画像形成装置及びクリーニングブレードの清掃方法
【課題】通常の記録動作を行いながら生産性を落とさず清掃カスを効果的に除去でき、清掃用の消耗部品の補充・交換が不要で装置を止めること無く安定したクリーニング性能維持が可能なインクジェット記録装置及びクリーニングブレードの清掃方法を提供する。
【解決手段】インクジェット記録装置１０は、転写部２６の下流側に中間転写ベルト１２にクリーニングブレード５２の清掃領域（穴部９２）と、当該清掃領域から清掃カスを除去する清掃カス回収部３２と、を備えている。清掃領域には貫通穴、凹穴、凹溝、凹段差等の清掃構造が設けられている。清掃領域が清掃カス回収部３２の処理領域に移動すると、清掃構造内のカスの押し出し、エア吹き付け、洗浄液の噴射等の処理によって清掃領域からカスが除去される。
【解決手段】インクジェット記録装置１０は、転写部２６の下流側に中間転写ベルト１２にクリーニングブレード５２の清掃領域（穴部９２）と、当該清掃領域から清掃カスを除去する清掃カス回収部３２と、を備えている。清掃領域には貫通穴、凹穴、凹溝、凹段差等の清掃構造が設けられている。清掃領域が清掃カス回収部３２の処理領域に移動すると、清掃構造内のカスの押し出し、エア吹き付け、洗浄液の噴射等の処理によって清掃領域からカスが除去される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は画像形成装置及びクリーニングブレードの清掃方法に係り、特に、中間転写方式のインクジェット記録装置における中間転写体（ベルトやドラムなど）を清掃するブレードのクリーニング性能を維持・回復するのに好適な清掃技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット記録装置の中間転写体や記録紙の搬送ベルトに付着したインクやその他処理液などの清掃手段としてクリーニングブレード（単に「ブレード」と呼ぶ場合もある）を用いる事は広く知られている。しかしブレードに清掃カスが付着してしまうとクリーニング性能が劣化し画像乱れや転写不良が生じてしまう。このような課題に対し、従来はブレードの汚れをさまざまな方法で定期的に除去している（特許文献１〜４）。
【０００３】
特許文献１は、ブレードをベルト搬送方向の垂直方向に移動させて搬送ベルトをクリーニングする構成を採用するとともに、搬送ベルトの幅方向の一端に吸収部材（スポンジ等）を備え、ベルト幅方向へのブレード移動によって当該ブレードに付着したインク（付着物）を吸収部材で除去する方法を開示している。
【０００４】
特許文献２は、回転体周面に複数のブレードが取り付けられ、搬送ベルトの回転と逆回転させながらベルト上のインクを掻き取るとともに、ベルトに接触していないブレードの先端をインク吸収体（ワイピング部材）に摺接することにより、ブレード付着物を除去する構成を開示している。
【０００５】
特許文献３は、印刷終了後、ゴムブレードを搬送ベルトから退避させ、該搬送ベルトを逆回転させる事でブレードのベルト接触面に溜まった液体（汚れカス）を搬送ベルトで上流側へと運び、洗浄液塗布に使用しているウェップで拭き取る構成を開示している。
【０００６】
特許文献４は、回転軸の周面にブレードが取り付けられ、ブレードの回転軌道軌跡上でかつ搬送ベルトの下方にインク吸収体を配置した構造を備え、印刷後にブレードを回転させてベルトから離間させるとともに、回転先にあるインク吸収体にブレード先端部を接触させることによりブレードに付着したインク（カス）を除去する構成を開示している。
【特許文献１】特開２００６−２０６２７９号公報
【特許文献２】特開２００６−２５６８４０号公報
【特許文献３】特開２００６−２６４８９３号公報
【特許文献４】特開２００７−７６８６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
近年インクジェットプリンターの高画質化が進み、特に業務用印刷分野では中間転写体に色材凝集反応剤として、さまざまな処理液や紛体を塗布する事で高精細化の工夫をしている。そのためクリーニングブレードにはインクカスだけでなく、多量の色材凝集反応剤が付着してしまい、ブレード清掃を頻繁に(例えば印刷１０枚に1回)行う必要性が出てきた。
【０００８】
しかしながら特許文献１の技術では、短いブレードをベルト搬送と垂直方向に動かして記録ヘッドのパージインクを掻き取る機構なので、ベルト全面に付いた処理液を常に清掃する場合には構造上使用できない。
【０００９】
特許文献２，４はブレードに付着したインクカスをウェップ材で拭き取るので、カス量が多いと頻繁にウェップ材を交換しなければならず、その間印刷を中断する必要がある。
【００１０】
また、特許文献３，４に記載の技術は、通常印刷時とは異なった制御が必要となり、印刷ジョブ毎や、一日に数回レベルでは問題にならないが、１０枚毎に行うとなると生産性に大きく効いてくる。
【００１１】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、通常の記録動作を行いながら、生産性を落とさずブレード付着物（清掃カス）を効果的に除去でき、清掃用の消耗部品の補充・交換が不要で装置を止めること無く安定したクリーニング性能維持が可能な画像形成装置及びクリーニングブレードの清掃方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は前記目的を達成するために、インクを打滴するヘッドと、前記ヘッドから打滴されたインクによって１次画像が形成される中間転写体と、前記中間転写体を所定の搬送方向に搬送する搬送手段と、前記中間転写体に形成された１次画像を記録媒体に転写記録する転写手段と、前記転写記録後の前記中間転写体の１次画像が形成される画像形成面をクリーニングするクリーニングブレードと、を備え、前記中間転写体は、前記画像形成面に前記クリーニングブレードと接触させて前記クリーニングブレードに付着した清掃カスを除去する構造が設けられたブレード清掃領域を有することを特徴とする。
【００１３】
本発明によれば、１次画像が形成される中間転写体にクリーニングブレードに付着した清掃カスを除去する構造が形成されたブレード清掃領域を設けたので、当該ブレード清掃領域がクリーニングブレードの上を通過するたびにクリーニングブレードが確実に清掃される。また、シンプルで安価な構造であり、故障しにくい構造といえる。
【００１４】
更に、通常の画像形成（画像記録）を中断することなく、中間転写体の清掃及びクリーニングブレードの清掃が行われるので、生産性を落とすことがない。
【００１５】
中間転写体は、複数の張架ローラに巻き掛けられた無端状のベルト部材を適用してもよいし、ドラム形状を有する部材を適用してもよい。
【００１６】
ブレード清掃領域（清掃カスを除去する構造、凹凸構造）は、中間転写体の少なくとも１か所に設けられていればよい。また、ブレード清掃領域と描画領域との間には非描画領域を設ける態様が好ましい。即ち、中間転写体の搬送方向下流側から描画領域、非描画領域、ブレード清掃領域の順に配置する態様が好ましい。なお、ブレード清掃領域を複数備える態様では、中間転写体の搬送方向下流側から描画領域、非描画領域、ブレード清掃領域、非描画領域、描画領域、非描画領域、ブレード清掃領域、…、といった配置が好ましい。
【００１７】
インクと反応するとインクを凝集（または不溶化）させる処理液を中間転写体上に付与した後に、ヘッドからインクを打滴するように構成してもよい。即ち、ヘッドの中間転写体搬送方向上流側に処理液付与手段を備える構成も可能である。
【００１８】
転写手段は、転写時における記録媒体や１次画像（中間転写体）の温度を所定の転写温度に調整する温度調整手段と、記録媒体と中間転写体に付与する押圧を調整する押圧調整手段と、を含む態様が好ましい。例えば、中間転写体をはさんで対向するローラ対を備え、一方のローラにヒータ等の温度調節手段を含み、他方のローラを移動可能に構成して他方のローラを移動させて記録媒体と中間転写体に付与する押圧を調整する。
【００１９】
請求項２に記載の発明は、請求項１記載の画像形成装置の一態様に係り、前記ブレード清掃領域は、前記クリーニングブレードの前記中間転写体の搬送方向と直交する方向の長さにわたって設けられた貫通穴、凹穴、凹溝及び凸段差のうち少なくとも何れか１つの構造が設けられ、前記搬送手段によって前記中間転写体を搬送させながら前記清掃カスを除去する構造によって前記クリーニングブレードに付着した清掃カスをはぎ取ることを特徴とする。
【００２０】
請求項２に記載の発明によれば、ブレード清掃領域に貫通穴、凹穴、凹溝及び凸段差のうち少なくとも何れか１つ清掃カスを除去する構造を形成することで、これらの清掃カスを除去する構造とクリーニングブレードを接触させて、クリーニングブレードに付着したインク等の清掃カスを確実に除去できる。
【００２１】
清掃カスを除去する構造は、ブレード清掃領域に全域にわたって異なる形状（大きさ）の凹凸を複数配置する態様が好ましい。また、貫通穴、凹穴及び凹溝の総容積はクリーニングブレードから除去する清掃カスの総体積の２倍以上とする態様が好ましい。
【００２２】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２記載の画像形成装置の一態様に係り、前記クリーニングブレードの前記搬送手段の搬送方向下流側に、前記ブレード清掃領域に溜まった清掃カスを回収する清掃カス回収手段を備えたことを特徴とする。
【００２３】
請求項３に記載の発明によれば、クリーニングブレードの前記搬送手段の搬送方向下流側に設けられた清掃カス回収手段によって、クリーニングブレードから除去した清掃カスを回収するように構成したので、クリーニングブレードを清掃する際にブレード清掃領域は常に清掃された状態となり、ブレード清掃領域からクリーニングブレードに清掃カスが再付着することが防止される。
【００２４】
請求項４に記載の発明は、請求項１、２又は３記載の画像形成装置の一態様に係り、前記クリーニングブレードに付着した清掃カスの除去時には、前記中間転写体の前記画像形成面に対する前記クリーニングブレードの角度を前記画像形成面と水平もしくは前記画像形成面に対して水平以内になるように前記クリーニングブレードを傾ける角度変更手段を備えたことを特徴とする。
【００２５】
請求項４に記載の発明によれば、クリーニングブレードの清掃時にはクリーニングブレードを寝かせることで、クリーニングブレードに付着した清掃カスを除去しやすくなる。一方、中間転写体の清掃時にはクリーニングブレードを立たせることで、中間転写体に付着した清掃カスを除去しやすくなる。
【００２６】
クリーニングブレードを傾ける角度は、水平（中間転写体の画像形成面とクリーニングブレードが略平行の状態）でもよいし、中間転写体の画像形成面の水平面よりもクリーニングブレードの先端部が上側に位置する水平以内としてもよい。
【００２７】
請求項５に記載の発明は、請求項４記載の画像形成装置の一態様に係り、前記中間転写体の搬送経路上における前記ブレード清掃領域の位置を検出する位置検出手段を備え、前記角度変更手段は、前記位置検出手段の検出結果に基づいて、前記ブレード清掃領域が前記クリーニングブレードによるクリーニング領域に位置するタイミングに合わせて前記クリーニングブレードを傾けることを特徴とする。
【００２８】
請求項５に記載の発明によれば、ブレード清掃領域及び描画領域がクリーニングブレードの位置に来るタイミングに合わせてクリーニングブレードの角度を変更することで、好ましい中間転写体の清掃及びクリーニングブレードの清掃が行われる。
【００２９】
請求項６に記載の発明は、請求項３、４又は５記載の画像形成装置の一態様に係り、前記ブレード清掃領域は、前記クリーニングブレードの前記中間転写体の搬送方向と直交する方向の長さにわたって設けられた貫通穴を少なくとも含む清掃カスを除去する構造が設けられ、前記清掃カス回収手段は、前記貫通穴の中に挿入可能な凸形状が設けられるとともに、前記中間転写体の前記画像形成面の反対側から前記貫通穴に前記凸形状を挿入して前記貫通穴内の清掃カスを押し出す押出部材を含むことを特徴とする。
【００３０】
請求項６に記載の発明によれば、清掃カスを除去する構造（凹凸構造）に貫通穴を少なくとも含む態様において、簡素な構成で貫通穴内の清掃カスを除去することができる。
【００３１】
押出部材は、中間転写体の幅（搬送方向と直交する方向に長さ）に対応する長さを有するローラの表面に貫通穴の配置に対応する凸形状が形成される態様が好ましい。また、該ローラが１周すると、ブレード清掃領域のすべての貫通穴に少なくとも１つの凸形状が入るように凸形状の配置、形状（サイズ）を決めるとよい。
【００３２】
更に、凸形状は貫通穴の穴径よりも小さくすることで、貫通穴に凸形状が入りやすくなり好ましい。
【００３３】
請求項７に記載の発明は、請求項６記載の画像形成装置の一態様に係り、前記清掃カス回収手段は、前記中間転写体の前記画像形成面の反対側から前記貫通穴にエアを吹き付けて前記貫通穴内の清掃カスを吹き飛ばすエア噴出手段を含むことを特徴とする。
【００３４】
請求項７に記載の発明によれば、エアによって貫通穴内の清掃カスを吹き飛ばすので、貫通穴のメンテナンスをする際の消耗部品が不要である。
【００３５】
請求項８に記載の発明は、請求項７記載の画像形成装置の一態様に係り、前記清掃カス回収手段による清掃カス回収後の前記貫通穴の穴詰まりの有無を検出する穴詰まり検出手段と、前記穴詰まり検出手段によって前記貫通穴の穴詰まりが検出されると、穴詰まりが検出された前記貫通穴を前記清掃カス回収手段の位置に移動させるとともに、前記中間転写対の搬送速度が通常の画像記録時よりも小さくなるように前記搬送手段を制御する搬送制御手段と、前記貫通穴に吹き付けるエアの圧力を通常よりも大きくするよう前記エア噴射手段を制御するエア噴射制御手段と、を備えたことを特徴とする。
【００３６】
請求項８に記載の発明によれば、貫通穴の穴詰まりを確実に回避して、好ましいクリーニングブレードの清掃が行われる。
【００３７】
穴詰まりが検出されたときには、通常印刷を一時中断し、穴詰まりが解消した後に中断中の印刷を再開するように構成する態様が好ましい。
【００３８】
請求項９に記載の発明は、請求項３、４又は５記載の画像形成装置の一態様に係り、前記ブレード清掃領域は、前記クリーニングブレードの前記中間転写体の搬送方向と直交する方向の長さにわたって設けられた凹穴及び凹溝のうち少なくとも何れか１つを含む清掃カスを除去する構造が設けられ、前記清掃カス回収手段は、前記中間転写体の前記画像形成面と反対側から前記中間転写体を押圧して前記清掃カスを除去する構造内の清掃カスを押し出す押出部材を備えたことを特徴とする。
【００３９】
請求項９に記載の発明によれば、中間転写体に貫通穴を形成できない場合には、清掃カスを除去する構造として非貫通の凹穴及び凹溝の一方または両方を形成することで、貫通穴と同様にクリーニングブレードを清掃することが可能である。
【００４０】
中間転写体に無端状ベルトを適用する態様では、押出部材にローラを適用すると、当該ローラの曲率によって凹穴（凹溝）の開口部が広げられ、凹穴（凹溝）内の清掃カスを除去しやすくなる。
【００４１】
請求項１０に記載の発明は、請求項９記載の画像形成装置の一態様に係り、前記中間転写体の前記清掃カスを除去する構造の反対側に前記清掃カスを除去する構造の形状に対応する凸突起が設けられ、前記押出部材は前記凸突起を押圧して前記清掃カスを除去する構造内の清掃カスを押し出すことを特徴とする。
【００４２】
請求項１０に記載の発明によれば、凹穴（凹溝）に対応して設けられた凸突起を押出部材が押すことで、凹穴（凹溝）内の清掃カスをより浮き出させることが可能である。
【００４３】
中間転写体の凸突起が設けられる面には、中間転写体の強度を保つため支持部材（バックシート）を備え、当該支持部材は凸突起が設けられる領域が切り抜かれる構造とし、更に、凸突起の高さは支持部材の厚みと同一か、支持部材の厚みよりも小さくすることが好ましい。即ち、支持部材は、凸突起が形成されている領域に対応して、押出部材が入るように切り抜かれている構造とする態様が好ましい。
【００４４】
請求項１１に記載の発明は、請求項９又は１０記載の画像形成装置の一態様に係り、前記清掃カス回収手段は、前記清掃カスを除去する構造に洗浄液を噴射して前記清掃カスを除去する構造に付着した清掃カスを洗い流す洗浄液噴射手段を備えたことを特徴とする。
【００４５】
請求項１１に記載の発明によれば、クリーニングブレードから除去した清掃カスを拭き取るのではなく洗浄液を用いて洗い流すので、拭き取り部材の交換が不要である。
【００４６】
請求項１２に記載の発明は、請求項１１記載の画像形成装置の一態様に係り、前前記清掃カス回収手段は、前記清掃カスを除去する構造に付着した洗浄液及び前記清掃カスを除去する構造の周辺に付着した洗浄液を除去する洗浄液除去手段を備えたことを特徴とする。
【００４７】
請求項１２に記載の発明によれば、清掃カスを洗い流す際に用いた洗浄液は洗浄液除去手段によって除去されるので、次の画像形成に対して洗浄液が影響を与えることがない。
【００４８】
洗浄液除去手段には、中間転写体に接触して洗浄液を吸収除去する吸収部材を適用する態様が好ましい。
【００４９】
請求項１３に記載の発明は、請求項１２記載の画像形成装置の一態様に係り、前記清掃カス回収手段は、前記位置検出手段の検出結果に基づいて、前記ブレード清掃領域が前記洗浄液噴射手段による洗浄液噴射領域に位置するタイミングに合わせて洗浄液を噴射するとともに、前記ブレード清掃領域が前記洗浄液除去手段による洗浄液除去領域に位置するタイミングに合わせて洗浄液の除去を行うように前記洗浄液噴射手段及び前記洗浄液除去手段を制御する洗浄制御手段を備えたことを特徴とする。
【００５０】
請求項１３に記載の発明によれば、中間転写体の移動に合わせて洗浄液噴射手段及び洗浄液除去手段を動作させるので、洗浄液の消費が抑制されるとともに洗浄液除去手段の消耗（磨耗）が抑制され、洗浄液噴射手段及び洗浄液除去手段の動作による中間転写体の移動への影響（画像形成、転写記録への影響）を最小限にとどめることが可能となる。
【００５１】
請求項１４に記載の発明は、請求項１乃至５のうち何れか１項に記載の画像形成装置の一態様に係り、前記ブレード清掃領域は、前記クリーニングブレードの前記中間転写体の搬送方向と直交する方向の長さにわたって設けられた凸段差を少なくとも含む清掃カスを除去する構造が設けられ、前記清掃カス回収手段は、前記清掃カスを除去する構造に洗浄液を噴射して前記清掃カスを除去する構造に付着した清掃カスを洗い流す洗浄液噴射手段を備えたことを特徴とする。
【００５２】
請求項１４に記載の発明によれば、凸段差によってクリーニングブレードから除去された清掃カスを洗い流すことができ、凸段差が他の部材に接触しても、当該他の部材に清掃カスが付着しない。
【００５３】
凸段差は、中間転写体の移動方向に直交する方向の幅にわたる長さを有していてもよいし、中間転写体の移動方向に直交する方向の幅に満たない長さのものを複数組み合わせて中間転写体の移動方向に直交する方向の幅にわたる長さに対応してもよい。
【００５４】
凸段差が中間転写体の搬送経路周辺の各部（例えば、転写ローラ）を通過する際に、当該各部が凸段差と接触しないように、各部を移動させる移動手段を備える態様が好ましい。
【００５５】
また、本発明は、ヘッドから中間転写体にインクを打滴して前記中間転写体に１次画像を形成した後に、前記１次画像を記録媒体に転写する画像形成装置において前記中間転写体をクリーニングするクリーニングブレードの清掃方法であって、前記中間転写体の前記画像形成面に清掃カスを除去する構造が設けられたブレード清掃領域と、前記クリーニングブレードと、を接触させて、前記クリーニングブレードに付着した清掃カスを除去することを特徴とするクリーニングブレードの清掃方法を提供する。
【発明の効果】
【００５６】
本発明によれば、１次画像が形成される中間転写体にクリーニングブレードに付着した清掃カスを除去するブレード清掃領域を設けたので、当該ブレード清掃領域がクリーニングブレードの上を通過するたびにクリーニングブレードが確実に清掃される。また、シンプルで安価な構造であり、故障しにくい構造といえる。更に、通常の画像形成（画像記録）を中断することなく、中間転写体の清掃及びクリーニングブレードの清掃が行われるので、生産性を落とすことがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５７】
以下添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について詳説する。
【００５８】
〔第１の実施形態〕
図１は本発明の第１実施形態に係るインクジェット記録装置の概略構成図である。本実施形態のインクジェット記録装置１０は、非浸透媒体たる中間転写ベルト１２上に画像(１次画像)を記録した後に、普通紙等の記録媒体１４に転写を行って本画像（２次画像）を形成する転写方式が適用された記録装置であり、主な構成要素として、中間転写ベルト１２に対して凝集処理剤（以後、本実施形態において、単に「処理液」という場合もある）を付与する処理液塗布部１６と、中間転写ベルト１２上に付与された処理液の乾燥を行うための乾燥部１８と、中間転写ベルト１２に対して複数色のインクを付与する印字部（インク打滴部）２２と、中間転写ベルト１２上に形成されたインク画像を記録媒体１４に対して転写を行う転写部２６と、中間転写ベルト１２を清掃するクリーニング部３０と、清掃カス（以下、単に「カス」という。）を回収するための清掃カス回収部３２（図１中、２点破線で囲んでで図示）を備えて構成される。
【００５９】
本例に用いる処理液及びインクの組成については後で詳説するが、処理液はインクに含有される着色材を凝集させる作用を有する酸性液である。インクはイエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｋ）の各色の着色材（顔料）を含有する着色インクである。
【００６０】
中間転写ベルト１２には無端状ベルトが適用される。この中間転写ベルト１２は複数のローラ（図１では２つの張架ローラ３４Ａ、３４Ｂとヒートローラ３６を図示したが、ベルトの巻き掛け形態は本例に限定されない）に巻き掛けられた構造を有し、張架ローラ３４Ａ、３４Ｂ及びヒートローラ３６の少なくとも１つにモータ（図１中不図示、図７に符号１８８として図示）の動力が伝達されることにより、中間転写ベルト１２は、図１において反時計回り方向（矢印Ａで示す方向）に駆動される。
【００６１】
中間転写ベルト１２は、印字部２２と対向する表面（画像形成面）１２Ａの少なくとも１次画像が形成される描画エリア（図１中不図示、図１０に符号１１８で図示）について、樹脂、金属やゴムなどのインク液滴が浸透しない非浸透性を有している。また、中間転写ベルト１２の少なくとも描画領域は、所定の平坦性を有する水平面（フラット面）をなすように構成されている。
【００６２】
中間転写ベルト１２の画像形成面１２Ａを含む表面層に用いられる好ましい材料としては、例えば、ポリイミド系樹脂、シリコン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、フッ素系樹脂等の公知の材料が挙げられる。
【００６３】
本実施形態における中間転写ベルト１２としては、耐久性と普通紙転写性の観点からポリイミドなどの基材に表面エネルギー１５〜３０ｍＮ／ｍ（＝ｍＪ／ｍ２）程度の弾性材料を３０〜１５０μｍ程度の厚みで付与したものが望ましく、シリコンゴムやフッ素ゴム、フッ素系エラストマーなどのコーティングが好適である。
【００６４】
処理液塗布部１６は、クリーニング部３０によるクリーニング工程後の中間転写ベルト１２に下塗液となる処理液（凝集処理剤）を付与するものであり、印字部２２よりも中間転写体搬送方向上流側に配置される。
【００６５】
処理液塗布部１６には、例えば、塗布用のローラ部材としてのグラビアローラが用いられる。処理液を付着させたグラビアローラを中間転写ベルト１２に接触させながら、中間転写ベルト１２の搬送方向と逆方向にグラビアローラを回転させることにより、処理液が中間転写ベルト１２の画像形成面１２Ａに塗布される。
【００６６】
また、処理液にはインク打滴時の色材固定性と転写性の向上を目的に１〜５重量％のポリマー樹脂（微粒子）を含有しておく態様が好ましい。
【００６７】
処理液塗布部１６の下流側かつ印字部２２よりも上流側に乾燥部１８が配置される。本例の乾燥部１８は、５０〜１００℃の範囲で温度制御されるヒータが用いられている。処理液塗布部１６によって中間転写ベルト１２上に付与された処理液は、この乾燥部１８を通過することで加熱され、溶媒成分が蒸発し、乾燥する。これにより、中間転写ベルト１２の表面に固体状または半固溶状の凝集処理剤層（処理液が乾燥した薄膜層）が形成される。
【００６８】
ここでいう「固体状または半固溶状の凝集処理剤層」とは、以下に定義する含水率が０〜７０％の範囲のものを言うものとする。
【００６９】
【数１】
乾燥部１８の中間転写体搬送方向下流側かつ印字部２２よりも上流側には、図示しない冷却器を配置してもよい。例えば、この冷却器は中間転写ベルト１２の裏面側に配置される。冷却器は、所定の温度範囲に制御可能であり、乾燥部１８の加熱乾燥により凝集処理剤層が形成された中間転写ベルト１２を当該冷却器にて４０℃程度に低温化することで、中間転写ベルト１２からの輻射熱を低減し、印字部２２におけるヘッドのノズル内インクの乾燥を抑制する。
【００７０】
印字部２２は、イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、黒（Ｋ）の各インク色に対応したインクジェット方式の液体吐出ヘッド（以下「ヘッド」という。）２２Ｙ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｋを備える。
【００７１】
乾燥部１８（及び必要に応じて冷却部）を通過した中間転写ベルト１２上の凝集処理剤層に対し、印字部２２の各ヘッド２２Ｙ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｋから画像信号に応じて各色（ＹＭＣＫ）の顔料インクを吐出して凝集処理剤層の上に打滴を行う。インクには成膜性を有するポリマー樹脂（微粒子）を含有しておくことも可能であり、かかる態様の場合、転写工程や定着工程により、耐擦性や保存安定性が向上する。
【００７２】
