紡糸方法及び紡糸装置
【課題】ネッキングの位置を制御してネッキング延伸を行うことができ、かつネッキングの安定性を制御して直径のばらつきが小さい均質な糸が製造できる紡糸方法及び紡糸装置の提供。
【解決手段】糸状体に対し張力を付与し、張力が付与された該糸状体の一部を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度から糸状体にネッキングが生ずる温度に昇温させることにより、前記糸状体をネッキング延伸して前記糸状体を紡糸する紡糸方法である。冷却手段によりネッキングが生じない温度にした後、加熱手段によりネッキングが生ずる温度に昇温させる態様が好ましい。
【解決手段】糸状体に対し張力を付与し、張力が付与された該糸状体の一部を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度から糸状体にネッキングが生ずる温度に昇温させることにより、前記糸状体をネッキング延伸して前記糸状体を紡糸する紡糸方法である。冷却手段によりネッキングが生じない温度にした後、加熱手段によりネッキングが生ずる温度に昇温させる態様が好ましい。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、紡糸方法及び紡糸装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ポリマー繊維の紡糸においては、溶融押出などされた糸状体を延伸する延伸工程が行われている。例えば、ポリマーを溶融し、紡糸口金より押出して糸状体とし、該糸状体を、冷却液を有する冷却槽で一旦冷却して固化した状態の未延伸糸として巻き取り、更にこの未延伸糸を熱水槽や熱オイル槽、水蒸気槽、加熱空気槽などに通して加熱した後に、延伸工程が行われている。
【０００３】
そして、紡糸における延伸には、ネッキング延伸という延伸方法がある。前記ネッキング延伸は、前記糸状体の狭い範囲においてネッキング（くびれ）を生じさせ、前記糸状体を延伸させる延伸方法である。前記ネッキング延伸は、前記糸状体の狭い範囲において行われるため、延伸に用いる装置を小型化、簡便化できる利点がある。
【０００４】
しかしながら、前記ネッキング延伸において、前記ネッキングの位置、安定性などを制御することは難しい。
前記ネッキング延伸においては、通常、前記ネッキングの位置を制御することができず、前記ネッキングの位置が、搬送や張力付与のためのロールと前記糸状体とが接する部位に移動する結果、前記糸状体が切れてしまい、安定して糸が製造できないという問題がある。そのため、前記ネッキングの位置を制御できることが望まれている。
また、前記ネッキングの安定性が制御できないと、ドローレゾナンスが生じやすくなり、断面形状、平均直径などが均一な糸が製造できないという問題がある。そのため、前記ネッキングの安定性を制御できることが望まれている。
【０００５】
前記ネッキング延伸に関して、フィルム形態の製品を得るために、熱板を用い、該熱板に延伸されるフィルム入口側の低温部から延伸されたフィルム送出側の高温部へと温度勾配を設け、かつ延伸に伴いフィルムに生ずるネッキングを前記熱板の前記低温部で行ない、前記熱板の前記高温部で延伸を完了させる技術が提案されている（例えば、特許文献１）。
しかしながら、この提案では、前記ネッキングを生ずるフィルムの温度について検討されていないため、この技術を紡糸に適用しても、前記ネッキングの位置を制御できず、前記ネッキングの位置が移動する結果、糸状体が切れてしまうという問題があった。また、この技術を紡糸に適用しても、前記ネッキングの安定性を十分には制御できず、断面形状、平均直径などが均一な糸が製造できないという問題があった。
【０００６】
ところで、糸は、機能性や審美性を向上させるべく、様々な工夫がなされている。例えば、結晶性を有するポリマーのみからなり、内部に空洞を有する断熱性及び金属光沢のある糸並びに該糸の製造方法が提案されている（例えば、特許文献２）。そして、この空洞を有する糸の製造方法の一例として、ネッキングを生じさせることにより内部に空洞を有する糸を製造することが提案されている。
しかしながら、この提案では、前記ネッキングを生ずる糸状体の温度について検討されていないため、前記ネッキングの位置を制御できず、前記ネッキングの位置が移動する結果、糸状体が切れてしまうという問題があった。また、前記ネッキングの安定性を十分には制御できず、断面形状、平均直径などが均一な糸が製造できないという問題があった。
【０００７】
また、糸の機能性を向上させる技術として、例えば、糸の断面形状を変化させることにより、吸水性を向上させる技術がある。また、糸内部に空隙を作製することにより、柔らかい風合いを出したり、軽量性を高めたりする技術が提案されている（例えば、特許文献３）。また、糸の審美性を向上させる技術として、例えば、屈折率の異なる２種類のポリマーを交互に積層し、それらを保護層で被覆して複合糸とすることにより、構造性発色を発現する技術が提案されている（例えば、特許文献４）。
これらの糸は、その製造過程において、通常、延伸が行われる。この延伸において、前記ネッキング延伸を利用すれば、延伸に用いる装置を小型化、簡便化できる。
しかしながら、これらの糸の製造に前記ネッキング延伸を利用した場合にも、ネッキングの位置が制御できず、安定して糸が製造できないといった問題がある。また、ネッキングの安定性の制御ができず、断面形状が不均一になったり、糸内部の空隙が不均一になったり、複合糸の積層状態が制御できなくなったりする。そして、断面形状が不均一になると、得られる糸の吸水性が不均一になるといった問題がある。また、糸内部の空隙が不均一になると、得られる糸の風合いや軽量性が不均一になるといった問題がある。また、複合糸の積層状態が制御できないと、構造性発色の発色性が安定しないといった問題がある。
【０００８】
したがって、ネッキングの位置を制御してネッキング延伸を行うことができ、かつネッキングの安定性を制御して直径のばらつきが小さい均質な糸が製造できる紡糸方法及び紡糸装置の提供が求められているのが現状である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平５−１０４６１９号公報
【特許文献２】特開２００９−１９１３８２号公報
【特許文献３】特開２００５−２５６２４３号公報
【特許文献４】特許第３３５６４３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、ネッキングの位置を制御してネッキング延伸を行うことができ、かつネッキングの安定性を制御して直径のばらつきが小さい均質な糸が製造できる紡糸方法及び紡糸装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ 糸状体に対し張力を付与し、張力が付与された該糸状体の一部を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度から糸状体にネッキングが生ずる温度に昇温させることにより、前記糸状体をネッキング延伸して前記糸状体を紡糸すること特徴とする紡糸方法である。
＜２＞ 糸状体に対し張力を付与し、張力が付与された該糸状体の一部を、冷却手段により糸状体の直径が実質的に変化しない温度にした後、加熱手段により糸状体にネッキングが生ずる温度に昇温させることにより、前記糸状体をネッキング延伸して前記糸状体を紡糸する前記＜１＞に記載の紡糸方法である。
＜３＞ 冷却手段が冷却可能な部材であり、加熱手段が加熱可能な部材であり、
糸状体が前記冷却手段及び前記加熱手段に接触した状態で、張力が付与される前記＜２＞に記載の紡糸方法である。
＜４＞ 冷却手段による冷却温度が、糸状体のガラス転移点以下である前記＜２＞から＜３＞のいずれかに記載の紡糸方法である。
＜５＞ 糸状体のＸ線回折における結晶性ピークの半値幅が２θとして９°未満である前記＜１＞から＜４＞のいずれか記載の紡糸方法である。
＜６＞ 糸状体の平均直径が１０μｍ〜５００μｍである前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の紡糸方法である。
＜７＞ 得られる糸が、内部に空洞を延伸方向に配向した状態で有してなり、該空洞の平均長さをＬ（μｍ）とし、前記空洞の配向方向と直交方向における該空洞の平均径をｒ（μｍ）とした際のＬ／ｒ比が１０以上である前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の紡糸方法である。
＜８＞ 得られる糸が、結晶性ポリマーのみからなる前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載の紡糸方法である。
＜９＞ 得られる糸の反射率が、４０％〜９０％である前記＜１＞から＜８＞のいずれかに記載の紡糸方法である。
＜１０＞ ネッキングが生ずる温度に昇温させた糸状体にネッキングを生じさせ、前記糸状体をネッキング延伸するとともに、該ネッキングの位置を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された糸状体近傍に移動させ、固定させる前記＜１＞から＜９＞のいずれかに記載の紡糸方法である。
＜１１＞ 加熱手段によりネッキングが生ずる温度に昇温させた糸状体にネッキングを生じさせ、前記糸状体をネッキング延伸するとともに、該ネッキングの位置を、冷却手段により糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された糸状体近傍に移動させ、固定させる前記＜１＞から＜１０＞のいずれかに記載の紡糸方法である。
＜１２＞ 糸状体に対し張力を付与する張力付与手段と、
前記張力付与手段により張力が付与された前記糸状体の一部を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度から糸状体にネッキングが生ずる温度に昇温させるネッキング発生手段とを有すること特徴とする紡糸装置である。
＜１３＞ ネッキング発生手段が、張力が付与された糸状体の一部を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度に冷却する冷却手段と、糸状体にネッキングが生ずる温度に昇温させる加熱手段とを有する前記＜１２＞に記載の紡糸装置である。
＜１４＞ 冷却手段が冷却可能な部材であり、加熱手段が加熱可能な部材である前記＜１３＞に記載の紡糸装置である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によると、従来における前記諸問題を解決することができ、ネッキングの位置を制御してネッキング延伸を行うことができ、かつネッキングの安定性を制御して直径のばらつきが小さい均質な糸が製造できる紡糸方法及び紡糸装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は、ネッキングの概略を示す図である。
【図２Ａ】図２Ａは、アスペクト比を具体的に説明するための図であって、糸の斜視図である。
【図２Ｂ】図２Ｂは、アスペクト比を具体的に説明するための図であって、図２Ａにおける糸のＡ−Ａ’断面図である。
【図２Ｃ】図２Ｃは、アスペクト比を具体的に説明するための図であって、図２Ａにおける糸のＢ−Ｂ’断面図である。
【図３】図３は、本発明の紡糸装置の一態様の概略図である。
【図４】図４は、本発明の紡糸装置の一態様の概略図である。
【図５】図５は、本発明の紡糸装置の一態様の概略図である。
【図６】図６は、本発明の紡糸装置の一態様の概略図である。
【図７】図７は、本発明の紡糸装置の一態様の概略図である。
【図８】図８は、参考例に用いた紡糸装置の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
（紡糸方法及び紡糸装置）
本発明の紡糸方法は、延伸工程を少なくとも含み、更に必要に応じて、その他の工程を含む。
前記延伸工程は、糸状体を延伸する工程であり、張力付与処理と、ネッキング発生処理とを少なくとも含み、更に必要に応じて、その他の処理を含む。
本発明の紡糸装置は、延伸機を少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の機器を有する。
前記延伸機は、張力付与手段と、ネッキング発生手段とを少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の手段を有する。
なお、本発明の紡糸方法において、前記延伸工程は、前記延伸機により行うことができる。また、前記張力付与処理は、前記張力付与手段により行うことができる。また、前記ネッキング発生処理は、前記ネッキング発生手段により行うことができる。
【００１５】
＜糸状体＞
前記糸状体の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、熱可塑性樹脂が挙げられる。
前記糸状体は、耐熱安定剤、酸化防止剤、有機の易滑剤、核剤、染料、顔料、分散剤、カップリング剤などを含有していてもよい。また、延伸後に、得られる糸内に空洞を作製させるための、無機微粒子、相溶しない樹脂などの空洞形成剤を含有していてもよい。
前記熱可塑性樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、結晶性ポリマー、非晶性ポリマーが挙げられる。これらの中でも、結晶性ポリマーが、無機微粒子、相溶しない樹脂などの空洞形成剤を使用せずに空洞を有する糸が得られる点で好ましい。
【００１６】
−結晶性ポリマー−
一般に、ポリマーは、結晶性ポリマーと非晶性（アモルファス）ポリマーとに分けられるが、結晶性ポリマーといえども１００％結晶ということはなく、分子構造の中に長い鎖状の分子が規則的に並んだ結晶性領域と、規則的に並んでいない非結晶（アモルファス）領域とを含んでいる。
したがって、前記結晶性ポリマーとしては、分子構造の中に少なくとも前記結晶性領域を含んでいればよく、結晶性領域と非結晶領域とが混在していてもよい。
【００１７】
前記結晶性ポリマーとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリオレフィン類（例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレンなど）、ポリアミド類（ＰＡ）（例えば、ナイロン−６など）、ポリアセタール類（ＰＯＭ）、ポリエステル類（例えば、ＰＥＴ、ＰＥＮ、ＰＴＴ、ＰＢＴ、ＰＰＴ、ＰＨＴ、ＰＢＮ、ＰＥＳ、ＰＢＳなど）、シンジオタクチック・ポリスチレン（ＳＰＳ）、ポリフェニレンサルファイド類（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン類（ＰＥＥＫ）、液晶ポリマー類（ＬＣＰ）、フッ素樹脂、アイソタクティックポリプロピレン(ｉｓｏＰＰ)などが挙げられる。これらの中でも、耐久性、力学強度、製造及びコストの観点から、ポリオレフィン類、ポリエステル類、シンジオタクチック・ポリスチレン（ＳＰＳ）、液晶ポリマー類（ＬＣＰ）が好ましく、ポリオレフィン類、ポリエステル類がより好ましい。また、これらのうち２種以上のポリマーをブレンドしたり、共重合させたりして使用してもよい。
【００１８】
前記結晶性ポリマーの溶融粘度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０Ｐａ・ｓ〜７００Ｐａ・ｓが好ましく、７０Ｐａ・ｓ〜５００Ｐａ・ｓがより好ましく、８０Ｐａ・ｓ〜３００Ｐａ・ｓが特に好ましい。前記溶融粘度が、前記好ましい範囲であると、溶融押出時に溶融押出口金（ノズル）から吐出される溶融体の形状が安定し、均一な径の糸状体にしやすくなる点で有利であり、前記特に好ましい範囲であると、前記効果が顕著となる点で有利である。
ここで、前記溶融粘度は、プレートタイプのレオメーターやキャピラリーレオメーターにより測定することができる。
【００１９】
前記結晶性ポリマーの極限粘度（ＩＶ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．４〜１．３が好ましく、０．６〜１．０がより好ましく、０．７〜０．９が特に好ましい。前記ＩＶが、前記好ましい範囲であると、得られる糸状体の引っ張り強度が高くなり、効率よく延伸することができる点で有利であり、前記特に好ましい範囲であると、前記効果が顕著となる点で有利である。
ここで、前記ＩＶは、ウベローデ型粘度計により測定することができる。
【００２０】
前記結晶性ポリマーの融点（Ｔｍ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、４０℃〜３５０℃が好ましく、１００℃〜３００℃がより好ましく、１００℃〜２６０℃が特に好ましい。前記融点が、前記好ましい範囲であると、通常の使用で予想される温度範囲で径を保ちやすくなる点、また、高温での加工に必要とされる特殊な技術を特に用いなくても、均一な紡糸ができる点で有利であり、前記特に好ましい範囲であると、前記効果が顕著となる点で有利である。
ここで、前記融点は、示差熱分析装置（ＤＳＣ）により測定することができる。
【００２１】
−−ポリエステル樹脂−−
前記ポリエステル類（以下、「ポリエステル樹脂」と称する。）は、エステル結合を主鎖の主要な結合鎖とするポリマーの総称を意味する。したがって、前記結晶性ポリマーとして好適な前記ポリエステル樹脂としては、前記例示したＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）、ＰＴＴ（ポリトリメチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＴ（ポリペンタメチレンテレフタレート）、ＰＨＴ（ポリヘキサメチレンテレフタレート）、ＰＢＮ（ポリブチレンナフタレート）、ＰＥＳ（ポリエチレンサクシネート）、ＰＢＳ（ポリブチレンサクシネート）だけでなく、ジカルボン酸成分とジオール成分との重縮合反応によって得られるポリマーが全て含まれる。
【００２２】
前記ジカルボン酸成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、芳香族ジカルボン酸、脂肪族ジカルボン酸、脂環族ジカルボン酸、オキシカルボン酸、多官能酸などが挙げられる。
【００２３】
前記芳香族ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸などが挙げられる。これらの中でも、テレフタル酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸が好ましく、テレフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸がより好ましい。
【００２４】
前記脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、エイコ酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸、ドデカンジオン酸、マレイン酸、フマル酸などが挙げられる。前記脂環族ジカルボン酸としては、例えば、シクロヘキサンジカルボン酸などが挙げられる。前記オキシカルボン酸としては、例えば、ｐ−オキシ安息香酸などが挙げられる。前記多官能酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸などが挙げられる。前記脂肪族ジカルボン酸及び脂環族ジカルボン酸の中では、コハク酸、アジピン酸、シクロヘキサンジカルボン酸が好ましく、コハク酸、アジピン酸がより好ましい。
