着色ゴムチップ及び着色ゴムチップの製造方法
【課題】ゴムチップ素材の地色が着色層に視認されないとともに、着色層が鮮明に発色される着色ゴムチップ及び着色ゴムチップの製造方法を提供する。
【解決手段】地色がＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が５０未満のゴムチップ素材１の表面に特定の明度の顔料による下地色が着色された下地着色層６と、この下地着色層６の上層に上記下地色よりも上記Ｌ＊値が小さい明度の顔料による仕上げ色が着色された仕上げ着色層７とにより着色されてなる着色ゴムチップ９である。また、地色が黒色のゴムチップ素材１の表面に特定の明度の下地色の顔料３により下地着色層６を着色する下地処理工程Ａと、この下地処理工程Ａにより着色された下地着色層６の上層に上記下地色よりもＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の仕上げ色の顔料５により仕上げ着色層７を着色する仕上げ処理工程Ｂとを備えてなる着色ゴムチップ９の製造方法である。
【解決手段】地色がＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が５０未満のゴムチップ素材１の表面に特定の明度の顔料による下地色が着色された下地着色層６と、この下地着色層６の上層に上記下地色よりも上記Ｌ＊値が小さい明度の顔料による仕上げ色が着色された仕上げ着色層７とにより着色されてなる着色ゴムチップ９である。また、地色が黒色のゴムチップ素材１の表面に特定の明度の下地色の顔料３により下地着色層６を着色する下地処理工程Ａと、この下地処理工程Ａにより着色された下地着色層６の上層に上記下地色よりもＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の仕上げ色の顔料５により仕上げ着色層７を着色する仕上げ処理工程Ｂとを備えてなる着色ゴムチップ９の製造方法である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、弾性舗装材料等に用いられる着色ゴムチップ及び着色ゴムチップの製造方法に関し、特に、黒色等の暗色の地色のゴムチップ素材に対して該ゴムチップ素材の地色が視認されないとともに鮮明に発色される着色が可能な着色ゴムチップ及び着色ゴムチップの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
着色ゴムチップは、弾性舗装材料、人工芝充填材料、緩衝ゴムブロック材料、ゴムマット材料等に多く用いられているが、ゴムチップ自身を着色したもの（カラーゴム）、ゴムタイヤ、自動車の窓枠材等の廃棄ゴムを破砕したゴムチップ素材を原料として着色されたものとがある。これらのうち、前者のゴムチップ自身を着色したカラーゴム（着色ゴムチップ）は、板状又は棒状の着色ゴムを予め製造した後、チップ状に破砕するものであるが、この前者の方法は、着色ゴムの製造工程に様々な需要色に対応した設備が必要であることから、製造コストが高価であるという問題があった。そこで、近年では、リサイクルの観点及び製造コストの観点から、後者の廃棄ゴムを破砕したゴムチップ素材を様々な色に着色した着色ゴムチップが多用されているが、この着色ゴムチップは、廃棄ゴムを破砕したゴムチップ素材に対して樹脂バインダーを混合するとともに着色すべき色の顔料を混合することにより、単一の着色層を着色する（一層の着色層とする）ことにより製造されていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記従来の着色ゴムチップの製造方法により製造された着色ゴムチップにおいては、表面の着色層が一層の単一色であることから、着色層によりゴムチップ素材の地色が隠蔽されず、該ゴムチップ素材の地色が視認されやすいとともに、地色が着色層に係る色に影響して、該着色層が鮮明に発色されないという問題があった。
【０００４】
そこで、本発明は、上述した従来の技術による着色ゴムチップ及び着色ゴムチップの製造方法が有する課題を解決するために提案されたものであって、原材料となるゴムチップ素材の地色が着色層に視認されないとともに、着色層が鮮明に発色される着色ゴムチップ及び着色ゴムチップの製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上述した目的を達成するため、第１の発明（請求項１記載の発明）に係る着色ゴムチップは、地色がＪＩＳＺ８７２９で規定されているＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が５０未満のゴムチップ素材の表面に特定の明度の顔料による下地色が着色された下地着色層と、この下地着色層の上層に上記下地色よりも上記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の顔料による仕上げ色が着色された仕上げ着色層と、により着色されてなることを特徴とするものである。
【０００６】
この第１の発明では、地色がＪＩＳＺ８７２９で規定されているＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が５０未満のゴムチップ素材の表面に特定の明度の顔料による下地色が着色された下地着色層と、この下地着色層の上層に上記下地色よりも上記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の顔料による仕上げ色が着色された仕上げ着色層とにより着色されてなることから、下地着色層が着色された段階でゴムチップ素材の地色が隠蔽されず視認される状態（下地着色層の顔料の色そのものが発色されない状態）であっても、上記仕上げ着色層には、上記下地色よりも上記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の顔料（下地色よりも明度が暗色の顔料）による仕上げ色が着色されてなるので、ゴムチップ素材の地色は完全に隠蔽され、ゴムチップ素材の地色が上記仕上げ着色層に視認されないとともに、上記仕上げ色が鮮明に発色された着色ゴムチップを得ることができる（仕上げ色の顔料の色と同じ色に着色された着色ゴムチップを得ることができる）。
【０００７】
また、第２の発明（請求項２記載の発明）は、上記第１の発明において、前記下地着色層の下地色は、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系又は８０ないし６０の薄灰色系であることを特徴とするものである。
【０００８】
この第２の発明では、前記下地着色層の下地色は、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系又は８０ないし６０の薄灰色系である。なお、この下地色である前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系の色は、酸化チタンにより生成することができ、他方、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の薄灰色系の色は、前記酸化チタンの配合量よりも少ない配合量に係る黒色の顔料により生成することができる。この第２の発明では、下地着色層の下地色を前記白色系又は薄灰色系とし、仕上げ色は、この下地着色層の上層に前記下地色よりも前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の顔料によることから、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された着色ゴムチップを得ることができる。前記下地色の顔料として、前記酸化チタンを用いた場合には、ゴムチップ素材の前記地色をより隠蔽できるので、より一層鮮明に発色された着色ゴムチップを得ることができる。
【０００９】
また、第３の発明（請求項３記載の発明）に係る着色ゴムチップの製造方法は、地色がＪＩＳＺ８７２９で規定されているＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が５０未満のゴムチップ素材の表面に特定の明度の下地色の顔料により下地着色層を着色する下地処理工程と、この下地処理工程により着色された下地着色層の上層に上記下地色よりも上記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の仕上げ色の顔料により仕上げ着色層を着色する仕上げ処理工程と、を備えてなることを特徴とするものである。
【００１０】
この第３の発明では、地色がＪＩＳＺ８７２９で規定されているＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が５０未満のゴムチップ素材の表面に特定の明度の下地色の顔料により下地着色層を着色する下地処理工程と、この下地処理工程により着色された下地着色層の上層に上記下地色よりも上記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の仕上げ色の顔料により仕上げ着色層を着色する仕上げ処理工程とを備えてなることから、前記下地処理工程により下地着色層が着色された段階でゴムチップ素材の地色が隠蔽されず視認される状態（下地着色層の顔料の色そのものが発色されない状態）であっても、さらにその後の仕上げ処理工程において、上記下地処理工程により着色された下地着色層の上層に上記下地色よりも上記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の仕上げ色の顔料（下地色よりも明度が暗色の顔料）により仕上げ着色層を着色するので、ゴムチップ素材の地色は完全に隠蔽され、ゴムチップ素材の地色が上記仕上げ着色層に視認されないとともに、上記仕上げ色が鮮明に発色された着色ゴムチップを製造することができる（仕上げ色の顔料の色と同じ色に着色された着色ゴムチップを製造することができる）。
【００１１】
また、第４の発明（請求項４記載の発明）は、上記第３の発明において、前記下地着色層を着色する下地処理工程は、前記ゴムチップ素材と水性プライマーとを攪拌して混合する下地処理のバインダー混合工程と、この下地処理のバインダー混合工程を経た後のゴムチップと前記明度の下地色の顔料とを攪拌して混合する下地処理の顔料混合工程と、を備えてなることを特徴とするものである。
【００１２】
この第４の発明では、前記下地着色層を着色する下地処理工程は、前記ゴムチップ素材と水性プライマーとを攪拌して混合する下地処理のバインダー混合工程と、この下地処理のバインダー混合工程を経た後のゴムチップと前記明度の下地色の顔料とを攪拌して混合する下地処理の顔料混合工程とを備えてなり、水性プライマーの色が白色系であることから、この下地処理工程において、ゴムチップ素材の地色を隠蔽する作用が助長され第３の発明との相乗作用により、前記仕上げ色がさらに鮮明に発色された着色ゴムチップを製造することができる。特に、前記水性プライマーと同色系である白色系の顔料を混合して下地着色層を着色する場合に効果的である。また、この第４の発明では、前記工程を採用したことから、ゴムチップ素材に対する下地着色層の接着性が良好となり、該下地着色層の剥離を防止することができる。例えば、下地着色層を形成してから仕上げ着色層を形成するまでの間に、長期間が経過したり、顔料混合工程その他の工程を経たりすることにより、該下地着色層が剥離した場合には、やはり該仕上げ着色層の色にゴムチップ素材の色が悪影響して、仕上げ着色層で使用した顔料の色が鮮明に現れない。本発明は、こうした事態を有効に防止できる。また、こうした下地処理工程から仕上げ処理工程までの間において下地着色層が剥離しない場合であっても、着色ゴムチップが長期間使用された結果、前記下地着色層がゴムチップ素材の表面から剥離することを防止できる。
【００１３】
また、この第４の発明では、水性プライマーを所謂バインダーとして使用しており、この水性プライマーは、低粘性で顔料との親和性が高くかつ流動性に優れていることから、ゴムチップ素材の裂け目、小孔等に顔料が容易に浸入するとともに、顔料がゴムチップ素材の表面全域に満遍なく均等に分布して下地色をむらなく着色することができる。したがって、従来の製造方法では鮮明で色むらのない着色が困難とされていた例えば、１２ないし３０ｍｍ程度の大粒径のゴムチップ素材にも容易に着色することができ、例えば、緩衝ゴムブロック材料、ゴムマット材料等の分野における着色ゴムチップの用途に対応することができる（長期間に亘って剥離することがなく、安定した着色状態で使用を継続することができる）。また、水性プライマーは、従来から多用されている油性バインダーのように溶剤が使用されていないことから、膨潤することがなく顔料が確実に定着されるとともに、均等に分布される。
【００１４】
また、第５の発明（請求項５記載の発明）は、上記第３又は４の発明において、前記下地処理の顔料混合工程により混合する前記明度の顔料の下地色は、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系又は８０ないし６０の薄灰色系であることを特徴とするものである。
【００１５】
この第５の発明では、前記下地処理の顔料混合工程により混合する前記明度の顔料の下地色は、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系又は８０ないし６０の薄灰色系である。なお、この下地色である前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系の色は、酸化チタンにより生成することができ、他方、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の薄灰色系の色は、前記酸化チタンの配合量よりも少ない配合量に係る黒色の顔料により生成することができる。この第５の発明では、下地着色層の下地色を前記白色系又は薄灰色系とし、仕上げ色は、この下地着色層の上層に前記下地色よりも前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の顔料によることから、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された着色ゴムチップを製造することができる。前記下地色の顔料として、前記酸化チタンを用いた場合には、ゴムチップ素材の前記地色をより隠蔽できるので、より一層鮮明に発色された着色ゴムチップを得ることができる。
【００１６】
また、第６の発明（請求項６記載の発明）は、上記第３ないし５記載の発明において、前記下地処理のバインダー混合工程に用いるゴムチップ素材は、少なくとも常温よりも高温とされてなることを特徴とするものである。
【００１７】
この第６の発明では、前記下地処理のバインダー混合工程に用いるゴムチップ素材は、少なくとも常温よりも高温とされてなることから、ゴムチップ素材と顔料とのバインダーである水性プライマーの流動性を高め、顔料がゴムチップ素材の表面全域に満遍なく均等に分布されて、ゴムチップ素材の地色がさらに隠蔽され、この下地着色層の上層に前記仕上げ色により仕上げ着色層が着色されてなるので、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された着色ゴムチップを製造することができる。また、ゴムチップ素材の温度が常温よりも高温とされてなることにより、前記下地処理のバインダー混合工程及び下地処理の顔料混合工程を経た後の着色ゴムチップの乾燥時間を短縮することができ、製造時間の短縮を図ることができる。なお、前記下地処理のバインダー混合工程に用いられるゴムチップ素材の温度は、乾燥時間を短縮するために、少なくとも４０℃以上であることが好ましく、一方、前記水性プライマーが急速に硬化し顔料との接着性が著しく低下することを避けるために、７０℃以下とすることが好ましい。
【００１８】
また、前記下地処理のバインダー混合工程に用いられるゴムチップ素材の温度については、必ずしも人為的に加熱する必要性はない。すなわち、ゴムチップ製造時において廃タイヤ等が破砕されると、その際に発生する摩擦熱によりゴムチップ素材が加熱されるとともに、該ゴムチップ素材は破砕後の貯蔵中にも蓄熱から発熱する性質を有することから、これらの温度が前記所定温度である場合には、ゴムチップ素材を加熱することなく前記下地処理工程を行えばよく、こうしたゴムチップ素材の製造過程や破砕された後のゴムチップの性質を利用した場合には、加熱するための工程を省略して製造時間の短縮を図ることができる。また、ゴムチップ素材の温度が所定温度未満の場合には所定温度まで加熱をした後に、又は所定温度以上の場合には所定温度まで冷却をした後に前記下地処理のバインダー混合工程に入ればよく、これらの場合にも、加熱等の時間が短縮され製造時間の短縮を図ることができる。
【００１９】
また、第７の発明（請求項７記載の発明）は、上記第３ないし６記載の発明において、前記下地処理の顔料混合工程は複数工程により構成され、該複数の顔料混合工程により前記下地色の顔料の設定配合量を複数回に分けて混合するようにしたことを特徴とするものである。
【００２０】
この第７の発明では、前記下地処理の顔料混合工程は複数工程により構成され、該複数の顔料混合工程により前記下地色の顔料の設定配合量を複数回に分けて混合するようにしたことから、顔料が前記下地処理のバインダー混合工程を経た後のゴムチップの表面全域に満遍なく均等に分布されて、ゴムチップ素材の地色がさらに隠蔽され、この下地着色層の上層に前記仕上げ色により仕上げ着色層が着色されてなるので、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された着色ゴムチップを製造することができる。なお、複数回の前記下地処理の顔料混合工程は、バインダー混合工程、顔料混合工程、顔料混合工程、バインダー混合工程等、又はバインダー混合工程、顔料混合工程、バインダー混合工程、顔料混合工程等の何れの工順による複数回を構成しても良い。