凝集処理剤層上にインク液滴を着弾させると、飛翔エネルギーと表面エネルギーとのバランスにより、インクと凝集処理剤層との接触面が所定の面積にて着弾する。インクが凝集処理剤上に着弾した直後に凝集反応が始まるが、凝集反応はインクと凝集処理剤層との接触面から始まる。凝集反応は接触面近傍のみで起こり、インク着弾時における所定の接触面積で付着力を得た状態でインク内の色材が凝集されるため、色材移動が抑止される。
【００７３】
このインク液滴に隣接して他のインク液滴が着弾しても先に着弾したインクの色材は既に凝集化しているので後から着弾するインクとの間で色材同士が混合せず、ブリードが抑止される。なお、色材の凝集後には、分離されたインク溶媒が広がり、凝集処理剤が溶解した液体層が中間転写ベルト１２上に形成される。
【００７４】
上記のように、凝集処理剤層上に着弾したインクは凝集反応により、顔料の凝集体が形成され、溶媒と分離する。なお、顔料の凝集体と分離した溶媒（残溶媒）成分を除去する手段として、印字部２２の後段に不図示の溶媒除去ローラ（多孔質材による吸収ローラや表面に液保持用の凹凸を有するローラなど）を配置し、余剰溶媒を除去する態様も好ましい。
【００７５】
転写部２６は、ヒータ（図１中不図示、図７に複数のヒータを代表して符号１８９で図示）を有したヒートローラ３６と、これに対向して配置される加圧ニップ用の転写ローラ３８とを含んで構成される。これらヒートローラ３６と転写ローラ３８の間に中間転写ベルト１２と記録媒体１４とを挟み込み、所定の温度に加熱しながら、所定の圧力（ニップ圧）で加圧することにより、中間転写ベルト１２上に形成された１次画像を記録媒体１４に転写する構成となっている。
【００７６】
転写部２６における転写時のニップ圧を調整するための手段としては、例えば、ヒートローラ３６又は転写ローラ３８、若しくはその両方を図１の上下方向に移動させる機構（駆動手段）が挙げられる。
【００７７】
転写時のニップ圧や加熱温度（ローラ温度）については、中間転写ベルト１２の材質や、使用するインク、記録媒体の種類等の条件に応じて適切な値に制御される。なお、転写時の加熱温度を高くしすぎると、中間転写ベルト１２の変形等の問題があり、その一方、加熱温度が低すぎると転写性が悪化するという問題がある。
【００７８】
記録媒体１４の供給部（給紙部）の構成について、詳細は図示しないが、ロール紙（連続用紙）のマガジンを備える態様、或いは、ロール紙のマガジンに代えて、又はこれと併用して、カット紙が積層装填されたカセットによって用紙を供給する態様がある。ロール紙を使用する装置構成の場合、裁断用のカッターが設けられており、該カッターによってロール紙は所望のサイズにカットされる。紙幅や紙質等が異なる複数のマガジンやカセットを併設してもよい。
【００７９】
複数種類の記録媒体を利用可能な構成にした場合、メディアの種類情報を記録したバーコード或いは無線タグなどの情報記録体をマガジンに取り付け、その情報記録体の情報を所定の読取装置によって読み取ることで、使用される記録媒体の種類（メディア種）を自動的に判別し、メディア種に応じて適切なインク吐出を実現するようにインク吐出制御を行うことが好ましい。
【００８０】
本例に適用される記録媒体１４の具体例を挙げると、普通紙（上質紙、再生紙を含む）、インクジェット専用紙などの浸透性媒体、コート紙などの非浸透性又は低浸透性の媒体、裏面に粘着剤と剥離ラベルの付いたシール用紙、ＯＨＰシートなどの樹脂フィルム、金属シート、電子回路基板、布、木など様々な媒体がある。
【００８１】
転写部２６に送られた記録媒体１４は、ヒートローラ３６と転写ローラ３８によって所定の温度及び所定のニップ圧で加熱加圧され、中間転写ベルト１２上の１次画像が記録媒体１４上に転写される。転写部２６を通過した記録媒体１４（印刷物）は、剥離爪（不図示）によって中間転写ベルト１２から分離され、図示せぬ搬送手段によって機外へと排出される。図１には示さないが、印刷物の排出部には、プリントオーダー別に印刷物を集積するソーターが設けられる。
【００８２】
なお、中間転写ベルト１２から剥離した記録媒体１４（印刷物）は機外排出前に図示せぬ定着工程を通してもよい。定着部は、例えば、温度及び加圧力の調整可能な加熱ローラ対を含んで構成される。このような定着工程を付加することにより、インクに含有されるポリマー微粒子を造膜させる（画像の最表面にポリマー微粒子が溶解した薄膜が形成される）ことで、耐擦性や保管性が一段と向上する。定着工程における加熱温度は１００〜１３０℃、加圧力は２．５〜３．０ＭＰａが好ましく、添加したポリマー樹脂の温度特性（成膜温度：MFT）などに応じて最適化される。もちろん、転写部２６における転写工程において、転写性と造膜化が両立することができれば、定着部を省略する態様も可能である。
【００８３】
転写部２６による転写工程後、剥離爪による剥離部４０を通過した中間転写ベルト１２は、クリーニング部３０に到達する。
【００８４】
クリーニング部３０は、蒸留水や精製水などの水や溶媒除去ローラ等で回収した溶媒、又はこれら液体に界面活性剤などを添加した洗浄液を用いて中間転写ベルト１２の洗浄を行う手段であり、洗浄液を噴射する洗浄液噴射部５０と、中間転写ベルト１２の画像形成面１２Ａに当接して中間転写ベルト１２の画像形成面１２Ａを摺動払拭するクリーニングブレード５２を含んで構成される。また、クリーニングブレード５２が摺接する中間転写ベルト１２の裏面側にはプラテン５４が配設されている。
【００８５】
クリーニングブレード５２は、中間転写ベルト１２の幅と同等、或いは、それよりも僅かに長めに形成され（図８(b)参照）、中間転写ベルト１２の全幅を一度に掻き取ることができる。洗浄液噴射部５０から中間転写ベルト１２の表面に向けて洗浄液を噴射しながらクリーニングブレード５２で掻き取ることにより、中間転写ベルト１２をクリーニングする。なお、洗浄液の飛散防止とクリーニングブレード５２による掻き取り液の回収等のために、クリーニング部３０は容器５６で覆われている。このクリーニング部３０は、主に、記録媒体１４への画像転写終了後の中間転写ベルト１２をクリーニングする手段として機能する。
【００８６】
また、詳細は後述するが、中間転写ベルト１２の幅に対応する長さのクリーニングブレード５２に付着した清掃カスを中間転写ベルト１２によって取り除き、その取り除いた清掃カスを清掃カス回収部３２にて回収する構成となっている。
【００８７】
次に、インクジェット記録装置１０の要部の構成について更に詳説する。
【００８８】
〔印字部の構成〕
図１に示したように、印字部２２は、中間転写体搬送方向に沿って上流側から、イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、黒（Ｋ）の順に、各色に対応したヘッド２２Ｙ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｋが並んで設けられている。
【００８９】
また、インク貯蔵／装填部５８は各ヘッド２２Ｙ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｋにそれぞれ供給するインク液を各々貯蔵するインクタンクを含んで構成される。各インクタンクは所要の流路を介してそれぞれ対応するヘッドと連通されており、各ヘッドに対してそれぞれ対応するインク液を供給する。インク貯蔵／装填部５８は、タンク内の液体残量が少なくなるとその旨を報知する報知手段（表示手段、警告音発生手段）を備えるとともに、液体間の誤装填を防止するための機構を有している。
【００９０】
インク貯蔵／装填部５８の各インクタンクから各ヘッド２２Ｙ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｋにインクが供給され、各ヘッド２２Ｙ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｋから中間転写ベルト１２の画像形成面１２Ａに対してそれぞれ対応する色インクが打滴される。
【００９１】
図２は、印字部２２の平面図である。同図に示すように、各ヘッド２２Ｙ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｋは、それぞれ中間転写ベルト１２における描画領域の最大幅に対応する長さを有し、そのインク吐出面には描画領域の全幅にわたってインク吐出用のノズル（図２中不図示、図３に符号８１で図示）が複数配列されたノズル列を有するフルライン型のヘッドとなっている。各ヘッド２２Ｙ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｋは、中間転写体（中間転写ベルト）搬送方向と直交する方向に延在するように固定設置される。
【００９２】
中間転写ベルト１２の幅の全域をカバーするノズル列を有するフルライン型のヘッドを吐出液別に設ける構成によれば、中間転写ベルト１２の搬送方向（図２中、符号Ａで図示）について、中間転写ベルト１２と印字部２２を相対的に移動させる動作を１回行うだけで（即ち１回の副走査で）、中間転写ベルト１２の描画エリアに画像（１次画像）を形成することができる。これにより、中間転写体搬送方向と直交する方向（主走査方向；図３中矢印Ｍで示す方向）に往復動作するシリアル（シャトル）型ヘッドが適用される場合に比べて高速印字が可能であり、プリント生産性を向上させることができる。
【００９３】
本例では、ＹＭＣＫの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態に限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクヘッドを追加する構成も可能であり、各色ヘッドの配置順序も特に限定はない。
【００９４】
〔ヘッドの構造〕
次に、各ヘッドの構造について説明する。色別のヘッド２２Ｙ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｋの構造は共通しているので、以下、これらを代表して符号８０によってヘッドを示すものとする。
【００９５】
図３(a)はヘッド８０の構造例を示す平面透視図であり、図３(b)はその一部の拡大図である。記録媒体１４上に印字されるドットピッチを高密度化するためには、ヘッド８０におけるノズルピッチを高密度化する必要がある。本例のヘッド８０は、図３(a),(b)に示したように、インク吐出口であるノズル８１と、各ノズル８１に対応する圧力室８２等からなる複数のインク室ユニット（記録素子単位としての液滴吐出素子）８３を千鳥でマトリクス状に（２次元的に）配置させた構造を有し、これにより、ヘッド長手方向（中間転写ベルト１２の搬送方向と直交する方向）に沿って並ぶように投影される実質的なノズル間隔（投影ノズルピッチ）の高密度化を達成している。
【００９６】
中間転写ベルト１２の搬送方向（図３中矢印Ｓで図示）と略直交する主走査方向（図３中矢印Ｍで図示）に中間転写ベルト１２の描画エリアの全幅Ｗｍに対応する長さにわたり１列以上のノズル列を構成する形態は図示の例に限定されない。例えば、図３(a)の構成に代えて、図４に示すように、複数のノズル８１が２次元に配列された短尺のヘッドモジュール８０’を千鳥状に配列して繋ぎ合わせることで長尺化することにより、全体として中間転写ベルト１２の描画エリアの全幅に対応する長さのノズル列を有するラインヘッドを構成してもよい。
【００９７】
各ノズル８１に対応して設けられている圧力室８２は、その平面形状が概略正方形となっており（図３(a),(b)参照）、対角線上の両隅部の一方にノズル８１への流出口が設けられ、他方に供給インクの流入口（供給口）８４が設けられている。なお、圧力室８２の形状は、本例に限定されず、平面形状が四角形（菱形、長方形など）、五角形、六角形その他の多角形、円形、楕円形など、多様な形態があり得る。
【００９８】
図５は、ヘッド８０における記録素子単位となる１チャンネル分の液滴吐出素子（１つのノズル８１に対応したインク室ユニット）の立体的構成を示す断面図（図３(ａ) 中の５−５線に沿う断面図）である。
【００９９】
図５に示したように、各圧力室８２は供給口８４を介して共通流路８５と連通されている。共通流路８５はインク供給源たるインクタンク（不図示）と連通しており、インクタンクから供給されるインクは共通流路８５を介して各圧力室８２に供給される。
【０１００】
圧力室８２の一部の面（図５において天面）を構成している加圧板（共通電極と兼用される振動板）８６には個別電極８７を備えたアクチュエータ８８が接合されている。個別電極８７と共通電極間に駆動電圧を印加することによってアクチュエータ８８が変形して圧力室８２の容積が変化し、これに伴う圧力変化によりノズル８１からインクが吐出される。なお、アクチュエータ８８には、チタン酸ジルコン酸鉛やチタン酸バリウムなどの圧電体を用いた圧電素子が好適に用いられる。インク吐出後、アクチュエータ８８の変位が元に戻る際に、共通流路８５から供給口８４を通って新しいインクが圧力室８２に再充填される。
【０１０１】
入力画像からデジタルハーフトーニング処理によって生成されるドットデータに応じて各ノズル８１に対応したアクチュエータ８８の駆動を制御することにより、ノズル８１からインク滴を吐出させることができる。中間転写ベルト１２を一定の速度で副走査方向（図３(a)参照）に搬送しながら、その搬送速度に合わせて各ノズル８１のインク吐出タイミングを制御することによって、中間転写ベルト１２上に所望の画像（ここでは、転写前の１次画像）を記録することができる。
【０１０２】
上述した構造を有するインク室ユニット８３を図６に示す如く主走査方向に沿う行方向及び主走査方向に対して直交しない一定の角度θを有する斜めの列方向に沿って一定の配列パターンで格子状に多数配列させることにより、本例の高密度ノズルヘッドが実現されている。
【０１０３】
即ち、主走査方向に対してある角度θの方向に沿ってインク室ユニット８３を一定のピッチｄで複数配列する構造により、主走査方向に並ぶように投影（正射影）されたノズルのピッチＰはｄ×cosθとなり、主走査方向については、各ノズル８１が一定のピッチＰで直線状に配列されたものと等価的に取り扱うことができる。このような構成により、主走査方向に並ぶように投影される実質的なノズル列の高密度化を実現することが可能になる。
【０１０４】
なお、印字可能幅の全幅に対応した長さのノズル列を有するフルラインヘッドで、ノズルを駆動する時には、（１）全ノズルを同時に駆動する、（２）ノズルを片方から他方に向かって順次駆動する、（３）ノズルをブロックに分割して、ブロックごとに片方から他方に向かって順次駆動する等が行われ、中間転写ベルト１２の幅方向（中間転写ベルト１２の搬送方向と直交する方向）に１ライン（１列のドットによるライン又は複数列のドットから成るライン）を印字するようなノズルの駆動を主走査と定義する。
【０１０５】
特に、図６に示すようなマトリクス状に配置されたノズル８１を駆動する場合は、上記（３）のような主走査が好ましい。即ち、ノズル８１-11 、８１-12 、８１-13 、８１-14 、８１-15 、８１-16 を１つのブロックとし（他にはノズル８１-21 、…、８１-26 を１つのブロック、ノズル８１-31 、…、８１-36 を１つのブロック、…として）、中間転写ベルト１２の搬送速度に応じてノズル８１-11 、８１-12 、…、８１-16 を順次駆動することで中間転写ベルト１２の幅方向に１ラインを印字する。
【０１０６】
一方、上述したフルラインヘッドと中間転写ベルト１２とを相対移動することによって、上述した主走査で形成された１ライン（１列のドットによるライン又は複数列のドットから成るライン）の印字を繰り返し行うことを副走査と定義する。
【０１０７】
そして、上述の主走査によって記録される１ライン（或いは帯状領域の長手方向）の示す方向を主走査方向といい、上述の副走査を行う方向を副走査方向という。即ち、本実施形態では、中間転写ベルト１２の搬送方向が副走査方向であり、それに直交する方向が主走査方向ということになる。なお、本発明の実施に際してノズルの配置構造は図示の例に限定されない。
【０１０８】
また、本実施形態では、ピエゾ素子（圧電素子）に代表されるアクチュエータ８８の変形によってインク滴を飛ばす方式が採用されているが、本発明の実施に際して、インクを吐出させる方式は特に限定されず、ピエゾジェット方式に代えて、ヒータなどの発熱体によってインクを加熱して気泡を発生させ、その圧力でインク滴を飛ばすサーマルジェット方式など、各種方式を適用できる。
【０１０９】
〔制御系の説明〕
図７は、インクジェット記録装置１０のシステム構成を示す要部ブロック図である。インクジェット記録装置１０は、通信インターフェース１７０、システムコントローラ１７２、メモリ１７４、モータドライバ１７６、ヒータドライバ１７８、転写制御部１７９、プリント制御部１８０、画像バッファメモリ１８２、ヘッドドライバ１８４、凝集処理液塗布制御部１８５等を備えている。
【０１１０】
通信インターフェース１７０は、ホストコンピュータ１８６から送られてくる画像データを受信するインターフェース部である。通信インターフェース１７０にはＵＳＢ（Universal Serial Bus）、ＩＥＥＥ１３９４、イーサネット（登録商標）、無線ネットワークなどのシリアルインターフェースやセントロニクスなどのパラレルインターフェースを適用することができる。この部分には、通信を高速化するためのバッファメモリ（不図示）を搭載してもよい。ホストコンピュータ１８６から送出された画像データは通信インターフェース１７０を介してインクジェット記録装置１０に取り込まれ、一旦メモリ１７４に記憶される。
【０１１１】
メモリ１７４は、通信インターフェース１７０を介して入力された画像を一旦格納する記憶手段であり、システムコントローラ１７２を通じてデータの読み書きが行われる。メモリ１７４は、半導体素子からなるメモリに限らず、ハードディスクなど磁気媒体を用いてもよい。
【０１１２】
システムコントローラ１７２は、中央演算処理装置（ＣＰＵ）及びその周辺回路等から構成され、所定のプログラムに従ってインクジェット記録装置１０の全体を制御する制御装置として機能するとともに、各種演算を行う演算装置として機能する。即ち、システムコントローラ１７２は、通信インターフェース１７０、メモリ１７４、モータドライバ１７６、ヒータドライバ１７８、転写制御部１７９等の各部を制御し、ホストコンピュータ１８６との間の通信制御、メモリ１７４の読み書き制御等を行うとともに、搬送系のモータ１８８やヒータ１８９を制御する制御信号を生成する。
【０１１３】
メモリ１７４には、システムコントローラ１７２のＣＰＵが実行するプログラム及び制御に必要な各種データなどが格納されている。なお、メモリ１７４は、書換不能な記憶手段であってもよいし、ＥＥＰＲＯＭのような書換可能な記憶手段であってもよい。メモリ１７４は、画像データの一時記憶領域として利用されるとともに、プログラムの展開領域及びＣＰＵの演算作業領域としても利用される。
【０１１４】
モータドライバ１７６は、システムコントローラ１７２からの指示にしたがってモータ１８８を駆動するドライバである。図７には、装置内の各部に配置されるモータを代表して符号１８８で図示されている。例えば、図７に示すモータ１８８には、図１の張架ローラ３４Ａ、３４Ｂのうち駆動ローラを駆動するモータや、記録媒体１４を搬送する搬送機構の駆動モータなどが含まれている。
【０１１５】
ヒータドライバ１７８は、システムコントローラ１７２からの指示にしたがって、ヒータ１８９を駆動するドライバである。図７には、インクジェット記録装置１０に備えられる複数のヒータを代表して符号１８９で図示されている。例えば、図７に示すヒータ１８９には、図１に示す乾燥部１８に含まれるヒータや、不図示の定着部（転写記録後の記録媒体１４に画像を定着させる処理部）の加熱ローラ対に含まれるヒータなどが含まれている。
【０１１６】
転写制御部１７９は、図１に示す転写部２６の転写ローラ３８の押圧制御を行う。記録媒体１４の種類やインクの種類ごとに、転写ローラ３８の押圧最適値が予め求められ、データテーブル化されて所定のメモリ（例えば、メモリ１７４）に記憶されている。記録媒体１４の情報や使用インクの情報を取得すると、当該メモリを参照して転写ローラ３８の押圧が制御される。転写ローラ３８の押圧を可変させるときに転写ローラ３８を移動させる移動機構のモータは、図７のモータ１８８に含まれる。
【０１１７】
システムコントローラ１７２は、装置各部に備えられたセンサから送られる検出信号を受け取り、当該検出信号に基づいて装置各部に対して制御信号を送出する。即ち、システムコントローラ１７２は、各センサの検出信号に基づいて各部を制御する制御手段として機能する。
【０１１８】
プリント制御部１８０は、システムコントローラ１７２の制御に従い、メモリ１７４内の画像データから印字制御用の信号を生成するための各種加工、補正などの処理を行う信号処理機能を有し、生成した印字データ（ドットデータ）をヘッドドライバ１８４に供給する制御部である。プリント制御部１８０において所要の信号処理が施され、該画像データに基づいて、ヘッドドライバ１８４を介してヘッド８０のインク液滴の吐出量や吐出タイミングの制御が行われる。これにより、所望のドットサイズやドット配置が実現される。
【０１１９】
プリント制御部１８０には画像バッファメモリ１８２が備えられており、プリント制御部１８０における画像データ処理時に画像データやパラメータなどのデータが画像バッファメモリ１８２に一時的に格納される。また、プリント制御部１８０とシステムコントローラ１７２とを統合して１つのプロセッサで構成する態様も可能である。
【０１２０】
ヘッドドライバ１８４は、プリント制御部１８０から与えられる画像データに基づいてヘッド８０（ヘッド２２Ｙ，２２Ｃ，２２Ｍ，２２Ｋ）のアクチュエータ８８に印加される駆動信号を生成するとともに、該駆動信号をアクチュエータ８８に印加してアクチュエータ８８を駆動する駆動回路を含んで構成される。なお、図７に示すヘッドドライバ１８４には、ヘッド８０の駆動条件を一定に保つためのフィードバック制御系を含んでいてもよい。
【０１２１】
印刷すべき画像のデータは、通信インターフェース１７０を介して外部から入力され、メモリ１７４に蓄えられる。この段階では、ＲＧＢの画像データがメモリ１７４に記憶される。
【０１２２】
メモリ１７４に蓄えられた画像データは、システムコントローラ１７２を介してプリント制御部１８０に送られ、該プリント制御部１８０においてインク色ごとのドットデータに変換される。即ち、プリント制御部１８０は、入力されたＲＧＢ画像データをＹＣＭＫの４色のドットデータに変換する処理を行う。プリント制御部１８０で生成されたドットデータは、画像バッファメモリ１８２に蓄えられる。
【０１２３】
なお、中間転写ベルト１２上に形成される１次画像は、転写の際に反転することを考慮して、最終的に記録媒体１４に形成される２次画像（記録画像）の鏡面画像としなければならない。即ち、ヘッド２２Ｙ，２２Ｃ，２２Ｍ，２２Ｋに供給される駆動信号は鏡面画像に対応した駆動信号であり、プリント制御部１８０にて入力画像に対して反転処理を施す必要がある。
【０１２４】
凝集処理液塗布制御部１８５は、プリント制御部１８０から送られる制御信号に基づいて処理液塗布部１６を制御する。例えば、プリント制御部１８０に画像データが送られると凝集処理液の塗布量が決められ、描画エリア（図９参照）が処理液塗布部１６の処理領域に到達すると凝集処理液の塗布が開始される。
【０１２５】
図７に示すプログラム格納部１９０には各種制御プログラムが格納されており、システムコントローラ１７２の指令に応じて、制御プログラムが読み出され、実行される。プログラム格納部１９０はＲＯＭやＥＥＰＲＯＭなどの半導体メモリを用いてもよいし、磁気ディスクなどを用いてもよい。外部インターフェースを備え、メモリカードやＰＣカードを用いてもよい。もちろん、これらの記録媒体のうち、複数の記録媒体を備えてもよい。なお、プログラム格納部１９０は動作パラメータ等の記録手段（不図示）と兼用してもよい。
【０１２６】
〔クリーニング部におけるブレードの清掃方法の説明〕
次に、図１に示すクリーニング部３０及び清掃カス回収部３２の詳細について説明する。
【０１２７】
図８(a)はクリーニング部３０及び清掃カス回収部３２の要部構成図である。中間転写ベルト１２の一部、又は複数部には、複数の穴９０が形成された穴部９２（ブレード清掃領域）が設けられている（図８(b)参照）。中間転写ベルト１２の搬送により穴部９２がクリーニングブレード５２上を通過するときにクリーニングブレード５２に溜まったカス９５はこの穴９０に入り込み、更に中間転写ベルト１２の搬送に伴い穴部９２はクリーニングブレード５２下流側の清掃カス回収部３２に移動する。
【０１２８】
穴９０の配置はクリーニングブレード５２に付着したカス９５を満遍なく除去するために、中間転写ベルト１２を搬送するとクリーニングブレード５２の全面（掻き取り面となる幅方向の全体）が必ず穴９０を通過するように配置されている。図８(b)に示すように中間転写ベルト１２の穴９０を大小径違いで構成することで、より少ない穴の数でクリーニングブレード５２全面をカバーできる。
【０１２９】
穴９０の量（数）はクリーニングブレード５２に付着するカス９５の量に応じて決定される。ここではベルト幅500mm、周長7000mmに処理液が3μｍ塗布されているとして、これをクリーニングブレード５２で掻き取り、７０％は洗浄液と共にクリーニングブレード５２から滑落することから、クリーニングブレード５２の先端部に残存するカス９５の量はベルト1周分で500×7000×0.003×0.3＝3150mm3である。
【０１３０】
これに対してベルトの穴９０は厚さ0.3mmのベルトに幅500mm、周長方向100mm間に開口率50％で穴を開ければ0.3×500×100×0.5＝7500ｍｍ3で安全率２以上となる。具体的にはφ10mmの穴120個とφ5mmの穴800個で（5×5×π×120＋2.5×2.5×π×800）×0.3＝7536mm3となり、φ10mmの穴の周りをφ5mmの穴６〜７個で囲むようにする。
【０１３１】
なお、カス９５の量が多く中間転写ベルト１２が１周する前にクリーニング性能の劣化が起きる場合は、穴９０（穴部９２）の位置を中間転写ベルト１２の周面の複数か所に分けることで、クリーニングブレード５２は逐次クリーニングされ、クリーニングブレード５２のクリーニング性能を保つことができる。
【０１３２】
