによってもよい。ついで、２枚取り出しを防止するためのルーチンのためのステップ１０４に進む。２枚取り出し防止ルーチンでは、ステップ１０５で、位置決めステーション６５の吸着プレート６７上にシーリングプレート３６を置く。ステップ１０６に進み、取り出しツールである吸着パッド６２と吸着プレート６７を共に吸着ＯＮにする。ステップ１０７に進み、取り出しツールである吸着パッド６２を持ち上げる。ステップ１０８に進み、取り出しツールである吸着パッド６２の吸着圧を見てワーク（２枚目のシーリングプレート）の有無を確認する。
【００３８】
ワーク無しの場合はステップ１０８からステップ１０９に進み、ステップ１０９でワーク無し（２枚目のシーリングプレート無し）を確認した後、ステップ１１０で吸着パッド６２は次の動作（シーリングプレートの燃料電池への組み立て工程８０への搬送、供給）を行い、ステップ１１１で完了して、元のステップ１０１に戻りつぎのワークの取り出しを始める。
ワーク有りの場合はステップ１０８からステップ１１２に進み、ステップ１１２でワーク有り（２枚目のシーリングプレート有り）を確認した後、ステップ１１３で不良発生（ＮＧ）を確認し、ステップ１１４で２枚目のシーリングプレート１３を撥ねだすなどの異常処置を行った後、元のステップ１０１に戻りつぎのワークの取り出しを始める。
【００３９】
本発明の実施例２の燃料電池シーリングプレート３６の取り出し方法によれば、取り出されたシーリングプレート３６を両側から吸着するので、２枚取り出しをしたときの両側の吸着圧力が、１枚取り出しの場合の吸着圧力に比べて、異なり、それを検出して、取り出されたシーリングプレートの次工程への搬送、供給を止めることができる。これによって、シーリングプレート３６の誤組み付けを防止することができる。
【００４０】
〔実施例２に係るシーリングプレート３６の取り出し装置〕
本発明の実施例２の、シーリングプレートの取り出し方法の実施に直接用いる燃料電池シーリングプレートの取り出し装置６０は、シーリングプレート束６１からシーリングプレート３６を取り出した後で、燃料電池に組み付けられる前の、シーリングプレート３６の搬送経路に設けられ、シーリングプレート束６１から取り出されたシーリングプレート３６を両側（たとえば、上下から）から吸着する、吸着プレート６７と吸着パッド６２とを備えた燃料電池シーリングプレートの２枚取り防止装置を含む。
【００４１】
本発明の実施例２の燃料電池シーリングプレートの取り出し装置６０によれば、吸着プレート６７と吸着パッド６２とを備えているので、シーリングプレート束６１から取り出されたシーリングプレート３６を両側から（たとえば、上下から）吸着することにより、２枚取りした場合にそれを検出することができ、シーリングプレート３６の次工程（燃料電池組み立て工程８０）への搬送、供給を止めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の実施例１の燃料電池シーリングプレートの平面図である。
【図２】本発明の実施例１の燃料電池シーリングプレートの正面図である。
【図３】本発明の実施例１の燃料電池シーリングプレートの側面図である。
【図４】本発明の実施例１の燃料電池シーリングプレート束の側面図である。
【図５】本発明の実施例１の燃料電池シーリングプレートをセルに装着した状態でのセルの一部の断面図である。
【図６】本発明の実施例１の燃料電池シーリングプレートで凸部を複数形成した場合のシーリングプレートの平面図である。
【図７】本発明の実施例１の燃料電池シーリングプレートにおいて、矩形以外の採りうる凸部の平面形状を１つのシーリングプレートにまとめて示したシーリングプレートの平面図である。
【図８】本発明の実施例１の燃料電池シーリングプレートにおいて、採りうる凸部の断面形状の１つとして円弧の場合を示したシーリングプレートの一部の断面図である。
【図９】本発明の実施例１の燃料電池シーリングプレートにおいて、採りうる凸部の断面形状の１つとして三角形の場合を示したシーリングプレートの一部の断面図である。
【図１０】本発明の実施例１の燃料電池シーリングプレートにおいて、凸部がシーリングプレートのガス流路溝対向面と反対側面に設けられた場合の、シーリングプレートの正面図である。
【図１１】従来の燃料電池シーリングプレートを積層したシーリングプレート束の斜視図（矢印の左側）と本発明の実施例１の燃料電池シーリングプレートを積層したシーリングプレート束の斜視図（矢印の右側）である。
