絶縁被覆導線製造方法

【課題】構造が簡単で、かつ、絶縁被覆材料を導線に対して被覆すること
【解決手段】
断面が矩形状である導線２と絶縁被覆材料３を、金型開口部１１２から押出成形し、導線２の外周に絶縁被覆材料３を被覆した加工前絶縁被覆導線１を製造する絶縁被覆導線製造工程と、加工前絶縁被覆導線１に曲げ加工を行い曲げ部Ｎ２を有する加工後絶縁被覆導線１０を形成する曲げ加工工程と、を備える絶縁被覆導線製造方法において、加工前絶縁被覆導線１の曲げ部Ｍ２の外周側Ｍ２４の絶縁被覆材料３の厚みが、曲げ部Ｍ２の内周側Ｍ２５の絶縁被覆材料３の厚みよりも厚い加工前絶縁被覆導線１を製造することにより、加工前絶縁被覆導線１を曲げた時に加工後絶縁被覆導線１０の曲げ部Ｎ２の内周側Ｎ２５の絶縁被覆材料３の厚みと曲げ部Ｎ２の外周側Ｎ２４の絶縁被覆材料３の厚みが同じにすることができる。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、断面が矩形状である導線を、金型開口部から搬出することにより、前記導線の外周に絶縁被覆材料を被膜させた絶縁被覆導線を製造する絶縁被覆導線製造工程と、前記絶縁被覆導線に曲げ部を形成する曲げ加工を行う曲げ加工工程と、を備える絶縁被覆導線製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、回転電機の固定子あるいは固定子等に用いられる、断面が矩形状である導線の外周に絶縁被覆膜を被覆させた絶縁被覆導線が曲げ加工されてきた。
例えば、図１５に示すように、図１２の加工前絶縁被覆導線１００を１８０度の曲げ加工後絶縁被覆導線１０３とする加工を行うことがある。図１３に、図１２の曲げ部Ｑ２にあたるＧＧ断面を示し、図１４に、図１２の直線部Ｑ３にあたるＨＨ断面を示す。また、図１６に、図１５の曲げ部Ｓ２にあたるＩＩ断面を示す。また、図１７に、図１５の直線部Ｓ３にあたるＪＪ断面を示す。
図１２に示す曲げ加工工程を行う前の加工前絶縁被覆導線１００の曲げ部Ｑ２の断面は、図１３に示すように外周側Ｑ２１、内周側Ｑ２２、側面側Ｑ２３の導線１０１に被覆している絶縁被覆材料１０２の厚みが全周にわたって均一である。また、図１４に示すように直線部Ｑ３の断面も、外周側Ｑ２４、内周側Ｑ２５、側面側Ｑ２６の導線１０１に被覆している絶縁被覆材料１０２の厚みが全周にわたって均一である。直線部Ｑ１も直線部Ｑ３と同様であるため説明を割愛する。
【０００３】
しかし、図１２に示す加工前絶縁被覆導線１００を曲げ加工することにより形成された図１５に示す加工後絶縁被覆導線１０３の断面は、以下のようになるため問題となる。
すなわち、図１７に示す直線部Ｓ３の断面は曲げ加工による変形を伴わないため、外周側Ｑ２４、内周側Ｑ２５、側面側Ｑ２６の導線１０１に被覆している絶縁被覆材料１０２の厚みが全周にわたって均一のままである。直線部Ｓ１も変形を伴わないため同様である。
他方、曲げ部Ｓ２は曲げ加工により変形を伴うため、曲げ部Ｓ２の外周側Ｓ２１は伸びる。そのため、絶縁被覆材料１０２が伸び外周側Ｓ２１の表面積が大きくなるため厚みが薄くなる。反対に曲げ部Ｓ２の内周側Ｓ２２は圧縮され縮むため絶縁被覆材料１０２の表面積が小さくなるため縮み厚みが厚くなる。
絶縁被覆膜の厚さが薄くなると絶縁抵抗が小さくなるため問題となる。また、絶縁被覆膜の厚さが厚くなると、必要な絶縁性能に対し過剰品質となるためコストが余分にかかり無駄が多くなるためコストが高くなり問題となる。
【０００４】
そこで、絶縁被覆導線を曲げ加工する方法として、特許文献１に示すものがある。