【００２５】
前記ジオール成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、脂肪族ジオール、脂環族ジオール、芳香族ジオール、ジエチレングリコール、ポリアルキレングリコールなどが挙げられる。これらの中でも、脂肪族ジオールが好ましい。
【００２６】
前記脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、トリエチレングリコールなどが挙げられる。これらの中でも、プロパンジオール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオールが特に好ましい。
前記脂環族ジオールとしては、例えば、シクロヘキサンジメタノールなどが挙げられる。
前記芳香族ジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳなどが挙げられる。
【００２７】
前記ポリエステル樹脂の溶融粘度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０Ｐａ・ｓ〜７００Ｐａ・ｓが好ましく、７０Ｐａ・ｓ〜５００Ｐａ・ｓがより好ましく、８０Ｐａ・ｓ〜３００Ｐａ・ｓが特に好ましい。前記溶融粘度が大きいほうが延伸時に空洞を発現しやすいが、前記溶融粘度が、前記好ましい範囲であると、溶融押出時に口金からの押出しがしやすくなったり、樹脂の流れが安定して滞留が発生しづらくなり、品質が安定したりする点、延伸時に延伸張力が適切に保たれるために、均一に延伸しやすくなり、破断しづらくなる点、及び、押出時に口金から吐出されるポリマーの形態が維持しやすくなって、安定的に紡糸できたり、製品が破損しにくくなったりするなど、物性が高まる点で有利であり、前記特に好ましい範囲であると、前記効果が顕著となる点で有利である。
【００２８】
前記ポリエステル樹脂の極限粘度（ＩＶ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．４〜１．３が好ましく、０．６〜１．０がより好ましく、０．７〜０．９が特に好ましい。前記ＩＶが大きいほうが延伸時に空洞を発現しやすいが、前記ＩＶが、前記好ましい範囲であると、溶融押出時に口金からの押出しがしやすくなったり、樹脂の流れが安定して滞留が発生しづらくなり、品質が安定したりする点で有利であり、前記特に好ましい範囲であると、前記効果が顕著となる点で有利である。さらに、前記ＩＶが、前記好ましい範囲であると、延伸時に延伸張力が適切に保たれるために、均一に延伸しやすくなり、装置に負荷がかかりにくい点で有利であり、前記特に好ましい範囲であると、前記効果が顕著となる点で有利である。加えて、前記ＩＶが、前記好ましい範囲であると、製品が破損しにくくなって、物性が高まる点で有利であり、前記特に好ましい範囲であると、前記効果が顕著となる点で有利である。
【００２９】
前記ポリエステル樹脂の融点としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、耐熱性などの観点から、７０℃〜３００℃が好ましく、９０℃〜２７０℃がより好ましい。
【００３０】
なお、前記ポリエステル樹脂として、前記ジカルボン酸成分と前記ジオール成分とが、それぞれ１種で重合してポリマーを形成していてもよく、前記ジカルボン酸成分及び／又は前記ジオール成分が、２種以上で共重合してポリマーを形成していてもよい。また、前記ポリエステル樹脂として、２種以上のポリマーをブレンドして使用してもよい。
【００３１】
前記２種以上でのポリマーのブレンドにおいて、主たるポリマーに対して添加されるポリマーは、前記主たるポリマーに対して、溶融粘度及び極限粘度が近く、添加量が少量であるほうが、溶融押出時に物性が高まり、押出ししやすくなる点で好ましい。
【００３２】
また、前記ポリエステル樹脂の流動特性の改良、光線透過性の制御、塗布液との密着性の向上などを目的として、前記ポリエステル樹脂に対してポリエステル系以外の樹脂を添加してもよい。
【００３３】
前記糸状体は、Ｘ線回折において結晶性ピークの半値幅が確認できることが好ましい。半値幅としては、２θとして９°未満が好ましく、７°以下がより好ましく、５°以下が特に好ましい。前記半値幅が、９°以上であると、空洞を有する糸を得ることが困難である。前記半値幅が、特に好ましい範囲であると、光輝性の優れた外観の空洞を有する糸を安定した品質で製造できる点で有利である。
【００３４】
前記半値幅は、例えば、Ｘ線回折装置（例えば、ＲＩＮＴ ＴＴＲ ＩＩＩ、リガク社製）により測定することができる。
【００３５】
前記糸状体の平均直径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０μｍ〜５００μｍであることが好ましく、２０μｍ〜２００μｍであることがより好ましく、２０μｍ〜５０μｍであることが特に好ましい。前記平均直径が、１０μｍ未満であると、糸切れが起こりやすく、安定して連続製造することが難しくなることがある。また、糸の表面と内部での冷却速度の差が小さくなり、空洞を有する糸を作製する際に、空洞（ボイド）が発生しにくくなることがあり、５００μｍを超えると、得られる糸が剛直であるため、織物などに加工した際にゴワゴワして風合いが悪くなることがあり、また、糸を加工して得られる織物をインサート成形など２次加工する場合に形状が追随しにくいことがある。前記平均直径が、前記特に好ましい範囲であると、得られる糸がしなやかさ、加工性、及び風合いに優れる点で有利である。
【００３６】
前記糸状体の平均直径は、例えば、キーエンス社製デジタル寸法測定器（ＬＳ−７６００（コントローラー部）、ＬＳ−７０１０Ｍ（測定部））や、ミツトヨ社製のデジタルマイクロメータ（２９３−２３０ＭＤＣ−２５ＭＪ）などを用いて、前記糸状体の直径を２０点測定した際の平均値である。
【００３７】
前記糸状体の製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、溶融紡糸、乾式紡糸などが挙げられる。
前記溶融紡糸としては、例えば、溶融押出機を用いて、原料を溶融させた後、該原料を断面形状が円形の口金から押出し、引き取りながら、冷却水槽中で固化させる方法が挙げられる。
【００３８】
＜張力付与処理及び張力付与手段＞
前記張力付与処理は、前記張力付与手段により行うことができる。
【００３９】
−張力付与手段−
前記張力付与手段としては、前記糸状体に対し張力を付与する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、低速ロールと高速ロールとを有する張力付与手段、ロールと巻取り機とを有する張力付与手段、無端ベルトと巻取り機とを有する張力付与手段、糸状体を押し出すオリフィスと巻取り機とを有する張力付与手段などが挙げられる。これらの中でも、低速ロールと高速ロールとを有する張力付与手段が、前記糸状体に対し安定した張力を付与できる点で好ましい。
【００４０】
前記低速ロールと高速ロールとを有する張力付与手段による張力の付与は、例えば、前記低速ロールと前記高速ロールを用いた前記糸状体の搬送において、前記糸状体の搬送方向の上流側に前記低速ロールを配置し、下流側に前記高速ロールを配置し、これらロールに接触するように前記糸状体を搬送させ、これらロールの周速差を用いて行われる。
【００４１】
前記糸状体の搬送速度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記低速ロールに接する位置における前記糸状体の搬送速度としては、前記高速ロールに接する位置における前記糸状体の搬送速度より低速であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．１〜２００ｍ／分が好ましく、０．５〜１００ｍ／分がより好ましく、１〜２０ｍ／分が特に好ましい。前記搬送速度が、０．１ｍ／分未満であると、速度ムラが発生しやすく、空洞を有する糸を作製する際に安定的に空洞（ボイド）が発現しないことがあり、また、搬送速度が遅いために生産性に劣ることがあり、２００ｍ／分を超えると、ネッキング延伸の位置が安定せずに糸切れが起こり易くなることがある。前記搬送速度が、前記特に好ましい範囲であると、高い生産性で安定したネッキング延伸ができる点で有利である。
前記高速ロールに接する位置における前記糸状体の搬送速度としては、前記低速ロールに接する位置における前記糸状体の搬送速度より高速であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．５〜２，０００ｍ／分が好ましく、５０〜１，５００ｍ／分がより好ましく、１００〜１，０００ｍ／分が特に好ましい。前記搬送速度が、０．５ｍ／分未満であると、空洞を有する糸を作製する際に安定的に空洞（ボイド）が発現しないことがあり、２，０００ｍ／分を超えると、ネッキング延伸の位置が安定せずに糸切れが起こり易くなることがある。前記搬送速度が、前記特に好ましい範囲であると、安定して高速延伸ができる点で有利である。
【００４２】
ここで、前記低速ロールに接する位置における前記糸状体の搬送速度は、前記低速ロールの周速と同じ速度のため、前記低速ロールの周速から求めることができる。また、前記高速ロールに接する位置における前記糸状体の搬送速度は、前記高速ロールの周速と同じ速度のため、前記高速ロールの周速から求めることができる。
【００４３】
前記低速ロールに接する位置における前記糸状体の搬送速度（ｌ）と、前記高速ロールに接する位置における前記糸状体の搬送速度（ｈ）との比（ｈ／ｌ）としては、１．０を超えれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、（ｈ／ｌ）＝２〜２０が好ましく、４〜１５がより好ましく、４〜１０が特に好ましい。前記比が、２未満であると、空洞を有する糸の作製の際に空洞（ボイド）が発生しにくいことがあり、２０を超えると、糸切れが起こり易くなることがある。前記比が、前記特に好ましい範囲であれば、安定的に連続製造できる点で有利である。
【００４４】
前記低速ロールと高速ロールとを有する張力付与手段は、更にニップロールを有していることが好ましい。前記ニップロールと、前記低速ロール及び前記高速ロールのいずれかとで前記糸状体をニップすることで、前記糸状体に張力を安定して付与できる。
【００４５】
前記低速ロール、前記高速ロール、及び前記ニップロールの構造、大きさとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、曲率の大きいロールが好ましい。
前記低速ロール、前記高速ロール、及び前記ニップロールの形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、円柱状が挙げられる。
前記低速ロール、前記高速ロール、及び前記ニップロールの材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、金属に各種メッキを付したもの、ステンレス、シリコンゴム、ニトリルゴム、ウレタンゴム、ＮＢＲ、各種エラストマーなどが挙げられる。
【００４６】
また、前記低速ロールと高速ロールとを有する張力付与手段は、更に補助ロールを有していることが好ましい。前記補助ロールを有することで、前記糸状体へ張力を均一に付与できる。
【００４７】
前記張力付与処理により前記糸状体に付与される張力としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５ＭＰａ〜４０ＭＰａが好ましく、１０ＭＰａ〜３０ＭＰａがより好ましく、１０ＭＰａ〜２０ＭＰａが特に好ましい。前記張力が、５ＭＰａ未満であると、延伸ムラが発生しやすいことがあり、４０ＭＰａを超えると、糸切れが起こり易くなることがある。前記張力が、前記特に好ましい範囲であると、安定して高速延伸ができる点で有利である。
ここで、前記張力は、糸状体の張力を示す。
【００４８】
＜ネッキング発生処理及びネッキング発生手段＞
前記ネッキング発生処理は、前記ネッキング発生手段により行うことができる。
【００４９】
ここで、ネッキングとは、延伸の際に糸状体の狭い範囲において生じるくびれである。ネッキングの概略を図１に示す。図１において、Ｗ０は前記糸状体の直径を示し、Ｗは糸（延伸後の糸）の直径を示し、Ｌ０はネッキングが生じしている糸状体の範囲の長さである。通常、ネッキング延伸においては、Ｌ０の長さは、１ｍｍ〜５ｍｍとなる。
【００５０】
−ネッキング発生手段−
前記ネッキング発生手段としては、張力が付与された前記糸状体の一部を、前記糸状体の直径が実質的に変化しない温度から糸状体にネッキングが生ずる温度に昇温させる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００５１】
−−糸状体の直径が実質的に変化しない温度−−
前記糸状体の直径が実質的に変化しない温度とは、前記張力が付与された状態において前記糸状体の直径が実質的に変化しない温度であり、例えば、糸状体のガラス転移点（Ｔｇ）以下の温度である。
前記糸状体の直径が実質的に変化しない温度にする方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、冷却手段を用いて前記糸状体の直径が実質的に変化しない温度に保持する方法が挙げられる。
前記冷却手段により前記糸状体の直径が実質的に変化しない温度に冷却することにより、ネッキングの位置を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された糸状体近傍に移動させ、固定させることができる。
ここで、糸状体の直径が実質的に変化しないとは、糸状体の平均直径の変化率が３％以下であることをいう。
ここで、前記ガラス転移点（Ｔｇ）は、示差熱分析装置（ＤＳＣ）（例えば、ＳＩＩ社製、ＤＳＣ２２０）などにより測定することができる。
【００５２】
−−−冷却手段−−−
前記冷却手段としては、張力が付与された前記糸状体を糸状体の直径が実質的に変化しない温度に冷却できる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、冷却可能な部材、冷風発生装置、前記紡糸装置を設置した部屋自体を冷却温度に設定することなどが挙げられる。これらの中でも、小型かつ前記糸状体を確実に冷却可能な点から、冷却可能な部材が好ましい。
【００５３】
前記冷却可能な部材としては、その部材自体が冷却されることにより、前記糸状体を冷却できる部材であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、表面にフッ素樹脂等で易滑処理をしたアルミブロック、内部を冷媒が循環する無機部材、電子冷却を用いた冷却素子を張り付けた無機部材などが挙げられる。
前記無機部材の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、熱伝導率が高く、かつ安価である点で、真鍮、銅、アルミニウム、鉄、ステンレスが好ましい。また、滑り性、耐摩耗性に優れる点から、セラミックが好ましい。
前記冷媒としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、冷却された気体、液体などが挙げられる。前記冷却された気体としては、例えば、冷却された空気が挙げられる。前記冷却された液体としては、例えば、冷却された水や不凍液などが挙げられる。
前記冷却可能な部材による前記糸状体の冷却は、例えば、前記糸状体を前記冷却可能な部材に接触させながら搬送することにより行うことができる。
【００５４】
前記冷却可能な部材の大きさ、構造、材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
また、前記冷却可能な部材の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、略円弧状の凸面を有する冷却可能な部材が、前記糸状体が接触しやすく前記糸状体の温度を制御し易い点で好ましい。
【００５５】
前記略円弧状の凸面を有する冷却可能な部材としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、図４や図６に記載のごとく、略円弧状の凸面の端部が前記糸状体に接触しない構造の冷却可能な部材が、前記糸状体が前記端部に接触して切れることを防止できる点で好ましい。
【００５６】
前記冷却可能な部材を用いる際には、前記糸状体が前記冷却可能な部材に接触した状態であることが、前記糸状体の温度を制御し易い点で好ましい。
【００５７】
前記冷風発生装置としては、前記糸状体に冷風を当てることができる装置であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記冷風発生装置は、防塵フィルターを有していることが好ましい。防塵フィルターを設けることにより、冷風に含まれる塵、埃などを取り除くことができ、塵、埃などの付着がない、きれいな糸を製造することができる。
前記冷風発生装置による前記糸状体の冷却は、例えば、搬送されている前記糸状体の一部に乾燥冷風を吹き付けることにより行うことができる。
【００５８】
前記冷却手段により冷却される前記糸状体の冷却温度としては、糸状体の直径が実質的に変化しない温度であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、糸状体のガラス転移点以下が好ましく、糸状体のガラス転移点より１０℃以上低い温度がより好ましく、糸状体のガラス転移点より８０℃低い温度から糸状体のガラス転移点より１０℃低い温度の範囲の温度が特に好ましい。前記冷却温度が、糸状体のガラス転移点を超えると、ネッキング延伸の位置が加熱装置上から外れて糸切れが発生することがある。前記冷却温度が、前記特に好ましい範囲であると、加熱装置上で安定的にネッキング延伸ができる点で有利である。
【００５９】
−−ネッキングが生ずる温度−−
前記ネッキングが生ずる温度とは、前記張力が付与された状態において前記糸状体にネッキングが生ずる温度であり、例えば、糸状体のガラス転移点より８０℃低い温度から糸状体のガラス転移点より５０℃高い温度の範囲の温度である。
前記ネッキングが生ずる温度にする方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、加熱手段によりネッキングが生ずる温度にする方法が挙げられる。
【００６０】
−−−加熱手段−−−
前記加熱手段としては、張力が付与された前記糸状体をネッキングが生ずる温度に加熱できる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、加熱可能な部材、加熱気体、炭酸ガスレーザーなどが挙げられる。これらの中でも、前記加熱可能な部材が好ましい。
【００６１】
前記加熱可能な部材としては、その部材自体が加熱され、当該部材に糸状体を接触させることにより、前記糸状体を加熱できる部材であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、渦電流を用いた加熱装置、電気ヒーター、内部を熱媒が循環する金属部材などが挙げられる。
