自動ワインダ
【課題】ボビンの状態（糸の有無、糸の品質）に応じて、ボビンを分けて排出することが可能な自動ワインダを提供する。
【解決手段】 複数の巻取ユニット１からなる自動ワインダ１００であって、巻取ユニット１は、給糸用ボビン７を保持し、且つ、複数の位置に変位可能なボビン保持部２０を具備し、ボビン保持部２０を少なくとも２箇所の排出位置（第１ボビン排出位置９５、第２ボビン排出位置９６）へ排出できるように変位させることで、給糸用ボビン７を状態に応じた排出位置（第１ボビン排出位置９５、第２ボビン排出位置９６）へ分別して排出する自動ワインダ１００である。
【解決手段】 複数の巻取ユニット１からなる自動ワインダ１００であって、巻取ユニット１は、給糸用ボビン７を保持し、且つ、複数の位置に変位可能なボビン保持部２０を具備し、ボビン保持部２０を少なくとも２箇所の排出位置（第１ボビン排出位置９５、第２ボビン排出位置９６）へ排出できるように変位させることで、給糸用ボビン７を状態に応じた排出位置（第１ボビン排出位置９５、第２ボビン排出位置９６）へ分別して排出する自動ワインダ１００である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
自動ワインダの技術に関し、詳しくは、自動ワインダに保持された給糸用ボビンの排出の技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動ワインダは複数の巻取ユニットが立設されており、搬送コンベアが複数の巻取ユニットに沿って設けられている。巻取ユニットに供給されるボビンは、巻取りが行われた後、巻取ユニットから排出される。この時、ボビンはボビン保持装置によって一定の排出位置に排出される（例えば、特許文献１）。そして、巻取ユニットから排出されるボビンは、搬送コンベアによって装置端部まで搬送されて空ボビン箱に入れられる。
【０００３】
しかし、巻取ユニットから排出されるボビンは、巻かれていた糸の全てが解舒された空ボビンだけではなく、頻繁に糸切れが発生するために巻取りが困難である所定の品質を満たさない不良の残糸付ボビン、或いは精紡時の糸切れ、若しくは装置の不具合により処理が不能になった残糸付ボビンも排出されることがある。従って、巻取ユニットから排出されるボビンは、空ボビンと残糸付ボビンとが混在したまま、コンベアによって搬送される。このため、自動ワインダの機台端部側で、作業者が空ボビンと残糸付ボビンとを選別し、回収している。
【特許文献１】特開２００４−３２３２１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のようにボビンを回収する場合、混在した空ボビンと残糸付ボビンとを作業者が選別するため、選別に手間がかかり、作業効率の低下を引き起こすという問題があった。また、糸の品質の異なる残糸付ボビンが混在して搬送されるため、残糸付ボビンを選別しただけでは、巻取り可能な残糸付ボビンのみを回収することができず問題であった。
【０００５】
本発明は、かかる問題を解決すべくなされたものであり、ボビンの状態（糸の有無、糸の品質）に応じて、ボビンを分けて排出することが可能な自動ワインダを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００７】
第１の発明に係る自動ワインダは、
複数の巻取ユニットからなる自動ワインダであって、
前記巻取ユニットは、
給糸用ボビンを保持し、且つ、複数の保持位置に変位可能なボビン保持部を具備し、
前記ボビン保持部を少なくとも２箇所の排出位置へ排出できるように変位させることで、前記給糸用ボビンを状態に応じた排出位置へ分別して排出するものである。
ここで、給糸用ボビンの状態とは、給糸用ボビンに巻かれた糸の有無に関する場合には、給糸用ボビンに糸が巻かれている状態又は巻かれていない状態をいう。また、給糸用ボビンに巻かれた糸の品質に関する場合には、給糸用ボビンに巻き取りを継続することのできる糸が巻かれている状態又は不良の糸が巻かれていない状態をいう。なお、給糸用ボビンの状態は、給糸用ボビンに巻かれた糸の有無、及び糸の品質に関する場合に限定されない。
【０００８】
第２の発明に係る自動ワインダは、第１の発明に係る自動ワインダにおいて、
前記巻取ユニットは、前記給糸用ボビンの状態を検知する検知部を具備し、
該検知部の検知結果に応じて前記給糸用ボビンを分別して排出するものである。
【０００９】
第３の発明に係る自動ワインダは、第２の発明に係る自動ワインダにおいて、
前記検知部は、前記給糸用ボビンに巻かれた糸の有無を検知し、
前記検知部の検知結果に応じて、空ボビンと、残糸付ボビンとを分別して排出するものである。
ここで、空ボビンとは、給糸用ボビンに巻かれていた糸の全てが解舒された状態のボビンをいう。また、残糸付ボビンとは、糸の品質の良否を問わず、糸が巻き付いた状態で排出されるボビンをいう。
【００１０】
第４の発明に係る自動ワインダは、第２又は第３の発明に係る自動ワインダにおいて、
前記検知部は、前記給糸用ボビンに巻かれた糸の品質を検知し、
前記検知部の検知結果に応じて、所定の品質を満たしていない糸の巻かれた給糸用ボビンを不良残糸付ボビンとして分別して排出するものである。
ここで、所定の品質とは、巻き付いている糸が巻き取りを継続することができる品質であるか否かによって決められるものである。また、不良残糸付ボビンとは、頻繁に糸切れが発生するために巻取りが困難であるために排出される不良の糸が巻かれたボビンをいう。
【００１１】
第５の発明に係る自動ワインダは、第１から第４までの発明のいずれか１つに係る自動ワインダにおいて、
