突起付可動接点体の製造方法

【課題】各種電子機器の入力操作用のパネルスイッチ等に使用される突起付可動接点体の製造方法に関し、柔軟性の高い樹脂フィルムから、バリ発生を抑えて打ち抜かれた小径円柱状の突起部材を効率よく装着できる製造方法を提供する。
【解決手段】柔軟性の高い第１樹脂フィルム５１とそれより剛性の高い材質からなる第１補強フィルム５３が粘着剤層５２を介して貼り合わせられた第１基材５６にハーフカット加工を施して突起部材４５に形成し、その加工形成後の突起部材４５が第１補強フィルム５３に残るように上記第１樹脂フィルム５１を剥がし取って、接着剤４７が塗布されている第２樹脂フィルム６１に貼り合わせ、その後、接着剤４７を硬化させて突起部材４５を第２樹脂フィルム６１に装着するようにした。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、各種電子機器の入力操作用のパネルスイッチ等に使用される突起付可動接点体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、各種電子機器は小型軽量化が進められると共に、その電子機器の入力操作用のパネルスイッチとしても、厚さが薄くできて、操作時に良好な感触が得られ、しかも電気的に安定した接触が得られることなどから、ドーム状に加工された弾性を有する導電金属板製の個々の可動接点が、複数個、絶縁性樹脂シートに保持された構成のもの、いわゆる可動接点体を用いてパネルスイッチに構成することが多くなっている。さらに、その機器としても、夜間などを含めて良好に使用することができるように、操作釦が照光されるものが好まれ、通常では、ＬＥＤ発光によるものが普及している。
【０００３】
このような従来の可動接点体およびそれを用いて構成したパネルスイッチについて、以下に図面を用いて説明する。
【０００４】
図１８は従来の可動接点体を用いて構成したパネルスイッチの断面図、図１９は同分解斜視図である。
【０００５】
同図において、１は、ＰＥＴからなる樹脂シート製のベースフィルムであり、その下面には、所定パターンで粘着剤層２が塗布形成されている。
【０００６】
そして、３は、外形が円形で上方に突出するドーム状に加工形成された弾性を有する導電金属板製の個別の可動接点であり、その個々の上面部が粘着剤層２に粘着されてベースフィルム１に保持されている。
【０００７】
なお、ベースフィルム１には、後述するＬＥＤ１３の配置位置に応じて複数箇所に貫通孔１Ａが設けられている（図１９参照）。
【０００８】
そして、５は、ＰＥＴからなる樹脂シートを小径の円柱状に打ち抜き加工して形成された突起部材であり、可動接点３の中央位置に応じたベースフィルム１上に接着剤６により固着されている。
【０００９】
そして、上記ベースフィルム１および突起部材５は、接着剤６で接着される面それぞれに易接着層１Ｂおよび５Ａを有し、後述するスイッチ操作が繰り返して行われても突起部材５が剥離などせず上記ベースフィルム１の上面に所定の固着状態で維持されるように構成されている。なお、図面を見やすくするために、図１９の分解斜視図においては易接着層１Ｂおよび５Ａの図示は省略し、また、図１８の断面図においては厚み方向を拡大したものとしており、以下の各図面においてもそれらは同様である。
【００１０】
以上のように、従来の可動接点体８は構成されている。そして、上記従来の可動接点体８は、対応する配線基板１０上にベースフィルム１の粘着剤層２で貼り合わせられてパネルスイッチに構成されて使用される。
【００１１】
その配線基板１０としては、可動接点３の配置位置毎に応じた上面位置に、一対の固定接点１１（１１Ａ、１１Ｂ）を有するものが用いられ、上記可動接点体８の装着状態で、それぞれの可動接点３は、対応する中央固定接点１１Ｂに中央部下面が間隔の空いた対峙状態となるように、外周下端が対応する外周固定接点１１Ａ上に常接状態で載せられ、それぞれで押圧タイプの単体スイッチを構成している。
【００１２】
また、配線基板１０上の所定位置にはＬＥＤ１３が実装されており、上記ＬＥＤ１３は、上記可動接点体８の配置状態で、ベースフィルム１に設けられた貫通孔１Ａ内に位置している。