前記熱媒としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、加熱された気体、液体などが挙げられる。前記加熱された気体としては、例えば、加熱された空気が挙げられる。前記加熱された液体としては、例えば、加熱された水や熱媒油などが挙げられる。
【００６２】
前記加熱可能な部材の大きさ、構造、材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
また、前記加熱可能な部材の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、略円弧状の凸面を有する加熱可能な部材が、前記糸状体が接触しやすく前記糸状体の温度を制御し易い点で好ましい。
【００６３】
前記略円弧状の凸面を有する加熱可能な部材としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、図３や図４に記載のごとく、略円弧状の凸面の端部が前記糸状体に接触しない構造の加熱可能な部材が、前記糸状体が前記端部に接触して切れることを防止できる点で好ましい。
【００６４】
前記加熱可能な部材を用いる場合、前記糸状体が前記加熱可能な部材に接触した状態であることが、前記糸状体の温度を制御し易くする点、及びネッキング開始点を安定化させる点で好ましい。
【００６５】
前記加熱気体としては、前記糸状体を加熱できる気体であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、熱風が挙げられる。前記熱風は、例えば、熱風炉により発生させることができる。
【００６６】
前記加熱手段により加熱される前記糸状体の加熱温度としては、糸状体にネッキングが生ずる温度であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、糸状体のガラス転移点より８０℃低い温度から糸状体のガラス転移点より５０℃高い温度の範囲の温度が好ましく、糸状体のガラス転移点より２０℃低い温度から糸状体のガラス転移点より４０℃高い温度の範囲の温度がより好ましい。前記加熱温度が、糸状体のガラス転移点より８０℃低い温度未満であると、ネッキングが生じると同時に糸が切れやすいことがあり、糸状体のガラス転移点より５０℃高い温度を超えると、ネッキングが生じずに延伸してしまうことがある。前記加熱温度が、前記より好ましい範囲であると、ネッキングが生じやすくなるとともに、空洞を有する糸を作製する際に空洞（ボイド）が発生しやすくなる点で有利である。
【００６７】
−−温度差−−
前記ネッキング発生処理における、前記糸状体の直径が実質的に変化しない温度（Ａ）と前記糸状体にネッキングが生ずる温度（Ｂ）との温度差（Ｂ−Ａ）の絶対値としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５℃〜１００℃が好ましく、１０℃〜５０℃がより好ましく、２０℃〜４０℃が特に好ましい。前記温度差が、５℃未満であると、ネッキングの起点が安定せずにムラになることがあり、１００℃を越えると、糸状体が切れやすくなったり、ネッキングが発現し難くなることがある。前記温度差が、前記特に好ましい範囲であると、ネッキングが安定して発生する点で有利である。
また、前記糸状体の材質が、ポリエステル樹脂である場合には、前記温度差としては、４０℃〜８０℃が好ましく、４０℃〜６０℃がより好ましく、１０℃〜４０℃が特に好ましい。前記温度差が、１０℃未満であると、ネッキングの起点が安定しなくなり、得られる糸の直径にばらつきが出やすくなることがあり、８０℃を超えると、頻繁に切断したり、ネッキングが発現し難くなることがある。前記温度差が、前記特に好ましい範囲であると、安定してネッキング延伸ができる点で有利である。
【００６８】
前記ネッキング発生処理において、ネッキングが生ずる温度に昇温させた前記糸状体にネッキングを生じさせ、前記糸状体をネッキング延伸するとともに、該ネッキングの位置を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された前記糸状体近傍に移動させ、固定させることが、ネッキングの位置を制御し易い点から好ましい。
ネッキングの位置を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された前記糸状体近傍に移動させ、固定させる方法としては、例えば、前記糸状体の搬送方向の下流側でネッキングを生じさせた後、ネッキングの位置を、次第に、ネッキングを生じた位置よりも前記糸状体の搬送方向の上流側であって、糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された前記糸状体近傍にまで移動させて、その位置にネッキングの位置を固定させる方法が挙げられる。
【００６９】
ここで、図４の紡糸装置を用いて、ネッキングの位置を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された前記糸状体近傍に移動させ、固定させる方法について、一例を説明する。
図４の紡糸装置は、低速ロール３、高速ロール４、冷却可能な部材（冷却手段）５、加熱可能な部材（加熱手段）６ａ、ニップロール７、補助ロール８を有する。前記冷却可能な部材５は、略円弧状の凸面を有し、内部を冷媒が循環する金属部材であり、前記略円弧状の凸面は糸状体２に接触するが、前記略円弧状の凸面の端部は糸状体２に接触しない構造となっている。前記加熱可能な部材６ａは、略円弧状の凸面を有し、内部を熱媒が循環する金属部材であり、前記略円弧状の凸面は糸状体２に接触するが、前記略円弧状の凸面の端部は糸状体２に接触しない構造となっている。
【００７０】
前記ネッキングの位置を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された前記糸状体近傍に移動させ、固定させる方法としては、まず、糸状体２を前記低速ロール３と前記高速ロール４との間で搬送させる。この際、前記低速ロール３よりも前記高速ロール４の周速を速くすることにより、前記糸状体２を、前記低速ロール３側から前記高速ロール４側に搬送させる。また、前記低速ロール３と前記高速ロール４の周速差により、前記糸状体２に張力を付与する。前記低速ロール３と前記ニップロール７により前記糸状体２をニップし、更に前記高速ロール４と前記ニップロール７により前記糸状体２をニップすることにより、前記糸状体２には張力が安定して付与される。
続いて、搬送している前記糸状体２の一部を、前記冷却可能な部材５に接触させることにより、糸状体の直径が実質的に変化しない温度に冷却する。続いて、糸状体の直径が実質的に変化しない温度に冷却された前記糸状体２の一部を、前記糸状体２の搬送により移動させ、前記加熱可能な部材６ａに接触させて、ネッキングが生ずる温度に昇温する。この昇温により、前記糸状体２にネッキングが生じ、前記糸状体２はネッキング延伸される。
この際に、ネッキングは、前記糸状体２の搬送方向の下流側（図４のｂの位置）で生じ、ネッキング延伸が開始する。そして、ネッキング延伸を続けると、ネッキングの位置は、前記糸状体２の搬送方向の上流側であって、前記冷却可能な部材５により糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された前記糸状体２近傍（図４のａの位置）に遡るように移動し、ネッキングの位置は前記位置（図４のａの位置）で固定される。
【００７１】
＜糸＞
前記紡糸方法により得られる糸の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、結晶性ポリマーのみからなるものであってもよいし、結晶性ポリマー以外のその他の成分を含むものであってもよい。これらの中でも、前記糸が前記結晶性ポリマーのみからなることが、得られる糸が空洞を有する糸であり、かつ前記空洞を有する糸を安定した品質で製造できる点で好ましい。
【００７２】
ここで、結晶性ポリマーのみからなる前記糸は、空洞の発現に寄与しない成分であれば、必要に応じて前記結晶性ポリマー以外のその他の成分を含んでいてもよい。前記その他の成分としては、耐熱安定剤、酸化防止剤、有機の易滑剤、染料、顔料、分散剤、カップリング剤などが挙げられる。前記その他の成分が空洞の発現に寄与したかどうかは、空洞内又は空洞の界面部分に、結晶性ポリマー以外の成分が検出されるかどうかで判別できる。
【００７３】
−空洞を有する糸−
前記空洞を有する糸は、その内部に空洞を有する糸である。
【００７４】
前記空洞とは、前記空洞を有する糸内部に存在する、真空状態のドメイン又は気相のドメインを意味する。前記空洞は、光学顕微鏡や走査型電子顕微鏡により撮影した写真により確認することができる。
【００７５】
前記空洞を有する糸は、前記空洞を延伸方向に配向した状態で有してなり、該空洞のアスペクト比が特定範囲であることが好ましい。
【００７６】
前記アスペクト比とは、前記空洞の平均長さをＬ（μｍ）とし、前記空洞の配向方向と直交方向における該空洞の平均径をｒ（μｍ）とした際のＬ／ｒ比（以下、「アスペクト比」と省略することがある。）を意味する。
前記アスペクト比としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０以上が好ましく、１５以上がより好ましく、２０以上が特に好ましい。
【００７７】
図２Ａ〜２Ｃは、アスペクト比を具体的に説明するための図であって、図２Ａは、空洞を有する糸の斜視図であり、図２Ｂは、図２Ａにおける空洞を有する糸のＡ−Ａ’断面図であり、図２Ｃは、図２Ａにおける空洞を有する糸のＢ−Ｂ’断面図である。
【００７８】
前記空洞を有する糸の製造工程において、前記空洞は、通常、延伸方向に沿って配向する。したがって、前記「空洞の平均長さ（Ｌ（μｍ））」は、空洞を有する糸１０の表面１０ａに垂直で、かつ、前記延伸方向に平行な断面（図２ＡにおけるＢ−Ｂ’断面）における空洞１００の平均の長さＬ（図２Ｃ参照）に相当する。また、前記「空洞の平均径（ｒ（μｍ））」は、空洞を有する糸１０の表面１０ａに垂直で、かつ、延伸方向に直角な断面（図２ＡにおけるＡ−Ａ’断面）における空洞１００の平均の厚みｒ（図２Ｂ参照）に相当する。
【００７９】
なお、前記紡糸方法においては、前記糸状体の搬送方向に沿ってネッキング延伸を行うため、このネッキング延伸の方向が前記延伸方向に相当する。
【００８０】
ここで、前記空洞の平均長さ（Ｌ（μｍ））は、光学顕微鏡や電子顕微鏡の画像により測定することができる。同様に、前記空洞の平均径（ｒ（μｍ））は、光学顕微鏡や電子顕微鏡の画像により測定することができる。
【００８１】
前記空洞の配向方向と直交方向における前記空洞の平均の個数Ｐとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５個以上が好ましく、１０個以上がより好ましく、１５個以上が特に好ましい。
【００８２】
前記紡糸方法において、前記空洞は、通常、前記延伸方向に沿って配向する。したがって、前記「空洞の配向方向と直交方向における前記空洞の個数」は、前記空洞を有する糸１０の表面１０ａに垂直で、かつ、前記延伸方向に直角な断面（図２ＡにおけるＡ−Ａ’断面）に含まれる空洞１００の個数に相当する。
ここで、前記空洞の配向方向と直交方向における前記空洞の平均の個数Ｐは、光学顕微鏡や電子顕微鏡の画像により測定することができる。
【００８３】
前記糸の平均直径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０μｍ〜５００μｍであることが好ましく、２０μｍ〜２００μｍであることがより好ましく、２０μｍ〜５０μｍであることが特に好ましい。前記平均直径が、１０μｍ未満であると、糸切れが起こりやすく、安定して連続製造することが難しくなることがあり、５００μｍを超えると、糸が剛直であるため、織物などに加工した際にゴワゴワして風合いが悪くなることがあり、また、糸を加工して得られる織物をインサート成形など２次加工する場合に形状が追随しにくいことがある。前記平均直径が、前記特に好ましい範囲であると、しなやかさ、加工性、及び風合いに優れる点で有利である。
【００８４】
前記糸の平均直径は、例えば、キーエンス社製デジタル寸法測定器（ＬＳ−７６００（コントローラー部）、ＬＳ−７０１０Ｍ（測定部））やミツトヨ社製のデジタルマイクロメータ（２９３−２３０ＭＤＣ−２５ＭＪ）などを用いて、前記糸の直径を２０点測定した際の平均値である。
【００８５】
前記糸の反射率としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、４０％〜９０％であることが好ましく、４０％〜８０％であることがより好ましく、４０％〜６０％であることが特に好ましい。前記反射率が、前記特に好ましい範囲内であると、金属様光沢を有しかつ高級感のある風合いがある糸が得られる点で有利である。
【００８６】
前記反射率は、日本分光社製（「Ｖ−５７０」；日本分光社製）に積分球を取り付けて波長２００ｎｍから２，５００ｎｍの範囲でスキャンした際の波長５５０ｎｍにおける反射率である。また、装置付属の標準白板の測定値を１００％とした。なお、得られた糸を平織りにして布形状に加工したものを測定試料とした。織る際には糸１本当り１００ｇから２００ｇ程度の荷重を掛けて、充分厚密化した。
【００８７】
＜その他の工程及びその他の手段＞
前記その他の工程としては、例えば、除電工程が挙げられる。
前記その他の手段としては、例えば、除電手段が挙げられる。
【００８８】
−除電工程及び除電手段−
前記除電工程としては、前記糸の除電をすることができれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、除電手段を用いて前記糸に除電エアを吹き付けて前記糸を除電することが挙げられる。
前記除電手段としては、例えば、直流送風除電器（春日電機社製、ＫＤ−７３０Ｂ）が挙げられる。
前記除電工程を行うと、前記糸を清浄に保ちながら巻き取ることができる点で有利である。
【実施例】
【００８９】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるもの
ではない。
【００９０】
（製造例１）
＜糸状体Ａの製造＞
極限粘度（ＩＶ）＝０．７１であるＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート１００％樹脂）を、溶融押出機を用いて２４５℃で断面形状が円形の口金から押出し、ライン速度２０ｍ／分で引き取りながら１４℃の冷却水槽中で固化させて、平均直径１１０μｍの糸状体Ａを得た。
得られた糸状体Ａのガラス転移点は、３６℃であった。
得られた糸状体Ａの結晶性ピークの半値幅は、０．４°〜４．１°であった。
【００９１】
＜測定＞
ガラス転移点及び結晶子サイズは以下の方法により測定した。
＜＜１＞＞ガラス転移点（Ｔｇ）
糸状体のガラス転移点（Ｔｇ）は、示差熱分析装置（ＤＳＣ）により測定した。
【００９２】
＜＜２＞＞結晶性ピークの半値幅の測定
得られた糸状体を幅２５ｍｍにわたってガラス試料ホルダ上に貼り付け、Ｘ線回折装置（ＲＩＮＴ ＴＴＲ ＩＩＩ、リガク社製）を用いて、以下の測定条件で測定後、結晶性ピ−クと非晶性ピ−ク（２θ＝２０°）のピーク分離を行い、各ピ−クの半値幅を測定した。
−測定条件−
Ｘ線強度 ：５０ｋＶ−３００ｍＡ
発散スリット ：開放
発散縦スリット ：１０ｍｍ
散乱スリット ：０．０５ｍｍ
受光スリット ：０．１５ｍｍ
スキャン速度 ：４°／ｍｉｎ
スキャン範囲 ：２θ＝５°〜６０°
【００９３】
（製造例２）
＜糸状体Ｂの製造＞
極限粘度（ＩＶ）＝０．９０であるＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート１００％樹脂）を、溶融押出機を用いて２８０℃で断面形状が円形の口金から押出し、ライン速度１５ｍ／分で引き取りながら４０℃の冷却水槽で固化させて、平均直径１２０μｍの糸状体Ｂを得た。
得られた糸状体Ｂのガラス転移点は、７２℃であった。
得られた糸状体Ｂの結晶性ピークの半値幅は、４．０°〜７．０°であった。
【００９４】
（製造例３）
＜糸状体Ｃの製造＞
極限粘度（ＩＶ）＝０．７２であるＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート１００％樹脂）を、溶融押出機を用いて２５０℃で断面形状が円形の口金から押出し、ライン速度２０ｍ／分で引き取りながら、４５℃の冷却水槽中で固化させて、平均直径１０５μｍの糸状体Ｃを得た。
得られた糸状体Ｃのガラス転移点は、３４℃であった。
得られた糸状体Ｃの結晶性ピークの半値幅は、１０°であった。
【００９５】
（実施例１）
＜糸状体の延伸＞
図３に示す紡糸装置を用い、前記糸状体Ａをネッキング延伸した。
まず、低速ロール３に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を２０ｍ／分、高速ロール４に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を１０１ｍ／分とし、前記糸状体Ａを前記低速ロール３から前記高速ロール４に向かって搬送させた。この際、前記糸状体Ａに１７ＭＰａの張力を付与した。また、前記糸状体Ａは、加熱可能な部材６ａに接触するように搬送させた。
前記糸状体Ａを搬送させつつ、前記加熱可能な部材６ａよりも前記糸状体Ａの搬送方向の上流側において、前記糸状体Ａの一部を、２５℃（糸状体の直径が実質的に変化しない温度）にした。２５℃の前記糸状体Ａの一部を、前記糸状体Ａの搬送により搬送方向の下流側に移動させ、前記加熱可能な部材６ａに接触させ４０℃（ネッキングが生ずる温度）に昇温した。
これら処理により、前記糸状体Ａにネッキングが生じた。ネッキングの位置は、ネッキング延伸を開始した直後には、図３のｂの位置であったが、ネッキング延伸を続けると、図３のａの位置（糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された糸状体Ａ近傍）まで遡るように移動し、その位置で固定され、その後は移動しなくなった。
ネッキング延伸している際に、前記糸状体Ａが切れることはなく、安定して紡糸できた。
得られた糸の平均直径は４０μｍであった。
得られた糸について以下の評価を行った。評価結果を表１に示す。
なお、糸状体Ａの外観は透明だが、延伸により得られた空洞を有する糸の外観は銀色であった。そのため、延伸中の糸状体の外観を目視により観察することにより、ネッキングの位置は、容易に確認できた。
【００９６】
＜評価＞
＜＜１＞＞糸状体及び糸の平均直径、並びに糸の直径のばらつき
キーエンス社製デジタル寸法測定器（ＬＳ−７６００（コントローラー部）、ＬＳ−７０１０Ｍ（測定部））を用いて、糸状体及び糸の任意の位置で、糸状体及び糸の直径を２０ｃｍ毎に２０点測定し、その平均値を平均直径とした。また、糸の直径の２０点の測定値から標準偏差（σ）を算出した。
【００９７】
＜＜２＞＞空洞の有無
包埋樹脂であるエポキシ樹脂で包埋した糸を、ミクロトームを使って断面を露出させた後、走査型電子顕微鏡により撮影した写真を観察して、空洞の有無を確認した。
【００９８】
＜＜３＞＞アスペクト比
