皿取り加工装置
【課題】 軽量化するとともに作業性を向上させ、安定した皿取り作業を行える皿取り加工装置を提供することを目的とする。
【解決手段】 側方に突出したクランプ部１５を有する本体３と、クランプ部１５に設けられたクランプ面２１から、クランプ面２１と直交する加工方向２０に出没可能に設けられたピン３１と、先端面４３がクランプ面２１に対向して配置され、本体３に加工方向に移動可能に取り付けられたマイクロストップカウンタ５と、マイクロストップカウンタ５に設けられ、先端面４３から加工方向に所定量突出可能で、先端にピン３１の先端と嵌合する凹部４１を有する皿取り用のカッタ３７と、本体３に加工方向に移動可能に取り付けられ、マイクロストップカウンタ５のカッタ３７を回動させるドリル７と、マイクロストップカウンタ５を加工方向に作動させる移動手段９と、が備えられていることを特徴とする。
【解決手段】 側方に突出したクランプ部１５を有する本体３と、クランプ部１５に設けられたクランプ面２１から、クランプ面２１と直交する加工方向２０に出没可能に設けられたピン３１と、先端面４３がクランプ面２１に対向して配置され、本体３に加工方向に移動可能に取り付けられたマイクロストップカウンタ５と、マイクロストップカウンタ５に設けられ、先端面４３から加工方向に所定量突出可能で、先端にピン３１の先端と嵌合する凹部４１を有する皿取り用のカッタ３７と、本体３に加工方向に移動可能に取り付けられ、マイクロストップカウンタ５のカッタ３７を回動させるドリル７と、マイクロストップカウンタ５を加工方向に作動させる移動手段９と、が備えられていることを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、皿取り加工装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
航空機および高速車両等の構造体では、リベットによる接合が行なわれている。そのため、接合部にリベット用の孔が加工される。特に、外板に関連する接合では、空力特性を考慮してさらリベットが用いられるため、リベット用の孔には皿取り加工が施されている。
この孔開け作業の大部分は、産業ロボット等で機械化されて実施されているが、機械化が困難な、例えば周縁部等では、例えば、特許文献１に示されるような装置を用いて手作業で行なわれている。
特許文献１に示される装置で皿取り加工を行なう場合には、皿取り用の工具、例えばマイクロストップカウンタを取り付け、工具を外板等のワークに加工されたリベット孔に当て、押付けるようにして作業を行なう。
【０００３】
【特許文献１】特開平８−７１８２３号公報（図１〜図３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、特許文献１に示されるものでは、孔開け作業を行う必要上、孔開け用に必要なトルクを得るために大型のドリルを用いる必要がある。そのため、重量が大きくなって扱い難いという問題があった。
また、加工に際し装置全体をワークに押付ける必要があるので、特に、例えば、上向きの作業の場合には、作業者への負担が増大するという問題があった。
さらに、ワークの剛性が低いと、装置を押付けた際ワークが変形し、かつ、この変形量が作業者あるいは作業箇所によってばらつくため、あるいは、工具がぶれるため、皿取り量が不安定になるという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記問題点に鑑み、軽量化するとともに作業性を向上させ、安定した皿取り作業を行える皿取り加工装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を採用する。
すなわち、本発明にかかる皿取り加工装置は、側方に突出したクランプ部を有する本体と、前記クランプ部に設けられたクランプ面から、該クランプ面と直交する加工方向に出没可能に設けられたピンと、先端面が前記クランプ面に対向して配置され、前記本体に前記加工方向に移動可能に取り付けられたマイクロストップカウンタと、該マイクロストップカウンタに設けられ、前記先端面から前記加工方向に所定量突出可能で、先端に前記ピンの先端と嵌合する凹部を有する皿取り用のカッタと、前記本体に前記加工方向に移動可能に取り付けられ、前記マイクロストップカウンタのカッタを回動させるドリルと、前記マイクロストップカウンタを前記加工方向に作動させる移動手段と、が備えられていることを特徴とする。
【０００７】
クランプ部とマイクロストップカウンタとがワークを挟む形に位置させる。クランプ面をワークの一方面に位置させ、ピンを孔に挿入する。この状態で、マイクロストップカウンタをクランプ面に向けて移動させると、ワークはマイクロストップカウンタの先端面とクランプ面とによってクランプされる。この時、カッタの先端部の凹部にピンの先端が嵌合するので、カッタはその根元部で支持されるとともに先端部がピンによって支持されることになる。
そして、ドリルを作動させ、カッタを回転させつつ、ドリルを加工方向に沿ってクランプ面側へ移動させると、カッタはピンに支持された状態でクランプ面側に移動し、孔の他方面側に皿取りを加工することができる。
【０００８】
このように、カッタは、その根元部とピンとによって両端が支持されているので、高回転数でもぶれることを阻止することができ、高回転数のドリルを用いることができる。また、孔開け作業を行うことがないので、高トルクを必要としない。このため、ドリルは超小型のものを用いることができるので、装置を軽量化することができる。
また、クランプ部とマイクロストップカウンタとがワークをクランプしているので、本体はワークによって支持されていることになる。このため、皿取り作業時には、基本的には軽量のドリルを移動させるのみとなるので、例えば、上向きに作業する場合でも楽に行なうことができ、作業性を向上させることができる。
さらに、前記したようにカッタは先後の両側で支持され、かつ、ピンに案内されているので、ぶれることを考慮することはない。また、マイクロストップカウンタで予め設定された所定量だけカッタを突出させればよいこともあいまって、常に一定した形状、大きさの皿取りを安定して加工することができる。
【０００９】
また、本発明にかかる皿取り装置では、前記クランプ面は、前記加工方向における位置が調整可能に設けられていることを特徴とする。
【００１０】
このように、クランプ面は、加工方向における位置が調整可能に設けられているので、クランプ面の位置を調整することによってマイクロストップカウンタおよびドリル側を調整することなく、ワークの厚さ変化に簡単に対応することができる。