【００１３】
そして、以上のように構成されたパネルスイッチは、その上方位置に図示しない光透過性部材からなる操作釦が配され、その操作釦を押し下げ操作すると、操作釦が下がって可動接点体８の対応する突起部材５が押し下げられ、その力が上記突起部材５等を介して対応する可動接点３の中央部に加わり、上記押し下げ力が所定の大きさを超えると、上記可動接点３の中央部が節度感を伴い反転して、その中央部の下面が中央固定接点１１Ｂに接触する。これにより、固定接点１１Ａと１１Ｂの間が上記可動接点３を介して導通したスイッチＯＮ状態となる。
【００１４】
そして、その操作力を解除すると、上記可動接点３が元の上方凸型に自己復帰して、操作釦を押し戻しつつ、元の図１８に示すスイッチＯＦＦ状態に戻る。また、ＬＥＤ１３を点灯すると操作釦がその光で照光されるものであった。
【００１５】
ここに、上記構成のものは、点光源となるＬＥＤ１３で操作釦の照光がされるものであったため、均一な照光状態とするために導光体などが必要になることもあり、その改善策として、近年では、面状発光素子であるＥＬ素子を備えた構成とされた可動接点体も実用化されており、続いてその可動接点体１９について図２０〜図２２を用いて説明する。
【００１６】
その可動接点体１９としては、図２０に示すように、光透過性のＰＥＴからなるベースフィルム１５下面に印刷・焼付けを繰り返してＥＬ素子を構成する各機能層１７を形成すると共に、その最下層に前述したものと同様に粘着剤層２を形成して、その粘着剤層２に上記可動接点３の中央上面を保持させたものである。そのＥＬ素子の各機能層１７としては、図２１に示すように、ベースフィルム１５側から順に少なくとも、透明電極層１７Ａ・発光体層１７Ｂ・誘電体層１７Ｃ・背面電極層１７Ｄ・絶縁層１７Ｅが積層されて構成されている。なお、図２０に示した２０は、輸送保管時などに可動接点３や粘着剤層２を不要な塵埃から保護するために粘着剤層２に貼り合わせられたセパレータであり、その上面には剥離処理が施されている。
【００１７】
当該仕様の可動接点体１９であっても、図２２に示したように、前述した固定接点１１を備えた配線基板１０上に粘着剤層２で貼り合わせてパネルスイッチに構成されて使用されることは同様である。また、その操作状態も、ベースフィルム１５上からの押圧操作により、ベースフィルム１５やＥＬ素子の各機能層１７を介して可動接点３に押し下げ力を加えて可動接点３を反転動作させ、それによってスイッチングさせるなど殆ど同様の動作である。そして、当該可動接点体１９は、ＥＬ素子の透明電極層１７Ａと背面電極層１７Ｄとの間に所定の交流電圧を印加することにより、ＥＬ素子が所定の色に面状発光して、その上方位置に配された操作釦を均一的に照光することができるものであった。
【００１８】
以上に説明した前者の可動接点体８および後者の可動接点体１９は、いずれも安価に構成すべく、ベースフィルム１や突起部材５、およびベースフィルム１５をＰＥＴ製のフィルムを用いていた。ここに、ＰＥＴ製のフィルムは材質的に腰が強く弾性が少ない部類に入るので、押圧操作時の反転動作する可動接点３の動作力をなまらせてしまい、それによるクリック率の低下を抑えるため、厚みとしては薄い厚みのものを採用して良好な操作感触が得られるようにしていた。
【００１９】
なお、この出願の発明に関連する先行技術文献情報としては、例えば、特許文献１、特許文献２、特許文献３が知られている。
【特許文献１】特開２００４−１９３０４７号公報
【特許文献２】特開２００１−２７３８３１号公報
【特許文献３】特開平９−２８６１６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２０】
しかしながら、後者の可動接点体１９は、面発光のためムラなど少なく照光でき好ましかったが、ベースフィルム１５として、例えば１２μｍ〜１００μｍの薄い厚みのＰＥＴ製のフィルムを用いていても、それにＥＬ素子を重ねて形成した構成であったため、剛性が高くなってしまい可動接点３から得られる操作感触が低下して感じられ、さらに、前者の可動接点体８のように突起部材５をつけていない構成であったため、操作釦との組み合わせずれを少なくして良好な操作感触が得られるようにしなければならず、機器側の制約も大きかった。
