粘着シート、表示器用部品および粘着シート製造方法
【課題】商品的価値が高く、汚れや粘付きが生じない粘着粘着シートを提供する。
【解決手段】本体部（スペーサ層１５、印刷層１４、シート本体１１、ハードコート層１２および保護フィルム１３の積層体）に粘着層１６を挟んでセパレータ１７が貼付されているカバーシート１０であって、本体部における粘着層１６側の部位から本体部における粘着層１６とは反対側の部位に向かうほど外向きに迫り出すように端面が斜めに形成されている。
【解決手段】本体部（スペーサ層１５、印刷層１４、シート本体１１、ハードコート層１２および保護フィルム１３の積層体）に粘着層１６を挟んでセパレータ１７が貼付されているカバーシート１０であって、本体部における粘着層１６側の部位から本体部における粘着層１６とは反対側の部位に向かうほど外向きに迫り出すように端面が斜めに形成されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート本体を有する本体部に粘着層を挟んでセパレータが貼付された粘着シートおよびその製造方法、並びに、粘着シートが貼付された表示器用部品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特開２０１０−０５３３１０号公報には、難加工性材料層を含む基材シートの一面に粘着剤層を介してセパレータが貼付された粘着シートが開示されている。この場合、上記の粘着シートは、基材シート、粘着剤層およびセパレータの積層物（シート体）に対して基材シートの側からレーザービーム（レーザー光）が照射されることにより、レーザービームの照射部位において基材シートおよび粘着剤層が切断されてハーフカット加工されている。また、上記の粘着シートは、一例として、金属材料層およびプラスチックフィルムの積層物で構成されたフィルムをセパレータとして採用することにより、基材シートの側からレーザービームを照射したときにセパレータにおける金属材料層の表面でレーザービームを反射させて、セパレータの切断を阻止する構成が採用されている。
【０００３】
この場合、この粘着シートでは、上記したように、切断処理時に基材シートの側からレーザービームを照射することでハーフカットされている。このため、切断処理が完了した時点での粘着シートにおけるレーザービームの照射部位には、基材シートの表面から粘着剤層におけるセパレータ側の一面に向かって徐々に狭幅となるような断面Ｖ字状の溝が形成されている。したがって、貼付対象物に貼付される製品（この例では、基材シートおよび粘着剤層の積層物）では、基材シートの表面から粘着剤層におけるセパレータ側の一面に向かうほど徐々に外向きに迫り出すように端面が斜めになっている。なお、上記公開公報には、基材シートの表面に表面保護粘着シートが貼付された粘着シートも開示されているが、この粘着シートにおいても、表面保護粘着シートの表面から粘着剤層におけるセパレータ側の一面に向かうほど徐々に外向きに迫り出すように端面が斜めになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−０５３３１０号公報（第３−５頁、第１−２図）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、従来の粘着シートには、以下の解決すべき問題点がある。すなわち、従来の粘着シートでは、基材シートの表面（または、表面保護粘着シートの表面）から粘着剤層におけるセパレータ側の一面に向かうほど徐々に外向きに迫り出すように端面が斜めになっている。このため、従来の粘着シートでは、基材シート（または、表面保護粘着シート）の側から見たときに、基材シートの端から粘着剤層の端が見える状態、つまり、粘着剤層の端が基材シートからはみ出した状態となっている。したがって、従来の粘着シートでは、粘着剤層のはみ出しによる外観不良が生じて、その商品的価値が低下しているだけでなく、はみ出した粘着剤層に異物が付着して汚れが生じたり、はみ出した粘着剤層に手が触れることで粘付きが生じたりするという問題点がある。
【０００６】
本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたものであり、商品的価値が高く、しかも、汚れや粘付きが生じない粘着粘着シートおよび表示器用部品、並びに、そのような粘着シートを製造し得る粘着シート製造方法を提供することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成すべく本発明に係る粘着シートは、少なくともシート本体を有する本体部に粘着層を挟んでセパレータが貼付されている粘着シートであって、前記本体部における前記粘着層側の部位から当該本体部における当該粘着層とは反対側の部位に向かうほど外向きに迫り出すように端面が斜めに形成されている。
【０００８】
また、本発明に係る粘着シートは、前記本体部の前記粘着層側とは反対側の部位が、当該本体部の当該粘着層側の部位よりも外向きに迫り出すように、前記端面における前記本体部の前記粘着層側とは反対側の部位と、前記端面における前記本体部の前記粘着層側の部位との間に段差が設けられている。
【０００９】
また、本発明に係る表示器用部品は、上記の粘着シートがタッチパネル本体の表面に貼付されている。
【００１０】
また、本発明に係る粘着シート製造方法は、少なくともシート本体を有する本体部に粘着層を挟んでセパレータが貼付されたシート体に対して切断処理を実行して当該シート体における第１部位を当該第１部位の周囲の第２部位から切り離すことで当該第１部位からなる粘着シートを製造する粘着シート製造方法であって、前記シート体に対して前記セパレータの側からレーザービームを照射することで当該レーザービームの照射部位において当該シート体を切断する処理を前記切断処理として実行すると共に、当該切断処理において前記第１部位として切り離す第１領域の上方に位置させた照射源から当該第１領域の端に向かって前記レーザービームを斜めに照射する。
【００１１】
さらに、本発明に係る粘着シート製造方法は、前記切断処理に際して、前記シート体に前記レーザービームを照射して当該レーザービームの照射部位における厚み方向の一部を除去するビーム照射処理を複数回実行することで当該シート体を切断する。
【００１２】
また、本発明に係る粘着シート製造方法は、最初の前記ビーム照射処理時に前記レーザービームの照射によって前記本体部に達する深さの溝を前記照射部位に形成し、その後の前記ビーム照射処理時に、前記照射源から前記照射部位までの前記レーザービームのビーム中心線が、前記第１領域を基準として、前記最初のビーム照射処理時における前記レーザービームの前記ビーム中心線よりも外側に位置するように当該レーザービームを照射する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係る粘着シートによれば、本体部における粘着層側の部位から本体部における粘着層とは反対側の部位に向かうほど外向きに迫り出すように端面を斜めに形成したことにより、粘着層の端（粘着層を構成する粘着剤）が本体部（シート本体等）からはみ出す事態が回避されているだけでなく、粘着層の端から迫り出した本体部によって粘着層の端が保護されるため、粘着層に対する汚れの付着が回避されると共に、粘着層の端（粘着剤）に手が触れる事態が回避されてる。これにより、外観不良が良好で、汚れの付着や粘付きが生じない商品価値が十分に高い粘着シートを提供することができる。
【００１４】
また、本発明に係る粘着シートによれば、本体部の粘着層側とは反対側の部位が、本体部の粘着層側の部位よりも外向きに迫り出すように、端面における本体部の粘着層側とは反対側の部位と、端面における本体部の粘着層側の部位との間に段差を設けたことにより、本体部における粘着層側の部位が、本体部における粘着層とは反対側の部位よりも内側に引っ込んだ状態（奥まった状態）となるため、この粘着シートからセパレータを剥離してタッチパネル本体に貼付した際に、粘着層の端がはみ出す事態を好適に回避することができると共に、粘着層よりも外側に迫り出している本体部（本体部における粘着層とは反対側の部位）の存在によって粘着層の端に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。
【００１５】
また、本発明に係る表示器用部品によれば、上記の粘着シートをタッチパネル本体の表面に貼付したことにより、粘着層のはみ出しや汚れの付着に起因する外観不良、およびはみ出した粘着層に起因する粘付きが生じていない粘着シートを備えた商品的価値が十分に高い表示器用部品を提供することができる。
【００１６】
また、本発明に係る粘着シート製造方法によれば、切断処理に際してシート体に対してセパレータの側からレーザービームを照射すると共に、第１部位として切り離す第１領域の上方に位置させた照射源から第１領域の端に向かってレーザービームを斜めに照射することにより、製造された粘着シートにおける端面が、セパレータから本体部における粘着層とは反対側の一面に向かって、第１領域を基準として、徐々に外向きに迫り出すように加工されるため、この粘着シートからセパレータを剥離してタッチパネル本体に貼付した際に、粘着層の端（粘着層を構成する粘着剤）がはみ出す事態を好適に回避することができると共に、粘着層よりも外側に迫り出している本体部の存在によって粘着層の端（粘着剤）に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。また、打ち抜き刃をシート体に対して押し当てて打ち抜くダイカット装置による加工方法とは異なり、シート体に力を加えることなくこれを切断することができるため、シート体にハードコート層が形成されている場合には、このハードコート層にクラックが発生する事態、および、ハードコート層が粉砕された粉塵の発生を回避することができる。
【００１７】
さらに、本発明に係る粘着シート製造方法によれば、１回のレーザービーム（レーザー光）の照射によってシート体を所望の形状に切断する従来の加工方法とは異なり、ビーム照射処理を複数回実行することでシート体を切断することにより、各ビーム照射処理時に強いレーザービームをシート体に照射しなくて済むため、単位時間当りにシート体から発生する煙の量を十分に低減することができる。これにより、シート体におけるレーザービームの照射部位の近傍に高濃度の煙が存在する事態を回避できる結果、シート体の表面に付着する煙の量を十分に低減することができると共に、切断面に焦げや熱変形が生じる事態を回避することができる。したがって、この粘着シート製造方法によれば、外観不良の発生を回避することができる結果、切断処理によって製造された粘着シートの商品的価値を十分に向上させることができる。
【００１８】
また、本発明に係る粘着シート製造方法によれば、最初のビーム照射処理時に本体部に達する深さの溝を形成し、その後のビーム照射処理時におけるレーザービームのビーム中心線が、最初のビーム照射処理時におけるレーザービームのビーム中心線よりも外側に位置するようにレーザービームを照射することにより、最初のビーム照射処理によって形成された溝の第１領域側の側面に、その後のビーム照射処理時に有効ビーム径の範囲内のレーザービームが照射されないため、シート本体と比較して薄厚のセパレータにおける切断部位が過度に加熱されて熱変形を招いたり焦げが生じたりする事態を回避することができる。また、最初のビーム照射処理によって溝が形成された部位が、その後のビーム照射処理によってレーザービームの照射部位を除去した部位よりも内側に引っ込んだ状態（奥まった状態）となるため、この粘着シートからセパレータを剥離してタッチパネル本体等に貼付した際に、粘着層の端がはみ出す事態を好適に回避することができると共に、粘着層よりも外側に迫り出している本体部（本体部における粘着層とは反対側の部位）の存在によって粘着層の端に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】切断処理装置１の構成図である。
【図２】携帯電話機１００の正面図である。
【図３】携帯電話機１００におけるタッチパネル１４０の断面図である。
【図４】カバーシート１０（１０ａ）の断面図である。
【図５】カバーシート１０を製造するための中間体２０の平面図である。
【図６】カバーシート１０を製造するための中間体３０ａの平面図である。
【図７】中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射処理について説明するための説明図である。
【図８】中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射処理について説明するための他の説明図である。
【図９】１回目のレーザービームＬの照射処理が完了した状態の中間体３０ａ（４０）の断面図である。
【図１０】２回目のレーザービームＬの照射処理が完了した状態の中間体３０ａ（４０）の断面図である。
【図１１】３回目のレーザービームＬの照射処理が完了した状態の中間体３０ａ（４０）の断面図である。
【図１２】４回目のレーザービームＬの照射処理が完了した状態の中間体３０ａ（４０）の断面図である。
【図１３】中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射処理について説明するためのさらに他の説明図である。
【図１４】照射開始位置ＰＳａから位置Ｐ１ａまでのレーザービームＬの照射軌跡と、位置Ｐ２ａから照射終了位置ＰＥａまでのレーザービームＬの照射軌跡との交点ＰＣａについて説明するための説明図である。
【図１５】カバーシート１０の平面図である。
【図１６】カバーシート１０ａの平面図である。
【図１７】照射開始位置ＰＳｃから位置Ｐ１ｃまでのレーザービームＬの照射軌跡と、位置Ｐ２ｃから照射終了位置ＰＥｃまでのレーザービームＬの照射軌跡との交点ＰＣｃについて説明するための説明図である。
【図１８】カバーシート１０ｂの断面図である。
【図１９】カバーシート１０ｃの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、粘着シート、表示器用部品および粘着シート製造方法の実施の形態について、添付図面を参照して説明する。
【００２１】
図４，１５に示すカバーシート１０は、「粘着シート」の一例であって、図２に示す携帯電話機１００における表示器１１０の構成部品であるタッチパネル１４０（「表示器用部品」の一例：図３参照）の製造に際して、図１に示す切断処理装置１によって中間体３０ａ（「シート体」の一例：図６参照）を対象とする切断処理が実行されて製造される。この場合、図２に示すように、携帯電話機１００は、表示器１１０、スピーカ１２０およびジョグボタン１３０を備えると共に、図示しないマイク、制御基板および二次電池等を備えて構成されている。また、表示器１１０は、バックライト装置およびＬＣＤパネル（図示せず）と、上記のタッチパネル１４０とが一体化されて構成されている。
【００２２】
さらに、図３に示すように、タッチパネル１４０は、透明電極部１４１、粘着層１４２、カバーガラス１４３およびカバーシート１０を備えて構成されている。この場合、本例では、透明電極部１４１、粘着層１４２およびカバーガラス１４３が相俟って「タッチパネル本体」を構成する。透明電極部１４１は、一例として、ＩＴＯ膜等で透明電極が形成された透明電極フィルムの積層体で構成されている。なお、透明電極部１４１の具体的な構成については周知のため、その層構造についての図示や詳細な説明を省略する。粘着層１４２は、透明電極部１４１にカバーガラス１４３を接着するための粘着剤で構成されている。カバーガラス１４３は、タッチパネル１４０の物理的強度を確保するための支持体であって薄厚の強化ガラスで構成されている。
【００２３】
カバーシート１０は、カバーガラス１４３の傷付きを阻止するための保護カバーとしての機能、および携帯電話機１００の正面パネル（表示器１１０の前面）に図柄Ｍａ（図５参照：この例では、表示器１１０における画面表示エリアの周囲に設けられた「外枠」の図柄や「○ボタン」および「×ボタン」の図柄）を付与する機能を有するシート体であって、後述するようにして、切断処理装置１によって表示器１１０の外形と同形に切断されて、図３に示すように、カバーガラス１４３の表面（「タッチパネル本体」の表面）に貼付される。
【００２４】
一方、切断処理装置１は、「粘着シート製造方法」に従ってカバーシート１０を製造可能に構成された装置であって、図１に示すように、シート体保持部２、レーザー装置３、排煙装置４、カメラ５および制御部６を備え、後述するようにして、中間体３０を対象とする切断処理を実行して中間体３０ａ（図６参照）を製造すると共に、中間体３０ａを対象とする切断処理を実行して上記のカバーシート１０を製造する。シート体保持部２は、吸引ポンプに接続された吸着ステージ（図示せず）を備え、加工対象物（この例では、中間体３０，３０ａ）を吸着して保持する。