クリーニングブレード５２は固定のままでも効果はあるが、図８(a)に図示するように、更に効果を上げるため、ベルト穴がクリーニングブレード５２上に来た時はクリーニングブレード５２の角度を寝かせることで、クリーニングブレード５２に付着したカスをより多く除去できるようにしている。例えば、通常のベルト清掃時（ベルト面に付着したインク等の付着物９４を除去する中間転写ベルト１２の清掃時）は、図９に示す状態で中間転写ベルト１２とクリーニングブレード５２の角度（ブレード角度α）は４５°とする。一方、クリーニングブレード５２の清掃時（穴部９２に接触するとき）は図８(a)に示すように、ブレード角度αを２０°としている。なお、図９に示すように、クリーニングブレード５２はバネ９６(付勢部材)によってベルト面を押す方向（図９において上方向）に付勢されている。
【０１３３】
クリーニングブレード５２を寝かせるタイミングは、図８(a)に記載のベルト位置検出センサ９８で中間転写ベルト１２の穴９０（穴部９２）の位置（若しくは、中間転写ベルト１２に付けたマーク）を認識して行い、穴９０等の認識から所定の時間経過後に元の角度に戻すように制御される。
【０１３４】
即ち、洗浄液噴射部５０よりもベルト搬送方向上流側にベルト位置検出センサ９８（非接触式が好ましく、例えば、光学式センサを用いる）が配置されており、当該ベルト位置検出センサ９８にて穴９０（穴部９２）の位置（若しくは所定のマーク）を検出したら、クリーニングブレード５２を不図示のアクチュエータにて押し上げ、ブレード角度を寝かせ、所定角度（例えば、２０°）とする。
【０１３５】
少なくとも穴部９２がクリーニングブレード５２を通過するまでの時間、この状態を維持し（図８(a)）、所定時間経過後に、クリーニングブレード５２の押し上げを解除して、元のブレード角度（図９）に戻す。ベルト位置検出センサ９８の位置とベルト搬送速度に基づき、制御に必要な所定時間の設定が行われる。ブレード角度αの切り替えは、図７のシステムコントローラ１７２によって制御される。
【０１３６】
中間転写ベルト１２のクリーニング時のブレード角度αは４５°以上８０°以下が好ましい。また、クリーニングブレード５２のクリーニング時のブレード角度αは０°以上４５°以下が好ましく、５°以上４５°以下とするとより好ましい。
【０１３７】
例えば、クリーニングブレード５２のクリーニング時において、クリーニングブレード５２の先端部が中間転写ベルト１２の画像形成面１２Ａに対して、クリーニングブレード５２の回転軸に位置よりも上側（中間転写ベルト１２側）に位置するようにブレード角度αが決められる。言い換えると、中間転写ベルト１２の画像形成面１２Ａとクリーニングブレード５２が平行な状態（ブレード角度α＝０°）よりもクリーニングブレード５２の先端部が上がった状態になるように、ブレード角度αは水平或いは水平以内となるように制御される。
【０１３８】
クリーニングブレード５２は耐久性と中間転写ベルト１２の清掃性能から硬度８０〜９０度の弾性材料が好ましい。ここでは厚さ７ｍｍのウレタンゴム（ＡＵ）、もしくはニトリルゴム（ＮＢＲ）を使用する。
【０１３９】
クリーニングブレード５２の下流側に設けられた清掃カス回収部３２は、中間転写ベルト１２の穴９０に入ったカス９５を回収する手段として、表面に突起状のイボ（凸イボ）１０１を有するローラ（「凸イボローラ１０２」という。）と、エアノズル１０４と、回収容器１０６を備える。更に、エアノズル１０４の下流側には、ベルト内面側に溢れたカスを拭取るための拭取り部材（本例では、拭取スポンジ１０８）が設けられている。
【０１４０】
凸イボローラ１０２は、中間転写ベルト１２の内周面（裏面）側に配置されており、偏芯カム１１０によって図８(a)の上下方向に移動することにより、中間転写ベルト１２の内周面に当接する状態とベルトから離間した状態が可能である。
【０１４１】
凸イボローラ１０２のイボ１０１（凸突起）は、中間転写ベルト１２に形成されている穴９０の径より小さく、穴９０に詰まっているカス９５を押し出す。その直後にエアノズル１０４より圧縮空気が中間転写ベルト１２の内側より吹き付けられ、穴９０のカス９５を吹き飛ばす。
【０１４２】
なお、中間転写ベルト１２の幅に対応する長さを有する凸イボローラ１０２を１つ備えてもよいし、中間転写ベルト１２の幅に満たない長さの凸イボローラ１０２を複数組み合わせてもよい。凸イボローラ１０２が１周すると穴部９２の穴９０のすべてに少なくとも１つのイボ１０１が入るように、イボ１０１の数及び配置が決められている。
【０１４３】
また、中間転写ベルト１２の幅に対応して複数のエアノズル１０４を並べてもよいし、１つまたは複数のエアノズル１０４を中間転写ベルト１２の幅方向に走査させるように構成してもよい。
【０１４４】
中間転写ベルト１２を挟んで凸イボローラ１０２及びエアノズル１０４の反対側には回収容器１０６が設けられており、穴９０から除去されたカス９５は回収容器１０６にて回収される。更に、回収容器１０６にはエアを逃がす排気路１１２が設けられている。
【０１４５】
凸イボローラ１０２の中間転写ベルト１２への着脱、並びにエアノズル１０４から圧縮空気を出すタイミングは、図８(a)に記載のベルト位置検出センサ９８の検出に基づき検出タイミングからの経過時間で制御し、必要な時だけエアを使いコンプレッサーの稼動時間を抑える。
【０１４６】
また、中間転写ベルト１２内側にはみ出たカスは最下流の拭取スポンジ１０８で拭き取ることにより、ベルト駆動ローラ（３４Ａ、３４Ｂ，３６）の汚れを防ぐ。なお、この拭取スポンジ１０８はベルト位置検出センサ９８の検出結果に基づいて着脱制御することで必要ない時は中間転写ベルト１２より離間し、拭取スポンジ１０８の磨耗や拭取スポンジ１０８の中間転写ベルト１２への当接による中間転写ベルト１２の搬送異常が防止される。
【０１４７】
清掃カス回収部３２の後段には穴詰まり検出センサ１１４（例えば輝度センサ）が設けられており、当該穴詰まり検出センサ１１４にて穴９０が詰まっているか貫通しているかをチェックする。詰まっている時は次の周にエア吹き付け時のベルト搬送スピードを下げる(例えば、500mm/secから20mm/secに下げる)。または、エアノズル１０４から噴射するエア圧を上げる。若しくはその両方を行い、穴９０のカス９５を確実に除去することで穴詰まり無く安定した品質を保つことができる。
【０１４８】
なお、仮に一部の穴９０が詰まったまま中間転写ベルト１２を一周させても、穴９０のカス受け容量は安全率２以上で開けてあるため、ブレード清掃性能は維持できる。
【０１４９】
装置立ち上げ時や所定時間以上装置が止まった状態からの印刷開始時(例えば、穴９０に入った処理液が穴９０の中で固まる時間、３０分程度)には、中間転写ベルト１２を１周させて穴詰まり検出センサ１１４で穴９０の詰まりを確認し、穴９０が詰まっている場合は更に中間転写ベルト１２を１周させて穴９０のクリーニングを行い印刷可能とする。また、印刷ＪＯＢ終了時や装置立ち下げ時にも中間転写ベルト１２を１周させて、穴詰まりの確認動作と穴９０のクリーニング動作が行われる。
【０１５０】
図１０には、中間転写ベルト１２におけるブレード清掃エリアとしての穴部９２と描画エリア１１８の位置関係を示した。図示のように、穴部９２の両側に所定量（ここでは、ベルト搬送方向に２０ｍｍずつ）非描画エリア１２０を設けている。このため、カスが多少穴９０からはみ出ていても、描画エリアの画質には影響を与えない。
【０１５１】
図１１は、装置立ち上げ時及び立ち下げ時におけるシーケンスを示すフローチャートである。
【０１５２】
立ち上げ・立ち下げシーケンスが開始すると（ステップＳ１０）、まず、図８(a)に示す洗浄液噴射部５０から洗浄液の噴射を開始するとともに（図１１のステップＳ１２）、クリーニングブレード５２を通常印刷角度（本例では図９のように４５°）に設定し（ステップＳ１４）、中間転写ベルト１２の駆動を開始する（ステップＳ１６）。即ち、ステップＳ１２〜ステップＳ１６では、中間転写ベルト１２のクリーニング処理が実行される。
【０１５３】
次いで、穴詰まり検出センサ１１４（センサ２）による検知信号に基づき、穴詰まりの有無を判定する（ステップＳ１８）。穴詰まりが全て無くなったことが確認できなければ、ステップＳ１８でＮｏ判定となり、ステップＳ２０へ進む。
【０１５４】
ステップＳ２０ではベルト位置検出センサ９８（センサ１）による穴部９２の位置の認識（または所定のマークの認識）がなされたか否かを判定する。ベルト位置検出センサ９８による認識が得られるまで同ステップＳ２０の処理がループし、ベルト位置検出センサ９８の検出信号が監視される。
【０１５５】
ステップＳ２０において、ベルト位置検出センサ９８が穴９２の位置（または所定マーク）を検知すると（Ｙｅｓ判定）、穴詰まり処理モードに移行し（ステップＳ２２）、中間転写ベルト１２の搬送スピードをダウンさせるように設定されるとともに（ステップＳ２４）、図８(a)のエアノズル１０４からエア噴出圧力を通常処理時よりもアップするように設定される（図１１のステップＳ２６）。
【０１５６】
そして、凸イボローラ１０２を中間転写ベルト１２に接触させ（ステップＳ３０）、エアノズル１０４からのエア噴出を開始するとともに（ステップＳ３２）、拭取スポンジ１０８をベルト内周面に当接させる位置にセットする（ステップＳ３４）。
【０１５７】
ベルト位置検出センサ９８による穴位置（または所定マーク）の認識後、所定の時間（穴部９２がクリーニング部３０及び清掃カス回収部３２の処理領域を通過するまでの時間）が経過したか否かを判定し（ステップＳ３６）、所定時間経過するまで同状態を維持する。この間に、洗浄カスの除去と回収が行われる。
【０１５８】
ステップＳ３６において、所定時間が経過し、ＹＥＳ判定になると、ステップＳ３８に進み、凸イボローラの離間、エア噴射の停止（ステップＳ４０）、及び拭取スポンジ１０８の離間（ステップＳ４２）が行われる。
【０１５９】
ステップＳ４２の処理後は、ステップＳ１８に戻り、ステップＳ１８で穴詰まりが発見された場合には、ステップＳ２０〜Ｓ４２の処理を繰り返す。
【０１６０】
ステップＳ１８において、穴詰まりが無くなったことが確認されると（Ｎｏ判定）、ステップＳ５０に進み、中間転写ベルト１２の駆動停止、クリーニングブレード５２の離間（ステップＳ５２）、並びに、洗浄液の噴射の停止を行う（ステップＳ５４）。ステップＳ５４の処理後、本シーケンスを終了する（ステップＳ５６）。
【０１６１】
図１２は、通常印刷時におけるクリーニングブレード５２のクリーニングシーケンスを示すフローチャートである。先に説明したように、通常印刷時には中間転写ベルト１２への１次画像の形成、記録媒体１４への転写記録、中間転写ベルト１２のクリーニング等の一連の画像記録シーケンスが実行され、この一連のシーケンスの中でクリーニングブレード５２のクリーニングシーケンスが実行される。
【０１６２】
通常印刷シーケンスにおけるクリーニングブレード５２のクリーニングシーケンスを開始すると（ステップＳ１００）、まず、洗浄液の噴射を開始するとともに（ステップＳ１０２）、クリーニングブレード５２を通常印刷角度（本例では図９のように４５°）に設定し（ステップＳ１０４）、中間転写ベルト１２の駆動を開始する（ステップＳ１０６）。即ち、ステップＳ１０２〜ステップＳ１０６では、中間転写ベルト１２のクリーニングシーケンスが実行される。
【０１６３】
次いで、ベルト位置検出センサ９８による穴部９２の位置の認識（または所定のマークの認識）がなされたか否かを判定する（ステップＳ１０８）。ベルト位置検出センサ９８による認識が得られるまで同ステップＳ１０８の処理がループし、ベルト位置検出センサ９８の検出信号が監視される。
【０１６４】
ステップＳ１０８において、ベルト位置検出センサ９８が穴部９２の位置（または所定マーク）を検知すると（Ｙｅｓ判定）、クリーニングブレード５２が２０°の角度に寝かされるとともに（ステップＳ１１０）、凸イボローラ１０２を中間転写ベルト１２に接触させ（ステップＳ１１２）、エアノズル１０４からのエア噴出を開始するとともに（ステップＳ１１４）、拭取スポンジ１０８をベルト内周面に当接させる位置にセットする（ステップＳ１１６）。
【０１６５】
その後ステップＳ１１８に進み、ベルト位置検出センサ９８による穴部９２の位置（または所定マーク）の認識後、所定の時間が経過したか否かを判定し、所定時間経過するまで同状態を維持する。この間に、洗浄カス（図８(a)参照）の除去と回収が行われる。図１２のステップＳ１１８において、所定時間が経過し、ＹＥＳ判定になると、ステップＳ１２０に進み、クリーニングブレード５２の角度を通常印刷角度（４５°）に戻すとともに、凸イボローラの離間（ステップＳ１２２）、エア噴射の停止（ステップＳ１２４）、及び拭取スポンジ１０８の離間（ステップＳ１２６）が行われる。
【０１６６】
その後、ステップＳ１２８に進み、図８(a)に示す穴詰まり検出センサ１１４によって清掃カス回収部３２を通過した穴部９２の穴詰まりの有無が検出される。図１２のステップＳ１２８において穴部９２の穴詰まりがあると判断されると（ＮＯ判定）、ステップＳ１３０に進む。清掃カス回収部３２を通過した穴部９２の穴詰まりがある場合には、中間転写ベルト１２を１周させて、ベルト位置検出センサ９８による穴部９２の位置の認識（または所定のマークの認識）がなされたか否かが判定される（ステップＳ１３０）。また、ベルト位置検出センサ９８による認識が得られるまで同ステップＳ１３０の処理がループし、ベルト位置検出センサ９８の検出信号が監視される。
【０１６７】
ステップＳ１３０において、ベルト位置検出センサ９８が穴部９２の位置（または所定マーク）を検知すると（Ｙｅｓ判定）、穴詰まり処理モードに移行し（ステップＳ１３２）、中間転写ベルト１２の搬送スピードをダウンさせるとともに（ステップＳ１３４）、エア噴出圧力をアップさせるように設定される。（ステップＳ２６）。
【０１６８】
そして、凸イボローラ１０２を中間転写ベルト１２に接触させ、エアノズル１０４からのエア噴出圧力を先のクリーニング処理時よりもアップさせ（ステップＳ１３６）、ステップＳ１１０からステップＳ１２６までのステップを繰り返す。このようにして、穴部９２の穴詰まりがなくなるまでステップＳ１１０からステップＳ１３６のステップを繰り返す。
【０１６９】
一方、ステップＳ１２８において、穴部９２の穴詰まりがないと判断されると（ＹＥＳ判定）、ステップＳ１４０に進み、所定の印刷工程（印刷Ｊｏｂ）を終了するか否かが判断される。印刷工程を継続する場合には（ＮＯ判定）、ステップＳ１０８に進み、ステップＳ１０８からステップＳ１３６の一連のステップが実行される。また、所定の印刷工程を終了する場合には（ＹＥＳ判定）、立ち下げ時シーケンス（図１１参照）へ移行する（図１２のステップＳ１４２）。
【０１７０】
上記の如く構成されたインクジェット記録装置１０によれば、中間転写ベルト１２の画像形成面１２Ａをクリーニングするためのクリーニングブレード５２に付着したカスを取り除くブレード清掃領域として多数の穴９０を有する穴部９２備えたので、中間転写ベルト１２に設けた穴９０がクリーニングブレード５２上に来るたびにクリーニングブレード５２が清掃される。また、シンプルで安価な故障しにくい構成である。
【０１７１】
クリーニングブレード５２より除去したカス９５は拭き取るのではなく洗浄やエアで飛ばす構成としたことで、カス９５を拭き取るための部材の交換が不要であり、消耗交換品がないので、装置（印刷）を止めることなく生産性を落とさずにすむ。
【０１７２】
印刷を止めずにクリーニングブレード５２の清掃を行うので、生産性が落ちることなく、常にクリーニングブレード５２が清掃されているので安定した品質の印刷が可能である。
【０１７３】
〔第２実施形態〕
次に、本発明に係る第２実施形態について説明する。図１３は、第２実施形態に係るインクジェット記録装置のクリーニング部２３０及び清掃カス回収部２３２の要部構成図である。なお、第２実施形態中、第１実施形態と同一または類似する部分には同一の符号を付し、その説明は省略する。
【０１７４】
中間転写ベルト２１２の一部、又は複数部に複数の凹穴（凹溝）２９０が形成され、更に、凹穴２９０のベルト裏面（内周面）にはベルト突起（図１３中不図示、図１４に符号２９１で図示）が設けられている。中間転写ベルト２１２に設けられた凹穴（凹溝）２９０の配置、数、量などは図８(b)で説明した穴９０と同じ考え方で決められている。また、凹穴（凹溝）２９０の深さは、中間転写ベルト２１２の厚みの５０％以上７０％以下とする態様が好ましい。
【０１７５】
凹穴２９０に入ったカス９５は、クリーニングブレード５２の中間転写ベルト搬送方向下流側に設けられたカス押出ローラ２９３で中間転写ベルト２１２の内周面のベルト突起が押され、更に、カス押出ローラ２９３の曲率により凹穴２９０が広がることで、凹穴２９０からカス９５が浮き出てくる。そこに凹穴清掃用の洗浄液噴射部２５１によって洗浄液を掛け洗い流し、拭取ローラ２９５で水分を拭き取る。
【０１７６】
図１４は、中間転写ベルト２１２の一部拡大図である。図１４に示すように、中間転写ベルト２１２の内周面２１２Ｂ側には伸び量が少ないバックシート２９７(例えばＰＥＴ)が張られており、ブレード清掃エリア２３１部分は全体に切り抜かれている。なお、図１５に示すようにバックシート２９７の端はつながっているので強度は保たれる。
【０１７７】
中間転写ベルト２１２の内周面２１２Ｂに設けられたベルト突起２９１の厚さは、バックシート２９７の厚さと同じか若しくはそれ以下にし、ベルト突起２９１がバックシート２９７の厚さ以下でバックシート２９７の端がつながっているので、クリーニングブレード５２の清掃時にプラテン５４でベルト突起２９１が押される事が無い。図１４には、ベルト突起２９１の厚さとバックシート２９７の厚さが同じ厚さの態様を図示する。
【０１７８】
また、図１３に示すように、クリーニングブレード５２の中間転写ベルト搬送方向下流側には清掃カス回収部２３２が設けられ、清掃カス回収部２３２はカス押出ローラ２９３を含んで構成されている。図１５に示すように、カス押出ローラ２９３はブレード清掃エリア２３１のバックシートが切り取られた中に入るようになっており、図１６に示すように、凹穴２９０に入ったカス９５はカス押出ローラ２９３がベルト突起２９１を中間転写ベルト２１２の画像形成面２１２Ａ側に押し、カス９５を凹穴２９０より浮き出させる。更に、カス押出ローラ２９３の曲率も手伝い凹穴２９０は更に広がり、カス９５を押し出しやすくしている。
【０１７９】
なお、図１６には、カス押出ローラ２９３がベルト突起２９１を押すための手段として、カス押出ローラ２９３を図１６の下方向に付勢する付勢部材（ばね）２９３Ａを図示した。
【０１８０】
このようにして凹穴２９０から押し出されたカス９５は凹穴清掃用の洗浄液噴射部２５１（図１３参照）から噴射される洗浄液により洗い流され、清掃カス回収部２３２から図示されてないホースにより回収ＢＯＸ（不図示）に回収される。回収ＢＯＸに回収された洗浄液は濾過され再利用することで廃液量を抑制している。
【０１８１】
なお、クリーニングブレード５２の中間転写ベルト搬送方向上流側でもベルト清掃用の洗浄液噴射部５０から洗浄液を噴射しているので、クリーニングブレード５２の清掃前に凹穴２９０は洗浄液で濡れているおり、凹穴２９０からカス９５を取り出す際に、カス９５が凹穴２９０から剥がれやすくなっている。
【０１８２】
清掃カス回収部２３２において使用される洗浄液（凹穴清掃用の洗浄液噴射部２５１に適用される洗浄液）は、中間転写ベルト２１２の清掃用洗浄液（ベルト清掃用の洗浄液噴射部５０に適用される洗浄液）と同種のもの(例えば、純水や界面活性剤)を用いるとよい。なお、洗浄後に拭取ローラ（スポンジローラ）２９５で中間転写ベルト２１２の水分は除去される。拭取ローラ２９５に溜まった水分は絞りローラ２９５Ａで絞り取るので、拭取ローラ２９５は常に保水力を保つことができる。
【０１８３】
洗浄液噴射と拭取ローラ２９５の脱着タイミングは、ベルト位置検出センサ２９８により中間転写ベルト２１２に予め付けたマーク（不図示）を読み、その読取結果に基づいてＯＮ／ＯＦＦするので無駄な洗浄液を出すことがなく、拭取ローラ２９５から画像形成面２１２Ａに汚れが再付着することを防止する。なお、装置立ち上げ時、立ち下げ時、ＪＯＢ終了時、若しくは装置停止状態で所定時間以上経った時は、中間転写ベルト２１２を１周させ、凹穴２９０の清掃動作が行われる。
【０１８４】
第２実施形態では、構造上、凹穴２９０が広がり、洗浄液噴射でカス詰まりを起こす可能性は極めて低く、先に説明した第１実施形態のように穴９０のカス詰まりをチェックするセンサ（穴詰まり検出センサ１１４）は特に設けなくてもよい。
【０１８５】
図１７は、第２実施形態における装置立ち上げ時及び立ち下げ時におけるシーケンスを示すフローチャートである。
【０１８６】
立ち上げ・立ち下げシーケンスが開始すると（ステップＳ２００）、まず、図１３に示すクリーニング部２３０の洗浄液噴射部５０から洗浄液の噴射を開始するとともに（図１７のステップＳ２０２）、クリーニングブレード５２を通常印刷角度（α＝４５°）に設定し（ステップＳ２０４）、中間転写ベルト１２の駆動を開始する（ステップＳ２０６）。即ち、ステップＳ１２〜ステップＳ１６では、中間転写ベルト１２のクリーニング処理が実行される。
【０１８７】
次に、ステップＳ２０８ではベルト位置検出センサ２９８による凹穴２９０の位置の認識（または所定のマークの認識）がなされたか否かを判定する。ベルト位置検出センサ２９８による認識が得られるまで同ステップＳ２０８の処理がループし、ベルト位置検出センサ２９８の検出信号が監視される。
【０１８８】
ステップＳ２０８において、ベルト位置検出センサ２９８が凹穴２９０の位置（または所定マーク）を検知すると（Ｙｅｓ判定）、クリーニングブレード５２が２０°の角度に寝かされるとともに（ステップＳ２１０）、清掃カス回収部２３２の穴清掃用の洗浄液噴射部２５１から洗浄液の噴射が開始され（ステップＳ２１２）、更に、拭取ローラ２９５がセットされる（ステップＳ２１４）。
【０１８９】
その後、ステップＳ２１６に進み、ベルト位置検出センサ２９８による穴部２９０の位置（または所定マーク）の認識後、所定の時間が経過したか否かを判定し（穴部２９０が清掃カス回収部２３２の処理領域を通過したか否かを判定し）、所定時間経過するまで同状態を維持する。この間に、洗浄カス（図１３参照）の除去と回収が行われる。図１７のステップＳ２１６において、所定時間が経過し、ＹＥＳ判定になると（穴部２９０が清掃カス回収部２３２の処理領域を抜け出すと）、ステップＳ２１８に進み、クリーニングブレード５２の角度を通常印刷角度（α＝４５°）に戻すとともに、清掃カス回収部２３２の穴清掃用の洗浄液噴射部２５１から洗浄液の噴射を停止し（ステップＳ２１９）、更に、拭取ローラ２９５を中間転写ベルト２１２から離間させ（ステップＳ２２０）、中間転写ベルト２１２の停止（ステップＳ２２２）及びクリーニングブレード５２の離間（ステップＳ２２４）が行われる。
【０１９０】
その後、ステップＳ２２６に進み、クリーニング部２３０の洗浄液噴射部５０から洗浄液の噴射を停止して、当該立ち上げ・立ち下げシーケンスを終了する（ステップＳ２２８）。
【０１９１】
図１８には通常印刷時におけるクリーニングブレード５２のクリーニングシーケンスを示す。
【０１９２】
通常印刷シーケンスが開始すると（ステップＳ３００）、まず、図１３に示すクリー人部２３０の洗浄液噴射部５０から洗浄液の噴射を開始するとともに（図１８のステップＳ３０２）、クリーニングブレード５２を通常印刷角度（α＝４５°）に設定し（ステップＳ３０４）、中間転写ベルト１２の駆動を開始する（ステップＳ３０６）。この状態で通常印刷処理が行われ、中間転写ベルト１２に画像データに基づいて１次画像が形成されるとともに、転写工程を経て記録媒体１４に１次画像が転写される。その後、中間転写ベルト１２の画像形成領域がクリーニング部２３０に移動すると当該画像形成領域に対してクリーニング処理が施される。
【０１９３】
図１３に示すベルト位置検出センサ２９８は凹穴２９０の位置を監視し、凹穴２９０の認識（または所定のマークの認識）がなされたか否かを判定する（図１８のステップＳ３０８）。ベルト位置検出センサ２９８による認識が得られるまで同ステップＳ３０８の処理がループし、ベルト位置検出センサ２９８の検出信号が監視される。
【０１９４】
ステップＳ３０８において、ベルト位置検出センサ２９８が凹穴２９０の位置（または所定マーク）を検知すると（Ｙｅｓ判定）、クリーニングブレード５２が２０°の角度に寝かされるとともに（ステップＳ３１０）、清掃カス回収部２３２の穴清掃用の洗浄液噴射部２５１から洗浄液の噴射が開始され（ステップＳ３１２）、更に、拭取ローラ２９５がセットされる（ステップＳ３１４）。
【０１９５】
その後、ステップＳ３１６に進み、ベルト位置検出センサ２９８による穴部２９０の位置（または所定マーク）の認識後、所定の時間が経過したか否かを判定し（穴部２９０が清掃カス回収部２３２の処理領域を通過したか否かを判定し）、所定時間経過するまで同状態を維持する。この間に、洗浄カス（図１３参照）の除去と回収が行われる。図１８のステップＳ３１６において、所定時間が経過し、ＹＥＳ判定になると（穴部２９０が清掃カス回収部２３２の処理領域を抜け出すと）、ステップＳ３１８に進み、クリーニングブレード５２の角度を通常印刷角度（α＝４５°）に戻すとともに、清掃カス回収部２３２の穴清掃用の洗浄液噴射部２５１から洗浄液の噴射を停止し（ステップＳ３１９）、更に、拭取ローラ２９５を中間転写ベルト２１２から離間させ（ステップＳ３２０）、印刷を終了するか否かを判断する（ステップＳ３２２）。即ち、ステップＳ３２２において、次の画像データが存在する場合には（ＮＯ判定）、通常印刷処理を継続し（ステップＳ３０８に進み）、次の画像データが存在しない場合には（ＹＥＳ判定）、立ち上げ時シーケンス（図１７参照）へ移行する（ステップＳ３２４）。
【０１９６】
以上説明したように、本発明に係る第２実施形態によれば、中間転写ベルト２１２に強度などの問題で貫通穴を開けることができない場合にも、非貫通穴を用いて同様の構成を実現することができる。
【０１９７】
〔第３実施形態〕
次に、本発明に係る第３実施形態について説明する。図１９は、本実施形態に係るインクジェット記録装置３００の概略構成図であり、図２０は中間転写ドラム３１２の一部を拡大した拡大図である。
【０１９８】
図１９に示すインクジェット記録装置３００は、図１等に図示したインクジェット記録装置１０の中間転写ベルト１２に代わり中間転写ドラム３１２を備え、中間転写ドラム３１２を図１９における半時計回り方向（矢印線Ｃで図示する方向）に回動させながら、ヘッド３２２Ｙ，３２２Ｃ，３２２Ｍ，３２２Ｋから各色インクを吐出して中間転写ドラム３１２の画像形成面（外周面）３１２Ａに１次画像を形成し、転写部３２６において1次画像が記録媒体３１４（搬送方向を符号Ｂで図示）に転写記録されるように構成されている。