【００２１】
本出願人は、その改善を図るべく、まずそのベースフィルム１５の素材を柔軟な材質のもの、つまりポリウレタン樹脂製のサーモプラスチックポリウレタン（以下、ＴＰＵと記載する）に置き換える検討を進めており、それと同時に、突起部材も柔軟な材質のもので形成して付設することを検討していた。
【００２２】
しかしながら、ＴＰＵフィルムから小径円柱状の突起部材に単に打ち抜き加工をすると、ＴＰＵフィルムは柔軟性が高いために、切断刃で最後に引きちぎる感じとなって切断方向の下端側にバリが多く発生した加工状態となることも多く、そのような状態では突起部材の装着安定性が確保し難く、場合によっては選別して装着しなければならないという課題があった。
【００２３】
本発明は、このような従来の課題を解決するものであり、ＴＰＵフィルムなどの柔軟性の高い樹脂フィルムから、バリ発生を抑えて突起部材に打ち抜くことができ、さらにその突起部材を効率よく対応する可動接点体に装着して突起付の可動接点体に製造することができる突起付可動接点体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２４】
上記目的を達成するために本発明は、以下の構成を有するものである。
【００２５】
本発明の請求項１に記載の発明は、柔軟性の高い第１樹脂フィルムの下面に粘着剤層を介して上記第１樹脂フィルムより剛性の高い材質からなる第１補強フィルムが貼り合わせられた第１基材を準備し、その第１基材の上面側から突起部材形状に上記第１樹脂フィルムおよび上記粘着剤層が切断されるハーフカット加工を施して第１仕掛り部材に形成する第１工程と、上記第１補強フィルムに上記加工形成後の突起部材が残るように上記第１樹脂フィルムの不要部分を剥がし取って、その剥がし取られた箇所の上記粘着剤層が表出した第２仕掛り部材に形成する第２工程と、柔軟性の高い第２樹脂フィルムの片面に突起部材接着用の接着剤を塗布して第３仕掛り部材とする第３工程と、上記第２仕掛り部材の突起部材が上記第３仕掛り部材の上記接着剤で上記第２樹脂フィルムに貼り合わせられるように位置合わせをして上記第２仕掛り部材の表出した上記粘着剤層で上記第２仕掛り部材を上記第３仕掛り部材に貼り合わせて第４仕掛り部材とする第４工程と、上記接着剤を硬化させた後、上記突起部材の配置位置に対応させて上記第２樹脂フィルムの反対の面側に可動接点を装着する第５工程とを有する突起付可動接点体の製造方法としたものである。
【００２６】
当該製造方法であれば、ＴＰＵフィルムなどの柔軟性の高い第１樹脂フィルムから突起部材の切断加工をする際、第１補強フィルムが支えになるため、突起部材の切断バリを抑えて容易に形成することができ、さらには上記第１補強フィルムを生産補助部材として有用に活用しつつ突起付可動接点体を連続的に製造することができるという作用を有する。
【００２７】
請求項２に記載の発明は、請求項１記載の発明において、第３工程で使用する第２樹脂フィルムにおいても上記第２樹脂フィルムより剛性の高い材質からなる第２補強フィルムが片面に貼り合わせられた第２基材を用いて、その第２樹脂フィルムに重ねてＥＬ機能層を形成し、その後、上記第２補強フィルムを剥がして露出した上記第２樹脂フィルム面を洗浄して突起部材接着用の接着剤を塗布するものであり、第２樹脂フィルムの取り扱い性が向上すると共に、洗浄工程を付加することにより、接着剤の塗布状態や接着固定状態が安定したものとなるという作用を有する。
【発明の効果】
【００２８】
以上のように本発明によれば、柔軟性の高い樹脂フィルムから、バリ発生を抑えて突起部材に打ち抜くことができ、さらにその突起部材を効率よく対応する可動接点体に装着して突起付可動接点体に製造することができる突起付可動接点体の製造方法を得ることができるという有利な効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、本発明による実施の形態について、図１〜図１７を用いて説明する。なお、従来の技術の項で説明した構成と同一構成の部分には同一符号を付して、詳細な説明は省略する。