【００２１】
また、第８の発明（請求項８記載の発明）は、上記第３ないし７記載の発明において、前記仕上げ着色層を着色する仕上げ処理工程は、前記下地処理工程により下地色が着色されたゴムチップと樹脂バインダーとを攪拌して混合する仕上げ処理のバインダー混合工程と、この仕上げ処理のバインダー混合工程により樹脂バインダーと混合されたゴムチップと前記明度の仕上げ色の顔料とを攪拌して混合する仕上げ処理の顔料混合工程と、を備えてなることを特徴とするものである。
【００２２】
この第８の発明では、前記仕上げ着色層を着色する仕上げ処理工程は、前記下地処理工程により下地色が着色されたゴムチップと樹脂バインダーとを攪拌して混合する仕上げ処理のバインダー混合工程と、この仕上げ処理のバインダー混合工程により樹脂バインダーと混合されたゴムチップと前記明度の仕上げ色の顔料とを攪拌して混合する仕上げ処理の顔料混合工程とを備えてなることから、ゴムチップ素材に対する下地着色層の接着性が良好となり、該下地着色層の剥離を防止することができる。また、前記仕上げ処理工程により着色される仕上げ色は、前記下地色よりも前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の仕上げ色でなり、この仕上げ色の顔料により仕上げ着色層を着色することから、ゴムチップ素材の地色がさらに隠蔽されるとともに、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された着色ゴムチップを製造することができる。
【００２３】
また、第９の発明（請求項９記載の発明）は、上記第３ないし８記載の発明において、前記仕上げ処理の顔料混合工程は複数工程により構成され、該複数の顔料混合工程により前記仕上げ色の顔料の設定配合量を複数回に分けて混合するようにしたことを特徴とするものである。
【００２４】
この第９の発明では、前記仕上げ処理の顔料混合工程は複数工程により構成され、該複数の顔料混合工程により前記仕上げ色の顔料の設定配合量を複数回に分けて混合するようにしたことから、顔料が前記仕上げ処理のバインダー混合工程を経た後のゴムチップの表面全域に満遍なく均等に分布されて、仕上げ色がさらに鮮明に発色された着色ゴムチップを製造することができる。なお、複数回の前記仕上げ処理の顔料混合工程は、バインダー混合工程、顔料混合工程、顔料混合工程、バインダー混合工程等、又はバインダー混合工程、顔料混合工程、バインダー混合工程、顔料混合工程等の何れの工順による複数回を構成しても良い。
【００２５】
また、第１０の発明（請求項１０記載の発明）は、上記第３ないし９記載の発明において、前記仕上げ処理のバインダー混合工程の前に仕上げ処理のゴムチップ加熱工程を設け、この仕上げ処理のゴムチップ加熱工程は、前記下地処理工程により下地色が着色されたゴムチップを加熱するようにしたことを特徴とするものである。
【００２６】
この第１０の発明では、前記仕上げ処理のバインダー混合工程の前に仕上げ処理のゴムチップ加熱工程を設け、この仕上げ処理のゴムチップ加熱工程は、前記下地処理工程により下地色が着色されたゴムチップを加熱するようにしたことから、下地色が着色されたゴムチップと顔料とのバインダーである樹脂バインダーの流動性を高め、顔料が前記下地処理工程を経た後のゴムチップの表面全域に満遍なく均等に分布されて、ゴムチップ素材の地色がさらに隠蔽され、前記下地着色層の上層に前記仕上げ色により仕上げ着色層が着色されてなるので、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された着色ゴムチップを製造することができる。また、この仕上げ処理のゴムチップ加熱工程により前記ゴムチップを加熱するようにしたことにより、樹脂バインダーの流動性が高められシンナー等の溶剤により希釈する必要がないことから、刺激臭や目に対する刺激を防止できるとともに、引火の危険性を防止することができる。また、このゴムチップ加熱工程により前記ゴムチップを加熱するようにしたことにより、前記仕上げ処理のバインダー混合工程及び仕上げ処理の顔料混合工程を経た後の着色ゴムチップの乾燥時間を短縮することができ、製造時間の短縮を図ることができる。
【発明の効果】
【００２７】
上記第１の発明（請求項１記載の発明）に係る着色ゴムチップでは、地色がＪＩＳＺ８７２９で規定されているＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が５０未満のゴムチップ素材の表面に特定の明度の顔料による下地色が着色された下地着色層と、この下地着色層の上層に上記下地色よりも上記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の顔料による仕上げ色が着色された仕上げ着色層とにより着色されてなることから、下地着色層が着色された段階でゴムチップ素材の地色が隠蔽されず視認される状態（下地着色層の顔料の色そのものが発色されない状態）であっても、上記仕上げ着色層には、上記下地色よりも上記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の顔料（下地色よりも明度が暗色の顔料）による仕上げ色が着色されてなるので、ゴムチップ素材の地色は完全に隠蔽され、ゴムチップ素材の地色が上記仕上げ着色層に視認されないとともに、上記仕上げ色が鮮明に発色された美麗な外観の着色ゴムチップを得ることができる（仕上げ色の顔料の色と同じ色に着色された着色ゴムチップを得ることができる）。
【００２８】
また、第２の発明（請求項２記載の発明）では、前記下地着色層の下地色は、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系又は８０ないし６０の薄灰色系である。なお、この下地色である前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系の色は、酸化チタンにより生成することができ、他方、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の薄灰色系の色は、前記酸化チタンの配合量よりも少ない配合量に係る黒色の顔料により生成することができる。この第２の発明では、下地着色層の下地色を前記白色系又は薄灰色系とし、仕上げ色は、この下地着色層の上層に前記下地色よりも前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の顔料によることから、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された美麗な外観の着色ゴムチップを得ることができる。
【００２９】
また、第３の発明（請求項３記載の発明）に係る着色ゴムチップの製造方法では、地色がＪＩＳＺ８７２９で規定されているＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が５０未満のゴムチップ素材の表面に特定の明度の下地色の顔料により下地着色層を着色する下地処理工程と、この下地処理工程により着色された下地着色層の上層に上記下地色よりも上記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の仕上げ色の顔料により仕上げ着色層を着色する仕上げ処理工程とを備えてなることから、前記下地処理工程により下地着色層が着色された段階でゴムチップ素材の地色が隠蔽されず視認される状態（下地着色層の顔料の色そのものが発色されない状態）であっても、さらにその後の仕上げ処理工程において、上記下地処理工程により着色された下地着色層の上層に上記下地色よりも上記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の仕上げ色の顔料（下地色よりも明度が暗色の顔料）により仕上げ着色層を着色するので、ゴムチップ素材の地色は完全に隠蔽され、ゴムチップ素材の地色が上記仕上げ着色層に視認されないとともに、上記仕上げ色が鮮明に発色された美麗な外観の着色ゴムチップを製造することができる（仕上げ色の顔料の色と同じ色に着色された着色ゴムチップを製造することができる）。
【００３０】
また、第４の発明（請求項４記載の発明）では、前記下地着色層を着色する下地処理工程は、前記ゴムチップ素材と水性プライマーとを攪拌して混合する下地処理のバインダー混合工程と、この下地処理のバインダー混合工程を経た後のゴムチップと前記明度の下地色の顔料とを攪拌して混合する下地処理の顔料混合工程とを備えてなり、水性プライマーの色が白色系であることから、この下地処理工程において、ゴムチップ素材の地色を隠蔽する作用が助長され第３の発明との相乗作用により、前記仕上げ色がさらに鮮明に発色された美麗な外観の着色ゴムチップを製造することができる。また、この第４の発明では、前記工程を採用したことから、ゴムチップ素材に対する下地着色層の接着性が良好となり、該下地着色層の剥離を防止することができる。また、この第４の発明では、水性プライマーを所謂バインダーとして使用しており、この水性プライマーは、低粘性で顔料との親和性が高くかつ流動性に優れていることから、ゴムチップ素材の裂け目、小孔等に顔料が容易に浸入するとともに、顔料がゴムチップ素材の表面全域に満遍なく均等に分布して下地色をむらなく着色することができる。したがって、従来の製造方法では鮮明で色むらのない着色が困難とされていた例えば、１２ないし３０ｍｍ程度の大粒径のゴムチップ素材にも容易に着色することができ、例えば、緩衝ゴムブロック材料ゴムマット材料等の多岐の分野における着色ゴムチップの用途に対応することができる。
【００３１】
また、第５の発明（請求項５記載の発明）では、前記下地処理の顔料混合工程により混合する前記明度の顔料の下地色は、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系又は８０ないし６０の薄灰色系である。なお、この下地色である前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系の色は、酸化チタンにより生成することができ、他方、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の薄灰色系の色は、前記酸化チタンの配合量よりも少ない配合量に係る黒色の顔料により生成することができる。この第５の発明では、下地着色層の下地色を前記白色系又は薄灰色系とし、仕上げ色は、この下地着色層の上層に前記下地色よりも前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の顔料によることから、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された美麗な外観の着色ゴムチップを製造することができる。前記下地色の顔料として、前記酸化チタンを用いた場合には、ゴムチップ素材の前記地色をより隠蔽できるので、より一層鮮明に発色された着色ゴムチップを得ることができる。
【００３２】
また、第６の発明（請求項６記載の発明）では、前記下地処理のバインダー混合工程に用いるゴムチップ素材は、少なくとも常温よりも高温とされてなることから、ゴムチップ素材と顔料とのバインダーである水性プライマーの流動性を高め、顔料がゴムチップ素材の表面全域に満遍なく均等に分布されて、ゴムチップ素材の地色がさらに隠蔽され、この下地着色層の上層に前記仕上げ色により仕上げ着色層が着色されてなるので、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された美麗な外観の着色ゴムチップを製造することができる。また、ゴムチップ素材の温度が常温よりも高温とされてなることにより、前記下地処理のバインダー混合工程及び下地処理の顔料混合工程を経た後の着色ゴムチップの乾燥時間を短縮することができ、製造時間の短縮により製造コストの低減を図ることができる。
【００３３】
また、第７の発明（請求項７記載の発明）では、前記下地処理の顔料混合工程は複数工程により構成され、該複数の顔料混合工程により前記下地色の顔料の設定配合量を複数回に分けて混合するようにしたことから、顔料が前記下地処理のバインダー混合工程を経た後のゴムチップの表面全域に満遍なく均等に分布されて、ゴムチップ素材の地色がさらに隠蔽され、この下地着色層の上層に前記仕上げ色により仕上げ着色層が着色されてなるので、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された美麗な外観の着色ゴムチップを製造することができる。
【００３４】
また、第８の発明（請求項８記載の発明）では、前記仕上げ着色層を着色する仕上げ処理工程は、前記下地処理工程により下地色が着色されたゴムチップと樹脂バインダーとを攪拌して混合する仕上げ処理のバインダー混合工程と、この仕上げ処理のバインダー混合工程により樹脂バインダーと混合されたゴムチップと前記明度の仕上げ色の顔料とを攪拌して混合する仕上げ処理の顔料混合工程とを備えてなることから、ゴムチップ素材に対する下地着色層の接着性が良好となり、該下地着色層の剥離を防止することができる。また、前記仕上げ処理工程により着色される仕上げ色は、前記下地色よりも前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の仕上げ色でなり、この仕上げ色の顔料により仕上げ着色層を着色することから、ゴムチップ素材の地色がさらに隠蔽され、前記下地着色層の上層に前記仕上げ色により仕上げ着色層が着色されてなるので、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された美麗な外観の着色ゴムチップを製造することができる。
【００３５】
また、第９の発明（請求項９記載の発明）では、前記仕上げ処理の顔料混合工程は複数工程により構成され、該複数の顔料混合工程により前記仕上げ色の顔料の設定配合量を複数回に分けて混合するようにしたことから、顔料が前記仕上げ処理のバインダー混合工程を経た後のゴムチップの表面全域に満遍なく均等に分布されて、仕上げ色がさらに鮮明に発色された美麗な外観の着色ゴムチップを製造することができる。
【００３６】
また、第１０の発明（請求項１０記載の発明）では、前記仕上げ処理のバインダー混合工程の前に仕上げ処理のゴムチップ加熱工程を設け、この仕上げ処理のゴムチップ加熱工程は、前記下地処理工程により下地色が着色されたゴムチップを加熱するようにしたことから、下地色が着色されたゴムチップと顔料とのバインダーである樹脂バインダーの流動性を高め、顔料が前記下地処理工程を経た後のゴムチップの表面全域に満遍なく均等に分布されて、ゴムチップ素材の地色がさらに隠蔽され、前記下地着色層の上層に前記仕上げ色により仕上げ着色層が着色されてなるので、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された美麗な外観の着色ゴムチップを製造することができる。また、この仕上げ処理のゴムチップ加熱工程により前記ゴムチップを加熱するようにしたことにより、前記仕上げ処理のバインダー混合工程及び仕上げ処理の顔料混合工程を経た後の着色ゴムチップの乾燥時間を短縮することができ、製造時間の短縮により製造コストの低減を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３７】
以下、本発明を実施するための着色ゴムチップ及び着色ゴムチップの製造方法に係る最良の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００３８】
先ず、着色ゴムチップ９について説明する。この着色ゴムチップ９は、図１に示すように、地色がＪＩＳＺ８７２９で規定されているＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が５０未満である黒色のゴムチップ素材１の表面に、水性バインダー（接着剤）である水性プライマー２の接着力により特定の明度の下地色の顔料３による下地色が着色された下地着色層６と、この下地着色層６の上層に、湿気硬化型の樹脂バインダー（接着剤）であるウレタンバインダー４の接着力により、前記下地色よりも前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の仕上げ色の顔料５による仕上げ色が着色された仕上げ着色層７とにより着色されてなるものである。そして、前記下地着色層６の下地色は、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系又は８０ないし６０の薄灰色系により着色されてなり、前記仕上げ着色層７の仕上げ色は、前記下地色よりも前記Ｌ＊値が小さい明度の灰色、薄茶色（ベージュ）、茶色、赤色、青色、緑色等により着色されている。
【００３９】
次に、この着色ゴムチップ９を製造するための着色ゴムチップの製造方法について説明する。この着色ゴムチップの製造方法は、地色がＪＩＳＺ８７２９で規定されているＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が５０未満である黒色のゴムチップ素材１の表面に特定の明度の下地色の顔料３により下地着色層６を着色する下地処理工程Ａ（図２参照）と、この下地処理工程Ａにより着色された下地着色層６の上層に前記下地色よりも前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の仕上げ色の顔料５により仕上げ着色層７を着色する仕上げ処理工程Ｂ（図３参照）とを備えて構成されている。