【０１９９】
即ち、インクジェット記録装置３００は、中間転写ドラム３１２に処理液を塗布する処理液塗布部３１６と、処理液塗布後の中間転写ドラム３１２を乾燥させる乾燥部３１８と、乾燥処理後の中間転写ドラム３１２上にインクを打滴するヘッド３２２Ｙ，３２２Ｃ，３２２Ｍ，３２２Ｋを含む印字部３２２と、印字部３２２から打滴されたインクによって形成された１次画像を中間転写ドラム３１２から記録媒体３１４に転写する転写ローラ３３８を含む転写部３２６と、転写後の記録媒体３１４を中間転写ドラム３１２から剥離する剥離部３４０と、転写後に中間転写ドラム３１２に残留したインク及び処理液などをクリーニングブレード３５２により掻き取るクリーニング部３３０と、クリーニングブレード３５２から回収されたカスを回収する清掃カス回収部３３２と、中間転写ドラム３１２の画像形成面３１２Ａに拭き掛けられた洗浄液を拭き取るスポンジローラ３９５及びスポンジローラ３９５から洗浄液を回収する絞りローラ３９５Ａと、を備えている。
【０２００】
中間転写ドラム３１２は中空構造を有し、図２０に示すように中間転写ドラム３１２の一部（１か所）又は複数部（複数か所）に複数の穴（ドラム穴）３９０が開けられている。中間転写ドラム３１２の回転によりドラム穴３９０が形成された部分がクリーニングブレード３５２上を通過するときにクリーニングブレード３５２に溜まったカス３０５はこのドラム穴３９０に入り込む。
【０２０１】
更に、図２１に示すように、中間転写ドラム３１２が回動してドラム穴３９０が形成された部分が清掃カス回収部３３２を通過するときに、クリーニングブレード３５２の中間転写ドラム移動方向下流側の中間転写ドラム３１２の内周に設けられたカス押出ローラ３９３により中間転写ドラム３１２のドラム穴３９０の内側に設けたカス押出材３１０が押されるのとともに、ドラム穴用洗浄液噴射部３５１の洗浄液噴射により、カス３０５はドラム穴３９０より洗い流され回収ＢＯＸ３０６内に回収される。更に、図１９に示すように、清掃カス回収部３３２の中間転写ドラム移動方向下流側には中間転写ドラム３１２表面の洗浄液を拭取るスポンジローラ（拭取部材）３９５と、スポンジローラ３９５から液体を回収する絞りローラ３９５Ａが設けられている。
【０２０２】
中間転写ドラム３１２に形成されるドラム穴３９０の配置、数、量などは、上述した第１、第２実施形態と同様の考え方で決められている。また、クリーニングブレード３５２は第１、第２実施形態と同様に、クリーニングブレード３５２を清掃するときはクリーニングブレード３５２を所定の角度傾けることで、更にカス除去効果を上げることができる。
【０２０３】
カス押出材３１０とドラム穴３９０は隙間が少ないよう、互いに精度よくすき間ばめで加工されている(例えば、Ｈ８穴とｇ６軸)。このように、カス押出材３１０とドラム穴３９０を隙間なく構成することでカスや洗浄液が中間転写ドラム３１２の内部に入ることを防止している。また、ドラム用洗浄液噴射部３５０、ドラム穴用洗浄液噴射部３５１、クリーニングブレード３５２、清掃カス回収部３３２の配置は中間転写ドラム３１２の中央より下部に設けることで、重力によってカス及び洗浄液が中間転写ドラム３１２の内部に入り難い構造としている。
【０２０４】
カス押出材３１０には、プッシュロッド３１０Ａが取り付けられ、中間転写ドラム３１２の内側面より内側に飛び出している。また、引っ張りばね３１１によりカス押出材３１０は中間転写ドラム３１２の表面より内側に待機している。中間転写ドラム３１２の回動によりプッシュロッド３１０Ａがカス押出ローラ３９３の真下に位置すると、カス押出ローラ３９３がプッシュロッド３１０Ａを中間転写ドラム３１２の外側方向へ押すとともに、一方の端部が中間転写ドラム３１２の内面に固定された引っ張りばね３１１を伸ばし、カス押出材３１０が中間転写ドラム３１２の表面側に押し出されることでカス３０５もドラム穴３９０から押し出される。
【０２０５】
また、クリーニングブレード３５２の中間転写ドラム移動方向上流側でドラム用洗浄液噴射部３５０（図２０参照）から洗浄液を噴射しているので、クリーニングブレード３５２の清掃前にドラム穴３９０は洗浄液で濡れており、ドラム穴３９０からカス３０５を取り出す際に、カス３０５が剥がれやすくなっている。
【０２０６】
更に、押し出されたカス３０５はドラム穴用洗浄液噴射部３５１による洗浄液噴射により洗い流され、清掃カス回収部３３２から図示されてないホースにより回収ＢＯＸ３０６に回収される。回収された洗浄液は濾過され再利用する事で廃液量を抑制することができる。
【０２０７】
洗浄液は、中間転写ベルトを適用する態様の中間転写ベルト清掃用と同じ物を用いることができ、例えば、純水や界面活性剤などが挙げられる。本例では、先に説明した第１、第２実施形態と同様に、中間転写ドラム３１２の洗浄後にスポンジローラ３９５で中間転写ドラム３１２表面の水分を除去する。スポンジローラ３９５に溜まった水分は絞りローラ３９５Ａで搾り取るのでスポンジローラ３９５の保水力は常に好ましい状態に保たれている。
【０２０８】
清掃カス回収部３３２における洗浄液噴射とスポンジローラ３９５の脱着タイミングは、図示しないドラム位置検出センサにより、中間転写ドラム３１２に予め付けたマークの読取結果に基づいてＯＮ／ＯＦＦするので、無駄な洗浄液を出すことなく、スポンジローラ３９５から画像形成面３１２Ａに汚れが再付着することを防止できる。
【０２０９】
装置立ち上げ時、立ち下げ時、ＪＯＢ終了時、装置停止状態において所定時間以上経った時は、中間転写ドラム３１２を１周させ、ドラム穴３９０の清掃動作を行うように各部が制御される。
【０２１０】
なお、構造上ドラム穴３９０内のカスはすべてドラム穴３９０の外に押し出され、洗浄液を噴射することでドラム穴３９０にカス詰まりが発生する可能性は極めて低いため、本例では、第１実施形態のように穴９０のカス除去不良をチェックするセンサ（穴詰まり検出センサ１１４）は特に設けなくてもよい。
【０２１１】
即ち、第３実施形態では、センサ３９８を用いて凹穴３９０の位置を検出し、その検出結果に基づいて各部の制御が行われるので、第２実施形態で説明した制御シーケンスを適用可能である。
【０２１２】
以上説明したように、第３実施形態によれば、中間転写体にドラム形状を適用する場合にも、クリーニングブレード３５２のクリーニングを好適に行うことができる。
【０２１３】
〔第４実施形態〕
次に、本発明に係る第４実施形態について説明する。第４実施形態では、第１〜第３実施形態の穴９０、凹穴（凹溝）２９０、ドラム穴３９０に代わり、凸状の段差（凸段差）４９０が設けられている。
【０２１４】
即ち、図２２(a),(b)に示す中間転写ベルト４１２の画像形成面４１２Ａの一部（１か所）又は複数部（複数か所）には、中間転写ベルト４１２の幅方向にわたって凸段差４９０が設けられ、中間転写ベルト４１２の搬送（搬送方向を矢印線Ａで図示）により凸段差４９０がクリーニングブレード４５２上に来たときには、クリーニングブレード４５２を中間転写ベルト４１２と略水平になるように傾け、クリーニングブレード４５２に付いたカス４９５を凸段差４９０で掻き取る。
【０２１５】
図２３に示すように、掻き取ったカス４９５はクリーニングブレード４５２の中間転写ベルト搬送方向下流側に設けられた凸段差用洗浄液噴射部４５１による洗浄液噴射にて中間転写ベルト４１２より除去される。
【０２１６】
図２２(a)には、クリーニングブレード４５２によって中間転写ベルト４１２の画像形成面４１２Ａをクリーニングする状態を図示する。図２２(a)に示すように、中間転写ベルト４１２の画像形成面４１２Ａのクリーニング時には、クリーニングブレード４５２は水平方向（中間転写ベルト４１２の画像形成面４１２Ａと平行方向）から４５°傾けた状態で固定され、画像形成面４１２Ａにベルト用洗浄液噴射部４５０から洗浄液を噴射させながら、画像形成面４１２Ａに付着したインク等のカス４９５はクリーニングブレード４５２によって掻きとられる。
【０２１７】
図２２(b)には、クリーニングブレード４５２をクリーニングしている状態を図示する。図２２(b)に示すように、中間転写ベルト４１２の一部または複数部に中間転写ベルト４１２の幅全体にわたるように凸段差４９０が設けられ、中間転写ベルト４１２の搬送によりクリーニングブレード４５２の上面に凸段差が来るタイミングに合わせて、クリーニングブレード４５２を中間転写ベルト４１２と水平になるよう動かし、図示してないバネによってクリーニングブレード４５２を凸段差４９０に押し付け、この状態でベルトを搬送することでクリーニングブレード４５２に付着したカス４９５は凸段差４９０によって掻き取られる。
【０２１８】
凸段差４９０は１か所に設けてもよいが、中間転写ベルト４１２の移動方向における複数か所に設けることで、更に、クリーニングブレード４５２の清掃を確実に行うことができる。図２３に示すように、凸段差４９０によってクリーニングブレード４５２から掻き取られたカス４９５は、クリーニングブレード４５２の中間転写ベルト搬送方向下流側に設けた凸段差用洗浄液噴射部４５１により洗い流される。
【０２１９】
本例では、クリーニングブレード４５２を動かすタイミングや洗浄液噴射のオンオフタイミングは上述した第２実施形態と同様に制御するとよい。また、洗浄液の回収ＢＯＸへの回収方法や回収された洗浄液の再利用方法、カス４９５の回収後の中間転写ベルト４１２に残留する洗浄液の拭取方法も上述した第２実施形態と同様に構成するとよい。
【０２２０】
更にまた本例においても、装置立ち上げ時、立ち下げ時、印刷ＪＯＢ終了時、装置停止状態で所定時間以上経過した時は、中間転写ベルト４１２を１周させて、中間転写ベルト４１２の凸段差４９０の清掃動作を行うように構成されている。
【０２２１】
なお、本例でも構造上、凸段差４９０にカス４９５が残留する可能性は極めて低いため。第１実施形態のようにカス除去不良をチェックするセンサ（穴詰まり検出センサ１１４）を設けなくてもよい。即ち、第２実施形態で説明した制御シーケンスを適用可能である。
【０２２２】
本例では、凸段差４９０が転写部４２６を通過するときには、凸段差４９０と転写ローラ４３８が接触しないように転写ローラ４３８を移動させるように構成されている。
【０２２３】
ここで、図２４(a),(b)を用いて、転写ローラ４３８の移動制御を説明する。
【０２２４】
図２４(a),(b)に示す転写ローラ離間機構４０４は、転写ローラ４３８を中間転写ベルト４１２（ヒートローラ４３６）に押し付けるための押圧力を付与する圧縮バネ４４０と、転写ローラ４３８の回転軸４４２を上下に移動させるために転写ローラ４３８の回転軸４４２の上部に設けられた偏芯カム４４４と、を含んで構成されている。
【０２２５】
図２４(a)に示すように、偏芯カム４４４の短軸方向が垂直方向と平行になるように偏芯カム４４４を回転させると、圧縮バネ４４０の付勢力が転写ローラ４３８の回転軸４４２を中間転写ベルト４１２に押し付ける方向（図２４(a)における上方向）に作用して、転写ローラ４３８を中間転写ベルト４１２（ヒートローラ４３６）に押し付ける。
【０２２６】
一方、図２４(b)に示すように、転写ローラ４３８の中間の中間転写ベルト搬送方向上流側に配置したセンサ４０２によって凸段差４９０を検知すると（凸段差４９０が転写ローラ４３８上に移動したときには）、偏芯カム４４４の長軸方向が偏芯カム４４４の短軸方向が垂直方向と平行になるように偏芯カム４４４を回転させることで、圧縮バネ４４０を圧縮して転写ローラ４３８の回転軸４４２を図２４(b)における下方向に移動させることで、転写ローラ離間機構４０４にて中間転写ベルト４１２より転写ローラ４３８を離間させる。このように凸段差４９０がヒートローラ４３６と転写ローラ４３８との間を通過する際にヒートローラ４３６と転写ローラ４３８とを離間させることで、凸段差４９０が転写ローラ４３８に挟まれることなく、スムースなベルト搬送を実現している。
【０２２７】
上記の如く構成された第４実施形態によれば、中間転写ベルト４１２の画像形成面４１２Ａの一部にクリーニングブレード４５２の幅と同一の長さまたは、クリーニングブレード４５２の長さよりも長い凸段差４９０を備え、凸段差４９０をクリーニングブレード４５２に接触させることでクリーニングブレード４５２に付着したカスを掻き取り、更に、凸段差４９０に付着したカス４９５を凸段差用洗浄液噴射部４５１から噴射された洗浄液によって洗い流すので、中間転写ベルト４１２に付着したカス及びクリーニングブレード４５２に付着したカスは中間転写ベルト４１２が１回転するうちに確実に除去可能である。
【０２２８】
〔凝集処理剤の調整〕
上述した第１〜第４実施形態で用いる凝集処理液の調整例を以下に示す。
【０２２９】
(処理液の例１)
［表１］に示す組成にて処理液（例１）を調整した。この調整により得られた処理液(例１)の物性値を測定した結果、ｐＨ３．６、表面張力２８．０ｍＮ／ｍ、粘度３．１ｍＰａ・ｓであった。
【０２３０】
【表１】
(処理液の例２)
更に［表２］に示す組成にて界面活性剤を添加した処理液（例２）を調整した。この調整により得られた処理液(例２)の物性値を測定した結果、ｐＨ３．５、表面張力１８．０ｍＮ／ｍ、粘度１０．１ｍＰａ・ｓであった。
【０２３１】
【表２】
［表２］で用いたフッ素系界面活性剤１の化学式を［化１］に示す。
【０２３２】
【化１】
〔インクの調整〕
上述した第１〜第４実施形態で用いるインクの調整例を以下に示す。
【０２３３】
（ポリマー分散）シアンインクの調液
反応容器に、スチレン６質量部、ステアリルメタクリレート１１質量部、スチレンマクロマーAS−６（東亜合成製）４質量部、プレンマーPP−５００（日本油脂製）５質量部、メタクリル酸５質量部、２−メルカプトエタノール０．０５質量部、メチルエチルケトン２４質量部を調液した。
【０２３４】
一方、滴下ロートにスチレン１４質量部、ステアリルメタクリレート２４質量部、スチレンマクロマーAS−６（東亜合成製）９質量部、プレンマーPP−５００（日本油脂製）９質量部、メタクリル酸１０質量部、２−メルカプトエタノール０．１３質量部、メチルエチルケトン56重量部及び２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）1.2 重量部を入れ、混合溶液を調整した。
【０２３５】
窒素雰囲気下、反応容器内の混合溶液を攪拌しながら75℃まで昇温し、滴下ロート中の混合溶液を１時間かけて徐々に滴下した。滴下終了から２時間経過後、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）1.2 重量部をメチルエチルケトン12重量部に溶解した溶液を３時間かけて滴下し、更に75℃で２時間、80℃で２時間熟成させ、ポリマー分散剤溶液を得た。
【０２３６】
得られたポリマー分散剤溶液の一部を、溶媒を除去することによって単離し、得られた固形分をテトラヒドロフランにて０．１質量％に希釈し、高速GPC（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）HLC-8220GPCにて、TSKgel SuperHZM-H、TSKgel SuperHZ4000、TSKgel SuperHZ2000を3本直列につなぎ測定し、ポリスチレン換算で質量平均分子量25,000であった。
【０２３７】
得られたポリマー分散剤を固形分換算で５．０ｇ、シアン顔料Pigment Blue １５：３（大日精化製）１０．０ｇ、メチルエチルケトン４０．０ｇ、１mol／L水酸化ナトリウム８．０ｇ、イオン交換水８２．０ｇ、０．１ｍｍジルコニアビーズ３００ｇをベッセルに添加し、レディーミル分散機（アイメックス製）で１０００ｒｐｍ６時間分散した。得られた分散液をエバポレーターでメチルエチルケトンが十分留去できるまで減圧濃縮し、顔料濃度が１０％になるまで濃縮した。得られたシアン分散液の顔料粒径は７７ｎｍであった。
【０２３８】
シアン分散を用いて[表３]に示す組成になるようにインクを調液し、調液後５μｍフィルターで粗大粒子を除去し、シアンインク（Ｃ１−１）を調整した。得られたシアンインクＣ１−１の物性値を測定した結果、ｐＨ９．０、表面張力３２．９ｍN／ｍ、粘度３．９ｍPa・ｓであった。
【０２３９】
【表３】
上記と同様にして、マゼンタ、イエロー、ブラックのインクも調液した。
【０２４０】
〔添加ポリマーについて〕
前述した処理液（凝集処理剤）やインクには、適宜ポリマー樹脂などの粒子が添加される。処理液には色材固定や転写改善用として粒径１〜５μｍ、融点６０〜１２０℃の粒子を入れるのが望ましく、インクには画像定着用として粒径１μｍ以下、ガラス点移転点４０〜６０℃の粒子を１〜５％入れるのが好ましい。〔表４〕にその一例を示す。
【０２４１】
【表４】
上記〔表４〕中Ｔｇはガラス転移点、Ｔｍは融点である。
【０２４２】
なお、上述した凝集処理液及びインクの組成はあくまでも一例であり、他の組成を適用することも可能である。
【０２４３】
本例では、凝集処理液とインクの反応によって中間転写体上にインク（ドット）を固定する２液凝集方式を例示したが、凝集処理液を用いることなく、熱や輻射線などを介してエネルギーを照射して中間転写体上にインク（ドット）を固定する方式にも適用可能である。
【０２４４】
本例では、転写記録方式のインクジェット記録装置を例示したが、本発明は記録媒体に直接描画する方式のインクジェット記録装置において記録媒体を搬送する搬送媒体にも適用可能である。更に、本発明は、搬送媒体によって搬送される基板上に液体（樹脂液、レジスト液等）を打滴して、当該基板上に所定のパターン（マスクパターン、配線パターン等）を形成する画像形成装置における搬送媒体や、搬送媒体によって搬送される基板上に液体を吐出する液体吐出装置における搬送媒体等にも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【０２４５】
【図１】本発明の実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成図
【図２】図１に示すインクジェット記録装置の印字部周辺の要部平面図
【図３】ヘッドの構造例を示す平面透視図
【図４】ヘッドの他の構造例を示す平面透視図
【図５】図３中の５−５線に沿う断面図
【図６】図３に示すヘッドのノズル配列を示す拡大図
【図７】図１に示すインクジェット記録装置のシステム構成を示す要部ブロック図
【図８】本発明の第１実施形態に係るクリーニング部及び清掃カス回収部の概略構成を示す構成図
【図９】ブレードによる中間転写ベルトのクリーニングを説明する模式図
【図１０】中間転写ベルトの構造を示す平面図
【図１１】装置立ち上げ、立ち下げ時のシーケンスを示すフローチャート
【図１２】通常印刷時のシーケンスを示すフローチャート
【図１３】本発明の第２実施形態に係るクリーニング部及び清掃カス回収部の概略構成を示す構成図
【図１４】図１３に示す中間転写ベルトの拡大図
【図１５】図１３に示す中間転写ベルトの構造を示す平面図
【図１６】図１３に示す清掃カス回収部の動作を説明する模式図
【図１７】本発明の第２実施形態における装置立ち上げ、立ち下げ時のシーケンスを示すフローチャート
【図１８】本発明の第２実施形態における通常印刷時のシーケンスを示すフローチャート
【図１９】本発明の第３実施形態に係るインクジェット記録装置の概略構成図
【図２０】図１９に示すクリーニング部の拡大図
【図２１】図１９に示す清掃カス回収部の拡大図
【図２２】本発明の第４実施形態に係るインクジェット記録装置のクリーニングの概念を説明する説明図
【図２３】本発明の第４実施形態に係るインクジェット記録装置のクリーニング部の概略構成図
【図２４】本発明の第４実施形態に係るインクジェット記録装置の転写部の拡大図
【符号の説明】
【０２４６】
１０，１００，３００…インクジェット記録装置、１４，３１４…記録媒体、２２，３２２…印字部、１２，２１２，４１２…中間転写ベルト、２６，３２６，４２６…転写部、３０，２３０，３３０…クリーニング部、３２，２３２，３３２…清掃カス回収部、５２，３５２，４５２…クリーニングブレード、９０…穴、９８，１１４，３９８…センサ、１０２…凸イボローラ、１０４…エアノズル、２５１，３５１，４５１…洗浄液噴射部、２９０…凹穴、２９１…ベルト突起、２９３，３９３…カス押出ローラ、２９５，３９５…拭取ローラ、３１０…カス押出材、３１２…中間転写ドラム、４９０…凸段差
【技術分野】
【０００１】
本発明は画像形成装置及びクリーニングブレードの清掃方法に係り、特に、中間転写方式のインクジェット記録装置における中間転写体（ベルトやドラムなど）を清掃するブレードのクリーニング性能を維持・回復するのに好適な清掃技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット記録装置の中間転写体や記録紙の搬送ベルトに付着したインクやその他処理液などの清掃手段としてクリーニングブレード（単に「ブレード」と呼ぶ場合もある）を用いる事は広く知られている。しかしブレードに清掃カスが付着してしまうとクリーニング性能が劣化し画像乱れや転写不良が生じてしまう。このような課題に対し、従来はブレードの汚れをさまざまな方法で定期的に除去している（特許文献１〜４）。
【０００３】
特許文献１は、ブレードをベルト搬送方向の垂直方向に移動させて搬送ベルトをクリーニングする構成を採用するとともに、搬送ベルトの幅方向の一端に吸収部材（スポンジ等）を備え、ベルト幅方向へのブレード移動によって当該ブレードに付着したインク（付着物）を吸収部材で除去する方法を開示している。
【０００４】
特許文献２は、回転体周面に複数のブレードが取り付けられ、搬送ベルトの回転と逆回転させながらベルト上のインクを掻き取るとともに、ベルトに接触していないブレードの先端をインク吸収体（ワイピング部材）に摺接することにより、ブレード付着物を除去する構成を開示している。
【０００５】
特許文献３は、印刷終了後、ゴムブレードを搬送ベルトから退避させ、該搬送ベルトを逆回転させる事でブレードのベルト接触面に溜まった液体（汚れカス）を搬送ベルトで上流側へと運び、洗浄液塗布に使用しているウェップで拭き取る構成を開示している。
【０００６】
特許文献４は、回転軸の周面にブレードが取り付けられ、ブレードの回転軌道軌跡上でかつ搬送ベルトの下方にインク吸収体を配置した構造を備え、印刷後にブレードを回転させてベルトから離間させるとともに、回転先にあるインク吸収体にブレード先端部を接触させることによりブレードに付着したインク（カス）を除去する構成を開示している。
【特許文献１】特開２００６−２０６２７９号公報
【特許文献２】特開２００６−２５６８４０号公報
【特許文献３】特開２００６−２６４８９３号公報
【特許文献４】特開２００７−７６８６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
近年インクジェットプリンターの高画質化が進み、特に業務用印刷分野では中間転写体に色材凝集反応剤として、さまざまな処理液や紛体を塗布する事で高精細化の工夫をしている。そのためクリーニングブレードにはインクカスだけでなく、多量の色材凝集反応剤が付着してしまい、ブレード清掃を頻繁に(例えば印刷１０枚に1回)行う必要性が出てきた。
【０００８】
しかしながら特許文献１の技術では、短いブレードをベルト搬送と垂直方向に動かして記録ヘッドのパージインクを掻き取る機構なので、ベルト全面に付いた処理液を常に清掃する場合には構造上使用できない。
【０００９】
特許文献２，４はブレードに付着したインクカスをウェップ材で拭き取るので、カス量が多いと頻繁にウェップ材を交換しなければならず、その間印刷を中断する必要がある。
【００１０】
また、特許文献３，４に記載の技術は、通常印刷時とは異なった制御が必要となり、印刷ジョブ毎や、一日に数回レベルでは問題にならないが、１０枚毎に行うとなると生産性に大きく効いてくる。
【００１１】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、通常の記録動作を行いながら、生産性を落とさずブレード付着物（清掃カス）を効果的に除去でき、清掃用の消耗部品の補充・交換が不要で装置を止めること無く安定したクリーニング性能維持が可能な画像形成装置及びクリーニングブレードの清掃方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は前記目的を達成するために、インクを打滴するヘッドと、前記ヘッドから打滴されたインクによって１次画像が形成される中間転写体と、前記中間転写体を所定の搬送方向に搬送する搬送手段と、前記中間転写体に形成された１次画像を記録媒体に転写記録する転写手段と、前記転写記録後の前記中間転写体の１次画像が形成される画像形成面をクリーニングするクリーニングブレードと、を備え、前記中間転写体は、前記画像形成面に前記クリーニングブレードと接触させて前記クリーニングブレードに付着した清掃カスを除去する構造が設けられたブレード清掃領域を有することを特徴とする。
【００１３】
本発明によれば、１次画像が形成される中間転写体にクリーニングブレードに付着した清掃カスを除去する構造が形成されたブレード清掃領域を設けたので、当該ブレード清掃領域がクリーニングブレードの上を通過するたびにクリーニングブレードが確実に清掃される。また、シンプルで安価な構造であり、故障しにくい構造といえる。
【００１４】
更に、通常の画像形成（画像記録）を中断することなく、中間転写体の清掃及びクリーニングブレードの清掃が行われるので、生産性を落とすことがない。
【００１５】
中間転写体は、複数の張架ローラに巻き掛けられた無端状のベルト部材を適用してもよいし、ドラム形状を有する部材を適用してもよい。
【００１６】
ブレード清掃領域（清掃カスを除去する構造、凹凸構造）は、中間転写体の少なくとも１か所に設けられていればよい。また、ブレード清掃領域と描画領域との間には非描画領域を設ける態様が好ましい。即ち、中間転写体の搬送方向下流側から描画領域、非描画領域、ブレード清掃領域の順に配置する態様が好ましい。なお、ブレード清掃領域を複数備える態様では、中間転写体の搬送方向下流側から描画領域、非描画領域、ブレード清掃領域、非描画領域、描画領域、非描画領域、ブレード清掃領域、…、といった配置が好ましい。
【００１７】
インクと反応するとインクを凝集（または不溶化）させる処理液を中間転写体上に付与した後に、ヘッドからインクを打滴するように構成してもよい。即ち、ヘッドの中間転写体搬送方向上流側に処理液付与手段を備える構成も可能である。
【００１８】