【００３０】
（実施の形態）
図１は本発明の一実施の形態による突起付可動接点体の製造方法で製造した突起付可動接点体の断面図、図２は同分解斜視図である。
【００３１】
同図において、４１はＴＰＵフィルムからなる所定の外形形状に切断加工済みの光透過性のベースフィルムで、その下面にはＥＬ素子の各機能層１７が積層されて形成され、さらにその下面には粘着剤層２を介して可動接点３が個々に所定位置に粘着保持されている。そして、可動接点３の中央位置に対応するベースフィルム４１上の位置には、同じくＴＰＵフィルムから打ち抜き加工形成された小径円柱状の突起部材４５が接着剤４７を介して装着されて突起付可動接点体に構成されている。
【００３２】
そのＴＰＵフィルムから打ち抜き加工されて形成された突起部材４５の大きさは、可動接点３がφ４の場合には、直径φ１．０〜φ１．５の小径円柱状のものを装着しており、ここに、当該突起付可動接点体は、本発明による製造方法で製造されているため、突起部材４５において、課題の項に説明したような切断バリの発生が抑えられて形成されたものとなっており、その選別などもすることなく安定した装着状態のものとなっている。
【００３３】
そして、当該突起付可動接点体は、同図にも示したように、上方側から第１補強フィルム５３で覆われた形態で製造される。その第１補強フィルム５３に関する説明は、後の製造方法の説明時に詳述するが、第１補強フィルム５３を剥がし取った形態として輸送保管などをしてもよい。また、２０は、可動接点３や粘着剤層２を不要な塵埃から保護するために下方側から粘着剤層２に貼り合わせられた、上面に剥離処理が施されているセパレータである。
【００３４】
以下、上記形態の突起付可動接点体が得られる本発明の突起付可動接点体の製造方法について説明する。
【００３５】
まず、突起部材４５を形成する第１工程として、柔軟性の高い光透過性の第１樹脂フィルム５１（ＴＰＵフィルム）を準備すると共に、上記第１樹脂フィルム５１より剛性の高い材質からなる第１補強フィルム５３（ＰＥＴフィルム）が、粘着剤層５２を介して、同様に剛性の高い材質からなる補助フィルム５４（ＰＥＴフィルム）に貼り合わせられた図３の断面図に示す母材５５を準備する。このとき、第１樹脂フィルム５１は、必要とする突起部材４５の高さ（１５０μｍ〜３００μｍ）に対応する厚みのもの、また第１補強フィルム５３は、支障なく取り扱えて、後述するハーフカット加工が可能な厚みのものであればよい。例えば、上記材質で第１樹脂フィルム５１の厚みが１５０μｍ〜３００μｍのものであるとき、第１補強フィルム５３は５０μｍ以上が好ましい。
【００３６】
そして、母材５５に対し、図３の断面図や図４の平面図に示すように、両端部のパイロット孔を設けた後、それらや基準孔を基準として、補助フィルム５４側から少なくとも補助フィルム５４が切断されるハーフカット加工を枠状で施す。なお、そのハーフカットされた枠部５５Ａ内の領域が、複数個の突起部材４５が同時に形成される形成領域としてなる。
【００３７】
続いて、その枠部５５Ａ内の形成領域にあたる補助フィルム５４部分を、図５の断面図に示すように剥ぎ取ってその形成領域内の粘着剤層５２を表出させ、その後、図６の断面図や図７の平面図に示すように、上記形成領域内に、それと同等もしくはそれより若干狭い形状で形成された上記第１樹脂フィルム５１を粘着剤層５２により貼り合わせて第１基材５６とする。なお、枠部５５Ａからの外方位置は、第１補強フィルム５３と補助フィルム５４が貼り合わされた母材５５状態のままであり、その部分は腰が強く、以後の工程も含んで持ち手部分として活用できるので、作業性も良好である。
【００３８】