糸の表面に垂直で、かつ、延伸方向（ネッキング延伸方向）に直角な断面（図２Ｂ参照）と、前記糸の表面に垂直で、かつ、前記延伸方向に平行な断面（図２Ｃ参照）を、走査型電子顕微鏡を用いて３００倍〜３０００倍の適切な倍率で検鏡し、前記各断面写真において計測枠をそれぞれ設定した。この計測枠は、その枠内に空洞が５０個〜１００個含まれるように設定した。
次に、計測枠に含まれる空洞の数を計測し、前記延伸方向に直角な断面の計測枠（図２Ｂ参照）に含まれる空洞の数をｍ個、前記延伸方向に平行な断面の計測枠（図２Ｃ参照）に含まれる空洞の数をｎ個とした。
そして、前記延伸方向に直角な断面の計測枠（図２Ｂ参照）に含まれる空洞の１個づつの厚み（ｒｉ）を測定し、その平均の厚みを平均径ｒとした。また、前記延伸方向に平行な断面の計測枠（図２Ｃ参照）に含まれる空洞の１個づつの長さ（Ｌｉ）を測定し、その平均の長さをＬとした。
即ち、ｒ及びＬは、それぞれ下記の（１）式及び（２）式で表すことができる。
ｒ＝（Σｒｉ）／ｍ ・・・（１）
Ｌ＝（ΣＬｉ）／ｎ ・・・（２）
そして、Ｌ／ｒを算出し、アスペクト比とした。
【００９９】
＜＜４＞＞反射率
日本分光社製（「Ｖ−５７０」；日本分光社製）に積分球を取り付けて波長２００ｎｍから２，５００ｎｍの範囲でスキャンした際の波長５５０ｎｍにおける反射率を測定した。また、装置付属の標準白板の測定値を１００％とした。なお、得られた糸を平織りにして布形状に加工したものを測定試料とした。織る際には糸１本当り１００ｇから２００ｇ程度の荷重を掛けて、充分厚密化した。
【０１００】
（実施例２）
＜糸状体の延伸＞
図４に示す紡糸装置を用い、前記糸状体Ａをネッキング延伸した。
まず、低速ロール３に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を３０ｍ／分、高速ロール４に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を１４８ｍ／分とし、前記糸状体Ａを前記低速ロール３から前記高速ロール４に向かって搬送させた。この際、前記糸状体Ａに１９ＭＰａの張力を付与した。また、前記糸状体Ａは、冷却可能な部材５及び加熱可能な部材６ａに接触するように搬送させた。
前記糸状体Ａを搬送させつつ、前記糸状体Ａの一部を、冷却可能な部材５に接触させ１０℃（糸状体の直径が実質的に変化しない温度）に冷却した。冷却された前記糸状体Ａの一部を、前記糸状体Ａの搬送により搬送方向の下流側に移動させ、前記加熱可能な部材６ｂに接触させ４０℃（ネッキングが生ずる温度）に昇温した。
これら処理により、前記糸状体Ａにネッキングが生じた。ネッキングの位置は、ネッキング延伸を開始した直後には、図４のｂの位置であったが、ネッキング延伸を続けると、図４のａの位置（糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された糸状体Ａ近傍）まで遡るように移動し、その位置で固定され、その後は移動しなくなった。
ネッキング延伸している際に、前記糸状体Ａが切れることはなく、安定して紡糸できた。
得られた糸の平均直径は４１μｍであった。
得られた糸について実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１０１】
（実施例３）
＜糸状体の延伸＞
図５に示す紡糸装置を用い、前記糸状体Ａをネッキング延伸した。なお、図５に示す紡糸装置において、低速ロール３と高速ロール４の間隔を２０ｃｍにした。また、加熱部６ｂは、前記低速ロール３から５ｃｍ離れた位置にその端部を設置し、かつ前記高速ロール４を覆うように設置した。なお、前記高速ロール４は加熱部６ｂ外にあってもよい。
まず、前記低速ロール３に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を４８ｍ／分、前記高速ロール４に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を２４２ｍ／分とし、前記糸状体Ａを前記低速ロール３から前記高速ロール４に向かって搬送させた。この際、前記糸状体Ａに１６ＭＰａの張力を付与した。
前記糸状体Ａを搬送させつつ、前記加熱部６ｂの外であって、前記加熱部６ｂよりも前記糸状体Ａの搬送方向の上流側において、前記糸状体Ａの一部を、１５℃（糸状体の直径が実質的に変化しない温度）にした。１５℃の前記糸状体Ａの一部を、前記糸状体Ａの搬送により搬送方向の下流側に移動させ、前記加熱部６ｂ内で４０℃（ネッキングが生ずる温度）に昇温した。
これら処理により、前記糸状体Ａにネッキングが生じた。ネッキングは、前記加熱部６ｂ内で生じ、ネッキングの位置は前記加熱部６ｂ内の所望の位置に固定された。
ネッキング延伸している際に、前記糸状体Ａが切れることはなく、安定して紡糸できた。
得られた糸の平均直径は３８μｍであった。
得られた糸について実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１０２】
（実施例４）
＜糸状体の延伸＞
図６に示す紡糸装置を用い、前記糸状体Ａをネッキング延伸した。なお、図６に示す紡糸装置において、低速ロール３と高速ロール４の間隔を２０ｃｍにした。また、加熱部６ｂは、前記低速ロール３から５ｃｍ離れた位置にその端部を設置し、かつ前記高速ロール４を覆うように設置した。なお、前記高速ロール４は加熱部６ｂ外にあってもよい。
まず、前記低速ロール３に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を８５ｍ／分、前記高速ロール４に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を４６０ｍ／分とし、前記糸状体Ａを前記低速ロール３から前記高速ロール４に向かって搬送させた。この際、前記糸状体Ａに１７ＭＰａの張力を付与した。
前記糸状体Ａを搬送させつつ、前記糸状体Ａの一部を、冷却可能な部材５に接触させ１０℃（糸状体の直径が実質的に変化しない温度）に冷却した。冷却された前記糸状体Ａの一部を、前記糸状体Ａの搬送により搬送方向の下流側に移動させ、前記加熱部６ｂ内で４０℃（ネッキングが生ずる温度）に昇温した。
これら処理により、前記糸状体Ａにネッキングが生じた。ネッキングは、前記加熱部６ｂ内で生じ、ネッキングの位置は前記加熱部６ｂ内の所望の位置に固定された。
ネッキング延伸している際に、前記糸状体Ａが切れることはなく、安定して紡糸できた。
得られた糸の平均直径は３７μｍであった。
得られた糸について実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１０３】
（実施例５）
＜糸状体の延伸＞
図７に示す紡糸装置を用い、前記糸状体Ａをネッキング延伸した。なお、図７に示す紡糸装置において、低速ロール３と高速ロール４の間隔を２０ｃｍにした。また、加熱部６ｂは、前記低速ロール３から５ｃｍ離れた位置にその端部を設置し、かつ冷却可能な部材５及び前記高速ロール４を覆うように設置した。なお、前記高速ロール４は加熱部６ｂ外にあってもよい。
まず、前記低速ロール３に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を１５ｍ／分、前記高速ロール４に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を８０ｍ／分とし、前記糸状体Ａを前記低速ロール３から前記高速ロール４に向かって搬送させた。この際、前記糸状体Ａに１８ＭＰａの張力を付与した。
前記糸状体Ａを搬送させつつ、前記糸状体Ａの一部を、冷却可能な部材５に接触させ１５℃（糸状体の直径が実質的に変化しない温度）に冷却した。冷却された前記糸状体Ａの一部を、前記糸状体Ａの搬送により搬送方向の下流側に移動させ、前記加熱部６ｂ内で４０℃（ネッキングが生ずる温度）に昇温した。
これら処理により、前記糸状体Ａにネッキングが生じた。ネッキングは、前記加熱部６ｂ内で生じ、ネッキングの位置は前記加熱部６ｂ内の所望の位置に固定された。
ネッキング延伸している際に、前記糸状体Ａが切れることはなく、安定して紡糸できた。
得られた糸の平均直径は３８μｍであった。
得られた糸について実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１０４】
（実施例６）
＜糸状体の延伸＞
実施例２において、冷却可能な部材５による糸状体Ａの冷却温度を１５℃にした以外は、実施例２と同じ方法により、糸状体Ａをネッキング延伸した。
ネッキングの位置は、ネッキング延伸を開始した直後には、図４のｂの位置であったが、ネッキング延伸を続けると、図４のａの位置（糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された糸状体Ａ近傍）まで遡るように移動し、その位置で固定され、その後は移動しなくなった。
ネッキング延伸している際に、前記糸状体Ａが切れることはなく、安定して紡糸できた。
得られた糸の平均直径は４１μｍであった。
得られた糸について実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１０５】
（実施例７）
＜糸状体の延伸＞
実施例４において、低速ロール３に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を８５ｍ／分、高速ロール４に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を４６０ｍ／分とし、冷却可能な部材５による糸状体Ａの冷却温度を１５℃にした以外は、実施例４と同じ方法により、糸状体Ａをネッキング延伸した。
ネッキングは、前記加熱部６ｂ内で生じ、ネッキングの位置は前記加熱部６ｂ内の所望の位置に固定された。
ネッキング延伸している際に、前記糸状体Ａが切れることはなく、安定して紡糸できた。
得られた糸の平均直径は３７μｍであった。
得られた糸について実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１０６】
（実施例８）
＜糸状体の延伸＞
実施例２において、糸状体の種類、冷却温度、加熱温度を表１に示す条件とした以外は、実施例２と同じ延伸方法で、糸状体Ｂをネッキング延伸した。
ネッキングの位置は、ネッキング延伸を開始した直後には、図４のｂの位置であったが、ネッキング延伸を続けると、図４のａの位置（糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された糸状体Ａ近傍）まで遡るように移動し、その位置で固定され、その後は移動しなくなった。
ネッキング延伸している際に、前記糸状体Ａが切れることはなく、安定して紡糸できた。
得られた糸の平均直径は４３μｍであった。
得られた糸について実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１０７】
（実施例９）
＜糸状体の延伸＞
実施例４において、糸状体の種類、冷却温度、加熱温度を表１に示す条件とした以外は、実施例４と同じ延伸方法で、糸状体Ｂをネッキング延伸した。
ネッキングは、前記加熱部６ｂ内で生じ、ネッキングの位置は前記加熱部６ｂ内の所望の位置に固定された。
ネッキング延伸している際に、前記糸状体Ａが切れることはなく、安定して紡糸できた。
得られた糸の平均直径は４２μｍであった。
得られた糸について実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１０８】
（参考例１）
＜糸状体の延伸＞
図８に示す紡糸装置を用い、前記糸状体Ａをネッキング延伸した。
まず、低速ロール３に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を２０ｍｍ／分、高速ロール４に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を９９ｍｍ／分とし、前記糸状体Ａを前記低速ロール３から前記高速ロール４に向かって搬送させた。この際、前記糸状体Ａに２０ＭＰａの張力を付与した。
前記糸状体Ａを搬送させつつ、前記糸状体Ａの一部を、予熱ロール９により４０℃（ネッキングが生ずる温度）に加熱した。加熱された前記糸状体Ａの一部を、前記糸状体Ａの搬送により搬送方向の下流側に移動させ、前記加熱可能な部材６ａに接触させ４０℃（ネッキングが生ずる温度）に維持した。
これら処理により、前記糸状体Ａにネッキングが生じた。
ネッキング延伸している間、ネッキングの状態が不安定な上に、ネッキングの位置が移動して低速ロールに接する部位に移動した結果、糸状体Ａが切れることがたびたび起こり、安定した紡糸ができなかった。
得られた糸について実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１０９】
（参考例２）
＜糸状体の延伸＞
図３に示す紡糸装置を用い、前記糸状体Ｂをネッキング延伸した。
まず、低速ロール３に接する位置における前記糸状体Ｂの搬送速度を３０ｍ／分、高速ロール４に接する位置における前記糸状体Ｂの搬送速度を１４８ｍ／分とし、前記糸状体Ｂを前記低速ロール３から前記高速ロール４に向かって搬送させた。この際、前記糸状体Ｂに５１ＭＰａの張力を付与した。また、前記糸状体Ｂは、加熱可能な部材６ａに接触するように搬送させた。
前記糸状体Ｂを搬送させつつ、前記加熱可能な部材６ａよりも前記糸状体Ｂの搬送方向の上流側において、前記糸状体Ｂの一部を、８０℃にした。８０℃の前記糸状体Ｂの一部を、前記糸状体Ｂの搬送により搬送方向の下流側に移動させ、前記加熱可能な部材６ａに接触させ８０℃を維持した。
これら処理により、前記糸状体Ｂは延伸されたものの、ネッキングは生じなかった。また、延伸している間、延伸の状態が不安定で糸状体Ｂが切れることがたびたび起こり、安定した紡糸ができなかった。
得られた糸について実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１１０】
（参考例３）
＜糸状体の延伸＞
図４に示す紡糸装置を用い、前記糸状体Ｃを延伸した。
まず、低速ロール３に接する位置における前記糸状体Ｃの搬送速度を３０ｍ／分、高速ロール４に接する位置における前記糸状体Ｃの搬送速度を１４８ｍ／分とし、前記糸状体Ｃを前記低速ロール３から前記高速ロール４に向かって搬送させた。この際、前記糸状体Ｃに１９ＭＰａの張力を付与した。また、前記糸状体Ｃは、冷却可能な部材５及び加熱可能な部材６ａに接触するように搬送させた。
前記糸状体Ｃを搬送させつつ、前記糸状体Ｃの一部を、冷却可能な部材５に接触させ１０℃に冷却した。冷却された前記糸状体Ｃの一部を、前記糸状体Ｃの搬送により搬送方向の下流側に移動させ、前記加熱可能な部材６ｂに接触させ４０℃に昇温した。
これら処理により、前記糸状体Ｃは延伸されたものの、ネッキングは生じなかった。
得られた糸の平均直径は３９μｍであった。
得られた糸について実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１１１】
【表１】
糸状体ＡのＸ線回折では９つの結晶性ピークが観察され、それらの半値幅は０．４°〜４．１°の範囲内であった。
糸状体ＢのＸ線回折では５つの結晶性ピークが観察され、それらの半値幅は４．０°〜７．０°の範囲内であった。
参考例２の糸においては、空洞はあるものの、空洞は均一ではなく、まだらに存在していた。
参考例２、及び参考例３は、安定した紡糸ができなかったことから、これらの平均直径、直径のばらつき及びアスペクト比は、測定できなかった。
実施例１から９の延伸方法で得られた糸は、直径のばらつきが小さく、かつ反射率の高かった。
【産業上の利用可能性】
【０１１２】
本発明の紡糸方法、及び紡糸装置は、例えば、空洞を有する糸の製造などに好適に用いることができる。
【符号の説明】
【０１１３】
２ 糸状体
３ 低速ロール
４ 高速ロール
５ 冷却可能な部材（冷却手段）
６ａ 加熱可能な部材（加熱手段）
６ｂ 加熱部（加熱手段）
７ ニップロール
８ 補助ロール
９ 予熱ロール
１０ 空洞を有する糸
１０ａ 表面
１００ 空洞
Ｌ 空洞の配向方向における空洞の長さ
ｒ 空洞の配向方向に直交する方向における空洞の厚み
【技術分野】
【０００１】
本発明は、紡糸方法及び紡糸装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ポリマー繊維の紡糸においては、溶融押出などされた糸状体を延伸する延伸工程が行われている。例えば、ポリマーを溶融し、紡糸口金より押出して糸状体とし、該糸状体を、冷却液を有する冷却槽で一旦冷却して固化した状態の未延伸糸として巻き取り、更にこの未延伸糸を熱水槽や熱オイル槽、水蒸気槽、加熱空気槽などに通して加熱した後に、延伸工程が行われている。
【０００３】
そして、紡糸における延伸には、ネッキング延伸という延伸方法がある。前記ネッキング延伸は、前記糸状体の狭い範囲においてネッキング（くびれ）を生じさせ、前記糸状体を延伸させる延伸方法である。前記ネッキング延伸は、前記糸状体の狭い範囲において行われるため、延伸に用いる装置を小型化、簡便化できる利点がある。
【０００４】
しかしながら、前記ネッキング延伸において、前記ネッキングの位置、安定性などを制御することは難しい。
前記ネッキング延伸においては、通常、前記ネッキングの位置を制御することができず、前記ネッキングの位置が、搬送や張力付与のためのロールと前記糸状体とが接する部位に移動する結果、前記糸状体が切れてしまい、安定して糸が製造できないという問題がある。そのため、前記ネッキングの位置を制御できることが望まれている。
また、前記ネッキングの安定性が制御できないと、ドローレゾナンスが生じやすくなり、断面形状、平均直径などが均一な糸が製造できないという問題がある。そのため、前記ネッキングの安定性を制御できることが望まれている。
【０００５】
前記ネッキング延伸に関して、フィルム形態の製品を得るために、熱板を用い、該熱板に延伸されるフィルム入口側の低温部から延伸されたフィルム送出側の高温部へと温度勾配を設け、かつ延伸に伴いフィルムに生ずるネッキングを前記熱板の前記低温部で行ない、前記熱板の前記高温部で延伸を完了させる技術が提案されている（例えば、特許文献１）。
しかしながら、この提案では、前記ネッキングを生ずるフィルムの温度について検討されていないため、この技術を紡糸に適用しても、前記ネッキングの位置を制御できず、前記ネッキングの位置が移動する結果、糸状体が切れてしまうという問題があった。また、この技術を紡糸に適用しても、前記ネッキングの安定性を十分には制御できず、断面形状、平均直径などが均一な糸が製造できないという問題があった。
【０００６】
ところで、糸は、機能性や審美性を向上させるべく、様々な工夫がなされている。例えば、結晶性を有するポリマーのみからなり、内部に空洞を有する断熱性及び金属光沢のある糸並びに該糸の製造方法が提案されている（例えば、特許文献２）。そして、この空洞を有する糸の製造方法の一例として、ネッキングを生じさせることにより内部に空洞を有する糸を製造することが提案されている。
しかしながら、この提案では、前記ネッキングを生ずる糸状体の温度について検討されていないため、前記ネッキングの位置を制御できず、前記ネッキングの位置が移動する結果、糸状体が切れてしまうという問題があった。また、前記ネッキングの安定性を十分には制御できず、断面形状、平均直径などが均一な糸が製造できないという問題があった。
【０００７】