転写手段は、転写時における記録媒体や１次画像（中間転写体）の温度を所定の転写温度に調整する温度調整手段と、記録媒体と中間転写体に付与する押圧を調整する押圧調整手段と、を含む態様が好ましい。例えば、中間転写体をはさんで対向するローラ対を備え、一方のローラにヒータ等の温度調節手段を含み、他方のローラを移動可能に構成して他方のローラを移動させて記録媒体と中間転写体に付与する押圧を調整する。
【００１９】
請求項２に記載の発明は、請求項１記載の画像形成装置の一態様に係り、前記ブレード清掃領域は、前記クリーニングブレードの前記中間転写体の搬送方向と直交する方向の長さにわたって設けられた貫通穴、凹穴、凹溝及び凸段差のうち少なくとも何れか１つの構造が設けられ、前記搬送手段によって前記中間転写体を搬送させながら前記清掃カスを除去する構造によって前記クリーニングブレードに付着した清掃カスをはぎ取ることを特徴とする。
【００２０】
請求項２に記載の発明によれば、ブレード清掃領域に貫通穴、凹穴、凹溝及び凸段差のうち少なくとも何れか１つ清掃カスを除去する構造を形成することで、これらの清掃カスを除去する構造とクリーニングブレードを接触させて、クリーニングブレードに付着したインク等の清掃カスを確実に除去できる。
【００２１】
清掃カスを除去する構造は、ブレード清掃領域に全域にわたって異なる形状（大きさ）の凹凸を複数配置する態様が好ましい。また、貫通穴、凹穴及び凹溝の総容積はクリーニングブレードから除去する清掃カスの総体積の２倍以上とする態様が好ましい。
【００２２】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２記載の画像形成装置の一態様に係り、前記クリーニングブレードの前記搬送手段の搬送方向下流側に、前記ブレード清掃領域に溜まった清掃カスを回収する清掃カス回収手段を備えたことを特徴とする。
【００２３】
請求項３に記載の発明によれば、クリーニングブレードの前記搬送手段の搬送方向下流側に設けられた清掃カス回収手段によって、クリーニングブレードから除去した清掃カスを回収するように構成したので、クリーニングブレードを清掃する際にブレード清掃領域は常に清掃された状態となり、ブレード清掃領域からクリーニングブレードに清掃カスが再付着することが防止される。
【００２４】
請求項４に記載の発明は、請求項１、２又は３記載の画像形成装置の一態様に係り、前記クリーニングブレードに付着した清掃カスの除去時には、前記中間転写体の前記画像形成面に対する前記クリーニングブレードの角度を前記画像形成面と水平もしくは前記画像形成面に対して水平以内になるように前記クリーニングブレードを傾ける角度変更手段を備えたことを特徴とする。
【００２５】
請求項４に記載の発明によれば、クリーニングブレードの清掃時にはクリーニングブレードを寝かせることで、クリーニングブレードに付着した清掃カスを除去しやすくなる。一方、中間転写体の清掃時にはクリーニングブレードを立たせることで、中間転写体に付着した清掃カスを除去しやすくなる。
【００２６】
クリーニングブレードを傾ける角度は、水平（中間転写体の画像形成面とクリーニングブレードが略平行の状態）でもよいし、中間転写体の画像形成面の水平面よりもクリーニングブレードの先端部が上側に位置する水平以内としてもよい。
【００２７】
請求項５に記載の発明は、請求項４記載の画像形成装置の一態様に係り、前記中間転写体の搬送経路上における前記ブレード清掃領域の位置を検出する位置検出手段を備え、前記角度変更手段は、前記位置検出手段の検出結果に基づいて、前記ブレード清掃領域が前記クリーニングブレードによるクリーニング領域に位置するタイミングに合わせて前記クリーニングブレードを傾けることを特徴とする。
【００２８】
請求項５に記載の発明によれば、ブレード清掃領域及び描画領域がクリーニングブレードの位置に来るタイミングに合わせてクリーニングブレードの角度を変更することで、好ましい中間転写体の清掃及びクリーニングブレードの清掃が行われる。
【００２９】
請求項６に記載の発明は、請求項３、４又は５記載の画像形成装置の一態様に係り、前記ブレード清掃領域は、前記クリーニングブレードの前記中間転写体の搬送方向と直交する方向の長さにわたって設けられた貫通穴を少なくとも含む清掃カスを除去する構造が設けられ、前記清掃カス回収手段は、前記貫通穴の中に挿入可能な凸形状が設けられるとともに、前記中間転写体の前記画像形成面の反対側から前記貫通穴に前記凸形状を挿入して前記貫通穴内の清掃カスを押し出す押出部材を含むことを特徴とする。
【００３０】
請求項６に記載の発明によれば、清掃カスを除去する構造（凹凸構造）に貫通穴を少なくとも含む態様において、簡素な構成で貫通穴内の清掃カスを除去することができる。
【００３１】
押出部材は、中間転写体の幅（搬送方向と直交する方向に長さ）に対応する長さを有するローラの表面に貫通穴の配置に対応する凸形状が形成される態様が好ましい。また、該ローラが１周すると、ブレード清掃領域のすべての貫通穴に少なくとも１つの凸形状が入るように凸形状の配置、形状（サイズ）を決めるとよい。
【００３２】
更に、凸形状は貫通穴の穴径よりも小さくすることで、貫通穴に凸形状が入りやすくなり好ましい。
【００３３】
請求項７に記載の発明は、請求項６記載の画像形成装置の一態様に係り、前記清掃カス回収手段は、前記中間転写体の前記画像形成面の反対側から前記貫通穴にエアを吹き付けて前記貫通穴内の清掃カスを吹き飛ばすエア噴出手段を含むことを特徴とする。
【００３４】
請求項７に記載の発明によれば、エアによって貫通穴内の清掃カスを吹き飛ばすので、貫通穴のメンテナンスをする際の消耗部品が不要である。
【００３５】
請求項８に記載の発明は、請求項７記載の画像形成装置の一態様に係り、前記清掃カス回収手段による清掃カス回収後の前記貫通穴の穴詰まりの有無を検出する穴詰まり検出手段と、前記穴詰まり検出手段によって前記貫通穴の穴詰まりが検出されると、穴詰まりが検出された前記貫通穴を前記清掃カス回収手段の位置に移動させるとともに、前記中間転写対の搬送速度が通常の画像記録時よりも小さくなるように前記搬送手段を制御する搬送制御手段と、前記貫通穴に吹き付けるエアの圧力を通常よりも大きくするよう前記エア噴射手段を制御するエア噴射制御手段と、を備えたことを特徴とする。
【００３６】
請求項８に記載の発明によれば、貫通穴の穴詰まりを確実に回避して、好ましいクリーニングブレードの清掃が行われる。
【００３７】
穴詰まりが検出されたときには、通常印刷を一時中断し、穴詰まりが解消した後に中断中の印刷を再開するように構成する態様が好ましい。
【００３８】
請求項９に記載の発明は、請求項３、４又は５記載の画像形成装置の一態様に係り、前記ブレード清掃領域は、前記クリーニングブレードの前記中間転写体の搬送方向と直交する方向の長さにわたって設けられた凹穴及び凹溝のうち少なくとも何れか１つを含む清掃カスを除去する構造が設けられ、前記清掃カス回収手段は、前記中間転写体の前記画像形成面と反対側から前記中間転写体を押圧して前記清掃カスを除去する構造内の清掃カスを押し出す押出部材を備えたことを特徴とする。
【００３９】
請求項９に記載の発明によれば、中間転写体に貫通穴を形成できない場合には、清掃カスを除去する構造として非貫通の凹穴及び凹溝の一方または両方を形成することで、貫通穴と同様にクリーニングブレードを清掃することが可能である。
【００４０】
中間転写体に無端状ベルトを適用する態様では、押出部材にローラを適用すると、当該ローラの曲率によって凹穴（凹溝）の開口部が広げられ、凹穴（凹溝）内の清掃カスを除去しやすくなる。
【００４１】
請求項１０に記載の発明は、請求項９記載の画像形成装置の一態様に係り、前記中間転写体の前記清掃カスを除去する構造の反対側に前記清掃カスを除去する構造の形状に対応する凸突起が設けられ、前記押出部材は前記凸突起を押圧して前記清掃カスを除去する構造内の清掃カスを押し出すことを特徴とする。
【００４２】
請求項１０に記載の発明によれば、凹穴（凹溝）に対応して設けられた凸突起を押出部材が押すことで、凹穴（凹溝）内の清掃カスをより浮き出させることが可能である。
【００４３】
中間転写体の凸突起が設けられる面には、中間転写体の強度を保つため支持部材（バックシート）を備え、当該支持部材は凸突起が設けられる領域が切り抜かれる構造とし、更に、凸突起の高さは支持部材の厚みと同一か、支持部材の厚みよりも小さくすることが好ましい。即ち、支持部材は、凸突起が形成されている領域に対応して、押出部材が入るように切り抜かれている構造とする態様が好ましい。
【００４４】
請求項１１に記載の発明は、請求項９又は１０記載の画像形成装置の一態様に係り、前記清掃カス回収手段は、前記清掃カスを除去する構造に洗浄液を噴射して前記清掃カスを除去する構造に付着した清掃カスを洗い流す洗浄液噴射手段を備えたことを特徴とする。
【００４５】
請求項１１に記載の発明によれば、クリーニングブレードから除去した清掃カスを拭き取るのではなく洗浄液を用いて洗い流すので、拭き取り部材の交換が不要である。
【００４６】
請求項１２に記載の発明は、請求項１１記載の画像形成装置の一態様に係り、前前記清掃カス回収手段は、前記清掃カスを除去する構造に付着した洗浄液及び前記清掃カスを除去する構造の周辺に付着した洗浄液を除去する洗浄液除去手段を備えたことを特徴とする。
【００４７】
請求項１２に記載の発明によれば、清掃カスを洗い流す際に用いた洗浄液は洗浄液除去手段によって除去されるので、次の画像形成に対して洗浄液が影響を与えることがない。
【００４８】
洗浄液除去手段には、中間転写体に接触して洗浄液を吸収除去する吸収部材を適用する態様が好ましい。
【００４９】
請求項１３に記載の発明は、請求項１２記載の画像形成装置の一態様に係り、前記清掃カス回収手段は、前記位置検出手段の検出結果に基づいて、前記ブレード清掃領域が前記洗浄液噴射手段による洗浄液噴射領域に位置するタイミングに合わせて洗浄液を噴射するとともに、前記ブレード清掃領域が前記洗浄液除去手段による洗浄液除去領域に位置するタイミングに合わせて洗浄液の除去を行うように前記洗浄液噴射手段及び前記洗浄液除去手段を制御する洗浄制御手段を備えたことを特徴とする。
【００５０】
請求項１３に記載の発明によれば、中間転写体の移動に合わせて洗浄液噴射手段及び洗浄液除去手段を動作させるので、洗浄液の消費が抑制されるとともに洗浄液除去手段の消耗（磨耗）が抑制され、洗浄液噴射手段及び洗浄液除去手段の動作による中間転写体の移動への影響（画像形成、転写記録への影響）を最小限にとどめることが可能となる。
【００５１】
請求項１４に記載の発明は、請求項１乃至５のうち何れか１項に記載の画像形成装置の一態様に係り、前記ブレード清掃領域は、前記クリーニングブレードの前記中間転写体の搬送方向と直交する方向の長さにわたって設けられた凸段差を少なくとも含む清掃カスを除去する構造が設けられ、前記清掃カス回収手段は、前記清掃カスを除去する構造に洗浄液を噴射して前記清掃カスを除去する構造に付着した清掃カスを洗い流す洗浄液噴射手段を備えたことを特徴とする。
【００５２】
請求項１４に記載の発明によれば、凸段差によってクリーニングブレードから除去された清掃カスを洗い流すことができ、凸段差が他の部材に接触しても、当該他の部材に清掃カスが付着しない。
【００５３】
凸段差は、中間転写体の移動方向に直交する方向の幅にわたる長さを有していてもよいし、中間転写体の移動方向に直交する方向の幅に満たない長さのものを複数組み合わせて中間転写体の移動方向に直交する方向の幅にわたる長さに対応してもよい。
【００５４】
凸段差が中間転写体の搬送経路周辺の各部（例えば、転写ローラ）を通過する際に、当該各部が凸段差と接触しないように、各部を移動させる移動手段を備える態様が好ましい。
【００５５】
また、本発明は、ヘッドから中間転写体にインクを打滴して前記中間転写体に１次画像を形成した後に、前記１次画像を記録媒体に転写する画像形成装置において前記中間転写体をクリーニングするクリーニングブレードの清掃方法であって、前記中間転写体の前記画像形成面に清掃カスを除去する構造が設けられたブレード清掃領域と、前記クリーニングブレードと、を接触させて、前記クリーニングブレードに付着した清掃カスを除去することを特徴とするクリーニングブレードの清掃方法を提供する。
【発明の効果】
【００５６】
本発明によれば、１次画像が形成される中間転写体にクリーニングブレードに付着した清掃カスを除去するブレード清掃領域を設けたので、当該ブレード清掃領域がクリーニングブレードの上を通過するたびにクリーニングブレードが確実に清掃される。また、シンプルで安価な構造であり、故障しにくい構造といえる。更に、通常の画像形成（画像記録）を中断することなく、中間転写体の清掃及びクリーニングブレードの清掃が行われるので、生産性を落とすことがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５７】
以下添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について詳説する。
【００５８】
〔第１の実施形態〕
図１は本発明の第１実施形態に係るインクジェット記録装置の概略構成図である。本実施形態のインクジェット記録装置１０は、非浸透媒体たる中間転写ベルト１２上に画像(１次画像)を記録した後に、普通紙等の記録媒体１４に転写を行って本画像（２次画像）を形成する転写方式が適用された記録装置であり、主な構成要素として、中間転写ベルト１２に対して凝集処理剤（以後、本実施形態において、単に「処理液」という場合もある）を付与する処理液塗布部１６と、中間転写ベルト１２上に付与された処理液の乾燥を行うための乾燥部１８と、中間転写ベルト１２に対して複数色のインクを付与する印字部（インク打滴部）２２と、中間転写ベルト１２上に形成されたインク画像を記録媒体１４に対して転写を行う転写部２６と、中間転写ベルト１２を清掃するクリーニング部３０と、清掃カス（以下、単に「カス」という。）を回収するための清掃カス回収部３２（図１中、２点破線で囲んでで図示）を備えて構成される。
【００５９】
本例に用いる処理液及びインクの組成については後で詳説するが、処理液はインクに含有される着色材を凝集させる作用を有する酸性液である。インクはイエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｋ）の各色の着色材（顔料）を含有する着色インクである。
【００６０】
中間転写ベルト１２には無端状ベルトが適用される。この中間転写ベルト１２は複数のローラ（図１では２つの張架ローラ３４Ａ、３４Ｂとヒートローラ３６を図示したが、ベルトの巻き掛け形態は本例に限定されない）に巻き掛けられた構造を有し、張架ローラ３４Ａ、３４Ｂ及びヒートローラ３６の少なくとも１つにモータ（図１中不図示、図７に符号１８８として図示）の動力が伝達されることにより、中間転写ベルト１２は、図１において反時計回り方向（矢印Ａで示す方向）に駆動される。
【００６１】
中間転写ベルト１２は、印字部２２と対向する表面（画像形成面）１２Ａの少なくとも１次画像が形成される描画エリア（図１中不図示、図１０に符号１１８で図示）について、樹脂、金属やゴムなどのインク液滴が浸透しない非浸透性を有している。また、中間転写ベルト１２の少なくとも描画領域は、所定の平坦性を有する水平面（フラット面）をなすように構成されている。
【００６２】
中間転写ベルト１２の画像形成面１２Ａを含む表面層に用いられる好ましい材料としては、例えば、ポリイミド系樹脂、シリコン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、フッ素系樹脂等の公知の材料が挙げられる。
【００６３】
本実施形態における中間転写ベルト１２としては、耐久性と普通紙転写性の観点からポリイミドなどの基材に表面エネルギー１５〜３０ｍＮ／ｍ（＝ｍＪ／ｍ２）程度の弾性材料を３０〜１５０μｍ程度の厚みで付与したものが望ましく、シリコンゴムやフッ素ゴム、フッ素系エラストマーなどのコーティングが好適である。
【００６４】
処理液塗布部１６は、クリーニング部３０によるクリーニング工程後の中間転写ベルト１２に下塗液となる処理液（凝集処理剤）を付与するものであり、印字部２２よりも中間転写体搬送方向上流側に配置される。
【００６５】
処理液塗布部１６には、例えば、塗布用のローラ部材としてのグラビアローラが用いられる。処理液を付着させたグラビアローラを中間転写ベルト１２に接触させながら、中間転写ベルト１２の搬送方向と逆方向にグラビアローラを回転させることにより、処理液が中間転写ベルト１２の画像形成面１２Ａに塗布される。
【００６６】
また、処理液にはインク打滴時の色材固定性と転写性の向上を目的に１〜５重量％のポリマー樹脂（微粒子）を含有しておく態様が好ましい。
【００６７】
処理液塗布部１６の下流側かつ印字部２２よりも上流側に乾燥部１８が配置される。本例の乾燥部１８は、５０〜１００℃の範囲で温度制御されるヒータが用いられている。処理液塗布部１６によって中間転写ベルト１２上に付与された処理液は、この乾燥部１８を通過することで加熱され、溶媒成分が蒸発し、乾燥する。これにより、中間転写ベルト１２の表面に固体状または半固溶状の凝集処理剤層（処理液が乾燥した薄膜層）が形成される。
【００６８】
ここでいう「固体状または半固溶状の凝集処理剤層」とは、以下に定義する含水率が０〜７０％の範囲のものを言うものとする。
【００６９】
【数１】
乾燥部１８の中間転写体搬送方向下流側かつ印字部２２よりも上流側には、図示しない冷却器を配置してもよい。例えば、この冷却器は中間転写ベルト１２の裏面側に配置される。冷却器は、所定の温度範囲に制御可能であり、乾燥部１８の加熱乾燥により凝集処理剤層が形成された中間転写ベルト１２を当該冷却器にて４０℃程度に低温化することで、中間転写ベルト１２からの輻射熱を低減し、印字部２２におけるヘッドのノズル内インクの乾燥を抑制する。
【００７０】
印字部２２は、イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、黒（Ｋ）の各インク色に対応したインクジェット方式の液体吐出ヘッド（以下「ヘッド」という。）２２Ｙ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｋを備える。
【００７１】
乾燥部１８（及び必要に応じて冷却部）を通過した中間転写ベルト１２上の凝集処理剤層に対し、印字部２２の各ヘッド２２Ｙ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｋから画像信号に応じて各色（ＹＭＣＫ）の顔料インクを吐出して凝集処理剤層の上に打滴を行う。インクには成膜性を有するポリマー樹脂（微粒子）を含有しておくことも可能であり、かかる態様の場合、転写工程や定着工程により、耐擦性や保存安定性が向上する。
【００７２】
凝集処理剤層上にインク液滴を着弾させると、飛翔エネルギーと表面エネルギーとのバランスにより、インクと凝集処理剤層との接触面が所定の面積にて着弾する。インクが凝集処理剤上に着弾した直後に凝集反応が始まるが、凝集反応はインクと凝集処理剤層との接触面から始まる。凝集反応は接触面近傍のみで起こり、インク着弾時における所定の接触面積で付着力を得た状態でインク内の色材が凝集されるため、色材移動が抑止される。
【００７３】
このインク液滴に隣接して他のインク液滴が着弾しても先に着弾したインクの色材は既に凝集化しているので後から着弾するインクとの間で色材同士が混合せず、ブリードが抑止される。なお、色材の凝集後には、分離されたインク溶媒が広がり、凝集処理剤が溶解した液体層が中間転写ベルト１２上に形成される。
【００７４】
上記のように、凝集処理剤層上に着弾したインクは凝集反応により、顔料の凝集体が形成され、溶媒と分離する。なお、顔料の凝集体と分離した溶媒（残溶媒）成分を除去する手段として、印字部２２の後段に不図示の溶媒除去ローラ（多孔質材による吸収ローラや表面に液保持用の凹凸を有するローラなど）を配置し、余剰溶媒を除去する態様も好ましい。
【００７５】
転写部２６は、ヒータ（図１中不図示、図７に複数のヒータを代表して符号１８９で図示）を有したヒートローラ３６と、これに対向して配置される加圧ニップ用の転写ローラ３８とを含んで構成される。これらヒートローラ３６と転写ローラ３８の間に中間転写ベルト１２と記録媒体１４とを挟み込み、所定の温度に加熱しながら、所定の圧力（ニップ圧）で加圧することにより、中間転写ベルト１２上に形成された１次画像を記録媒体１４に転写する構成となっている。
【００７６】
転写部２６における転写時のニップ圧を調整するための手段としては、例えば、ヒートローラ３６又は転写ローラ３８、若しくはその両方を図１の上下方向に移動させる機構（駆動手段）が挙げられる。
【００７７】
転写時のニップ圧や加熱温度（ローラ温度）については、中間転写ベルト１２の材質や、使用するインク、記録媒体の種類等の条件に応じて適切な値に制御される。なお、転写時の加熱温度を高くしすぎると、中間転写ベルト１２の変形等の問題があり、その一方、加熱温度が低すぎると転写性が悪化するという問題がある。
【００７８】
記録媒体１４の供給部（給紙部）の構成について、詳細は図示しないが、ロール紙（連続用紙）のマガジンを備える態様、或いは、ロール紙のマガジンに代えて、又はこれと併用して、カット紙が積層装填されたカセットによって用紙を供給する態様がある。ロール紙を使用する装置構成の場合、裁断用のカッターが設けられており、該カッターによってロール紙は所望のサイズにカットされる。紙幅や紙質等が異なる複数のマガジンやカセットを併設してもよい。
【００７９】
複数種類の記録媒体を利用可能な構成にした場合、メディアの種類情報を記録したバーコード或いは無線タグなどの情報記録体をマガジンに取り付け、その情報記録体の情報を所定の読取装置によって読み取ることで、使用される記録媒体の種類（メディア種）を自動的に判別し、メディア種に応じて適切なインク吐出を実現するようにインク吐出制御を行うことが好ましい。
【００８０】
本例に適用される記録媒体１４の具体例を挙げると、普通紙（上質紙、再生紙を含む）、インクジェット専用紙などの浸透性媒体、コート紙などの非浸透性又は低浸透性の媒体、裏面に粘着剤と剥離ラベルの付いたシール用紙、ＯＨＰシートなどの樹脂フィルム、金属シート、電子回路基板、布、木など様々な媒体がある。
【００８１】
転写部２６に送られた記録媒体１４は、ヒートローラ３６と転写ローラ３８によって所定の温度及び所定のニップ圧で加熱加圧され、中間転写ベルト１２上の１次画像が記録媒体１４上に転写される。転写部２６を通過した記録媒体１４（印刷物）は、剥離爪（不図示）によって中間転写ベルト１２から分離され、図示せぬ搬送手段によって機外へと排出される。図１には示さないが、印刷物の排出部には、プリントオーダー別に印刷物を集積するソーターが設けられる。
【００８２】
なお、中間転写ベルト１２から剥離した記録媒体１４（印刷物）は機外排出前に図示せぬ定着工程を通してもよい。定着部は、例えば、温度及び加圧力の調整可能な加熱ローラ対を含んで構成される。このような定着工程を付加することにより、インクに含有されるポリマー微粒子を造膜させる（画像の最表面にポリマー微粒子が溶解した薄膜が形成される）ことで、耐擦性や保管性が一段と向上する。定着工程における加熱温度は１００〜１３０℃、加圧力は２．５〜３．０ＭＰａが好ましく、添加したポリマー樹脂の温度特性（成膜温度：MFT）などに応じて最適化される。もちろん、転写部２６における転写工程において、転写性と造膜化が両立することができれば、定着部を省略する態様も可能である。
【００８３】
転写部２６による転写工程後、剥離爪による剥離部４０を通過した中間転写ベルト１２は、クリーニング部３０に到達する。
【００８４】
クリーニング部３０は、蒸留水や精製水などの水や溶媒除去ローラ等で回収した溶媒、又はこれら液体に界面活性剤などを添加した洗浄液を用いて中間転写ベルト１２の洗浄を行う手段であり、洗浄液を噴射する洗浄液噴射部５０と、中間転写ベルト１２の画像形成面１２Ａに当接して中間転写ベルト１２の画像形成面１２Ａを摺動払拭するクリーニングブレード５２を含んで構成される。また、クリーニングブレード５２が摺接する中間転写ベルト１２の裏面側にはプラテン５４が配設されている。
【００８５】
クリーニングブレード５２は、中間転写ベルト１２の幅と同等、或いは、それよりも僅かに長めに形成され（図８(b)参照）、中間転写ベルト１２の全幅を一度に掻き取ることができる。洗浄液噴射部５０から中間転写ベルト１２の表面に向けて洗浄液を噴射しながらクリーニングブレード５２で掻き取ることにより、中間転写ベルト１２をクリーニングする。なお、洗浄液の飛散防止とクリーニングブレード５２による掻き取り液の回収等のために、クリーニング部３０は容器５６で覆われている。このクリーニング部３０は、主に、記録媒体１４への画像転写終了後の中間転写ベルト１２をクリーニングする手段として機能する。
【００８６】
また、詳細は後述するが、中間転写ベルト１２の幅に対応する長さのクリーニングブレード５２に付着した清掃カスを中間転写ベルト１２によって取り除き、その取り除いた清掃カスを清掃カス回収部３２にて回収する構成となっている。
【００８７】
次に、インクジェット記録装置１０の要部の構成について更に詳説する。
【００８８】
〔印字部の構成〕
図１に示したように、印字部２２は、中間転写体搬送方向に沿って上流側から、イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、黒（Ｋ）の順に、各色に対応したヘッド２２Ｙ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｋが並んで設けられている。
【００８９】
また、インク貯蔵／装填部５８は各ヘッド２２Ｙ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｋにそれぞれ供給するインク液を各々貯蔵するインクタンクを含んで構成される。各インクタンクは所要の流路を介してそれぞれ対応するヘッドと連通されており、各ヘッドに対してそれぞれ対応するインク液を供給する。インク貯蔵／装填部５８は、タンク内の液体残量が少なくなるとその旨を報知する報知手段（表示手段、警告音発生手段）を備えるとともに、液体間の誤装填を防止するための機構を有している。
【００９０】