特許文献１においては、曲げ加工を行う前に、絶縁被覆導線の曲げ部のうち圧縮変形により形状の変化が大きい内周側に対して、圧縮加工を行う。圧縮加工は具体的には、曲げ部の内周側の導線及び絶縁被覆膜の寸法を小さくすることにより内周側の導線及び絶縁被覆膜が圧縮により膨らんだ場合に、膨らまない外周側の導線と絶縁被覆膜と同じ膨らみになるように圧縮加工をする。
それにより、絶縁被覆導線を曲げ加工したとしても、内周側の導線及び絶縁被覆膜と外周側の導線及び絶縁被覆膜の厚みが同じになる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−１４８７９１号公報
【特許文献２】特開平６−１８９４８２号公報
【特許文献３】実開２００６−１０００３９号公報
【特許文献４】特開２００８−０４３０２６号公報
【特許文献５】特開２００９−２３２６０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１の発明には、以下の問題があった。
特許文献１の発明は、曲げ加工を行う前に、圧縮加工を行わなければならない。圧縮加工は、導線に絶縁被覆膜を被膜する工程とは、全く別個の工程であるため、新たに圧縮加工工程を追加しなければならない。圧縮加工工程を追加すると、生産効率が悪くなりコスト増につながるため問題となる。
【０００７】
そこで、本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、絶縁被覆膜を導線に被覆する工程において、絶縁被覆膜の厚みを変えることで曲げ加工後の絶縁被覆導線の被覆膜の幅をほぼ均一にすることができる絶縁被覆導線製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明の一態様における絶縁被覆導線製造方法は、以下の構成を有する。
（１）断面が矩形状である導線を、金型開口部から搬出することにより、前記導線の外周に絶縁被覆材料を被膜させた絶縁被覆導線を製造する絶縁被覆導線製造工程と、前記絶縁被覆導線に曲げ部を形成する曲げ加工を行う曲げ加工工程と、を備える絶縁被覆導線製造方法において、前記絶縁被覆導線製造工程により製造された前記絶縁被覆導線の前記曲げ部の外周側の前記絶縁被覆材料の厚みが、前記曲げ部の内周側の前記絶縁被覆材料の厚みよりも厚いこと、を特徴とするものである。
（２）（１）に記載する絶縁被覆導線製造方法において、前記曲げ加工工程により曲げ加工された前記絶縁被覆導線の前記曲げ部の内周側の前記絶縁被覆材料の厚みが、前記曲げ部の外周側の前記絶縁被覆材料の厚みとほぼ同じになること、を特徴とするものである。
（３）（１）に記載する絶縁被覆導線製造方法において、前記絶縁被覆導線製造工程により製造された前記絶縁被覆導線の前記曲げ部の外周側の前記絶縁被覆材料の厚みが、前記曲げ部の側面側の前記絶縁被覆材料の厚みより１０パーセント〜３０パーセント厚いこと、前記絶縁被覆導線の前記曲げ部の内周側の前記絶縁被覆材料の厚みが、前記曲げ部の側面側の前記絶縁被覆材料の厚みより１０パーセント〜３０パーセント薄いこと、を特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００９】
上記絶縁被覆導線製造方法の作用及び効果について説明する。
断面が矩形状である導線を、金型開口部から搬出することにより、導線の外周に絶縁被覆材料を被膜させた絶縁被覆導線を製造する絶縁被覆導線製造工程と、絶縁被覆導線に曲げ部を形成する曲げ加工を行う曲げ加工工程と、を備える絶縁被覆導線製造方法において、絶縁被覆導線製造工程により製造された絶縁被覆導線の曲げ部の外周側の絶縁被覆材料の厚みが、曲げ部の内周側の絶縁被覆材料の厚みよりも厚いことにより、絶縁被覆導線を曲げた時に曲げ部の内周側は圧縮され表面積が減ることにより絶縁被覆材料の厚みが厚くなり、曲げ部の外周側は伸ばされ表面積が増えることにより絶縁被覆材料の厚みが薄くなることで、ほぼ同じ厚みにすることができる。