【００１１】
前記移動手段は、前記本体に取り付けられた第一支点部に回動自在に支持された第一リンクと、前記マイクロストップカウンタに取り付けられた第二支点部に回動自在に支持された第二リンクと、前記第一リンクおよび前記第二リンクを相互に回動自在に接続する連結部と、前記第一支点部と前記第二支点部とを結ぶ支点線に対して交差する方向に前記連結部を移動させる駆動機構とを備え、前記連結部の前記支点線を越える一方への動きは、微小範囲に制限されていることを特徴とする。
【００１２】
このように、本体に取り付けられた第一支点部に回動自在に支持された第一リンクと、マイクロストップカウンタに取り付けられた第二支点部に回動自在に支持された第二リンクとが連結部によって相互に回動自在に接続されているので、駆動手段によって連結部を支点線に交差する方向に移動させると、第一支点部と第二支点部との支点距離を変動させることができる。
支点距離が変動すると、本体に取り付けた第一支点に対して第二支点が移動し、それが取り付けられたマイクロストップカウンタが加工方向に移動することとなる。
そして、連結部の一方への動きを制限された位置は、支点線からの解離が微小であるので、支点距離が略最大となる。しかも、一方へは移動が制限されており、かつ、他方へは支点距離が大きくなる方向であるため、少しの外乱では移動しないので、安定し、確固としてワークをクランプするクランプ位置とすることができる。
【００１３】
また、本発明にかかる皿取り装置では、前記本体を挟んで両側に、第一把手と第二把手とが設けられていることを特徴とする。
このようにすると、両手を用いて操作できるので、作業性を一層向上させることができる。
【００１４】
また、本発明にかかる皿取り装置では、前記第一把手には、前記移動手段が取り付けられ、前記第二把手は前記ドリルを保持していることを特徴とする。
このようにすると、第二把手を片手で保持し、装置を支えた状態で、他方の手で移動手段を操作してクランプ動作を行なうことができ、その後、第一把手を握り装置を支えた状態で、他方の手で第二把手を持って、ドリルを移動させることができるので、作業性を向上させることができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、ドリルは超小型のものを用いることができるので、装置を軽量化することができる。
また、基本的には軽量のドリルを移動させるのみとなるので、例えば、上向きに作業する場合でも楽に行なうことができ、作業性を向上させることができる。
さらに、カッタは先後の両側で支持され、かつ、ピンに案内されているので、常に一定した形状、大きさの皿取りを安定して加工することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の一実施形態にかかる皿取り装置１について、図１〜図６を用いて説明する。
図１〜図３は、本実施形態にかかる皿取り装置１の全体概略構成を示す正面図であり、図１は、クランプを解除した状態を、図２は、クランプした状態を、図３はクランプした後、ドリルを移動させている状態を示している。
皿取り装置１には、本体３と、マイクロストップカウンタ５と、ドリル７と、移動手段９と、第一把手１１と、第二把手１３とが備えられている。
【００１７】
本体３は、一端部が略Ｃ字形状をし、Ｃ字形の下側端部が他端に向けて延設された形状をしている板状体である。本体３のＣ字形の上側端部には、クランプ部１５が突出するように設けられている。
図４は、クランプ部１５の周辺を拡大して示す断面図である。図４によって、クランプ部１５の構造を説明する。
クランプ部１５における本体３は、軸線方向が本体３の延設方向に沿った略円筒形状をしており、その略中心に貫通孔１７が形成されている。
貫通孔１７には、一端部が拡径された略二段円筒形状をしたクランプ部材１９が装着されている。クランプ部材１９の拡径部側の端部には、軸線方向（加工方向）２０に直交した面であるクランプ面２１が形成されている。
【００１８】
クランプ部材１９の他端側はねじが切られており、本体３に固定されたナット２３に螺合されている。クランプ部材１９の他端には、キャップ２５が取外し可能に固定されている。
クランプ部材１９およびキャップ２５の軸線中心部分には、中途に拡径部を備えた案内孔２７が貫通して設けられている。この案内孔２７に中途に拡径された仕切部２９を設けたピン３１が挿入されている。ピン３１は、仕切部２９のキャップ２５側に位置する案内孔２７の拡径部に装着された圧縮ばね３３によってクランプ面２１側へ押付けられるように攻勢されている。
【００１９】
マイクロストップカウンタ５には、略円筒形状をしたカバー３５と、カッタ３７と、カッタ３７と、ドリル７からの駆動力を受けてカッタ３７を回動させ、軸線方向へ出没させる図示しない駆動部とが備えられている。
カッタ３７の先端部には、案内部３９が突起して設けられており、案内部３９の先端部には、ピン３１の先端部と嵌合する逆円錐形状の凹部４１が設けられている（図４参照）。
カバー３５の先端面４３は、クランプ面２１と対向して配置されるように構成されている。
駆動部は、カッタ３７の出没量が調整可能で、かつドリル７に対して相対移動が可能に構成されている。
【００２０】
マイクロストップカウンタ５は、周囲を覆うように設けられた保持部材４５に一体的に保持されている。保持部材４５は、本体３に加工方向に延在して設けられた第一ガイドレール４７に、それに沿って移動されるように支持されている。
保持部材４５の本体側端部には、ガイドピン（第二支点）４９が取り付けられている。ガイドピン４９は、本体３に加工方向２０に長く形成されたガイド孔５１に沿って移動できるように構成されている。
【００２１】
ドリル７には、駆動機構を内蔵したドリル本体５３と、回転力をマイクロストップカウンタ５に伝達するドリル軸５５と、図示を省略した圧縮機等の空気源に接続された空気弁５７とが備えられている。
空気弁５７の側部には、空気弁５７を開閉するスイッチ５９が備えられている。
ドリル本体５３は、第二把手１３に保持されている。第二把手１３は、本体３に加工方向に延在して設けられた第二ガイドレール６１に、それに沿って移動されるように支持されている。
【００２２】
第二把手１３には、略逆Ｌ字形状をしたトリガ６３がピン６５によって回動可能に取り付けられている。トリガ６３の一端は、スイッチ５９と係合するように位置されており、第二把手１３とトリガ６３との間に介装された圧縮ばね６７によって、スイッチ５９から離隔する方に付勢されている。
第一把手１１は、本体３を挟んで第二把手１３と反対側に設けられ、本体３に固定されている。