インク貯蔵／装填部５８の各インクタンクから各ヘッド２２Ｙ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｋにインクが供給され、各ヘッド２２Ｙ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｋから中間転写ベルト１２の画像形成面１２Ａに対してそれぞれ対応する色インクが打滴される。
【００９１】
図２は、印字部２２の平面図である。同図に示すように、各ヘッド２２Ｙ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｋは、それぞれ中間転写ベルト１２における描画領域の最大幅に対応する長さを有し、そのインク吐出面には描画領域の全幅にわたってインク吐出用のノズル（図２中不図示、図３に符号８１で図示）が複数配列されたノズル列を有するフルライン型のヘッドとなっている。各ヘッド２２Ｙ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｋは、中間転写体（中間転写ベルト）搬送方向と直交する方向に延在するように固定設置される。
【００９２】
中間転写ベルト１２の幅の全域をカバーするノズル列を有するフルライン型のヘッドを吐出液別に設ける構成によれば、中間転写ベルト１２の搬送方向（図２中、符号Ａで図示）について、中間転写ベルト１２と印字部２２を相対的に移動させる動作を１回行うだけで（即ち１回の副走査で）、中間転写ベルト１２の描画エリアに画像（１次画像）を形成することができる。これにより、中間転写体搬送方向と直交する方向（主走査方向；図３中矢印Ｍで示す方向）に往復動作するシリアル（シャトル）型ヘッドが適用される場合に比べて高速印字が可能であり、プリント生産性を向上させることができる。
【００９３】
本例では、ＹＭＣＫの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態に限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクヘッドを追加する構成も可能であり、各色ヘッドの配置順序も特に限定はない。
【００９４】
〔ヘッドの構造〕
次に、各ヘッドの構造について説明する。色別のヘッド２２Ｙ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｋの構造は共通しているので、以下、これらを代表して符号８０によってヘッドを示すものとする。
【００９５】
図３(a)はヘッド８０の構造例を示す平面透視図であり、図３(b)はその一部の拡大図である。記録媒体１４上に印字されるドットピッチを高密度化するためには、ヘッド８０におけるノズルピッチを高密度化する必要がある。本例のヘッド８０は、図３(a),(b)に示したように、インク吐出口であるノズル８１と、各ノズル８１に対応する圧力室８２等からなる複数のインク室ユニット（記録素子単位としての液滴吐出素子）８３を千鳥でマトリクス状に（２次元的に）配置させた構造を有し、これにより、ヘッド長手方向（中間転写ベルト１２の搬送方向と直交する方向）に沿って並ぶように投影される実質的なノズル間隔（投影ノズルピッチ）の高密度化を達成している。
【００９６】
中間転写ベルト１２の搬送方向（図３中矢印Ｓで図示）と略直交する主走査方向（図３中矢印Ｍで図示）に中間転写ベルト１２の描画エリアの全幅Ｗｍに対応する長さにわたり１列以上のノズル列を構成する形態は図示の例に限定されない。例えば、図３(a)の構成に代えて、図４に示すように、複数のノズル８１が２次元に配列された短尺のヘッドモジュール８０’を千鳥状に配列して繋ぎ合わせることで長尺化することにより、全体として中間転写ベルト１２の描画エリアの全幅に対応する長さのノズル列を有するラインヘッドを構成してもよい。
【００９７】
各ノズル８１に対応して設けられている圧力室８２は、その平面形状が概略正方形となっており（図３(a),(b)参照）、対角線上の両隅部の一方にノズル８１への流出口が設けられ、他方に供給インクの流入口（供給口）８４が設けられている。なお、圧力室８２の形状は、本例に限定されず、平面形状が四角形（菱形、長方形など）、五角形、六角形その他の多角形、円形、楕円形など、多様な形態があり得る。
【００９８】
図５は、ヘッド８０における記録素子単位となる１チャンネル分の液滴吐出素子（１つのノズル８１に対応したインク室ユニット）の立体的構成を示す断面図（図３(ａ) 中の５−５線に沿う断面図）である。
【００９９】
図５に示したように、各圧力室８２は供給口８４を介して共通流路８５と連通されている。共通流路８５はインク供給源たるインクタンク（不図示）と連通しており、インクタンクから供給されるインクは共通流路８５を介して各圧力室８２に供給される。
【０１００】
圧力室８２の一部の面（図５において天面）を構成している加圧板（共通電極と兼用される振動板）８６には個別電極８７を備えたアクチュエータ８８が接合されている。個別電極８７と共通電極間に駆動電圧を印加することによってアクチュエータ８８が変形して圧力室８２の容積が変化し、これに伴う圧力変化によりノズル８１からインクが吐出される。なお、アクチュエータ８８には、チタン酸ジルコン酸鉛やチタン酸バリウムなどの圧電体を用いた圧電素子が好適に用いられる。インク吐出後、アクチュエータ８８の変位が元に戻る際に、共通流路８５から供給口８４を通って新しいインクが圧力室８２に再充填される。
【０１０１】
入力画像からデジタルハーフトーニング処理によって生成されるドットデータに応じて各ノズル８１に対応したアクチュエータ８８の駆動を制御することにより、ノズル８１からインク滴を吐出させることができる。中間転写ベルト１２を一定の速度で副走査方向（図３(a)参照）に搬送しながら、その搬送速度に合わせて各ノズル８１のインク吐出タイミングを制御することによって、中間転写ベルト１２上に所望の画像（ここでは、転写前の１次画像）を記録することができる。
【０１０２】
上述した構造を有するインク室ユニット８３を図６に示す如く主走査方向に沿う行方向及び主走査方向に対して直交しない一定の角度θを有する斜めの列方向に沿って一定の配列パターンで格子状に多数配列させることにより、本例の高密度ノズルヘッドが実現されている。
【０１０３】
即ち、主走査方向に対してある角度θの方向に沿ってインク室ユニット８３を一定のピッチｄで複数配列する構造により、主走査方向に並ぶように投影（正射影）されたノズルのピッチＰはｄ×cosθとなり、主走査方向については、各ノズル８１が一定のピッチＰで直線状に配列されたものと等価的に取り扱うことができる。このような構成により、主走査方向に並ぶように投影される実質的なノズル列の高密度化を実現することが可能になる。
【０１０４】
なお、印字可能幅の全幅に対応した長さのノズル列を有するフルラインヘッドで、ノズルを駆動する時には、（１）全ノズルを同時に駆動する、（２）ノズルを片方から他方に向かって順次駆動する、（３）ノズルをブロックに分割して、ブロックごとに片方から他方に向かって順次駆動する等が行われ、中間転写ベルト１２の幅方向（中間転写ベルト１２の搬送方向と直交する方向）に１ライン（１列のドットによるライン又は複数列のドットから成るライン）を印字するようなノズルの駆動を主走査と定義する。
【０１０５】
特に、図６に示すようなマトリクス状に配置されたノズル８１を駆動する場合は、上記（３）のような主走査が好ましい。即ち、ノズル８１-11 、８１-12 、８１-13 、８１-14 、８１-15 、８１-16 を１つのブロックとし（他にはノズル８１-21 、…、８１-26 を１つのブロック、ノズル８１-31 、…、８１-36 を１つのブロック、…として）、中間転写ベルト１２の搬送速度に応じてノズル８１-11 、８１-12 、…、８１-16 を順次駆動することで中間転写ベルト１２の幅方向に１ラインを印字する。
【０１０６】
一方、上述したフルラインヘッドと中間転写ベルト１２とを相対移動することによって、上述した主走査で形成された１ライン（１列のドットによるライン又は複数列のドットから成るライン）の印字を繰り返し行うことを副走査と定義する。
【０１０７】
そして、上述の主走査によって記録される１ライン（或いは帯状領域の長手方向）の示す方向を主走査方向といい、上述の副走査を行う方向を副走査方向という。即ち、本実施形態では、中間転写ベルト１２の搬送方向が副走査方向であり、それに直交する方向が主走査方向ということになる。なお、本発明の実施に際してノズルの配置構造は図示の例に限定されない。
【０１０８】
また、本実施形態では、ピエゾ素子（圧電素子）に代表されるアクチュエータ８８の変形によってインク滴を飛ばす方式が採用されているが、本発明の実施に際して、インクを吐出させる方式は特に限定されず、ピエゾジェット方式に代えて、ヒータなどの発熱体によってインクを加熱して気泡を発生させ、その圧力でインク滴を飛ばすサーマルジェット方式など、各種方式を適用できる。
【０１０９】
〔制御系の説明〕
図７は、インクジェット記録装置１０のシステム構成を示す要部ブロック図である。インクジェット記録装置１０は、通信インターフェース１７０、システムコントローラ１７２、メモリ１７４、モータドライバ１７６、ヒータドライバ１７８、転写制御部１７９、プリント制御部１８０、画像バッファメモリ１８２、ヘッドドライバ１８４、凝集処理液塗布制御部１８５等を備えている。
【０１１０】
通信インターフェース１７０は、ホストコンピュータ１８６から送られてくる画像データを受信するインターフェース部である。通信インターフェース１７０にはＵＳＢ（Universal Serial Bus）、ＩＥＥＥ１３９４、イーサネット（登録商標）、無線ネットワークなどのシリアルインターフェースやセントロニクスなどのパラレルインターフェースを適用することができる。この部分には、通信を高速化するためのバッファメモリ（不図示）を搭載してもよい。ホストコンピュータ１８６から送出された画像データは通信インターフェース１７０を介してインクジェット記録装置１０に取り込まれ、一旦メモリ１７４に記憶される。
【０１１１】
メモリ１７４は、通信インターフェース１７０を介して入力された画像を一旦格納する記憶手段であり、システムコントローラ１７２を通じてデータの読み書きが行われる。メモリ１７４は、半導体素子からなるメモリに限らず、ハードディスクなど磁気媒体を用いてもよい。
【０１１２】
システムコントローラ１７２は、中央演算処理装置（ＣＰＵ）及びその周辺回路等から構成され、所定のプログラムに従ってインクジェット記録装置１０の全体を制御する制御装置として機能するとともに、各種演算を行う演算装置として機能する。即ち、システムコントローラ１７２は、通信インターフェース１７０、メモリ１７４、モータドライバ１７６、ヒータドライバ１７８、転写制御部１７９等の各部を制御し、ホストコンピュータ１８６との間の通信制御、メモリ１７４の読み書き制御等を行うとともに、搬送系のモータ１８８やヒータ１８９を制御する制御信号を生成する。
【０１１３】
メモリ１７４には、システムコントローラ１７２のＣＰＵが実行するプログラム及び制御に必要な各種データなどが格納されている。なお、メモリ１７４は、書換不能な記憶手段であってもよいし、ＥＥＰＲＯＭのような書換可能な記憶手段であってもよい。メモリ１７４は、画像データの一時記憶領域として利用されるとともに、プログラムの展開領域及びＣＰＵの演算作業領域としても利用される。
【０１１４】
モータドライバ１７６は、システムコントローラ１７２からの指示にしたがってモータ１８８を駆動するドライバである。図７には、装置内の各部に配置されるモータを代表して符号１８８で図示されている。例えば、図７に示すモータ１８８には、図１の張架ローラ３４Ａ、３４Ｂのうち駆動ローラを駆動するモータや、記録媒体１４を搬送する搬送機構の駆動モータなどが含まれている。
【０１１５】
ヒータドライバ１７８は、システムコントローラ１７２からの指示にしたがって、ヒータ１８９を駆動するドライバである。図７には、インクジェット記録装置１０に備えられる複数のヒータを代表して符号１８９で図示されている。例えば、図７に示すヒータ１８９には、図１に示す乾燥部１８に含まれるヒータや、不図示の定着部（転写記録後の記録媒体１４に画像を定着させる処理部）の加熱ローラ対に含まれるヒータなどが含まれている。
【０１１６】
転写制御部１７９は、図１に示す転写部２６の転写ローラ３８の押圧制御を行う。記録媒体１４の種類やインクの種類ごとに、転写ローラ３８の押圧最適値が予め求められ、データテーブル化されて所定のメモリ（例えば、メモリ１７４）に記憶されている。記録媒体１４の情報や使用インクの情報を取得すると、当該メモリを参照して転写ローラ３８の押圧が制御される。転写ローラ３８の押圧を可変させるときに転写ローラ３８を移動させる移動機構のモータは、図７のモータ１８８に含まれる。
【０１１７】
システムコントローラ１７２は、装置各部に備えられたセンサから送られる検出信号を受け取り、当該検出信号に基づいて装置各部に対して制御信号を送出する。即ち、システムコントローラ１７２は、各センサの検出信号に基づいて各部を制御する制御手段として機能する。
【０１１８】
プリント制御部１８０は、システムコントローラ１７２の制御に従い、メモリ１７４内の画像データから印字制御用の信号を生成するための各種加工、補正などの処理を行う信号処理機能を有し、生成した印字データ（ドットデータ）をヘッドドライバ１８４に供給する制御部である。プリント制御部１８０において所要の信号処理が施され、該画像データに基づいて、ヘッドドライバ１８４を介してヘッド８０のインク液滴の吐出量や吐出タイミングの制御が行われる。これにより、所望のドットサイズやドット配置が実現される。
【０１１９】
プリント制御部１８０には画像バッファメモリ１８２が備えられており、プリント制御部１８０における画像データ処理時に画像データやパラメータなどのデータが画像バッファメモリ１８２に一時的に格納される。また、プリント制御部１８０とシステムコントローラ１７２とを統合して１つのプロセッサで構成する態様も可能である。
【０１２０】
ヘッドドライバ１８４は、プリント制御部１８０から与えられる画像データに基づいてヘッド８０（ヘッド２２Ｙ，２２Ｃ，２２Ｍ，２２Ｋ）のアクチュエータ８８に印加される駆動信号を生成するとともに、該駆動信号をアクチュエータ８８に印加してアクチュエータ８８を駆動する駆動回路を含んで構成される。なお、図７に示すヘッドドライバ１８４には、ヘッド８０の駆動条件を一定に保つためのフィードバック制御系を含んでいてもよい。
【０１２１】
印刷すべき画像のデータは、通信インターフェース１７０を介して外部から入力され、メモリ１７４に蓄えられる。この段階では、ＲＧＢの画像データがメモリ１７４に記憶される。
【０１２２】
メモリ１７４に蓄えられた画像データは、システムコントローラ１７２を介してプリント制御部１８０に送られ、該プリント制御部１８０においてインク色ごとのドットデータに変換される。即ち、プリント制御部１８０は、入力されたＲＧＢ画像データをＹＣＭＫの４色のドットデータに変換する処理を行う。プリント制御部１８０で生成されたドットデータは、画像バッファメモリ１８２に蓄えられる。
【０１２３】
なお、中間転写ベルト１２上に形成される１次画像は、転写の際に反転することを考慮して、最終的に記録媒体１４に形成される２次画像（記録画像）の鏡面画像としなければならない。即ち、ヘッド２２Ｙ，２２Ｃ，２２Ｍ，２２Ｋに供給される駆動信号は鏡面画像に対応した駆動信号であり、プリント制御部１８０にて入力画像に対して反転処理を施す必要がある。
【０１２４】
凝集処理液塗布制御部１８５は、プリント制御部１８０から送られる制御信号に基づいて処理液塗布部１６を制御する。例えば、プリント制御部１８０に画像データが送られると凝集処理液の塗布量が決められ、描画エリア（図９参照）が処理液塗布部１６の処理領域に到達すると凝集処理液の塗布が開始される。
【０１２５】
図７に示すプログラム格納部１９０には各種制御プログラムが格納されており、システムコントローラ１７２の指令に応じて、制御プログラムが読み出され、実行される。プログラム格納部１９０はＲＯＭやＥＥＰＲＯＭなどの半導体メモリを用いてもよいし、磁気ディスクなどを用いてもよい。外部インターフェースを備え、メモリカードやＰＣカードを用いてもよい。もちろん、これらの記録媒体のうち、複数の記録媒体を備えてもよい。なお、プログラム格納部１９０は動作パラメータ等の記録手段（不図示）と兼用してもよい。
【０１２６】
〔クリーニング部におけるブレードの清掃方法の説明〕
次に、図１に示すクリーニング部３０及び清掃カス回収部３２の詳細について説明する。
【０１２７】
図８(a)はクリーニング部３０及び清掃カス回収部３２の要部構成図である。中間転写ベルト１２の一部、又は複数部には、複数の穴９０が形成された穴部９２（ブレード清掃領域）が設けられている（図８(b)参照）。中間転写ベルト１２の搬送により穴部９２がクリーニングブレード５２上を通過するときにクリーニングブレード５２に溜まったカス９５はこの穴９０に入り込み、更に中間転写ベルト１２の搬送に伴い穴部９２はクリーニングブレード５２下流側の清掃カス回収部３２に移動する。
【０１２８】
穴９０の配置はクリーニングブレード５２に付着したカス９５を満遍なく除去するために、中間転写ベルト１２を搬送するとクリーニングブレード５２の全面（掻き取り面となる幅方向の全体）が必ず穴９０を通過するように配置されている。図８(b)に示すように中間転写ベルト１２の穴９０を大小径違いで構成することで、より少ない穴の数でクリーニングブレード５２全面をカバーできる。
【０１２９】
穴９０の量（数）はクリーニングブレード５２に付着するカス９５の量に応じて決定される。ここではベルト幅500mm、周長7000mmに処理液が3μｍ塗布されているとして、これをクリーニングブレード５２で掻き取り、７０％は洗浄液と共にクリーニングブレード５２から滑落することから、クリーニングブレード５２の先端部に残存するカス９５の量はベルト1周分で500×7000×0.003×0.3＝3150mm3である。
【０１３０】
これに対してベルトの穴９０は厚さ0.3mmのベルトに幅500mm、周長方向100mm間に開口率50％で穴を開ければ0.3×500×100×0.5＝7500ｍｍ3で安全率２以上となる。具体的にはφ10mmの穴120個とφ5mmの穴800個で（5×5×π×120＋2.5×2.5×π×800）×0.3＝7536mm3となり、φ10mmの穴の周りをφ5mmの穴６〜７個で囲むようにする。
【０１３１】
なお、カス９５の量が多く中間転写ベルト１２が１周する前にクリーニング性能の劣化が起きる場合は、穴９０（穴部９２）の位置を中間転写ベルト１２の周面の複数か所に分けることで、クリーニングブレード５２は逐次クリーニングされ、クリーニングブレード５２のクリーニング性能を保つことができる。
【０１３２】
クリーニングブレード５２は固定のままでも効果はあるが、図８(a)に図示するように、更に効果を上げるため、ベルト穴がクリーニングブレード５２上に来た時はクリーニングブレード５２の角度を寝かせることで、クリーニングブレード５２に付着したカスをより多く除去できるようにしている。例えば、通常のベルト清掃時（ベルト面に付着したインク等の付着物９４を除去する中間転写ベルト１２の清掃時）は、図９に示す状態で中間転写ベルト１２とクリーニングブレード５２の角度（ブレード角度α）は４５°とする。一方、クリーニングブレード５２の清掃時（穴部９２に接触するとき）は図８(a)に示すように、ブレード角度αを２０°としている。なお、図９に示すように、クリーニングブレード５２はバネ９６(付勢部材)によってベルト面を押す方向（図９において上方向）に付勢されている。
【０１３３】
クリーニングブレード５２を寝かせるタイミングは、図８(a)に記載のベルト位置検出センサ９８で中間転写ベルト１２の穴９０（穴部９２）の位置（若しくは、中間転写ベルト１２に付けたマーク）を認識して行い、穴９０等の認識から所定の時間経過後に元の角度に戻すように制御される。
【０１３４】
即ち、洗浄液噴射部５０よりもベルト搬送方向上流側にベルト位置検出センサ９８（非接触式が好ましく、例えば、光学式センサを用いる）が配置されており、当該ベルト位置検出センサ９８にて穴９０（穴部９２）の位置（若しくは所定のマーク）を検出したら、クリーニングブレード５２を不図示のアクチュエータにて押し上げ、ブレード角度を寝かせ、所定角度（例えば、２０°）とする。
【０１３５】
少なくとも穴部９２がクリーニングブレード５２を通過するまでの時間、この状態を維持し（図８(a)）、所定時間経過後に、クリーニングブレード５２の押し上げを解除して、元のブレード角度（図９）に戻す。ベルト位置検出センサ９８の位置とベルト搬送速度に基づき、制御に必要な所定時間の設定が行われる。ブレード角度αの切り替えは、図７のシステムコントローラ１７２によって制御される。
【０１３６】
中間転写ベルト１２のクリーニング時のブレード角度αは４５°以上８０°以下が好ましい。また、クリーニングブレード５２のクリーニング時のブレード角度αは０°以上４５°以下が好ましく、５°以上４５°以下とするとより好ましい。
【０１３７】
例えば、クリーニングブレード５２のクリーニング時において、クリーニングブレード５２の先端部が中間転写ベルト１２の画像形成面１２Ａに対して、クリーニングブレード５２の回転軸に位置よりも上側（中間転写ベルト１２側）に位置するようにブレード角度αが決められる。言い換えると、中間転写ベルト１２の画像形成面１２Ａとクリーニングブレード５２が平行な状態（ブレード角度α＝０°）よりもクリーニングブレード５２の先端部が上がった状態になるように、ブレード角度αは水平或いは水平以内となるように制御される。
【０１３８】
クリーニングブレード５２は耐久性と中間転写ベルト１２の清掃性能から硬度８０〜９０度の弾性材料が好ましい。ここでは厚さ７ｍｍのウレタンゴム（ＡＵ）、もしくはニトリルゴム（ＮＢＲ）を使用する。
【０１３９】
クリーニングブレード５２の下流側に設けられた清掃カス回収部３２は、中間転写ベルト１２の穴９０に入ったカス９５を回収する手段として、表面に突起状のイボ（凸イボ）１０１を有するローラ（「凸イボローラ１０２」という。）と、エアノズル１０４と、回収容器１０６を備える。更に、エアノズル１０４の下流側には、ベルト内面側に溢れたカスを拭取るための拭取り部材（本例では、拭取スポンジ１０８）が設けられている。
【０１４０】
凸イボローラ１０２は、中間転写ベルト１２の内周面（裏面）側に配置されており、偏芯カム１１０によって図８(a)の上下方向に移動することにより、中間転写ベルト１２の内周面に当接する状態とベルトから離間した状態が可能である。
【０１４１】
凸イボローラ１０２のイボ１０１（凸突起）は、中間転写ベルト１２に形成されている穴９０の径より小さく、穴９０に詰まっているカス９５を押し出す。その直後にエアノズル１０４より圧縮空気が中間転写ベルト１２の内側より吹き付けられ、穴９０のカス９５を吹き飛ばす。
【０１４２】
なお、中間転写ベルト１２の幅に対応する長さを有する凸イボローラ１０２を１つ備えてもよいし、中間転写ベルト１２の幅に満たない長さの凸イボローラ１０２を複数組み合わせてもよい。凸イボローラ１０２が１周すると穴部９２の穴９０のすべてに少なくとも１つのイボ１０１が入るように、イボ１０１の数及び配置が決められている。
【０１４３】
また、中間転写ベルト１２の幅に対応して複数のエアノズル１０４を並べてもよいし、１つまたは複数のエアノズル１０４を中間転写ベルト１２の幅方向に走査させるように構成してもよい。
【０１４４】
中間転写ベルト１２を挟んで凸イボローラ１０２及びエアノズル１０４の反対側には回収容器１０６が設けられており、穴９０から除去されたカス９５は回収容器１０６にて回収される。更に、回収容器１０６にはエアを逃がす排気路１１２が設けられている。
【０１４５】
凸イボローラ１０２の中間転写ベルト１２への着脱、並びにエアノズル１０４から圧縮空気を出すタイミングは、図８(a)に記載のベルト位置検出センサ９８の検出に基づき検出タイミングからの経過時間で制御し、必要な時だけエアを使いコンプレッサーの稼動時間を抑える。
【０１４６】
また、中間転写ベルト１２内側にはみ出たカスは最下流の拭取スポンジ１０８で拭き取ることにより、ベルト駆動ローラ（３４Ａ、３４Ｂ，３６）の汚れを防ぐ。なお、この拭取スポンジ１０８はベルト位置検出センサ９８の検出結果に基づいて着脱制御することで必要ない時は中間転写ベルト１２より離間し、拭取スポンジ１０８の磨耗や拭取スポンジ１０８の中間転写ベルト１２への当接による中間転写ベルト１２の搬送異常が防止される。
【０１４７】
清掃カス回収部３２の後段には穴詰まり検出センサ１１４（例えば輝度センサ）が設けられており、当該穴詰まり検出センサ１１４にて穴９０が詰まっているか貫通しているかをチェックする。詰まっている時は次の周にエア吹き付け時のベルト搬送スピードを下げる(例えば、500mm/secから20mm/secに下げる)。または、エアノズル１０４から噴射するエア圧を上げる。若しくはその両方を行い、穴９０のカス９５を確実に除去することで穴詰まり無く安定した品質を保つことができる。
【０１４８】
なお、仮に一部の穴９０が詰まったまま中間転写ベルト１２を一周させても、穴９０のカス受け容量は安全率２以上で開けてあるため、ブレード清掃性能は維持できる。
【０１４９】
装置立ち上げ時や所定時間以上装置が止まった状態からの印刷開始時(例えば、穴９０に入った処理液が穴９０の中で固まる時間、３０分程度)には、中間転写ベルト１２を１周させて穴詰まり検出センサ１１４で穴９０の詰まりを確認し、穴９０が詰まっている場合は更に中間転写ベルト１２を１周させて穴９０のクリーニングを行い印刷可能とする。また、印刷ＪＯＢ終了時や装置立ち下げ時にも中間転写ベルト１２を１周させて、穴詰まりの確認動作と穴９０のクリーニング動作が行われる。
【０１５０】
図１０には、中間転写ベルト１２におけるブレード清掃エリアとしての穴部９２と描画エリア１１８の位置関係を示した。図示のように、穴部９２の両側に所定量（ここでは、ベルト搬送方向に２０ｍｍずつ）非描画エリア１２０を設けている。このため、カスが多少穴９０からはみ出ていても、描画エリアの画質には影響を与えない。
【０１５１】
図１１は、装置立ち上げ時及び立ち下げ時におけるシーケンスを示すフローチャートである。
【０１５２】
立ち上げ・立ち下げシーケンスが開始すると（ステップＳ１０）、まず、図８(a)に示す洗浄液噴射部５０から洗浄液の噴射を開始するとともに（図１１のステップＳ１２）、クリーニングブレード５２を通常印刷角度（本例では図９のように４５°）に設定し（ステップＳ１４）、中間転写ベルト１２の駆動を開始する（ステップＳ１６）。即ち、ステップＳ１２〜ステップＳ１６では、中間転写ベルト１２のクリーニング処理が実行される。