曲げ部の内周側、外周側、側面側と全周にわたり均一にすることができる。また、曲げ部と第１直線部及び第２直線部の内周側、外周側、側面側とを全周にわたり均一にすることができる。全周にわたり均一にすることができることにより、
また、曲げ部の外周側の絶縁被覆材料の厚みを厚くすることができる。そのため、絶縁抵抗が大きい絶縁被覆材料が薄い部分はなくなり、最終製品であるモータの性能を向上させることができる。
また、曲げ部の内周側の絶縁被覆材料の厚みを薄くすることができる。そのため、絶縁被覆材料の使用量を減少させることができるため、絶縁被覆導線を製造するコストを低減することができる。
また、新たな加工工程を追加することなく、必須の絶縁被覆導線の被覆工程により絶縁被覆導線を曲げた時に曲げ部の内周側の絶縁被覆材料の厚みと曲げ部の外周側の絶縁被覆材料の厚みが同じにすることができる。そのため、生産効率を下げることなく、コストを低減した絶縁被覆導線を製造することができる。
また、絶縁被覆導線の曲げ部の外周側は、１０パーセントから３０パーセント円周が伸びる。そのため、曲げ部の外周側の絶縁被覆材料の厚みを、曲げ部の側面側の絶縁被覆材料の厚みより１０パーセント〜３０パーセント厚くすることにより、外周側の絶縁被覆材料の厚みが側面側の絶縁被覆材料の厚みとほぼ同じになる。また、絶縁被覆導線の曲げ部の内周側は１０パーセントから３０パーセント円周が縮む。そのため、曲げ部の内周側の絶縁被覆材料の厚みを、曲げ部の側面側の絶縁被覆材料の厚みより１０パーセントから３０パーセント薄くすることにより、内周側の絶縁被覆材料の厚みが側面側の絶縁被覆材料の厚みとほぼ同じになる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の本実施例１に係る曲げ加工前の絶縁被覆導線の正面図である。
【図２】本発明の本実施例１に係る図１の第１直線部のＡＡ断面図である。
【図３】本発明の本実施例１に係る図１の曲げ部のＢＢ断面図である。
【図４】本発明の本実施例１に係る図１の第２直線部のＣＣ断面図である。
【図５】本発明の本実施例１に係る曲げ加工後の絶縁被覆導線の正面図である。
【図６】本発明の本実施例１に係る図５の第１直線部のＤＤ断面図である。
【図７】本発明の本実施例１に係る図５の曲げ部のＥＥ断面図である。
【図８】本発明の本実施例１に係る図５の第２直線部のＦＦ断面図である。
【図９】本発明の本実施例１に係る絶縁被覆導線製造装置の一部断面上面図である。
【図１０】本発明の本実施例１に係る図９の射出成型部のＫＫ断面図である。
【図１１】本発明の本実施例１に係るガイドローラ治具の外観斜視図である。
【図１２】従来技術に係る曲げ加工前の絶縁被覆導線の正面図である。
【図１３】従来技術に係る図１２の曲げ部のＧＧ断面図である。
【図１４】従来技術に係る図１２の直線部のＨＨ断面図である。
【図１５】従来技術に係る曲げ加工後の絶縁被覆導線の正面図である。
【図１６】従来技術に係る図１５の曲げ部のＩＩ断面図である。
【図１７】従来技術に係る図１５の直線部のＪＪ断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
次に、本発明に係る絶縁被覆導線製造方法により製造される加工前絶縁被覆導線１、及び絶縁被覆導線製造方法に用いる絶縁被覆導線製造装置５の一実施の形態について図面を参照して説明する。
【００１２】