【００２３】
次に、移動手段９について説明する。
移動手段９には、本体３に固定して設けられた本体ピン（第一支点）６９に一端が回動自在に取り付けられた本体リンク（第一リンク）７１と、一端がガイドピン４９に回動自在に取り付けられた移動リンク（第二リンク）７３と、本体リンク７１および移動リンク７３の自由端をそれぞれ回動可能に連結する連結ピン（連結点）７５と、連結ピン７５を本体ピン６９およびガイドピン４９の軸線中心を結ぶ支点線ＣＬに対して交差する方向に移動させる駆動機構７７とが備えられている。
【００２４】
駆動機構７７には、操作レバー７９と、動作調整リンク８１と、クランプ解除レバー８３と、が備えられている。
動作調整リンク８１は略逆Ｌ字形状をしている。動作調整リンク８１の長辺と短辺との交点部分は、第一把手１１に固定されたブラケット８５に取り付けられた固定ピン８７に回動自在に支持されている。動作調整リンク８１の短辺の先端は、第一把手１１に取り付けられた引張ばね８９によって引っ張られ、動作調整リンク８１は本体３から離隔する方向へ回動するように付勢されている。
【００２５】
操作レバー７９は、本体３から離れた部分が湾曲し、中間部分より本体３側に位置する部分に突起部があるが、全体としては略直線状をしている。操作レバー７９の本体３側は、連結ピン７５に回動可能に支持され、突起部は、動作調整リンク８１の長辺の先端部と接続ピン８０によって相互に回動可能に連結されている。
クランプ解除レバー８３は、略直線状に延在しており、本体３側の部分が動作調整リンク８１の短辺の先端部と相互に回動可能に連結されている。
【００２６】
以上、説明した本実施形態にかかる皿取り加工装置１の皿取り加工動作について説明する。
皿取り加工装置１で皿取り加工を行なう対象としては、例えば、図５に示すように航空機の外板９１，９３同士を接合する接合部９５がある。
接合部９３の構造の一例が図６に示されている。接合部９５では、外板９１，９３が重ねられ、また、内側の外板９１には内側に骨材９７が配置されている場合もある。
この場合、例えば、位置Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄにリベット接合用の孔が開けられている。そして、これらの孔に対して、外板９３の外側に皿取り加工を行なうことになる。
【００２７】
位置Ａにおける皿取り加工について説明する。
まず、皿取り加工装置１は、図１のクランプ解除の状態とし、キャップ２５を回転させてクランプ面２１の位置を、位置Ａにおける外板９１および外板９３（ワークＷ）の厚さに合わせて調節する。
この状態で、皿取り加工装置１を加工部位に持ち込み、クランプ部１５を外板９１（ワークＷ）の内面側に、マイクロストップカウンタ５を外板９３（ワークＷ）の外面側に位置させる。そして、ピン４１を孔に挿入する。
【００２８】
次いで、第二把手１３を一方の手で保持した状態で、他方の手によって操作レバー７９自由端側を下方（第一把手１１側）に移動させる。そうすると、連結ピン７５が上方（第一把手１１から離れる方向）に移動しようとする。しかし、連結ピン７５は本体リンク７１によって移動が制限されているので、結局右方（ドリル７側）へ移動することになる。
連結ピン７５が右方に移動すると、本体リンク７１と移動リンク７３との成す角度が徐々に大きくなり、本体ピン６９の軸線中心とガイドピン４９の軸線中心との距離（支点距離）が長くなっていく。これに伴い、本体ピン６９は、本体３に固定されているので、ガイドピン４９はガイド孔５１に沿って上方へ移動することになる。
このガイドピン４９の移動によってこれを取り付けた保持部材４５およびマイクロストップカウンタ５が上方に移動する。
【００２９】
この時、連結ピン７５の右方への移動に伴って、操作レバー７９は全体的に右方へ移動することとなる。これに伴い接続ピン８０が移動し、動作調整リンク８１は固定ピン８７を中心として時計回りに回動する。
この連結ピン７５の右方への移動は、動作調整リンク８１によって制限される。すなわち、その限界位置は、固定ピン８７と連結ピン７５との距離が最大になる位置、言い換えると固定ピン８７、接続ピン８０および連結ピン７５の軸線中心が直線を形成する位置である。
【００３０】
本実施形態では、この位置は図２に示されるように、連結ピン７５の軸線中心位置が、支点線ＣＬよりも距離ｅだけ右方に位置するように構成されている。すなわち、連結ピン７５の支点線ＣＬから右方への動きは、距離ｅに制限されていることになる。
距離ｅは、微小に設定されているので、連結ピン７５がここまで移動された時、支点距離は略最大となる。この時までに、マイクロストップカウンタ５の先端面４３はワークＷの外面に当接し、ワークＷに押付けられる。これにより、ワークＷはクランプ面２１と先端面４３とによって押付けられ、クランプされることになる。
【００３１】
また、この過程の中で、ピン３１が、カッタ３７の凹部４１に嵌合される。
この時、ピン３１とカッタ３７とは軸線中心が略一致し、かつピン３１は孔に挿入されているので、マイクロストップカウンタ５の上方への移動時、特に位置をねらわなくても、カッタ３７は孔の位置に合致する。そして、ピン３１と凹部４１とが嵌合されると、カッタ３７はマイクロストップカウンタ５の駆動部（根元部）とピン３１とによって、軸線方向の両側から支持されることとなる。
このように、カッタ３７は、その根元部とピン３１とによって両端が支持されているので、高回転数でもぶれることを阻止することができ、高回転数のドリル７を用いることができる。また、孔開け作業を行うことがないので、高トルクを必要としない。このため、ドリル７は超小型のものを用いることができるので、装置を軽量化することができる。
【００３２】
このようにして、ワークＷがクランプされると、連結ピン７５は右方への移動は動作調整リンク８１によって制限され、一方、左方（支点線の方向）への移動は、支点距離が大きくなる方向である大きな力が必要となるので、ワークＷは確実に、安定してクランプされることとなる。
【００３３】
そして、他方の手で、第一把手１１を保持し、一方の手で第二把手１３をトリガ６３とともに握ると、図３のように、トリガ６３が圧縮ばね６７に抗してピン６５を中心として時計回りに回転し、スイッチ５９を投入させる。
スイッチ５９が投入されると、空気弁５７が開いて、図示しない空気源から圧縮空気が供給され、ドリル軸５５が回転される。
この状態で、一方の手によって、第二把手１３を上方へ移動させると、マイクロストップカウンタ５のカッタ３７が回転しつつ上方（ワークＷ側）へ押し出される。この時、ピン３１はカッタ３７とともにそれを支持し案内しつつ上方へ移動する。