前記ボビン保持部は、
前記給糸用ボビンから糸を給糸する給糸用保持位置と、
前記給糸用ボビンを状態に応じた排出位置へ分別して排出するための第１保持位置、及び、第２保持位置と、
の少なくとも３箇所の保持位置に変位するものである。
【００１２】
第６の発明に係る自動ワインダは、第５の発明に係る自動ワインダにおいて、
前記巻取ユニットは、前記給糸用ボビンを前記ボビン保持部に供給するボビン供給部を更に具備し、
前記ボビン保持部は、前記ボビン供給部から供給される前記給糸用ボビンを受けるボビン受け位置に変位するものである。
【００１３】
第7の発明に係る自動ワインダは、第１から第６までの発明のいずれか１つに係る自動ワインダにおいて、
前記給糸用ボビンを分別された状態で搬送する、複数のボビン搬送部を備えたものである。
【００１４】
第８の発明に係る自動ワインダは、第６の発明に係る自動ワインダにおいて、
前記複数のボビン搬送部は、第１ボビン搬送部と、第２ボビン搬送部とを含み、前記第１ボビン搬送部と前記第２ボビン搬送部は、前記巻取ユニットの前後のうち、いずれか一方の側に配置されているものである。
【００１５】
第９の発明に係る自動ワインダは、第８の発明に係る自動ワインダにおいて、
前記巻取ユニットの前後のうちいずれか一方に前記第１ボビン搬送部と前記第２ボビン搬送部とが配置されており、
さらに前記巻取ユニットの前後のうちいずれか他方に第２ボビン排出位置が配置され、
前記第２ボビン排出位置へ排出された給糸用ボビンを前記第２ボビン排出位置から前記第２ボビン搬送部に移送するためのボビン移送経路が設けられたものである。
【００１６】
第１０の発明に係る自動ワインダは、第８又は第９の発明に係る自動ワインダにおいて、
前記第１ボビン搬送部、及び前記第２ボビン搬送部は、１つの環状の搬送部材を共有しているものである。
【００１７】
第１１の発明に係る自動ワインダは、第１から第１０までの発明のいずれか１つに係る自動ワインダにおいて、
前記ボビン保持部、及び前記ボビン排出部の駆動源が、ステッピングモータである。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１９】
第１の発明においては、ボビン保持部を少なくとも２箇所の排出位置へ排出できるように変位させることで、給糸用ボビンを状態に応じた排出位置へ分別して排出することから、状態の異なるボビンを分別して回収することができ、回収における作業効率を向上することができる。
【００２０】
第２の発明においては、前記巻取ユニットは、前記給糸用ボビンの状態を検知する検知部を具備し、検知部の検知結果に応じた排出位置へ分別して排出することから、検知部によりボビンの状態を詳細に検知した上で、状態の異なるボビンを分別して回収することができるため、分別効率を向上させることができるとともに、回収における作業効率を向上することができる。
【００２１】
第３の発明においては、検知部は、給糸用ボビンに巻かれた糸の有無を検知し、検知部の検知結果に応じて、空ボビンと、残糸付ボビンとを分別して排出することから、空ボビンと残糸付ボビンとを分別して回収することができ、回収における作業効率を向上することができる。
【００２２】
第４の発明においては、検知部は、給糸用ボビンに巻かれた糸の品質を検知し、検知部の検知結果に応じて、所定の品質を満たしていない糸の巻かれた給糸用ボビンを不良残糸付ボビンとして分別して排出することから、巻取りを継続することのできる残糸付ボビンと、不良残糸付ボビンとを分別して回収することができ、回収における作業効率を向上することができる。
【００２３】
第５の発明においては、ボビン保持部は、給糸用ボビンから糸を給糸する給糸用保持位置と、給糸用ボビンを状態に応じた排出位置へ分別して排出するための第１保持位置、及び、第２保持位置と、の少なくとも３箇所の保持位置に変位することから、ボビン保持部を制御することで給糸用ボビンを自動で異なる排出位置へ振り分けることができる。
【００２４】
第６の発明においては、巻取ユニットが、給糸用ボビンをボビン保持部に供給するボビン供給部を具備し、ボビン保持部は、更に、ボビン供給部から供給される給糸用ボビンを受けるボビン受け位置に変位することから、ボビン保持部を制御することで給糸用ボビンを自動でボビン保持部へ受け入れることができる。
【００２５】
第７の発明においては、給糸用ボビンを分別された状態で搬送する、複数のボビン搬送部を備えたことから、異なる排出位置へ振り分けた給糸用ボビンを異なる回収場所へ搬送することができる。
【００２６】
第８の発明においては、複数のボビン搬送部は、第１ボビン搬送部と、第２ボビン搬送部とを含み、第１ボビン搬送部と第２ボビン搬送部は、巻取ユニットの前後のうち、いずれか一方の側に配置されていることから、ボビン搬送部を巻取ユニットの一方の側（例えば、巻取ユニットの前側、又は後側）に集中して配置することができる。そのため、ボビン搬送部の設置スペースを削減することができる。
【００２７】
第９の発明においては、巻取ユニットの前後のうちいずれか一方に第１ボビン搬送部と第２ボビン搬送部とが配置されており、さらに巻取ユニットの前後のうちいずれか他方に第２ボビン排出位置が配置され、第２ボビン排出位置へ排出された給糸用ボビンを第２ボビン排出位置から第２ボビン搬送部に移送するためのボビン移送経路が設けられたことから、異なる排出位置から排出されるそれぞれの給糸用ボビンを巻取ユニットの前後のうちいずれか一方の側で搬送することができる。
【００２８】