そして、その第１基材５６に対し上記パイロット孔等を基準として、図８の断面図に示すように、第１樹脂フィルム５１および粘着剤層５２が切断状態となるように突起部材４５形状でハーフカット加工を第１樹脂フィルム５１側から行い、上記枠部５５Ａ内の形成領域に、複数個の突起部材４５を小径円柱状で同時に形成する。なお、その形成位置としては、対応する可動接点体への装着位置に整合させている。この加工済みのものが、第１仕掛り部材である。
【００３９】
なお、上記ハーフカット加工時において、第１樹脂フィルム５１は、第１補強フィルム５３に支えられた状態で切断加工されるようにできるため、切断方向の下端側に発生しやすい突起部材４５の切断バリの発生が大きく抑えられた形成状態のものとして容易に形成でき、また、その切断形成後には各突起部材４５は第１樹脂フィルム５１から打ち抜かれた状態で、しかも粘着剤層５２により第１補強フィルム５３に粘着している状態にできる。このため、それら各突起部材４５を腰の強い第１補強フィルム５３と一体で取り扱うことができて、突起部材４５を個々に取り扱う煩雑さなどもなくせる。
【００４０】
次に、第２工程として、図９の斜視図および図１０の断面図に示すように、第１仕掛り部材から、突起部材４５以外の第１樹脂フィルム５１の不要部分を剥がし取って第２仕掛り部材とする。この第２仕掛り部材としては、図１１の断面図に示したように、第１樹脂フィルム５１と粘着剤層５２とを含めて切断加工された状態で形成されている上記各突起部材４５が第１補強フィルム５３上に残り、さらに、第１樹脂フィルム５１を剥がし取った後の部分において、第１補強フィルム５３上に粘着剤層５２が残って表出したものとなっている。なお、上記のように第１補強フィルム５３上に粘着剤層５２が残るようにするためには、第１樹脂フィルム５１の粘着剤層５２への被着面を粗面化するなどしておくとよい。
【００４１】
一方、上記第１工程および第２工程と並行して、対応する可動接点体の形成を行っておく。なお、その工程を第３工程として続いて説明する。
【００４２】
第３工程においても、まず、図１２の断面図に示すように、柔軟性の高い第２樹脂フィルム６１（ＴＰＵフィルム）と、上記第２樹脂フィルム６１より剛性の高い材質からなる第２補強フィルム６３（ＰＥＴフィルム）が、粘着剤層６２を介して貼り合わせられた第２基材６５を準備する。なお、この第２樹脂フィルム６１がベースフィルム４１に相当するものとなるため、製品外形に予め形成されていると好ましい。そして、その厚みとしては、柔軟性に富むＴＰＵフィルムからなるものではあるが、例えば１５０μｍ以下の薄い厚みのもので、特に５０μｍ以下のものを用いると好ましい。一方、第２補強フィルム６３は、前述のものと同様に容易に取り扱いできて、後述する印刷工程で支障のでない厚みがあればよい。
【００４３】
そして、上記第２基材６５に対し、図１３の断面図に示すように、第２樹脂フィルム６１に重ねて、従来同様に、印刷・焼付けを繰り返してＥＬ素子を構成する各機能層１７を所定パターンで形成し、さらにその各機能層１７に重ねて粘着剤層２を所定パターンで印刷形成した後、粘着剤層２により仮のセパレータ６７を貼り合わせ、その後、第２補強フィルム６３および粘着剤層６２を一体で剥ぎ取って、第２樹脂フィルム６１からなるベースフィルム４１における、ＥＬ素子の各機能層１７が形成された面とは反対の面側を露出させる。なお、外形形成を第２樹脂フィルム６１側から第２補強フィルム６３に向かうハーフカット加工により行って不要部分を同時に取るようにしてもよく、その場合には、第２樹脂フィルム６１が第２補強フィルム６３で支えられつつ上記外形加工を行うことができるため、その外形輪郭部の切断バリ発生が低減したものにできる。
【００４４】
続いて、その第２樹脂フィルム６１の露出させた面上に、突起部材接着用の接着剤４７を各突起部材４５の配置位置に応じて点在させて塗布し、第３仕掛り部材とする。このとき、露出させた第２樹脂フィルム６１面側において糊残りや汚れなどがない状態としておくことが重要である。つまり、上述内容からも判るように、その露出させた面が可動接点体の上面側になり、そこに各突起部材４５を接着固定させるためであり、ここに不純物などがあると接着剤４７による接着安定性の阻害要因になるからである。このため、上記工程で露出させた面側を所定の薬剤で洗浄して、その後、接着剤４７を点在状態で塗布すると、視覚的には確認できないが露出させた第２樹脂フィルム６１面にシリコンなどの不純物の転移や残存などがあっても取り除くことができ、硬化後の接着剤４７による接着力低下を防ぐことができる。