＜絶縁被覆導線の全体構成＞
（曲げ加工前の絶縁被覆導線）
図１に、曲げ加工前の加工前絶縁被覆導線１の正面図を示す。図２に、図１の第１直線部Ｍ１のＡＡ断面図を示す。図３に、図１の曲げ部Ｍ２のＢＢ断面図を示す。図４に、図１の第２直線部Ｍ３のＣＣ断面図を示す。
図１に示すように、加工前絶縁被覆導線１は線状のものである。図１においては、図面の都合上一部のみを示すが、本実施形態においては線状のものであるため、図１の加工前絶縁被覆導線１が連続した形状となる。図２乃至図４に示すように、加工前絶縁被覆導線１は、断面矩形状をなす。
図２に示すように、加工前絶縁被覆導線１の内部には、銅線等である導線２が挿通している。導線２は、断面矩形状をなす。
【００１３】
導線２の全周の外周には、絶縁被覆材料３が被覆されている。絶縁被覆材料３は、絶縁性を確保するためのもので、エナメル層（ＰＡＩ、ＰＡ等）や熱可塑性樹脂等によるものである。
図２に示す本実施例の加工前絶縁被覆導線１の第１直線部Ｍ１においては、絶縁被覆材料３は、外周側Ｍ２１、内周側Ｍ２２、側面側Ｍ２３の全てで均一に５０μｍ被膜している。同様に、図４に示す本実施例の加工前の加工前絶縁被覆導線１の第２直線部Ｍ３においては、絶縁被覆材料３は、導線２の外周側Ｍ２７、内周側Ｍ２８、側面側Ｍ２９の全てで均一に５０μｍ被膜している。
【００１４】
他方、図３に示す本実施例の曲げ加工後に曲げ部となる曲げ部Ｍ２においては、外周側Ｍ２４に対する絶縁被覆材料３の厚みが、内周側Ｍ２５に対する絶縁被覆材料３の厚みよりも厚く形成されている。
また、側面側Ｍ２６に対する絶縁被覆材料３の厚みと比較して、外周側Ｍ２４の絶縁被覆材料３の厚みは厚く形成されている。外周側Ｍ２４の厚みは、側面側Ｍ２６の厚みと比較して１０パーセント〜３０パーセント程度厚く形成されている。
他方、側面側Ｍ２６に対する絶縁被覆材料３の厚みと比較して、内周側Ｍ２５の厚みは薄く形成されている。内周側Ｍ２５の厚みは、側面側Ｍ２６の厚みと比較して１０パーセント〜３０パーセント程度薄く形成されている。
【００１５】
本実施例においては、側面側Ｍ２６の厚みは、第１直線部Ｍ１の外周側Ｍ２１、内周側Ｍ２２、側面側Ｍ２３、及び第２直線部Ｍ２の外周側Ｍ２７、内周側Ｍ２８、側面側Ｍ２９の絶縁被覆材料３の厚みと同じく５０μｍに形成されている。
外周側Ｍ２４の厚みは、側面側Ｍ２６の厚みである５０μｍよりも約２０パーセント厚く６０μｍに形成されている。また、内周側Ｍ２５の厚みは、側面側Ｍ２６の厚み５０μｍよりも約２０パーセント薄く４０μｍに形成されている。
【００１６】
（曲げ加工後の絶縁被覆導線）
図５に、曲げ加工後の加工後絶縁被覆導線１０の正面図を示す。図６に、図５の第１直線部のＤＤ断面図を示す。図７に、図５の曲げ部のＥＥ断面図を示す。図８に、図５の第２直線部のＦＦ断面図に示す。
図５に示す曲げ加工後の加工後絶縁被覆導線１０は、図１に示す曲げ加工前の加工前絶縁被覆導線１を曲げ加工により加工したものである。その特徴は、図５に示すように、曲げ部Ｎ２を有することにある。本実施形態においては、曲げ部Ｎ２は１８０度の角度を持つが、加工後絶縁被覆導線１０の使用態様により角度は何度であってもよい。
曲げ部Ｎ２の外周側Ｎ２４の円周は、曲げ加工されることにより伸び、曲げ部Ｍ２の中心に中心線をとった場合の外周側Ｍ２４の中心線の円周と比較して１０パーセントから３０パーセント伸びる。また、曲げ部Ｎ２の内周側Ｎ２５の円周は、曲げ加工されることにより縮み、曲げ部Ｍ２の内周側Ｍ２５の中心線の円周と比較して１０パーセントから３０パーセント縮む。
【００１７】