【図１２】従来のシーリングプレート取り出し装置の正面図（矢印の左側）と参考例の燃料電池シーリングプレートの取り出し方法を実施しているシーリングプレート取り出し装置の正面図（矢印の右側）である。
【図１３】本発明の実施例２の燃料電池シーリングプレートの取り出し方法を実施しているシーリングプレート取り出し装置の正面図である。
【図１４】本発明の実施例２の燃料電池シーリングプレート取り出し装置の２枚取り出し防止装置部分の正面図である。
【図１５】本発明の実施例２の燃料電池シーリングプレートの取り出し方法のブロック工程図である。
【図１６】本発明の実施例２の燃料電池シーリングプレートの取り出し方法のフローチャートである。
【図１７】本発明が適用される燃料電池スタックの側面図である。
【図１８】図１７の一部の拡大断面図である。
【図１９】図１７のセルの正面図である。
【符号の説明】
【００４３】
１０ （固体高分子電解質型）燃料電池
１１ 電解質膜
１３、１６ 拡散層
１４ アノード
１７ カソード
１８ セパレータ
１９ セル
２０ ターミナル
２１ インシュレータ
２２ エンドプレート
２３ 燃料電池スタック
２４ 締結部材（テンションプレート）
２５ ボルト
２６ 冷媒流路（冷却水流路）
２７ 燃料ガス流路
２８ 酸化ガス流路
２９ 冷媒マニホールド
３０ 燃料ガスマニホールド
３１ 酸化ガスマニホールド
３２ 第１のシール部材
３３ 第２のシール部材
３４ ガス導入搬出通路
３５ ガス流路溝
３６ シーリングプレート
３７ 段差（セパレータの）
３８ 段差（シーリングプレートの）
３９ 凸部
４０、４１ シーリングプレートの面
５１ 発電領域
５２ 非発電領域
６０ シーリングプレート取り出し装置
６１ シーリングプレート束
６２ 吸着パッド
６３ 空気層
６４ 突起
６５ 位置決めステーション
６６ 位置決めプレート
６７ 吸着プレート
８０ 燃料電池組み立て工程
【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料電池セパレータのガス導入排出通路のガス流路溝を覆うようにガス導入排出通路に組み付けられるシーリングプレートを、シーリングプレートの束から隣接シーリングプレート間に空気層が存在する状態で１枚づつ取り出す第１の工程と、
前記第１の工程と該第１の工程で取り出されたシーリングプレートを燃料電池に組み付ける工程との間に設けられ、前記第１の工程で取り出されたシーリングプレートを吸着プレート上に置きついで吸着プレートと吸着パッドで両面側から吸着し、２枚取り出しを検出したときに燃料電池組み立て工程へのシーリングプレートの搬送を停止する、第２の工程と、
を備え、
前記第１の工程で隣接シーリングプレート間に空気層が存在する状態とするのに、各シーリングプレートの少なくとも一面の、燃料電池のシーリングプレート装着部位におけるガス流れ方向と直交する方向の一部に、凸部を形成しておく、
燃料電池シーリングプレートの取り出し方法。
【請求項２】
前記シーリングプレートは樹脂製である請求項１記載の燃料電池シーリングプレートの取り出し方法。
【請求項３】
燃料電池セパレータのガス導入排出通路のガス流路溝を覆うようにガス導入排出通路に組み付けられるシーリングプレートを、シーリングプレートの束から隣接シーリングプレート間に空気層が存在する状態で１枚づつ取り出す第１の工程と、
前記第１の工程と該第１の工程で取り出されたシーリングプレートを燃料電池に組み付ける工程との間に設けられ、前記第１の工程で取り出されたシーリングプレートを吸着プレート上に置きついで吸着プレートと吸着パッドで両面側から吸着し、２枚取り出しを検出したときに燃料電池組み立て工程へのシーリングプレートの搬送を停止する、第２の工程と、
を備えた燃料電池シーリングプレートの取り出し方法に直接使用される燃料電池シーリングプレートであって、
シーリングプレートの少なくとも一面の、燃料電池のシーリングプレート装着部位におけるガス流れ方向と直交する方向の一部に、凸部を有する燃料電池シーリングプレート。
【請求項４】
シーリングプレートが燃料電池に組み付けられた時に、シーリングプレートの前記凸部がセパレータのガス導入排出通路のガス流路溝に収容されるように、前記凸部の、シーリングプレートにおける位置と幅と高さが設定されている請求項３記載の燃料電池シーリングプレート。
【請求項５】
前記シーリングプレートの前記凸部の幅は前記ガス流路溝の幅とほぼ等しい請求項４記載の燃料電池シーリングプレート。
【請求項６】