また、糸の機能性を向上させる技術として、例えば、糸の断面形状を変化させることにより、吸水性を向上させる技術がある。また、糸内部に空隙を作製することにより、柔らかい風合いを出したり、軽量性を高めたりする技術が提案されている（例えば、特許文献３）。また、糸の審美性を向上させる技術として、例えば、屈折率の異なる２種類のポリマーを交互に積層し、それらを保護層で被覆して複合糸とすることにより、構造性発色を発現する技術が提案されている（例えば、特許文献４）。
これらの糸は、その製造過程において、通常、延伸が行われる。この延伸において、前記ネッキング延伸を利用すれば、延伸に用いる装置を小型化、簡便化できる。
しかしながら、これらの糸の製造に前記ネッキング延伸を利用した場合にも、ネッキングの位置が制御できず、安定して糸が製造できないといった問題がある。また、ネッキングの安定性の制御ができず、断面形状が不均一になったり、糸内部の空隙が不均一になったり、複合糸の積層状態が制御できなくなったりする。そして、断面形状が不均一になると、得られる糸の吸水性が不均一になるといった問題がある。また、糸内部の空隙が不均一になると、得られる糸の風合いや軽量性が不均一になるといった問題がある。また、複合糸の積層状態が制御できないと、構造性発色の発色性が安定しないといった問題がある。
【０００８】
したがって、ネッキングの位置を制御してネッキング延伸を行うことができ、かつネッキングの安定性を制御して直径のばらつきが小さい均質な糸が製造できる紡糸方法及び紡糸装置の提供が求められているのが現状である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平５−１０４６１９号公報
【特許文献２】特開２００９−１９１３８２号公報
【特許文献３】特開２００５−２５６２４３号公報
【特許文献４】特許第３３５６４３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、ネッキングの位置を制御してネッキング延伸を行うことができ、かつネッキングの安定性を制御して直径のばらつきが小さい均質な糸が製造できる紡糸方法及び紡糸装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ 糸状体に対し張力を付与し、張力が付与された該糸状体の一部を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度から糸状体にネッキングが生ずる温度に昇温させることにより、前記糸状体をネッキング延伸して前記糸状体を紡糸すること特徴とする紡糸方法である。
＜２＞ 糸状体に対し張力を付与し、張力が付与された該糸状体の一部を、冷却手段により糸状体の直径が実質的に変化しない温度にした後、加熱手段により糸状体にネッキングが生ずる温度に昇温させることにより、前記糸状体をネッキング延伸して前記糸状体を紡糸する前記＜１＞に記載の紡糸方法である。
＜３＞ 冷却手段が冷却可能な部材であり、加熱手段が加熱可能な部材であり、
糸状体が前記冷却手段及び前記加熱手段に接触した状態で、張力が付与される前記＜２＞に記載の紡糸方法である。
＜４＞ 冷却手段による冷却温度が、糸状体のガラス転移点以下である前記＜２＞から＜３＞のいずれかに記載の紡糸方法である。
＜５＞ 糸状体のＸ線回折における結晶性ピークの半値幅が２θとして９°未満である前記＜１＞から＜４＞のいずれか記載の紡糸方法である。
＜６＞ 糸状体の平均直径が１０μｍ〜５００μｍである前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の紡糸方法である。
＜７＞ 得られる糸が、内部に空洞を延伸方向に配向した状態で有してなり、該空洞の平均長さをＬ（μｍ）とし、前記空洞の配向方向と直交方向における該空洞の平均径をｒ（μｍ）とした際のＬ／ｒ比が１０以上である前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の紡糸方法である。
＜８＞ 得られる糸が、結晶性ポリマーのみからなる前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載の紡糸方法である。
＜９＞ 得られる糸の反射率が、４０％〜９０％である前記＜１＞から＜８＞のいずれかに記載の紡糸方法である。
＜１０＞ ネッキングが生ずる温度に昇温させた糸状体にネッキングを生じさせ、前記糸状体をネッキング延伸するとともに、該ネッキングの位置を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された糸状体近傍に移動させ、固定させる前記＜１＞から＜９＞のいずれかに記載の紡糸方法である。
＜１１＞ 加熱手段によりネッキングが生ずる温度に昇温させた糸状体にネッキングを生じさせ、前記糸状体をネッキング延伸するとともに、該ネッキングの位置を、冷却手段により糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された糸状体近傍に移動させ、固定させる前記＜１＞から＜１０＞のいずれかに記載の紡糸方法である。
＜１２＞ 糸状体に対し張力を付与する張力付与手段と、
前記張力付与手段により張力が付与された前記糸状体の一部を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度から糸状体にネッキングが生ずる温度に昇温させるネッキング発生手段とを有すること特徴とする紡糸装置である。
＜１３＞ ネッキング発生手段が、張力が付与された糸状体の一部を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度に冷却する冷却手段と、糸状体にネッキングが生ずる温度に昇温させる加熱手段とを有する前記＜１２＞に記載の紡糸装置である。
＜１４＞ 冷却手段が冷却可能な部材であり、加熱手段が加熱可能な部材である前記＜１３＞に記載の紡糸装置である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によると、従来における前記諸問題を解決することができ、ネッキングの位置を制御してネッキング延伸を行うことができ、かつネッキングの安定性を制御して直径のばらつきが小さい均質な糸が製造できる紡糸方法及び紡糸装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は、ネッキングの概略を示す図である。
【図２Ａ】図２Ａは、アスペクト比を具体的に説明するための図であって、糸の斜視図である。
【図２Ｂ】図２Ｂは、アスペクト比を具体的に説明するための図であって、図２Ａにおける糸のＡ−Ａ’断面図である。
【図２Ｃ】図２Ｃは、アスペクト比を具体的に説明するための図であって、図２Ａにおける糸のＢ−Ｂ’断面図である。
【図３】図３は、本発明の紡糸装置の一態様の概略図である。
【図４】図４は、本発明の紡糸装置の一態様の概略図である。
【図５】図５は、本発明の紡糸装置の一態様の概略図である。
【図６】図６は、本発明の紡糸装置の一態様の概略図である。
【図７】図７は、本発明の紡糸装置の一態様の概略図である。
【図８】図８は、参考例に用いた紡糸装置の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
（紡糸方法及び紡糸装置）
本発明の紡糸方法は、延伸工程を少なくとも含み、更に必要に応じて、その他の工程を含む。
前記延伸工程は、糸状体を延伸する工程であり、張力付与処理と、ネッキング発生処理とを少なくとも含み、更に必要に応じて、その他の処理を含む。
本発明の紡糸装置は、延伸機を少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の機器を有する。
前記延伸機は、張力付与手段と、ネッキング発生手段とを少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の手段を有する。
なお、本発明の紡糸方法において、前記延伸工程は、前記延伸機により行うことができる。また、前記張力付与処理は、前記張力付与手段により行うことができる。また、前記ネッキング発生処理は、前記ネッキング発生手段により行うことができる。
【００１５】
＜糸状体＞
前記糸状体の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、熱可塑性樹脂が挙げられる。
前記糸状体は、耐熱安定剤、酸化防止剤、有機の易滑剤、核剤、染料、顔料、分散剤、カップリング剤などを含有していてもよい。また、延伸後に、得られる糸内に空洞を作製させるための、無機微粒子、相溶しない樹脂などの空洞形成剤を含有していてもよい。
前記熱可塑性樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、結晶性ポリマー、非晶性ポリマーが挙げられる。これらの中でも、結晶性ポリマーが、無機微粒子、相溶しない樹脂などの空洞形成剤を使用せずに空洞を有する糸が得られる点で好ましい。
【００１６】
−結晶性ポリマー−
一般に、ポリマーは、結晶性ポリマーと非晶性（アモルファス）ポリマーとに分けられるが、結晶性ポリマーといえども１００％結晶ということはなく、分子構造の中に長い鎖状の分子が規則的に並んだ結晶性領域と、規則的に並んでいない非結晶（アモルファス）領域とを含んでいる。
したがって、前記結晶性ポリマーとしては、分子構造の中に少なくとも前記結晶性領域を含んでいればよく、結晶性領域と非結晶領域とが混在していてもよい。
【００１７】
前記結晶性ポリマーとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリオレフィン類（例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレンなど）、ポリアミド類（ＰＡ）（例えば、ナイロン−６など）、ポリアセタール類（ＰＯＭ）、ポリエステル類（例えば、ＰＥＴ、ＰＥＮ、ＰＴＴ、ＰＢＴ、ＰＰＴ、ＰＨＴ、ＰＢＮ、ＰＥＳ、ＰＢＳなど）、シンジオタクチック・ポリスチレン（ＳＰＳ）、ポリフェニレンサルファイド類（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン類（ＰＥＥＫ）、液晶ポリマー類（ＬＣＰ）、フッ素樹脂、アイソタクティックポリプロピレン(ｉｓｏＰＰ)などが挙げられる。これらの中でも、耐久性、力学強度、製造及びコストの観点から、ポリオレフィン類、ポリエステル類、シンジオタクチック・ポリスチレン（ＳＰＳ）、液晶ポリマー類（ＬＣＰ）が好ましく、ポリオレフィン類、ポリエステル類がより好ましい。また、これらのうち２種以上のポリマーをブレンドしたり、共重合させたりして使用してもよい。
【００１８】
前記結晶性ポリマーの溶融粘度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０Ｐａ・ｓ〜７００Ｐａ・ｓが好ましく、７０Ｐａ・ｓ〜５００Ｐａ・ｓがより好ましく、８０Ｐａ・ｓ〜３００Ｐａ・ｓが特に好ましい。前記溶融粘度が、前記好ましい範囲であると、溶融押出時に溶融押出口金（ノズル）から吐出される溶融体の形状が安定し、均一な径の糸状体にしやすくなる点で有利であり、前記特に好ましい範囲であると、前記効果が顕著となる点で有利である。
ここで、前記溶融粘度は、プレートタイプのレオメーターやキャピラリーレオメーターにより測定することができる。
【００１９】
前記結晶性ポリマーの極限粘度（ＩＶ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．４〜１．３が好ましく、０．６〜１．０がより好ましく、０．７〜０．９が特に好ましい。前記ＩＶが、前記好ましい範囲であると、得られる糸状体の引っ張り強度が高くなり、効率よく延伸することができる点で有利であり、前記特に好ましい範囲であると、前記効果が顕著となる点で有利である。
ここで、前記ＩＶは、ウベローデ型粘度計により測定することができる。
【００２０】
前記結晶性ポリマーの融点（Ｔｍ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、４０℃〜３５０℃が好ましく、１００℃〜３００℃がより好ましく、１００℃〜２６０℃が特に好ましい。前記融点が、前記好ましい範囲であると、通常の使用で予想される温度範囲で径を保ちやすくなる点、また、高温での加工に必要とされる特殊な技術を特に用いなくても、均一な紡糸ができる点で有利であり、前記特に好ましい範囲であると、前記効果が顕著となる点で有利である。
ここで、前記融点は、示差熱分析装置（ＤＳＣ）により測定することができる。
【００２１】
−−ポリエステル樹脂−−
前記ポリエステル類（以下、「ポリエステル樹脂」と称する。）は、エステル結合を主鎖の主要な結合鎖とするポリマーの総称を意味する。したがって、前記結晶性ポリマーとして好適な前記ポリエステル樹脂としては、前記例示したＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）、ＰＴＴ（ポリトリメチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＴ（ポリペンタメチレンテレフタレート）、ＰＨＴ（ポリヘキサメチレンテレフタレート）、ＰＢＮ（ポリブチレンナフタレート）、ＰＥＳ（ポリエチレンサクシネート）、ＰＢＳ（ポリブチレンサクシネート）だけでなく、ジカルボン酸成分とジオール成分との重縮合反応によって得られるポリマーが全て含まれる。
【００２２】
前記ジカルボン酸成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、芳香族ジカルボン酸、脂肪族ジカルボン酸、脂環族ジカルボン酸、オキシカルボン酸、多官能酸などが挙げられる。
【００２３】
前記芳香族ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸などが挙げられる。これらの中でも、テレフタル酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸が好ましく、テレフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸がより好ましい。
【００２４】
前記脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、エイコ酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸、ドデカンジオン酸、マレイン酸、フマル酸などが挙げられる。前記脂環族ジカルボン酸としては、例えば、シクロヘキサンジカルボン酸などが挙げられる。前記オキシカルボン酸としては、例えば、ｐ−オキシ安息香酸などが挙げられる。前記多官能酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸などが挙げられる。前記脂肪族ジカルボン酸及び脂環族ジカルボン酸の中では、コハク酸、アジピン酸、シクロヘキサンジカルボン酸が好ましく、コハク酸、アジピン酸がより好ましい。
【００２５】
前記ジオール成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、脂肪族ジオール、脂環族ジオール、芳香族ジオール、ジエチレングリコール、ポリアルキレングリコールなどが挙げられる。これらの中でも、脂肪族ジオールが好ましい。
【００２６】
前記脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、トリエチレングリコールなどが挙げられる。これらの中でも、プロパンジオール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオールが特に好ましい。
前記脂環族ジオールとしては、例えば、シクロヘキサンジメタノールなどが挙げられる。
前記芳香族ジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳなどが挙げられる。
【００２７】
前記ポリエステル樹脂の溶融粘度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０Ｐａ・ｓ〜７００Ｐａ・ｓが好ましく、７０Ｐａ・ｓ〜５００Ｐａ・ｓがより好ましく、８０Ｐａ・ｓ〜３００Ｐａ・ｓが特に好ましい。前記溶融粘度が大きいほうが延伸時に空洞を発現しやすいが、前記溶融粘度が、前記好ましい範囲であると、溶融押出時に口金からの押出しがしやすくなったり、樹脂の流れが安定して滞留が発生しづらくなり、品質が安定したりする点、延伸時に延伸張力が適切に保たれるために、均一に延伸しやすくなり、破断しづらくなる点、及び、押出時に口金から吐出されるポリマーの形態が維持しやすくなって、安定的に紡糸できたり、製品が破損しにくくなったりするなど、物性が高まる点で有利であり、前記特に好ましい範囲であると、前記効果が顕著となる点で有利である。
【００２８】
前記ポリエステル樹脂の極限粘度（ＩＶ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．４〜１．３が好ましく、０．６〜１．０がより好ましく、０．７〜０．９が特に好ましい。前記ＩＶが大きいほうが延伸時に空洞を発現しやすいが、前記ＩＶが、前記好ましい範囲であると、溶融押出時に口金からの押出しがしやすくなったり、樹脂の流れが安定して滞留が発生しづらくなり、品質が安定したりする点で有利であり、前記特に好ましい範囲であると、前記効果が顕著となる点で有利である。さらに、前記ＩＶが、前記好ましい範囲であると、延伸時に延伸張力が適切に保たれるために、均一に延伸しやすくなり、装置に負荷がかかりにくい点で有利であり、前記特に好ましい範囲であると、前記効果が顕著となる点で有利である。加えて、前記ＩＶが、前記好ましい範囲であると、製品が破損しにくくなって、物性が高まる点で有利であり、前記特に好ましい範囲であると、前記効果が顕著となる点で有利である。
【００２９】
前記ポリエステル樹脂の融点としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、耐熱性などの観点から、７０℃〜３００℃が好ましく、９０℃〜２７０℃がより好ましい。
【００３０】
なお、前記ポリエステル樹脂として、前記ジカルボン酸成分と前記ジオール成分とが、それぞれ１種で重合してポリマーを形成していてもよく、前記ジカルボン酸成分及び／又は前記ジオール成分が、２種以上で共重合してポリマーを形成していてもよい。また、前記ポリエステル樹脂として、２種以上のポリマーをブレンドして使用してもよい。
【００３１】
前記２種以上でのポリマーのブレンドにおいて、主たるポリマーに対して添加されるポリマーは、前記主たるポリマーに対して、溶融粘度及び極限粘度が近く、添加量が少量であるほうが、溶融押出時に物性が高まり、押出ししやすくなる点で好ましい。
【００３２】
また、前記ポリエステル樹脂の流動特性の改良、光線透過性の制御、塗布液との密着性の向上などを目的として、前記ポリエステル樹脂に対してポリエステル系以外の樹脂を添加してもよい。
【００３３】
前記糸状体は、Ｘ線回折において結晶性ピークの半値幅が確認できることが好ましい。半値幅としては、２θとして９°未満が好ましく、７°以下がより好ましく、５°以下が特に好ましい。前記半値幅が、９°以上であると、空洞を有する糸を得ることが困難である。前記半値幅が、特に好ましい範囲であると、光輝性の優れた外観の空洞を有する糸を安定した品質で製造できる点で有利である。