そして、カッタ３７はワークＷの外面（下面）に当接し、孔の周りに皿取り加工を行なう。
【００３４】
この時、カッタ３７の突出量は、マイクロストップカウンタ５の設定で所定量に決められているので、皿取りの深さもそれによって決められることになる。
このように、マイクロストップカウンタ５で予め設定された所定量だけカッタ３７は突出させられ、かつ、カッタ３７はマイクロストップカウンタ５の駆動部（根元部）とピン３１とによって、軸線方向の両側から支持されぶれることがないので、場所や作業者が変っても、常に一定した形状、大きさの皿取りを安定して加工することができる。
【００３５】
このように、皿取り作業時には、基本的には軽量のドリルを移動させるのみとなるので、例えば、上向きに作業する場合でも楽に行なうことができ、作業性を向上させることができる。
また、クランプを行なう移動手段９の駆動機構７７を第一把手１１に取り付け、一方、ドリル７を第二把手１３に取り付けているので、両手を有効に活用でき、作業性を一層向上させることができる。
【００３６】
皿取り加工が終了すると、トリガ６３を放して、空気弁５７を閉じ、ドリル軸５５の回転を停止させるとともに、第二把手１３を下降させ、ドリル７を元の位置に復帰させる。
次いで、ワークＷのクランプを解除する。この解除方法について説明する。
前記したクランプ作業中、動作調整リンク８１が時計回りに回転するのに伴い、その短辺が上方に移動する。これに伴いクランプ解除レバー８３は、図２に示されるように操作レバー７９と動作調整リンク８１との間に位置させられている。
クランプ解除レバー８３の左端（本体３と反対側端）を下方へ移動させると、クランプ解除レバー８３の右端（本体３側端）が上方へ移動し、操作レバー７９の接続ピン８０よりも左方の下面を押上げることになる。
【００３７】
操作レバー７９の左端が上がると、接続ピン８０も上がり、動作調整リンク８１が反時計回りに揺動するとともに固定ピン８７と連結ピン７５との距離が短縮される。すなわち、連結ピン７５が左側に移動させられることになる。
連結ピン７５が支点線ＣＬを越えて左方に移動すると、本体リンク７１と移動リンク７３との成す角度が徐々に小さくなり、支点距離が短くなっていく。そうすると、本体ピン６９は、本体３に固定されているので、ガイドピン４９はガイド孔５１に沿って下方へ移動することになる。
このガイドピン４９の移動によってこれを取り付けた保持部材４５およびマイクロストップカウンタ５が下方に移動し、クランプが解除される。
これで、位置Ａにおける皿取り加工が終了する。
【００３８】
次いで、例えば、位置Ｂにおける皿取り加工を行なうこととすると、位置Ｂでは、外板９１，９３に加えて骨材９７が重なっているため、位置Ａに比べて厚さが大きくなっている。
この場合には、キャップ２５によってクランプ部材１９を回して、ナット２３（本体３）に対して上方に移動させ、クランプ面２１の位置を骨材９７の厚み分だけ上方へ移動させる。
このようにした後、前記した位置Ａにおける皿取り加工と同じようにして、位置Ｂにおける皿取り加工を行なう。
このように、クランプ面２１は、加工方向２０における位置が調整可能に設けられているので、クランプ面２１の位置を調整することによってマイクロストップカウンタ５、移動手段９およびドリル７側を調整することなく、ワークＷの厚さ変化に簡単に対応することができる。
【００３９】
なお、本実施形態では、移動手段９として、リンク機構を用いているが、これに限定されるものではなく、油圧、空気圧によるアクチュエータとしてもよいし、あるいはラックとピニオン等の機械式のものとしてもよい。
また、本実施形態では、連結ピン７５の右方への移動をリンク機構によって制限させているが、これに限定されるものではなく、例えば、ストッパを用いて制限するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の一実施形態にかかる皿取り装置の全体概略構成を示し、クランプ解除の状態を示す正面図である。
【図２】本発明の一実施形態にかかる皿取り装置の全体概略構成を示し、クランプの状態を示す正面図である。
【図３】本発明の一実施形態にかかる皿取り装置の全体概略構成を示し、皿取り作業時の状態を示す正面図である。
【図４】本発明の一実施形態にかかるクランプ部の周辺を拡大して示す断面図である。
【図５】本発明の一実施形態にかかる皿取り装置を用いて加工される構造を示す斜視図である。
【図６】図５のＸ−Ｘ断面図である。
【符号の説明】
【００４１】
１ 皿取り加工装置
３ 本体
５ マイクロストップウンタ
７ ドリル
９ 移動手段
１１ 第一把手
１３ 第二把手
１５ クランプ部
２０ 加工方向
２１ クランプ面
３１ ピン
３７ カッタ
４３ 先端面
４９ ガイドピン
６９ 本体ピン
７１ 本体リンク
７３ 移動リンク
７５ 連結ピン
７７ 駆動機構
ＣＬ 支点線
【技術分野】
【０００１】
本発明は、皿取り加工装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
航空機および高速車両等の構造体では、リベットによる接合が行なわれている。そのため、接合部にリベット用の孔が加工される。特に、外板に関連する接合では、空力特性を考慮してさらリベットが用いられるため、リベット用の孔には皿取り加工が施されている。
この孔開け作業の大部分は、産業ロボット等で機械化されて実施されているが、機械化が困難な、例えば周縁部等では、例えば、特許文献１に示されるような装置を用いて手作業で行なわれている。
特許文献１に示される装置で皿取り加工を行なう場合には、皿取り用の工具、例えばマイクロストップカウンタを取り付け、工具を外板等のワークに加工されたリベット孔に当て、押付けるようにして作業を行なう。
【０００３】
【特許文献１】特開平８−７１８２３号公報（図１〜図３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、特許文献１に示されるものでは、孔開け作業を行う必要上、孔開け用に必要なトルクを得るために大型のドリルを用いる必要がある。そのため、重量が大きくなって扱い難いという問題があった。
また、加工に際し装置全体をワークに押付ける必要があるので、特に、例えば、上向きの作業の場合には、作業者への負担が増大するという問題があった。