【００４０】
これらのうち、下地着色層６を着色する下地処理工程Ａは、図２に示すように、ゴムチップ素材１を加熱する下地処理のゴムチップ加熱工程Ａ１と、このゴムチップ加熱工程Ａ１を経たゴムチップ素材１を攪拌する下地処理のゴムチップ攪拌工程Ａ２と、このゴムチップ攪拌工程Ａ２を経た後のゴムチップ素材１と水性プライマー２とを混合する下地処理の第１のバインダー混合工程Ａ３と、この第１のバインダー混合工程Ａ３を経た後のゴムチップ（符号は省略する：以下、工程途中の符号は全て省略する）と下地色の顔料３とを混合する下地処理の第１，第２の顔料混合工程Ａ４，Ａ５と、この第２の顔料混合工程Ａ５を経た後のゴムチップと水性プライマー２とを混合する下地処理の第２のバインダー混合工程Ａ６と、この第２のバインダー混合工程Ａ６を経た後のゴムチップを乾燥する下地処理のゴムチップ乾燥工程Ａ７と、このゴムチップ乾燥工程Ａ７を経た後の凝集状態のゴムチップを離隔する下地処理のゴムチップ離隔工程Ａ８とにより構成されている。
【００４１】
まず、下地処理のゴムチップ加熱工程Ａ１において、図示しないオーブン（電気式加熱装置）によりゴムチップ素材１を４０〜７０℃に加熱する。この加熱により、ゴムチップ素材１と後述する下地色の顔料３とのバインダーである水性プライマー２の流動性を高めて、この水性プライマー２がゴムチップ素材１の表面全域に満遍なく均等に分布されることにより、下地色の顔料３がゴムチップ素材１の表面全域に満遍なく均等に定着され、ゴムチップ素材１の地色が隠蔽され易くすることができる。また、ゴムチップ素材１の温度が加熱されてなることにより、後述する下地処理の第２のバインダー混合工程Ａ６を経た後のゴムチップの乾燥時間を短縮することができる。
【００４２】
なお、このゴムチップ加熱工程Ａ１により加熱される温度については、廃タイヤ等を破砕する際にその摩擦熱によりゴムチップ素材１が加熱されるとともに、該ゴムチップ素材１は破砕後の貯蔵中にも発熱することから、これらの温度が所定の４０〜７０℃である場合には、ゴムチップ素材１を加熱することなく次のゴムチップ攪拌工程Ａ２に入ることができるので、該ゴムチップ加熱工程Ａ１を省略して製造時間の短縮を図ることができる。また、ゴムチップ素材１の温度が所定温度未満の場合には所定温度まで加熱をした後に、又は所定温度以上の場合には所定温度まで冷却をした後に次のゴムチップ攪拌工程Ａ２に入ればよく、これらの場合にも、加熱又は冷却時間が短縮され製造時間の短縮を図ることができる。
【００４３】
次に、下地処理のゴムチップ攪拌工程Ａ２において、図示しないミキサー（攪拌装置）内に前記ゴムチップ加熱工程Ａ１を経たゴムチップ素材１を投入し、このゴムチップ素材１を３０〜６０秒間に亘り攪拌することにより混合する。このゴムチップ素材１の攪拌により、次の第１のバインダー混合工程Ａ３に用いられるゴムチップ素材１の表面の温度分布を均一にすることができるとともに、ゴムチップ素材１の粒度（粒径）が一定ではない場合には、粒度分布を均一にすることができる。なお、前記ミキサーは、図示しないバンドヒータ等により予め４０〜７０℃程度に加熱されていることが好ましい。また、前記ミキサーの上部には、開閉可能な図示しない上蓋が配置されて密閉され、保温可能であることが好ましい。また、このゴムチップ攪拌工程Ａ２において使用されるミキサーに加熱手段が備えられている場合には、ゴムチップ素材１を加熱しながら攪拌することにより、このゴムチップ素材１の表面の温度分布を均一にすることができるので、前のゴムチップ加熱工程Ａ１と、このゴムチップ攪拌工程Ａ２とを１の工程に短縮することができる。
【００４４】
次に、下地処理の第１のバインダー混合工程Ａ３において、前記ミキサー内に水性バインダー（接着剤）である第１回目の水性プライマー２（設定配合量の１／２）を投入し、前記ゴムチップ攪拌工程Ａ２を経た後のゴムチップ素材１と第１回目の水性プライマー２とを約２分間に亘り攪拌することにより混合する。この第１回目の水性プライマー２の混合により、図１（ｂ）に示すゴムチップ素材１の表面に水性プライマー２が定着される。この水性プライマー２は、水溶性バインダーであり、低粘性で後述する下地色の顔料３との親和性が高くかつ流動性に優れていることから、下地色の顔料３がゴムチップ素材１の表面全域に満遍なく均等に分布して下地色をむらなく着色することができる。したがって、従来の製造方法では鮮明で色むらのない着色が困難とされていた例えば、１２ないし３０ｍｍ程度の大粒径のゴムチップ素材１にも、容易に着色することができる。また、水性プライマー２は、従来から多用されている油性バインダーのように溶剤が使用されていないことから、膨潤することがなく下地色の顔料３が確実に定着されるとともに、均等に分布される作用をする。
【００４５】
また、ゴムチップ素材１は、廃タイヤ等を破砕して形成されるため、図１（ａ）に示すチップ主体部１ａと裂片１ｂとの間に鋭角で狭小な裂け目１ｃが形成されたり、小孔１ｃ等が形成されるが、これらに対しても、水性プライマー２が低粘性であるため、容易に浸入して均等に分布される。なお、この第１のバインダー混合工程Ａ３において混合される水性プライマー２の投入量は、下地処理工程Ａにおけるバインダー混合工程が、この第１のバインダー混合工程Ａ３と、後述する第２のバインダー混合工程Ａ６との２工程でなることから、設定配合量の１／２ずつを２回に分けて投入する。
【００４６】
次に、下地処理の第１の顔料混合工程Ａ４において、予め約５０℃に加熱された第１回目の下地色の顔料３（設定配合量の１／２）を前記ミキサー内に投入し、前記第１のバインダー混合工程Ａ３を経た後のゴムチップと、該第１回目の下地色の顔料３とを約２分間に亘り攪拌することにより混合する。この混合により、図１（ｂ）に示すゴムチップ素材１の表面に定着された水性プライマー２の接着力により第１回目の下地色の顔料３が定着されて着色される。次に、下地処理の第２の顔料混合工程Ａ４において、予め約５０℃に加熱された第２回目の下地色の顔料３（残りの１／２）を前記ミキサー内に投入し、前記第１の顔料混合工程Ａ４を経た後のゴムチップと、該第２回目の下地色の顔料３とを約２分間に亘り攪拌することにより混合する。この混合により、図１（ｂ）に示すゴムチップ素材１の表面に定着された水性プライマー２の接着力により第２回目の下地色の顔料３が前記第１回目の下地色の顔料３とともに定着されて下地色が着色される。
【００４７】
これら第１，第２の顔料混合工程Ａ４，Ａ５の各工程において混合される下地色の顔料３の色は、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系又は８０ないし６０の薄灰色系でなり、この下地色の白色は酸化チタンにより生成されるとともに、薄灰色は配合量の少ない黒色と、酸化チタンにより生成され配合量の多い白色との配合により酸化チタンを主成分として生成されていることから、該酸化チタンの屈折率が大きく光をよく散乱させる作用によりゴムチップ素材１の地色が隠蔽されやすくなる。また、これら第１，第２の顔料混合工程Ａ４，Ａ５の各工程において混合される下地色の顔料３の投入量は、設定配合量の１／２ずつを２回に分けて投入されることから、下地色の顔料３が前記第１のバインダー混合工程Ａ３を経た後のゴムチップの表面全域に満遍なく均等に分布して定着され、下地色をむらなく着色することができる。なお、この下地色の顔料３を投入する際には、ゴムチップが互いに粘着して凝集状態になることを抑止すべく、タルク（滑石）と澱粉とを主原料として吸水性の高い図示しないベビーパウダーを予め顔料に混合させることが好ましい。このベビーパウダーは、水性プライマー２との親和性を高めるべく、約５０℃に加熱されていることが好ましい。
【００４８】
次に、下地処理の第２のバインダー混合工程Ａ６において、前記ミキサー内に第２回目の水性プライマー２（残りの１／２）を投入し、前記第２の顔料混合工程Ａ５を経た後のゴムチップと、該第２回目の水性プライマー２とを約２０分間に亘り攪拌することにより混合する。この第２回目の水性プライマー２の混合により、前記第２の顔料混合工程Ａ５を経て前記下地色の顔料３が定着されたゴムチップの表面に水性プライマー２が定着され、図１（ｂ）に示す下地着色ゴムチップ８が形成される。また、前記第２回目の水性プライマー２は前記下地色の顔料３をコーティングすることから、下地処理工程Ａを終えた後述する下地着色ゴムチップ８の状態で在庫等のために保存する際の耐候性を向上させるとともに、後述する仕上げ処理工程Ｂにおける顔料の定着を向上させることができる。また、前記水性プライマー２は前記第１のバインダー混合工程で述べたとおり水溶性バインダーであることから、下地色の顔料３が前記ゴムチップの表面全域に満遍なく均等に分布されるとともに、狭小な裂け目１ｃや小孔１ｃ等にも容易に浸入して均等に分布される。なお、この第２のバインダー混合工程Ａ６と次のゴムチップ乾燥工程Ａ７との間には、図示しない塗料混合工程を設け、例えば、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系又は８０ないし６０の薄灰色系の水性塗料、水性アクリル絵具を混合しても良い。
【００４９】
次に、下地処理のゴムチップ乾燥工程Ａ７において、図示しないオーブン（電気式加熱装置）により、前記第２のバインダー混合工程Ａ６を経て形成された下地着色ゴムチップ８を８０〜１３０℃に加熱して乾燥させる。この乾燥時間は、加熱温度により相違し、約８０℃の場合が約３０分間であり、約１３０℃の場合が約２０分間でそれぞれ乾燥する。なお、このゴムチップ乾燥工程Ａ７による下地着色ゴムチップ８の乾燥は、前記オーブンによることに限定されず、例えば、前の第２のバインダー混合工程Ａ６を経た後も下地着色ゴムチップ８を前記ミキサー内に収容したまま常温になるまで放置して乾燥させるか、又は、前記ミキサー内を火炎等により加熱しながら攪拌して乾燥させることができる。
【００５０】
次に、下地処理のゴムチップ離隔工程Ａ８において、前記ミキサーにより、前のゴムチップ乾燥工程Ａ７により乾燥された下地着色ゴムチップ８を攪拌して、互いに粘着して凝集状態にある下地着色ゴムチップ８を個別に離隔させる。この凝集状態にある下地着色ゴムチップ８を離隔させるための時間は、前記下地色の顔料３に前記ベビーパウダーが混在されているか否か、乾燥状態等により相違するが約５分間で離隔される。なお、前記ゴムチップ乾燥工程Ａ７において、前の第２のバインダー混合工程Ａ６を経た後も下地着色ゴムチップ８をミキサー内に収容したまま、前記ミキサー内を火炎等により加熱しながら攪拌して乾燥させる場合には、その乾燥過程で凝集状態から離隔されるので、このゴムチップ離隔工程Ａ８を省略することができる。このゴムチップ離隔工程Ａ８によりゴムチップ素材１の下地処理工程Ａは終了し、この下地処理工程Ａを終えた下地着色ゴムチップ８は、引き続き仕上げ処理をする場合には、後述する仕上げ処理のゴムチップ加熱工程Ｂ１に移行し、在庫する場合には所定の場所に保管される。
【００５１】
次に、仕上げ着色層７を着色する仕上げ処理工程Ｂは、図３に示すように、下地着色ゴムチップ８を加熱する仕上げ処理のゴムチップ加熱工程Ｂ１と、このゴムチップ加熱工程Ｂ１を経た下地着色ゴムチップ８を攪拌する仕上げ処理のゴムチップ攪拌工程Ｂ２と、このゴムチップ攪拌工程Ｂ２を経た後の下地着色ゴムチップ８とウレタンバインダー４とを混合する仕上げ処理の第１のバインダー混合工程Ｂ３と、この第１のバインダー混合工程Ｂ３を経た後のゴムチップと仕上げ色の顔料５とを混合する仕上げ処理の第１，第２の顔料混合工程Ｂ４，Ｂ５と、この第２の顔料混合工程Ｂ５を経た後のゴムチップとウレタンバインダー４とを混合する仕上げ処理の第２のバインダー混合工程Ｂ６と、この第２のバインダー混合工程Ｂ６を経た後のゴムチップを乾燥する仕上げ処理のゴムチップ乾燥工程Ｂ７と、このゴムチップ乾燥工程Ｂ７を経た後の凝集状態のゴムチップを離隔する仕上げ処理のゴムチップ離隔工程Ｂ８とにより構成されている。
【００５２】
まず、仕上げ処理のゴムチップ加熱工程Ｂ１において、図示しないオーブン（電気式加熱装置）により上記下地処理工程Ａを終えた下地着色ゴムチップ８を１００〜１５０℃に加熱する。この加熱により、下地着色ゴムチップ８と後述する仕上げ色の顔料５とのバインダーであるウレタンバインダー４の流動性を高めて、このウレタンバインダー４が下地着色ゴムチップ８の表面全域に満遍なく均等に分布されることにより、仕上げ色の顔料５が下地着色ゴムチップ８の表面全域に満遍なく均等に定着され、ゴムチップ素材１の地色が隠蔽され易くすることができる。また、下地着色ゴムチップ８の温度が加熱されてなることにより、後述する仕上げ処理の第２のバインダー混合工程Ｂ６を経た後のゴムチップの乾燥時間を短縮することができる。
【００５３】
次に、仕上げ処理のゴムチップ攪拌工程Ｂ２において、図示しないミキサー（攪拌装置）内に前記ゴムチップ加熱工程Ｂ１を経た前記下地着色ゴムチップ８を投入し、この下地着色ゴムチップ８を３０〜６０秒間に亘り攪拌することにより混合する。この下地着色ゴムチップ８の攪拌により、次の第１のバインダー混合工程Ｂ３に用いられる下地着色ゴムチップ８の表面の温度分布を均一にすることができるとともに、下地着色ゴムチップ８の粒度（粒径）が一定ではない場合には、粒度分布を均一にすることができる。なお、前記ミキサーは、図示しないバンドヒータ等により予め１００〜１５０℃程度に加熱されていることが好ましい。また、前記ミキサーの上部には、開閉可能な図示しない上蓋が配置されて密閉され、保温可能であることが好ましい。また、このゴムチップ攪拌工程Ｂ２において使用されるミキサーに加熱手段が備えられている場合には、下地着色ゴムチップ８を加熱しながら攪拌することにより、この下地着色ゴムチップ８の表面の温度分布を均一にすることができるので、前のゴムチップ加熱工程Ｂ１と、このゴムチップ攪拌工程Ｂ２とを１の工程に短縮することができる。
【００５４】
次に、仕上げ処理の第１のバインダー混合工程Ｂ３において、予め約７０℃に加熱された第１回目のウレタンバインダー４（設定配合量の１／２）を前記ミキサー内に投入し、前記ゴムチップ攪拌工程Ｂ２を経た後の下地着色ゴムチップ８と第１回目のウレタンバインダー４とを約２分間に亘り攪拌することにより混合する。この第１回目のウレタンバインダー４の混合により、図１（ｂ）に示す下地着色ゴムチップ８の表面にウレタンバインダー４が定着される。また、前記下地着色ゴムチップ８を構成するゴムチップ素材１は、廃タイヤ等を破砕して形成されるため、図１（ａ）に示すチップ主体部１ａと裂片１ｂとの間に鋭角で狭小な裂け目１ｃが形成されたり、小孔１ｃ等が形成されるが、これらに対しては、下地処理の第１のバインダー混合工程Ａ３において水性プライマー２が確実に定着されているので、この工程におけるウレタンバインダー４は他の表面と同様に均等に分布される。なお、この第１のバインダー混合工程Ｂ３において混合されるウレタンバインダー４の投入量は、仕上げ処理工程Ｂにおけるバインダー混合工程が、この第１のバインダー混合工程Ｂ３と、後述する第２のバインダー混合工程Ｂ６との２工程でなることから、設定配合量の１／２ずつを２回に分けて投入する。
【００５５】
次に、仕上げ処理の第１の顔料混合工程Ｂ４において、予め約１２０℃に加熱された第１回目の仕上げ色の顔料５（設定配合量の１／２）を前記ミキサー内に投入し、前記第１のバインダー混合工程Ｂ３を経た後のゴムチップと、該第１回目の仕上げ色の顔料５とを約２分間に亘り攪拌することにより混合する。この混合により、図１（ｂ）に示すゴムチップの表面に定着されたウレタンバインダー４の接着力により第１回目の仕上げ色の顔料５が定着されて着色される。次に、仕上げ処理の第２の顔料混合工程Ｂ５において、予め約１２０℃に加熱された第２回目の仕上げ色の顔料５（残りの１／２）を前記ミキサー内に投入し、前記第１の顔料混合工程Ｂ４を経た後のゴムチップと、該第２回目の仕上げ色の顔料５とを約２分間に亘り攪拌することにより混合する。この混合により、図１（ｂ）に示すゴムチップの表面に定着されたウレタンバインダー４の接着力により第２回目の仕上げ色の顔料５が前記第１回目の仕上げ色の顔料５とともに定着されて仕上げ色が着色される。
【００５６】
これら第１，第２の顔料混合工程Ｂ４，Ｂ５の各工程において混合される仕上げ色の顔料５の色は、前記下地処理工程Ａにおいて下地着色層６（図１（ｂ）参照）に着色された前記下地色よりも前記Ｌ＊値が小さい明度の仕上げ色の顔料５により着色されてなり、仮に、下地着色層６が着色された段階でゴムチップ素材１の地色が視認できたとしても、前記下地色よりも前記Ｌ＊値が小さい明度の灰色、薄茶色（ベージュ）、茶色、赤色、青色、緑色等による着色によりゴムチップ素材１の地色が隠蔽されやすくなる。また、これら第１，第２の顔料混合工程Ｂ４，Ｂ５の各工程において混合される仕上げ色の顔料５の投入量は、設定配合量の１／２ずつを２回に分けて投入されることから、仕上げ色の顔料５が前記第１のバインダー混合工程Ｂ３を経た後のゴムチップの表面全域に満遍なく均等に分布して定着され、仕上げ色をむらなく着色することができる。なお、この仕上げ色の顔料５を投入する際には、ゴムチップが互いに粘着して凝集状態になることを抑止すべく、タルク（滑石）と澱粉とを主原料として吸水性の高い図示しないベビーパウダーを予め顔料５に混合させることが好ましい。このベビーパウダーは、ウレタンバインダー４との親和性を高めるべく、約１２０℃に加熱されていることが好ましい。