第１０の発明においては、第１ボビン搬送部、及び第２ボビン搬送部は、１つの環状の搬送部材を共有していることから、第１ボビン搬送部、及び第２ボビン搬送部の搬送部材、駆動源等を共有化することができる。そのため、設置スペース、コスト、及び部品点数を削減することができる。
【００２９】
第１１の発明においては、ボビン保持部、及び、ボビン排出部の駆動源が、ステッピングモータであることから、ボビン保持部、及びボビン排出部を任意の位置で停止させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
本発明の自動ワインダ１００の第１実施例について、図面を用いて説明する。図１は、第１実施例に係る自動ワインダ１００の正面図である。
【００３１】
自動ワインダ１００は、複数の巻取ユニット１と、第１ボビン搬送部２と、第２ボビン搬送部３と、第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３の搬送終端部に形成されたボビン回収部４と、巻取ユニット１の並び方向に沿って形成された１本の走行路５と、走行路５に沿って走行可能に案内支持された玉揚機６と、から構成されている。
【００３２】
巻取ユニット１の構成について説明する。図２は、巻取ユニット１の側面図である。なお、本実施形態においては、ボビン収納装置５０が設けられている側を巻取ユニット１の前側（図２右側）とする。また、パッケージ９が置かれている側を巻取ユニット１の上側（図２上側）とする。
【００３３】
巻取ユニット１は、バルーンコントローラ１０と、ガイドプレート１１と、所定のテンションを付与するディスク又はゲート式のテンションコントローラ１２、と、ヤーンクリアラー１３と、綾振ドラム３０と、糸継装置４０と、ボビン収納装置５０と、ボビン保持装置７０と、から構成されている。巻取ユニット１は、ボビン７からパッケージ９に至る糸道３５上に、バルーンコントローラ１０、ガイドプレート１１、テンションコントローラ１２、ヤーンクリアラー１３が順に配置されている。
【００３４】
ボビン７から解舒されて上方へ引出された糸８は、巻取ユニット１の最上位置に設ける綾振ドラム３０を介して、パッケージ９に巻き取られる。
【００３５】
バルーンコントローラ１０は、ボビン７の残糸に追随して降下し、巻き始めから巻き終わりまでの間を一定の巻き取りテンションに維持する。バルーンコントローラ１０には、糸８の有無を検知する糸検知装置１４が取り付けられている。
【００３６】
糸検知装置１４は、糸道３５の側方であって、バルーンコントローラ１０の下端近傍に設けられている。糸検知装置１４は、ボビン７に巻かれている糸８の上端側の傾斜部であるチェース部７ｂを検知する。糸検知装置１４は、制御部９０（図１１）に接続され、ボビン７のチェース部７ｂを検知した場合には検知信号を制御部９０へ送信する。糸検知装置１４がボビン７のチェース部７ｂを検知しない場合、制御部９０は、糸検知装置１４がボビン７のチェース部７ｂを検知するまで、バルーンコントローラ１０を降下させる。
糸継ぎの際、パッケージ９側の糸８（上糸）は、サクションマウス４１により糸継装置４０へ案内され、ボビン７側の糸８（下糸）は、中継パイプ４２により糸継装置４０へ案内される。
【００３７】
ヤーンクリアラー１３は、糸継装置４０の上部（下流側）に設けられ、給糸用のボビン７に巻かれた糸８の品質を検知する検知部である。ヤーンクリアラー１３は、制御部９０に接続され、糸８の不良部分を検知した場合には検知信号を制御部９０へ送信する（図１１参照）。
【００３８】
ボビン収納装置５０は、給糸用のボビン７の供給源として、各巻取ユニット１の前側に配置されている。ボビン収納装置５０は、中心軸５１回りに間欠回動するマガジン５２を備えている。マガジン５２には、中心軸５１を中心とした円周上にボビン７を収納するための筒状の収納孔５３が複数形成されている。マガジン５２は、収納孔５３の下方開口部をボビン保持装置７０側に向けた姿勢で設けられている。中心軸５１の下部には、マガジン５２下方からのボビン７の脱落を防止する制止板５４が固設されている。制止板５４は、複数の収納孔５３のうち１つの収納孔５３に対応する通過孔５５が形成されている。ボビン収納装置５０は、通過孔５５に対応して、ボビン７の投入経路を案内するボビンシュート６０が設けられている。
ボビン収納装置５０が以上のような構成を有することにより、鉛直方向に対して傾斜した方向で収納されるボビン７は、通過孔５５を通過して下方へ投下され、ボビンシュート６０に案内されて、以下に説明するボビン保持装置７０へ投入される。
【００３９】
次に、ボビン保持装置７０について説明する。図３は、ボビン保持装置７０の側面図、図４は、ボビン保持部２０の側面図である。ボビン保持装置７０は、巻取ユニット１の下部に設けられ、給糸用のボビン７を保持し、又は排出する。ボビン保持装置７０は、ボビン保持部２０と、ボビン排出部２５と、モータ７７と、から構成されている。
【００４０】
図４に示すように、ボビン保持部２０は、ペッグ２１と、クリケット２２と、から構成されている。ペッグ２１、及びクリケット２２は、ボビン７を保持する機能を有する。ペッグ２１は、回動軸２３に軸支され、巻取ユニット１の前後方向（図示左右方向）に揺動可能である。クリケット２２は、回動軸２３に揺動可能に取り付けられ、巻取ユニット１の前後方向（図示左右方向）に揺動可能である。すなわち、モータ７７（図３）が作動することにより回動軸２３が回動する。そして、回動軸２３が回動することにより、ペッグ２１、及びクリケット２２が一体となって、巻取ユニット１の前後方向（図示左右方向）に回動する。
【００４１】