【００３４】
前記半値幅は、例えば、Ｘ線回折装置（例えば、ＲＩＮＴ ＴＴＲ ＩＩＩ、リガク社製）により測定することができる。
【００３５】
前記糸状体の平均直径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０μｍ〜５００μｍであることが好ましく、２０μｍ〜２００μｍであることがより好ましく、２０μｍ〜５０μｍであることが特に好ましい。前記平均直径が、１０μｍ未満であると、糸切れが起こりやすく、安定して連続製造することが難しくなることがある。また、糸の表面と内部での冷却速度の差が小さくなり、空洞を有する糸を作製する際に、空洞（ボイド）が発生しにくくなることがあり、５００μｍを超えると、得られる糸が剛直であるため、織物などに加工した際にゴワゴワして風合いが悪くなることがあり、また、糸を加工して得られる織物をインサート成形など２次加工する場合に形状が追随しにくいことがある。前記平均直径が、前記特に好ましい範囲であると、得られる糸がしなやかさ、加工性、及び風合いに優れる点で有利である。
【００３６】
前記糸状体の平均直径は、例えば、キーエンス社製デジタル寸法測定器（ＬＳ−７６００（コントローラー部）、ＬＳ−７０１０Ｍ（測定部））や、ミツトヨ社製のデジタルマイクロメータ（２９３−２３０ＭＤＣ−２５ＭＪ）などを用いて、前記糸状体の直径を２０点測定した際の平均値である。
【００３７】
前記糸状体の製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、溶融紡糸、乾式紡糸などが挙げられる。
前記溶融紡糸としては、例えば、溶融押出機を用いて、原料を溶融させた後、該原料を断面形状が円形の口金から押出し、引き取りながら、冷却水槽中で固化させる方法が挙げられる。
【００３８】
＜張力付与処理及び張力付与手段＞
前記張力付与処理は、前記張力付与手段により行うことができる。
【００３９】
−張力付与手段−
前記張力付与手段としては、前記糸状体に対し張力を付与する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、低速ロールと高速ロールとを有する張力付与手段、ロールと巻取り機とを有する張力付与手段、無端ベルトと巻取り機とを有する張力付与手段、糸状体を押し出すオリフィスと巻取り機とを有する張力付与手段などが挙げられる。これらの中でも、低速ロールと高速ロールとを有する張力付与手段が、前記糸状体に対し安定した張力を付与できる点で好ましい。
【００４０】
前記低速ロールと高速ロールとを有する張力付与手段による張力の付与は、例えば、前記低速ロールと前記高速ロールを用いた前記糸状体の搬送において、前記糸状体の搬送方向の上流側に前記低速ロールを配置し、下流側に前記高速ロールを配置し、これらロールに接触するように前記糸状体を搬送させ、これらロールの周速差を用いて行われる。
【００４１】
前記糸状体の搬送速度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記低速ロールに接する位置における前記糸状体の搬送速度としては、前記高速ロールに接する位置における前記糸状体の搬送速度より低速であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．１〜２００ｍ／分が好ましく、０．５〜１００ｍ／分がより好ましく、１〜２０ｍ／分が特に好ましい。前記搬送速度が、０．１ｍ／分未満であると、速度ムラが発生しやすく、空洞を有する糸を作製する際に安定的に空洞（ボイド）が発現しないことがあり、また、搬送速度が遅いために生産性に劣ることがあり、２００ｍ／分を超えると、ネッキング延伸の位置が安定せずに糸切れが起こり易くなることがある。前記搬送速度が、前記特に好ましい範囲であると、高い生産性で安定したネッキング延伸ができる点で有利である。
前記高速ロールに接する位置における前記糸状体の搬送速度としては、前記低速ロールに接する位置における前記糸状体の搬送速度より高速であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．５〜２，０００ｍ／分が好ましく、５０〜１，５００ｍ／分がより好ましく、１００〜１，０００ｍ／分が特に好ましい。前記搬送速度が、０．５ｍ／分未満であると、空洞を有する糸を作製する際に安定的に空洞（ボイド）が発現しないことがあり、２，０００ｍ／分を超えると、ネッキング延伸の位置が安定せずに糸切れが起こり易くなることがある。前記搬送速度が、前記特に好ましい範囲であると、安定して高速延伸ができる点で有利である。
【００４２】
ここで、前記低速ロールに接する位置における前記糸状体の搬送速度は、前記低速ロールの周速と同じ速度のため、前記低速ロールの周速から求めることができる。また、前記高速ロールに接する位置における前記糸状体の搬送速度は、前記高速ロールの周速と同じ速度のため、前記高速ロールの周速から求めることができる。
【００４３】
前記低速ロールに接する位置における前記糸状体の搬送速度（ｌ）と、前記高速ロールに接する位置における前記糸状体の搬送速度（ｈ）との比（ｈ／ｌ）としては、１．０を超えれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、（ｈ／ｌ）＝２〜２０が好ましく、４〜１５がより好ましく、４〜１０が特に好ましい。前記比が、２未満であると、空洞を有する糸の作製の際に空洞（ボイド）が発生しにくいことがあり、２０を超えると、糸切れが起こり易くなることがある。前記比が、前記特に好ましい範囲であれば、安定的に連続製造できる点で有利である。
【００４４】
前記低速ロールと高速ロールとを有する張力付与手段は、更にニップロールを有していることが好ましい。前記ニップロールと、前記低速ロール及び前記高速ロールのいずれかとで前記糸状体をニップすることで、前記糸状体に張力を安定して付与できる。
【００４５】
前記低速ロール、前記高速ロール、及び前記ニップロールの構造、大きさとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、曲率の大きいロールが好ましい。
前記低速ロール、前記高速ロール、及び前記ニップロールの形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、円柱状が挙げられる。
前記低速ロール、前記高速ロール、及び前記ニップロールの材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、金属に各種メッキを付したもの、ステンレス、シリコンゴム、ニトリルゴム、ウレタンゴム、ＮＢＲ、各種エラストマーなどが挙げられる。
【００４６】
また、前記低速ロールと高速ロールとを有する張力付与手段は、更に補助ロールを有していることが好ましい。前記補助ロールを有することで、前記糸状体へ張力を均一に付与できる。
【００４７】
前記張力付与処理により前記糸状体に付与される張力としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５ＭＰａ〜４０ＭＰａが好ましく、１０ＭＰａ〜３０ＭＰａがより好ましく、１０ＭＰａ〜２０ＭＰａが特に好ましい。前記張力が、５ＭＰａ未満であると、延伸ムラが発生しやすいことがあり、４０ＭＰａを超えると、糸切れが起こり易くなることがある。前記張力が、前記特に好ましい範囲であると、安定して高速延伸ができる点で有利である。
ここで、前記張力は、糸状体の張力を示す。
【００４８】
＜ネッキング発生処理及びネッキング発生手段＞
前記ネッキング発生処理は、前記ネッキング発生手段により行うことができる。
【００４９】
ここで、ネッキングとは、延伸の際に糸状体の狭い範囲において生じるくびれである。ネッキングの概略を図１に示す。図１において、Ｗ０は前記糸状体の直径を示し、Ｗは糸（延伸後の糸）の直径を示し、Ｌ０はネッキングが生じしている糸状体の範囲の長さである。通常、ネッキング延伸においては、Ｌ０の長さは、１ｍｍ〜５ｍｍとなる。
【００５０】
−ネッキング発生手段−
前記ネッキング発生手段としては、張力が付与された前記糸状体の一部を、前記糸状体の直径が実質的に変化しない温度から糸状体にネッキングが生ずる温度に昇温させる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００５１】
−−糸状体の直径が実質的に変化しない温度−−
前記糸状体の直径が実質的に変化しない温度とは、前記張力が付与された状態において前記糸状体の直径が実質的に変化しない温度であり、例えば、糸状体のガラス転移点（Ｔｇ）以下の温度である。
前記糸状体の直径が実質的に変化しない温度にする方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、冷却手段を用いて前記糸状体の直径が実質的に変化しない温度に保持する方法が挙げられる。
前記冷却手段により前記糸状体の直径が実質的に変化しない温度に冷却することにより、ネッキングの位置を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された糸状体近傍に移動させ、固定させることができる。
ここで、糸状体の直径が実質的に変化しないとは、糸状体の平均直径の変化率が３％以下であることをいう。
ここで、前記ガラス転移点（Ｔｇ）は、示差熱分析装置（ＤＳＣ）（例えば、ＳＩＩ社製、ＤＳＣ２２０）などにより測定することができる。
【００５２】
−−−冷却手段−−−
前記冷却手段としては、張力が付与された前記糸状体を糸状体の直径が実質的に変化しない温度に冷却できる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、冷却可能な部材、冷風発生装置、前記紡糸装置を設置した部屋自体を冷却温度に設定することなどが挙げられる。これらの中でも、小型かつ前記糸状体を確実に冷却可能な点から、冷却可能な部材が好ましい。
【００５３】
前記冷却可能な部材としては、その部材自体が冷却されることにより、前記糸状体を冷却できる部材であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、表面にフッ素樹脂等で易滑処理をしたアルミブロック、内部を冷媒が循環する無機部材、電子冷却を用いた冷却素子を張り付けた無機部材などが挙げられる。
前記無機部材の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、熱伝導率が高く、かつ安価である点で、真鍮、銅、アルミニウム、鉄、ステンレスが好ましい。また、滑り性、耐摩耗性に優れる点から、セラミックが好ましい。
前記冷媒としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、冷却された気体、液体などが挙げられる。前記冷却された気体としては、例えば、冷却された空気が挙げられる。前記冷却された液体としては、例えば、冷却された水や不凍液などが挙げられる。
前記冷却可能な部材による前記糸状体の冷却は、例えば、前記糸状体を前記冷却可能な部材に接触させながら搬送することにより行うことができる。
【００５４】
前記冷却可能な部材の大きさ、構造、材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
また、前記冷却可能な部材の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、略円弧状の凸面を有する冷却可能な部材が、前記糸状体が接触しやすく前記糸状体の温度を制御し易い点で好ましい。
【００５５】
前記略円弧状の凸面を有する冷却可能な部材としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、図４や図６に記載のごとく、略円弧状の凸面の端部が前記糸状体に接触しない構造の冷却可能な部材が、前記糸状体が前記端部に接触して切れることを防止できる点で好ましい。
【００５６】
前記冷却可能な部材を用いる際には、前記糸状体が前記冷却可能な部材に接触した状態であることが、前記糸状体の温度を制御し易い点で好ましい。
【００５７】
前記冷風発生装置としては、前記糸状体に冷風を当てることができる装置であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記冷風発生装置は、防塵フィルターを有していることが好ましい。防塵フィルターを設けることにより、冷風に含まれる塵、埃などを取り除くことができ、塵、埃などの付着がない、きれいな糸を製造することができる。
前記冷風発生装置による前記糸状体の冷却は、例えば、搬送されている前記糸状体の一部に乾燥冷風を吹き付けることにより行うことができる。
【００５８】
前記冷却手段により冷却される前記糸状体の冷却温度としては、糸状体の直径が実質的に変化しない温度であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、糸状体のガラス転移点以下が好ましく、糸状体のガラス転移点より１０℃以上低い温度がより好ましく、糸状体のガラス転移点より８０℃低い温度から糸状体のガラス転移点より１０℃低い温度の範囲の温度が特に好ましい。前記冷却温度が、糸状体のガラス転移点を超えると、ネッキング延伸の位置が加熱装置上から外れて糸切れが発生することがある。前記冷却温度が、前記特に好ましい範囲であると、加熱装置上で安定的にネッキング延伸ができる点で有利である。
【００５９】
−−ネッキングが生ずる温度−−
前記ネッキングが生ずる温度とは、前記張力が付与された状態において前記糸状体にネッキングが生ずる温度であり、例えば、糸状体のガラス転移点より８０℃低い温度から糸状体のガラス転移点より５０℃高い温度の範囲の温度である。
前記ネッキングが生ずる温度にする方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、加熱手段によりネッキングが生ずる温度にする方法が挙げられる。
【００６０】
−−−加熱手段−−−
前記加熱手段としては、張力が付与された前記糸状体をネッキングが生ずる温度に加熱できる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、加熱可能な部材、加熱気体、炭酸ガスレーザーなどが挙げられる。これらの中でも、前記加熱可能な部材が好ましい。
【００６１】
前記加熱可能な部材としては、その部材自体が加熱され、当該部材に糸状体を接触させることにより、前記糸状体を加熱できる部材であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、渦電流を用いた加熱装置、電気ヒーター、内部を熱媒が循環する金属部材などが挙げられる。
前記熱媒としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、加熱された気体、液体などが挙げられる。前記加熱された気体としては、例えば、加熱された空気が挙げられる。前記加熱された液体としては、例えば、加熱された水や熱媒油などが挙げられる。
【００６２】
前記加熱可能な部材の大きさ、構造、材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
また、前記加熱可能な部材の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、略円弧状の凸面を有する加熱可能な部材が、前記糸状体が接触しやすく前記糸状体の温度を制御し易い点で好ましい。
【００６３】
前記略円弧状の凸面を有する加熱可能な部材としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、図３や図４に記載のごとく、略円弧状の凸面の端部が前記糸状体に接触しない構造の加熱可能な部材が、前記糸状体が前記端部に接触して切れることを防止できる点で好ましい。
【００６４】
前記加熱可能な部材を用いる場合、前記糸状体が前記加熱可能な部材に接触した状態であることが、前記糸状体の温度を制御し易くする点、及びネッキング開始点を安定化させる点で好ましい。
【００６５】
前記加熱気体としては、前記糸状体を加熱できる気体であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、熱風が挙げられる。前記熱風は、例えば、熱風炉により発生させることができる。
【００６６】
前記加熱手段により加熱される前記糸状体の加熱温度としては、糸状体にネッキングが生ずる温度であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、糸状体のガラス転移点より８０℃低い温度から糸状体のガラス転移点より５０℃高い温度の範囲の温度が好ましく、糸状体のガラス転移点より２０℃低い温度から糸状体のガラス転移点より４０℃高い温度の範囲の温度がより好ましい。前記加熱温度が、糸状体のガラス転移点より８０℃低い温度未満であると、ネッキングが生じると同時に糸が切れやすいことがあり、糸状体のガラス転移点より５０℃高い温度を超えると、ネッキングが生じずに延伸してしまうことがある。前記加熱温度が、前記より好ましい範囲であると、ネッキングが生じやすくなるとともに、空洞を有する糸を作製する際に空洞（ボイド）が発生しやすくなる点で有利である。
【００６７】
−−温度差−−
前記ネッキング発生処理における、前記糸状体の直径が実質的に変化しない温度（Ａ）と前記糸状体にネッキングが生ずる温度（Ｂ）との温度差（Ｂ−Ａ）の絶対値としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５℃〜１００℃が好ましく、１０℃〜５０℃がより好ましく、２０℃〜４０℃が特に好ましい。前記温度差が、５℃未満であると、ネッキングの起点が安定せずにムラになることがあり、１００℃を越えると、糸状体が切れやすくなったり、ネッキングが発現し難くなることがある。前記温度差が、前記特に好ましい範囲であると、ネッキングが安定して発生する点で有利である。
また、前記糸状体の材質が、ポリエステル樹脂である場合には、前記温度差としては、４０℃〜８０℃が好ましく、４０℃〜６０℃がより好ましく、１０℃〜４０℃が特に好ましい。前記温度差が、１０℃未満であると、ネッキングの起点が安定しなくなり、得られる糸の直径にばらつきが出やすくなることがあり、８０℃を超えると、頻繁に切断したり、ネッキングが発現し難くなることがある。前記温度差が、前記特に好ましい範囲であると、安定してネッキング延伸ができる点で有利である。
【００６８】
前記ネッキング発生処理において、ネッキングが生ずる温度に昇温させた前記糸状体にネッキングを生じさせ、前記糸状体をネッキング延伸するとともに、該ネッキングの位置を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された前記糸状体近傍に移動させ、固定させることが、ネッキングの位置を制御し易い点から好ましい。