さらに、ワークの剛性が低いと、装置を押付けた際ワークが変形し、かつ、この変形量が作業者あるいは作業箇所によってばらつくため、あるいは、工具がぶれるため、皿取り量が不安定になるという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記問題点に鑑み、軽量化するとともに作業性を向上させ、安定した皿取り作業を行える皿取り加工装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を採用する。
すなわち、本発明にかかる皿取り加工装置は、側方に突出したクランプ部を有する本体と、前記クランプ部に設けられたクランプ面から、該クランプ面と直交する加工方向に出没可能に設けられたピンと、先端面が前記クランプ面に対向して配置され、前記本体に前記加工方向に移動可能に取り付けられたマイクロストップカウンタと、該マイクロストップカウンタに設けられ、前記先端面から前記加工方向に所定量突出可能で、先端に前記ピンの先端と嵌合する凹部を有する皿取り用のカッタと、前記本体に前記加工方向に移動可能に取り付けられ、前記マイクロストップカウンタのカッタを回動させるドリルと、前記マイクロストップカウンタを前記加工方向に作動させる移動手段と、が備えられていることを特徴とする。
【０００７】
クランプ部とマイクロストップカウンタとがワークを挟む形に位置させる。クランプ面をワークの一方面に位置させ、ピンを孔に挿入する。この状態で、マイクロストップカウンタをクランプ面に向けて移動させると、ワークはマイクロストップカウンタの先端面とクランプ面とによってクランプされる。この時、カッタの先端部の凹部にピンの先端が嵌合するので、カッタはその根元部で支持されるとともに先端部がピンによって支持されることになる。
そして、ドリルを作動させ、カッタを回転させつつ、ドリルを加工方向に沿ってクランプ面側へ移動させると、カッタはピンに支持された状態でクランプ面側に移動し、孔の他方面側に皿取りを加工することができる。
【０００８】
このように、カッタは、その根元部とピンとによって両端が支持されているので、高回転数でもぶれることを阻止することができ、高回転数のドリルを用いることができる。また、孔開け作業を行うことがないので、高トルクを必要としない。このため、ドリルは超小型のものを用いることができるので、装置を軽量化することができる。
また、クランプ部とマイクロストップカウンタとがワークをクランプしているので、本体はワークによって支持されていることになる。このため、皿取り作業時には、基本的には軽量のドリルを移動させるのみとなるので、例えば、上向きに作業する場合でも楽に行なうことができ、作業性を向上させることができる。
さらに、前記したようにカッタは先後の両側で支持され、かつ、ピンに案内されているので、ぶれることを考慮することはない。また、マイクロストップカウンタで予め設定された所定量だけカッタを突出させればよいこともあいまって、常に一定した形状、大きさの皿取りを安定して加工することができる。
【０００９】
また、本発明にかかる皿取り装置では、前記クランプ面は、前記加工方向における位置が調整可能に設けられていることを特徴とする。
【００１０】
このように、クランプ面は、加工方向における位置が調整可能に設けられているので、クランプ面の位置を調整することによってマイクロストップカウンタおよびドリル側を調整することなく、ワークの厚さ変化に簡単に対応することができる。
【００１１】
前記移動手段は、前記本体に取り付けられた第一支点部に回動自在に支持された第一リンクと、前記マイクロストップカウンタに取り付けられた第二支点部に回動自在に支持された第二リンクと、前記第一リンクおよび前記第二リンクを相互に回動自在に接続する連結部と、前記第一支点部と前記第二支点部とを結ぶ支点線に対して交差する方向に前記連結部を移動させる駆動機構とを備え、前記連結部の前記支点線を越える一方への動きは、微小範囲に制限されていることを特徴とする。
【００１２】
このように、本体に取り付けられた第一支点部に回動自在に支持された第一リンクと、マイクロストップカウンタに取り付けられた第二支点部に回動自在に支持された第二リンクとが連結部によって相互に回動自在に接続されているので、駆動手段によって連結部を支点線に交差する方向に移動させると、第一支点部と第二支点部との支点距離を変動させることができる。
支点距離が変動すると、本体に取り付けた第一支点に対して第二支点が移動し、それが取り付けられたマイクロストップカウンタが加工方向に移動することとなる。
そして、連結部の一方への動きを制限された位置は、支点線からの解離が微小であるので、支点距離が略最大となる。しかも、一方へは移動が制限されており、かつ、他方へは支点距離が大きくなる方向であるため、少しの外乱では移動しないので、安定し、確固としてワークをクランプするクランプ位置とすることができる。
【００１３】
また、本発明にかかる皿取り装置では、前記本体を挟んで両側に、第一把手と第二把手とが設けられていることを特徴とする。
このようにすると、両手を用いて操作できるので、作業性を一層向上させることができる。
【００１４】
また、本発明にかかる皿取り装置では、前記第一把手には、前記移動手段が取り付けられ、前記第二把手は前記ドリルを保持していることを特徴とする。
このようにすると、第二把手を片手で保持し、装置を支えた状態で、他方の手で移動手段を操作してクランプ動作を行なうことができ、その後、第一把手を握り装置を支えた状態で、他方の手で第二把手を持って、ドリルを移動させることができるので、作業性を向上させることができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、ドリルは超小型のものを用いることができるので、装置を軽量化することができる。
また、基本的には軽量のドリルを移動させるのみとなるので、例えば、上向きに作業する場合でも楽に行なうことができ、作業性を向上させることができる。
さらに、カッタは先後の両側で支持され、かつ、ピンに案内されているので、常に一定した形状、大きさの皿取りを安定して加工することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の一実施形態にかかる皿取り装置１について、図１〜図６を用いて説明する。
図１〜図３は、本実施形態にかかる皿取り装置１の全体概略構成を示す正面図であり、図１は、クランプを解除した状態を、図２は、クランプした状態を、図３はクランプした後、ドリルを移動させている状態を示している。
皿取り装置１には、本体３と、マイクロストップカウンタ５と、ドリル７と、移動手段９と、第一把手１１と、第二把手１３とが備えられている。
【００１７】
本体３は、一端部が略Ｃ字形状をし、Ｃ字形の下側端部が他端に向けて延設された形状をしている板状体である。本体３のＣ字形の上側端部には、クランプ部１５が突出するように設けられている。