【００２５】
レーザー装置３は、「照射源」に相当し、加工対象物を切断するためのレーザービームＬを出射可能に構成されている。この場合、本例の切断処理装置１では、一例として、炭酸ガスレーザー装置（ＰＥＴで形成された対象物の加工に適したレーザービームＬを照射可能な装置の一例）でレーザー装置３が構成されている。このレーザー装置３は、レーザービーム発生部において発生させたレーザービームＬ（一例として、波長９．３μｍのレーザービーム）を制御部６の制御に従って偏向することによって、加工対象物の任意の部位にレーザービームＬを照射できるように構成されている。
【００２６】
排煙装置４は、加工対象物（中間体３０，３０ａ）におけるレーザービームＬの照射面側に配設されて、レーザー装置３によるレーザービームＬの照射によって加工対象物から発生した煙（レーザービームＬの照射によって気化した中間体３０，３０ａの構成物）を吸引して、図示しないダクトの排気口から排出する排煙処理を実行する。カメラ５は、レーザー装置３によるレーザービームＬの照射位置を位置決めするために加工対象物に付されたマーク（一例として、後述する位置決め用マークＭｂ（図５，６参照）など）を撮像して、その撮像データを制御部６に出力する。
【００２７】
制御部６は、切断処理装置１を総括的に制御する。具体的には、制御部６は、図示しない吸引ポンプを制御してシート体保持部２によって加工対象物を保持させる。また、制御部６は、カメラ５を制御して、シート体保持部２によって保持されている加工対象物を撮像させると共に、カメラ５から出力された撮像データに基づき、加工対象物における切断対象部位を特定する。さらに、制御部６は、レーザー装置３を制御して、加工対象物にレーザービームＬを照射させることで予め規定された部位を切断させると共に、排煙装置４を制御して排煙処理を実行させる。
【００２８】
この場合、図４に示すように、切断処理装置１によって製造されるカバーシート１０は、シート本体１１の一方の面（同図における下面）にハードコート層１２が形成され、かつ、このハードコート層１２の表面を覆うようにして保護フィルム１３が貼付されると共に、シート本体１１の他方の面（同図における上面）に印刷層１４、スペーサ層１５および粘着層１６がこの順で形成され、かつ、粘着層１６を覆うようにしてセパレータ１７が配設されて、その厚みが２８０μｍ程度に形成されている。
【００２９】
シート本体１１は、一例として、厚み１２５μｍ程度のＰＥＴ（Polyethylene terephthalate）フィルムで構成されている。ハードコート層１２は、アクリル樹脂を主成分とするハードコート層形成用の樹脂材料を塗布して硬化させることにより、厚み５μｍ程度の薄膜状に形成されている。保護フィルム１３は、一例として厚み５０μｍ程度のＰＥＴフィルム（シート本体１１と同じ材料で形成されたフィルム）で構成されている。印刷層１４は、前述した図柄Ｍａや、中間体３０，３０ａを対象とする切断処理時に切断する位置を特定するための位置決め用マークＭｂ（図５，６参照）等を付与するための層であって、酸化チタンやカーボンブラック等の顔料を含んだビニルウレタン樹脂等の有色樹脂材料で厚み１０μｍ程度の薄膜状に形成されている。なお、図２，５，１５、および後に説明するカバーシート１０ａについての図１６では、この印刷層１４が形成されている部位を網線で塗り潰して図示している。
【００３０】
スペーサ層１５は、印刷層１４の存在に起因してシート本体１１の一面に生じた段差を埋めるための機能層であって、一例として、紫外線硬化樹脂を塗布して硬化させることにより、印刷層１４が存在する部位の厚みが１４μｍ程度で、印刷層１４が存在しない部位の厚みが２４μｍ程度となるように形成されている。粘着層１６は、アクリル系接着剤層転写フィルムをスペーサ層１５の表面に貼合させてアクリル系接着剤層（粘着剤）をスペーサ層１５に転写させることにより、厚み２５μｍ程度の薄膜状に形成されている。セパレータ１７は、一例として厚み５０μｍ程度のＰＥＴフィルム（シート本体１１と同じ材料で形成されたフィルム）で構成されている。
【００３１】
この場合、このカバーシート１０では、最も厚いシート本体１１を構成する材料（この例では、ＰＥＴ）と同じ材料によって形成した保護フィルム１３およびセパレータ１７を採用している。したがって、例えば、シート本体１１とは相違する材料（一例として、ＰＥ（Polyethylene））で形成した保護フィルムおよびセパレータを採用した構成とは異なり、後述する「切断処理」に際して、シート本体１１の切断に適したレーザービームＬを中間体３０，３０ａに照射したときに、レーザービームＬの照射部位において保護フィルム１３やセパレータ１７が過度に消失したり、保護フィルム１３やセパレータ１７に焦げが生じたり、保護フィルム１３やセパレータ１７の消失の度合いが小さ過ぎて切断が不完全となったりすることを回避することができる。
【００３２】
また、図１５に示すように、カバーシート１０には、携帯電話機１００のスピーカ１２０から出力された音を放音させるための音孔５１や、ジョグボタン１３０を露出させるためのジョグボタン用孔５２が開口されている。この場合、後述するように、タッチパネル１４０の製造に際してカバーガラス１４３にカバーシート１０を貼付する際には、粘着層１６からセパレータ１７が剥がされる。また、カバーガラス１４３に対する貼付を完了した状態においては、必要に応じてハードコート層１２から保護フィルム１３が剥がされる。このため、図３に示すように、カバーガラス１４３に貼付された状態のカバーシート１０では、上記の保護フィルム１３やセパレータ１７が存在しない状態となる。
【００３３】
なお、後述するように、カバーシート１０は、中間体３０ａを対象とする切断処理によって製造され、中間体３０ａは、中間体３０を対象とする切断処理によって製造され、中間体３０は、中間体２０（図５参照）を対象とする切断処理によって製造される。したがって、中間体２０，３０，３０ａの層構造は、上記のカバーシート１０の層構造と同様のため、詳細な説明を省略する。
【００３４】
上記のカバーシート１０の製造に際しては、まず、中間体２０を製造するための原反（図示せず）を製造する。具体的には、長尺の帯状に形成されてロール状に巻回されたシート本体１１（ＰＥＴフィルム）の一方の面にハードコート層形成用の樹脂材料を塗布して硬化させることにより、シート本体１１の一面にハードコート層１２を形成する。次いで、形成したハードコート層１２の傷付きを回避するために、ハードコート層１２の表面に保護フィルム１３を貼付する。続いて、ハードコート層１２の形成および保護フィルム１３の貼付が完了したシート本体１１を、予め規定された長さ（この例では、中間体２０の長さ）に切断する。
【００３５】
次いで、切断したシート本体１１の他方の面（ハードコート層１２を形成した面の裏面）に印刷装置によって図柄Ｍａおよび位置決め用マークＭｂ（図５，６参照）を印刷することにより、印刷層１４を形成する。続いて、シート本体１１における印刷層１４の形成面に紫外線硬化型の樹脂材料を塗布して硬化させることにより、スペーサ層１５を形成する。次いで、スペーサ層１５の表面にアクリル系接着剤層転写フィルムを貼合させてアクリル系接着剤層（粘着剤）をスペーサ層１５に転写させることにより、粘着層１６を形成する。この後、粘着層１６を覆うようにしてセパレータ１７を貼付することにより、図５に示すように、中間体２０が完成する。続いて、同図に示す破線の部位において中間体２０を切断する。これにより、中間体３０が完成する。
【００３６】
次いで、中間体３０を対象とする「切断処理」を実行して音孔５１やジョグボタン用孔５２を開口する。この際には、音孔５１を形成すべき領域の端や、ジョグボタン用孔５２を形成すべき領域の端にレーザービームＬを照射する「ビーム照射処理」を複数回に亘って実行することで、レーザービームＬの照射部位において中間体３０を切断する。これにより、図６に示すように、中間体３０ａが完成する。続いて、中間体３０ａを対象とする「切断処理」を実行することでカバーシート１０を製造する。
【００３７】
具体的には、まず、セパレータ１７が配設されている面を上向きとし、かつ保護フィルム１３がシート体保持部２に接するようにして中間体３０ａを切断処理装置１にセットして「切断処理」を実行する。なお、中間体３０ａを対象とする「切断処理」では、中間体３０ａが「シート体」に相当し、図６において網線で塗り潰した領域Ａ１ａ（「切断処理」によって切り離されることでカバーシート１０となる領域）が「第１領域」に相当すると共に、スペーサ層１５、印刷層１４、シート本体１１、ハードコート層１２および保護フィルム１３の積層体が「本体部」に相当する。
【００３８】
次いで、制御部６は、シート体保持部２を制御して中間体３０ａを吸着保持させる。なお、この切断処理装置１では、シート体保持部２によって中間体３０ａが保持された状態において、レーザー装置３が領域Ａ１ａの上方に位置した状態となる。続いて、制御部６は、カメラ５を制御して、シート体保持部２によって保持されている中間体３０ａを撮像させる。この際に、制御部６は、カメラ５から出力された撮像データを画像解析することによって中間体３０ａにおける位置決め用マークＭｂの位置を特定し、特定した位置に基づき、カバーシート１０として切り離す領域Ａ１ａの端の位置を特定する。
【００３９】
次いで、制御部６は、レーザー装置３を制御して中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射処理を開始させると共に、排煙装置４を制御して排煙処理を開始させる。この際に、レーザー装置３は、領域Ａ１ａの上方に位置させられた状態においてレーザービーム発生部で発生させたレーザービームＬを偏向することにより、図７に示すように、上記の領域Ａ２ａ内に規定された照射開始位置ＰＳａから中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射を開始すると共に、領域Ａ１ａの端（この例では、位置Ｐ１ａ）に向かって走査しつつ中間体３０ａにレーザービームＬを照射する。また、排煙装置４は、レーザービームＬの照射によって中間体３０ａから発生した煙を吸引して排気口から排出する。
【００４０】
次いで、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、図８に示すように、一例として、領域Ａ１ａの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ａから位置Ｐ１ａまで中間体３０ａにレーザービームＬを照射する。この際には、レーザービームＬの照射によって中間体３０ａの構成材料が気化して消失する結果、図９に示すように、レーザービームＬの照射部位（この例では、領域Ａ１ａの端）における中間体３０ａの厚み方向の一部がレーザービームＬの有効ビーム径（照射部位において構成材料が気化して消失し得る照射エネルギーの範囲：一例として、２６０μｍ）の範囲において除去されて、スペーサ層１５に達する深さの溝Ｈ１（「本体部に達する深さの溝」の一例）が中間体３０ａに形成される。以上により、中間体３０ａに対する最初（１回目）の「ビーム照射処理」が完了する。
【００４１】
この場合、この中間体３０ａに対する「切断処理」では、前述したように、領域Ａ１ａの上方に位置させられたレーザー装置３から領域Ａ１ａの端に向かってレーザービームＬが斜めに照射される。したがって、同図に示すように、領域Ａ１ａの端に形成された溝Ｈ１は、中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射の向きに応じて、ハードコート層１２側（同図における下側）ほど外側に位置するように斜めに形成される。なお、同図に示す矢印Ｌ１は、「最初のビーム照射処理」時に中間体３０ａに照射するレーザービームＬのビーム中心線（レーザー装置３から中間体３０ａまでの間のビーム中心の軌跡）を表している。
【００４２】
次いで、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、領域Ａ１ａの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ａから位置Ｐ１ａまで中間体３０ａにレーザービームＬを再び照射する。この際に、レーザー装置３は、中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射の向きを、上記の「最初のビーム照射処理」時におけるレーザービームＬの照射の向きよりも外向きに傾けることにより、レーザー装置３から照射部位までのレーザービームＬのビーム中心線を、領域Ａ１ａを基準として、「最初のビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線よりも外側に位置させる。
【００４３】
したがって、図１０に示すように、溝Ｈ１における領域Ａ１ａ側の側面（内側の側面）には、有効ビーム径の範囲内のレーザービームＬが照射されることなく、溝Ｈ１における領域Ａ２ａ側の側面（外側の側面）を構成するセパレータ１７および粘着層１６と、溝Ｈ１の下方のスペーサ層１５、印刷層１４、およびシート本体１１におけるスペーサ層１５側の一部とがレーザービームＬの有効ビーム径の範囲において除去されて、シート本体１１における厚み方向の中程に達する深さの溝Ｈ２が中間体３０ａに形成される。以上により、中間体３０ａに対する２回目の「ビーム照射処理」が完了する。
【００４４】
なお、上記したように、２回目の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線を、最初の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線よりも外側に位置させたことにより、図１０に示すように、中間体３０ａに形成された溝Ｈ２における領域Ａ１ａ側の側面は、最初の「ビーム照射処理」によって形成された溝Ｈ１の底部の一部が残ってスペーサ層１５の部位に段差が生じた状態となる。
【００４５】
この場合、同図に示す矢印Ｌ２は、「２回目のビーム照射処理」時に中間体３０ａに照射するレーザービームＬのビーム中心線（レーザー装置３から中間体３０ａまでの間のビーム中心の軌跡）を表している。なお、「２回目のビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線（矢印Ｌ２）は、「最初のビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線（矢印Ｌ１）よりも外向き（同図における左向き）に傾いた状態となっており、この例では、中間体３０ａの表面部位における両ビーム中心線のずれ量Ｄは、１０μｍ〜１００μｍの範囲内（有効ビーム径に対する１／２以下：好ましくは、１０μｍ〜３０μｍの範囲内：一例として、１０μｍ程度）となる。この場合、上記のずれ量Ｄが大き過ぎると、切断面に形成される段差が視認され易くなり、その外観が悪化すると共にカバーシート１０が貼付対象物から剥がれ易くなるおそれがある。また、上記のずれ量Ｄが小さ過ぎると、段差を設けることで奏される後述の効果が小さくなる。
【００４６】
続いて、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、領域Ａ１ａの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ａから位置Ｐ１ａまで中間体３０ａにレーザービームＬを再び照射する。この際に、レーザー装置３は、一例として、中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射の向きを、上記の「２回目のビーム照射処理」時におけるレーザービームＬの照射の向きと同じ向きに揃えて中間体３０ａにレーザービームＬを照射する。
【００４７】
これにより、図１１に示すように、溝Ｈ２の下方のシート本体１１におけるハードコート層１２側の一部とハードコート層１２とがレーザービームＬの有効ビーム径の範囲において除去されて、保護フィルム１３に達する深さの溝Ｈ３が中間体３０ａに形成される。以上により、中間体３０ａに対する３回目の「ビーム照射処理」が完了する。なお、同図に示す矢印Ｌ３は、「３回目のビーム照射処理」時に中間体３０ａに照射するレーザービームＬのビーム中心線（レーザー装置３から中間体３０ａまでの間のビーム中心の軌跡）を表している。
【００４８】