前記シーリングプレートは樹脂製である請求項３〜請求項５の何れか１項に記載の燃料電池シーリングプレート。
【請求項７】
前記凸部が、シーリングプレートの、燃料電池に組付けられた時における、セパレータのガス導入排出通路のガス流路溝の底面に対向する面と反対側の面に形成されている請求項３記載のシーリングプレート。
【請求項１】
燃料電池セパレータのガス導入排出通路のガス流路溝を覆うようにガス導入排出通路に組み付けられるシーリングプレートを、シーリングプレートの束から隣接シーリングプレート間に空気層が存在する状態で１枚づつ取り出す第１の工程と、
前記第１の工程と該第１の工程で取り出されたシーリングプレートを燃料電池に組み付ける工程との間に設けられ、前記第１の工程で取り出されたシーリングプレートを吸着プレート上に置きついで吸着プレートと吸着パッドで両面側から吸着し、２枚取り出しを検出したときに燃料電池組み立て工程へのシーリングプレートの搬送を停止する、第２の工程と、
を備え、
前記第１の工程で隣接シーリングプレート間に空気層が存在する状態とするのに、各シーリングプレートの少なくとも一面の、燃料電池のシーリングプレート装着部位におけるガス流れ方向と直交する方向の一部に、凸部を形成しておく、
燃料電池シーリングプレートの取り出し方法。
【請求項２】
前記シーリングプレートは樹脂製である請求項１記載の燃料電池シーリングプレートの取り出し方法。
【請求項３】
燃料電池セパレータのガス導入排出通路のガス流路溝を覆うようにガス導入排出通路に組み付けられるシーリングプレートを、シーリングプレートの束から隣接シーリングプレート間に空気層が存在する状態で１枚づつ取り出す第１の工程と、
前記第１の工程と該第１の工程で取り出されたシーリングプレートを燃料電池に組み付ける工程との間に設けられ、前記第１の工程で取り出されたシーリングプレートを吸着プレート上に置きついで吸着プレートと吸着パッドで両面側から吸着し、２枚取り出しを検出したときに燃料電池組み立て工程へのシーリングプレートの搬送を停止する、第２の工程と、
を備えた燃料電池シーリングプレートの取り出し方法に直接使用される燃料電池シーリングプレートであって、
シーリングプレートの少なくとも一面の、燃料電池のシーリングプレート装着部位におけるガス流れ方向と直交する方向の一部に、凸部を有する燃料電池シーリングプレート。
【請求項４】
シーリングプレートが燃料電池に組み付けられた時に、シーリングプレートの前記凸部がセパレータのガス導入排出通路のガス流路溝に収容されるように、前記凸部の、シーリングプレートにおける位置と幅と高さが設定されている請求項３記載の燃料電池シーリングプレート。
【請求項５】
前記シーリングプレートの前記凸部の幅は前記ガス流路溝の幅とほぼ等しい請求項４記載の燃料電池シーリングプレート。
【請求項６】
前記シーリングプレートは樹脂製である請求項３〜請求項５の何れか１項に記載の燃料電池シーリングプレート。
【請求項７】
前記凸部が、シーリングプレートの、燃料電池に組付けられた時における、セパレータのガス導入排出通路のガス流路溝の底面に対向する面と反対側の面に形成されている請求項３記載のシーリングプレート。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【公開番号】特開２０１２−１４６６７９（Ｐ２０１２−１４６６７９Ａ）
【公開日】平成２４年８月２日（２０１２．８．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１２−７３９９１（Ｐ２０１２−７３９９１）
【出願日】平成２４年３月２８日（２０１２．３．２８）
【分割の表示】特願２００６−１０８７３５（Ｐ２００６−１０８７３５）の分割
【原出願日】平成１８年４月１１日（２００６．４．１１）
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年８月２日（２０１２．８．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２４年３月２８日（２０１２．３．２８）
【分割の表示】特願２００６−１０８７３５（Ｐ２００６−１０８７３５）の分割
【原出願日】平成１８年４月１１日（２００６．４．１１）
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【Ｆターム（参考）】
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