【００４５】
続いて、第４工程で、上記に説明した第２仕掛り部材と第３仕掛り部材とを組み合わせて第４仕掛り部材とする。
【００４６】
つまり、図１４の断面図に示すように、上記第２仕掛り部材の突起部材４５が上記第３仕掛り部材の接着剤４７で上記第２樹脂フィルム６１からなるベースフィルム４１上に装着されるように位置合わせをして、上記第２仕掛り部材を、その表出している上記粘着剤層５２で上記第３仕掛り部材に貼り合わせて第４仕掛り部材とする（図１５参照）。
【００４７】
次に、第５工程として、接着剤４７を硬化させて突起部材４５を上記ベースフィルム４１上に接着固定し、その後、図１６の断面図に示すように、ＥＬ素子を構成する各機能層１７側に貼り合わせられた仮のセパレータ６７を剥がして粘着剤層２を露出させ、各突起部材４５の配置位置に可動接点３の中央位置を上下で合わせ込んでＥＬ素子の各機能層１７側に露出した粘着剤層２で上記可動接点３を粘着保持させることによって、図１７の断面図に示すように、上面側が第１補強フィルム５３で覆われた状態での突起付可動接点体を完成させる。そして、最後に、可動接点３や粘着剤層２を保護するためのセパレータ２０を当該突起付可動接点体の下面側に貼り合わせて図１に示したものとする。
【００４８】
なお、当該突起付可動接点体は、機器への搭載時には、第１補強フィルム５３やセパレータ２０を剥がして従来同様に対応する配線基板に粘着剤層２で貼り付け装着されることによって、パネルスイッチに構成されて使用される。なお、その詳細構成についての説明は省略するが、当該構成のものは、柔軟性の高いＴＰＵフィルムから切断バリなど少なく形成された突起部材４５が、同じく柔軟性の高いＴＰＵフィルム製のベースフィルム４１に装着されて構成された突起付可動接点体を用いて構成されたものとなるため、機器側における操作釦との位置合わせの制約も少なくて突起部材４５の装着安定性にも優れ、良好な操作感触が長期に亘って得られるものにできる。
【００４９】
以上のように、本発明による製造方法を用いると、柔軟性に富むＴＰＵフィルムを用い、しかもその厚みが薄いものを用いたとしても、切断バリの発生が抑えられて突起部材４５が形成できる上、第１補強フィルム５３などを生産補助材として有用に活用しつつ製造工程を進めることができるため、仕掛り部材などの取り扱い性も良く、高品質の突起付可動接点体を連続的に製造することができる。また、上記突起部材４５を一括して可動接点体に装着できる製造方法としているため、製造工数の削減効果も得ることができる。
【００５０】
なお、上述したＴＰＵ製のベースフィルム４１にＴＰＵ製の突起部材４５を装着する構成とする際には、突起部材４５を光透過性のものとして、さらに第１補強フィルム５３やその粘着剤層５２も光透過性のものとしておき、接着剤４７をウレタンアクリレートからなる紫外線硬化型のものとすることが好ましい。すなわち、上記材質の接着剤４７であれば、接着剤４７および、被接着部材となるベースフィルム４１、突起部材４５の全てが同じウレタン系樹脂どうしにできて、その接着界面の間の親和性が高くなり強固な接着状態で突起部材４５がベースフィルム４１に固着されているものに構成でき、しかも接着剤４７の硬化時間も短くて済むためである。
【００５１】
そして、上記には、第１樹脂フィルム５１と第２樹脂フィルム６１を共にＴＰＵフィルムを用いた場合について説明したが、両者の材質は異なっていてもよく、また、ＴＰＵフィルム以外の柔軟性の高い材質からなる樹脂フィルムを用いてもよい。さらには、ＰＥＴなどの剛性の高い材質からなるフィルムであっても、例えば５０μｍを切るような厚みのものであれば、取り扱い難くなるため、本発明の製造方法を適用してもよい。
【００５２】