次いで、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、領域Ａ１ａの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ａから位置Ｐ２ａまで中間体３０ａにレーザービームＬを照射する。この際に、レーザー装置３は、一例として、中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射の向きを、上記の「２回目のビーム照射処理」時、および「３回目のビーム照射処理」時におけるレーザービームＬの照射の向きと同じ向きに揃えて中間体３０ａにレーザービームＬを照射する。これにより、図１２に示すように、溝Ｈ３の下方における保護フィルム１３がレーザービームＬの有効ビーム径の範囲において除去される。なお、同図に示す矢印Ｌ４は、「４回目のビーム照射処理」時に中間体３０ａに照射するレーザービームＬのビーム中心線（レーザー装置３から中間体３０ａまでの間のビーム中心の軌跡）を表している。
【００４９】
続いて、レーザー装置３は、図１３に示すように、照射を停止することなく、上記の位置Ｐ２ａ（領域Ａ１ａの端）から、領域Ａ２ａ内に規定された照射終了位置ＰＥａまでレーザービームＬを走査して照射終了位置ＰＥａにおいて中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射を終了する。以上により、中間体３０ａに対する４回目の「ビーム照射処理」が完了し、上記の領域Ａ１ａがカバーシート１０（「第１部位」の一例）として、その周囲の部位（上記の領域Ａ２ａに対応する部位：「第２部位」の一例）から切り離される。これにより、中間体３０ａに対する「切断処理」が完了する。
【００５０】
なお、上記の「切断処理」では、照射開始位置ＰＳａから位置Ｐ１ａまでのレーザービームＬの照射軌跡と、位置Ｐ２ａから照射終了位置ＰＥａまでのレーザービームＬの照射軌跡とが交差している。このため、図１４に示すように、両照射軌跡の交点ＰＣａにおいては、他の照射部位よりもレーザービームＬが同一箇所に１回多く照射されることに起因して、レーザービームＬの照射による中間体３０ａの構成材料の消失量（気化して除去される量）が他の照射部位よりも局所的に多くなる。しかしながら、この切断処理装置１による「切断処理」では、領域Ａ１ａの端から外側方向に離間した位置において上記の両照射軌跡が交差するようにレーザービームＬを走査している。したがって、交点ＰＣａの近傍において領域Ａ１ａの内側に向かって凹むように中間体３０ａの構成材料が除去されてカバーシート１０の端に目立った凹みが生じる事態が回避されて、カバーシート１０として切り離す領域Ａ１ａの端に沿って中間体３０ａが切断される。これにより、図１５に示すように、カバーシート１０が完成する。
【００５１】
また、完成したカバーシート１０では、図１２に示すように、２回目の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線を、最初の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線よりも外側に位置させたことにより、その端面（切断面：周面）におけるスペーサ層１５の粘着層１６とは反対側の部位（「本体部の粘着層側とは反対側の部位」）と、端面におけるスペーサ層１５の粘着層１６側の部位（「本体部の粘着層側の部位」）との間に段差が生じた状態となっている。また、完成したカバーシート１０では、上記の４回の各「ビーム照射処理」時に、レーザー装置３から領域Ａ１ａの端に向かってレーザービームＬを斜めに照射したことにより、その端面（切断面）が、切断処理時におけるレーザービームＬの進行方向手前側のセパレータ１７から進行方向奥側の保護フィルム１３の表面（「本体部における粘着層とは反対側の一面」）に向かって徐々に外向き（同図における左向き）に迫り出すように斜めになっている。これにより、カバーシート１０では、粘着層１６およびセパレータ１７の端面が、印刷層１４、シート本体１１、ハードコート層１２および保護フィルム１３の端面よりも内側（同図における右側）に引っ込んだ状態（奥まった状態）となっている。
【００５２】
この場合、上記の切断処理装置１におけるレーザー装置３は、線速度８０〜９０ｍｍ／ｓ以下で走査しつつレーザービームＬを照射することで、中間体３０や中間体３０ａの所望の部位を１回のビーム照射処理によって切断できる能力を有している。一方、上記の両切断処理時における各ビーム照射処理では、線速度３００ｍｍ／ｓ程度で走査しつつレーザービームＬを照射する「ビーム照射処理」を４回実行することで、中間体３０や中間体３０ａの所望の部位を切断している。したがって、上記の両切断処理では、１回のビーム照射処理によって中間体３０，３０ａの所望の部位を切断する切断処理よりも、各ビーム照射処理の１回当りの中間体３０，３０ａに対するレーザービームＬの照射エネルギーが十分に小さくなっている。
【００５３】
このため、上記の両切断処理では、ビーム照射処理時に中間体３０，３０ａに生じる熱量が十分に小さくなっている。これにより、１回のビーム照射処理によって切断するのと比較して、単位時間当りに中間体３０，３０ａから発生する煙の量が十分に少なくなるため、中間体３０，３０ａにおける切断処理部位（レーザービームＬの照射部位）の近傍に高濃度の煙が存在する事態が回避される結果、煙（煙を構成する微粒子）の中間体３０，３０ａへの付着量が十分に少なくなっている。また、中間体３０，３０ａ（レーザービームＬの照射による切断部位の近傍）に熱変形が生じたり、中間体３０，３０ａの構成材料が炭化して焦げが生じたりする事態が回避されている。
【００５４】
なお、出願人は、３回の「ビーム照射処理」によって中間体３０，３０ａの所望の部位を切断する際には、線速度２００ｍｍ／ｓ程度で走査しつつレーザービームＬを照射し、２回の「ビーム照射処理」によって中間体３０，３０ａの所望の部位を切断する際には、線速度１５０ｍｍ／ｓ程度で走査しつつレーザービームＬを照射することにより、線速度３００ｍｍ／ｓ程度で走査しつつレーザービームＬを照射する「ビーム照射処理」を４回実行することで中間体３０，３０ａの所望の部位を切断する上記の「切断処理」と同様の効果を奏することができるのを確認している。
【００５５】
また、出願人は、中間体３０，３０ａの切断に際して、レーザービームＬの走査速度を線速度３００ｍｍ／ｓよりも速くしつつ、５回以上の「ビーム照射処理」を実行した場合においても（５回以上の「ビーム照射処理」によって中間体３０，３０ａを切断した場合においても）、４回の「ビーム照射処理」によって中間体３０，３０ａを切断する上記の「切断処理」と同様の効果を奏することができるのを確認している。しかしながら、厚み２８０μｍ程度の中間体３０，３０ａの切断に際して、「ビーム照射処理」の実行回数を過剰に多くしたときには、「最初のビーム照射処理」や「２回目のビーム照射処理」に際して形成した溝Ｈ１，Ｈ２などの側面部分に対して、その後に実行される「ビーム照射処理」において、有効ビーム径よりも外側のレーザービームＬが幾度も照射されることとなる。この結果、中間体３０，３０ａにおけるレーザービームＬの入射面側（この例では、セパレータ１７の側）において、切断面が毛羽立つように小さく変形した状態を招くことがあるため、所望の部位を切断する際に実行する「ビーム照射処理」については過剰に多数回とするのは好ましくない。
【００５６】
一方、タッチパネル１４０の製造に際しては、カバーガラス１４３の表面（「タッチパネル本体の表面」）にカバーシート１０を貼付する。なお、透明電極部１４１にカバーガラス１４３を粘着層１４２によって接着する作業については完了しているものとする。具体的には、まず、カバーシート１０からセパレータ１７を剥離する。次いで、粘着層１６を下向きにしてカバーガラス１４３の表面にカバーシート１０（粘着層１６）を載置する。この際には、透明電極部１４１、粘着層１４２およびカバーガラス１４３に形成された音孔やジョグボタン用孔（図示せず）と、カバーシート１０のジョグボタン用孔５２とを一致させるように位置合わせする。次いで、カバーシート１０をカバーガラス１４３に向けて押し付ける。これにより、スペーサ層１５、印刷層１４シート本体１１、シート本体１１およびハードコート層１２の積層体が粘着層１６によってカバーガラス１４３の表面に接着される。
【００５７】
この場合、前述したように、切断処理装置１による切断処理によって製造されたカバーシート１０では、その端面におけるスペーサ層１５の部位に段差が形成されると共に、セパレータ１７から保護フィルム１３に向かって徐々に外向きに迫り出すように端面が斜めに加工されて、粘着層１６およびセパレータ１７が印刷層１４、シート本体１１、ハードコート層１２および保護フィルム１３よりも内側に引っ込んだ状態となっている。したがって、カバーガラス１４３にカバーシート１０が貼付された状態では、カバーガラス１４３とスペーサ層１５との間から粘着層１６の端部がはみ出す事態が回避されて、これにより、粘着層１６の端部に異物が付着したり、はみ出した粘着層１６が貼り付いたりする事態が回避される。この後、必要に応じて保護フィルム１３を剥離することにより、タッチパネル１４０が完成する。
【００５８】
なお、出願人は、カバーシート１０の端面について、厚み方向に対して１６°以上の角度を有する斜めの面（傾斜面）とすることで、粘着層１６の端がはみ出す事態や粘着層１６の端に異物が付着したり、粘着層１６に手が触れて粘付きが生じたりする事態を好適に回避できるのを確認している。また、カバーシート１０の端面について、厚み方向に対して３５°を超える角度を有する斜めの面（傾斜面）にしようとして「切断処理」を実行したときには、シート本体１１と比較して薄厚の保護フィルム１３がレーザービームＬの照射時によって過度に溶けて、ハードコート層１２の端部が保護フィルム１３から露出してしまうおそれがある。また、厚み方向に対して３５°を超える角度を有する斜めの面としたときには、カバーシート１０が貼付対象物から剥がれ易くなるおそれもある。したがって、カバーシート１０の端面については、厚み方向に対して１６°以上３５°以下の範囲内の角度を有する斜めの面とするのが好ましい。この場合、上記のカバーシート１０では、その端面が、一例として、厚み方向に対して２５°程度の角度を有する斜めの面となっている。
【００５９】
このように、このカバーシート１０によれば、スペーサ層１５における印刷層１４側の部位から保護フィルム１３における粘着層１６とは反対側の部位に向かうほど外向きに迫り出すように端面を斜めに形成したことにより、粘着層１６の端（粘着層１６を構成する粘着剤）がシート本体１１等からはみ出す事態が回避されているだけでなく、粘着層１６の端から迫り出したシート本体１１等によって粘着層１６の端が保護されるため、粘着層１６に対する汚れの付着が回避されると共に、粘着層１６の端（粘着剤）に手が触れる事態が回避されてる。これにより、外観不良が良好で、汚れの付着や粘付きが生じない商品価値が十分に高いカバーシート１０を提供することができる。
【００６０】
また、このカバーシート１０によれば、スペーサ層１５における粘着層１６とは反対側の部位、印刷層１４、シート本体１１、ハードコート層１２および保護フィルム１３が、スペーサ層１５における粘着層１６側の部位よりも外向きに迫り出すように、端面に段差を設けたことにより、スペーサ層１５における粘着層１６側の部位が、スペーサ層１５における粘着層１６とは反対側の部位、印刷層１４、シート本体１１、ハードコート層１２および保護フィルム１３よりも内側に引っ込んだ状態（奥まった状態）となるため、このカバーシート１０からセパレータ１７を剥離してカバーガラス１４３等に貼付した際に、粘着層１６の端がはみ出す事態を好適に回避することができると共に、粘着層１６よりも外側に迫り出しているスペーサ層１５、印刷層１４、シート本体１１およびハードコート層１２の存在によって粘着層１６の端に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。
【００６１】
さらに、このタッチパネル１４０によれば、上記のカバーシート１０をカバーガラス１４３の表面に貼付したことにより、粘着層のはみ出しや汚れの付着に起因する外観不良、およびはみ出した粘着層に起因する粘付きが生じていないカバーシート１０を備えた商品的価値が十分に高いタッチパネル１４０を提供することができる。
【００６２】
また、このカバーシート１０の製造方法によれば、「切断処理」に際して中間体３０ａに対してセパレータ１７の側からレーザービームＬを照射すると共に、カバーシート１０として切り離す領域Ａ１ａの上方に位置させたレーザー装置３から領域Ａ１ａの端に向かってレーザービームＬを斜めに照射することにより、製造されたカバーシート１０における端面が、セパレータ１７から保護フィルム１３に向かって、領域Ａ１ａを基準として、徐々に外向きに迫り出すように加工されるため、このカバーシート１０からセパレータ１７を剥離してカバーガラス１４３等に貼付した際に、粘着層１６の端（粘着層１６を構成する粘着剤）がはみ出す事態を好適に回避することができると共に、粘着層１６よりも外側に迫り出しているスペーサ層１５、印刷層１４、シート本体１１およびハードコート層１２の存在によって粘着層１６の端（粘着剤）に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。また、打ち抜き刃をシート体に対して押し当てて打ち抜くダイカット装置による加工方法とは異なり、中間体３０ａ等に力を加えることなくこれを切断することができるため、中間体３０ａに形成されているハードコート層１２にクラックが発生する事態、および、ハードコート層１２が粉砕された粉塵の発生を回避することができる。
【００６３】
さらに、このカバーシート１０の製造方法によれば、１回のレーザービーム（レーザー光）の照射によってシート体を所望の形状に切断する従来の加工方法とは異なり、「ビーム照射処理」を複数回実行することで中間体３０ａを切断することにより、各ビーム照射処理時に強いレーザービームＬを中間体３０ａに照射しなくて済むため、単位時間当りに中間体３０ａから発生する煙の量を十分に低減することができる。これにより、中間体３０ａにおけるレーザービームＬの照射部位の近傍に高濃度の煙が存在する事態を回避できる結果、中間体３０ａの表面に付着する煙の量を十分に低減することができると共に、切断面に焦げや熱変形が生じる事態を回避することができる。したがって、このカバーシート１０の製造方法によれば、外観不良の発生を回避することができる結果、カバーシート１０の商品的価値を十分に向上させることができる。
【００６４】
また、このカバーシート１０の製造方法によれば、最初の「ビーム照射処理」時にスペーサ層１５に達する深さの溝Ｈ１を形成し、その後の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線が、最初の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線よりも外側に位置するようにレーザービームＬを照射することにより、最初の「ビーム照射処理」によって形成された溝Ｈ１の領域Ａ１ａ側の側面に、その後の「ビーム照射処理」時に有効ビーム径の範囲内のレーザービームＬが照射されないため、シート本体１１と比較して薄厚のセパレータ１７における切断部位が過度に加熱されて熱変形を招いたり焦げが生じたりする事態を回避することができる。また、最初の「ビーム照射処理」によって溝Ｈ１が形成された部位（この例では、セパレータ１７、粘着層１６、およびスペーサ層１５における粘着層１６側の一部）が、その後の「ビーム照射処理」によってレーザービームＬの照射部位を除去した部位（この例では、スペーサ層１５における印刷層１４側の部位、印刷層１４、シート本体１１、ハードコート層１２および保護フィルム１３）よりも内側に引っ込んだ状態（奥まった状態）となるため、このカバーシート１０からセパレータ１７を剥離してカバーガラス１４３等に貼付した際に、粘着層１６の端がはみ出す事態を好適に回避することができると共に、粘着層１６よりも外側に迫り出しているスペーサ層１５、印刷層１４、シート本体１１およびハードコート層１２の存在によって粘着層１６の端に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。
【００６５】
なお、「粘着シート」および「表示器用部品」の構成や、「粘着シート製造方法」については、上記の例に限定されない。例えば、カバーシート１０の製造に際して、各ビーム照射処理毎のレーザービームＬの照射エネルギーを小さくするために、１回のレーザービームＬの照射によって所望の部位を切断するときよりもレーザービームＬの走査速度を速くする例について説明したが、レーザー装置３におけるレーザービーム発生部に対して供給する電力の電圧または電流を小さくすることで、レーザービーム発生部において発生させるレーザービームＬのエネルギー量自体を小さくして、各ビーム照射処理毎のレーザービームＬの照射エネルギーを小さくすることもできる。