図６に示す本実施例の加工後絶縁被覆導線１０の第１直線部Ｎ１においては、絶縁被覆材料３は、外周側Ｎ２１、内周側Ｎ２２、側面側Ｎ２３の全てで均一に５０μｍ被膜している。同様に、図８に示す本実施例の加工後の加工後絶縁被覆導線１０の第２直線部Ｎ３においては、絶縁被覆材料３は、導線２の外周側Ｎ２７、内周側Ｎ２８、側面側Ｎ２９の全てで均一に５０μｍ被膜している。
第１直線部Ｎ１及び第２直線部Ｎ３においては、加工前絶縁被覆導線１の第１直線部Ｍ１及び第２直線部Ｍ３と比較して、絶縁被覆材料３の厚みに変化は生じない。第１直線部Ｎ１及び第２直線部Ｎ３に関しては、曲げ加工がされる曲げ部Ｎ２と異なり、なんら引張力及び圧縮力が掛からないため絶縁被覆材料３の厚みに変化は生じないためである。
【００１８】
他方、図７に示す本実施例の曲げ加工後の曲げ部Ｎ２においては、外周側Ｎ２４に対する絶縁被覆材料３の厚みが、内周側Ｎ２５に対する絶縁被覆材料３の厚みとほぼ同じになる。本実施例においては、外周側Ｎ２４の厚みが５０μｍであり、内周側Ｎ２５の厚みがほぼ同じく５０μｍとなる。側面側Ｎ２６は、伸び及び圧縮することがないため、厚みは加工前と変わらず５０μｍである。
すなわち、曲げ部Ｎ２は曲げ加工をされることにより、曲げ部Ｎ２の外周側Ｎ２４は伸び、曲げ部Ｎ２の外周側Ｎ２４の表面積が増えるため絶縁被覆材料３もともに表面積が増え膜厚が６０μｍから５０μｍに約２０パーセント程度薄く伸ばされる。他方、曲げ部Ｎ２の内周側Ｎ２５は圧縮され曲げ部Ｎ２の内周側Ｎ２５の表面積が減るため絶縁被覆材料３とともに表面積が減り膜厚が４０μｍから５０μｍに約２０パーセント程度厚くなる。それにより、外周側Ｎ２４、内周側Ｎ２５、及び側面側Ｎ２６の絶縁被覆材料３の厚みがほぼ同じになる。
【００１９】
加工前絶縁被覆導線１は曲げ加工を行うことにより加工後絶縁被覆導線１０の曲げ部Ｎ２の外周側の円周は、１０パーセントから３０パーセント伸びる。そのため、加工前絶縁被覆導線１の曲げ部Ｍ２の外周側Ｍ２４の絶縁被覆材料３の厚みを、曲げ部Ｍ２の側面側Ｍ２６の絶縁被覆材料３の厚みより１０パーセント〜３０パーセント厚くする。それにより、加工後の外周側Ｎ２４の絶縁被覆材料３の厚みが側面側Ｎ２６の絶縁被覆材料３の厚みとほぼ同じにすることができるのである。
また、加工前絶縁被覆導線１は曲げ加工を行うことにより加工後絶縁被覆導線１０の曲げ部Ｎ２の内周側Ｎ２５は、１０パーセントから３０パーセント円周が縮む。そのため、加工前絶縁被覆導線１の曲げ部Ｎ２の内周側Ｎ２５の絶縁被覆材料３の厚みを、曲げ部Ｎ２の側面側Ｎ２６の絶縁被覆材料３の厚みより１０パーセントから３０パーセント薄くする。それにより、内周側Ｎ２５の絶縁被覆材料３の厚みが側面側Ｎ２６の絶縁被覆材料３の厚みとほぼ同じにすることができるのである。
【００２０】
加工前絶縁被覆導線１を曲げ、加工後絶縁被覆導線１０に加工した後において、曲げ部Ｎ２の内周側Ｎ２５の厚みと外周側Ｎ２６の厚みをほぼ同じにすることができる。それにより、曲げ部Ｎ２の外周側Ｎ２４に対する絶縁被覆材料３の厚みを厚くすることができる。したがって、絶縁抵抗を低くすることができるため、最終製品であるモータの性能を向上させることができる。
また、曲げ部Ｎ２の内周側Ｎ２５に対する絶縁被覆材料３の厚みを薄くすることができる。そのため、絶縁被覆材料３の使用量を減少させることができ、絶縁被覆導線を製造するコストを低減することができる。
また、新たな圧縮加工工程等を追加することなく、必須の絶縁被覆導線の被覆工程により絶縁被覆導線を曲げた時に曲げ部Ｎ２の内周側Ｎ２５に対する絶縁被覆材料３の厚みと曲げ部Ｎ２の外周側Ｎ２４に対する絶縁被覆材料３の厚みが同じにすることができる。そのため、生産効率を下げることなく、コストを低減した加工後絶縁被覆導線１０を製造することができる。