【００５７】
次に、仕上げ処理の第２のバインダー混合工程Ｂ６において、予め約７０℃に加熱された第２回目のウレタンバインダー４（残りの１／２）を前記ミキサー内に投入し、前記第２の顔料混合工程Ｂ５を経た後のゴムチップと、該第２回目のウレタンバインダー４とを約６０分間に亘り攪拌することにより混合する。この第２回目のウレタンバインダー４の混合により、前記第２の顔料混合工程Ｂ５を経て前記仕上げ色の顔料５が定着されたゴムチップの表面にウレタンバインダー４が定着され、図１（ｂ）に示す着色ゴムチップ９が形成される。この第２回目のウレタンバインダー４は前記仕上げ色の顔料５をコーティングして耐候性を向上させるとともに、顔料５の定着性を向上させる。
【００５８】
次に、仕上げ処理のゴムチップ乾燥工程Ｂ７において、図示しないオーブン（電気式加熱装置）により、前記第２のバインダー混合工程Ｂ６を経て形成された着色ゴムチップ９を１００〜１５０℃に加熱して乾燥させる。この乾燥時間は、加熱温度により相違し、約１２０℃の場合が約３０分間であり、約１５０℃の場合が約２０分間でそれぞれ乾燥する。なお、このゴムチップ乾燥工程Ｂ７による着色ゴムチップ９の乾燥は、前記オーブンによることに限定されず、例えば、前の第２のバインダー混合工程Ｂ６を経た後も着色ゴムチップ９を前記ミキサー内に収容したまま常温になるまで放置して乾燥させるか、又は、前記ミキサー内を火炎等により加熱しながら攪拌して乾燥させることができる。
【００５９】
次に、仕上げ処理のゴムチップ離隔工程Ｂ８において、前記ミキサーにより、前のゴムチップ乾燥工程Ｂ７により乾燥された着色ゴムチップ９を攪拌して、互いに粘着して凝集状態にある着色ゴムチップ９を個別に離隔させる。この凝集状態にある着色ゴムチップ９を離隔させるための時間は、前記仕上げ色の顔料５に前記ベビーパウダーが混合されているか否か、乾燥状態等により相違するが約５分間で離隔される。なお、前記ゴムチップ乾燥工程Ｂ７において、前の第２のバインダー混合工程Ｂ６を経た後も着色ゴムチップ９をミキサー内に収容したまま、前記ミキサー内を火炎等により加熱しながら攪拌して乾燥させる場合には、その乾燥過程で凝集状態から離隔されるので、このゴムチップ離隔工程Ｂ８を省略することができる。このゴムチップ離隔工程Ｂ８により下地着色ゴムチップ８に対する仕上げ処理工程Ｂは終了し、下地着色層６と仕上げ着色層７とに着色された着色ゴムチップ９を得ることができる。
【実施例】
【００６０】
以下、上記実施の形態の図２及び図３に示す工順により試験した実施例１ないし３、及び比較例１について、表１を参照して説明する。
【００６１】
【表１】
【００６２】
表１に示す試験に使用した原材料は以下のとおりである。
〔下地処理工程Ａ用の原材料〕
・ゴムチップ：（株）新生ゴム製 廃タイヤ破砕の加硫ゴムチップ（黒色）、粒径５〜１２ｍｍ
・水性プライマー：大日精化工業（株）製 ダイスコート１００（ダイスコートは、大日精化工業（株）の登録商標）
・遮熱プライマー： 関西ペイント（株）製 ヒルムＡ一層目用(ヒルムは、関西ペイント（株）の登録商標)
・顔料（白色）：森下弁柄工業（株）製 白色（酸化チタン）
・ベビーパウダー：ジョンソン・エンド・ジョンソン（株）製
・水性塗料（白色）：（株）アサヒペン製 水性建物用
・水性アクリル絵具（白色）：ロイヤルターレンス社製 「アムステルダム」色ＮＯ．１０５（チタニウムホワイト）
〔仕上げ処理工程Ｂ用の原材料〕
・ウレタンバインダー：ＢＳＦ ＩＮＯＡＣ ポリウレタン（株）製 湿気硬化型ＥＣ−１２１３
・遮熱塗料：関西ペイント（株）製 ヒルムＡ二層目用(ヒルムは、関西ペイント（株）の登録商標)
・顔料（右記の色種）：森下弁柄工業（株）製 緑色、灰色、赤色、薄茶色（ベージュ）
【００６３】
なお、前記下地処理工程Ａ用の下地色の顔料（白色）と水性塗料（白色）、水性アクリル絵具（白色）との明度は、ＪＩＳＺ８７２９で規定されているＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色であるとともに、仕上げ処理工程Ｂ用の仕上げ色の顔料（緑色、灰色、赤色、薄茶色）の明度は、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が前記仕上げ色の顔料よりも小さい明度の顔料を使用した。
【００６４】
まず、実施例１は、下地処理工程Ａにおいて（図２参照）、ゴムチップ素材１の１００重量部に対して、第１のバインダー混合工程Ａ３が水性プライマー２を３．０重両部、第１，第２の顔料混合工程Ａ４，Ａ５が下地色の顔料３（白色）を各々２．０重両部及びベビーパウダーを各々０．１重量部、第２のバインダー混合工程Ａ６が水性プライマー２を３．０重両部ずつ混合して着色したものであって、色斑が若干あり、色調は白灰色であった。すなわち、この下地処理工程Ａの段階ではゴムチップ素材１の地色は完全には隠蔽されていない。
【００６５】
また、仕上げ処理工程Ｂにおいて（図３参照）、下地着色ゴムチップ８の１００重量部に対して、第１のバインダー混合工程Ｂ３がウレタンバインダー４を３．０重両部、第１，第２の顔料混合工程Ｂ４，Ｂ５が仕上げ色の顔料５（緑色）を各々１．０重両部、第２のバインダー混合工程Ｂ６がウレタンバインダー４を３．０重両部ずつ混合して着色したものであって、前記下地処理工程Ａにおいて認められた色斑はなくなり、色調は鮮明な緑色であった。すなわち、前記下地処理工程Ａにおいて認められたゴムチップ素材１の地色は完全に隠蔽され視認することはできなかった。したがって、前記下地処理工程Ａの段階において若干の色斑があっても、又はゴムチップ素材１の地色が多少視認できたとしても、前記仕上げ処理工程Ｂを経ることにより前記色斑や地色の視認を確実に回避することができる。
【００６６】
次に、実施例２は、下地処理工程Ａにおいて、ゴムチップ素材１の１００重量部に対して、第１のバインダー混合工程Ａ３が水性プライマー２を３．０重両部、第１，第２の顔料混合工程Ａ４，Ａ５が下地色の顔料３（白色）を各々１．５重両部及びベビーパウダーを各々０．１重量部、第２のバインダー混合工程Ａ６が水性プライマー２を３．０重両部ずつ混合して着色した後、図示しない塗料混合工程を設けて水性塗料（白色）を混合したものであって、色斑はなく、色調は前記実施例１よりも白い白灰色であった。すなわち、前記水性塗料（白色）の混合により実施例１で認められた色斑は回避できたものの、ゴムチップ素材１の地色は完全には隠蔽されていない。
【００６７】
また、仕上げ処理工程Ｂにおいて、下地着色ゴムチップ８の１００重量部に対して、第１のバインダー混合工程Ｂ３がウレタンバインダー４を３．０重両部、第１，第２の顔料混合工程Ｂ４，Ｂ５が仕上げ色の顔料５（灰色）を各々１．０重両部、第２のバインダー混合工程Ｂ６がウレタンバインダー４を３．０重両部ずつ混合して着色したものであって、色斑はなく、色調は鮮明な灰色であった。すなわち、前記下地処理工程Ａにおいて認められたゴムチップ素材１の地色は完全に隠蔽され視認することはできなかった。したがって、前記下地処理工程Ａの段階においてゴムチップ素材１の地色が多少視認できたとしても、前記仕上げ処理工程Ｂを経ることにより地色の視認を確実に回避することができる。
【００６８】
次に、実施例３は、下地処理工程Ａにおいて、ゴムチップ素材１の１００重量部に対して、第１のバインダー混合工程Ａ３が水性プライマー２を３．０重両部、第１，第２の顔料混合工程Ａ４，Ａ５が下地色の顔料３（白色）を各々１．５重両部及びベビーパウダーを各々０．１重量部、第２のバインダー混合工程Ａ６が水性プライマー２を３．０重両部ずつ混合して着色した後、図示しない塗料混合工程を設けて水性アクリル絵具（白色）を混合したものであって、色斑はなく、色調は前記実施例１よりも白い白灰色であった。すなわち、前記水性アクリル絵具（白色）の混合により実施例１で認められた色斑は回避できたものの、ゴムチップ素材１の地色は完全には隠蔽されていない。
【００６９】
また、仕上げ処理工程Ｂにおいて、下地着色ゴムチップ８の１００重量部に対して、第１のバインダー混合工程Ｂ３がウレタンバインダー４を３．０重両部、第１，第２の顔料混合工程Ｂ４，Ｂ５が仕上げ色の顔料５（赤色）を各々１．０重両部、第２のバインダー混合工程Ｂ６がウレタンバインダー４を３．０重両部ずつ混合して着色したものであって、色斑はなく、色調は鮮明な赤色であった。すなわち、前記下地処理工程Ａにおいて認められたゴムチップ素材１の地色は完全に隠蔽され視認することはできなかった。したがって、前記下地処理工程Ａの段階においてゴムチップ素材１の地色が多少視認できたとしても、前記仕上げ処理工程Ｂを経ることにより地色の視認を確実に回避することができる。
【００７０】
また、比較例１は、下地処理工程Ａにおいて、バインダーを水性プライマー２に替え遮熱プライマー（符号は省略する）を混合したものであって、ゴムチップ素材１の１００重量部に対して、第１のバインダー混合工程Ａ３が遮熱プライマーを３．０重両部、第１，第２の顔料混合工程Ａ４，Ａ５が下地色の顔料３（白色）を各々２．０重両部及びベビーパウダーを各々０．１重量部、第２のバインダー混合工程Ａ６が遮熱プライマーを３．０重両部ずつ混合して着色したものであって、色斑が若干あり、色調は実施例１ないし３よりも白い白灰色であった。すなわち、この下地処理工程Ａの段階ではゴムチップ素材１の地色は完全には隠蔽されていない。また、接着されなかった下地色の顔料３（粉体）がミキサー低部に極少量だけ残っていたことから、前記遮熱プライマーは、水性プライマー２に比べて接着力がやや劣ると推量される。
【００７１】
また、仕上げ処理工程Ｂにおいて、バインダーをウレタンバインダー４に替え遮熱塗料（符号は省略する）を混合したものであって、下地着色ゴムチップ８の１００重量部に対して、第１のバインダー混合工程Ｂ３が遮熱塗料を３．０重両部、第１，第２の顔料混合工程Ｂ４，Ｂ５が仕上げ色の顔料５（薄茶色）を各々１．０重両部、第２のバインダー混合工程Ｂ６が遮熱塗料を３．０重両部ずつ混合して着色したものであって、前記下地処理工程Ａにおいて認められた色斑はまだ認められるとともに、色調はほぼ鮮明な薄茶色であったが、前記下地処理工程Ａにおいて認められたゴムチップ素材１の地色は完全に隠蔽され視認することはできなかった。そして、この仕上げ処理工程Ｂにおいても、接着されなかった極少量の仕上げ色の顔料５（粉体）が視認されたことから、前記遮熱塗料は、ウレタンバインダー４に比べて接着力がやや劣ると推量される。したがって、バインダーをウレタンバインダー４に替え遮熱塗料を使用する際には、この遮熱塗料の配合量を増量することにより改善され、実用可能であると推量される。
【００７２】
上述した本発明によれば、上記下地処理工程Ａにおいて着色される下地着色層６の下地色は、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系又は８０ないし６０の薄灰色系でなり、この下地色４の白色は酸化チタンにより生成されるとともに、薄灰色は配合量の少ない黒色と、酸化チタンにより生成され配合量の多い白色との配合により酸化チタンを主成分として生成されていることから、該酸化チタンの屈折率が大きく光をよく散乱させる作用によりゴムチップ素材１の地色が隠蔽されやすくなる。仮に、この下地処理工程Ａにおいてゴムチップ素材１の地色が多少視認できたとしても、その後の仕上げ処理工程Ｂの着色により確実に隠蔽される。すなわち、上記仕上げ処理工程Ｂにより着色される仕上げ着色層７の仕上げ色は、前記下地色よりも前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の灰色、薄茶色（ベージュ）、茶色、赤色、青色、緑色等の仕上げ色でなり、この仕上げ色の顔料５により仕上げ着色層７を着色することから、ゴムチップ素材１の地色は確実に隠蔽されるとともに、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された着色ゴムチップを製造することができる。また、下地色の色種が多種ではなく白色系又は薄灰色系の少種でなることから、下地処理の状態で在庫する場合には、その在庫管理が煩雑にならず在庫管理費（製造コスト）を低減することができる。
【００７３】
なお、本発明は上記実施の形態又は実施例に限定されるものではなく、例えば、上記下地処理工程Ａの工順について、上記第１のバインダー混合工程Ａ３、第１，第２の顔料混合工程Ａ４，Ａ５、第２のバインダー混合工程Ａ６のほかに、例えば、第１のバインダー混合工程Ａ３、第１の顔料混合工程Ａ４、第２のバインダー混合工程Ａ６、第２の顔料混合工程Ａ５のように入れ替えた構成にしても良い。また、上記仕上げ処理工程Ｂについて、第１のバインダー混合工程Ｂ３、第１，第２の顔料混合工程Ｂ４，Ｂ５、第２のバインダー混合工程Ｂ６のほかに、第１のバインダー混合工程Ｂ３、第１の顔料混合工程Ｂ４、第２のバインダー混合工程Ｂ６、第２の顔料混合工程Ｂ５のように入れ替えた構成にしても良い。また、上述した仕上げ処理工程Ｂが終了した後の着色ゴムチップ９は、そのままの温度で図示しない金型に予め成型用バインダーを混合した上記着色ゴムチップを充填し、仕上げ処理工程Ｂに連続して板状又はブロック状に成型してもよいし、或いは、上記第２のバインダー混合工程Ｂ６が終了した後に、更にバインダー（成型用バインダー）を添加して混合し、これを図示しない金型に充填し、圧縮することにより板状，ブロック状又は棒状に成型して、例えば緩衝ゴムブロックやゴムマット（着色ゴムチップを用いた成型品）としても良い。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】本実施の形態の着色ゴムチップの一例を示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は（ａ）に示す着色ゴムチップの表層部を拡大した部分断面図である。
【図２】本実施の形態の着色ゴムチップの製造方法に係る下地処理工程を示すフローチャートである。
【図３】本実施の形態の着色ゴムチップの製造方法に係る仕上げ処理工程を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００７５】
１ ゴムチップ素材
２ 水性プライマー
３ 下地色の顔料
４ ウレタンバインダー
５ 仕上げ色の顔料
６ 下地着色層
７ 仕上げ着色層
８ 下地着色ゴムチップ
９ 着色ゴムチップ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、弾性舗装材料等に用いられる着色ゴムチップ及び着色ゴムチップの製造方法に関し、特に、黒色等の暗色の地色のゴムチップ素材に対して該ゴムチップ素材の地色が視認されないとともに鮮明に発色される着色が可能な着色ゴムチップ及び着色ゴムチップの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
着色ゴムチップは、弾性舗装材料、人工芝充填材料、緩衝ゴムブロック材料、ゴムマット材料等に多く用いられているが、ゴムチップ自身を着色したもの（カラーゴム）、ゴムタイヤ、自動車の窓枠材等の廃棄ゴムを破砕したゴムチップ素材を原料として着色されたものとがある。これらのうち、前者のゴムチップ自身を着色したカラーゴム（着色ゴムチップ）は、板状又は棒状の着色ゴムを予め製造した後、チップ状に破砕するものであるが、この前者の方法は、着色ゴムの製造工程に様々な需要色に対応した設備が必要であることから、製造コストが高価であるという問題があった。そこで、近年では、リサイクルの観点及び製造コストの観点から、後者の廃棄ゴムを破砕したゴムチップ素材を様々な色に着色した着色ゴムチップが多用されているが、この着色ゴムチップは、廃棄ゴムを破砕したゴムチップ素材に対して樹脂バインダーを混合するとともに着色すべき色の顔料を混合することにより、単一の着色層を着色する（一層の着色層とする）ことにより製造されていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記従来の着色ゴムチップの製造方法により製造された着色ゴムチップにおいては、表面の着色層が一層の単一色であることから、着色層によりゴムチップ素材の地色が隠蔽されず、該ゴムチップ素材の地色が視認されやすいとともに、地色が着色層に係る色に影響して、該着色層が鮮明に発色されないという問題があった。
【０００４】
そこで、本発明は、上述した従来の技術による着色ゴムチップ及び着色ゴムチップの製造方法が有する課題を解決するために提案されたものであって、原材料となるゴムチップ素材の地色が着色層に視認されないとともに、着色層が鮮明に発色される着色ゴムチップ及び着色ゴムチップの製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上述した目的を達成するため、第１の発明（請求項１記載の発明）に係る着色ゴムチップは、地色がＪＩＳＺ８７２９で規定されているＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が５０未満のゴムチップ素材の表面に特定の明度の顔料による下地色が着色された下地着色層と、この下地着色層の上層に上記下地色よりも上記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の顔料による仕上げ色が着色された仕上げ着色層と、により着色されてなることを特徴とするものである。
【０００６】