【００６６】
また、平面視矩形状のカバーシート１０を例について説明したが、「粘着シート」の平面視形状はこれに限定されない。さらに、音孔５１やジョグボタン用孔５２については、「粘着シート」に必須の構成要素ではなく、これらが存在しない「粘着シート」においても、「粘着層におけるセパレータ側の一面」から「本体部における粘着層とは反対側の一面」に向かうほど徐々に外向きに迫り出すように端面を形成することで、上記のカバーシート１０と同様の効果を奏することができる。具体的には、一例として、図１６に示すカバーシート１０ａの製造を目的とする「切断処理」時に、上記のカバーシート１０の製造時における「中間体３０ａを対象とする切断処理」と同様の手順で「切断処理」を実行することで、このカバーシート１０ａにおいても、カバーシート１０と同様の効果を奏することができる。
【００６７】
この場合、カバーシート１０ａは、「第１部位」および「粘着シート」の他の一例であって、比較的大きな曲率半径の４つの角部Ｒ１ａ〜Ｒ１ｄを有すると共に、図示しない携帯電話のスピーカ等を避けるようにして、上側の一辺に切り欠きが設けられている。また、切り欠きの部位の角部Ｒ２ａ，Ｒ２ｂおよび角部Ｒ３ａ，Ｒ３ｂは、上記の４つの角部Ｒ１ａ〜Ｒ１ｄよりも小さな曲率半径（「第１領域の各角部のうちの第１領域の外側に向かって突出する角部のなかで曲率半径が最も小さい角部」）となっている。このカバーシート１０ａの製造に際しては、前述したカバーシート１０を製造するための中間体３０の製造手順と同様の手順で、カバーシート１０ａ用の中間体４０（図１７参照）を製造する。この中間体４０は、「シート体」の他の一例であって、領域Ａ１ｃが「第１領域」に相当する。
【００６８】
この中間体４０を対象とする「切断処理」に際しては、レーザー装置３が、領域Ａ１ｃの上方に位置させられた状態においてレーザービームＬを偏向することにより、図１７に示すように、領域Ａ２ｃ内に規定された図外の照射開始位置ＰＳｃから中間体４０に対するレーザービームＬの照射を開始すると共に、領域Ａ１ｃの端（この例では、位置Ｐ１ｃ）に向かって走査しつつ中間体４０にレーザービームＬを照射する。次いで、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、領域Ａ１ｃの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ｃから位置Ｐ１ｃまで中間体４０にレーザービームＬを照射する「ビーム照射処理」を３回連続して実行する。なお、中間体４０に対する１回目から３回目までの各「ビーム照射処理」は、前述したカバーシート１０の製造時における中間体３０ａを対象とする１回目から３回目までの各「ビーム照射処理」と同様であるため、詳細な説明を省略する。
【００６９】
次いで、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、位置Ｐ１ｃから位置Ｐ２ｃまで中間体４０にレーザービームＬを照射した後に（４回目の「ビーム照射処理」の完了）、位置Ｐ２ｃ（領域Ａ１ｃの端）から、領域Ａ２ｃ内に規定された照射終了位置ＰＥｃまでレーザービームＬを走査して照射終了位置ＰＥｃにおいて中間体４０に対するレーザービームＬの照射を終了する。以上により、中間体４０に対する４回目の「ビーム照射処理」が完了し、上記の領域Ａ１ｃがカバーシート１０ａとして、その周囲の部位（上記の領域Ａ２ｃに対応する部位：「第２部位」の一例）から切り離される。これにより、中間体４０に対する「切断処理」が完了し、カバーシート１０ａが完成する。
【００７０】
この場合、上記の「切断処理」では、照射開始位置ＰＳｃから位置Ｐ１ｃまでのレーザービームＬの照射軌跡と、位置Ｐ２ｃから照射終了位置ＰＥｃまでのレーザービームＬの照射軌跡とが交差している。このため、両照射軌跡の交点ＰＣｃにおいては、他の照射部位よりもレーザービームＬが同一箇所に１回多く照射されることに起因して、レーザービームＬの照射による中間体４０の構成材料の消失量（気化して除去される量）が他の照射部位よりも局所的に多くなる。
【００７１】
しかしながら、中間体４０を対象とする上記の「切断処理」では、領域Ａ１ｃの端から外側方向に離間した位置において上記の両照射軌跡が交差するようにレーザービームＬを走査すると共に、交点ＰＣｃが、領域Ａ１ｃの各角部Ｒ１ａ〜Ｒ１ｄ，Ｒ２ａ，Ｒ２ｂ，Ｒ３ａ，Ｒ３ｂのうちの領域Ａ１ｃの外側に向かって突出する角部Ｒ１ａ〜Ｒ１ｄ，Ｒ２ａ，Ｒ２ｂのなかで曲率半径が最も小さい角部Ｒ２ａ，Ｒ２ｂの一方（この例では、角部Ｒ２ｂ）の近傍に位置するようにレーザービームＬを照射している。したがって、中間体４０を対象とする上記の「切断処理」によれば、仮に、極く小さな凹みが生じたとしても、曲率半径が小さな角部Ｒ２ａ，Ｒ２ｂのいずれか（この例では、角部Ｒ２ｂ）にレーザービームＬの照射軌跡を交差させたことによる凹みが生じることとなるため、その凹みを殆ど目立たなくすることができる。これにより、カバーシート１０ａの商品的価値を一層向上させることができる。
【００７２】
また、スペーサ層１５における粘着層１６とは反対側の部位から保護フィルム１３の表面までの部位（「本体部の粘着層側とは反対側の部位」）を、スペーサ層１５における粘着層１６側の部位（「本体部の粘着層側の部位」）よりも外向きに迫り出させるように端面に段差を設けたカバーシート１０を例に挙げて説明したが、図１８に示すカバーシート１０ｂのように、粘着層１６におけるセパレータ１７側の一面から保護フィルム１３の表面（「本体部における粘着層とは反対側の一面」）に向かうほど外向きに迫り出すように端面を斜めに形成すると共に、その端面に段差を設けない構成を採用することもできる。
【００７３】
このカバーシート１０ｂを製造するには、一例として、前述したカバーシート１０の製造時に、２回目の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線を、最初の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線よりも外側に位置するようにレーザービームＬを偏向した処理に代えて、最初の「ビーム照射処理」から４回目の「ビーム照射処理」までの各「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線の向き（矢印Ｌ１ａ〜Ｌ４ａの向き）を変更せずに中間体３０ａにレーザービームＬを照射すればよい。また、上記の各「ビーム照射処理」時よりも遅い走査速度で領域Ａ１ａの端にレーザービームＬを照射することで、１回の「ビーム照射処理」によって中間体３０ａを切り出してカバーシート１０ｂを製造することもできる。
【００７４】
このカバーシート１０ｂにおいても、粘着層１６におけるセパレータ１７側の一面から保護フィルム１３の表面に向かうほど外向きに迫り出すように端面が斜めに形成されているため、前述したカバーシート１０と同様の効果を奏することができる。また、このカバーシート１０ｂの製造方法においても、「切断処理」に際して中間体３０ａに対してセパレータ１７の側からレーザービームＬを照射すると共に、カバーシート１０として切り離す領域Ａ１ａの上方に位置させたレーザー装置３から領域Ａ１ａの端に向かってレーザービームＬを斜めに照射するため、前述したカバーシート１０の製造方法と同様の効果を奏することができる。
【００７５】
さらに、レーザービーム発生部において発生させたレーザービームＬを偏向することによって、中間体３０，３０ａなどの加工対象物の任意の部位にレーザービームＬを照射するレーザー装置３を備えた切断処理装置１によって「切断処理」を実行することでカバーシート１０を製造する「粘着シート製造方法」について説明したが、加工対象体に対して垂直方向にレーザービームＬを照射するレーザー装置、および加工対象体の少なくとも一方を他方に対して移動させるタイプの切断処理装置（図示せず）を用いて「第１領域の端」を切断することで、図１９に示すように、その端面がスペーサ層１５における粘着層１６側の部位（「本体部における粘着層側の部位」）から保護フィルム１３の表面（「本体部における粘着層とは反対側の部位」）に向かうほど外向きに迫り出すように端面を複数の段差を有する階段状に斜めに形成することもできる。
【００７６】
このようなタイプの切断処理装置を使用する場合には、「第１部位」として切り離す「第１領域」の端に沿って「照射源」から「シート体」にレーザービームＬを照射してレーザービームＬの照射部位における厚み方向の一部を除去する「ビーム照射処理」を複数回実行することで照射部位において「シート体」を切断すると共に、２回目以降の「ビーム照射処理」時に、レーザービームＬのビーム中心線が、「第１領域」を基準として、直前の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線よりも外側に位置するようにレーザービームＬを照射すればよい。
【００７７】
具体的には、中間体３０ａを対象とする切断処理時に、２回目のビーム照射処理時におけるレーザービームＬのビーム中心線（図１９に示す矢印Ｌ２ｂ）が、１回目のビーム照射処理時におけるレーザービームＬのビーム中心線（矢印Ｌ１ｂ）よりも外側に位置し、３回目のビーム照射処理時におけるレーザービームＬのビーム中心線（矢印Ｌ３ｂ）が、２回目のビーム照射処理時におけるレーザービームＬのビーム中心線（矢印Ｌ２ｂ）よりも外側に位置し、かつ４回目のビーム照射処理時におけるレーザービームＬのビーム中心線（矢印Ｌ４ｂ）が、３回目のビーム照射処理時におけるレーザービームＬのビーム中心線（矢印Ｌ３ｂ）よりも外側に位置するように複数回の「ビーム照射処理」を実行することで中間体３０ａを切断してカバーシート１０ｃを製造すればよい。このように製造したカバーシート１０ｃにおいても、前述したカバーシート１０などと同様の効果を奏することができる。
【００７８】
また、上記のカバーシート１０ｃの製造時における３回目および４回目の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線を、２回目の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線と一致させるように（２回目の「ビーム照射処理」から４回目の「ビーム照射処理」までの各「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線の向きを変更せずに）レーザービームＬを照射することで、スペーサ層１５における印刷層１４側の部位から保護フィルム１３の表面までを厚み方向に沿って直線的に切断する製造方法を採用することもできる。
【００７９】
さらに、上記のカバーシート１０ｃの製造時における２回目のビーム照射時に、最初のビーム照射時よりもレーザービームの走査速度を低下させる（または、レーザービーム発生部に対して供給する電力の電圧または電流を大きくすることで、レーザービーム発生部において発生させるレーザービームＬのエネルギー量自体を大きくする）ことにより、スペーサ層１５における印刷層１４側の部位から保護フィルム１３の表面までを１回の「ビーム照射処理」によって厚み方向に沿って直線的に切断する製造方法を採用することもできる。
【００８０】
これらの製造方法を採用して製造したカバーシート（図示せず）においても、スペーサ層１５における粘着層１６側とは反対側の部位、印刷層１４、シート本体１１、ハードコート層１２および保護フィルム１３（「本体部における粘着層とは反対側の部位」）が、スペーサ層１５における粘着層１６側の部位（「本体部における粘着層側の部位」）よりも外向きに迫り出すように、端面に段差が形成される。これにより、前述したカバーシート１０などと同様の効果を奏し得るカバーシート（図示せず）を提供することができる。
【００８１】
また、中間体３０を対象とする切断処理を実行して音孔５１やジョグボタン用孔５２を開口することで中間体３０ａを製造した後に、中間体３０ａを対象とする切断処理を実行してカバーシート１０を製造する方法・構成に代えて、中間体３０を対象とする切断処理を実行して、上記の例における領域Ａ１ａの端に沿ってレーザービームＬを照射することで照射部位を切断し、その後に、音孔５１やジョグボタン用孔５２を開口することでカバーシート１０を製造する方法・構成を採用することもできる。このような方法・構成を採用した場合においても、上記の方法・構成と同様の効果を奏することができる。
【００８２】
さらに、「シート体」については、上記の中間体３０，３０ａのような層構造の「シート体」に限定されず、「シート本体」を有する「本体部」に「粘着層」を介して「セパレータ」が貼付されている各種の「シート体」（例えば、各種表示器の傷付きを回避するための保護シート：一例として、シート本体の一方の面にハードコート層が形成され、かつ、他方の面に粘着層が形成されると共に、ハードコート層の傷付きを回避するための保護フィルムがハードコート層に貼付され、かつ、セパレータが粘着層に貼付されたシート体）を対象として切断処理する際に、上記の「粘着シート製造方法」に従って加工することで「粘着シート」を製造することができる。
【００８３】
また、「表示器用部品」に関しても、タッチパネル１４０に限定されず、一例として、表示器本体の前面側にタッチパネル（例えば、透明電極部１４１の一面に粘着層１４２を介してカバーガラス１４３が貼付されたもの）が配設されて構成された部品に対して「粘着シート」を貼付して「表示器用部品」とすることができる。さらに、「タッチパネル本体」に関しても、上記のタッチパネル１４０のようにカバーガラス１４３が配設された「タッチパネル本体」に限定されず、カバーガラス１４３等が存在しない各種の「タッチパネル本体」に、上記の「粘着シート」を貼付して「表示器用部品」とすることができる。
【符号の説明】
【００８４】
１ 切断処理装置
２ シート体保持部
３ レーザー装置
４ 排煙装置
５ カメラ
６ 制御部
１０，１０ａ，１０ｂ，１０ｃ カバーシート
１１ シート本体
１２ ハードコート層
１３ 保護フィルム
１４ 印刷層
１５ スペーサ層
１６ 粘着層
１７ セパレータ
２０，３０，３０ａ，４０ 中間体
５１ 音孔
５２ ジョグボタン用孔
１００ 携帯電話機
１１０ 表示器
１４０ タッチパネル
１４１ 透明電極部
１４２ 粘着層
１４３ カバーガラス
Ａ１ａ，Ａ１ｂ，Ａ１ｃ，Ａ２ａ，Ａ２ｂ，Ａ２ｃ 領域
Ｄ ずれ量
Ｌ レーザービーム
Ｈ１〜Ｈ３ 溝
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート本体を有する本体部に粘着層を挟んでセパレータが貼付された粘着シートおよびその製造方法、並びに、粘着シートが貼付された表示器用部品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特開２０１０−０５３３１０号公報には、難加工性材料層を含む基材シートの一面に粘着剤層を介してセパレータが貼付された粘着シートが開示されている。この場合、上記の粘着シートは、基材シート、粘着剤層およびセパレータの積層物（シート体）に対して基材シートの側からレーザービーム（レーザー光）が照射されることにより、レーザービームの照射部位において基材シートおよび粘着剤層が切断されてハーフカット加工されている。また、上記の粘着シートは、一例として、金属材料層およびプラスチックフィルムの積層物で構成されたフィルムをセパレータとして採用することにより、基材シートの側からレーザービームを照射したときにセパレータにおける金属材料層の表面でレーザービームを反射させて、セパレータの切断を阻止する構成が採用されている。
【０００３】
この場合、この粘着シートでは、上記したように、切断処理時に基材シートの側からレーザービームを照射することでハーフカットされている。このため、切断処理が完了した時点での粘着シートにおけるレーザービームの照射部位には、基材シートの表面から粘着剤層におけるセパレータ側の一面に向かって徐々に狭幅となるような断面Ｖ字状の溝が形成されている。したがって、貼付対象物に貼付される製品（この例では、基材シートおよび粘着剤層の積層物）では、基材シートの表面から粘着剤層におけるセパレータ側の一面に向かうほど徐々に外向きに迫り出すように端面が斜めになっている。なお、上記公開公報には、基材シートの表面に表面保護粘着シートが貼付された粘着シートも開示されているが、この粘着シートにおいても、表面保護粘着シートの表面から粘着剤層におけるセパレータ側の一面に向かうほど徐々に外向きに迫り出すように端面が斜めになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−０５３３１０号公報（第３−５頁、第１−２図）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、従来の粘着シートには、以下の解決すべき問題点がある。すなわち、従来の粘着シートでは、基材シートの表面（または、表面保護粘着シートの表面）から粘着剤層におけるセパレータ側の一面に向かうほど徐々に外向きに迫り出すように端面が斜めになっている。このため、従来の粘着シートでは、基材シート（または、表面保護粘着シート）の側から見たときに、基材シートの端から粘着剤層の端が見える状態、つまり、粘着剤層の端が基材シートからはみ出した状態となっている。したがって、従来の粘着シートでは、粘着剤層のはみ出しによる外観不良が生じて、その商品的価値が低下しているだけでなく、はみ出した粘着剤層に異物が付着して汚れが生じたり、はみ出した粘着剤層に手が触れることで粘付きが生じたりするという問題点がある。