【００２１】
＜絶縁被覆導線製造装置の全体構成＞
図９に絶縁被覆導線製造装置５の正面図を示す。図１０に、図９に示す射出成型部４０のＫＫ断面図を示す。図１１に、第１ガイドローラ治具２０の外観斜視図を示す。
図９に示すように、絶縁被覆導線製造装置５は、第１ガイドローラ治具２０、第２ガイドローラ治具３０、及び、射出成型部４０を有する。第１ガイドローラ治具２０と第２ガイドローラ治具３０の間に、射出成型部４０が備えられている。第１ガイドローラ治具２０と第２ガイドローラ治具３０の間には導線２が引張され、導線２は射出成型部４０内を挿通している。
導線２は図９中、左側から右側へと流れる。
図９に示すように、射出成型部４０は、成型金型４１、常用のニップル４２を有する。
成型金型４１は、絶縁被覆材料３が流入する中空円錐台凹部である流入部４１１が形成されている。流入部４１１の中空円錐台凹部の中心軸線上に金型開口部４１２が形成されている。
図１０に示すように、金型開口部４１２は、断面矩形状の形状をしている。図１０においては、金型開口部４１２の中心を導線２が挿通しており、導線２の全周にわたり均一に絶縁被覆材料３が被覆している。図中、金型開口部４１２の上面４１２Ａが加工前絶縁被覆導線１の外周側にあたり、下面４１２Ｂが内周側にあたり、側面４１２Ｃが側面側にあたる。したがって、金型開口部４１２に対して導線２の位置を制御することにより、内周側、外周側、側面側の絶縁被覆材料３の厚みを変更することができる。
【００２２】
図１１に示すように、第１ガイドローラ治具２０には、上下ガイドローラ２１、左右ガイドローラ２２、上面膜厚測定器２３、側面膜厚測定器２４、上下サーボモータ２５、及び、左右サーボモータ２６を有する。
上下サーボモータ２５は、上下ガイドローラ２１を駆動するためのモータであり、左右サーボモータ２６は、左右ガイドローラ２２を駆動するためのモータである。
上面膜厚測定器２３及び側面膜厚測定器２４は、非接触式のレーザ、赤外線、超音波等のセンサにより被覆膜の厚みをリアルタイムに計測し、被覆膜が所定の範囲内にあるか否かを判断する。被覆膜が所定の範囲にない場合には、導線２の上下左右方向の位置を変化させて被覆膜を所定の位置に戻し、位置決めを行う。なお、測定方法は、導線２の上面の２か所、下面の１か所、右側面の１か所、左側面の１か所の絶縁被覆材料の被膜幅を測定することで、膜厚を計ることができる。
第１ガイドローラ治具２０について説明したが、第２ガイドローラ治具３０の構成も同様であるため説明を割愛する。
【００２３】
＜絶縁被覆導線製造装置の作用効果＞
導線２は、第１ガイドローラ治具２０と第２ガイドローラ治具３０により引張された状態であり、図示しないリールにより図９中の左側から右側に移動させる。
導線２は、ニップル４２の誘導穴４２２を挿通する。導線２は、第１ガイドローラ治具２０、及び、第２ガイドローラ治具３０により位置制御されることで、金型開口部４１２を挿通する場所を変更することができる。
【００２４】
本実施形態においては、図１に示す加工前絶縁被覆導線１の第１直線部Ｍ１が挿通する場合には、導線２が図１０に示す金型開口部４１２の中心を挿通するように、第１ガイドローラ治具２０、及び、第２ガイドローラ治具３０により位置制御する。具体的には、金型開口部４１２の上下方向は、上面４１２Ａと下面４１２Ｂから同じ距離の位置に位置するように制御し、左右方向は、左右の側面４１２Ｃから同じ距離の位置に位置するように制御する。
それにより、導線２が金型開口部４１２を挿通する際に、流入部４１１から流入した絶縁被覆材料３が導線２に被膜する。図２に示すように、第１直線部Ｍ１に対して絶縁被覆材料３が全周にわたって均一に５０μｍ被膜させることができる。