この第１の発明では、地色がＪＩＳＺ８７２９で規定されているＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が５０未満のゴムチップ素材の表面に特定の明度の顔料による下地色が着色された下地着色層と、この下地着色層の上層に上記下地色よりも上記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の顔料による仕上げ色が着色された仕上げ着色層とにより着色されてなることから、下地着色層が着色された段階でゴムチップ素材の地色が隠蔽されず視認される状態（下地着色層の顔料の色そのものが発色されない状態）であっても、上記仕上げ着色層には、上記下地色よりも上記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の顔料（下地色よりも明度が暗色の顔料）による仕上げ色が着色されてなるので、ゴムチップ素材の地色は完全に隠蔽され、ゴムチップ素材の地色が上記仕上げ着色層に視認されないとともに、上記仕上げ色が鮮明に発色された着色ゴムチップを得ることができる（仕上げ色の顔料の色と同じ色に着色された着色ゴムチップを得ることができる）。
【０００７】
また、第２の発明（請求項２記載の発明）は、上記第１の発明において、前記下地着色層の下地色は、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系又は８０ないし６０の薄灰色系であることを特徴とするものである。
【０００８】
この第２の発明では、前記下地着色層の下地色は、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系又は８０ないし６０の薄灰色系である。なお、この下地色である前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系の色は、酸化チタンにより生成することができ、他方、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の薄灰色系の色は、前記酸化チタンの配合量よりも少ない配合量に係る黒色の顔料により生成することができる。この第２の発明では、下地着色層の下地色を前記白色系又は薄灰色系とし、仕上げ色は、この下地着色層の上層に前記下地色よりも前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の顔料によることから、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された着色ゴムチップを得ることができる。前記下地色の顔料として、前記酸化チタンを用いた場合には、ゴムチップ素材の前記地色をより隠蔽できるので、より一層鮮明に発色された着色ゴムチップを得ることができる。
【０００９】
また、第３の発明（請求項３記載の発明）に係る着色ゴムチップの製造方法は、地色がＪＩＳＺ８７２９で規定されているＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が５０未満のゴムチップ素材の表面に特定の明度の下地色の顔料により下地着色層を着色する下地処理工程と、この下地処理工程により着色された下地着色層の上層に上記下地色よりも上記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の仕上げ色の顔料により仕上げ着色層を着色する仕上げ処理工程と、を備えてなることを特徴とするものである。
【００１０】
この第３の発明では、地色がＪＩＳＺ８７２９で規定されているＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が５０未満のゴムチップ素材の表面に特定の明度の下地色の顔料により下地着色層を着色する下地処理工程と、この下地処理工程により着色された下地着色層の上層に上記下地色よりも上記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の仕上げ色の顔料により仕上げ着色層を着色する仕上げ処理工程とを備えてなることから、前記下地処理工程により下地着色層が着色された段階でゴムチップ素材の地色が隠蔽されず視認される状態（下地着色層の顔料の色そのものが発色されない状態）であっても、さらにその後の仕上げ処理工程において、上記下地処理工程により着色された下地着色層の上層に上記下地色よりも上記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の仕上げ色の顔料（下地色よりも明度が暗色の顔料）により仕上げ着色層を着色するので、ゴムチップ素材の地色は完全に隠蔽され、ゴムチップ素材の地色が上記仕上げ着色層に視認されないとともに、上記仕上げ色が鮮明に発色された着色ゴムチップを製造することができる（仕上げ色の顔料の色と同じ色に着色された着色ゴムチップを製造することができる）。
【００１１】
また、第４の発明（請求項４記載の発明）は、上記第３の発明において、前記下地着色層を着色する下地処理工程は、前記ゴムチップ素材と水性プライマーとを攪拌して混合する下地処理のバインダー混合工程と、この下地処理のバインダー混合工程を経た後のゴムチップと前記明度の下地色の顔料とを攪拌して混合する下地処理の顔料混合工程と、を備えてなることを特徴とするものである。
【００１２】
この第４の発明では、前記下地着色層を着色する下地処理工程は、前記ゴムチップ素材と水性プライマーとを攪拌して混合する下地処理のバインダー混合工程と、この下地処理のバインダー混合工程を経た後のゴムチップと前記明度の下地色の顔料とを攪拌して混合する下地処理の顔料混合工程とを備えてなり、水性プライマーの色が白色系であることから、この下地処理工程において、ゴムチップ素材の地色を隠蔽する作用が助長され第３の発明との相乗作用により、前記仕上げ色がさらに鮮明に発色された着色ゴムチップを製造することができる。特に、前記水性プライマーと同色系である白色系の顔料を混合して下地着色層を着色する場合に効果的である。また、この第４の発明では、前記工程を採用したことから、ゴムチップ素材に対する下地着色層の接着性が良好となり、該下地着色層の剥離を防止することができる。例えば、下地着色層を形成してから仕上げ着色層を形成するまでの間に、長期間が経過したり、顔料混合工程その他の工程を経たりすることにより、該下地着色層が剥離した場合には、やはり該仕上げ着色層の色にゴムチップ素材の色が悪影響して、仕上げ着色層で使用した顔料の色が鮮明に現れない。本発明は、こうした事態を有効に防止できる。また、こうした下地処理工程から仕上げ処理工程までの間において下地着色層が剥離しない場合であっても、着色ゴムチップが長期間使用された結果、前記下地着色層がゴムチップ素材の表面から剥離することを防止できる。
【００１３】
また、この第４の発明では、水性プライマーを所謂バインダーとして使用しており、この水性プライマーは、低粘性で顔料との親和性が高くかつ流動性に優れていることから、ゴムチップ素材の裂け目、小孔等に顔料が容易に浸入するとともに、顔料がゴムチップ素材の表面全域に満遍なく均等に分布して下地色をむらなく着色することができる。したがって、従来の製造方法では鮮明で色むらのない着色が困難とされていた例えば、１２ないし３０ｍｍ程度の大粒径のゴムチップ素材にも容易に着色することができ、例えば、緩衝ゴムブロック材料、ゴムマット材料等の分野における着色ゴムチップの用途に対応することができる（長期間に亘って剥離することがなく、安定した着色状態で使用を継続することができる）。また、水性プライマーは、従来から多用されている油性バインダーのように溶剤が使用されていないことから、膨潤することがなく顔料が確実に定着されるとともに、均等に分布される。
【００１４】
また、第５の発明（請求項５記載の発明）は、上記第３又は４の発明において、前記下地処理の顔料混合工程により混合する前記明度の顔料の下地色は、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系又は８０ないし６０の薄灰色系であることを特徴とするものである。
【００１５】
この第５の発明では、前記下地処理の顔料混合工程により混合する前記明度の顔料の下地色は、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系又は８０ないし６０の薄灰色系である。なお、この下地色である前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系の色は、酸化チタンにより生成することができ、他方、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の薄灰色系の色は、前記酸化チタンの配合量よりも少ない配合量に係る黒色の顔料により生成することができる。この第５の発明では、下地着色層の下地色を前記白色系又は薄灰色系とし、仕上げ色は、この下地着色層の上層に前記下地色よりも前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の顔料によることから、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された着色ゴムチップを製造することができる。前記下地色の顔料として、前記酸化チタンを用いた場合には、ゴムチップ素材の前記地色をより隠蔽できるので、より一層鮮明に発色された着色ゴムチップを得ることができる。
【００１６】
また、第６の発明（請求項６記載の発明）は、上記第３ないし５記載の発明において、前記下地処理のバインダー混合工程に用いるゴムチップ素材は、少なくとも常温よりも高温とされてなることを特徴とするものである。
【００１７】
この第６の発明では、前記下地処理のバインダー混合工程に用いるゴムチップ素材は、少なくとも常温よりも高温とされてなることから、ゴムチップ素材と顔料とのバインダーである水性プライマーの流動性を高め、顔料がゴムチップ素材の表面全域に満遍なく均等に分布されて、ゴムチップ素材の地色がさらに隠蔽され、この下地着色層の上層に前記仕上げ色により仕上げ着色層が着色されてなるので、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された着色ゴムチップを製造することができる。また、ゴムチップ素材の温度が常温よりも高温とされてなることにより、前記下地処理のバインダー混合工程及び下地処理の顔料混合工程を経た後の着色ゴムチップの乾燥時間を短縮することができ、製造時間の短縮を図ることができる。なお、前記下地処理のバインダー混合工程に用いられるゴムチップ素材の温度は、乾燥時間を短縮するために、少なくとも４０℃以上であることが好ましく、一方、前記水性プライマーが急速に硬化し顔料との接着性が著しく低下することを避けるために、７０℃以下とすることが好ましい。
【００１８】
また、前記下地処理のバインダー混合工程に用いられるゴムチップ素材の温度については、必ずしも人為的に加熱する必要性はない。すなわち、ゴムチップ製造時において廃タイヤ等が破砕されると、その際に発生する摩擦熱によりゴムチップ素材が加熱されるとともに、該ゴムチップ素材は破砕後の貯蔵中にも蓄熱から発熱する性質を有することから、これらの温度が前記所定温度である場合には、ゴムチップ素材を加熱することなく前記下地処理工程を行えばよく、こうしたゴムチップ素材の製造過程や破砕された後のゴムチップの性質を利用した場合には、加熱するための工程を省略して製造時間の短縮を図ることができる。また、ゴムチップ素材の温度が所定温度未満の場合には所定温度まで加熱をした後に、又は所定温度以上の場合には所定温度まで冷却をした後に前記下地処理のバインダー混合工程に入ればよく、これらの場合にも、加熱等の時間が短縮され製造時間の短縮を図ることができる。
【００１９】
また、第７の発明（請求項７記載の発明）は、上記第３ないし６記載の発明において、前記下地処理の顔料混合工程は複数工程により構成され、該複数の顔料混合工程により前記下地色の顔料の設定配合量を複数回に分けて混合するようにしたことを特徴とするものである。
【００２０】
この第７の発明では、前記下地処理の顔料混合工程は複数工程により構成され、該複数の顔料混合工程により前記下地色の顔料の設定配合量を複数回に分けて混合するようにしたことから、顔料が前記下地処理のバインダー混合工程を経た後のゴムチップの表面全域に満遍なく均等に分布されて、ゴムチップ素材の地色がさらに隠蔽され、この下地着色層の上層に前記仕上げ色により仕上げ着色層が着色されてなるので、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された着色ゴムチップを製造することができる。なお、複数回の前記下地処理の顔料混合工程は、バインダー混合工程、顔料混合工程、顔料混合工程、バインダー混合工程等、又はバインダー混合工程、顔料混合工程、バインダー混合工程、顔料混合工程等の何れの工順による複数回を構成しても良い。
【００２１】
また、第８の発明（請求項８記載の発明）は、上記第３ないし７記載の発明において、前記仕上げ着色層を着色する仕上げ処理工程は、前記下地処理工程により下地色が着色されたゴムチップと樹脂バインダーとを攪拌して混合する仕上げ処理のバインダー混合工程と、この仕上げ処理のバインダー混合工程により樹脂バインダーと混合されたゴムチップと前記明度の仕上げ色の顔料とを攪拌して混合する仕上げ処理の顔料混合工程と、を備えてなることを特徴とするものである。
【００２２】
この第８の発明では、前記仕上げ着色層を着色する仕上げ処理工程は、前記下地処理工程により下地色が着色されたゴムチップと樹脂バインダーとを攪拌して混合する仕上げ処理のバインダー混合工程と、この仕上げ処理のバインダー混合工程により樹脂バインダーと混合されたゴムチップと前記明度の仕上げ色の顔料とを攪拌して混合する仕上げ処理の顔料混合工程とを備えてなることから、ゴムチップ素材に対する下地着色層の接着性が良好となり、該下地着色層の剥離を防止することができる。また、前記仕上げ処理工程により着色される仕上げ色は、前記下地色よりも前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の仕上げ色でなり、この仕上げ色の顔料により仕上げ着色層を着色することから、ゴムチップ素材の地色がさらに隠蔽されるとともに、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された着色ゴムチップを製造することができる。
【００２３】
また、第９の発明（請求項９記載の発明）は、上記第３ないし８記載の発明において、前記仕上げ処理の顔料混合工程は複数工程により構成され、該複数の顔料混合工程により前記仕上げ色の顔料の設定配合量を複数回に分けて混合するようにしたことを特徴とするものである。
【００２４】
この第９の発明では、前記仕上げ処理の顔料混合工程は複数工程により構成され、該複数の顔料混合工程により前記仕上げ色の顔料の設定配合量を複数回に分けて混合するようにしたことから、顔料が前記仕上げ処理のバインダー混合工程を経た後のゴムチップの表面全域に満遍なく均等に分布されて、仕上げ色がさらに鮮明に発色された着色ゴムチップを製造することができる。なお、複数回の前記仕上げ処理の顔料混合工程は、バインダー混合工程、顔料混合工程、顔料混合工程、バインダー混合工程等、又はバインダー混合工程、顔料混合工程、バインダー混合工程、顔料混合工程等の何れの工順による複数回を構成しても良い。
【００２５】
また、第１０の発明（請求項１０記載の発明）は、上記第３ないし９記載の発明において、前記仕上げ処理のバインダー混合工程の前に仕上げ処理のゴムチップ加熱工程を設け、この仕上げ処理のゴムチップ加熱工程は、前記下地処理工程により下地色が着色されたゴムチップを加熱するようにしたことを特徴とするものである。
【００２６】
この第１０の発明では、前記仕上げ処理のバインダー混合工程の前に仕上げ処理のゴムチップ加熱工程を設け、この仕上げ処理のゴムチップ加熱工程は、前記下地処理工程により下地色が着色されたゴムチップを加熱するようにしたことから、下地色が着色されたゴムチップと顔料とのバインダーである樹脂バインダーの流動性を高め、顔料が前記下地処理工程を経た後のゴムチップの表面全域に満遍なく均等に分布されて、ゴムチップ素材の地色がさらに隠蔽され、前記下地着色層の上層に前記仕上げ色により仕上げ着色層が着色されてなるので、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された着色ゴムチップを製造することができる。また、この仕上げ処理のゴムチップ加熱工程により前記ゴムチップを加熱するようにしたことにより、樹脂バインダーの流動性が高められシンナー等の溶剤により希釈する必要がないことから、刺激臭や目に対する刺激を防止できるとともに、引火の危険性を防止することができる。また、このゴムチップ加熱工程により前記ゴムチップを加熱するようにしたことにより、前記仕上げ処理のバインダー混合工程及び仕上げ処理の顔料混合工程を経た後の着色ゴムチップの乾燥時間を短縮することができ、製造時間の短縮を図ることができる。
【発明の効果】
【００２７】
上記第１の発明（請求項１記載の発明）に係る着色ゴムチップでは、地色がＪＩＳＺ８７２９で規定されているＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が５０未満のゴムチップ素材の表面に特定の明度の顔料による下地色が着色された下地着色層と、この下地着色層の上層に上記下地色よりも上記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の顔料による仕上げ色が着色された仕上げ着色層とにより着色されてなることから、下地着色層が着色された段階でゴムチップ素材の地色が隠蔽されず視認される状態（下地着色層の顔料の色そのものが発色されない状態）であっても、上記仕上げ着色層には、上記下地色よりも上記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の顔料（下地色よりも明度が暗色の顔料）による仕上げ色が着色されてなるので、ゴムチップ素材の地色は完全に隠蔽され、ゴムチップ素材の地色が上記仕上げ着色層に視認されないとともに、上記仕上げ色が鮮明に発色された美麗な外観の着色ゴムチップを得ることができる（仕上げ色の顔料の色と同じ色に着色された着色ゴムチップを得ることができる）。