一方、クリケット２２は、端部でモータ７７とは別駆動のアクチュエータ２４と接続されている。なお、アクチュエータ２４は、軸２４ａに回動自在に支持されている。クリケット２２は、アクチュエータ２４が作動することによっても、巻取ユニット１の前後方向（図示左右方向）に回動する。すなわち、クリケット２２は、アクチュエータ２４が作動することにより、ペッグ２１と独立して回動することができる。従って、アクチュエータ２４を作動してクリケット２２をペッグ２１に対して離す方向へ回動することで、ペッグ２１、及びクリケット２２が開いた状態となる。逆に、クリケット２２をペッグ２１に対して近づける方向へ回動することでペッグ２１、及びクリケット２２が閉じた状態となる。
【００４２】
モータ７７は、ステッピングモータである。モータ７７は、タイミングベルト８０を介して、回動軸２３と接続されている。モータ７７をステッピングモータとすることで、回動軸２３を指定された角度で停止させることができる。そのため、ボビン保持部２０を任意の位置（角度）で停止させることができる。
【００４３】
次に、ボビン保持部２０によるボビン７の保持、及び解除について説明する。図５は、ボビン７がボビン保持装置７０へ投下される際のボビン保持装置７０近傍の側面図、図６は、ボビン７がボビン保持装置７０へ保持された際のボビン保持装置７０近傍の側面図、である。
【００４４】
ボビン７の保持、及び解除は、ペッグ２１に対するクリケット２２の揺動位置により切換えられる。図５に示すように、ボビン７が新たに供給される際には、ペッグ２１、及びクリケット２２が閉じた状態となり、その状態でボビン７がボビン保持装置７０へ投下される。この時、ペッグ２１、及びクリケット２２の姿勢は、ボビンシュート６０側に向いている。ボビン７が投入されると、ボビン７の芯管７ａ（図６）内にペッグ２１、及びクリケット２２が挿入された状態となる。
【００４５】
図６に示すように、ボビン７をボビン保持装置７０のボビン保持部２０で保持する場合は、ペッグ２１、及びクリケット２２を開いた状態とし、ペッグ２１、及びクリケット２２を芯管７ａの内壁に当接させる。また、給糸が終了したボビン７をボビン保持部２０から解除する場合は、ペッグ２１、及びクリケット２２を再び閉じた状態とする。
【００４６】
次に、ボビン保持部２０の保持位置について説明する。図７は、ボビン７が巻取ユニット１の前側へ排出される際のボビン保持装置７０近傍の側面図、図８は、ボビン７が巻取ユニット１の後側へ排出される際のボビン保持装置７０近傍の側面図、である。
【００４７】
上述のように、ペッグ２１、及びクリケット２２は双方とも揺動可能であり、ボビン７を保持したまま揺動して、ボビン７の保持姿勢を変更することが可能である。ここで、回動するボビン保持部２０（ペッグ２１、及びクリケット２２）には、４つの保持位置が設定されている。
【００４８】
第１保持位置は、図７に示すように、ペッグ２１、及びクリケット２２が、ボビン収納装置５０（ボビン供給部）から供給されるボビン７を受けるためのボビン受け位置（後述する第４保持位置）よりも前方に倒れた姿勢で停止する位置である。つまり、第１保持位置は、ボビン保持装置７０が、巻取ユニット１の前側の第１ボビン排出位置９５（図１０）へボビン７を排出するための保持位置である。ここで、第１ボビン排出位置９５とは、巻取ユニット１の前側から排出されたボビン７が、巻取ユニット１の前側のボビン搬送部３に到達する位置をいう。
【００４９】
第２保持位置は、図８に示すように、ペッグ２１、及びクリケット２２が巻取ユニット１の後側（ボビン収納装置５０の反対側）へ向いた姿勢で停止する位置である。つまり、第２保持位置は、ボビン保持装置７０が、巻取ユニット１の後側の第２ボビン排出位置９６（図１０）へボビン７を排出するための保持位置である。ここで、第２ボビン排出位置９６とは、巻取ユニット１の後側から排出されたボビン７が、巻取ユニット１の後側のボビン搬送部３に到達する位置をいう。
【００５０】
第３保持位置は、図６に示すように、ペッグ２１、及びクリケット２２が綾振ドラム３０（パッケージ９）側（鉛直方向）を向いた姿勢で停止する位置である。つまり、第３保持位置は、ボビン保持装置７０がボビン７から糸８を給糸するための給糸用保持位置（ボビン７から糸８を解舒可能な位置）である。
【００５１】
第４保持位置は、図５に示すように、ペッグ２１、及びクリケット２２がボビンシュート６０側を向いた姿勢で停止する位置である。つまり、第４保持位置は、ボビン保持装置７０がボビン収納装置５０から供給されるボビン７を受けるためのボビン受け位置である。
【００５２】
ボビン保持部２０（ペッグ２１、及びクリケット２２）に４段の保持位置を設定することで、巻取ユニット１は、ボビン保持部２０が保持するボビン７の姿勢を、ボビン７の受け取り、ボビン７からの糸解舒作業、ボビン７の排出に応じて、適切な姿勢に切換えることができる。
【００５３】
以上のように、ボビン保持部２０（ペッグ２１、及びクリケット２２）が、第１ボビン排出位置９５へボビン７を排出するための保持位置（第１保持位置）と、第２ボビン排出位置９６へボビン７を排出するための保持位置（第２保持位置）と、ボビン７から糸８を給糸する給糸用保持位置（第３保持位置）と、の少なくとも３箇所の保持位置に回動することから、ボビン保持部２０を制御することでボビン７を自動で異なる排出位置へ振り分けることができる。また、ボビン保持部２０が、ボビン収納装置５０から供給されるボビン７を受けるボビン受け位置（第４保持位置）へ更に回動することから、ボビン保持部２０を制御することでボビン７を自動でボビン保持部２０へ受け入れることができる。
【００５４】