【００２５】
続いて、図１に示す加工前絶縁被覆導線１の曲げ部Ｍ２が挿通する場合、導線２の上下方向では、図１０に示す金型開口部４１２の中心より下面４１２Ｂに近い位置に位置するように制御する。また、導線２は、左右方向では、金型開口部４１２の中心に位置するようにし左右の側面４１２Ｃから同じ距離の位置に位置するように制御する。以上の位置制御は、第１ガイドローラ治具２０、及び、第２ガイドローラ治具３０により位置制御を行う。
それにより、図３に示すように、曲げ部Ｍ２の外周側Ｍ２４に対する絶縁被覆材料３の厚みが、内周側Ｍ２５に対する絶縁被覆材料３の厚みよりも厚く形成することができる。
また、側面側Ｍ２６に対する絶縁被覆材料３の厚みと比較して、外周側Ｍ２４の絶縁被覆材料３の厚みは厚く形成されている。外周側Ｍ２４の厚みは、側面側Ｍ２６の厚みと比較して１０パーセント〜３０パーセント程度厚く形成することができる。
他方、側面側Ｍ２６に対する絶縁被覆材料３の厚みと比較して、内周側Ｍ２５の厚みは薄く形成されている。内周側Ｍ２５の厚みは、側面側Ｍ２６の厚みと比較して１０パーセント〜３０パーセント程度薄く形成することができる。
【００２６】
本実施例においては、側面側Ｍ２６の厚みは、第１直線部Ｍ１の外周側Ｍ２１、内周側Ｍ２２、側面側Ｍ２３、及び第２直線部Ｍ２の外周側Ｍ２７、内周側Ｍ２８、側面側Ｍ２９の絶縁被覆材料３の厚みと同じく５０μｍに形成することができる。
外周側Ｍ２４の厚みは、側面側Ｍ２６の厚みである５０μｍよりも約２０パーセント厚く６０μｍに形成することができる。また、内周側Ｍ２５の厚みは、側面側Ｍ２６の厚み５０μｍｔよりも約２０パーセント薄く４０μｍに形成することができる。
【００２７】
本実施形態においては、図１に示す加工前絶縁被覆導線１の第２直線部Ｍ３が挿通する場合には、導線２が図１０に示す金型開口部４１２の中心を挿通するように、第１ガイドローラ治具２０、及び、第２ガイドローラ治具３０により位置制御する。具体的には、金型開口部４１２の上下方向は、上面４１２Ａと下面４１２Ｂから同じ距離の位置に位置するように制御し、左右方向は、左右の側面４１２Ｃから同じ距離の位置に位置するように制御する。
それにより、導線２が金型開口部４１２を挿通する際に、流入部４１１から流入した絶縁被覆材料３が導線２に被膜する。図４に示すように、第１直線部Ｍ１に対して絶縁被覆材料３が全周にわたって均一に５０μｍ被膜させることができる。
【００２８】
加工後絶縁被覆導線１０を図示しない、クランク及びクランプを使用して曲げ工程を行う。クランプにより加工後絶縁被覆導線１０を挟み込み、曲げ部Ｎ２の中心にクランクを押し当て、クランプを移動させることで曲げ工程を行う。曲げ工程の際に、クランクが曲げ部Ｎ２の内周側Ｎ２５に当接するが、内周側Ｎ２５が曲げ加工により圧縮され絶縁被覆材料３が圧縮するため、内周側Ｎ２５の絶縁被覆材料３が厚くなることには何ら影響はない。
【００２９】
以上詳細に説明したように、本実施形態においては以下の作用効果を有する。
すなわち、断面が矩形状である導線２と絶縁被覆材料３を、金型開口部１１２から押出成形し、導線２の外周に絶縁被覆材料３を被覆した加工前絶縁被覆導線１を製造する絶縁被覆導線製造工程と、加工前絶縁被覆導線１に曲げ加工を行い曲げ部Ｎ２を有する加工後絶縁被覆導線１０を形成する曲げ加工工程と、を備える絶縁被覆導線製造方法において、加工前絶縁被覆導線１の曲げ部Ｍ２の外周側Ｍ２４の絶縁被覆材料３の厚みが、曲げ部Ｍ２の内周側Ｍ２５の絶縁被覆材料３の厚みよりも厚い加工前絶縁被覆導線１を製造することにより、加工前絶縁被覆導線１を曲げた時に加工後絶縁被覆導線１０の曲げ部Ｎ２の内周側Ｎ２５の絶縁被覆材料３の厚みと曲げ部Ｎ２の外周側Ｎ２４の絶縁被覆材料３の厚みが同じにすることができる。