ネッキングの位置を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された前記糸状体近傍に移動させ、固定させる方法としては、例えば、前記糸状体の搬送方向の下流側でネッキングを生じさせた後、ネッキングの位置を、次第に、ネッキングを生じた位置よりも前記糸状体の搬送方向の上流側であって、糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された前記糸状体近傍にまで移動させて、その位置にネッキングの位置を固定させる方法が挙げられる。
【００６９】
ここで、図４の紡糸装置を用いて、ネッキングの位置を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された前記糸状体近傍に移動させ、固定させる方法について、一例を説明する。
図４の紡糸装置は、低速ロール３、高速ロール４、冷却可能な部材（冷却手段）５、加熱可能な部材（加熱手段）６ａ、ニップロール７、補助ロール８を有する。前記冷却可能な部材５は、略円弧状の凸面を有し、内部を冷媒が循環する金属部材であり、前記略円弧状の凸面は糸状体２に接触するが、前記略円弧状の凸面の端部は糸状体２に接触しない構造となっている。前記加熱可能な部材６ａは、略円弧状の凸面を有し、内部を熱媒が循環する金属部材であり、前記略円弧状の凸面は糸状体２に接触するが、前記略円弧状の凸面の端部は糸状体２に接触しない構造となっている。
【００７０】
前記ネッキングの位置を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された前記糸状体近傍に移動させ、固定させる方法としては、まず、糸状体２を前記低速ロール３と前記高速ロール４との間で搬送させる。この際、前記低速ロール３よりも前記高速ロール４の周速を速くすることにより、前記糸状体２を、前記低速ロール３側から前記高速ロール４側に搬送させる。また、前記低速ロール３と前記高速ロール４の周速差により、前記糸状体２に張力を付与する。前記低速ロール３と前記ニップロール７により前記糸状体２をニップし、更に前記高速ロール４と前記ニップロール７により前記糸状体２をニップすることにより、前記糸状体２には張力が安定して付与される。
続いて、搬送している前記糸状体２の一部を、前記冷却可能な部材５に接触させることにより、糸状体の直径が実質的に変化しない温度に冷却する。続いて、糸状体の直径が実質的に変化しない温度に冷却された前記糸状体２の一部を、前記糸状体２の搬送により移動させ、前記加熱可能な部材６ａに接触させて、ネッキングが生ずる温度に昇温する。この昇温により、前記糸状体２にネッキングが生じ、前記糸状体２はネッキング延伸される。
この際に、ネッキングは、前記糸状体２の搬送方向の下流側（図４のｂの位置）で生じ、ネッキング延伸が開始する。そして、ネッキング延伸を続けると、ネッキングの位置は、前記糸状体２の搬送方向の上流側であって、前記冷却可能な部材５により糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された前記糸状体２近傍（図４のａの位置）に遡るように移動し、ネッキングの位置は前記位置（図４のａの位置）で固定される。
【００７１】
＜糸＞
前記紡糸方法により得られる糸の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、結晶性ポリマーのみからなるものであってもよいし、結晶性ポリマー以外のその他の成分を含むものであってもよい。これらの中でも、前記糸が前記結晶性ポリマーのみからなることが、得られる糸が空洞を有する糸であり、かつ前記空洞を有する糸を安定した品質で製造できる点で好ましい。
【００７２】
ここで、結晶性ポリマーのみからなる前記糸は、空洞の発現に寄与しない成分であれば、必要に応じて前記結晶性ポリマー以外のその他の成分を含んでいてもよい。前記その他の成分としては、耐熱安定剤、酸化防止剤、有機の易滑剤、染料、顔料、分散剤、カップリング剤などが挙げられる。前記その他の成分が空洞の発現に寄与したかどうかは、空洞内又は空洞の界面部分に、結晶性ポリマー以外の成分が検出されるかどうかで判別できる。
【００７３】
−空洞を有する糸−
前記空洞を有する糸は、その内部に空洞を有する糸である。
【００７４】
前記空洞とは、前記空洞を有する糸内部に存在する、真空状態のドメイン又は気相のドメインを意味する。前記空洞は、光学顕微鏡や走査型電子顕微鏡により撮影した写真により確認することができる。
【００７５】
前記空洞を有する糸は、前記空洞を延伸方向に配向した状態で有してなり、該空洞のアスペクト比が特定範囲であることが好ましい。
【００７６】
前記アスペクト比とは、前記空洞の平均長さをＬ（μｍ）とし、前記空洞の配向方向と直交方向における該空洞の平均径をｒ（μｍ）とした際のＬ／ｒ比（以下、「アスペクト比」と省略することがある。）を意味する。
前記アスペクト比としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０以上が好ましく、１５以上がより好ましく、２０以上が特に好ましい。
【００７７】
図２Ａ〜２Ｃは、アスペクト比を具体的に説明するための図であって、図２Ａは、空洞を有する糸の斜視図であり、図２Ｂは、図２Ａにおける空洞を有する糸のＡ−Ａ’断面図であり、図２Ｃは、図２Ａにおける空洞を有する糸のＢ−Ｂ’断面図である。
【００７８】
前記空洞を有する糸の製造工程において、前記空洞は、通常、延伸方向に沿って配向する。したがって、前記「空洞の平均長さ（Ｌ（μｍ））」は、空洞を有する糸１０の表面１０ａに垂直で、かつ、前記延伸方向に平行な断面（図２ＡにおけるＢ−Ｂ’断面）における空洞１００の平均の長さＬ（図２Ｃ参照）に相当する。また、前記「空洞の平均径（ｒ（μｍ））」は、空洞を有する糸１０の表面１０ａに垂直で、かつ、延伸方向に直角な断面（図２ＡにおけるＡ−Ａ’断面）における空洞１００の平均の厚みｒ（図２Ｂ参照）に相当する。
【００７９】
なお、前記紡糸方法においては、前記糸状体の搬送方向に沿ってネッキング延伸を行うため、このネッキング延伸の方向が前記延伸方向に相当する。
【００８０】
ここで、前記空洞の平均長さ（Ｌ（μｍ））は、光学顕微鏡や電子顕微鏡の画像により測定することができる。同様に、前記空洞の平均径（ｒ（μｍ））は、光学顕微鏡や電子顕微鏡の画像により測定することができる。
【００８１】
前記空洞の配向方向と直交方向における前記空洞の平均の個数Ｐとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５個以上が好ましく、１０個以上がより好ましく、１５個以上が特に好ましい。
【００８２】
前記紡糸方法において、前記空洞は、通常、前記延伸方向に沿って配向する。したがって、前記「空洞の配向方向と直交方向における前記空洞の個数」は、前記空洞を有する糸１０の表面１０ａに垂直で、かつ、前記延伸方向に直角な断面（図２ＡにおけるＡ−Ａ’断面）に含まれる空洞１００の個数に相当する。
ここで、前記空洞の配向方向と直交方向における前記空洞の平均の個数Ｐは、光学顕微鏡や電子顕微鏡の画像により測定することができる。
【００８３】
前記糸の平均直径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０μｍ〜５００μｍであることが好ましく、２０μｍ〜２００μｍであることがより好ましく、２０μｍ〜５０μｍであることが特に好ましい。前記平均直径が、１０μｍ未満であると、糸切れが起こりやすく、安定して連続製造することが難しくなることがあり、５００μｍを超えると、糸が剛直であるため、織物などに加工した際にゴワゴワして風合いが悪くなることがあり、また、糸を加工して得られる織物をインサート成形など２次加工する場合に形状が追随しにくいことがある。前記平均直径が、前記特に好ましい範囲であると、しなやかさ、加工性、及び風合いに優れる点で有利である。
【００８４】
前記糸の平均直径は、例えば、キーエンス社製デジタル寸法測定器（ＬＳ−７６００（コントローラー部）、ＬＳ−７０１０Ｍ（測定部））やミツトヨ社製のデジタルマイクロメータ（２９３−２３０ＭＤＣ−２５ＭＪ）などを用いて、前記糸の直径を２０点測定した際の平均値である。
【００８５】
前記糸の反射率としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、４０％〜９０％であることが好ましく、４０％〜８０％であることがより好ましく、４０％〜６０％であることが特に好ましい。前記反射率が、前記特に好ましい範囲内であると、金属様光沢を有しかつ高級感のある風合いがある糸が得られる点で有利である。
【００８６】
前記反射率は、日本分光社製（「Ｖ−５７０」；日本分光社製）に積分球を取り付けて波長２００ｎｍから２，５００ｎｍの範囲でスキャンした際の波長５５０ｎｍにおける反射率である。また、装置付属の標準白板の測定値を１００％とした。なお、得られた糸を平織りにして布形状に加工したものを測定試料とした。織る際には糸１本当り１００ｇから２００ｇ程度の荷重を掛けて、充分厚密化した。
【００８７】
＜その他の工程及びその他の手段＞
前記その他の工程としては、例えば、除電工程が挙げられる。
前記その他の手段としては、例えば、除電手段が挙げられる。
【００８８】
−除電工程及び除電手段−
前記除電工程としては、前記糸の除電をすることができれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、除電手段を用いて前記糸に除電エアを吹き付けて前記糸を除電することが挙げられる。
前記除電手段としては、例えば、直流送風除電器（春日電機社製、ＫＤ−７３０Ｂ）が挙げられる。
前記除電工程を行うと、前記糸を清浄に保ちながら巻き取ることができる点で有利である。
【実施例】
【００８９】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるもの
ではない。
【００９０】
（製造例１）
＜糸状体Ａの製造＞
極限粘度（ＩＶ）＝０．７１であるＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート１００％樹脂）を、溶融押出機を用いて２４５℃で断面形状が円形の口金から押出し、ライン速度２０ｍ／分で引き取りながら１４℃の冷却水槽中で固化させて、平均直径１１０μｍの糸状体Ａを得た。
得られた糸状体Ａのガラス転移点は、３６℃であった。
得られた糸状体Ａの結晶性ピークの半値幅は、０．４°〜４．１°であった。
【００９１】
＜測定＞
ガラス転移点及び結晶子サイズは以下の方法により測定した。
＜＜１＞＞ガラス転移点（Ｔｇ）
糸状体のガラス転移点（Ｔｇ）は、示差熱分析装置（ＤＳＣ）により測定した。
【００９２】
＜＜２＞＞結晶性ピークの半値幅の測定
得られた糸状体を幅２５ｍｍにわたってガラス試料ホルダ上に貼り付け、Ｘ線回折装置（ＲＩＮＴ ＴＴＲ ＩＩＩ、リガク社製）を用いて、以下の測定条件で測定後、結晶性ピ−クと非晶性ピ−ク（２θ＝２０°）のピーク分離を行い、各ピ−クの半値幅を測定した。
−測定条件−
Ｘ線強度 ：５０ｋＶ−３００ｍＡ
発散スリット ：開放
発散縦スリット ：１０ｍｍ
散乱スリット ：０．０５ｍｍ
受光スリット ：０．１５ｍｍ
スキャン速度 ：４°／ｍｉｎ
スキャン範囲 ：２θ＝５°〜６０°
【００９３】
（製造例２）
＜糸状体Ｂの製造＞
極限粘度（ＩＶ）＝０．９０であるＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート１００％樹脂）を、溶融押出機を用いて２８０℃で断面形状が円形の口金から押出し、ライン速度１５ｍ／分で引き取りながら４０℃の冷却水槽で固化させて、平均直径１２０μｍの糸状体Ｂを得た。
得られた糸状体Ｂのガラス転移点は、７２℃であった。
得られた糸状体Ｂの結晶性ピークの半値幅は、４．０°〜７．０°であった。
【００９４】
（製造例３）
＜糸状体Ｃの製造＞
極限粘度（ＩＶ）＝０．７２であるＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート１００％樹脂）を、溶融押出機を用いて２５０℃で断面形状が円形の口金から押出し、ライン速度２０ｍ／分で引き取りながら、４５℃の冷却水槽中で固化させて、平均直径１０５μｍの糸状体Ｃを得た。
得られた糸状体Ｃのガラス転移点は、３４℃であった。
得られた糸状体Ｃの結晶性ピークの半値幅は、１０°であった。
【００９５】
（実施例１）
＜糸状体の延伸＞
図３に示す紡糸装置を用い、前記糸状体Ａをネッキング延伸した。
まず、低速ロール３に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を２０ｍ／分、高速ロール４に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を１０１ｍ／分とし、前記糸状体Ａを前記低速ロール３から前記高速ロール４に向かって搬送させた。この際、前記糸状体Ａに１７ＭＰａの張力を付与した。また、前記糸状体Ａは、加熱可能な部材６ａに接触するように搬送させた。
前記糸状体Ａを搬送させつつ、前記加熱可能な部材６ａよりも前記糸状体Ａの搬送方向の上流側において、前記糸状体Ａの一部を、２５℃（糸状体の直径が実質的に変化しない温度）にした。２５℃の前記糸状体Ａの一部を、前記糸状体Ａの搬送により搬送方向の下流側に移動させ、前記加熱可能な部材６ａに接触させ４０℃（ネッキングが生ずる温度）に昇温した。
これら処理により、前記糸状体Ａにネッキングが生じた。ネッキングの位置は、ネッキング延伸を開始した直後には、図３のｂの位置であったが、ネッキング延伸を続けると、図３のａの位置（糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された糸状体Ａ近傍）まで遡るように移動し、その位置で固定され、その後は移動しなくなった。
ネッキング延伸している際に、前記糸状体Ａが切れることはなく、安定して紡糸できた。
得られた糸の平均直径は４０μｍであった。
得られた糸について以下の評価を行った。評価結果を表１に示す。
なお、糸状体Ａの外観は透明だが、延伸により得られた空洞を有する糸の外観は銀色であった。そのため、延伸中の糸状体の外観を目視により観察することにより、ネッキングの位置は、容易に確認できた。
【００９６】
＜評価＞
＜＜１＞＞糸状体及び糸の平均直径、並びに糸の直径のばらつき
キーエンス社製デジタル寸法測定器（ＬＳ−７６００（コントローラー部）、ＬＳ−７０１０Ｍ（測定部））を用いて、糸状体及び糸の任意の位置で、糸状体及び糸の直径を２０ｃｍ毎に２０点測定し、その平均値を平均直径とした。また、糸の直径の２０点の測定値から標準偏差（σ）を算出した。
【００９７】
＜＜２＞＞空洞の有無
包埋樹脂であるエポキシ樹脂で包埋した糸を、ミクロトームを使って断面を露出させた後、走査型電子顕微鏡により撮影した写真を観察して、空洞の有無を確認した。
【００９８】
＜＜３＞＞アスペクト比
糸の表面に垂直で、かつ、延伸方向（ネッキング延伸方向）に直角な断面（図２Ｂ参照）と、前記糸の表面に垂直で、かつ、前記延伸方向に平行な断面（図２Ｃ参照）を、走査型電子顕微鏡を用いて３００倍〜３０００倍の適切な倍率で検鏡し、前記各断面写真において計測枠をそれぞれ設定した。この計測枠は、その枠内に空洞が５０個〜１００個含まれるように設定した。
次に、計測枠に含まれる空洞の数を計測し、前記延伸方向に直角な断面の計測枠（図２Ｂ参照）に含まれる空洞の数をｍ個、前記延伸方向に平行な断面の計測枠（図２Ｃ参照）に含まれる空洞の数をｎ個とした。
そして、前記延伸方向に直角な断面の計測枠（図２Ｂ参照）に含まれる空洞の１個づつの厚み（ｒｉ）を測定し、その平均の厚みを平均径ｒとした。また、前記延伸方向に平行な断面の計測枠（図２Ｃ参照）に含まれる空洞の１個づつの長さ（Ｌｉ）を測定し、その平均の長さをＬとした。
即ち、ｒ及びＬは、それぞれ下記の（１）式及び（２）式で表すことができる。
ｒ＝（Σｒｉ）／ｍ ・・・（１）
Ｌ＝（ΣＬｉ）／ｎ ・・・（２）
そして、Ｌ／ｒを算出し、アスペクト比とした。
【００９９】
＜＜４＞＞反射率
日本分光社製（「Ｖ−５７０」；日本分光社製）に積分球を取り付けて波長２００ｎｍから２，５００ｎｍの範囲でスキャンした際の波長５５０ｎｍにおける反射率を測定した。また、装置付属の標準白板の測定値を１００％とした。なお、得られた糸を平織りにして布形状に加工したものを測定試料とした。織る際には糸１本当り１００ｇから２００ｇ程度の荷重を掛けて、充分厚密化した。
【０１００】
（実施例２）
＜糸状体の延伸＞
図４に示す紡糸装置を用い、前記糸状体Ａをネッキング延伸した。
まず、低速ロール３に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を３０ｍ／分、高速ロール４に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を１４８ｍ／分とし、前記糸状体Ａを前記低速ロール３から前記高速ロール４に向かって搬送させた。この際、前記糸状体Ａに１９ＭＰａの張力を付与した。また、前記糸状体Ａは、冷却可能な部材５及び加熱可能な部材６ａに接触するように搬送させた。
前記糸状体Ａを搬送させつつ、前記糸状体Ａの一部を、冷却可能な部材５に接触させ１０℃（糸状体の直径が実質的に変化しない温度）に冷却した。冷却された前記糸状体Ａの一部を、前記糸状体Ａの搬送により搬送方向の下流側に移動させ、前記加熱可能な部材６ｂに接触させ４０℃（ネッキングが生ずる温度）に昇温した。
これら処理により、前記糸状体Ａにネッキングが生じた。ネッキングの位置は、ネッキング延伸を開始した直後には、図４のｂの位置であったが、ネッキング延伸を続けると、図４のａの位置（糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された糸状体Ａ近傍）まで遡るように移動し、その位置で固定され、その後は移動しなくなった。
ネッキング延伸している際に、前記糸状体Ａが切れることはなく、安定して紡糸できた。
得られた糸の平均直径は４１μｍであった。
得られた糸について実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１０１】
（実施例３）
＜糸状体の延伸＞
図５に示す紡糸装置を用い、前記糸状体Ａをネッキング延伸した。なお、図５に示す紡糸装置において、低速ロール３と高速ロール４の間隔を２０ｃｍにした。また、加熱部６ｂは、前記低速ロール３から５ｃｍ離れた位置にその端部を設置し、かつ前記高速ロール４を覆うように設置した。なお、前記高速ロール４は加熱部６ｂ外にあってもよい。
まず、前記低速ロール３に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を４８ｍ／分、前記高速ロール４に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を２４２ｍ／分とし、前記糸状体Ａを前記低速ロール３から前記高速ロール４に向かって搬送させた。この際、前記糸状体Ａに１６ＭＰａの張力を付与した。
前記糸状体Ａを搬送させつつ、前記加熱部６ｂの外であって、前記加熱部６ｂよりも前記糸状体Ａの搬送方向の上流側において、前記糸状体Ａの一部を、１５℃（糸状体の直径が実質的に変化しない温度）にした。１５℃の前記糸状体Ａの一部を、前記糸状体Ａの搬送により搬送方向の下流側に移動させ、前記加熱部６ｂ内で４０℃（ネッキングが生ずる温度）に昇温した。
これら処理により、前記糸状体Ａにネッキングが生じた。ネッキングは、前記加熱部６ｂ内で生じ、ネッキングの位置は前記加熱部６ｂ内の所望の位置に固定された。