図４は、クランプ部１５の周辺を拡大して示す断面図である。図４によって、クランプ部１５の構造を説明する。
クランプ部１５における本体３は、軸線方向が本体３の延設方向に沿った略円筒形状をしており、その略中心に貫通孔１７が形成されている。
貫通孔１７には、一端部が拡径された略二段円筒形状をしたクランプ部材１９が装着されている。クランプ部材１９の拡径部側の端部には、軸線方向（加工方向）２０に直交した面であるクランプ面２１が形成されている。
【００１８】
クランプ部材１９の他端側はねじが切られており、本体３に固定されたナット２３に螺合されている。クランプ部材１９の他端には、キャップ２５が取外し可能に固定されている。
クランプ部材１９およびキャップ２５の軸線中心部分には、中途に拡径部を備えた案内孔２７が貫通して設けられている。この案内孔２７に中途に拡径された仕切部２９を設けたピン３１が挿入されている。ピン３１は、仕切部２９のキャップ２５側に位置する案内孔２７の拡径部に装着された圧縮ばね３３によってクランプ面２１側へ押付けられるように攻勢されている。
【００１９】
マイクロストップカウンタ５には、略円筒形状をしたカバー３５と、カッタ３７と、カッタ３７と、ドリル７からの駆動力を受けてカッタ３７を回動させ、軸線方向へ出没させる図示しない駆動部とが備えられている。
カッタ３７の先端部には、案内部３９が突起して設けられており、案内部３９の先端部には、ピン３１の先端部と嵌合する逆円錐形状の凹部４１が設けられている（図４参照）。
カバー３５の先端面４３は、クランプ面２１と対向して配置されるように構成されている。
駆動部は、カッタ３７の出没量が調整可能で、かつドリル７に対して相対移動が可能に構成されている。
【００２０】
マイクロストップカウンタ５は、周囲を覆うように設けられた保持部材４５に一体的に保持されている。保持部材４５は、本体３に加工方向に延在して設けられた第一ガイドレール４７に、それに沿って移動されるように支持されている。
保持部材４５の本体側端部には、ガイドピン（第二支点）４９が取り付けられている。ガイドピン４９は、本体３に加工方向２０に長く形成されたガイド孔５１に沿って移動できるように構成されている。
【００２１】
ドリル７には、駆動機構を内蔵したドリル本体５３と、回転力をマイクロストップカウンタ５に伝達するドリル軸５５と、図示を省略した圧縮機等の空気源に接続された空気弁５７とが備えられている。
空気弁５７の側部には、空気弁５７を開閉するスイッチ５９が備えられている。
ドリル本体５３は、第二把手１３に保持されている。第二把手１３は、本体３に加工方向に延在して設けられた第二ガイドレール６１に、それに沿って移動されるように支持されている。
【００２２】
第二把手１３には、略逆Ｌ字形状をしたトリガ６３がピン６５によって回動可能に取り付けられている。トリガ６３の一端は、スイッチ５９と係合するように位置されており、第二把手１３とトリガ６３との間に介装された圧縮ばね６７によって、スイッチ５９から離隔する方に付勢されている。
第一把手１１は、本体３を挟んで第二把手１３と反対側に設けられ、本体３に固定されている。
【００２３】
次に、移動手段９について説明する。
移動手段９には、本体３に固定して設けられた本体ピン（第一支点）６９に一端が回動自在に取り付けられた本体リンク（第一リンク）７１と、一端がガイドピン４９に回動自在に取り付けられた移動リンク（第二リンク）７３と、本体リンク７１および移動リンク７３の自由端をそれぞれ回動可能に連結する連結ピン（連結点）７５と、連結ピン７５を本体ピン６９およびガイドピン４９の軸線中心を結ぶ支点線ＣＬに対して交差する方向に移動させる駆動機構７７とが備えられている。
【００２４】
駆動機構７７には、操作レバー７９と、動作調整リンク８１と、クランプ解除レバー８３と、が備えられている。
動作調整リンク８１は略逆Ｌ字形状をしている。動作調整リンク８１の長辺と短辺との交点部分は、第一把手１１に固定されたブラケット８５に取り付けられた固定ピン８７に回動自在に支持されている。動作調整リンク８１の短辺の先端は、第一把手１１に取り付けられた引張ばね８９によって引っ張られ、動作調整リンク８１は本体３から離隔する方向へ回動するように付勢されている。
【００２５】
操作レバー７９は、本体３から離れた部分が湾曲し、中間部分より本体３側に位置する部分に突起部があるが、全体としては略直線状をしている。操作レバー７９の本体３側は、連結ピン７５に回動可能に支持され、突起部は、動作調整リンク８１の長辺の先端部と接続ピン８０によって相互に回動可能に連結されている。
クランプ解除レバー８３は、略直線状に延在しており、本体３側の部分が動作調整リンク８１の短辺の先端部と相互に回動可能に連結されている。
【００２６】
以上、説明した本実施形態にかかる皿取り加工装置１の皿取り加工動作について説明する。
皿取り加工装置１で皿取り加工を行なう対象としては、例えば、図５に示すように航空機の外板９１，９３同士を接合する接合部９５がある。
接合部９３の構造の一例が図６に示されている。接合部９５では、外板９１，９３が重ねられ、また、内側の外板９１には内側に骨材９７が配置されている場合もある。
この場合、例えば、位置Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄにリベット接合用の孔が開けられている。そして、これらの孔に対して、外板９３の外側に皿取り加工を行なうことになる。
【００２７】
位置Ａにおける皿取り加工について説明する。
まず、皿取り加工装置１は、図１のクランプ解除の状態とし、キャップ２５を回転させてクランプ面２１の位置を、位置Ａにおける外板９１および外板９３（ワークＷ）の厚さに合わせて調節する。
この状態で、皿取り加工装置１を加工部位に持ち込み、クランプ部１５を外板９１（ワークＷ）の内面側に、マイクロストップカウンタ５を外板９３（ワークＷ）の外面側に位置させる。そして、ピン４１を孔に挿入する。
【００２８】
次いで、第二把手１３を一方の手で保持した状態で、他方の手によって操作レバー７９自由端側を下方（第一把手１１側）に移動させる。そうすると、連結ピン７５が上方（第一把手１１から離れる方向）に移動しようとする。しかし、連結ピン７５は本体リンク７１によって移動が制限されているので、結局右方（ドリル７側）へ移動することになる。
連結ピン７５が右方に移動すると、本体リンク７１と移動リンク７３との成す角度が徐々に大きくなり、本体ピン６９の軸線中心とガイドピン４９の軸線中心との距離（支点距離）が長くなっていく。これに伴い、本体ピン６９は、本体３に固定されているので、ガイドピン４９はガイド孔５１に沿って上方へ移動することになる。