また、加工後絶縁被覆導線１０の曲げ部Ｎ２の外周側Ｎ２４の絶縁被覆材料３の厚みを厚くすることができる。そのため、隣接する導線２との電気的な漏れが生じることがなくなり、最終製品であるモータの性能を向上させることができる。
また、加工後絶縁被覆導線１０の曲げ部Ｎ２の内周側Ｎ２５の絶縁被覆材料３の厚みを薄くすることができる。そのため、絶縁被覆材料３の使用量を減少させることができるため、加工後絶縁被覆導線１０を製造するコストを低減することができる。
また、新たな加工工程を追加することなく、必須の導線２に対する絶縁被覆材料３の被覆工程により加工後絶縁被覆導線１０の曲げ部Ｎ２の内周側Ｎ２５の絶縁被覆材料３の厚みと曲げ部Ｎ２の外周側Ｎ２４の絶縁被覆材料３の厚みが同じにすることができる。そのため、生産効率を下げることなく、コストを低減した加工前絶縁被覆導線１を製造することができる。
【００３０】
尚、本発明は、上記実施の形態に限定されることなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で色々な応用が可能である。
例えば、本実施形態においては、加工後絶縁被覆導線１０の曲げ部Ｎ２の角度を１８０度としたが、絶縁被覆材料の使用態様により角度を変更することができる。また、角度が変更された場合においては、加工前絶縁被覆導線１の曲げ部Ｍ２の外周側Ｍ２４及び内周側Ｍ２５の絶縁被覆材料３の厚みを変更する。例えば、角度が小さくなった場合には、外周側Ｍ２４の絶縁被覆材料３の厚みを実施例と比較して薄くする。また、内周側Ｍ２５の絶縁被覆材料３の厚みを実施例と比較して厚くする。ただし、外周側Ｍ２４の厚みが内周側Ｍ２５の厚みと比較して厚いことに変更はない。
【符号の説明】
【００３１】
１加工前絶縁被覆導線
２導線
３絶縁被覆材料
５絶縁被覆導線製造装置
１０加工後絶縁被覆導線
Ｎ２曲げ部
Ｎ２４外周側
Ｎ２５内周側
１１２金型開口部

【特許請求の範囲】
【請求項１】
断面が矩形状である導線を、金型開口部から搬出することにより、前記導線の外周に絶縁被覆材料を被膜させた絶縁被覆導線を製造する絶縁被覆導線製造工程と、前記絶縁被覆導線に曲げ部を形成する曲げ加工を行う曲げ加工工程と、を備える絶縁被覆導線製造方法において、
前記絶縁被覆導線製造工程により製造された前記絶縁被覆導線の前記曲げ部の外周側の前記絶縁被覆材料の厚みが、前記曲げ部の内周側の前記絶縁被覆材料の厚みよりも厚いこと、
を特徴とする絶縁被覆導線製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載する絶縁被覆導線製造方法において、
前記曲げ加工工程により曲げ加工された前記絶縁被覆導線の前記曲げ部の内周側の前記絶縁被覆材料の厚みが、前記曲げ部の外周側の前記絶縁被覆材料の厚みとほぼ同じになること、
を特徴とする絶縁被覆導線製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載する絶縁被覆導線製造方法において、
前記絶縁被覆導線製造工程により製造された前記絶縁被覆導線の前記曲げ部の外周側の前記絶縁被覆材料の厚みが、前記曲げ部の側面側の前記絶縁被覆材料の厚みより１０パーセント〜３０パーセント厚いこと、
前記絶縁被覆導線の前記曲げ部の内周側の前記絶縁被覆材料の厚みが、前記曲げ部の側面側の前記絶縁被覆材料の厚みより１０パーセント〜３０パーセント薄いこと、
を特徴とする絶縁被覆導線製造方法。

【図１】