さらに、上記には、ＥＬ素子の各機能層１７を有する形態のものを詳述したが、各機能層１７を形成していない形態のものであっても本発明は適用可能である。その際などに、第２樹脂フィルムとしては単一基材からなるものを用いてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００５３】
本発明による突起付可動接点体の製造方法は、ＴＰＵフィルムなどの柔軟性の高い樹脂フィルムから、バリ発生を抑えて突起部材に打ち抜くことができ、さらにその突起部材を効率よく対応する可動接点体に装着して突起付可動接点体を製造することができるという有利な効果を有し、各種電子機器の入力操作用のパネルスイッチ等に使用される突起付可動接点体を製造する際等に有用である。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明の一実施の形態による突起付可動接点体の製造方法で製造した突起付可動接点体の断面図
【図２】同分解斜視図
【図３】同製造方法における第１工程を説明するための断面図
【図４】同第１工程を説明するための平面図
【図５】同第１工程を説明するための断面図
【図６】同第１工程を説明するための断面図
【図７】同第１工程を説明するための平面図
【図８】同第１工程を説明するための断面図
【図９】同第２工程を説明するための斜視図
【図１０】同第２工程を説明するための断面図
【図１１】同第２工程を説明するための断面図
【図１２】同第３工程を説明するための断面図
【図１３】同第３工程を説明するための断面図
【図１４】同第４工程を説明するための断面図
【図１５】同第４工程を説明するための断面図
【図１６】同第５工程を説明するための断面図
【図１７】同第５工程を説明するための断面図
【図１８】従来の可動接点体を用いて構成したパネルスイッチの断面図
【図１９】同分解斜視図
【図２０】ＥＬ素子の各機能層を有する形態とされた他の従来の可動接点体の断面図
【図２１】同可動接点体におけるベースフィルムに形成されたＥＬ素子の各機能層を説明するための要部拡大断面図
【図２２】同可動接点体を用いて構成したパネルスイッチの断面図
【符号の説明】
【００５５】
２、５２、６２粘着剤層
３可動接点
１７ＥＬ素子の各機能層
２０セパレータ
４１ベースフィルム
４５突起部材
４７接着剤
５１第１樹脂フィルム
５３第１補強フィルム
５４補助フィルム
５５母材
５５Ａ枠部
５６第１基材
６１第２樹脂フィルム
６３第２補強フィルム
６５第２基材
６７仮のセパレータ

【特許請求の範囲】
【請求項１】
柔軟性の高い第１樹脂フィルムの下面に粘着剤層を介して上記第１樹脂フィルムより剛性の高い材質からなる第１補強フィルムが貼り合わせられた第１基材を準備し、その第１基材の上面側から突起部材形状に上記第１樹脂フィルムおよび上記粘着剤層が切断されるハーフカット加工を施して第１仕掛り部材に形成する第１工程と、上記第１補強フィルムに上記加工形成後の突起部材が残るように上記第１樹脂フィルムの不要部分を剥がし取って、その剥がし取られた箇所の上記粘着剤層が表出した第２仕掛り部材に形成する第２工程と、柔軟性の高い第２樹脂フィルムの片面に突起部材接着用の接着剤を塗布して第３仕掛り部材とする第３工程と、上記第２仕掛り部材の突起部材が上記第３仕掛り部材の上記接着剤で上記第２樹脂フィルムに貼り合わせられるように位置合わせをして上記第２仕掛り部材の表出した上記粘着剤層で上記第２仕掛り部材を上記第３仕掛り部材に貼り合わせて第４仕掛り部材とする第４工程と、上記接着剤を硬化させた後、上記突起部材の配置位置に対応させて上記第２樹脂フィルムの反対の面側に可動接点を装着する第５工程とを有する突起付可動接点体の製造方法。
【請求項２】
第３工程で使用する第２樹脂フィルムにおいても上記第２樹脂フィルムより剛性の高い材質からなる第２補強フィルムが片面に貼り合わせられた第２基材を用いて、その第２樹脂フィルムに重ねてＥＬ機能層を形成し、その後、上記第２補強フィルムを剥がして露出した上記第２樹脂フィルム面を洗浄して突起部材接着用の接着剤を塗布する請求項１記載の突起付可動接点体の製造方法。

【図１】