【０００６】
本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたものであり、商品的価値が高く、しかも、汚れや粘付きが生じない粘着粘着シートおよび表示器用部品、並びに、そのような粘着シートを製造し得る粘着シート製造方法を提供することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成すべく本発明に係る粘着シートは、少なくともシート本体を有する本体部に粘着層を挟んでセパレータが貼付されている粘着シートであって、前記本体部における前記粘着層側の部位から当該本体部における当該粘着層とは反対側の部位に向かうほど外向きに迫り出すように端面が斜めに形成されている。
【０００８】
また、本発明に係る粘着シートは、前記本体部の前記粘着層側とは反対側の部位が、当該本体部の当該粘着層側の部位よりも外向きに迫り出すように、前記端面における前記本体部の前記粘着層側とは反対側の部位と、前記端面における前記本体部の前記粘着層側の部位との間に段差が設けられている。
【０００９】
また、本発明に係る表示器用部品は、上記の粘着シートがタッチパネル本体の表面に貼付されている。
【００１０】
また、本発明に係る粘着シート製造方法は、少なくともシート本体を有する本体部に粘着層を挟んでセパレータが貼付されたシート体に対して切断処理を実行して当該シート体における第１部位を当該第１部位の周囲の第２部位から切り離すことで当該第１部位からなる粘着シートを製造する粘着シート製造方法であって、前記シート体に対して前記セパレータの側からレーザービームを照射することで当該レーザービームの照射部位において当該シート体を切断する処理を前記切断処理として実行すると共に、当該切断処理において前記第１部位として切り離す第１領域の上方に位置させた照射源から当該第１領域の端に向かって前記レーザービームを斜めに照射する。
【００１１】
さらに、本発明に係る粘着シート製造方法は、前記切断処理に際して、前記シート体に前記レーザービームを照射して当該レーザービームの照射部位における厚み方向の一部を除去するビーム照射処理を複数回実行することで当該シート体を切断する。
【００１２】
また、本発明に係る粘着シート製造方法は、最初の前記ビーム照射処理時に前記レーザービームの照射によって前記本体部に達する深さの溝を前記照射部位に形成し、その後の前記ビーム照射処理時に、前記照射源から前記照射部位までの前記レーザービームのビーム中心線が、前記第１領域を基準として、前記最初のビーム照射処理時における前記レーザービームの前記ビーム中心線よりも外側に位置するように当該レーザービームを照射する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係る粘着シートによれば、本体部における粘着層側の部位から本体部における粘着層とは反対側の部位に向かうほど外向きに迫り出すように端面を斜めに形成したことにより、粘着層の端（粘着層を構成する粘着剤）が本体部（シート本体等）からはみ出す事態が回避されているだけでなく、粘着層の端から迫り出した本体部によって粘着層の端が保護されるため、粘着層に対する汚れの付着が回避されると共に、粘着層の端（粘着剤）に手が触れる事態が回避されてる。これにより、外観不良が良好で、汚れの付着や粘付きが生じない商品価値が十分に高い粘着シートを提供することができる。
【００１４】
また、本発明に係る粘着シートによれば、本体部の粘着層側とは反対側の部位が、本体部の粘着層側の部位よりも外向きに迫り出すように、端面における本体部の粘着層側とは反対側の部位と、端面における本体部の粘着層側の部位との間に段差を設けたことにより、本体部における粘着層側の部位が、本体部における粘着層とは反対側の部位よりも内側に引っ込んだ状態（奥まった状態）となるため、この粘着シートからセパレータを剥離してタッチパネル本体に貼付した際に、粘着層の端がはみ出す事態を好適に回避することができると共に、粘着層よりも外側に迫り出している本体部（本体部における粘着層とは反対側の部位）の存在によって粘着層の端に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。
【００１５】
また、本発明に係る表示器用部品によれば、上記の粘着シートをタッチパネル本体の表面に貼付したことにより、粘着層のはみ出しや汚れの付着に起因する外観不良、およびはみ出した粘着層に起因する粘付きが生じていない粘着シートを備えた商品的価値が十分に高い表示器用部品を提供することができる。
【００１６】
また、本発明に係る粘着シート製造方法によれば、切断処理に際してシート体に対してセパレータの側からレーザービームを照射すると共に、第１部位として切り離す第１領域の上方に位置させた照射源から第１領域の端に向かってレーザービームを斜めに照射することにより、製造された粘着シートにおける端面が、セパレータから本体部における粘着層とは反対側の一面に向かって、第１領域を基準として、徐々に外向きに迫り出すように加工されるため、この粘着シートからセパレータを剥離してタッチパネル本体に貼付した際に、粘着層の端（粘着層を構成する粘着剤）がはみ出す事態を好適に回避することができると共に、粘着層よりも外側に迫り出している本体部の存在によって粘着層の端（粘着剤）に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。また、打ち抜き刃をシート体に対して押し当てて打ち抜くダイカット装置による加工方法とは異なり、シート体に力を加えることなくこれを切断することができるため、シート体にハードコート層が形成されている場合には、このハードコート層にクラックが発生する事態、および、ハードコート層が粉砕された粉塵の発生を回避することができる。
【００１７】
さらに、本発明に係る粘着シート製造方法によれば、１回のレーザービーム（レーザー光）の照射によってシート体を所望の形状に切断する従来の加工方法とは異なり、ビーム照射処理を複数回実行することでシート体を切断することにより、各ビーム照射処理時に強いレーザービームをシート体に照射しなくて済むため、単位時間当りにシート体から発生する煙の量を十分に低減することができる。これにより、シート体におけるレーザービームの照射部位の近傍に高濃度の煙が存在する事態を回避できる結果、シート体の表面に付着する煙の量を十分に低減することができると共に、切断面に焦げや熱変形が生じる事態を回避することができる。したがって、この粘着シート製造方法によれば、外観不良の発生を回避することができる結果、切断処理によって製造された粘着シートの商品的価値を十分に向上させることができる。
【００１８】
また、本発明に係る粘着シート製造方法によれば、最初のビーム照射処理時に本体部に達する深さの溝を形成し、その後のビーム照射処理時におけるレーザービームのビーム中心線が、最初のビーム照射処理時におけるレーザービームのビーム中心線よりも外側に位置するようにレーザービームを照射することにより、最初のビーム照射処理によって形成された溝の第１領域側の側面に、その後のビーム照射処理時に有効ビーム径の範囲内のレーザービームが照射されないため、シート本体と比較して薄厚のセパレータにおける切断部位が過度に加熱されて熱変形を招いたり焦げが生じたりする事態を回避することができる。また、最初のビーム照射処理によって溝が形成された部位が、その後のビーム照射処理によってレーザービームの照射部位を除去した部位よりも内側に引っ込んだ状態（奥まった状態）となるため、この粘着シートからセパレータを剥離してタッチパネル本体等に貼付した際に、粘着層の端がはみ出す事態を好適に回避することができると共に、粘着層よりも外側に迫り出している本体部（本体部における粘着層とは反対側の部位）の存在によって粘着層の端に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】切断処理装置１の構成図である。
【図２】携帯電話機１００の正面図である。
【図３】携帯電話機１００におけるタッチパネル１４０の断面図である。
【図４】カバーシート１０（１０ａ）の断面図である。
【図５】カバーシート１０を製造するための中間体２０の平面図である。
【図６】カバーシート１０を製造するための中間体３０ａの平面図である。
【図７】中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射処理について説明するための説明図である。
【図８】中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射処理について説明するための他の説明図である。
【図９】１回目のレーザービームＬの照射処理が完了した状態の中間体３０ａ（４０）の断面図である。
【図１０】２回目のレーザービームＬの照射処理が完了した状態の中間体３０ａ（４０）の断面図である。
【図１１】３回目のレーザービームＬの照射処理が完了した状態の中間体３０ａ（４０）の断面図である。
【図１２】４回目のレーザービームＬの照射処理が完了した状態の中間体３０ａ（４０）の断面図である。
【図１３】中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射処理について説明するためのさらに他の説明図である。
【図１４】照射開始位置ＰＳａから位置Ｐ１ａまでのレーザービームＬの照射軌跡と、位置Ｐ２ａから照射終了位置ＰＥａまでのレーザービームＬの照射軌跡との交点ＰＣａについて説明するための説明図である。
【図１５】カバーシート１０の平面図である。
【図１６】カバーシート１０ａの平面図である。
【図１７】照射開始位置ＰＳｃから位置Ｐ１ｃまでのレーザービームＬの照射軌跡と、位置Ｐ２ｃから照射終了位置ＰＥｃまでのレーザービームＬの照射軌跡との交点ＰＣｃについて説明するための説明図である。
【図１８】カバーシート１０ｂの断面図である。
【図１９】カバーシート１０ｃの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、粘着シート、表示器用部品および粘着シート製造方法の実施の形態について、添付図面を参照して説明する。
【００２１】
図４，１５に示すカバーシート１０は、「粘着シート」の一例であって、図２に示す携帯電話機１００における表示器１１０の構成部品であるタッチパネル１４０（「表示器用部品」の一例：図３参照）の製造に際して、図１に示す切断処理装置１によって中間体３０ａ（「シート体」の一例：図６参照）を対象とする切断処理が実行されて製造される。この場合、図２に示すように、携帯電話機１００は、表示器１１０、スピーカ１２０およびジョグボタン１３０を備えると共に、図示しないマイク、制御基板および二次電池等を備えて構成されている。また、表示器１１０は、バックライト装置およびＬＣＤパネル（図示せず）と、上記のタッチパネル１４０とが一体化されて構成されている。
【００２２】
さらに、図３に示すように、タッチパネル１４０は、透明電極部１４１、粘着層１４２、カバーガラス１４３およびカバーシート１０を備えて構成されている。この場合、本例では、透明電極部１４１、粘着層１４２およびカバーガラス１４３が相俟って「タッチパネル本体」を構成する。透明電極部１４１は、一例として、ＩＴＯ膜等で透明電極が形成された透明電極フィルムの積層体で構成されている。なお、透明電極部１４１の具体的な構成については周知のため、その層構造についての図示や詳細な説明を省略する。粘着層１４２は、透明電極部１４１にカバーガラス１４３を接着するための粘着剤で構成されている。カバーガラス１４３は、タッチパネル１４０の物理的強度を確保するための支持体であって薄厚の強化ガラスで構成されている。
【００２３】
カバーシート１０は、カバーガラス１４３の傷付きを阻止するための保護カバーとしての機能、および携帯電話機１００の正面パネル（表示器１１０の前面）に図柄Ｍａ（図５参照：この例では、表示器１１０における画面表示エリアの周囲に設けられた「外枠」の図柄や「○ボタン」および「×ボタン」の図柄）を付与する機能を有するシート体であって、後述するようにして、切断処理装置１によって表示器１１０の外形と同形に切断されて、図３に示すように、カバーガラス１４３の表面（「タッチパネル本体」の表面）に貼付される。
【００２４】
一方、切断処理装置１は、「粘着シート製造方法」に従ってカバーシート１０を製造可能に構成された装置であって、図１に示すように、シート体保持部２、レーザー装置３、排煙装置４、カメラ５および制御部６を備え、後述するようにして、中間体３０を対象とする切断処理を実行して中間体３０ａ（図６参照）を製造すると共に、中間体３０ａを対象とする切断処理を実行して上記のカバーシート１０を製造する。シート体保持部２は、吸引ポンプに接続された吸着ステージ（図示せず）を備え、加工対象物（この例では、中間体３０，３０ａ）を吸着して保持する。
【００２５】
レーザー装置３は、「照射源」に相当し、加工対象物を切断するためのレーザービームＬを出射可能に構成されている。この場合、本例の切断処理装置１では、一例として、炭酸ガスレーザー装置（ＰＥＴで形成された対象物の加工に適したレーザービームＬを照射可能な装置の一例）でレーザー装置３が構成されている。このレーザー装置３は、レーザービーム発生部において発生させたレーザービームＬ（一例として、波長９．３μｍのレーザービーム）を制御部６の制御に従って偏向することによって、加工対象物の任意の部位にレーザービームＬを照射できるように構成されている。
【００２６】
排煙装置４は、加工対象物（中間体３０，３０ａ）におけるレーザービームＬの照射面側に配設されて、レーザー装置３によるレーザービームＬの照射によって加工対象物から発生した煙（レーザービームＬの照射によって気化した中間体３０，３０ａの構成物）を吸引して、図示しないダクトの排気口から排出する排煙処理を実行する。カメラ５は、レーザー装置３によるレーザービームＬの照射位置を位置決めするために加工対象物に付されたマーク（一例として、後述する位置決め用マークＭｂ（図５，６参照）など）を撮像して、その撮像データを制御部６に出力する。
【００２７】
制御部６は、切断処理装置１を総括的に制御する。具体的には、制御部６は、図示しない吸引ポンプを制御してシート体保持部２によって加工対象物を保持させる。また、制御部６は、カメラ５を制御して、シート体保持部２によって保持されている加工対象物を撮像させると共に、カメラ５から出力された撮像データに基づき、加工対象物における切断対象部位を特定する。さらに、制御部６は、レーザー装置３を制御して、加工対象物にレーザービームＬを照射させることで予め規定された部位を切断させると共に、排煙装置４を制御して排煙処理を実行させる。
【００２８】
この場合、図４に示すように、切断処理装置１によって製造されるカバーシート１０は、シート本体１１の一方の面（同図における下面）にハードコート層１２が形成され、かつ、このハードコート層１２の表面を覆うようにして保護フィルム１３が貼付されると共に、シート本体１１の他方の面（同図における上面）に印刷層１４、スペーサ層１５および粘着層１６がこの順で形成され、かつ、粘着層１６を覆うようにしてセパレータ１７が配設されて、その厚みが２８０μｍ程度に形成されている。
【００２９】
シート本体１１は、一例として、厚み１２５μｍ程度のＰＥＴ（Polyethylene terephthalate）フィルムで構成されている。ハードコート層１２は、アクリル樹脂を主成分とするハードコート層形成用の樹脂材料を塗布して硬化させることにより、厚み５μｍ程度の薄膜状に形成されている。保護フィルム１３は、一例として厚み５０μｍ程度のＰＥＴフィルム（シート本体１１と同じ材料で形成されたフィルム）で構成されている。印刷層１４は、前述した図柄Ｍａや、中間体３０，３０ａを対象とする切断処理時に切断する位置を特定するための位置決め用マークＭｂ（図５，６参照）等を付与するための層であって、酸化チタンやカーボンブラック等の顔料を含んだビニルウレタン樹脂等の有色樹脂材料で厚み１０μｍ程度の薄膜状に形成されている。なお、図２，５，１５、および後に説明するカバーシート１０ａについての図１６では、この印刷層１４が形成されている部位を網線で塗り潰して図示している。