【００２８】
また、第２の発明（請求項２記載の発明）では、前記下地着色層の下地色は、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系又は８０ないし６０の薄灰色系である。なお、この下地色である前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系の色は、酸化チタンにより生成することができ、他方、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の薄灰色系の色は、前記酸化チタンの配合量よりも少ない配合量に係る黒色の顔料により生成することができる。この第２の発明では、下地着色層の下地色を前記白色系又は薄灰色系とし、仕上げ色は、この下地着色層の上層に前記下地色よりも前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の顔料によることから、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された美麗な外観の着色ゴムチップを得ることができる。
【００２９】
また、第３の発明（請求項３記載の発明）に係る着色ゴムチップの製造方法では、地色がＪＩＳＺ８７２９で規定されているＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が５０未満のゴムチップ素材の表面に特定の明度の下地色の顔料により下地着色層を着色する下地処理工程と、この下地処理工程により着色された下地着色層の上層に上記下地色よりも上記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の仕上げ色の顔料により仕上げ着色層を着色する仕上げ処理工程とを備えてなることから、前記下地処理工程により下地着色層が着色された段階でゴムチップ素材の地色が隠蔽されず視認される状態（下地着色層の顔料の色そのものが発色されない状態）であっても、さらにその後の仕上げ処理工程において、上記下地処理工程により着色された下地着色層の上層に上記下地色よりも上記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の仕上げ色の顔料（下地色よりも明度が暗色の顔料）により仕上げ着色層を着色するので、ゴムチップ素材の地色は完全に隠蔽され、ゴムチップ素材の地色が上記仕上げ着色層に視認されないとともに、上記仕上げ色が鮮明に発色された美麗な外観の着色ゴムチップを製造することができる（仕上げ色の顔料の色と同じ色に着色された着色ゴムチップを製造することができる）。
【００３０】
また、第４の発明（請求項４記載の発明）では、前記下地着色層を着色する下地処理工程は、前記ゴムチップ素材と水性プライマーとを攪拌して混合する下地処理のバインダー混合工程と、この下地処理のバインダー混合工程を経た後のゴムチップと前記明度の下地色の顔料とを攪拌して混合する下地処理の顔料混合工程とを備えてなり、水性プライマーの色が白色系であることから、この下地処理工程において、ゴムチップ素材の地色を隠蔽する作用が助長され第３の発明との相乗作用により、前記仕上げ色がさらに鮮明に発色された美麗な外観の着色ゴムチップを製造することができる。また、この第４の発明では、前記工程を採用したことから、ゴムチップ素材に対する下地着色層の接着性が良好となり、該下地着色層の剥離を防止することができる。また、この第４の発明では、水性プライマーを所謂バインダーとして使用しており、この水性プライマーは、低粘性で顔料との親和性が高くかつ流動性に優れていることから、ゴムチップ素材の裂け目、小孔等に顔料が容易に浸入するとともに、顔料がゴムチップ素材の表面全域に満遍なく均等に分布して下地色をむらなく着色することができる。したがって、従来の製造方法では鮮明で色むらのない着色が困難とされていた例えば、１２ないし３０ｍｍ程度の大粒径のゴムチップ素材にも容易に着色することができ、例えば、緩衝ゴムブロック材料ゴムマット材料等の多岐の分野における着色ゴムチップの用途に対応することができる。
【００３１】
また、第５の発明（請求項５記載の発明）では、前記下地処理の顔料混合工程により混合する前記明度の顔料の下地色は、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系又は８０ないし６０の薄灰色系である。なお、この下地色である前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系の色は、酸化チタンにより生成することができ、他方、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の薄灰色系の色は、前記酸化チタンの配合量よりも少ない配合量に係る黒色の顔料により生成することができる。この第５の発明では、下地着色層の下地色を前記白色系又は薄灰色系とし、仕上げ色は、この下地着色層の上層に前記下地色よりも前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の顔料によることから、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された美麗な外観の着色ゴムチップを製造することができる。前記下地色の顔料として、前記酸化チタンを用いた場合には、ゴムチップ素材の前記地色をより隠蔽できるので、より一層鮮明に発色された着色ゴムチップを得ることができる。
【００３２】
また、第６の発明（請求項６記載の発明）では、前記下地処理のバインダー混合工程に用いるゴムチップ素材は、少なくとも常温よりも高温とされてなることから、ゴムチップ素材と顔料とのバインダーである水性プライマーの流動性を高め、顔料がゴムチップ素材の表面全域に満遍なく均等に分布されて、ゴムチップ素材の地色がさらに隠蔽され、この下地着色層の上層に前記仕上げ色により仕上げ着色層が着色されてなるので、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された美麗な外観の着色ゴムチップを製造することができる。また、ゴムチップ素材の温度が常温よりも高温とされてなることにより、前記下地処理のバインダー混合工程及び下地処理の顔料混合工程を経た後の着色ゴムチップの乾燥時間を短縮することができ、製造時間の短縮により製造コストの低減を図ることができる。
【００３３】
また、第７の発明（請求項７記載の発明）では、前記下地処理の顔料混合工程は複数工程により構成され、該複数の顔料混合工程により前記下地色の顔料の設定配合量を複数回に分けて混合するようにしたことから、顔料が前記下地処理のバインダー混合工程を経た後のゴムチップの表面全域に満遍なく均等に分布されて、ゴムチップ素材の地色がさらに隠蔽され、この下地着色層の上層に前記仕上げ色により仕上げ着色層が着色されてなるので、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された美麗な外観の着色ゴムチップを製造することができる。
【００３４】
また、第８の発明（請求項８記載の発明）では、前記仕上げ着色層を着色する仕上げ処理工程は、前記下地処理工程により下地色が着色されたゴムチップと樹脂バインダーとを攪拌して混合する仕上げ処理のバインダー混合工程と、この仕上げ処理のバインダー混合工程により樹脂バインダーと混合されたゴムチップと前記明度の仕上げ色の顔料とを攪拌して混合する仕上げ処理の顔料混合工程とを備えてなることから、ゴムチップ素材に対する下地着色層の接着性が良好となり、該下地着色層の剥離を防止することができる。また、前記仕上げ処理工程により着色される仕上げ色は、前記下地色よりも前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の仕上げ色でなり、この仕上げ色の顔料により仕上げ着色層を着色することから、ゴムチップ素材の地色がさらに隠蔽され、前記下地着色層の上層に前記仕上げ色により仕上げ着色層が着色されてなるので、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された美麗な外観の着色ゴムチップを製造することができる。
【００３５】
また、第９の発明（請求項９記載の発明）では、前記仕上げ処理の顔料混合工程は複数工程により構成され、該複数の顔料混合工程により前記仕上げ色の顔料の設定配合量を複数回に分けて混合するようにしたことから、顔料が前記仕上げ処理のバインダー混合工程を経た後のゴムチップの表面全域に満遍なく均等に分布されて、仕上げ色がさらに鮮明に発色された美麗な外観の着色ゴムチップを製造することができる。
【００３６】
また、第１０の発明（請求項１０記載の発明）では、前記仕上げ処理のバインダー混合工程の前に仕上げ処理のゴムチップ加熱工程を設け、この仕上げ処理のゴムチップ加熱工程は、前記下地処理工程により下地色が着色されたゴムチップを加熱するようにしたことから、下地色が着色されたゴムチップと顔料とのバインダーである樹脂バインダーの流動性を高め、顔料が前記下地処理工程を経た後のゴムチップの表面全域に満遍なく均等に分布されて、ゴムチップ素材の地色がさらに隠蔽され、前記下地着色層の上層に前記仕上げ色により仕上げ着色層が着色されてなるので、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された美麗な外観の着色ゴムチップを製造することができる。また、この仕上げ処理のゴムチップ加熱工程により前記ゴムチップを加熱するようにしたことにより、前記仕上げ処理のバインダー混合工程及び仕上げ処理の顔料混合工程を経た後の着色ゴムチップの乾燥時間を短縮することができ、製造時間の短縮により製造コストの低減を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３７】
以下、本発明を実施するための着色ゴムチップ及び着色ゴムチップの製造方法に係る最良の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００３８】
先ず、着色ゴムチップ９について説明する。この着色ゴムチップ９は、図１に示すように、地色がＪＩＳＺ８７２９で規定されているＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が５０未満である黒色のゴムチップ素材１の表面に、水性バインダー（接着剤）である水性プライマー２の接着力により特定の明度の下地色の顔料３による下地色が着色された下地着色層６と、この下地着色層６の上層に、湿気硬化型の樹脂バインダー（接着剤）であるウレタンバインダー４の接着力により、前記下地色よりも前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の仕上げ色の顔料５による仕上げ色が着色された仕上げ着色層７とにより着色されてなるものである。そして、前記下地着色層６の下地色は、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系又は８０ないし６０の薄灰色系により着色されてなり、前記仕上げ着色層７の仕上げ色は、前記下地色よりも前記Ｌ＊値が小さい明度の灰色、薄茶色（ベージュ）、茶色、赤色、青色、緑色等により着色されている。
【００３９】
次に、この着色ゴムチップ９を製造するための着色ゴムチップの製造方法について説明する。この着色ゴムチップの製造方法は、地色がＪＩＳＺ８７２９で規定されているＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が５０未満である黒色のゴムチップ素材１の表面に特定の明度の下地色の顔料３により下地着色層６を着色する下地処理工程Ａ（図２参照）と、この下地処理工程Ａにより着色された下地着色層６の上層に前記下地色よりも前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の仕上げ色の顔料５により仕上げ着色層７を着色する仕上げ処理工程Ｂ（図３参照）とを備えて構成されている。
【００４０】
これらのうち、下地着色層６を着色する下地処理工程Ａは、図２に示すように、ゴムチップ素材１を加熱する下地処理のゴムチップ加熱工程Ａ１と、このゴムチップ加熱工程Ａ１を経たゴムチップ素材１を攪拌する下地処理のゴムチップ攪拌工程Ａ２と、このゴムチップ攪拌工程Ａ２を経た後のゴムチップ素材１と水性プライマー２とを混合する下地処理の第１のバインダー混合工程Ａ３と、この第１のバインダー混合工程Ａ３を経た後のゴムチップ（符号は省略する：以下、工程途中の符号は全て省略する）と下地色の顔料３とを混合する下地処理の第１，第２の顔料混合工程Ａ４，Ａ５と、この第２の顔料混合工程Ａ５を経た後のゴムチップと水性プライマー２とを混合する下地処理の第２のバインダー混合工程Ａ６と、この第２のバインダー混合工程Ａ６を経た後のゴムチップを乾燥する下地処理のゴムチップ乾燥工程Ａ７と、このゴムチップ乾燥工程Ａ７を経た後の凝集状態のゴムチップを離隔する下地処理のゴムチップ離隔工程Ａ８とにより構成されている。
【００４１】
まず、下地処理のゴムチップ加熱工程Ａ１において、図示しないオーブン（電気式加熱装置）によりゴムチップ素材１を４０〜７０℃に加熱する。この加熱により、ゴムチップ素材１と後述する下地色の顔料３とのバインダーである水性プライマー２の流動性を高めて、この水性プライマー２がゴムチップ素材１の表面全域に満遍なく均等に分布されることにより、下地色の顔料３がゴムチップ素材１の表面全域に満遍なく均等に定着され、ゴムチップ素材１の地色が隠蔽され易くすることができる。また、ゴムチップ素材１の温度が加熱されてなることにより、後述する下地処理の第２のバインダー混合工程Ａ６を経た後のゴムチップの乾燥時間を短縮することができる。
【００４２】
なお、このゴムチップ加熱工程Ａ１により加熱される温度については、廃タイヤ等を破砕する際にその摩擦熱によりゴムチップ素材１が加熱されるとともに、該ゴムチップ素材１は破砕後の貯蔵中にも発熱することから、これらの温度が所定の４０〜７０℃である場合には、ゴムチップ素材１を加熱することなく次のゴムチップ攪拌工程Ａ２に入ることができるので、該ゴムチップ加熱工程Ａ１を省略して製造時間の短縮を図ることができる。また、ゴムチップ素材１の温度が所定温度未満の場合には所定温度まで加熱をした後に、又は所定温度以上の場合には所定温度まで冷却をした後に次のゴムチップ攪拌工程Ａ２に入ればよく、これらの場合にも、加熱又は冷却時間が短縮され製造時間の短縮を図ることができる。
【００４３】
次に、下地処理のゴムチップ攪拌工程Ａ２において、図示しないミキサー（攪拌装置）内に前記ゴムチップ加熱工程Ａ１を経たゴムチップ素材１を投入し、このゴムチップ素材１を３０〜６０秒間に亘り攪拌することにより混合する。このゴムチップ素材１の攪拌により、次の第１のバインダー混合工程Ａ３に用いられるゴムチップ素材１の表面の温度分布を均一にすることができるとともに、ゴムチップ素材１の粒度（粒径）が一定ではない場合には、粒度分布を均一にすることができる。なお、前記ミキサーは、図示しないバンドヒータ等により予め４０〜７０℃程度に加熱されていることが好ましい。また、前記ミキサーの上部には、開閉可能な図示しない上蓋が配置されて密閉され、保温可能であることが好ましい。また、このゴムチップ攪拌工程Ａ２において使用されるミキサーに加熱手段が備えられている場合には、ゴムチップ素材１を加熱しながら攪拌することにより、このゴムチップ素材１の表面の温度分布を均一にすることができるので、前のゴムチップ加熱工程Ａ１と、このゴムチップ攪拌工程Ａ２とを１の工程に短縮することができる。
【００４４】
次に、下地処理の第１のバインダー混合工程Ａ３において、前記ミキサー内に水性バインダー（接着剤）である第１回目の水性プライマー２（設定配合量の１／２）を投入し、前記ゴムチップ攪拌工程Ａ２を経た後のゴムチップ素材１と第１回目の水性プライマー２とを約２分間に亘り攪拌することにより混合する。この第１回目の水性プライマー２の混合により、図１（ｂ）に示すゴムチップ素材１の表面に水性プライマー２が定着される。この水性プライマー２は、水溶性バインダーであり、低粘性で後述する下地色の顔料３との親和性が高くかつ流動性に優れていることから、下地色の顔料３がゴムチップ素材１の表面全域に満遍なく均等に分布して下地色をむらなく着色することができる。したがって、従来の製造方法では鮮明で色むらのない着色が困難とされていた例えば、１２ないし３０ｍｍ程度の大粒径のゴムチップ素材１にも、容易に着色することができる。また、水性プライマー２は、従来から多用されている油性バインダーのように溶剤が使用されていないことから、膨潤することがなく下地色の顔料３が確実に定着されるとともに、均等に分布される作用をする。
【００４５】