次に、ボビン排出部２５について説明する。図９（ａ）は、第１プロー７１、及び第２プロー８１の側面図、図９（ｂ）は、第１プロー７１、及び第２プロー８１の平面図、を示す。
【００５５】
図３に示すように、ボビン排出部２５は、ボビン保持部２０に隣接して設けられている。ボビン排出部２５は、糸８が全て解舒された空ボビン、頻繁に糸切れが起こるために巻き取りが困難であると判断された不良の残糸付ボビン（不良残糸付ボビン）、及び巻取ユニット１の不具合により処理が不能になった残糸付ボビン（巻き取りを継続することのできる残糸付ボビン、以下、「巻取可能残糸付ボビン」と称する）を、ボビン保持部２０から取り外して、巻取ユニット１の前後方向へ排出する。ボビン排出部２５は、第１プロー７１と、第２プロー８１と、第１レバー７４と、第２レバー８４と、第１カム７５と、第２カム８５と、から構成されている。
【００５６】
図９に示すように、第１プロー７１は、排出板部７２と、接続部７３と、から構成され、側面視Ｌ字状に形成されている。排出板部７２は、第１長辺部７２ａと、第２長辺部７２ｂと、第１長辺部７２ａの端部と第２長辺部７２ｂの端部とを接続する短辺部７２ｃと、から構成され、平面視凹形状に形成されている。第１長辺部７２ａ、及び第２長辺部７２ｂは、ボビン７の排出の際、ボビン７の芯管７ａの底面に当接する。従って、第１長辺部７２ａと第２長辺部７２ｂとの内壁間の長さは、芯管７ａの底面の外径より短い。接続部７３は、回動軸７３ａに接続されている。回動軸７３ａが回動することにより、第１プロー７１が回動する。
【００５７】
図９に示すように、第２プロー８１は、排出板部８２と、接続部８３と、から構成され、側面視Ｌ字状に形成されている。排出板部８２は、第１長辺部８２ａと、第２長辺部８２ｂと、第１長辺部８２ａの端部と第２長辺部８２ｂの端部とを接続する短辺部８３ｃと、から構成され、平面視凹形状に形成されている。第１長辺部８２ａ、及び第２長辺部８２ｂは、ボビン７の排出の際、ボビン７の芯管７ａの底面に当接する。従って、第１長辺部８２ａと第２長辺部８２ｂとの内壁間の長さは、芯管７ａの底面の外径より短い。接続部８３は、回動軸８３ａに接続されている。回動軸８３ａが回動することにより、第２プロー８１が回動する。
【００５８】
図３に示すように、第１プロー７１、及び第２プロー８１は、巻取ユニット１の前後方向（図示左右方向）に対向するように配置されている。第１プロー７１は、巻取ユニット１の前側（図示右側）に配置され、ボビン７を巻取ユニット１の前側へ排出する際に動作する。第２プロー８１は、巻取ユニット１の後側（図示左側）に配置され、ボビン７を巻取ユニット１の後側へ排出する際に動作する。第１プロー７１、及び第２プロー８１は、ボビン７の排出作業時を除いては、排出板部７２、及び排出板部８２を巻取ユニット１の中央部に向けた位置で停止させて、ボビン７の芯管７ａと接触しないようにしている。
【００５９】
図３に示すように、第１レバー７４は、第１アーム部７４ａと、第２アーム部７４ｂと、第３アーム部７４ｃと、から構成されている。第１アーム部７４ａは、回動軸７３ａに固定されている。第１アーム部７４ａ、第３アーム部７４ｃは、第２アーム部７４ｂの端部で回動自在に接続されている。第３アーム部７４ｃは片端部にバネ７８が接続されている。第３アーム部７４ｃは中心部に第１当接部７４ｄを有する。第１当接部７４ｄは、第１カム７５に当接する。第１カム７５は、回動軸２３に取り付けられている。
【００６０】
図３に示すように、ボビン保持装置７０がモータ７７を作動し、回動軸２３を回動させることにより、第１カム７５が、第１当接部７４ｄに当接しながら図３の図示時計回りに回動する。第１カム７５は、回動する過程で第１当接部７４ｄとの当接から外れる部分がある。第１カム７５が第１当接部７４ｄと当接しなくなることにより、第１レバー７４は、バネ７８により図３の図示左方向へ引っ張られる。第１レバー７４が引っ張られることにより、第１プロー７１の接続部７３が図３の図示時計回りに回動する。接続部７３が図３の図示時計回りに回動することで、第１プロー７１の排出板部７２が図３の図示時計回りに回動する。この際、図７に示すように、排出板部７２は、ボビン７の芯管７ａの底面に当接し、ボビン７を巻取ユニット１の前側へ押し出す。また、排出板部７２は、図９に示すように、第１長辺部７２ａの内壁と、第２長辺部７２ｂの内壁と、短辺部７２ｃの内壁と、からなる窪みを有する。排出板部７２がボビン７を巻取ユニット１の前側へ押し出す際、ペッグ２１、及びクリケット２２は当該窪みを通過するため、第１プロー７１が、ペッグ２１、及びクリケット２２と接触することがない。なお、モータ７７は、ステッピングモータであるため、ボビン排出部２５を任意の位置（角度）で停止させることができる。
【００６１】
図３に示すように、第２レバー８４は、第４アーム部８４ａと、第５アーム部８４ｂと、第６アーム部８４ｃと、から構成されている。第４アーム部８４ａは、回動軸８３ａに固定されている。第４アーム部８４ａ、第６アーム部８４ｃは、第５アーム部８４ｂの端部で回動自在に接続されている。第６アーム部８４ｃは片端部にバネ７８が接続されている。第６アーム部８４ｃは中心部に第２当接部８４ｄを有する。第２当接部７８ｄは、第２カム８５に当接する。第２カム８５は、回動軸２３に取り付けられている。
【００６２】