【００３０】
スペーサ層１５は、印刷層１４の存在に起因してシート本体１１の一面に生じた段差を埋めるための機能層であって、一例として、紫外線硬化樹脂を塗布して硬化させることにより、印刷層１４が存在する部位の厚みが１４μｍ程度で、印刷層１４が存在しない部位の厚みが２４μｍ程度となるように形成されている。粘着層１６は、アクリル系接着剤層転写フィルムをスペーサ層１５の表面に貼合させてアクリル系接着剤層（粘着剤）をスペーサ層１５に転写させることにより、厚み２５μｍ程度の薄膜状に形成されている。セパレータ１７は、一例として厚み５０μｍ程度のＰＥＴフィルム（シート本体１１と同じ材料で形成されたフィルム）で構成されている。
【００３１】
この場合、このカバーシート１０では、最も厚いシート本体１１を構成する材料（この例では、ＰＥＴ）と同じ材料によって形成した保護フィルム１３およびセパレータ１７を採用している。したがって、例えば、シート本体１１とは相違する材料（一例として、ＰＥ（Polyethylene））で形成した保護フィルムおよびセパレータを採用した構成とは異なり、後述する「切断処理」に際して、シート本体１１の切断に適したレーザービームＬを中間体３０，３０ａに照射したときに、レーザービームＬの照射部位において保護フィルム１３やセパレータ１７が過度に消失したり、保護フィルム１３やセパレータ１７に焦げが生じたり、保護フィルム１３やセパレータ１７の消失の度合いが小さ過ぎて切断が不完全となったりすることを回避することができる。
【００３２】
また、図１５に示すように、カバーシート１０には、携帯電話機１００のスピーカ１２０から出力された音を放音させるための音孔５１や、ジョグボタン１３０を露出させるためのジョグボタン用孔５２が開口されている。この場合、後述するように、タッチパネル１４０の製造に際してカバーガラス１４３にカバーシート１０を貼付する際には、粘着層１６からセパレータ１７が剥がされる。また、カバーガラス１４３に対する貼付を完了した状態においては、必要に応じてハードコート層１２から保護フィルム１３が剥がされる。このため、図３に示すように、カバーガラス１４３に貼付された状態のカバーシート１０では、上記の保護フィルム１３やセパレータ１７が存在しない状態となる。
【００３３】
なお、後述するように、カバーシート１０は、中間体３０ａを対象とする切断処理によって製造され、中間体３０ａは、中間体３０を対象とする切断処理によって製造され、中間体３０は、中間体２０（図５参照）を対象とする切断処理によって製造される。したがって、中間体２０，３０，３０ａの層構造は、上記のカバーシート１０の層構造と同様のため、詳細な説明を省略する。
【００３４】
上記のカバーシート１０の製造に際しては、まず、中間体２０を製造するための原反（図示せず）を製造する。具体的には、長尺の帯状に形成されてロール状に巻回されたシート本体１１（ＰＥＴフィルム）の一方の面にハードコート層形成用の樹脂材料を塗布して硬化させることにより、シート本体１１の一面にハードコート層１２を形成する。次いで、形成したハードコート層１２の傷付きを回避するために、ハードコート層１２の表面に保護フィルム１３を貼付する。続いて、ハードコート層１２の形成および保護フィルム１３の貼付が完了したシート本体１１を、予め規定された長さ（この例では、中間体２０の長さ）に切断する。
【００３５】
次いで、切断したシート本体１１の他方の面（ハードコート層１２を形成した面の裏面）に印刷装置によって図柄Ｍａおよび位置決め用マークＭｂ（図５，６参照）を印刷することにより、印刷層１４を形成する。続いて、シート本体１１における印刷層１４の形成面に紫外線硬化型の樹脂材料を塗布して硬化させることにより、スペーサ層１５を形成する。次いで、スペーサ層１５の表面にアクリル系接着剤層転写フィルムを貼合させてアクリル系接着剤層（粘着剤）をスペーサ層１５に転写させることにより、粘着層１６を形成する。この後、粘着層１６を覆うようにしてセパレータ１７を貼付することにより、図５に示すように、中間体２０が完成する。続いて、同図に示す破線の部位において中間体２０を切断する。これにより、中間体３０が完成する。
【００３６】
次いで、中間体３０を対象とする「切断処理」を実行して音孔５１やジョグボタン用孔５２を開口する。この際には、音孔５１を形成すべき領域の端や、ジョグボタン用孔５２を形成すべき領域の端にレーザービームＬを照射する「ビーム照射処理」を複数回に亘って実行することで、レーザービームＬの照射部位において中間体３０を切断する。これにより、図６に示すように、中間体３０ａが完成する。続いて、中間体３０ａを対象とする「切断処理」を実行することでカバーシート１０を製造する。
【００３７】
具体的には、まず、セパレータ１７が配設されている面を上向きとし、かつ保護フィルム１３がシート体保持部２に接するようにして中間体３０ａを切断処理装置１にセットして「切断処理」を実行する。なお、中間体３０ａを対象とする「切断処理」では、中間体３０ａが「シート体」に相当し、図６において網線で塗り潰した領域Ａ１ａ（「切断処理」によって切り離されることでカバーシート１０となる領域）が「第１領域」に相当すると共に、スペーサ層１５、印刷層１４、シート本体１１、ハードコート層１２および保護フィルム１３の積層体が「本体部」に相当する。
【００３８】
次いで、制御部６は、シート体保持部２を制御して中間体３０ａを吸着保持させる。なお、この切断処理装置１では、シート体保持部２によって中間体３０ａが保持された状態において、レーザー装置３が領域Ａ１ａの上方に位置した状態となる。続いて、制御部６は、カメラ５を制御して、シート体保持部２によって保持されている中間体３０ａを撮像させる。この際に、制御部６は、カメラ５から出力された撮像データを画像解析することによって中間体３０ａにおける位置決め用マークＭｂの位置を特定し、特定した位置に基づき、カバーシート１０として切り離す領域Ａ１ａの端の位置を特定する。
【００３９】
次いで、制御部６は、レーザー装置３を制御して中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射処理を開始させると共に、排煙装置４を制御して排煙処理を開始させる。この際に、レーザー装置３は、領域Ａ１ａの上方に位置させられた状態においてレーザービーム発生部で発生させたレーザービームＬを偏向することにより、図７に示すように、上記の領域Ａ２ａ内に規定された照射開始位置ＰＳａから中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射を開始すると共に、領域Ａ１ａの端（この例では、位置Ｐ１ａ）に向かって走査しつつ中間体３０ａにレーザービームＬを照射する。また、排煙装置４は、レーザービームＬの照射によって中間体３０ａから発生した煙を吸引して排気口から排出する。
【００４０】
次いで、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、図８に示すように、一例として、領域Ａ１ａの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ａから位置Ｐ１ａまで中間体３０ａにレーザービームＬを照射する。この際には、レーザービームＬの照射によって中間体３０ａの構成材料が気化して消失する結果、図９に示すように、レーザービームＬの照射部位（この例では、領域Ａ１ａの端）における中間体３０ａの厚み方向の一部がレーザービームＬの有効ビーム径（照射部位において構成材料が気化して消失し得る照射エネルギーの範囲：一例として、２６０μｍ）の範囲において除去されて、スペーサ層１５に達する深さの溝Ｈ１（「本体部に達する深さの溝」の一例）が中間体３０ａに形成される。以上により、中間体３０ａに対する最初（１回目）の「ビーム照射処理」が完了する。
【００４１】
この場合、この中間体３０ａに対する「切断処理」では、前述したように、領域Ａ１ａの上方に位置させられたレーザー装置３から領域Ａ１ａの端に向かってレーザービームＬが斜めに照射される。したがって、同図に示すように、領域Ａ１ａの端に形成された溝Ｈ１は、中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射の向きに応じて、ハードコート層１２側（同図における下側）ほど外側に位置するように斜めに形成される。なお、同図に示す矢印Ｌ１は、「最初のビーム照射処理」時に中間体３０ａに照射するレーザービームＬのビーム中心線（レーザー装置３から中間体３０ａまでの間のビーム中心の軌跡）を表している。
【００４２】
次いで、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、領域Ａ１ａの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ａから位置Ｐ１ａまで中間体３０ａにレーザービームＬを再び照射する。この際に、レーザー装置３は、中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射の向きを、上記の「最初のビーム照射処理」時におけるレーザービームＬの照射の向きよりも外向きに傾けることにより、レーザー装置３から照射部位までのレーザービームＬのビーム中心線を、領域Ａ１ａを基準として、「最初のビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線よりも外側に位置させる。
【００４３】
したがって、図１０に示すように、溝Ｈ１における領域Ａ１ａ側の側面（内側の側面）には、有効ビーム径の範囲内のレーザービームＬが照射されることなく、溝Ｈ１における領域Ａ２ａ側の側面（外側の側面）を構成するセパレータ１７および粘着層１６と、溝Ｈ１の下方のスペーサ層１５、印刷層１４、およびシート本体１１におけるスペーサ層１５側の一部とがレーザービームＬの有効ビーム径の範囲において除去されて、シート本体１１における厚み方向の中程に達する深さの溝Ｈ２が中間体３０ａに形成される。以上により、中間体３０ａに対する２回目の「ビーム照射処理」が完了する。
【００４４】
なお、上記したように、２回目の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線を、最初の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線よりも外側に位置させたことにより、図１０に示すように、中間体３０ａに形成された溝Ｈ２における領域Ａ１ａ側の側面は、最初の「ビーム照射処理」によって形成された溝Ｈ１の底部の一部が残ってスペーサ層１５の部位に段差が生じた状態となる。
【００４５】
この場合、同図に示す矢印Ｌ２は、「２回目のビーム照射処理」時に中間体３０ａに照射するレーザービームＬのビーム中心線（レーザー装置３から中間体３０ａまでの間のビーム中心の軌跡）を表している。なお、「２回目のビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線（矢印Ｌ２）は、「最初のビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線（矢印Ｌ１）よりも外向き（同図における左向き）に傾いた状態となっており、この例では、中間体３０ａの表面部位における両ビーム中心線のずれ量Ｄは、１０μｍ〜１００μｍの範囲内（有効ビーム径に対する１／２以下：好ましくは、１０μｍ〜３０μｍの範囲内：一例として、１０μｍ程度）となる。この場合、上記のずれ量Ｄが大き過ぎると、切断面に形成される段差が視認され易くなり、その外観が悪化すると共にカバーシート１０が貼付対象物から剥がれ易くなるおそれがある。また、上記のずれ量Ｄが小さ過ぎると、段差を設けることで奏される後述の効果が小さくなる。
【００４６】
続いて、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、領域Ａ１ａの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ａから位置Ｐ１ａまで中間体３０ａにレーザービームＬを再び照射する。この際に、レーザー装置３は、一例として、中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射の向きを、上記の「２回目のビーム照射処理」時におけるレーザービームＬの照射の向きと同じ向きに揃えて中間体３０ａにレーザービームＬを照射する。
【００４７】
これにより、図１１に示すように、溝Ｈ２の下方のシート本体１１におけるハードコート層１２側の一部とハードコート層１２とがレーザービームＬの有効ビーム径の範囲において除去されて、保護フィルム１３に達する深さの溝Ｈ３が中間体３０ａに形成される。以上により、中間体３０ａに対する３回目の「ビーム照射処理」が完了する。なお、同図に示す矢印Ｌ３は、「３回目のビーム照射処理」時に中間体３０ａに照射するレーザービームＬのビーム中心線（レーザー装置３から中間体３０ａまでの間のビーム中心の軌跡）を表している。
【００４８】
次いで、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、領域Ａ１ａの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ａから位置Ｐ２ａまで中間体３０ａにレーザービームＬを照射する。この際に、レーザー装置３は、一例として、中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射の向きを、上記の「２回目のビーム照射処理」時、および「３回目のビーム照射処理」時におけるレーザービームＬの照射の向きと同じ向きに揃えて中間体３０ａにレーザービームＬを照射する。これにより、図１２に示すように、溝Ｈ３の下方における保護フィルム１３がレーザービームＬの有効ビーム径の範囲において除去される。なお、同図に示す矢印Ｌ４は、「４回目のビーム照射処理」時に中間体３０ａに照射するレーザービームＬのビーム中心線（レーザー装置３から中間体３０ａまでの間のビーム中心の軌跡）を表している。
【００４９】
続いて、レーザー装置３は、図１３に示すように、照射を停止することなく、上記の位置Ｐ２ａ（領域Ａ１ａの端）から、領域Ａ２ａ内に規定された照射終了位置ＰＥａまでレーザービームＬを走査して照射終了位置ＰＥａにおいて中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射を終了する。以上により、中間体３０ａに対する４回目の「ビーム照射処理」が完了し、上記の領域Ａ１ａがカバーシート１０（「第１部位」の一例）として、その周囲の部位（上記の領域Ａ２ａに対応する部位：「第２部位」の一例）から切り離される。これにより、中間体３０ａに対する「切断処理」が完了する。
【００５０】
なお、上記の「切断処理」では、照射開始位置ＰＳａから位置Ｐ１ａまでのレーザービームＬの照射軌跡と、位置Ｐ２ａから照射終了位置ＰＥａまでのレーザービームＬの照射軌跡とが交差している。このため、図１４に示すように、両照射軌跡の交点ＰＣａにおいては、他の照射部位よりもレーザービームＬが同一箇所に１回多く照射されることに起因して、レーザービームＬの照射による中間体３０ａの構成材料の消失量（気化して除去される量）が他の照射部位よりも局所的に多くなる。しかしながら、この切断処理装置１による「切断処理」では、領域Ａ１ａの端から外側方向に離間した位置において上記の両照射軌跡が交差するようにレーザービームＬを走査している。したがって、交点ＰＣａの近傍において領域Ａ１ａの内側に向かって凹むように中間体３０ａの構成材料が除去されてカバーシート１０の端に目立った凹みが生じる事態が回避されて、カバーシート１０として切り離す領域Ａ１ａの端に沿って中間体３０ａが切断される。これにより、図１５に示すように、カバーシート１０が完成する。
【００５１】