また、ゴムチップ素材１は、廃タイヤ等を破砕して形成されるため、図１（ａ）に示すチップ主体部１ａと裂片１ｂとの間に鋭角で狭小な裂け目１ｃが形成されたり、小孔１ｃ等が形成されるが、これらに対しても、水性プライマー２が低粘性であるため、容易に浸入して均等に分布される。なお、この第１のバインダー混合工程Ａ３において混合される水性プライマー２の投入量は、下地処理工程Ａにおけるバインダー混合工程が、この第１のバインダー混合工程Ａ３と、後述する第２のバインダー混合工程Ａ６との２工程でなることから、設定配合量の１／２ずつを２回に分けて投入する。
【００４６】
次に、下地処理の第１の顔料混合工程Ａ４において、予め約５０℃に加熱された第１回目の下地色の顔料３（設定配合量の１／２）を前記ミキサー内に投入し、前記第１のバインダー混合工程Ａ３を経た後のゴムチップと、該第１回目の下地色の顔料３とを約２分間に亘り攪拌することにより混合する。この混合により、図１（ｂ）に示すゴムチップ素材１の表面に定着された水性プライマー２の接着力により第１回目の下地色の顔料３が定着されて着色される。次に、下地処理の第２の顔料混合工程Ａ４において、予め約５０℃に加熱された第２回目の下地色の顔料３（残りの１／２）を前記ミキサー内に投入し、前記第１の顔料混合工程Ａ４を経た後のゴムチップと、該第２回目の下地色の顔料３とを約２分間に亘り攪拌することにより混合する。この混合により、図１（ｂ）に示すゴムチップ素材１の表面に定着された水性プライマー２の接着力により第２回目の下地色の顔料３が前記第１回目の下地色の顔料３とともに定着されて下地色が着色される。
【００４７】
これら第１，第２の顔料混合工程Ａ４，Ａ５の各工程において混合される下地色の顔料３の色は、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系又は８０ないし６０の薄灰色系でなり、この下地色の白色は酸化チタンにより生成されるとともに、薄灰色は配合量の少ない黒色と、酸化チタンにより生成され配合量の多い白色との配合により酸化チタンを主成分として生成されていることから、該酸化チタンの屈折率が大きく光をよく散乱させる作用によりゴムチップ素材１の地色が隠蔽されやすくなる。また、これら第１，第２の顔料混合工程Ａ４，Ａ５の各工程において混合される下地色の顔料３の投入量は、設定配合量の１／２ずつを２回に分けて投入されることから、下地色の顔料３が前記第１のバインダー混合工程Ａ３を経た後のゴムチップの表面全域に満遍なく均等に分布して定着され、下地色をむらなく着色することができる。なお、この下地色の顔料３を投入する際には、ゴムチップが互いに粘着して凝集状態になることを抑止すべく、タルク（滑石）と澱粉とを主原料として吸水性の高い図示しないベビーパウダーを予め顔料に混合させることが好ましい。このベビーパウダーは、水性プライマー２との親和性を高めるべく、約５０℃に加熱されていることが好ましい。
【００４８】
次に、下地処理の第２のバインダー混合工程Ａ６において、前記ミキサー内に第２回目の水性プライマー２（残りの１／２）を投入し、前記第２の顔料混合工程Ａ５を経た後のゴムチップと、該第２回目の水性プライマー２とを約２０分間に亘り攪拌することにより混合する。この第２回目の水性プライマー２の混合により、前記第２の顔料混合工程Ａ５を経て前記下地色の顔料３が定着されたゴムチップの表面に水性プライマー２が定着され、図１（ｂ）に示す下地着色ゴムチップ８が形成される。また、前記第２回目の水性プライマー２は前記下地色の顔料３をコーティングすることから、下地処理工程Ａを終えた後述する下地着色ゴムチップ８の状態で在庫等のために保存する際の耐候性を向上させるとともに、後述する仕上げ処理工程Ｂにおける顔料の定着を向上させることができる。また、前記水性プライマー２は前記第１のバインダー混合工程で述べたとおり水溶性バインダーであることから、下地色の顔料３が前記ゴムチップの表面全域に満遍なく均等に分布されるとともに、狭小な裂け目１ｃや小孔１ｃ等にも容易に浸入して均等に分布される。なお、この第２のバインダー混合工程Ａ６と次のゴムチップ乾燥工程Ａ７との間には、図示しない塗料混合工程を設け、例えば、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系又は８０ないし６０の薄灰色系の水性塗料、水性アクリル絵具を混合しても良い。
【００４９】
次に、下地処理のゴムチップ乾燥工程Ａ７において、図示しないオーブン（電気式加熱装置）により、前記第２のバインダー混合工程Ａ６を経て形成された下地着色ゴムチップ８を８０〜１３０℃に加熱して乾燥させる。この乾燥時間は、加熱温度により相違し、約８０℃の場合が約３０分間であり、約１３０℃の場合が約２０分間でそれぞれ乾燥する。なお、このゴムチップ乾燥工程Ａ７による下地着色ゴムチップ８の乾燥は、前記オーブンによることに限定されず、例えば、前の第２のバインダー混合工程Ａ６を経た後も下地着色ゴムチップ８を前記ミキサー内に収容したまま常温になるまで放置して乾燥させるか、又は、前記ミキサー内を火炎等により加熱しながら攪拌して乾燥させることができる。
【００５０】
次に、下地処理のゴムチップ離隔工程Ａ８において、前記ミキサーにより、前のゴムチップ乾燥工程Ａ７により乾燥された下地着色ゴムチップ８を攪拌して、互いに粘着して凝集状態にある下地着色ゴムチップ８を個別に離隔させる。この凝集状態にある下地着色ゴムチップ８を離隔させるための時間は、前記下地色の顔料３に前記ベビーパウダーが混在されているか否か、乾燥状態等により相違するが約５分間で離隔される。なお、前記ゴムチップ乾燥工程Ａ７において、前の第２のバインダー混合工程Ａ６を経た後も下地着色ゴムチップ８をミキサー内に収容したまま、前記ミキサー内を火炎等により加熱しながら攪拌して乾燥させる場合には、その乾燥過程で凝集状態から離隔されるので、このゴムチップ離隔工程Ａ８を省略することができる。このゴムチップ離隔工程Ａ８によりゴムチップ素材１の下地処理工程Ａは終了し、この下地処理工程Ａを終えた下地着色ゴムチップ８は、引き続き仕上げ処理をする場合には、後述する仕上げ処理のゴムチップ加熱工程Ｂ１に移行し、在庫する場合には所定の場所に保管される。
【００５１】
次に、仕上げ着色層７を着色する仕上げ処理工程Ｂは、図３に示すように、下地着色ゴムチップ８を加熱する仕上げ処理のゴムチップ加熱工程Ｂ１と、このゴムチップ加熱工程Ｂ１を経た下地着色ゴムチップ８を攪拌する仕上げ処理のゴムチップ攪拌工程Ｂ２と、このゴムチップ攪拌工程Ｂ２を経た後の下地着色ゴムチップ８とウレタンバインダー４とを混合する仕上げ処理の第１のバインダー混合工程Ｂ３と、この第１のバインダー混合工程Ｂ３を経た後のゴムチップと仕上げ色の顔料５とを混合する仕上げ処理の第１，第２の顔料混合工程Ｂ４，Ｂ５と、この第２の顔料混合工程Ｂ５を経た後のゴムチップとウレタンバインダー４とを混合する仕上げ処理の第２のバインダー混合工程Ｂ６と、この第２のバインダー混合工程Ｂ６を経た後のゴムチップを乾燥する仕上げ処理のゴムチップ乾燥工程Ｂ７と、このゴムチップ乾燥工程Ｂ７を経た後の凝集状態のゴムチップを離隔する仕上げ処理のゴムチップ離隔工程Ｂ８とにより構成されている。
【００５２】
まず、仕上げ処理のゴムチップ加熱工程Ｂ１において、図示しないオーブン（電気式加熱装置）により上記下地処理工程Ａを終えた下地着色ゴムチップ８を１００〜１５０℃に加熱する。この加熱により、下地着色ゴムチップ８と後述する仕上げ色の顔料５とのバインダーであるウレタンバインダー４の流動性を高めて、このウレタンバインダー４が下地着色ゴムチップ８の表面全域に満遍なく均等に分布されることにより、仕上げ色の顔料５が下地着色ゴムチップ８の表面全域に満遍なく均等に定着され、ゴムチップ素材１の地色が隠蔽され易くすることができる。また、下地着色ゴムチップ８の温度が加熱されてなることにより、後述する仕上げ処理の第２のバインダー混合工程Ｂ６を経た後のゴムチップの乾燥時間を短縮することができる。
【００５３】
次に、仕上げ処理のゴムチップ攪拌工程Ｂ２において、図示しないミキサー（攪拌装置）内に前記ゴムチップ加熱工程Ｂ１を経た前記下地着色ゴムチップ８を投入し、この下地着色ゴムチップ８を３０〜６０秒間に亘り攪拌することにより混合する。この下地着色ゴムチップ８の攪拌により、次の第１のバインダー混合工程Ｂ３に用いられる下地着色ゴムチップ８の表面の温度分布を均一にすることができるとともに、下地着色ゴムチップ８の粒度（粒径）が一定ではない場合には、粒度分布を均一にすることができる。なお、前記ミキサーは、図示しないバンドヒータ等により予め１００〜１５０℃程度に加熱されていることが好ましい。また、前記ミキサーの上部には、開閉可能な図示しない上蓋が配置されて密閉され、保温可能であることが好ましい。また、このゴムチップ攪拌工程Ｂ２において使用されるミキサーに加熱手段が備えられている場合には、下地着色ゴムチップ８を加熱しながら攪拌することにより、この下地着色ゴムチップ８の表面の温度分布を均一にすることができるので、前のゴムチップ加熱工程Ｂ１と、このゴムチップ攪拌工程Ｂ２とを１の工程に短縮することができる。
【００５４】
次に、仕上げ処理の第１のバインダー混合工程Ｂ３において、予め約７０℃に加熱された第１回目のウレタンバインダー４（設定配合量の１／２）を前記ミキサー内に投入し、前記ゴムチップ攪拌工程Ｂ２を経た後の下地着色ゴムチップ８と第１回目のウレタンバインダー４とを約２分間に亘り攪拌することにより混合する。この第１回目のウレタンバインダー４の混合により、図１（ｂ）に示す下地着色ゴムチップ８の表面にウレタンバインダー４が定着される。また、前記下地着色ゴムチップ８を構成するゴムチップ素材１は、廃タイヤ等を破砕して形成されるため、図１（ａ）に示すチップ主体部１ａと裂片１ｂとの間に鋭角で狭小な裂け目１ｃが形成されたり、小孔１ｃ等が形成されるが、これらに対しては、下地処理の第１のバインダー混合工程Ａ３において水性プライマー２が確実に定着されているので、この工程におけるウレタンバインダー４は他の表面と同様に均等に分布される。なお、この第１のバインダー混合工程Ｂ３において混合されるウレタンバインダー４の投入量は、仕上げ処理工程Ｂにおけるバインダー混合工程が、この第１のバインダー混合工程Ｂ３と、後述する第２のバインダー混合工程Ｂ６との２工程でなることから、設定配合量の１／２ずつを２回に分けて投入する。
【００５５】
次に、仕上げ処理の第１の顔料混合工程Ｂ４において、予め約１２０℃に加熱された第１回目の仕上げ色の顔料５（設定配合量の１／２）を前記ミキサー内に投入し、前記第１のバインダー混合工程Ｂ３を経た後のゴムチップと、該第１回目の仕上げ色の顔料５とを約２分間に亘り攪拌することにより混合する。この混合により、図１（ｂ）に示すゴムチップの表面に定着されたウレタンバインダー４の接着力により第１回目の仕上げ色の顔料５が定着されて着色される。次に、仕上げ処理の第２の顔料混合工程Ｂ５において、予め約１２０℃に加熱された第２回目の仕上げ色の顔料５（残りの１／２）を前記ミキサー内に投入し、前記第１の顔料混合工程Ｂ４を経た後のゴムチップと、該第２回目の仕上げ色の顔料５とを約２分間に亘り攪拌することにより混合する。この混合により、図１（ｂ）に示すゴムチップの表面に定着されたウレタンバインダー４の接着力により第２回目の仕上げ色の顔料５が前記第１回目の仕上げ色の顔料５とともに定着されて仕上げ色が着色される。
【００５６】
これら第１，第２の顔料混合工程Ｂ４，Ｂ５の各工程において混合される仕上げ色の顔料５の色は、前記下地処理工程Ａにおいて下地着色層６（図１（ｂ）参照）に着色された前記下地色よりも前記Ｌ＊値が小さい明度の仕上げ色の顔料５により着色されてなり、仮に、下地着色層６が着色された段階でゴムチップ素材１の地色が視認できたとしても、前記下地色よりも前記Ｌ＊値が小さい明度の灰色、薄茶色（ベージュ）、茶色、赤色、青色、緑色等による着色によりゴムチップ素材１の地色が隠蔽されやすくなる。また、これら第１，第２の顔料混合工程Ｂ４，Ｂ５の各工程において混合される仕上げ色の顔料５の投入量は、設定配合量の１／２ずつを２回に分けて投入されることから、仕上げ色の顔料５が前記第１のバインダー混合工程Ｂ３を経た後のゴムチップの表面全域に満遍なく均等に分布して定着され、仕上げ色をむらなく着色することができる。なお、この仕上げ色の顔料５を投入する際には、ゴムチップが互いに粘着して凝集状態になることを抑止すべく、タルク（滑石）と澱粉とを主原料として吸水性の高い図示しないベビーパウダーを予め顔料５に混合させることが好ましい。このベビーパウダーは、ウレタンバインダー４との親和性を高めるべく、約１２０℃に加熱されていることが好ましい。
【００５７】
次に、仕上げ処理の第２のバインダー混合工程Ｂ６において、予め約７０℃に加熱された第２回目のウレタンバインダー４（残りの１／２）を前記ミキサー内に投入し、前記第２の顔料混合工程Ｂ５を経た後のゴムチップと、該第２回目のウレタンバインダー４とを約６０分間に亘り攪拌することにより混合する。この第２回目のウレタンバインダー４の混合により、前記第２の顔料混合工程Ｂ５を経て前記仕上げ色の顔料５が定着されたゴムチップの表面にウレタンバインダー４が定着され、図１（ｂ）に示す着色ゴムチップ９が形成される。この第２回目のウレタンバインダー４は前記仕上げ色の顔料５をコーティングして耐候性を向上させるとともに、顔料５の定着性を向上させる。
【００５８】
次に、仕上げ処理のゴムチップ乾燥工程Ｂ７において、図示しないオーブン（電気式加熱装置）により、前記第２のバインダー混合工程Ｂ６を経て形成された着色ゴムチップ９を１００〜１５０℃に加熱して乾燥させる。この乾燥時間は、加熱温度により相違し、約１２０℃の場合が約３０分間であり、約１５０℃の場合が約２０分間でそれぞれ乾燥する。なお、このゴムチップ乾燥工程Ｂ７による着色ゴムチップ９の乾燥は、前記オーブンによることに限定されず、例えば、前の第２のバインダー混合工程Ｂ６を経た後も着色ゴムチップ９を前記ミキサー内に収容したまま常温になるまで放置して乾燥させるか、又は、前記ミキサー内を火炎等により加熱しながら攪拌して乾燥させることができる。
【００５９】
次に、仕上げ処理のゴムチップ離隔工程Ｂ８において、前記ミキサーにより、前のゴムチップ乾燥工程Ｂ７により乾燥された着色ゴムチップ９を攪拌して、互いに粘着して凝集状態にある着色ゴムチップ９を個別に離隔させる。この凝集状態にある着色ゴムチップ９を離隔させるための時間は、前記仕上げ色の顔料５に前記ベビーパウダーが混合されているか否か、乾燥状態等により相違するが約５分間で離隔される。なお、前記ゴムチップ乾燥工程Ｂ７において、前の第２のバインダー混合工程Ｂ６を経た後も着色ゴムチップ９をミキサー内に収容したまま、前記ミキサー内を火炎等により加熱しながら攪拌して乾燥させる場合には、その乾燥過程で凝集状態から離隔されるので、このゴムチップ離隔工程Ｂ８を省略することができる。このゴムチップ離隔工程Ｂ８により下地着色ゴムチップ８に対する仕上げ処理工程Ｂは終了し、下地着色層６と仕上げ着色層７とに着色された着色ゴムチップ９を得ることができる。
【実施例】
【００６０】
以下、上記実施の形態の図２及び図３に示す工順により試験した実施例１ないし３、及び比較例１について、表１を参照して説明する。
【００６１】
【表１】
【００６２】
表１に示す試験に使用した原材料は以下のとおりである。
〔下地処理工程Ａ用の原材料〕
・ゴムチップ：（株）新生ゴム製 廃タイヤ破砕の加硫ゴムチップ（黒色）、粒径５〜１２ｍｍ
・水性プライマー：大日精化工業（株）製 ダイスコート１００（ダイスコートは、大日精化工業（株）の登録商標）
・遮熱プライマー： 関西ペイント（株）製 ヒルムＡ一層目用(ヒルムは、関西ペイント（株）の登録商標)
・顔料（白色）：森下弁柄工業（株）製 白色（酸化チタン）
・ベビーパウダー：ジョンソン・エンド・ジョンソン（株）製
・水性塗料（白色）：（株）アサヒペン製 水性建物用
・水性アクリル絵具（白色）：ロイヤルターレンス社製 「アムステルダム」色ＮＯ．１０５（チタニウムホワイト）
〔仕上げ処理工程Ｂ用の原材料〕
・ウレタンバインダー：ＢＳＦ ＩＮＯＡＣ ポリウレタン（株）製 湿気硬化型ＥＣ−１２１３
・遮熱塗料：関西ペイント（株）製 ヒルムＡ二層目用(ヒルムは、関西ペイント（株）の登録商標)
・顔料（右記の色種）：森下弁柄工業（株）製 緑色、灰色、赤色、薄茶色（ベージュ）
【００６３】
なお、前記下地処理工程Ａ用の下地色の顔料（白色）と水性塗料（白色）、水性アクリル絵具（白色）との明度は、ＪＩＳＺ８７２９で規定されているＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色であるとともに、仕上げ処理工程Ｂ用の仕上げ色の顔料（緑色、灰色、赤色、薄茶色）の明度は、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が前記仕上げ色の顔料よりも小さい明度の顔料を使用した。
【００６４】
まず、実施例１は、下地処理工程Ａにおいて（図２参照）、ゴムチップ素材１の１００重量部に対して、第１のバインダー混合工程Ａ３が水性プライマー２を３．０重両部、第１，第２の顔料混合工程Ａ４，Ａ５が下地色の顔料３（白色）を各々２．０重両部及びベビーパウダーを各々０．１重量部、第２のバインダー混合工程Ａ６が水性プライマー２を３．０重両部ずつ混合して着色したものであって、色斑が若干あり、色調は白灰色であった。すなわち、この下地処理工程Ａの段階ではゴムチップ素材１の地色は完全には隠蔽されていない。
【００６５】