図３に示すように、ボビン保持装置７０がモータ７７を作動し、回動軸２３を回動させることにより、第２カム８５が、第２当接部８４ｄに当接しながら図３の図示反時計回りに回動する。第２カム８５は、回動する過程で第２当接部８４ｄとの当接から外れる部分がある。第２カム８５が第２当接部８４ｄと当接しなくなることにより、第２レバー８４は、バネ７８により図３の図示右方向へ引っ張られる。第２レバー８４が引っ張られることにより、第２プロー８１の接続部８３が図３の図示反時計回りに回動する。接続部８３が図３の図示反時計回りに回動することで、第２プロー８１の排出板部８２が図３の図示反時計回りに回動する。この際、図８に示すように、排出板部８２はボビン７の芯管７ａの底面に当接し、ボビン７を巻取ユニット１の後側へ押し出す。また、排出板部８２は、図９に示すように、第１長辺部８２ａの内壁と、第２長辺部８２ｂの内壁と、短辺部８３ｃの内壁と、からなる窪みを有する。排出板部８２が、ボビン７を巻取ユニット１の後側へ押し出す際、ペッグ２１、及びクリケット２２は当該窪みを通過するため、第２プロー８１は、ペッグ２１、及びクリケット２２と接触することがない。
【００６３】
次に、第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３について説明する。図１０は第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３の側面図である。第１ボビン搬送部２は、巻取ユニット１の前側の第１ボビン排出位置９５に第１コンベア３Ａを有する。第１コンベア３Ａは、第１ボビン排出位置９５に排出されるボビン７をボビン回収部４（図１）へ搬送する。具体的には、図１０に示すように、第１コンベア３Ａは、巻取ユニット１の矢印９一方向から第１ボビン排出位置９５へ排出されたボビン７を、第１コンベア３Ａにより図１０の紙面手前から紙面奥へ向けて搬送する。
【００６４】
第２ボビン搬送部３は、巻取ユニット１の後側の第２ボビン排出位置９６に第２コンベア３Ｂを有する。第２コンベア３Ｂは、第２ボビン排出位置９６に排出されるボビン７をボビン回収部４（図１）へ搬送する。具体的には、図１０に示すように、第２コンベア３Ｂは、巻取ユニット１の矢印９２方向から第２ボビン排出位置９６へ排出されたボビン７を、第２コンベア３Ｂにより図１０の紙面手前から紙面奥へ向けて搬送する。
【００６５】
このように、第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３は、巻取ユニット１の前後に排出されたボビン７を別々のコンベア（第１コンベア３Ａ、第２コンベア３Ｂ）で搬送することから、ボビン７の状態（糸の有無、品質等）別に振り分けて搬送することができる。
【００６６】
次に、巻取ユニット１の回路構成について説明する。図１１は巻取ユニット１の回路構成を示すブロック図である。巻取ユニット１は、制御部９０を中心に各装置が接続されている。制御部９０は、各装置から送信される信号を受信し、当該信号に応じて他の装置の制御を行う。
【００６７】
図１１に示すように、糸検知装置１４は制御部９０に接続されている。糸検知装置１４はボビン７のチェース部７ｂを検知すると、検知信号を制御部９０へ送信する。制御部９０は、糸検知装置１４からの検知信号を受信しない場合、バルーンコントローラ１０を下降させてチェース部７ｂを検知しようとする。この時、制御部９０は、バルーンコントローラ１０を最下点に移動させてもチェース部７ｂが検知されず、糸検知装置１４からの検知信号を受信しない場合、ボビン７が空状態であると判断する。ボビン７が空状態であると判断した場合、制御部９０は、ボビン保持装置７０を含む各装置へ空ボビン排出信号を送信する。
【００６８】
図１１に示すように、ヤーンクリアラー１３は制御部９０に接続されている。ヤーンクリアラー１３は糸８の走行の有無を検知すると同時に、糸８の太さを検知している。ヤーンクリアラー１３は、糸８の太さが許容範囲から外れた場合に、糸８の不良を検知し、不良検知信号を制御部９０へ送信する。制御部９０は、ヤーンクリアラー１３からの不良検知信号を受信すると、ヤーンクリアラー１３を通過した糸８に不良部分があると判断する。ヤーンクリアラー１３が糸８の不良部分を検知した場合、巻取ユニット１は、巻取り作業を停止し、糸８の不良部分の除去を行う。具体的には、ヤーンクリアラー１３が糸８の不良部分を検知した時、巻取ユニット１は、直ちに糸８の切断を行い、パッケージ９の駆動を停止させる。この時、切断されたパッケージ９側の糸８である上糸の糸端は、不良部分を含んだ状態で慣性回動するパッケージ９に巻き取られている。次に、巻取ユニット１はパッケージ９を巻取り方向と逆に回動させながら、上糸をサクションマウス４１で吸引する。この時、パッケージ９に巻き取られた糸８の不良部分もサクションマウス４１に吸引される。その後、サクションマウス４１が上糸を糸継装置４０に案内し、下糸と糸継ぎをする。その際、糸８の不良部分を含む上糸の糸端は糸継装置４０によって切断され、サクションマウス４１により吸引除去される。
【００６９】
上述のようにして糸８の不良部分は除去されるが、このような不良部分の除去を頻繁に繰り返すと、巻取ユニット１の作業効率が低下してしまう。よって、頻繁にヤーンクリアラー１３によって不良部分が検知されるボビン７は不良残糸付ボビンとして排出することが作業効率上好ましい。そこで、制御部９０は、ヤーンクリアラー１３による不良部分の検知頻度が所定の頻度を超える場合、ボビン保持装置７０を含む各装置に不良残糸付ボビン排出信号を送信する。ここで、所定の頻度とは、作業者が任意に決定でき、作業効率を考慮した上で決定することができる。
【００７０】
次に、ボビン７を巻取ユニット１の前側の第１ボビン排出位置９５へ排出する際の動作について説明する。
図１１に示すように、例えば、制御部９０が、バルーンコントローラ１０を最下点まで下降させても、糸検知装置１４からの検知信号を受信しなかった場合（糸検知装置１４がボビン７のチェース部７ｂを検知していない場合）、制御部９０は、ボビン保持装置７０に対して、空ボビン排出信号を送信する。