【０１５３】
次いで、穴詰まり検出センサ１１４（センサ２）による検知信号に基づき、穴詰まりの有無を判定する（ステップＳ１８）。穴詰まりが全て無くなったことが確認できなければ、ステップＳ１８でＮｏ判定となり、ステップＳ２０へ進む。
【０１５４】
ステップＳ２０ではベルト位置検出センサ９８（センサ１）による穴部９２の位置の認識（または所定のマークの認識）がなされたか否かを判定する。ベルト位置検出センサ９８による認識が得られるまで同ステップＳ２０の処理がループし、ベルト位置検出センサ９８の検出信号が監視される。
【０１５５】
ステップＳ２０において、ベルト位置検出センサ９８が穴９２の位置（または所定マーク）を検知すると（Ｙｅｓ判定）、穴詰まり処理モードに移行し（ステップＳ２２）、中間転写ベルト１２の搬送スピードをダウンさせるように設定されるとともに（ステップＳ２４）、図８(a)のエアノズル１０４からエア噴出圧力を通常処理時よりもアップするように設定される（図１１のステップＳ２６）。
【０１５６】
そして、凸イボローラ１０２を中間転写ベルト１２に接触させ（ステップＳ３０）、エアノズル１０４からのエア噴出を開始するとともに（ステップＳ３２）、拭取スポンジ１０８をベルト内周面に当接させる位置にセットする（ステップＳ３４）。
【０１５７】
ベルト位置検出センサ９８による穴位置（または所定マーク）の認識後、所定の時間（穴部９２がクリーニング部３０及び清掃カス回収部３２の処理領域を通過するまでの時間）が経過したか否かを判定し（ステップＳ３６）、所定時間経過するまで同状態を維持する。この間に、洗浄カスの除去と回収が行われる。
【０１５８】
ステップＳ３６において、所定時間が経過し、ＹＥＳ判定になると、ステップＳ３８に進み、凸イボローラの離間、エア噴射の停止（ステップＳ４０）、及び拭取スポンジ１０８の離間（ステップＳ４２）が行われる。
【０１５９】
ステップＳ４２の処理後は、ステップＳ１８に戻り、ステップＳ１８で穴詰まりが発見された場合には、ステップＳ２０〜Ｓ４２の処理を繰り返す。
【０１６０】
ステップＳ１８において、穴詰まりが無くなったことが確認されると（Ｎｏ判定）、ステップＳ５０に進み、中間転写ベルト１２の駆動停止、クリーニングブレード５２の離間（ステップＳ５２）、並びに、洗浄液の噴射の停止を行う（ステップＳ５４）。ステップＳ５４の処理後、本シーケンスを終了する（ステップＳ５６）。
【０１６１】
図１２は、通常印刷時におけるクリーニングブレード５２のクリーニングシーケンスを示すフローチャートである。先に説明したように、通常印刷時には中間転写ベルト１２への１次画像の形成、記録媒体１４への転写記録、中間転写ベルト１２のクリーニング等の一連の画像記録シーケンスが実行され、この一連のシーケンスの中でクリーニングブレード５２のクリーニングシーケンスが実行される。
【０１６２】
通常印刷シーケンスにおけるクリーニングブレード５２のクリーニングシーケンスを開始すると（ステップＳ１００）、まず、洗浄液の噴射を開始するとともに（ステップＳ１０２）、クリーニングブレード５２を通常印刷角度（本例では図９のように４５°）に設定し（ステップＳ１０４）、中間転写ベルト１２の駆動を開始する（ステップＳ１０６）。即ち、ステップＳ１０２〜ステップＳ１０６では、中間転写ベルト１２のクリーニングシーケンスが実行される。
【０１６３】
次いで、ベルト位置検出センサ９８による穴部９２の位置の認識（または所定のマークの認識）がなされたか否かを判定する（ステップＳ１０８）。ベルト位置検出センサ９８による認識が得られるまで同ステップＳ１０８の処理がループし、ベルト位置検出センサ９８の検出信号が監視される。
【０１６４】
ステップＳ１０８において、ベルト位置検出センサ９８が穴部９２の位置（または所定マーク）を検知すると（Ｙｅｓ判定）、クリーニングブレード５２が２０°の角度に寝かされるとともに（ステップＳ１１０）、凸イボローラ１０２を中間転写ベルト１２に接触させ（ステップＳ１１２）、エアノズル１０４からのエア噴出を開始するとともに（ステップＳ１１４）、拭取スポンジ１０８をベルト内周面に当接させる位置にセットする（ステップＳ１１６）。
【０１６５】
その後ステップＳ１１８に進み、ベルト位置検出センサ９８による穴部９２の位置（または所定マーク）の認識後、所定の時間が経過したか否かを判定し、所定時間経過するまで同状態を維持する。この間に、洗浄カス（図８(a)参照）の除去と回収が行われる。図１２のステップＳ１１８において、所定時間が経過し、ＹＥＳ判定になると、ステップＳ１２０に進み、クリーニングブレード５２の角度を通常印刷角度（４５°）に戻すとともに、凸イボローラの離間（ステップＳ１２２）、エア噴射の停止（ステップＳ１２４）、及び拭取スポンジ１０８の離間（ステップＳ１２６）が行われる。
【０１６６】
その後、ステップＳ１２８に進み、図８(a)に示す穴詰まり検出センサ１１４によって清掃カス回収部３２を通過した穴部９２の穴詰まりの有無が検出される。図１２のステップＳ１２８において穴部９２の穴詰まりがあると判断されると（ＮＯ判定）、ステップＳ１３０に進む。清掃カス回収部３２を通過した穴部９２の穴詰まりがある場合には、中間転写ベルト１２を１周させて、ベルト位置検出センサ９８による穴部９２の位置の認識（または所定のマークの認識）がなされたか否かが判定される（ステップＳ１３０）。また、ベルト位置検出センサ９８による認識が得られるまで同ステップＳ１３０の処理がループし、ベルト位置検出センサ９８の検出信号が監視される。
【０１６７】
ステップＳ１３０において、ベルト位置検出センサ９８が穴部９２の位置（または所定マーク）を検知すると（Ｙｅｓ判定）、穴詰まり処理モードに移行し（ステップＳ１３２）、中間転写ベルト１２の搬送スピードをダウンさせるとともに（ステップＳ１３４）、エア噴出圧力をアップさせるように設定される。（ステップＳ２６）。
【０１６８】
そして、凸イボローラ１０２を中間転写ベルト１２に接触させ、エアノズル１０４からのエア噴出圧力を先のクリーニング処理時よりもアップさせ（ステップＳ１３６）、ステップＳ１１０からステップＳ１２６までのステップを繰り返す。このようにして、穴部９２の穴詰まりがなくなるまでステップＳ１１０からステップＳ１３６のステップを繰り返す。
【０１６９】
一方、ステップＳ１２８において、穴部９２の穴詰まりがないと判断されると（ＹＥＳ判定）、ステップＳ１４０に進み、所定の印刷工程（印刷Ｊｏｂ）を終了するか否かが判断される。印刷工程を継続する場合には（ＮＯ判定）、ステップＳ１０８に進み、ステップＳ１０８からステップＳ１３６の一連のステップが実行される。また、所定の印刷工程を終了する場合には（ＹＥＳ判定）、立ち下げ時シーケンス（図１１参照）へ移行する（図１２のステップＳ１４２）。
【０１７０】
上記の如く構成されたインクジェット記録装置１０によれば、中間転写ベルト１２の画像形成面１２Ａをクリーニングするためのクリーニングブレード５２に付着したカスを取り除くブレード清掃領域として多数の穴９０を有する穴部９２備えたので、中間転写ベルト１２に設けた穴９０がクリーニングブレード５２上に来るたびにクリーニングブレード５２が清掃される。また、シンプルで安価な故障しにくい構成である。
【０１７１】
クリーニングブレード５２より除去したカス９５は拭き取るのではなく洗浄やエアで飛ばす構成としたことで、カス９５を拭き取るための部材の交換が不要であり、消耗交換品がないので、装置（印刷）を止めることなく生産性を落とさずにすむ。
【０１７２】
印刷を止めずにクリーニングブレード５２の清掃を行うので、生産性が落ちることなく、常にクリーニングブレード５２が清掃されているので安定した品質の印刷が可能である。
【０１７３】
〔第２実施形態〕
次に、本発明に係る第２実施形態について説明する。図１３は、第２実施形態に係るインクジェット記録装置のクリーニング部２３０及び清掃カス回収部２３２の要部構成図である。なお、第２実施形態中、第１実施形態と同一または類似する部分には同一の符号を付し、その説明は省略する。
【０１７４】
中間転写ベルト２１２の一部、又は複数部に複数の凹穴（凹溝）２９０が形成され、更に、凹穴２９０のベルト裏面（内周面）にはベルト突起（図１３中不図示、図１４に符号２９１で図示）が設けられている。中間転写ベルト２１２に設けられた凹穴（凹溝）２９０の配置、数、量などは図８(b)で説明した穴９０と同じ考え方で決められている。また、凹穴（凹溝）２９０の深さは、中間転写ベルト２１２の厚みの５０％以上７０％以下とする態様が好ましい。
【０１７５】
凹穴２９０に入ったカス９５は、クリーニングブレード５２の中間転写ベルト搬送方向下流側に設けられたカス押出ローラ２９３で中間転写ベルト２１２の内周面のベルト突起が押され、更に、カス押出ローラ２９３の曲率により凹穴２９０が広がることで、凹穴２９０からカス９５が浮き出てくる。そこに凹穴清掃用の洗浄液噴射部２５１によって洗浄液を掛け洗い流し、拭取ローラ２９５で水分を拭き取る。
【０１７６】
図１４は、中間転写ベルト２１２の一部拡大図である。図１４に示すように、中間転写ベルト２１２の内周面２１２Ｂ側には伸び量が少ないバックシート２９７(例えばＰＥＴ)が張られており、ブレード清掃エリア２３１部分は全体に切り抜かれている。なお、図１５に示すようにバックシート２９７の端はつながっているので強度は保たれる。
【０１７７】
中間転写ベルト２１２の内周面２１２Ｂに設けられたベルト突起２９１の厚さは、バックシート２９７の厚さと同じか若しくはそれ以下にし、ベルト突起２９１がバックシート２９７の厚さ以下でバックシート２９７の端がつながっているので、クリーニングブレード５２の清掃時にプラテン５４でベルト突起２９１が押される事が無い。図１４には、ベルト突起２９１の厚さとバックシート２９７の厚さが同じ厚さの態様を図示する。
【０１７８】
また、図１３に示すように、クリーニングブレード５２の中間転写ベルト搬送方向下流側には清掃カス回収部２３２が設けられ、清掃カス回収部２３２はカス押出ローラ２９３を含んで構成されている。図１５に示すように、カス押出ローラ２９３はブレード清掃エリア２３１のバックシートが切り取られた中に入るようになっており、図１６に示すように、凹穴２９０に入ったカス９５はカス押出ローラ２９３がベルト突起２９１を中間転写ベルト２１２の画像形成面２１２Ａ側に押し、カス９５を凹穴２９０より浮き出させる。更に、カス押出ローラ２９３の曲率も手伝い凹穴２９０は更に広がり、カス９５を押し出しやすくしている。
【０１７９】
なお、図１６には、カス押出ローラ２９３がベルト突起２９１を押すための手段として、カス押出ローラ２９３を図１６の下方向に付勢する付勢部材（ばね）２９３Ａを図示した。
【０１８０】
このようにして凹穴２９０から押し出されたカス９５は凹穴清掃用の洗浄液噴射部２５１（図１３参照）から噴射される洗浄液により洗い流され、清掃カス回収部２３２から図示されてないホースにより回収ＢＯＸ（不図示）に回収される。回収ＢＯＸに回収された洗浄液は濾過され再利用することで廃液量を抑制している。
【０１８１】
なお、クリーニングブレード５２の中間転写ベルト搬送方向上流側でもベルト清掃用の洗浄液噴射部５０から洗浄液を噴射しているので、クリーニングブレード５２の清掃前に凹穴２９０は洗浄液で濡れているおり、凹穴２９０からカス９５を取り出す際に、カス９５が凹穴２９０から剥がれやすくなっている。
【０１８２】
清掃カス回収部２３２において使用される洗浄液（凹穴清掃用の洗浄液噴射部２５１に適用される洗浄液）は、中間転写ベルト２１２の清掃用洗浄液（ベルト清掃用の洗浄液噴射部５０に適用される洗浄液）と同種のもの(例えば、純水や界面活性剤)を用いるとよい。なお、洗浄後に拭取ローラ（スポンジローラ）２９５で中間転写ベルト２１２の水分は除去される。拭取ローラ２９５に溜まった水分は絞りローラ２９５Ａで絞り取るので、拭取ローラ２９５は常に保水力を保つことができる。
【０１８３】
洗浄液噴射と拭取ローラ２９５の脱着タイミングは、ベルト位置検出センサ２９８により中間転写ベルト２１２に予め付けたマーク（不図示）を読み、その読取結果に基づいてＯＮ／ＯＦＦするので無駄な洗浄液を出すことがなく、拭取ローラ２９５から画像形成面２１２Ａに汚れが再付着することを防止する。なお、装置立ち上げ時、立ち下げ時、ＪＯＢ終了時、若しくは装置停止状態で所定時間以上経った時は、中間転写ベルト２１２を１周させ、凹穴２９０の清掃動作が行われる。
【０１８４】
第２実施形態では、構造上、凹穴２９０が広がり、洗浄液噴射でカス詰まりを起こす可能性は極めて低く、先に説明した第１実施形態のように穴９０のカス詰まりをチェックするセンサ（穴詰まり検出センサ１１４）は特に設けなくてもよい。
【０１８５】
図１７は、第２実施形態における装置立ち上げ時及び立ち下げ時におけるシーケンスを示すフローチャートである。
【０１８６】
立ち上げ・立ち下げシーケンスが開始すると（ステップＳ２００）、まず、図１３に示すクリーニング部２３０の洗浄液噴射部５０から洗浄液の噴射を開始するとともに（図１７のステップＳ２０２）、クリーニングブレード５２を通常印刷角度（α＝４５°）に設定し（ステップＳ２０４）、中間転写ベルト１２の駆動を開始する（ステップＳ２０６）。即ち、ステップＳ１２〜ステップＳ１６では、中間転写ベルト１２のクリーニング処理が実行される。
【０１８７】
次に、ステップＳ２０８ではベルト位置検出センサ２９８による凹穴２９０の位置の認識（または所定のマークの認識）がなされたか否かを判定する。ベルト位置検出センサ２９８による認識が得られるまで同ステップＳ２０８の処理がループし、ベルト位置検出センサ２９８の検出信号が監視される。
【０１８８】
ステップＳ２０８において、ベルト位置検出センサ２９８が凹穴２９０の位置（または所定マーク）を検知すると（Ｙｅｓ判定）、クリーニングブレード５２が２０°の角度に寝かされるとともに（ステップＳ２１０）、清掃カス回収部２３２の穴清掃用の洗浄液噴射部２５１から洗浄液の噴射が開始され（ステップＳ２１２）、更に、拭取ローラ２９５がセットされる（ステップＳ２１４）。
【０１８９】
その後、ステップＳ２１６に進み、ベルト位置検出センサ２９８による穴部２９０の位置（または所定マーク）の認識後、所定の時間が経過したか否かを判定し（穴部２９０が清掃カス回収部２３２の処理領域を通過したか否かを判定し）、所定時間経過するまで同状態を維持する。この間に、洗浄カス（図１３参照）の除去と回収が行われる。図１７のステップＳ２１６において、所定時間が経過し、ＹＥＳ判定になると（穴部２９０が清掃カス回収部２３２の処理領域を抜け出すと）、ステップＳ２１８に進み、クリーニングブレード５２の角度を通常印刷角度（α＝４５°）に戻すとともに、清掃カス回収部２３２の穴清掃用の洗浄液噴射部２５１から洗浄液の噴射を停止し（ステップＳ２１９）、更に、拭取ローラ２９５を中間転写ベルト２１２から離間させ（ステップＳ２２０）、中間転写ベルト２１２の停止（ステップＳ２２２）及びクリーニングブレード５２の離間（ステップＳ２２４）が行われる。
【０１９０】
その後、ステップＳ２２６に進み、クリーニング部２３０の洗浄液噴射部５０から洗浄液の噴射を停止して、当該立ち上げ・立ち下げシーケンスを終了する（ステップＳ２２８）。
【０１９１】
図１８には通常印刷時におけるクリーニングブレード５２のクリーニングシーケンスを示す。
【０１９２】
通常印刷シーケンスが開始すると（ステップＳ３００）、まず、図１３に示すクリー人部２３０の洗浄液噴射部５０から洗浄液の噴射を開始するとともに（図１８のステップＳ３０２）、クリーニングブレード５２を通常印刷角度（α＝４５°）に設定し（ステップＳ３０４）、中間転写ベルト１２の駆動を開始する（ステップＳ３０６）。この状態で通常印刷処理が行われ、中間転写ベルト１２に画像データに基づいて１次画像が形成されるとともに、転写工程を経て記録媒体１４に１次画像が転写される。その後、中間転写ベルト１２の画像形成領域がクリーニング部２３０に移動すると当該画像形成領域に対してクリーニング処理が施される。
【０１９３】
図１３に示すベルト位置検出センサ２９８は凹穴２９０の位置を監視し、凹穴２９０の認識（または所定のマークの認識）がなされたか否かを判定する（図１８のステップＳ３０８）。ベルト位置検出センサ２９８による認識が得られるまで同ステップＳ３０８の処理がループし、ベルト位置検出センサ２９８の検出信号が監視される。
【０１９４】
ステップＳ３０８において、ベルト位置検出センサ２９８が凹穴２９０の位置（または所定マーク）を検知すると（Ｙｅｓ判定）、クリーニングブレード５２が２０°の角度に寝かされるとともに（ステップＳ３１０）、清掃カス回収部２３２の穴清掃用の洗浄液噴射部２５１から洗浄液の噴射が開始され（ステップＳ３１２）、更に、拭取ローラ２９５がセットされる（ステップＳ３１４）。
【０１９５】
その後、ステップＳ３１６に進み、ベルト位置検出センサ２９８による穴部２９０の位置（または所定マーク）の認識後、所定の時間が経過したか否かを判定し（穴部２９０が清掃カス回収部２３２の処理領域を通過したか否かを判定し）、所定時間経過するまで同状態を維持する。この間に、洗浄カス（図１３参照）の除去と回収が行われる。図１８のステップＳ３１６において、所定時間が経過し、ＹＥＳ判定になると（穴部２９０が清掃カス回収部２３２の処理領域を抜け出すと）、ステップＳ３１８に進み、クリーニングブレード５２の角度を通常印刷角度（α＝４５°）に戻すとともに、清掃カス回収部２３２の穴清掃用の洗浄液噴射部２５１から洗浄液の噴射を停止し（ステップＳ３１９）、更に、拭取ローラ２９５を中間転写ベルト２１２から離間させ（ステップＳ３２０）、印刷を終了するか否かを判断する（ステップＳ３２２）。即ち、ステップＳ３２２において、次の画像データが存在する場合には（ＮＯ判定）、通常印刷処理を継続し（ステップＳ３０８に進み）、次の画像データが存在しない場合には（ＹＥＳ判定）、立ち上げ時シーケンス（図１７参照）へ移行する（ステップＳ３２４）。
【０１９６】
以上説明したように、本発明に係る第２実施形態によれば、中間転写ベルト２１２に強度などの問題で貫通穴を開けることができない場合にも、非貫通穴を用いて同様の構成を実現することができる。
【０１９７】
〔第３実施形態〕
次に、本発明に係る第３実施形態について説明する。図１９は、本実施形態に係るインクジェット記録装置３００の概略構成図であり、図２０は中間転写ドラム３１２の一部を拡大した拡大図である。
【０１９８】
図１９に示すインクジェット記録装置３００は、図１等に図示したインクジェット記録装置１０の中間転写ベルト１２に代わり中間転写ドラム３１２を備え、中間転写ドラム３１２を図１９における半時計回り方向（矢印線Ｃで図示する方向）に回動させながら、ヘッド３２２Ｙ，３２２Ｃ，３２２Ｍ，３２２Ｋから各色インクを吐出して中間転写ドラム３１２の画像形成面（外周面）３１２Ａに１次画像を形成し、転写部３２６において1次画像が記録媒体３１４（搬送方向を符号Ｂで図示）に転写記録されるように構成されている。
【０１９９】
即ち、インクジェット記録装置３００は、中間転写ドラム３１２に処理液を塗布する処理液塗布部３１６と、処理液塗布後の中間転写ドラム３１２を乾燥させる乾燥部３１８と、乾燥処理後の中間転写ドラム３１２上にインクを打滴するヘッド３２２Ｙ，３２２Ｃ，３２２Ｍ，３２２Ｋを含む印字部３２２と、印字部３２２から打滴されたインクによって形成された１次画像を中間転写ドラム３１２から記録媒体３１４に転写する転写ローラ３３８を含む転写部３２６と、転写後の記録媒体３１４を中間転写ドラム３１２から剥離する剥離部３４０と、転写後に中間転写ドラム３１２に残留したインク及び処理液などをクリーニングブレード３５２により掻き取るクリーニング部３３０と、クリーニングブレード３５２から回収されたカスを回収する清掃カス回収部３３２と、中間転写ドラム３１２の画像形成面３１２Ａに拭き掛けられた洗浄液を拭き取るスポンジローラ３９５及びスポンジローラ３９５から洗浄液を回収する絞りローラ３９５Ａと、を備えている。
【０２００】
中間転写ドラム３１２は中空構造を有し、図２０に示すように中間転写ドラム３１２の一部（１か所）又は複数部（複数か所）に複数の穴（ドラム穴）３９０が開けられている。中間転写ドラム３１２の回転によりドラム穴３９０が形成された部分がクリーニングブレード３５２上を通過するときにクリーニングブレード３５２に溜まったカス３０５はこのドラム穴３９０に入り込む。
【０２０１】
更に、図２１に示すように、中間転写ドラム３１２が回動してドラム穴３９０が形成された部分が清掃カス回収部３３２を通過するときに、クリーニングブレード３５２の中間転写ドラム移動方向下流側の中間転写ドラム３１２の内周に設けられたカス押出ローラ３９３により中間転写ドラム３１２のドラム穴３９０の内側に設けたカス押出材３１０が押されるのとともに、ドラム穴用洗浄液噴射部３５１の洗浄液噴射により、カス３０５はドラム穴３９０より洗い流され回収ＢＯＸ３０６内に回収される。更に、図１９に示すように、清掃カス回収部３３２の中間転写ドラム移動方向下流側には中間転写ドラム３１２表面の洗浄液を拭取るスポンジローラ（拭取部材）３９５と、スポンジローラ３９５から液体を回収する絞りローラ３９５Ａが設けられている。
【０２０２】
中間転写ドラム３１２に形成されるドラム穴３９０の配置、数、量などは、上述した第１、第２実施形態と同様の考え方で決められている。また、クリーニングブレード３５２は第１、第２実施形態と同様に、クリーニングブレード３５２を清掃するときはクリーニングブレード３５２を所定の角度傾けることで、更にカス除去効果を上げることができる。
【０２０３】
カス押出材３１０とドラム穴３９０は隙間が少ないよう、互いに精度よくすき間ばめで加工されている(例えば、Ｈ８穴とｇ６軸)。このように、カス押出材３１０とドラム穴３９０を隙間なく構成することでカスや洗浄液が中間転写ドラム３１２の内部に入ることを防止している。また、ドラム用洗浄液噴射部３５０、ドラム穴用洗浄液噴射部３５１、クリーニングブレード３５２、清掃カス回収部３３２の配置は中間転写ドラム３１２の中央より下部に設けることで、重力によってカス及び洗浄液が中間転写ドラム３１２の内部に入り難い構造としている。
【０２０４】
カス押出材３１０には、プッシュロッド３１０Ａが取り付けられ、中間転写ドラム３１２の内側面より内側に飛び出している。また、引っ張りばね３１１によりカス押出材３１０は中間転写ドラム３１２の表面より内側に待機している。中間転写ドラム３１２の回動によりプッシュロッド３１０Ａがカス押出ローラ３９３の真下に位置すると、カス押出ローラ３９３がプッシュロッド３１０Ａを中間転写ドラム３１２の外側方向へ押すとともに、一方の端部が中間転写ドラム３１２の内面に固定された引っ張りばね３１１を伸ばし、カス押出材３１０が中間転写ドラム３１２の表面側に押し出されることでカス３０５もドラム穴３９０から押し出される。
【０２０５】
また、クリーニングブレード３５２の中間転写ドラム移動方向上流側でドラム用洗浄液噴射部３５０（図２０参照）から洗浄液を噴射しているので、クリーニングブレード３５２の清掃前にドラム穴３９０は洗浄液で濡れており、ドラム穴３９０からカス３０５を取り出す際に、カス３０５が剥がれやすくなっている。
【０２０６】
更に、押し出されたカス３０５はドラム穴用洗浄液噴射部３５１による洗浄液噴射により洗い流され、清掃カス回収部３３２から図示されてないホースにより回収ＢＯＸ３０６に回収される。回収された洗浄液は濾過され再利用する事で廃液量を抑制することができる。
【０２０７】
洗浄液は、中間転写ベルトを適用する態様の中間転写ベルト清掃用と同じ物を用いることができ、例えば、純水や界面活性剤などが挙げられる。本例では、先に説明した第１、第２実施形態と同様に、中間転写ドラム３１２の洗浄後にスポンジローラ３９５で中間転写ドラム３１２表面の水分を除去する。スポンジローラ３９５に溜まった水分は絞りローラ３９５Ａで搾り取るのでスポンジローラ３９５の保水力は常に好ましい状態に保たれている。
【０２０８】
清掃カス回収部３３２における洗浄液噴射とスポンジローラ３９５の脱着タイミングは、図示しないドラム位置検出センサにより、中間転写ドラム３１２に予め付けたマークの読取結果に基づいてＯＮ／ＯＦＦするので、無駄な洗浄液を出すことなく、スポンジローラ３９５から画像形成面３１２Ａに汚れが再付着することを防止できる。
【０２０９】
装置立ち上げ時、立ち下げ時、ＪＯＢ終了時、装置停止状態において所定時間以上経った時は、中間転写ドラム３１２を１周させ、ドラム穴３９０の清掃動作を行うように各部が制御される。
【０２１０】
なお、構造上ドラム穴３９０内のカスはすべてドラム穴３９０の外に押し出され、洗浄液を噴射することでドラム穴３９０にカス詰まりが発生する可能性は極めて低いため、本例では、第１実施形態のように穴９０のカス除去不良をチェックするセンサ（穴詰まり検出センサ１１４）は特に設けなくてもよい。
【０２１１】
即ち、第３実施形態では、センサ３９８を用いて凹穴３９０の位置を検出し、その検出結果に基づいて各部の制御が行われるので、第２実施形態で説明した制御シーケンスを適用可能である。
【０２１２】
以上説明したように、第３実施形態によれば、中間転写体にドラム形状を適用する場合にも、クリーニングブレード３５２のクリーニングを好適に行うことができる。
【０２１３】
〔第４実施形態〕
次に、本発明に係る第４実施形態について説明する。第４実施形態では、第１〜第３実施形態の穴９０、凹穴（凹溝）２９０、ドラム穴３９０に代わり、凸状の段差（凸段差）４９０が設けられている。
【０２１４】
即ち、図２２(a),(b)に示す中間転写ベルト４１２の画像形成面４１２Ａの一部（１か所）又は複数部（複数か所）には、中間転写ベルト４１２の幅方向にわたって凸段差４９０が設けられ、中間転写ベルト４１２の搬送（搬送方向を矢印線Ａで図示）により凸段差４９０がクリーニングブレード４５２上に来たときには、クリーニングブレード４５２を中間転写ベルト４１２と略水平になるように傾け、クリーニングブレード４５２に付いたカス４９５を凸段差４９０で掻き取る。
【０２１５】
図２３に示すように、掻き取ったカス４９５はクリーニングブレード４５２の中間転写ベルト搬送方向下流側に設けられた凸段差用洗浄液噴射部４５１による洗浄液噴射にて中間転写ベルト４１２より除去される。
【０２１６】