また、仕上げ処理工程Ｂにおいて（図３参照）、下地着色ゴムチップ８の１００重量部に対して、第１のバインダー混合工程Ｂ３がウレタンバインダー４を３．０重両部、第１，第２の顔料混合工程Ｂ４，Ｂ５が仕上げ色の顔料５（緑色）を各々１．０重両部、第２のバインダー混合工程Ｂ６がウレタンバインダー４を３．０重両部ずつ混合して着色したものであって、前記下地処理工程Ａにおいて認められた色斑はなくなり、色調は鮮明な緑色であった。すなわち、前記下地処理工程Ａにおいて認められたゴムチップ素材１の地色は完全に隠蔽され視認することはできなかった。したがって、前記下地処理工程Ａの段階において若干の色斑があっても、又はゴムチップ素材１の地色が多少視認できたとしても、前記仕上げ処理工程Ｂを経ることにより前記色斑や地色の視認を確実に回避することができる。
【００６６】
次に、実施例２は、下地処理工程Ａにおいて、ゴムチップ素材１の１００重量部に対して、第１のバインダー混合工程Ａ３が水性プライマー２を３．０重両部、第１，第２の顔料混合工程Ａ４，Ａ５が下地色の顔料３（白色）を各々１．５重両部及びベビーパウダーを各々０．１重量部、第２のバインダー混合工程Ａ６が水性プライマー２を３．０重両部ずつ混合して着色した後、図示しない塗料混合工程を設けて水性塗料（白色）を混合したものであって、色斑はなく、色調は前記実施例１よりも白い白灰色であった。すなわち、前記水性塗料（白色）の混合により実施例１で認められた色斑は回避できたものの、ゴムチップ素材１の地色は完全には隠蔽されていない。
【００６７】
また、仕上げ処理工程Ｂにおいて、下地着色ゴムチップ８の１００重量部に対して、第１のバインダー混合工程Ｂ３がウレタンバインダー４を３．０重両部、第１，第２の顔料混合工程Ｂ４，Ｂ５が仕上げ色の顔料５（灰色）を各々１．０重両部、第２のバインダー混合工程Ｂ６がウレタンバインダー４を３．０重両部ずつ混合して着色したものであって、色斑はなく、色調は鮮明な灰色であった。すなわち、前記下地処理工程Ａにおいて認められたゴムチップ素材１の地色は完全に隠蔽され視認することはできなかった。したがって、前記下地処理工程Ａの段階においてゴムチップ素材１の地色が多少視認できたとしても、前記仕上げ処理工程Ｂを経ることにより地色の視認を確実に回避することができる。
【００６８】
次に、実施例３は、下地処理工程Ａにおいて、ゴムチップ素材１の１００重量部に対して、第１のバインダー混合工程Ａ３が水性プライマー２を３．０重両部、第１，第２の顔料混合工程Ａ４，Ａ５が下地色の顔料３（白色）を各々１．５重両部及びベビーパウダーを各々０．１重量部、第２のバインダー混合工程Ａ６が水性プライマー２を３．０重両部ずつ混合して着色した後、図示しない塗料混合工程を設けて水性アクリル絵具（白色）を混合したものであって、色斑はなく、色調は前記実施例１よりも白い白灰色であった。すなわち、前記水性アクリル絵具（白色）の混合により実施例１で認められた色斑は回避できたものの、ゴムチップ素材１の地色は完全には隠蔽されていない。
【００６９】
また、仕上げ処理工程Ｂにおいて、下地着色ゴムチップ８の１００重量部に対して、第１のバインダー混合工程Ｂ３がウレタンバインダー４を３．０重両部、第１，第２の顔料混合工程Ｂ４，Ｂ５が仕上げ色の顔料５（赤色）を各々１．０重両部、第２のバインダー混合工程Ｂ６がウレタンバインダー４を３．０重両部ずつ混合して着色したものであって、色斑はなく、色調は鮮明な赤色であった。すなわち、前記下地処理工程Ａにおいて認められたゴムチップ素材１の地色は完全に隠蔽され視認することはできなかった。したがって、前記下地処理工程Ａの段階においてゴムチップ素材１の地色が多少視認できたとしても、前記仕上げ処理工程Ｂを経ることにより地色の視認を確実に回避することができる。
【００７０】
また、比較例１は、下地処理工程Ａにおいて、バインダーを水性プライマー２に替え遮熱プライマー（符号は省略する）を混合したものであって、ゴムチップ素材１の１００重量部に対して、第１のバインダー混合工程Ａ３が遮熱プライマーを３．０重両部、第１，第２の顔料混合工程Ａ４，Ａ５が下地色の顔料３（白色）を各々２．０重両部及びベビーパウダーを各々０．１重量部、第２のバインダー混合工程Ａ６が遮熱プライマーを３．０重両部ずつ混合して着色したものであって、色斑が若干あり、色調は実施例１ないし３よりも白い白灰色であった。すなわち、この下地処理工程Ａの段階ではゴムチップ素材１の地色は完全には隠蔽されていない。また、接着されなかった下地色の顔料３（粉体）がミキサー低部に極少量だけ残っていたことから、前記遮熱プライマーは、水性プライマー２に比べて接着力がやや劣ると推量される。
【００７１】
また、仕上げ処理工程Ｂにおいて、バインダーをウレタンバインダー４に替え遮熱塗料（符号は省略する）を混合したものであって、下地着色ゴムチップ８の１００重量部に対して、第１のバインダー混合工程Ｂ３が遮熱塗料を３．０重両部、第１，第２の顔料混合工程Ｂ４，Ｂ５が仕上げ色の顔料５（薄茶色）を各々１．０重両部、第２のバインダー混合工程Ｂ６が遮熱塗料を３．０重両部ずつ混合して着色したものであって、前記下地処理工程Ａにおいて認められた色斑はまだ認められるとともに、色調はほぼ鮮明な薄茶色であったが、前記下地処理工程Ａにおいて認められたゴムチップ素材１の地色は完全に隠蔽され視認することはできなかった。そして、この仕上げ処理工程Ｂにおいても、接着されなかった極少量の仕上げ色の顔料５（粉体）が視認されたことから、前記遮熱塗料は、ウレタンバインダー４に比べて接着力がやや劣ると推量される。したがって、バインダーをウレタンバインダー４に替え遮熱塗料を使用する際には、この遮熱塗料の配合量を増量することにより改善され、実用可能であると推量される。
【００７２】
上述した本発明によれば、上記下地処理工程Ａにおいて着色される下地着色層６の下地色は、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系又は８０ないし６０の薄灰色系でなり、この下地色４の白色は酸化チタンにより生成されるとともに、薄灰色は配合量の少ない黒色と、酸化チタンにより生成され配合量の多い白色との配合により酸化チタンを主成分として生成されていることから、該酸化チタンの屈折率が大きく光をよく散乱させる作用によりゴムチップ素材１の地色が隠蔽されやすくなる。仮に、この下地処理工程Ａにおいてゴムチップ素材１の地色が多少視認できたとしても、その後の仕上げ処理工程Ｂの着色により確実に隠蔽される。すなわち、上記仕上げ処理工程Ｂにより着色される仕上げ着色層７の仕上げ色は、前記下地色よりも前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の灰色、薄茶色（ベージュ）、茶色、赤色、青色、緑色等の仕上げ色でなり、この仕上げ色の顔料５により仕上げ着色層７を着色することから、ゴムチップ素材１の地色は確実に隠蔽されるとともに、該仕上げ色がさらに鮮明に発色された着色ゴムチップを製造することができる。また、下地色の色種が多種ではなく白色系又は薄灰色系の少種でなることから、下地処理の状態で在庫する場合には、その在庫管理が煩雑にならず在庫管理費（製造コスト）を低減することができる。
【００７３】
なお、本発明は上記実施の形態又は実施例に限定されるものではなく、例えば、上記下地処理工程Ａの工順について、上記第１のバインダー混合工程Ａ３、第１，第２の顔料混合工程Ａ４，Ａ５、第２のバインダー混合工程Ａ６のほかに、例えば、第１のバインダー混合工程Ａ３、第１の顔料混合工程Ａ４、第２のバインダー混合工程Ａ６、第２の顔料混合工程Ａ５のように入れ替えた構成にしても良い。また、上記仕上げ処理工程Ｂについて、第１のバインダー混合工程Ｂ３、第１，第２の顔料混合工程Ｂ４，Ｂ５、第２のバインダー混合工程Ｂ６のほかに、第１のバインダー混合工程Ｂ３、第１の顔料混合工程Ｂ４、第２のバインダー混合工程Ｂ６、第２の顔料混合工程Ｂ５のように入れ替えた構成にしても良い。また、上述した仕上げ処理工程Ｂが終了した後の着色ゴムチップ９は、そのままの温度で図示しない金型に予め成型用バインダーを混合した上記着色ゴムチップを充填し、仕上げ処理工程Ｂに連続して板状又はブロック状に成型してもよいし、或いは、上記第２のバインダー混合工程Ｂ６が終了した後に、更にバインダー（成型用バインダー）を添加して混合し、これを図示しない金型に充填し、圧縮することにより板状，ブロック状又は棒状に成型して、例えば緩衝ゴムブロックやゴムマット（着色ゴムチップを用いた成型品）としても良い。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】本実施の形態の着色ゴムチップの一例を示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は（ａ）に示す着色ゴムチップの表層部を拡大した部分断面図である。
【図２】本実施の形態の着色ゴムチップの製造方法に係る下地処理工程を示すフローチャートである。
【図３】本実施の形態の着色ゴムチップの製造方法に係る仕上げ処理工程を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００７５】
１ ゴムチップ素材
２ 水性プライマー
３ 下地色の顔料
４ ウレタンバインダー
５ 仕上げ色の顔料
６ 下地着色層
７ 仕上げ着色層
８ 下地着色ゴムチップ
９ 着色ゴムチップ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
地色がＪＩＳＺ８７２９で規定されているＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が５０未満のゴムチップ素材の表面に特定の明度の顔料による下地色が着色された下地着色層と、
この下地着色層の上層に上記下地色よりも上記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の顔料による仕上げ色が着色された仕上げ着色層と、
により着色されてなることを特徴とする着色ゴムチップ。
【請求項２】
前記下地着色層の下地色は、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系又は８０ないし６０の薄灰色系であることを特徴とする請求項１記載の着色ゴムチップ。
【請求項３】
地色がＪＩＳＺ８７２９で規定されているＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が５０未満のゴムチップ素材の表面に特定の明度の下地色の顔料により下地着色層を着色する下地処理工程と、
この下地処理工程により着色された下地着色層の上層に上記下地色よりも上記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の仕上げ色の顔料により仕上げ着色層を着色する仕上げ処理工程と、
を備えてなることを特徴とする着色ゴムチップの製造方法。
【請求項４】
前記下地着色層を着色する下地処理工程は、
前記ゴムチップ素材と水性プライマーとを攪拌して混合する下地処理のバインダー混合工程と、
この下地処理のバインダー混合工程を経た後のゴムチップと前記明度の下地色の顔料とを攪拌して混合する下地処理の顔料混合工程と、
を備えてなることを特徴とする請求項３記載の着色ゴムチップの製造方法。
【請求項５】
前記下地処理の顔料混合工程により混合する前記明度の顔料の下地色は、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系又は８０ないし６０の薄灰色系であることを特徴とする請求項３又は４記載の何れかの着色ゴムチップの製造方法。
【請求項６】
前記下地処理のバインダー混合工程に用いるゴムチップ素材は、少なくとも常温よりも高温とされてなることを特徴とする請求項３ないし５記載の何れかの着色ゴムチップの製造方法。
【請求項７】
前記下地処理の顔料混合工程は複数工程により構成され、該複数の顔料混合工程により前記下地色の顔料の設定配合量を複数回に分けて混合するようにしたことを特徴とする請求項３ないし６記載の何れかの着色ゴムチップの製造方法。
【請求項８】
前記仕上げ着色層を着色する仕上げ処理工程は、
前記下地処理工程により下地色が着色されたゴムチップと樹脂バインダーとを攪拌して混合する仕上げ処理のバインダー混合工程と、
この仕上げ処理のバインダー混合工程により樹脂バインダーと混合されたゴムチップと前記明度の仕上げ色の顔料とを攪拌して混合する仕上げ処理の顔料混合工程と、
を備えてなることを特徴とする請求項３ないし７記載の何れかの着色ゴムチップの製造方法。
【請求項９】
前記仕上げ処理の顔料混合工程は複数工程により構成され、該複数の顔料混合工程により前記仕上げ色の顔料の設定配合量を複数回に分けて混合するようにしたことを特徴とする請求項３ないし８記載の何れかの着色ゴムチップの製造方法。
【請求項１０】
前記仕上げ処理のバインダー混合工程の前に仕上げ処理のゴムチップ加熱工程を設け、
この仕上げ処理のゴムチップ加熱工程は、前記下地処理工程により下地色が着色されたゴムチップを加熱するようにしたことを特徴とする請求項３ないし９記載の何れかの着色ゴムチップの製造方法。
【請求項１】
地色がＪＩＳＺ８７２９で規定されているＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が５０未満のゴムチップ素材の表面に特定の明度の顔料による下地色が着色された下地着色層と、
この下地着色層の上層に上記下地色よりも上記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の顔料による仕上げ色が着色された仕上げ着色層と、
により着色されてなることを特徴とする着色ゴムチップ。
【請求項２】
前記下地着色層の下地色は、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系又は８０ないし６０の薄灰色系であることを特徴とする請求項１記載の着色ゴムチップ。
【請求項３】
地色がＪＩＳＺ８７２９で規定されているＬ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が５０未満のゴムチップ素材の表面に特定の明度の下地色の顔料により下地着色層を着色する下地処理工程と、
この下地処理工程により着色された下地着色層の上層に上記下地色よりも上記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が小さい明度の仕上げ色の顔料により仕上げ着色層を着色する仕上げ処理工程と、
を備えてなることを特徴とする着色ゴムチップの製造方法。
【請求項４】
前記下地着色層を着色する下地処理工程は、
前記ゴムチップ素材と水性プライマーとを攪拌して混合する下地処理のバインダー混合工程と、
この下地処理のバインダー混合工程を経た後のゴムチップと前記明度の下地色の顔料とを攪拌して混合する下地処理の顔料混合工程と、
を備えてなることを特徴とする請求項３記載の着色ゴムチップの製造方法。
【請求項５】
前記下地処理の顔料混合工程により混合する前記明度の顔料の下地色は、前記Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてＬ＊値が１００ないし８０の白色系又は８０ないし６０の薄灰色系であることを特徴とする請求項３又は４記載の何れかの着色ゴムチップの製造方法。
【請求項６】
前記下地処理のバインダー混合工程に用いるゴムチップ素材は、少なくとも常温よりも高温とされてなることを特徴とする請求項３ないし５記載の何れかの着色ゴムチップの製造方法。
【請求項７】
前記下地処理の顔料混合工程は複数工程により構成され、該複数の顔料混合工程により前記下地色の顔料の設定配合量を複数回に分けて混合するようにしたことを特徴とする請求項３ないし６記載の何れかの着色ゴムチップの製造方法。
【請求項８】
前記仕上げ着色層を着色する仕上げ処理工程は、
前記下地処理工程により下地色が着色されたゴムチップと樹脂バインダーとを攪拌して混合する仕上げ処理のバインダー混合工程と、
この仕上げ処理のバインダー混合工程により樹脂バインダーと混合されたゴムチップと前記明度の仕上げ色の顔料とを攪拌して混合する仕上げ処理の顔料混合工程と、
を備えてなることを特徴とする請求項３ないし７記載の何れかの着色ゴムチップの製造方法。
【請求項９】
前記仕上げ処理の顔料混合工程は複数工程により構成され、該複数の顔料混合工程により前記仕上げ色の顔料の設定配合量を複数回に分けて混合するようにしたことを特徴とする請求項３ないし８記載の何れかの着色ゴムチップの製造方法。
【請求項１０】
前記仕上げ処理のバインダー混合工程の前に仕上げ処理のゴムチップ加熱工程を設け、
この仕上げ処理のゴムチップ加熱工程は、前記下地処理工程により下地色が着色されたゴムチップを加熱するようにしたことを特徴とする請求項３ないし９記載の何れかの着色ゴムチップの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２０１０−４７６９１（Ｐ２０１０−４７６９１Ａ）
【公開日】平成２２年３月４日（２０１０．３．４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２１３２９８（Ｐ２００８−２１３２９８）
【出願日】平成２０年８月２１日（２００８．８．２１）
【出願人】（３０６０２２３９５）有限会社アミカル (5)
【出願人】（５０６３４２６１５）
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年３月４日（２０１０．３．４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年８月２１日（２００８．８．２１）
【出願人】（３０６０２２３９５）有限会社アミカル (5)
【出願人】（５０６３４２６１５）
【Ｆターム（参考）】
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