【００７１】
ボビン保持装置７０は、制御部９０からの空ボビン排出信号を受信すると、モータ７７を図３の図示時計回りに作動させる。モータ７７を作動させることにより、回動軸２３が、図３の図示時計回りに回動する。回動軸２３が回動することにより、ボビン保持部２０のペッグ２１が、図７に示すボビン７を第１ボビン排出位置９５へ排出可能な保持位置（上述の第１保持位置）まで回動し、停止する。この時、クリケット２２は、ボビン７の保持が保たれるように、ペッグ２１と一体に連動する。同時に、ボビン保持装置７０は、アクチュエータ２４を作動することにより、クリケット２２をペッグ２１側へ回動する。これにより、ペッグ２１、及びクリケット２２が閉じた状態となり、ボビン７の保持が解除される。同時に、ボビン保持装置７０にあるボビン７が第１ボビン排出位置９５へ排出可能となるように、ボビンシュート６０の下部が開放される。
【００７２】
一方、ボビン保持装置７０がモータ７７を作動し、回動軸２３を回動させることにより、巻取ユニット１の中央部に向けた位置で停止しているボビン排出部２５の第１プロー７１の排出板部７２が、巻取ユニット１の前方へ向けて（図３の図示時計回りに）回動する。この際、図７に示すように、排出板部７２は、ボビン７の芯管７ａの底面に当接し、ボビン７を巻取ユニット１の前側へ押し出す。以上のように、ボビン保持装置７０が、ボビン保持部２０、及びボビン排出部２５を作動させることにより、ボビン７が巻取ユニット１の前側から第１ボビン排出位置９５へ排出される。
【００７３】
次に、ボビン７を巻取ユニット１の後側の第２ボビン排出位置９６へ排出する際の動作について説明する。
図１１に示すように、例えば、制御部９０が、糸検知装置１４からの検知信号を受信し（糸検知装置１４がボビン７のチェース部７ｂを検知した場合）、ヤーンクリアラー１３による糸８の不良部分の検知頻度が所定の頻度を超える場合（制御部９０がボビン７に巻かれている糸８の品質が不良であると判断した場合）、制御部９０は、現在巻き取っているボビンは不良部分が多く混在する不良残糸付ボビンであるという不良残糸付ボビン排出信号をボビン保持装置７０に対して送信する。
【００７４】
ボビン保持装置７０は、制御部９０からの不良残糸付ボビン排出信号を受信すると、モータ７７を図３の図示反時計回りに作動させる。モータ７７を作動させることにより、回動軸２３が、図３の図示反時計回りに回動する。回動軸２３が回動することにより、ボビン保持部２０のペッグ２１が、図８に示すボビン７を第２ボビン排出位置９６へ排出可能な保持位置（上述の第２保持位置）まで回動し、停止する。この時、クリケット２２は、ボビン７の保持が保たれるように、ペッグ２１と一体に連動する。その後、ボビン保持装置７０は、アクチュエータ２４を作動することにより、クリケット２２をペッグ２１側へ回動する。これにより、ペッグ２１、及びクリケット２２が閉じた状態となり、ボビン７の保持が解除される。
【００７５】
一方、ボビン保持装置７０がモータ７７を作動し、回動軸２３を回動させることにより、巻取ユニット１の中央部に向けた位置で停止しているボビン排出部２５の第２プロー８１の排出板部８２が、巻取ユニット１の後方へ向けて（図３の図示反時計回りに）回動する。この際、図８に示すように、排出板部８２はボビン７の芯管７ａの底面に当接し、ボビン７を巻取ユニット１の後側へ押し出す。以上のように、ボビン保持装置７０が、ボビン保持部２０、及びボビン排出部２５を作動させることにより、ボビン７が巻取ユニット１の後側から第２ボビン排出位置９６へ排出される。
【００７６】
このように、巻取ユニット１は、ボビン保持装置７０のモータ７７を正転し、又は逆転することにより、ボビン７の排出方向を変更することができる。従って、巻取ユニット１は、ボビン７に巻き付いた糸８の状態（糸の有無、品質等）に応じてボビン保持装置７０を制御することで、ボビン７の排出方向をボビン７の状態に合わせて振り分けることができる。以下に、ボビン７を巻取ユニット１から排出する際のボビン７の振り分け方法について説明する。なお、本発明は、以下の振り分け方法に限定されるものではない。
【００７７】
まず、ボビン７に巻かれた糸の有無でボビン７の排出方向を選択する場合について説明する。図１２はボビン７に巻かれた糸８の有無でボビン７の排出方向を選択する場合のフローチャートである。
【００７８】
自動ワインダ１００は、作業者が予め設定した制御プログラムにより、例えば、残糸付ボビン（巻取可能残糸付ボビン、及び不良残糸付ボビン）を巻取ユニット１の前側の第１ボビン排出位置９５へ、空ボビンを巻取ユニット１の後側の第２ボビン排出位置９６へ排出するように、それぞれの排出方向を選択する。以下、残糸付ボビン（巻取可能残糸付ボビン、及び不良残糸付ボビン）を巻取ユニット１の前側の第１ボビン排出位置９５へ、空ボビンを巻取ユニット１の後側の第２ボビン排出位置９６へ、それぞれ排出する場合について説明する。
【００７９】
巻取ユニット１が巻取作業を開始することにより（Ｓ１）、ヤーンクリアラー１３は、糸８の不良部分の有無を検知する（Ｓ２）。ヤーンクリアラー１３が糸８の不良部分を検知した場合（Ｓ２−Ｙｅｓ）、ヤーンクリアラー１３は制御部９０に対して不良検知信号を送信する。制御部９０は、ヤーンクリアラー１３から送信される不良検知信号が所定の頻度で発生しているか否かを判断する（Ｓ３）。不良検知信号が所定の頻度で発生していない場合（Ｓ３−Ｎｏ）、巻取ユニット１は巻取作業を継続する（Ｓ１）。ここで、所定の頻度とは、作業者の望む糸品質、若しくは作業効率を考慮して設定された頻度であり、糸種の変更等により作業者によって自由に設定、変更され得るものである。