また、完成したカバーシート１０では、図１２に示すように、２回目の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線を、最初の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線よりも外側に位置させたことにより、その端面（切断面：周面）におけるスペーサ層１５の粘着層１６とは反対側の部位（「本体部の粘着層側とは反対側の部位」）と、端面におけるスペーサ層１５の粘着層１６側の部位（「本体部の粘着層側の部位」）との間に段差が生じた状態となっている。また、完成したカバーシート１０では、上記の４回の各「ビーム照射処理」時に、レーザー装置３から領域Ａ１ａの端に向かってレーザービームＬを斜めに照射したことにより、その端面（切断面）が、切断処理時におけるレーザービームＬの進行方向手前側のセパレータ１７から進行方向奥側の保護フィルム１３の表面（「本体部における粘着層とは反対側の一面」）に向かって徐々に外向き（同図における左向き）に迫り出すように斜めになっている。これにより、カバーシート１０では、粘着層１６およびセパレータ１７の端面が、印刷層１４、シート本体１１、ハードコート層１２および保護フィルム１３の端面よりも内側（同図における右側）に引っ込んだ状態（奥まった状態）となっている。
【００５２】
この場合、上記の切断処理装置１におけるレーザー装置３は、線速度８０〜９０ｍｍ／ｓ以下で走査しつつレーザービームＬを照射することで、中間体３０や中間体３０ａの所望の部位を１回のビーム照射処理によって切断できる能力を有している。一方、上記の両切断処理時における各ビーム照射処理では、線速度３００ｍｍ／ｓ程度で走査しつつレーザービームＬを照射する「ビーム照射処理」を４回実行することで、中間体３０や中間体３０ａの所望の部位を切断している。したがって、上記の両切断処理では、１回のビーム照射処理によって中間体３０，３０ａの所望の部位を切断する切断処理よりも、各ビーム照射処理の１回当りの中間体３０，３０ａに対するレーザービームＬの照射エネルギーが十分に小さくなっている。
【００５３】
このため、上記の両切断処理では、ビーム照射処理時に中間体３０，３０ａに生じる熱量が十分に小さくなっている。これにより、１回のビーム照射処理によって切断するのと比較して、単位時間当りに中間体３０，３０ａから発生する煙の量が十分に少なくなるため、中間体３０，３０ａにおける切断処理部位（レーザービームＬの照射部位）の近傍に高濃度の煙が存在する事態が回避される結果、煙（煙を構成する微粒子）の中間体３０，３０ａへの付着量が十分に少なくなっている。また、中間体３０，３０ａ（レーザービームＬの照射による切断部位の近傍）に熱変形が生じたり、中間体３０，３０ａの構成材料が炭化して焦げが生じたりする事態が回避されている。
【００５４】
なお、出願人は、３回の「ビーム照射処理」によって中間体３０，３０ａの所望の部位を切断する際には、線速度２００ｍｍ／ｓ程度で走査しつつレーザービームＬを照射し、２回の「ビーム照射処理」によって中間体３０，３０ａの所望の部位を切断する際には、線速度１５０ｍｍ／ｓ程度で走査しつつレーザービームＬを照射することにより、線速度３００ｍｍ／ｓ程度で走査しつつレーザービームＬを照射する「ビーム照射処理」を４回実行することで中間体３０，３０ａの所望の部位を切断する上記の「切断処理」と同様の効果を奏することができるのを確認している。
【００５５】
また、出願人は、中間体３０，３０ａの切断に際して、レーザービームＬの走査速度を線速度３００ｍｍ／ｓよりも速くしつつ、５回以上の「ビーム照射処理」を実行した場合においても（５回以上の「ビーム照射処理」によって中間体３０，３０ａを切断した場合においても）、４回の「ビーム照射処理」によって中間体３０，３０ａを切断する上記の「切断処理」と同様の効果を奏することができるのを確認している。しかしながら、厚み２８０μｍ程度の中間体３０，３０ａの切断に際して、「ビーム照射処理」の実行回数を過剰に多くしたときには、「最初のビーム照射処理」や「２回目のビーム照射処理」に際して形成した溝Ｈ１，Ｈ２などの側面部分に対して、その後に実行される「ビーム照射処理」において、有効ビーム径よりも外側のレーザービームＬが幾度も照射されることとなる。この結果、中間体３０，３０ａにおけるレーザービームＬの入射面側（この例では、セパレータ１７の側）において、切断面が毛羽立つように小さく変形した状態を招くことがあるため、所望の部位を切断する際に実行する「ビーム照射処理」については過剰に多数回とするのは好ましくない。
【００５６】
一方、タッチパネル１４０の製造に際しては、カバーガラス１４３の表面（「タッチパネル本体の表面」）にカバーシート１０を貼付する。なお、透明電極部１４１にカバーガラス１４３を粘着層１４２によって接着する作業については完了しているものとする。具体的には、まず、カバーシート１０からセパレータ１７を剥離する。次いで、粘着層１６を下向きにしてカバーガラス１４３の表面にカバーシート１０（粘着層１６）を載置する。この際には、透明電極部１４１、粘着層１４２およびカバーガラス１４３に形成された音孔やジョグボタン用孔（図示せず）と、カバーシート１０のジョグボタン用孔５２とを一致させるように位置合わせする。次いで、カバーシート１０をカバーガラス１４３に向けて押し付ける。これにより、スペーサ層１５、印刷層１４シート本体１１、シート本体１１およびハードコート層１２の積層体が粘着層１６によってカバーガラス１４３の表面に接着される。
【００５７】
この場合、前述したように、切断処理装置１による切断処理によって製造されたカバーシート１０では、その端面におけるスペーサ層１５の部位に段差が形成されると共に、セパレータ１７から保護フィルム１３に向かって徐々に外向きに迫り出すように端面が斜めに加工されて、粘着層１６およびセパレータ１７が印刷層１４、シート本体１１、ハードコート層１２および保護フィルム１３よりも内側に引っ込んだ状態となっている。したがって、カバーガラス１４３にカバーシート１０が貼付された状態では、カバーガラス１４３とスペーサ層１５との間から粘着層１６の端部がはみ出す事態が回避されて、これにより、粘着層１６の端部に異物が付着したり、はみ出した粘着層１６が貼り付いたりする事態が回避される。この後、必要に応じて保護フィルム１３を剥離することにより、タッチパネル１４０が完成する。
【００５８】
なお、出願人は、カバーシート１０の端面について、厚み方向に対して１６°以上の角度を有する斜めの面（傾斜面）とすることで、粘着層１６の端がはみ出す事態や粘着層１６の端に異物が付着したり、粘着層１６に手が触れて粘付きが生じたりする事態を好適に回避できるのを確認している。また、カバーシート１０の端面について、厚み方向に対して３５°を超える角度を有する斜めの面（傾斜面）にしようとして「切断処理」を実行したときには、シート本体１１と比較して薄厚の保護フィルム１３がレーザービームＬの照射時によって過度に溶けて、ハードコート層１２の端部が保護フィルム１３から露出してしまうおそれがある。また、厚み方向に対して３５°を超える角度を有する斜めの面としたときには、カバーシート１０が貼付対象物から剥がれ易くなるおそれもある。したがって、カバーシート１０の端面については、厚み方向に対して１６°以上３５°以下の範囲内の角度を有する斜めの面とするのが好ましい。この場合、上記のカバーシート１０では、その端面が、一例として、厚み方向に対して２５°程度の角度を有する斜めの面となっている。
【００５９】
このように、このカバーシート１０によれば、スペーサ層１５における印刷層１４側の部位から保護フィルム１３における粘着層１６とは反対側の部位に向かうほど外向きに迫り出すように端面を斜めに形成したことにより、粘着層１６の端（粘着層１６を構成する粘着剤）がシート本体１１等からはみ出す事態が回避されているだけでなく、粘着層１６の端から迫り出したシート本体１１等によって粘着層１６の端が保護されるため、粘着層１６に対する汚れの付着が回避されると共に、粘着層１６の端（粘着剤）に手が触れる事態が回避されてる。これにより、外観不良が良好で、汚れの付着や粘付きが生じない商品価値が十分に高いカバーシート１０を提供することができる。
【００６０】
また、このカバーシート１０によれば、スペーサ層１５における粘着層１６とは反対側の部位、印刷層１４、シート本体１１、ハードコート層１２および保護フィルム１３が、スペーサ層１５における粘着層１６側の部位よりも外向きに迫り出すように、端面に段差を設けたことにより、スペーサ層１５における粘着層１６側の部位が、スペーサ層１５における粘着層１６とは反対側の部位、印刷層１４、シート本体１１、ハードコート層１２および保護フィルム１３よりも内側に引っ込んだ状態（奥まった状態）となるため、このカバーシート１０からセパレータ１７を剥離してカバーガラス１４３等に貼付した際に、粘着層１６の端がはみ出す事態を好適に回避することができると共に、粘着層１６よりも外側に迫り出しているスペーサ層１５、印刷層１４、シート本体１１およびハードコート層１２の存在によって粘着層１６の端に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。
【００６１】
さらに、このタッチパネル１４０によれば、上記のカバーシート１０をカバーガラス１４３の表面に貼付したことにより、粘着層のはみ出しや汚れの付着に起因する外観不良、およびはみ出した粘着層に起因する粘付きが生じていないカバーシート１０を備えた商品的価値が十分に高いタッチパネル１４０を提供することができる。
【００６２】
また、このカバーシート１０の製造方法によれば、「切断処理」に際して中間体３０ａに対してセパレータ１７の側からレーザービームＬを照射すると共に、カバーシート１０として切り離す領域Ａ１ａの上方に位置させたレーザー装置３から領域Ａ１ａの端に向かってレーザービームＬを斜めに照射することにより、製造されたカバーシート１０における端面が、セパレータ１７から保護フィルム１３に向かって、領域Ａ１ａを基準として、徐々に外向きに迫り出すように加工されるため、このカバーシート１０からセパレータ１７を剥離してカバーガラス１４３等に貼付した際に、粘着層１６の端（粘着層１６を構成する粘着剤）がはみ出す事態を好適に回避することができると共に、粘着層１６よりも外側に迫り出しているスペーサ層１５、印刷層１４、シート本体１１およびハードコート層１２の存在によって粘着層１６の端（粘着剤）に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。また、打ち抜き刃をシート体に対して押し当てて打ち抜くダイカット装置による加工方法とは異なり、中間体３０ａ等に力を加えることなくこれを切断することができるため、中間体３０ａに形成されているハードコート層１２にクラックが発生する事態、および、ハードコート層１２が粉砕された粉塵の発生を回避することができる。
【００６３】
さらに、このカバーシート１０の製造方法によれば、１回のレーザービーム（レーザー光）の照射によってシート体を所望の形状に切断する従来の加工方法とは異なり、「ビーム照射処理」を複数回実行することで中間体３０ａを切断することにより、各ビーム照射処理時に強いレーザービームＬを中間体３０ａに照射しなくて済むため、単位時間当りに中間体３０ａから発生する煙の量を十分に低減することができる。これにより、中間体３０ａにおけるレーザービームＬの照射部位の近傍に高濃度の煙が存在する事態を回避できる結果、中間体３０ａの表面に付着する煙の量を十分に低減することができると共に、切断面に焦げや熱変形が生じる事態を回避することができる。したがって、このカバーシート１０の製造方法によれば、外観不良の発生を回避することができる結果、カバーシート１０の商品的価値を十分に向上させることができる。
【００６４】
また、このカバーシート１０の製造方法によれば、最初の「ビーム照射処理」時にスペーサ層１５に達する深さの溝Ｈ１を形成し、その後の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線が、最初の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線よりも外側に位置するようにレーザービームＬを照射することにより、最初の「ビーム照射処理」によって形成された溝Ｈ１の領域Ａ１ａ側の側面に、その後の「ビーム照射処理」時に有効ビーム径の範囲内のレーザービームＬが照射されないため、シート本体１１と比較して薄厚のセパレータ１７における切断部位が過度に加熱されて熱変形を招いたり焦げが生じたりする事態を回避することができる。また、最初の「ビーム照射処理」によって溝Ｈ１が形成された部位（この例では、セパレータ１７、粘着層１６、およびスペーサ層１５における粘着層１６側の一部）が、その後の「ビーム照射処理」によってレーザービームＬの照射部位を除去した部位（この例では、スペーサ層１５における印刷層１４側の部位、印刷層１４、シート本体１１、ハードコート層１２および保護フィルム１３）よりも内側に引っ込んだ状態（奥まった状態）となるため、このカバーシート１０からセパレータ１７を剥離してカバーガラス１４３等に貼付した際に、粘着層１６の端がはみ出す事態を好適に回避することができると共に、粘着層１６よりも外側に迫り出しているスペーサ層１５、印刷層１４、シート本体１１およびハードコート層１２の存在によって粘着層１６の端に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。
【００６５】
なお、「粘着シート」および「表示器用部品」の構成や、「粘着シート製造方法」については、上記の例に限定されない。例えば、カバーシート１０の製造に際して、各ビーム照射処理毎のレーザービームＬの照射エネルギーを小さくするために、１回のレーザービームＬの照射によって所望の部位を切断するときよりもレーザービームＬの走査速度を速くする例について説明したが、レーザー装置３におけるレーザービーム発生部に対して供給する電力の電圧または電流を小さくすることで、レーザービーム発生部において発生させるレーザービームＬのエネルギー量自体を小さくして、各ビーム照射処理毎のレーザービームＬの照射エネルギーを小さくすることもできる。
【００６６】
また、平面視矩形状のカバーシート１０を例について説明したが、「粘着シート」の平面視形状はこれに限定されない。さらに、音孔５１やジョグボタン用孔５２については、「粘着シート」に必須の構成要素ではなく、これらが存在しない「粘着シート」においても、「粘着層におけるセパレータ側の一面」から「本体部における粘着層とは反対側の一面」に向かうほど徐々に外向きに迫り出すように端面を形成することで、上記のカバーシート１０と同様の効果を奏することができる。具体的には、一例として、図１６に示すカバーシート１０ａの製造を目的とする「切断処理」時に、上記のカバーシート１０の製造時における「中間体３０ａを対象とする切断処理」と同様の手順で「切断処理」を実行することで、このカバーシート１０ａにおいても、カバーシート１０と同様の効果を奏することができる。
【００６７】
この場合、カバーシート１０ａは、「第１部位」および「粘着シート」の他の一例であって、比較的大きな曲率半径の４つの角部Ｒ１ａ〜Ｒ１ｄを有すると共に、図示しない携帯電話のスピーカ等を避けるようにして、上側の一辺に切り欠きが設けられている。また、切り欠きの部位の角部Ｒ２ａ，Ｒ２ｂおよび角部Ｒ３ａ，Ｒ３ｂは、上記の４つの角部Ｒ１ａ〜Ｒ１ｄよりも小さな曲率半径（「第１領域の各角部のうちの第１領域の外側に向かって突出する角部のなかで曲率半径が最も小さい角部」）となっている。このカバーシート１０ａの製造に際しては、前述したカバーシート１０を製造するための中間体３０の製造手順と同様の手順で、カバーシート１０ａ用の中間体４０（図１７参照）を製造する。この中間体４０は、「シート体」の他の一例であって、領域Ａ１ｃが「第１領域」に相当する。
【００６８】
この中間体４０を対象とする「切断処理」に際しては、レーザー装置３が、領域Ａ１ｃの上方に位置させられた状態においてレーザービームＬを偏向することにより、図１７に示すように、領域Ａ２ｃ内に規定された図外の照射開始位置ＰＳｃから中間体４０に対するレーザービームＬの照射を開始すると共に、領域Ａ１ｃの端（この例では、位置Ｐ１ｃ）に向かって走査しつつ中間体４０にレーザービームＬを照射する。次いで、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、領域Ａ１ｃの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ｃから位置Ｐ１ｃまで中間体４０にレーザービームＬを照射する「ビーム照射処理」を３回連続して実行する。なお、中間体４０に対する１回目から３回目までの各「ビーム照射処理」は、前述したカバーシート１０の製造時における中間体３０ａを対象とする１回目から３回目までの各「ビーム照射処理」と同様であるため、詳細な説明を省略する。
【００６９】