このガイドピン４９の移動によってこれを取り付けた保持部材４５およびマイクロストップカウンタ５が上方に移動する。
【００２９】
この時、連結ピン７５の右方への移動に伴って、操作レバー７９は全体的に右方へ移動することとなる。これに伴い接続ピン８０が移動し、動作調整リンク８１は固定ピン８７を中心として時計回りに回動する。
この連結ピン７５の右方への移動は、動作調整リンク８１によって制限される。すなわち、その限界位置は、固定ピン８７と連結ピン７５との距離が最大になる位置、言い換えると固定ピン８７、接続ピン８０および連結ピン７５の軸線中心が直線を形成する位置である。
【００３０】
本実施形態では、この位置は図２に示されるように、連結ピン７５の軸線中心位置が、支点線ＣＬよりも距離ｅだけ右方に位置するように構成されている。すなわち、連結ピン７５の支点線ＣＬから右方への動きは、距離ｅに制限されていることになる。
距離ｅは、微小に設定されているので、連結ピン７５がここまで移動された時、支点距離は略最大となる。この時までに、マイクロストップカウンタ５の先端面４３はワークＷの外面に当接し、ワークＷに押付けられる。これにより、ワークＷはクランプ面２１と先端面４３とによって押付けられ、クランプされることになる。
【００３１】
また、この過程の中で、ピン３１が、カッタ３７の凹部４１に嵌合される。
この時、ピン３１とカッタ３７とは軸線中心が略一致し、かつピン３１は孔に挿入されているので、マイクロストップカウンタ５の上方への移動時、特に位置をねらわなくても、カッタ３７は孔の位置に合致する。そして、ピン３１と凹部４１とが嵌合されると、カッタ３７はマイクロストップカウンタ５の駆動部（根元部）とピン３１とによって、軸線方向の両側から支持されることとなる。
このように、カッタ３７は、その根元部とピン３１とによって両端が支持されているので、高回転数でもぶれることを阻止することができ、高回転数のドリル７を用いることができる。また、孔開け作業を行うことがないので、高トルクを必要としない。このため、ドリル７は超小型のものを用いることができるので、装置を軽量化することができる。
【００３２】
このようにして、ワークＷがクランプされると、連結ピン７５は右方への移動は動作調整リンク８１によって制限され、一方、左方（支点線の方向）への移動は、支点距離が大きくなる方向である大きな力が必要となるので、ワークＷは確実に、安定してクランプされることとなる。
【００３３】
そして、他方の手で、第一把手１１を保持し、一方の手で第二把手１３をトリガ６３とともに握ると、図３のように、トリガ６３が圧縮ばね６７に抗してピン６５を中心として時計回りに回転し、スイッチ５９を投入させる。
スイッチ５９が投入されると、空気弁５７が開いて、図示しない空気源から圧縮空気が供給され、ドリル軸５５が回転される。
この状態で、一方の手によって、第二把手１３を上方へ移動させると、マイクロストップカウンタ５のカッタ３７が回転しつつ上方（ワークＷ側）へ押し出される。この時、ピン３１はカッタ３７とともにそれを支持し案内しつつ上方へ移動する。
そして、カッタ３７はワークＷの外面（下面）に当接し、孔の周りに皿取り加工を行なう。
【００３４】
この時、カッタ３７の突出量は、マイクロストップカウンタ５の設定で所定量に決められているので、皿取りの深さもそれによって決められることになる。
このように、マイクロストップカウンタ５で予め設定された所定量だけカッタ３７は突出させられ、かつ、カッタ３７はマイクロストップカウンタ５の駆動部（根元部）とピン３１とによって、軸線方向の両側から支持されぶれることがないので、場所や作業者が変っても、常に一定した形状、大きさの皿取りを安定して加工することができる。
【００３５】
このように、皿取り作業時には、基本的には軽量のドリルを移動させるのみとなるので、例えば、上向きに作業する場合でも楽に行なうことができ、作業性を向上させることができる。
また、クランプを行なう移動手段９の駆動機構７７を第一把手１１に取り付け、一方、ドリル７を第二把手１３に取り付けているので、両手を有効に活用でき、作業性を一層向上させることができる。
【００３６】
皿取り加工が終了すると、トリガ６３を放して、空気弁５７を閉じ、ドリル軸５５の回転を停止させるとともに、第二把手１３を下降させ、ドリル７を元の位置に復帰させる。
次いで、ワークＷのクランプを解除する。この解除方法について説明する。
前記したクランプ作業中、動作調整リンク８１が時計回りに回転するのに伴い、その短辺が上方に移動する。これに伴いクランプ解除レバー８３は、図２に示されるように操作レバー７９と動作調整リンク８１との間に位置させられている。
クランプ解除レバー８３の左端（本体３と反対側端）を下方へ移動させると、クランプ解除レバー８３の右端（本体３側端）が上方へ移動し、操作レバー７９の接続ピン８０よりも左方の下面を押上げることになる。
【００３７】
操作レバー７９の左端が上がると、接続ピン８０も上がり、動作調整リンク８１が反時計回りに揺動するとともに固定ピン８７と連結ピン７５との距離が短縮される。すなわち、連結ピン７５が左側に移動させられることになる。
連結ピン７５が支点線ＣＬを越えて左方に移動すると、本体リンク７１と移動リンク７３との成す角度が徐々に小さくなり、支点距離が短くなっていく。そうすると、本体ピン６９は、本体３に固定されているので、ガイドピン４９はガイド孔５１に沿って下方へ移動することになる。
このガイドピン４９の移動によってこれを取り付けた保持部材４５およびマイクロストップカウンタ５が下方に移動し、クランプが解除される。
これで、位置Ａにおける皿取り加工が終了する。
【００３８】
次いで、例えば、位置Ｂにおける皿取り加工を行なうこととすると、位置Ｂでは、外板９１，９３に加えて骨材９７が重なっているため、位置Ａに比べて厚さが大きくなっている。
この場合には、キャップ２５によってクランプ部材１９を回して、ナット２３（本体３）に対して上方に移動させ、クランプ面２１の位置を骨材９７の厚み分だけ上方へ移動させる。
このようにした後、前記した位置Ａにおける皿取り加工と同じようにして、位置Ｂにおける皿取り加工を行なう。
このように、クランプ面２１は、加工方向２０における位置が調整可能に設けられているので、クランプ面２１の位置を調整することによってマイクロストップカウンタ５、移動手段９およびドリル７側を調整することなく、ワークＷの厚さ変化に簡単に対応することができる。
【００３９】