ネッキング延伸している際に、前記糸状体Ａが切れることはなく、安定して紡糸できた。
得られた糸の平均直径は３８μｍであった。
得られた糸について実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１０２】
（実施例４）
＜糸状体の延伸＞
図６に示す紡糸装置を用い、前記糸状体Ａをネッキング延伸した。なお、図６に示す紡糸装置において、低速ロール３と高速ロール４の間隔を２０ｃｍにした。また、加熱部６ｂは、前記低速ロール３から５ｃｍ離れた位置にその端部を設置し、かつ前記高速ロール４を覆うように設置した。なお、前記高速ロール４は加熱部６ｂ外にあってもよい。
まず、前記低速ロール３に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を８５ｍ／分、前記高速ロール４に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を４６０ｍ／分とし、前記糸状体Ａを前記低速ロール３から前記高速ロール４に向かって搬送させた。この際、前記糸状体Ａに１７ＭＰａの張力を付与した。
前記糸状体Ａを搬送させつつ、前記糸状体Ａの一部を、冷却可能な部材５に接触させ１０℃（糸状体の直径が実質的に変化しない温度）に冷却した。冷却された前記糸状体Ａの一部を、前記糸状体Ａの搬送により搬送方向の下流側に移動させ、前記加熱部６ｂ内で４０℃（ネッキングが生ずる温度）に昇温した。
これら処理により、前記糸状体Ａにネッキングが生じた。ネッキングは、前記加熱部６ｂ内で生じ、ネッキングの位置は前記加熱部６ｂ内の所望の位置に固定された。
ネッキング延伸している際に、前記糸状体Ａが切れることはなく、安定して紡糸できた。
得られた糸の平均直径は３７μｍであった。
得られた糸について実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１０３】
（実施例５）
＜糸状体の延伸＞
図７に示す紡糸装置を用い、前記糸状体Ａをネッキング延伸した。なお、図７に示す紡糸装置において、低速ロール３と高速ロール４の間隔を２０ｃｍにした。また、加熱部６ｂは、前記低速ロール３から５ｃｍ離れた位置にその端部を設置し、かつ冷却可能な部材５及び前記高速ロール４を覆うように設置した。なお、前記高速ロール４は加熱部６ｂ外にあってもよい。
まず、前記低速ロール３に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を１５ｍ／分、前記高速ロール４に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を８０ｍ／分とし、前記糸状体Ａを前記低速ロール３から前記高速ロール４に向かって搬送させた。この際、前記糸状体Ａに１８ＭＰａの張力を付与した。
前記糸状体Ａを搬送させつつ、前記糸状体Ａの一部を、冷却可能な部材５に接触させ１５℃（糸状体の直径が実質的に変化しない温度）に冷却した。冷却された前記糸状体Ａの一部を、前記糸状体Ａの搬送により搬送方向の下流側に移動させ、前記加熱部６ｂ内で４０℃（ネッキングが生ずる温度）に昇温した。
これら処理により、前記糸状体Ａにネッキングが生じた。ネッキングは、前記加熱部６ｂ内で生じ、ネッキングの位置は前記加熱部６ｂ内の所望の位置に固定された。
ネッキング延伸している際に、前記糸状体Ａが切れることはなく、安定して紡糸できた。
得られた糸の平均直径は３８μｍであった。
得られた糸について実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１０４】
（実施例６）
＜糸状体の延伸＞
実施例２において、冷却可能な部材５による糸状体Ａの冷却温度を１５℃にした以外は、実施例２と同じ方法により、糸状体Ａをネッキング延伸した。
ネッキングの位置は、ネッキング延伸を開始した直後には、図４のｂの位置であったが、ネッキング延伸を続けると、図４のａの位置（糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された糸状体Ａ近傍）まで遡るように移動し、その位置で固定され、その後は移動しなくなった。
ネッキング延伸している際に、前記糸状体Ａが切れることはなく、安定して紡糸できた。
得られた糸の平均直径は４１μｍであった。
得られた糸について実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１０５】
（実施例７）
＜糸状体の延伸＞
実施例４において、低速ロール３に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を８５ｍ／分、高速ロール４に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を４６０ｍ／分とし、冷却可能な部材５による糸状体Ａの冷却温度を１５℃にした以外は、実施例４と同じ方法により、糸状体Ａをネッキング延伸した。
ネッキングは、前記加熱部６ｂ内で生じ、ネッキングの位置は前記加熱部６ｂ内の所望の位置に固定された。
ネッキング延伸している際に、前記糸状体Ａが切れることはなく、安定して紡糸できた。
得られた糸の平均直径は３７μｍであった。
得られた糸について実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１０６】
（実施例８）
＜糸状体の延伸＞
実施例２において、糸状体の種類、冷却温度、加熱温度を表１に示す条件とした以外は、実施例２と同じ延伸方法で、糸状体Ｂをネッキング延伸した。
ネッキングの位置は、ネッキング延伸を開始した直後には、図４のｂの位置であったが、ネッキング延伸を続けると、図４のａの位置（糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された糸状体Ａ近傍）まで遡るように移動し、その位置で固定され、その後は移動しなくなった。
ネッキング延伸している際に、前記糸状体Ａが切れることはなく、安定して紡糸できた。
得られた糸の平均直径は４３μｍであった。
得られた糸について実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１０７】
（実施例９）
＜糸状体の延伸＞
実施例４において、糸状体の種類、冷却温度、加熱温度を表１に示す条件とした以外は、実施例４と同じ延伸方法で、糸状体Ｂをネッキング延伸した。
ネッキングは、前記加熱部６ｂ内で生じ、ネッキングの位置は前記加熱部６ｂ内の所望の位置に固定された。
ネッキング延伸している際に、前記糸状体Ａが切れることはなく、安定して紡糸できた。
得られた糸の平均直径は４２μｍであった。
得られた糸について実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１０８】
（参考例１）
＜糸状体の延伸＞
図８に示す紡糸装置を用い、前記糸状体Ａをネッキング延伸した。
まず、低速ロール３に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を２０ｍｍ／分、高速ロール４に接する位置における前記糸状体Ａの搬送速度を９９ｍｍ／分とし、前記糸状体Ａを前記低速ロール３から前記高速ロール４に向かって搬送させた。この際、前記糸状体Ａに２０ＭＰａの張力を付与した。
前記糸状体Ａを搬送させつつ、前記糸状体Ａの一部を、予熱ロール９により４０℃（ネッキングが生ずる温度）に加熱した。加熱された前記糸状体Ａの一部を、前記糸状体Ａの搬送により搬送方向の下流側に移動させ、前記加熱可能な部材６ａに接触させ４０℃（ネッキングが生ずる温度）に維持した。
これら処理により、前記糸状体Ａにネッキングが生じた。
ネッキング延伸している間、ネッキングの状態が不安定な上に、ネッキングの位置が移動して低速ロールに接する部位に移動した結果、糸状体Ａが切れることがたびたび起こり、安定した紡糸ができなかった。
得られた糸について実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１０９】
（参考例２）
＜糸状体の延伸＞
図３に示す紡糸装置を用い、前記糸状体Ｂをネッキング延伸した。
まず、低速ロール３に接する位置における前記糸状体Ｂの搬送速度を３０ｍ／分、高速ロール４に接する位置における前記糸状体Ｂの搬送速度を１４８ｍ／分とし、前記糸状体Ｂを前記低速ロール３から前記高速ロール４に向かって搬送させた。この際、前記糸状体Ｂに５１ＭＰａの張力を付与した。また、前記糸状体Ｂは、加熱可能な部材６ａに接触するように搬送させた。
前記糸状体Ｂを搬送させつつ、前記加熱可能な部材６ａよりも前記糸状体Ｂの搬送方向の上流側において、前記糸状体Ｂの一部を、８０℃にした。８０℃の前記糸状体Ｂの一部を、前記糸状体Ｂの搬送により搬送方向の下流側に移動させ、前記加熱可能な部材６ａに接触させ８０℃を維持した。
これら処理により、前記糸状体Ｂは延伸されたものの、ネッキングは生じなかった。また、延伸している間、延伸の状態が不安定で糸状体Ｂが切れることがたびたび起こり、安定した紡糸ができなかった。
得られた糸について実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１１０】
（参考例３）
＜糸状体の延伸＞
図４に示す紡糸装置を用い、前記糸状体Ｃを延伸した。
まず、低速ロール３に接する位置における前記糸状体Ｃの搬送速度を３０ｍ／分、高速ロール４に接する位置における前記糸状体Ｃの搬送速度を１４８ｍ／分とし、前記糸状体Ｃを前記低速ロール３から前記高速ロール４に向かって搬送させた。この際、前記糸状体Ｃに１９ＭＰａの張力を付与した。また、前記糸状体Ｃは、冷却可能な部材５及び加熱可能な部材６ａに接触するように搬送させた。
前記糸状体Ｃを搬送させつつ、前記糸状体Ｃの一部を、冷却可能な部材５に接触させ１０℃に冷却した。冷却された前記糸状体Ｃの一部を、前記糸状体Ｃの搬送により搬送方向の下流側に移動させ、前記加熱可能な部材６ｂに接触させ４０℃に昇温した。
これら処理により、前記糸状体Ｃは延伸されたものの、ネッキングは生じなかった。
得られた糸の平均直径は３９μｍであった。
得られた糸について実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１１１】
【表１】
糸状体ＡのＸ線回折では９つの結晶性ピークが観察され、それらの半値幅は０．４°〜４．１°の範囲内であった。
糸状体ＢのＸ線回折では５つの結晶性ピークが観察され、それらの半値幅は４．０°〜７．０°の範囲内であった。
参考例２の糸においては、空洞はあるものの、空洞は均一ではなく、まだらに存在していた。
参考例２、及び参考例３は、安定した紡糸ができなかったことから、これらの平均直径、直径のばらつき及びアスペクト比は、測定できなかった。
実施例１から９の延伸方法で得られた糸は、直径のばらつきが小さく、かつ反射率の高かった。
【産業上の利用可能性】
【０１１２】
本発明の紡糸方法、及び紡糸装置は、例えば、空洞を有する糸の製造などに好適に用いることができる。
【符号の説明】
【０１１３】
２ 糸状体
３ 低速ロール
４ 高速ロール
５ 冷却可能な部材（冷却手段）
６ａ 加熱可能な部材（加熱手段）
６ｂ 加熱部（加熱手段）
７ ニップロール
８ 補助ロール
９ 予熱ロール
１０ 空洞を有する糸
１０ａ 表面
１００ 空洞
Ｌ 空洞の配向方向における空洞の長さ
ｒ 空洞の配向方向に直交する方向における空洞の厚み
【特許請求の範囲】
【請求項１】
糸状体に対し張力を付与し、張力が付与された該糸状体の一部を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度から糸状体にネッキングが生ずる温度に昇温させることにより、前記糸状体をネッキング延伸して前記糸状体を紡糸すること特徴とする紡糸方法。
【請求項２】
糸状体に対し張力を付与し、張力が付与された該糸状体の一部を、冷却手段により糸状体の直径が実質的に変化しない温度にした後、加熱手段により糸状体にネッキングが生ずる温度に昇温させることにより、前記糸状体をネッキング延伸して前記糸状体を紡糸する請求項１に記載の紡糸方法。
【請求項３】
冷却手段が冷却可能な部材であり、加熱手段が加熱可能な部材であり、
糸状体が前記冷却手段及び前記加熱手段に接触した状態で、張力が付与される請求項２に記載の紡糸方法。
【請求項４】
冷却手段による冷却温度が、糸状体のガラス転移点以下である請求項２から３のいずれかに記載の紡糸方法。
【請求項５】
糸状体のＸ線回折における結晶性ピークの半値幅が２θとして９°未満である請求項１から４のいずれか記載の紡糸方法。
【請求項６】
糸状体の平均直径が１０μｍ〜５００μｍである請求項１から５のいずれかに記載の紡糸方法。
【請求項７】
得られる糸が、内部に空洞を延伸方向に配向した状態で有してなり、該空洞の平均長さをＬ（μｍ）とし、前記空洞の配向方向と直交方向における該空洞の平均径をｒ（μｍ）とした際のＬ／ｒ比が１０以上である請求項１から６のいずれかに記載の紡糸方法。
【請求項８】
得られる糸が、結晶性ポリマーのみからなる請求項１から７のいずれかに記載の紡糸方法。
【請求項９】
得られる糸の反射率が、４０％〜９０％である請求項１から８のいずれかに記載の紡糸方法。
【請求項１０】
ネッキングが生ずる温度に昇温させた糸状体にネッキングを生じさせ、前記糸状体をネッキング延伸するとともに、該ネッキングの位置を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された糸状体近傍に移動させ、固定させる請求項１から９のいずれかに記載の紡糸方法。
【請求項１１】
加熱手段によりネッキングが生ずる温度に昇温させた糸状体にネッキングを生じさせ、前記糸状体をネッキング延伸するとともに、該ネッキングの位置を、冷却手段により糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された糸状体近傍に移動させ、固定させる請求項１から１０のいずれかに記載の紡糸方法。
【請求項１２】
糸状体に対し張力を付与する張力付与手段と、
前記張力付与手段により張力が付与された前記糸状体の一部を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度から糸状体にネッキングが生ずる温度に昇温させるネッキング発生手段とを有すること特徴とする紡糸装置。
【請求項１３】
ネッキング発生手段が、張力が付与された該糸状体の一部を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度に冷却する冷却手段と、糸状体にネッキングが生ずる温度に昇温させる加熱手段とを有する請求項１２に記載の紡糸装置。
【請求項１４】
冷却手段が冷却可能な部材であり、加熱手段が加熱可能な部材である請求項１３に記載の紡糸装置。
【請求項１】
糸状体に対し張力を付与し、張力が付与された該糸状体の一部を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度から糸状体にネッキングが生ずる温度に昇温させることにより、前記糸状体をネッキング延伸して前記糸状体を紡糸すること特徴とする紡糸方法。
【請求項２】
糸状体に対し張力を付与し、張力が付与された該糸状体の一部を、冷却手段により糸状体の直径が実質的に変化しない温度にした後、加熱手段により糸状体にネッキングが生ずる温度に昇温させることにより、前記糸状体をネッキング延伸して前記糸状体を紡糸する請求項１に記載の紡糸方法。
【請求項３】
冷却手段が冷却可能な部材であり、加熱手段が加熱可能な部材であり、
糸状体が前記冷却手段及び前記加熱手段に接触した状態で、張力が付与される請求項２に記載の紡糸方法。
【請求項４】
冷却手段による冷却温度が、糸状体のガラス転移点以下である請求項２から３のいずれかに記載の紡糸方法。
【請求項５】
糸状体のＸ線回折における結晶性ピークの半値幅が２θとして９°未満である請求項１から４のいずれか記載の紡糸方法。
【請求項６】
糸状体の平均直径が１０μｍ〜５００μｍである請求項１から５のいずれかに記載の紡糸方法。
【請求項７】
得られる糸が、内部に空洞を延伸方向に配向した状態で有してなり、該空洞の平均長さをＬ（μｍ）とし、前記空洞の配向方向と直交方向における該空洞の平均径をｒ（μｍ）とした際のＬ／ｒ比が１０以上である請求項１から６のいずれかに記載の紡糸方法。
【請求項８】
得られる糸が、結晶性ポリマーのみからなる請求項１から７のいずれかに記載の紡糸方法。
【請求項９】
得られる糸の反射率が、４０％〜９０％である請求項１から８のいずれかに記載の紡糸方法。
【請求項１０】
ネッキングが生ずる温度に昇温させた糸状体にネッキングを生じさせ、前記糸状体をネッキング延伸するとともに、該ネッキングの位置を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された糸状体近傍に移動させ、固定させる請求項１から９のいずれかに記載の紡糸方法。
【請求項１１】
加熱手段によりネッキングが生ずる温度に昇温させた糸状体にネッキングを生じさせ、前記糸状体をネッキング延伸するとともに、該ネッキングの位置を、冷却手段により糸状体の直径が実質的に変化しない温度に維持された糸状体近傍に移動させ、固定させる請求項１から１０のいずれかに記載の紡糸方法。
【請求項１２】
糸状体に対し張力を付与する張力付与手段と、
前記張力付与手段により張力が付与された前記糸状体の一部を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度から糸状体にネッキングが生ずる温度に昇温させるネッキング発生手段とを有すること特徴とする紡糸装置。
【請求項１３】
ネッキング発生手段が、張力が付与された該糸状体の一部を、糸状体の直径が実質的に変化しない温度に冷却する冷却手段と、糸状体にネッキングが生ずる温度に昇温させる加熱手段とを有する請求項１２に記載の紡糸装置。
【請求項１４】
冷却手段が冷却可能な部材であり、加熱手段が加熱可能な部材である請求項１３に記載の紡糸装置。
【図２Ｂ】
【図１】
【図２Ａ】
【図２Ｃ】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図１】
【図２Ａ】
【図２Ｃ】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１２−４６８３１（Ｐ２０１２−４６８３１Ａ）
【公開日】平成２４年３月８日（２０１２．３．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１８７１６１（Ｐ２０１０−１８７１６１）
【出願日】平成２２年８月２４日（２０１０．８．２４）
【出願人】（３０６０３７３１１）富士フイルム株式会社 (25,513)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年３月８日（２０１２．３．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年８月２４日（２０１０．８．２４）
【出願人】（３０６０３７３１１）富士フイルム株式会社 (25,513)
【Ｆターム（参考）】
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