図２２(a)には、クリーニングブレード４５２によって中間転写ベルト４１２の画像形成面４１２Ａをクリーニングする状態を図示する。図２２(a)に示すように、中間転写ベルト４１２の画像形成面４１２Ａのクリーニング時には、クリーニングブレード４５２は水平方向（中間転写ベルト４１２の画像形成面４１２Ａと平行方向）から４５°傾けた状態で固定され、画像形成面４１２Ａにベルト用洗浄液噴射部４５０から洗浄液を噴射させながら、画像形成面４１２Ａに付着したインク等のカス４９５はクリーニングブレード４５２によって掻きとられる。
【０２１７】
図２２(b)には、クリーニングブレード４５２をクリーニングしている状態を図示する。図２２(b)に示すように、中間転写ベルト４１２の一部または複数部に中間転写ベルト４１２の幅全体にわたるように凸段差４９０が設けられ、中間転写ベルト４１２の搬送によりクリーニングブレード４５２の上面に凸段差が来るタイミングに合わせて、クリーニングブレード４５２を中間転写ベルト４１２と水平になるよう動かし、図示してないバネによってクリーニングブレード４５２を凸段差４９０に押し付け、この状態でベルトを搬送することでクリーニングブレード４５２に付着したカス４９５は凸段差４９０によって掻き取られる。
【０２１８】
凸段差４９０は１か所に設けてもよいが、中間転写ベルト４１２の移動方向における複数か所に設けることで、更に、クリーニングブレード４５２の清掃を確実に行うことができる。図２３に示すように、凸段差４９０によってクリーニングブレード４５２から掻き取られたカス４９５は、クリーニングブレード４５２の中間転写ベルト搬送方向下流側に設けた凸段差用洗浄液噴射部４５１により洗い流される。
【０２１９】
本例では、クリーニングブレード４５２を動かすタイミングや洗浄液噴射のオンオフタイミングは上述した第２実施形態と同様に制御するとよい。また、洗浄液の回収ＢＯＸへの回収方法や回収された洗浄液の再利用方法、カス４９５の回収後の中間転写ベルト４１２に残留する洗浄液の拭取方法も上述した第２実施形態と同様に構成するとよい。
【０２２０】
更にまた本例においても、装置立ち上げ時、立ち下げ時、印刷ＪＯＢ終了時、装置停止状態で所定時間以上経過した時は、中間転写ベルト４１２を１周させて、中間転写ベルト４１２の凸段差４９０の清掃動作を行うように構成されている。
【０２２１】
なお、本例でも構造上、凸段差４９０にカス４９５が残留する可能性は極めて低いため。第１実施形態のようにカス除去不良をチェックするセンサ（穴詰まり検出センサ１１４）を設けなくてもよい。即ち、第２実施形態で説明した制御シーケンスを適用可能である。
【０２２２】
本例では、凸段差４９０が転写部４２６を通過するときには、凸段差４９０と転写ローラ４３８が接触しないように転写ローラ４３８を移動させるように構成されている。
【０２２３】
ここで、図２４(a),(b)を用いて、転写ローラ４３８の移動制御を説明する。
【０２２４】
図２４(a),(b)に示す転写ローラ離間機構４０４は、転写ローラ４３８を中間転写ベルト４１２（ヒートローラ４３６）に押し付けるための押圧力を付与する圧縮バネ４４０と、転写ローラ４３８の回転軸４４２を上下に移動させるために転写ローラ４３８の回転軸４４２の上部に設けられた偏芯カム４４４と、を含んで構成されている。
【０２２５】
図２４(a)に示すように、偏芯カム４４４の短軸方向が垂直方向と平行になるように偏芯カム４４４を回転させると、圧縮バネ４４０の付勢力が転写ローラ４３８の回転軸４４２を中間転写ベルト４１２に押し付ける方向（図２４(a)における上方向）に作用して、転写ローラ４３８を中間転写ベルト４１２（ヒートローラ４３６）に押し付ける。
【０２２６】
一方、図２４(b)に示すように、転写ローラ４３８の中間の中間転写ベルト搬送方向上流側に配置したセンサ４０２によって凸段差４９０を検知すると（凸段差４９０が転写ローラ４３８上に移動したときには）、偏芯カム４４４の長軸方向が偏芯カム４４４の短軸方向が垂直方向と平行になるように偏芯カム４４４を回転させることで、圧縮バネ４４０を圧縮して転写ローラ４３８の回転軸４４２を図２４(b)における下方向に移動させることで、転写ローラ離間機構４０４にて中間転写ベルト４１２より転写ローラ４３８を離間させる。このように凸段差４９０がヒートローラ４３６と転写ローラ４３８との間を通過する際にヒートローラ４３６と転写ローラ４３８とを離間させることで、凸段差４９０が転写ローラ４３８に挟まれることなく、スムースなベルト搬送を実現している。
【０２２７】
上記の如く構成された第４実施形態によれば、中間転写ベルト４１２の画像形成面４１２Ａの一部にクリーニングブレード４５２の幅と同一の長さまたは、クリーニングブレード４５２の長さよりも長い凸段差４９０を備え、凸段差４９０をクリーニングブレード４５２に接触させることでクリーニングブレード４５２に付着したカスを掻き取り、更に、凸段差４９０に付着したカス４９５を凸段差用洗浄液噴射部４５１から噴射された洗浄液によって洗い流すので、中間転写ベルト４１２に付着したカス及びクリーニングブレード４５２に付着したカスは中間転写ベルト４１２が１回転するうちに確実に除去可能である。
【０２２８】
〔凝集処理剤の調整〕
上述した第１〜第４実施形態で用いる凝集処理液の調整例を以下に示す。
【０２２９】
(処理液の例１)
［表１］に示す組成にて処理液（例１）を調整した。この調整により得られた処理液(例１)の物性値を測定した結果、ｐＨ３．６、表面張力２８．０ｍＮ／ｍ、粘度３．１ｍＰａ・ｓであった。
【０２３０】
【表１】
(処理液の例２)
更に［表２］に示す組成にて界面活性剤を添加した処理液（例２）を調整した。この調整により得られた処理液(例２)の物性値を測定した結果、ｐＨ３．５、表面張力１８．０ｍＮ／ｍ、粘度１０．１ｍＰａ・ｓであった。
【０２３１】
【表２】
［表２］で用いたフッ素系界面活性剤１の化学式を［化１］に示す。
【０２３２】
【化１】
〔インクの調整〕
上述した第１〜第４実施形態で用いるインクの調整例を以下に示す。
【０２３３】
（ポリマー分散）シアンインクの調液
反応容器に、スチレン６質量部、ステアリルメタクリレート１１質量部、スチレンマクロマーAS−６（東亜合成製）４質量部、プレンマーPP−５００（日本油脂製）５質量部、メタクリル酸５質量部、２−メルカプトエタノール０．０５質量部、メチルエチルケトン２４質量部を調液した。
【０２３４】
一方、滴下ロートにスチレン１４質量部、ステアリルメタクリレート２４質量部、スチレンマクロマーAS−６（東亜合成製）９質量部、プレンマーPP−５００（日本油脂製）９質量部、メタクリル酸１０質量部、２−メルカプトエタノール０．１３質量部、メチルエチルケトン56重量部及び２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）1.2 重量部を入れ、混合溶液を調整した。
【０２３５】
窒素雰囲気下、反応容器内の混合溶液を攪拌しながら75℃まで昇温し、滴下ロート中の混合溶液を１時間かけて徐々に滴下した。滴下終了から２時間経過後、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）1.2 重量部をメチルエチルケトン12重量部に溶解した溶液を３時間かけて滴下し、更に75℃で２時間、80℃で２時間熟成させ、ポリマー分散剤溶液を得た。
【０２３６】
得られたポリマー分散剤溶液の一部を、溶媒を除去することによって単離し、得られた固形分をテトラヒドロフランにて０．１質量％に希釈し、高速GPC（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）HLC-8220GPCにて、TSKgel SuperHZM-H、TSKgel SuperHZ4000、TSKgel SuperHZ2000を3本直列につなぎ測定し、ポリスチレン換算で質量平均分子量25,000であった。
【０２３７】
得られたポリマー分散剤を固形分換算で５．０ｇ、シアン顔料Pigment Blue １５：３（大日精化製）１０．０ｇ、メチルエチルケトン４０．０ｇ、１mol／L水酸化ナトリウム８．０ｇ、イオン交換水８２．０ｇ、０．１ｍｍジルコニアビーズ３００ｇをベッセルに添加し、レディーミル分散機（アイメックス製）で１０００ｒｐｍ６時間分散した。得られた分散液をエバポレーターでメチルエチルケトンが十分留去できるまで減圧濃縮し、顔料濃度が１０％になるまで濃縮した。得られたシアン分散液の顔料粒径は７７ｎｍであった。
【０２３８】
シアン分散を用いて[表３]に示す組成になるようにインクを調液し、調液後５μｍフィルターで粗大粒子を除去し、シアンインク（Ｃ１−１）を調整した。得られたシアンインクＣ１−１の物性値を測定した結果、ｐＨ９．０、表面張力３２．９ｍN／ｍ、粘度３．９ｍPa・ｓであった。
【０２３９】
【表３】
上記と同様にして、マゼンタ、イエロー、ブラックのインクも調液した。
【０２４０】
〔添加ポリマーについて〕
前述した処理液（凝集処理剤）やインクには、適宜ポリマー樹脂などの粒子が添加される。処理液には色材固定や転写改善用として粒径１〜５μｍ、融点６０〜１２０℃の粒子を入れるのが望ましく、インクには画像定着用として粒径１μｍ以下、ガラス点移転点４０〜６０℃の粒子を１〜５％入れるのが好ましい。〔表４〕にその一例を示す。
【０２４１】
【表４】
上記〔表４〕中Ｔｇはガラス転移点、Ｔｍは融点である。
【０２４２】
なお、上述した凝集処理液及びインクの組成はあくまでも一例であり、他の組成を適用することも可能である。
【０２４３】
本例では、凝集処理液とインクの反応によって中間転写体上にインク（ドット）を固定する２液凝集方式を例示したが、凝集処理液を用いることなく、熱や輻射線などを介してエネルギーを照射して中間転写体上にインク（ドット）を固定する方式にも適用可能である。
【０２４４】
本例では、転写記録方式のインクジェット記録装置を例示したが、本発明は記録媒体に直接描画する方式のインクジェット記録装置において記録媒体を搬送する搬送媒体にも適用可能である。更に、本発明は、搬送媒体によって搬送される基板上に液体（樹脂液、レジスト液等）を打滴して、当該基板上に所定のパターン（マスクパターン、配線パターン等）を形成する画像形成装置における搬送媒体や、搬送媒体によって搬送される基板上に液体を吐出する液体吐出装置における搬送媒体等にも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【０２４５】
【図１】本発明の実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成図
【図２】図１に示すインクジェット記録装置の印字部周辺の要部平面図
【図３】ヘッドの構造例を示す平面透視図
【図４】ヘッドの他の構造例を示す平面透視図
【図５】図３中の５−５線に沿う断面図
【図６】図３に示すヘッドのノズル配列を示す拡大図
【図７】図１に示すインクジェット記録装置のシステム構成を示す要部ブロック図
【図８】本発明の第１実施形態に係るクリーニング部及び清掃カス回収部の概略構成を示す構成図
【図９】ブレードによる中間転写ベルトのクリーニングを説明する模式図
【図１０】中間転写ベルトの構造を示す平面図
【図１１】装置立ち上げ、立ち下げ時のシーケンスを示すフローチャート
【図１２】通常印刷時のシーケンスを示すフローチャート
【図１３】本発明の第２実施形態に係るクリーニング部及び清掃カス回収部の概略構成を示す構成図
【図１４】図１３に示す中間転写ベルトの拡大図
【図１５】図１３に示す中間転写ベルトの構造を示す平面図
【図１６】図１３に示す清掃カス回収部の動作を説明する模式図
【図１７】本発明の第２実施形態における装置立ち上げ、立ち下げ時のシーケンスを示すフローチャート
【図１８】本発明の第２実施形態における通常印刷時のシーケンスを示すフローチャート
【図１９】本発明の第３実施形態に係るインクジェット記録装置の概略構成図
【図２０】図１９に示すクリーニング部の拡大図
【図２１】図１９に示す清掃カス回収部の拡大図
【図２２】本発明の第４実施形態に係るインクジェット記録装置のクリーニングの概念を説明する説明図
【図２３】本発明の第４実施形態に係るインクジェット記録装置のクリーニング部の概略構成図
【図２４】本発明の第４実施形態に係るインクジェット記録装置の転写部の拡大図
【符号の説明】
【０２４６】
１０，１００，３００…インクジェット記録装置、１４，３１４…記録媒体、２２，３２２…印字部、１２，２１２，４１２…中間転写ベルト、２６，３２６，４２６…転写部、３０，２３０，３３０…クリーニング部、３２，２３２，３３２…清掃カス回収部、５２，３５２，４５２…クリーニングブレード、９０…穴、９８，１１４，３９８…センサ、１０２…凸イボローラ、１０４…エアノズル、２５１，３５１，４５１…洗浄液噴射部、２９０…凹穴、２９１…ベルト突起、２９３，３９３…カス押出ローラ、２９５，３９５…拭取ローラ、３１０…カス押出材、３１２…中間転写ドラム、４９０…凸段差
【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクを打滴するヘッドと、
前記ヘッドから打滴されたインクによって１次画像が形成される中間転写体と、
前記中間転写体を所定の搬送方向に搬送する搬送手段と、
前記中間転写体に形成された１次画像を記録媒体に転写記録する転写手段と、
前記転写記録後の前記中間転写体の１次画像が形成される画像形成面をクリーニングするクリーニングブレードと、
を備え、
前記中間転写体は、前記画像形成面に前記クリーニングブレードと接触させて前記クリーニングブレードに付着した清掃カスを除去する構造が設けられたブレード清掃領域を有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記ブレード清掃領域は、前記クリーニングブレードの前記中間転写体の搬送方向と直交する方向の長さにわたって設けられた貫通穴、凹穴、凹溝及び凸段差のうち少なくとも何れか１つの構造が設けられ、
前記搬送手段によって前記中間転写体を搬送させながら前記清掃カスを除去する構造によって前記クリーニングブレードに付着した清掃カスをはぎ取ることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記クリーニングブレードの前記搬送手段の搬送方向下流側に、前記ブレード清掃領域に溜まった清掃カスを回収する清掃カス回収手段を備えたことを特徴とする請求項１又は２記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記クリーニングブレードに付着した清掃カスの除去時には、前記中間転写体の前記画像形成面に対する前記クリーニングブレードの角度を前記画像形成面と水平もしくは前記画像形成面に対して水平以内になるように前記クリーニングブレードを傾ける角度変更手段を備えたことを特徴とする請求項１、２又は３記載の画像形成装置。
【請求項５】
前記中間転写体の搬送経路上における前記ブレード清掃領域の位置を検出する位置検出手段を備え、
前記角度変更手段は、前記位置検出手段の検出結果に基づいて、前記ブレード清掃領域が前記クリーニングブレードによるクリーニング領域に位置するタイミングに合わせて前記クリーニングブレードを傾けることを特徴とする請求項４記載の画像形成装置。
【請求項６】
前記ブレード清掃領域は、前記クリーニングブレードの前記中間転写体の搬送方向と直交する方向の長さにわたって設けられた貫通穴を少なくとも含む清掃カスを除去する構造が設けられ、
前記清掃カス回収手段は、前記貫通穴の中に挿入可能な凸形状が設けられるとともに、前記中間転写体の前記画像形成面の反対側から前記貫通穴に前記凸形状を挿入して前記貫通穴内の清掃カスを押し出す押出部材を含むことを特徴とする請求項３、４又は５記載の画像形成装置。
【請求項７】
前記清掃カス回収手段は、前記中間転写体の前記画像形成面の反対側から前記貫通穴にエアを吹き付けて前記貫通穴内の清掃カスを吹き飛ばすエア噴出手段を含むことを特徴とする請求項６記載の画像形成装置。
【請求項８】
前記清掃カス回収手段による清掃カス回収後の前記貫通穴の穴詰まりの有無を検出する穴詰まり検出手段と、
前記穴詰まり検出手段によって前記貫通穴の穴詰まりが検出されると、穴詰まりが検出された前記貫通穴を前記清掃カス回収手段の位置に移動させるとともに、前記中間転写対の搬送速度が通常の画像記録時よりも小さくなるように前記搬送手段を制御する搬送制御手段と、
前記貫通穴に吹き付けるエアの圧力を通常よりも大きくするよう前記エア噴射手段を制御するエア噴射制御手段と、
を備えたことを特徴とする請求項７記載の画像形成装置。
【請求項９】
前記ブレード清掃領域は、前記クリーニングブレードの前記中間転写体の搬送方向と直交する方向の長さにわたって設けられた凹穴及び凹溝のうち少なくとも何れか１つを含む清掃カスを除去する構造が設けられ、
前記清掃カス回収手段は、前記中間転写体の前記画像形成面と反対側から前記中間転写体を押圧して前記清掃カスを除去する構造内の清掃カスを押し出す押出部材を備えたことを特徴とする請求項３、４又は５記載の画像形成装置。
【請求項１０】
前記中間転写体の前記清掃カスを除去する構造の反対側に前記清掃カスを除去する構造の形状に対応する凸突起が設けられ、
前記押出部材は前記凸突起を押圧して前記清掃カスを除去する構造内の清掃カスを押し出すことを特徴とする請求項９記載の画像形成装置。
【請求項１１】
前記清掃カス回収手段は、前記清掃カスを除去する構造に洗浄液を噴射して前記清掃カスを除去する構造に付着した清掃カスを洗い流す洗浄液噴射手段を備えたことを特徴とする請求項９又は１０記載の画像形成装置。
【請求項１２】
前記清掃カス回収手段は、前記清掃カスを除去する構造に付着した洗浄液及び前記清掃カスを除去する構造の周辺に付着した洗浄液を除去する洗浄液除去手段を備えたことを特徴とする請求項１１記載の画像形成装置。
【請求項１３】
前記清掃カス回収手段は、前記位置検出手段の検出結果に基づいて、前記ブレード清掃領域が前記洗浄液噴射手段による洗浄液噴射領域に位置するタイミングに合わせて洗浄液を噴射するとともに、前記ブレード清掃領域が前記洗浄液除去手段による洗浄液除去領域に位置するタイミングに合わせて洗浄液の除去を行うように前記洗浄液噴射手段及び前記洗浄液除去手段を制御する洗浄制御手段を備えたことを特徴とする請求項１２記載の画像形成装置。
【請求項１４】
前記ブレード清掃領域は、前記クリーニングブレードの前記中間転写体の搬送方向と直交する方向の長さにわたって設けられた凸段差を少なくとも含む清掃カスを除去する構造が設けられ、
前記清掃カス回収手段は、前記清掃カスを除去する構造に洗浄液を噴射して前記清掃カスを除去する構造に付着した清掃カスを洗い流す洗浄液噴射手段を備えたことを特徴とする請求項１乃至５のうち何れか１項に記載の画像形成装置。
【請求項１５】
ヘッドから中間転写体にインクを打滴して前記中間転写体に１次画像を形成した後に、前記１次画像を記録媒体に転写する画像形成装置において前記中間転写体をクリーニングするクリーニングブレードの清掃方法であって、
前記中間転写体の前記画像形成面に清掃カスを除去する構造が設けられたブレード清掃領域と、前記クリーニングブレードと、を接触させて、前記クリーニングブレードに付着した清掃カスを除去することを特徴とするクリーニングブレードの清掃方法。
【請求項１】
インクを打滴するヘッドと、
前記ヘッドから打滴されたインクによって１次画像が形成される中間転写体と、
前記中間転写体を所定の搬送方向に搬送する搬送手段と、
前記中間転写体に形成された１次画像を記録媒体に転写記録する転写手段と、
前記転写記録後の前記中間転写体の１次画像が形成される画像形成面をクリーニングするクリーニングブレードと、
を備え、
前記中間転写体は、前記画像形成面に前記クリーニングブレードと接触させて前記クリーニングブレードに付着した清掃カスを除去する構造が設けられたブレード清掃領域を有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記ブレード清掃領域は、前記クリーニングブレードの前記中間転写体の搬送方向と直交する方向の長さにわたって設けられた貫通穴、凹穴、凹溝及び凸段差のうち少なくとも何れか１つの構造が設けられ、
前記搬送手段によって前記中間転写体を搬送させながら前記清掃カスを除去する構造によって前記クリーニングブレードに付着した清掃カスをはぎ取ることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記クリーニングブレードの前記搬送手段の搬送方向下流側に、前記ブレード清掃領域に溜まった清掃カスを回収する清掃カス回収手段を備えたことを特徴とする請求項１又は２記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記クリーニングブレードに付着した清掃カスの除去時には、前記中間転写体の前記画像形成面に対する前記クリーニングブレードの角度を前記画像形成面と水平もしくは前記画像形成面に対して水平以内になるように前記クリーニングブレードを傾ける角度変更手段を備えたことを特徴とする請求項１、２又は３記載の画像形成装置。
【請求項５】
前記中間転写体の搬送経路上における前記ブレード清掃領域の位置を検出する位置検出手段を備え、
前記角度変更手段は、前記位置検出手段の検出結果に基づいて、前記ブレード清掃領域が前記クリーニングブレードによるクリーニング領域に位置するタイミングに合わせて前記クリーニングブレードを傾けることを特徴とする請求項４記載の画像形成装置。
【請求項６】
前記ブレード清掃領域は、前記クリーニングブレードの前記中間転写体の搬送方向と直交する方向の長さにわたって設けられた貫通穴を少なくとも含む清掃カスを除去する構造が設けられ、
前記清掃カス回収手段は、前記貫通穴の中に挿入可能な凸形状が設けられるとともに、前記中間転写体の前記画像形成面の反対側から前記貫通穴に前記凸形状を挿入して前記貫通穴内の清掃カスを押し出す押出部材を含むことを特徴とする請求項３、４又は５記載の画像形成装置。
【請求項７】
前記清掃カス回収手段は、前記中間転写体の前記画像形成面の反対側から前記貫通穴にエアを吹き付けて前記貫通穴内の清掃カスを吹き飛ばすエア噴出手段を含むことを特徴とする請求項６記載の画像形成装置。
【請求項８】
前記清掃カス回収手段による清掃カス回収後の前記貫通穴の穴詰まりの有無を検出する穴詰まり検出手段と、
前記穴詰まり検出手段によって前記貫通穴の穴詰まりが検出されると、穴詰まりが検出された前記貫通穴を前記清掃カス回収手段の位置に移動させるとともに、前記中間転写対の搬送速度が通常の画像記録時よりも小さくなるように前記搬送手段を制御する搬送制御手段と、
前記貫通穴に吹き付けるエアの圧力を通常よりも大きくするよう前記エア噴射手段を制御するエア噴射制御手段と、
を備えたことを特徴とする請求項７記載の画像形成装置。
【請求項９】
前記ブレード清掃領域は、前記クリーニングブレードの前記中間転写体の搬送方向と直交する方向の長さにわたって設けられた凹穴及び凹溝のうち少なくとも何れか１つを含む清掃カスを除去する構造が設けられ、
前記清掃カス回収手段は、前記中間転写体の前記画像形成面と反対側から前記中間転写体を押圧して前記清掃カスを除去する構造内の清掃カスを押し出す押出部材を備えたことを特徴とする請求項３、４又は５記載の画像形成装置。
【請求項１０】
前記中間転写体の前記清掃カスを除去する構造の反対側に前記清掃カスを除去する構造の形状に対応する凸突起が設けられ、
前記押出部材は前記凸突起を押圧して前記清掃カスを除去する構造内の清掃カスを押し出すことを特徴とする請求項９記載の画像形成装置。
【請求項１１】
前記清掃カス回収手段は、前記清掃カスを除去する構造に洗浄液を噴射して前記清掃カスを除去する構造に付着した清掃カスを洗い流す洗浄液噴射手段を備えたことを特徴とする請求項９又は１０記載の画像形成装置。
【請求項１２】
前記清掃カス回収手段は、前記清掃カスを除去する構造に付着した洗浄液及び前記清掃カスを除去する構造の周辺に付着した洗浄液を除去する洗浄液除去手段を備えたことを特徴とする請求項１１記載の画像形成装置。
【請求項１３】
前記清掃カス回収手段は、前記位置検出手段の検出結果に基づいて、前記ブレード清掃領域が前記洗浄液噴射手段による洗浄液噴射領域に位置するタイミングに合わせて洗浄液を噴射するとともに、前記ブレード清掃領域が前記洗浄液除去手段による洗浄液除去領域に位置するタイミングに合わせて洗浄液の除去を行うように前記洗浄液噴射手段及び前記洗浄液除去手段を制御する洗浄制御手段を備えたことを特徴とする請求項１２記載の画像形成装置。
【請求項１４】
前記ブレード清掃領域は、前記クリーニングブレードの前記中間転写体の搬送方向と直交する方向の長さにわたって設けられた凸段差を少なくとも含む清掃カスを除去する構造が設けられ、
前記清掃カス回収手段は、前記清掃カスを除去する構造に洗浄液を噴射して前記清掃カスを除去する構造に付着した清掃カスを洗い流す洗浄液噴射手段を備えたことを特徴とする請求項１乃至５のうち何れか１項に記載の画像形成装置。
【請求項１５】
ヘッドから中間転写体にインクを打滴して前記中間転写体に１次画像を形成した後に、前記１次画像を記録媒体に転写する画像形成装置において前記中間転写体をクリーニングするクリーニングブレードの清掃方法であって、
前記中間転写体の前記画像形成面に清掃カスを除去する構造が設けられたブレード清掃領域と、前記クリーニングブレードと、を接触させて、前記クリーニングブレードに付着した清掃カスを除去することを特徴とするクリーニングブレードの清掃方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【公開番号】特開２００９−１４３１０２（Ｐ２００９−１４３１０２Ａ）
【公開日】平成２１年７月２日（２００９．７．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−３２２５１８（Ｐ２００７−３２２５１８）
【出願日】平成１９年１２月１３日（２００７．１２．１３）
【出願人】（３０６０３７３１１）富士フイルム株式会社 (25,513)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年７月２日（２００９．７．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１２月１３日（２００７．１２．１３）
【出願人】（３０６０３７３１１）富士フイルム株式会社 (25,513)
【Ｆターム（参考）】
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