なお、本実施形態では、移動手段９として、リンク機構を用いているが、これに限定されるものではなく、油圧、空気圧によるアクチュエータとしてもよいし、あるいはラックとピニオン等の機械式のものとしてもよい。
また、本実施形態では、連結ピン７５の右方への移動をリンク機構によって制限させているが、これに限定されるものではなく、例えば、ストッパを用いて制限するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の一実施形態にかかる皿取り装置の全体概略構成を示し、クランプ解除の状態を示す正面図である。
【図２】本発明の一実施形態にかかる皿取り装置の全体概略構成を示し、クランプの状態を示す正面図である。
【図３】本発明の一実施形態にかかる皿取り装置の全体概略構成を示し、皿取り作業時の状態を示す正面図である。
【図４】本発明の一実施形態にかかるクランプ部の周辺を拡大して示す断面図である。
【図５】本発明の一実施形態にかかる皿取り装置を用いて加工される構造を示す斜視図である。
【図６】図５のＸ−Ｘ断面図である。
【符号の説明】
【００４１】
１ 皿取り加工装置
３ 本体
５ マイクロストップウンタ
７ ドリル
９ 移動手段
１１ 第一把手
１３ 第二把手
１５ クランプ部
２０ 加工方向
２１ クランプ面
３１ ピン
３７ カッタ
４３ 先端面
４９ ガイドピン
６９ 本体ピン
７１ 本体リンク
７３ 移動リンク
７５ 連結ピン
７７ 駆動機構
ＣＬ 支点線
【特許請求の範囲】
【請求項１】
側方に突出したクランプ部を有する本体と、
前記クランプ部に設けられたクランプ面から、該クランプ面と直交する加工方向に出没可能に設けられたピンと、
先端面が前記クランプ面に対向して配置され、前記本体に前記加工方向に移動可能に取り付けられたマイクロストップカウンタと、
該マイクロストップカウンタに設けられ、前記先端面から前記加工方向に所定量突出可能で、先端に前記ピンの先端と嵌合する凹部を有する皿取り用のカッタと、
前記本体に前記加工方向に移動可能に取り付けられ、前記マイクロストップカウンタのカッタを回動させるドリルと、
前記マイクロストップカウンタを前記加工方向に作動させる移動手段と、
が備えられていることを特徴とする皿取り加工装置。
【請求項２】
前記クランプ面は、前記加工方向における位置が調整可能に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の皿取り加工装置。
【請求項３】
前記移動手段は、前記本体に取り付けられた第一支点部に回動自在に支持された第一リンクと、前記マイクロストップカウンタに前記加工方向に移動可能に取り付けられた第二支点部に回動自在に支持された第二リンクと、前記第一リンクおよび前記第二リンクを相互に回動自在に接続する連結部と、前記第一支点部と前記第二支点部とを結ぶ支点線に対して交差する方向に前記連結部を移動させる駆動機構とを備え、
前記連結部の前記支点線を越える一方への動きは、微小範囲に制限されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の皿取り加工装置。
【請求項４】
前記本体を挟んで両側に、第一把手と第二把手とが設けられていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の皿取り加工装置。
【請求項５】
前記第一把手には、前記移動手段が取り付けられ、前記第二把手は前記ドリルを保持していることを特徴とする請求項４に記載の皿取り加工装置。
【請求項１】
側方に突出したクランプ部を有する本体と、
前記クランプ部に設けられたクランプ面から、該クランプ面と直交する加工方向に出没可能に設けられたピンと、
先端面が前記クランプ面に対向して配置され、前記本体に前記加工方向に移動可能に取り付けられたマイクロストップカウンタと、
該マイクロストップカウンタに設けられ、前記先端面から前記加工方向に所定量突出可能で、先端に前記ピンの先端と嵌合する凹部を有する皿取り用のカッタと、
前記本体に前記加工方向に移動可能に取り付けられ、前記マイクロストップカウンタのカッタを回動させるドリルと、
前記マイクロストップカウンタを前記加工方向に作動させる移動手段と、
が備えられていることを特徴とする皿取り加工装置。
【請求項２】
前記クランプ面は、前記加工方向における位置が調整可能に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の皿取り加工装置。
【請求項３】
前記移動手段は、前記本体に取り付けられた第一支点部に回動自在に支持された第一リンクと、前記マイクロストップカウンタに前記加工方向に移動可能に取り付けられた第二支点部に回動自在に支持された第二リンクと、前記第一リンクおよび前記第二リンクを相互に回動自在に接続する連結部と、前記第一支点部と前記第二支点部とを結ぶ支点線に対して交差する方向に前記連結部を移動させる駆動機構とを備え、
前記連結部の前記支点線を越える一方への動きは、微小範囲に制限されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の皿取り加工装置。
【請求項４】
前記本体を挟んで両側に、第一把手と第二把手とが設けられていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の皿取り加工装置。
【請求項５】
前記第一把手には、前記移動手段が取り付けられ、前記第二把手は前記ドリルを保持していることを特徴とする請求項４に記載の皿取り加工装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００６−２３１４７８（Ｐ２００６−２３１４７８Ａ）
【公開日】平成１８年９月７日（２００６．９．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−５１５４７（Ｐ２００５−５１５４７）
【出願日】平成１７年２月２５日（２００５．２．２５）
【出願人】（０００００６２０８）三菱重工業株式会社 (10,378)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年９月７日（２００６．９．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年２月２５日（２００５．２．２５）
【出願人】（０００００６２０８）三菱重工業株式会社 (10,378)
【Ｆターム（参考）】
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