次いで、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、位置Ｐ１ｃから位置Ｐ２ｃまで中間体４０にレーザービームＬを照射した後に（４回目の「ビーム照射処理」の完了）、位置Ｐ２ｃ（領域Ａ１ｃの端）から、領域Ａ２ｃ内に規定された照射終了位置ＰＥｃまでレーザービームＬを走査して照射終了位置ＰＥｃにおいて中間体４０に対するレーザービームＬの照射を終了する。以上により、中間体４０に対する４回目の「ビーム照射処理」が完了し、上記の領域Ａ１ｃがカバーシート１０ａとして、その周囲の部位（上記の領域Ａ２ｃに対応する部位：「第２部位」の一例）から切り離される。これにより、中間体４０に対する「切断処理」が完了し、カバーシート１０ａが完成する。
【００７０】
この場合、上記の「切断処理」では、照射開始位置ＰＳｃから位置Ｐ１ｃまでのレーザービームＬの照射軌跡と、位置Ｐ２ｃから照射終了位置ＰＥｃまでのレーザービームＬの照射軌跡とが交差している。このため、両照射軌跡の交点ＰＣｃにおいては、他の照射部位よりもレーザービームＬが同一箇所に１回多く照射されることに起因して、レーザービームＬの照射による中間体４０の構成材料の消失量（気化して除去される量）が他の照射部位よりも局所的に多くなる。
【００７１】
しかしながら、中間体４０を対象とする上記の「切断処理」では、領域Ａ１ｃの端から外側方向に離間した位置において上記の両照射軌跡が交差するようにレーザービームＬを走査すると共に、交点ＰＣｃが、領域Ａ１ｃの各角部Ｒ１ａ〜Ｒ１ｄ，Ｒ２ａ，Ｒ２ｂ，Ｒ３ａ，Ｒ３ｂのうちの領域Ａ１ｃの外側に向かって突出する角部Ｒ１ａ〜Ｒ１ｄ，Ｒ２ａ，Ｒ２ｂのなかで曲率半径が最も小さい角部Ｒ２ａ，Ｒ２ｂの一方（この例では、角部Ｒ２ｂ）の近傍に位置するようにレーザービームＬを照射している。したがって、中間体４０を対象とする上記の「切断処理」によれば、仮に、極く小さな凹みが生じたとしても、曲率半径が小さな角部Ｒ２ａ，Ｒ２ｂのいずれか（この例では、角部Ｒ２ｂ）にレーザービームＬの照射軌跡を交差させたことによる凹みが生じることとなるため、その凹みを殆ど目立たなくすることができる。これにより、カバーシート１０ａの商品的価値を一層向上させることができる。
【００７２】
また、スペーサ層１５における粘着層１６とは反対側の部位から保護フィルム１３の表面までの部位（「本体部の粘着層側とは反対側の部位」）を、スペーサ層１５における粘着層１６側の部位（「本体部の粘着層側の部位」）よりも外向きに迫り出させるように端面に段差を設けたカバーシート１０を例に挙げて説明したが、図１８に示すカバーシート１０ｂのように、粘着層１６におけるセパレータ１７側の一面から保護フィルム１３の表面（「本体部における粘着層とは反対側の一面」）に向かうほど外向きに迫り出すように端面を斜めに形成すると共に、その端面に段差を設けない構成を採用することもできる。
【００７３】
このカバーシート１０ｂを製造するには、一例として、前述したカバーシート１０の製造時に、２回目の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線を、最初の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線よりも外側に位置するようにレーザービームＬを偏向した処理に代えて、最初の「ビーム照射処理」から４回目の「ビーム照射処理」までの各「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線の向き（矢印Ｌ１ａ〜Ｌ４ａの向き）を変更せずに中間体３０ａにレーザービームＬを照射すればよい。また、上記の各「ビーム照射処理」時よりも遅い走査速度で領域Ａ１ａの端にレーザービームＬを照射することで、１回の「ビーム照射処理」によって中間体３０ａを切り出してカバーシート１０ｂを製造することもできる。
【００７４】
このカバーシート１０ｂにおいても、粘着層１６におけるセパレータ１７側の一面から保護フィルム１３の表面に向かうほど外向きに迫り出すように端面が斜めに形成されているため、前述したカバーシート１０と同様の効果を奏することができる。また、このカバーシート１０ｂの製造方法においても、「切断処理」に際して中間体３０ａに対してセパレータ１７の側からレーザービームＬを照射すると共に、カバーシート１０として切り離す領域Ａ１ａの上方に位置させたレーザー装置３から領域Ａ１ａの端に向かってレーザービームＬを斜めに照射するため、前述したカバーシート１０の製造方法と同様の効果を奏することができる。
【００７５】
さらに、レーザービーム発生部において発生させたレーザービームＬを偏向することによって、中間体３０，３０ａなどの加工対象物の任意の部位にレーザービームＬを照射するレーザー装置３を備えた切断処理装置１によって「切断処理」を実行することでカバーシート１０を製造する「粘着シート製造方法」について説明したが、加工対象体に対して垂直方向にレーザービームＬを照射するレーザー装置、および加工対象体の少なくとも一方を他方に対して移動させるタイプの切断処理装置（図示せず）を用いて「第１領域の端」を切断することで、図１９に示すように、その端面がスペーサ層１５における粘着層１６側の部位（「本体部における粘着層側の部位」）から保護フィルム１３の表面（「本体部における粘着層とは反対側の部位」）に向かうほど外向きに迫り出すように端面を複数の段差を有する階段状に斜めに形成することもできる。
【００７６】
このようなタイプの切断処理装置を使用する場合には、「第１部位」として切り離す「第１領域」の端に沿って「照射源」から「シート体」にレーザービームＬを照射してレーザービームＬの照射部位における厚み方向の一部を除去する「ビーム照射処理」を複数回実行することで照射部位において「シート体」を切断すると共に、２回目以降の「ビーム照射処理」時に、レーザービームＬのビーム中心線が、「第１領域」を基準として、直前の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線よりも外側に位置するようにレーザービームＬを照射すればよい。
【００７７】
具体的には、中間体３０ａを対象とする切断処理時に、２回目のビーム照射処理時におけるレーザービームＬのビーム中心線（図１９に示す矢印Ｌ２ｂ）が、１回目のビーム照射処理時におけるレーザービームＬのビーム中心線（矢印Ｌ１ｂ）よりも外側に位置し、３回目のビーム照射処理時におけるレーザービームＬのビーム中心線（矢印Ｌ３ｂ）が、２回目のビーム照射処理時におけるレーザービームＬのビーム中心線（矢印Ｌ２ｂ）よりも外側に位置し、かつ４回目のビーム照射処理時におけるレーザービームＬのビーム中心線（矢印Ｌ４ｂ）が、３回目のビーム照射処理時におけるレーザービームＬのビーム中心線（矢印Ｌ３ｂ）よりも外側に位置するように複数回の「ビーム照射処理」を実行することで中間体３０ａを切断してカバーシート１０ｃを製造すればよい。このように製造したカバーシート１０ｃにおいても、前述したカバーシート１０などと同様の効果を奏することができる。
【００７８】
また、上記のカバーシート１０ｃの製造時における３回目および４回目の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線を、２回目の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線と一致させるように（２回目の「ビーム照射処理」から４回目の「ビーム照射処理」までの各「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線の向きを変更せずに）レーザービームＬを照射することで、スペーサ層１５における印刷層１４側の部位から保護フィルム１３の表面までを厚み方向に沿って直線的に切断する製造方法を採用することもできる。
【００７９】
さらに、上記のカバーシート１０ｃの製造時における２回目のビーム照射時に、最初のビーム照射時よりもレーザービームの走査速度を低下させる（または、レーザービーム発生部に対して供給する電力の電圧または電流を大きくすることで、レーザービーム発生部において発生させるレーザービームＬのエネルギー量自体を大きくする）ことにより、スペーサ層１５における印刷層１４側の部位から保護フィルム１３の表面までを１回の「ビーム照射処理」によって厚み方向に沿って直線的に切断する製造方法を採用することもできる。
【００８０】
これらの製造方法を採用して製造したカバーシート（図示せず）においても、スペーサ層１５における粘着層１６側とは反対側の部位、印刷層１４、シート本体１１、ハードコート層１２および保護フィルム１３（「本体部における粘着層とは反対側の部位」）が、スペーサ層１５における粘着層１６側の部位（「本体部における粘着層側の部位」）よりも外向きに迫り出すように、端面に段差が形成される。これにより、前述したカバーシート１０などと同様の効果を奏し得るカバーシート（図示せず）を提供することができる。
【００８１】
また、中間体３０を対象とする切断処理を実行して音孔５１やジョグボタン用孔５２を開口することで中間体３０ａを製造した後に、中間体３０ａを対象とする切断処理を実行してカバーシート１０を製造する方法・構成に代えて、中間体３０を対象とする切断処理を実行して、上記の例における領域Ａ１ａの端に沿ってレーザービームＬを照射することで照射部位を切断し、その後に、音孔５１やジョグボタン用孔５２を開口することでカバーシート１０を製造する方法・構成を採用することもできる。このような方法・構成を採用した場合においても、上記の方法・構成と同様の効果を奏することができる。
【００８２】
さらに、「シート体」については、上記の中間体３０，３０ａのような層構造の「シート体」に限定されず、「シート本体」を有する「本体部」に「粘着層」を介して「セパレータ」が貼付されている各種の「シート体」（例えば、各種表示器の傷付きを回避するための保護シート：一例として、シート本体の一方の面にハードコート層が形成され、かつ、他方の面に粘着層が形成されると共に、ハードコート層の傷付きを回避するための保護フィルムがハードコート層に貼付され、かつ、セパレータが粘着層に貼付されたシート体）を対象として切断処理する際に、上記の「粘着シート製造方法」に従って加工することで「粘着シート」を製造することができる。
【００８３】
また、「表示器用部品」に関しても、タッチパネル１４０に限定されず、一例として、表示器本体の前面側にタッチパネル（例えば、透明電極部１４１の一面に粘着層１４２を介してカバーガラス１４３が貼付されたもの）が配設されて構成された部品に対して「粘着シート」を貼付して「表示器用部品」とすることができる。さらに、「タッチパネル本体」に関しても、上記のタッチパネル１４０のようにカバーガラス１４３が配設された「タッチパネル本体」に限定されず、カバーガラス１４３等が存在しない各種の「タッチパネル本体」に、上記の「粘着シート」を貼付して「表示器用部品」とすることができる。
【符号の説明】
【００８４】
１ 切断処理装置
２ シート体保持部
３ レーザー装置
４ 排煙装置
５ カメラ
６ 制御部
１０，１０ａ，１０ｂ，１０ｃ カバーシート
１１ シート本体
１２ ハードコート層
１３ 保護フィルム
１４ 印刷層
１５ スペーサ層
１６ 粘着層
１７ セパレータ
２０，３０，３０ａ，４０ 中間体
５１ 音孔
５２ ジョグボタン用孔
１００ 携帯電話機
１１０ 表示器
１４０ タッチパネル
１４１ 透明電極部
１４２ 粘着層
１４３ カバーガラス
Ａ１ａ，Ａ１ｂ，Ａ１ｃ，Ａ２ａ，Ａ２ｂ，Ａ２ｃ 領域
Ｄ ずれ量
Ｌ レーザービーム
Ｈ１〜Ｈ３ 溝
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくともシート本体を有する本体部に粘着層を挟んでセパレータが貼付されている粘着シートであって、
前記本体部における前記粘着層側の部位から当該本体部における当該粘着層とは反対側の部位に向かうほど外向きに迫り出すように端面が斜めに形成されている粘着シート。
【請求項２】
前記本体部の前記粘着層側とは反対側の部位が、当該本体部の当該粘着層側の部位よりも外向きに迫り出すように、前記端面における前記本体部の前記粘着層側とは反対側の部位と、前記端面における前記本体部の前記粘着層側の部位との間に段差が設けられている請求項１記載の粘着シート。
【請求項３】
請求項１または２記載の粘着シートがタッチパネル本体の表面に貼付されている表示器用部品。
【請求項４】
少なくともシート本体を有する本体部に粘着層を挟んでセパレータが貼付されたシート体に対して切断処理を実行して当該シート体における第１部位を当該第１部位の周囲の第２部位から切り離すことで当該第１部位からなる粘着シートを製造する粘着シート製造方法であって、
前記シート体に対して前記セパレータの側からレーザービームを照射することで当該レーザービームの照射部位において当該シート体を切断する処理を前記切断処理として実行すると共に、当該切断処理において前記第１部位として切り離す第１領域の上方に位置させた照射源から当該第１領域の端に向かって前記レーザービームを斜めに照射する粘着シート製造方法。
【請求項５】
前記切断処理に際して、前記シート体に前記レーザービームを照射して当該レーザービームの照射部位における厚み方向の一部を除去するビーム照射処理を複数回実行することで当該シート体を切断する請求項４記載の粘着シート製造方法。
【請求項６】
最初の前記ビーム照射処理時に前記レーザービームの照射によって前記本体部に達する深さの溝を前記照射部位に形成し、その後の前記ビーム照射処理時に、前記照射源から前記照射部位までの前記レーザービームのビーム中心線が、前記第１領域を基準として、前記最初のビーム照射処理時における前記レーザービームの前記ビーム中心線よりも外側に位置するように当該レーザービームを照射する請求項５記載の粘着シート製造方法。
【請求項１】
少なくともシート本体を有する本体部に粘着層を挟んでセパレータが貼付されている粘着シートであって、
前記本体部における前記粘着層側の部位から当該本体部における当該粘着層とは反対側の部位に向かうほど外向きに迫り出すように端面が斜めに形成されている粘着シート。
【請求項２】
前記本体部の前記粘着層側とは反対側の部位が、当該本体部の当該粘着層側の部位よりも外向きに迫り出すように、前記端面における前記本体部の前記粘着層側とは反対側の部位と、前記端面における前記本体部の前記粘着層側の部位との間に段差が設けられている請求項１記載の粘着シート。
【請求項３】
請求項１または２記載の粘着シートがタッチパネル本体の表面に貼付されている表示器用部品。
【請求項４】
少なくともシート本体を有する本体部に粘着層を挟んでセパレータが貼付されたシート体に対して切断処理を実行して当該シート体における第１部位を当該第１部位の周囲の第２部位から切り離すことで当該第１部位からなる粘着シートを製造する粘着シート製造方法であって、
前記シート体に対して前記セパレータの側からレーザービームを照射することで当該レーザービームの照射部位において当該シート体を切断する処理を前記切断処理として実行すると共に、当該切断処理において前記第１部位として切り離す第１領域の上方に位置させた照射源から当該第１領域の端に向かって前記レーザービームを斜めに照射する粘着シート製造方法。
【請求項５】
前記切断処理に際して、前記シート体に前記レーザービームを照射して当該レーザービームの照射部位における厚み方向の一部を除去するビーム照射処理を複数回実行することで当該シート体を切断する請求項４記載の粘着シート製造方法。
【請求項６】
最初の前記ビーム照射処理時に前記レーザービームの照射によって前記本体部に達する深さの溝を前記照射部位に形成し、その後の前記ビーム照射処理時に、前記照射源から前記照射部位までの前記レーザービームのビーム中心線が、前記第１領域を基準として、前記最初のビーム照射処理時における前記レーザービームの前記ビーム中心線よりも外側に位置するように当該レーザービームを照射する請求項５記載の粘着シート製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【公開番号】特開２０１３−８７２５０（Ｐ２０１３−８７２５０Ａ）
【公開日】平成２５年５月１３日（２０１３．５．１３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２３１２３０（Ｐ２０１１−２３１２３０）
【出願日】平成２３年１０月２１日（２０１１．１０．２１）
【出願人】（０００００３０６７）ＴＤＫ株式会社 (7,238)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月１３日（２０１３．５．１３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１０月２１日（２０１１．１０．２１）
【出願人】（０００００３０６７）ＴＤＫ株式会社 (7,238)
【Ｆターム（参考）】
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