【００８０】
ヤーンクリアラー１３が糸８の不良部分を検知し（Ｓ２−Ｙｅｓ）、不良検知信号が所定の頻度で発生している場合（Ｓ３−Ｙｅｓ）、制御部９０は、不良残糸付ボビン排出信号を巻取ユニット１へ送信し（Ｓ４）、巻取ユニット１の前側から不良残糸付ボビンを排出するように制御する（Ｓ５）。巻取ユニット１のボビン保持装置７０は、不良残糸付ボビン排出信号を受信することにより、図７に示すように、ボビン７が第１ボビン排出位置９５へ排出可能な保持位置（上述の第１保持位置）まで、ボビン保持部２０を回動させるとともに、ボビン排出部２５の第１プロー７１を巻取ユニット１の前側へ作動させる。これにより、不良残糸付ボビンが第１ボビン排出位置９５へ排出される（Ｓ６）。
【００８１】
ヤーンクリアラー１３が糸８の不良部分を検知しない場合（Ｓ２−Ｎｏ）、糸検知装置１４がボビン７のチェース部７ｂを検知する（Ｓ７）。糸検知装置１４がボビン７のチェース部７ｂを検知した場合（Ｓ７−Ｙｅｓ）、制御部９０は、糸継ぎをして巻取作業を継続可能であるか否かを判断する（Ｓ８）。巻取作業を継続可能であると判断した場合（Ｓ８−Ｙｅｓ）、巻取ユニット１は巻取作業を継続する（Ｓ１）。
【００８２】
巻取作業の継続が可能でないと判断した場合（Ｓ８−Ｎｏ）、制御部９０は、巻取可能残糸付ボビン排出信号を巻取ユニット１へ送信し（Ｓ９）、巻取ユニット１の前側から巻取可能残糸付ボビンを排出するように制御する（Ｓ５）。巻取ユニット１のボビン保持装置７０は、巻取可能残糸付ボビン排出信号を受信することにより、図７に示すように、ボビン７が第１ボビン排出位置９５へ排出可能な保持位置（上述の第１保持位置）まで、ボビン保持部２０を回動させるとともに、ボビン排出部２５の第１プロー７１を巻取ユニット１の前側へ作動させる。これにより、巻取可能残糸付ボビンが第１ボビン排出位置９５へ排出される（Ｓ６）。
【００８３】
ヤーンクリアラー１３が糸８の不良部分を検知せず（Ｓ２−Ｎｏ）、糸検知装置１４がボビン７のチェース部７ｂを検知しない場合（Ｓ７−Ｎｏ）、制御部９０は、空ボビン排出信号を巻取ユニット１へ送信し（Ｓ１０）、巻取ユニット１の後側から空ボビンを排出するように制御する（Ｓ１１）。巻取ユニット１のボビン保持装置７０は、空ボビン排出信号を受信することにより、図８に示すように、ボビン７が第２ボビン排出位置９６から排出可能な保持位置（上述の第２保持位置）まで、ボビン保持部２０を回動させるとともに、ボビン排出部２５の第２プロー８１を巻取ユニット１の後側へ作動させる。これにより、空ボビンが第２ボビン排出位置９６へ排出される（Ｓ１２）。
【００８４】
以上のように制御することで、巻取ユニット１は、糸８が巻き付いた残糸付ボビンを第１ボビン排出位置９５へ、糸８が全て解舒された空ボビンを第２ボビン排出位置９６へ、それぞれ分別して排出することができる。すなわち、巻かれた糸８の有無でボビン７を分別することができる。なお、以上の制御では、ボビン７に巻かれた糸８の有無をバルーンコントローラ１０の下端近傍に設けられた糸検知装置１４より検知しているが、定長装置で計測されるパッケージ９の巻取糸長からボビン７に巻かれた糸８の有無（残量）を検知しても構わない。
【００８５】
巻取ユニット１は、空ボビンの排出数量、及び残糸付ボビンの排出数量をカウントする図示しないカウンタを具備する。また、巻取ユニット１は、前記カウンタによりカウントした残糸付ボビンの排出数量が、空ボビンの排出数量に比べて所定比率以上多い場合に、作業者に対して警告を促す図示しない警報装置を具備する。
【００８６】
次に、ボビン７に巻かれた糸８の品質に応じてボビン７の排出方向を選択する場合について説明する。図１３はボビン７に巻かれた糸８の品質に応じてボビン７の排出方向を選択する場合のフローチャートである。
【００８７】
自動ワインダ１００は、作業者が予め設定した制御プログラムにより、例えば、巻取可能残糸付ボビンを巻取ユニット１の前側の第１ボビン排出位置９５へ、不良残糸付ボビンを巻取ユニット１の後側の第２ボビン排出位置９６へ、それぞれの排出方向を選択する。以下、巻取可能残糸付ボビンを巻取ユニット１の前側の第１ボビン排出位置９５へ、不良残糸付ボビンを巻取ユニット１の後側の第２ボビン排出位置９６へ、それぞれ排出する場合について説明する。
【００８８】
巻取ユニット１が巻取作業を開始することにより（Ｓ２０）、ヤーンクリアラー１３は、糸８の不良部分の有無を検知する（Ｓ２１）。ヤーンクリアラー１３が糸８の不良部分を検知した場合（Ｓ２１−Ｙｅｓ）、ヤーンクリアラー１３は制御部９０に対して不良検知信号を送信する。制御部９０は、ヤーンクリアラー１３から送信される不良検知信号が所定の頻度で発生しているか否かを判断する（Ｓ２２）。不良検知信号が所定の頻度で発生していない場合（Ｓ２２−Ｎｏ）、巻取ユニット１は巻取作業を継続する（Ｓ２０）。
【００８９】
ヤーンクリアラー１３が糸８の不良部分を検知し（Ｓ２１−Ｙｅｓ）、不良検知信号が所定の頻度で発生している場合（Ｓ２２−Ｙｅｓ）、制御部９０は、不良残糸付ボビン排出信号を巻取ユニット１へ送信し（Ｓ２３）、巻取ユニット１の後側から不良残糸付ボビンを排出するように制御する（Ｓ２４）。巻取ユニット１のボビン保持装置７０は、不良残糸付ボビン排出信号を受信することにより、図８に示すように、ボビン７が第２ボビン排出位置９６から排出可能な保持位置（上述の第２保持位置）まで、ボビン保持部２０を回動させるとともに、ボビン排出部２５の第２プロー８１を巻取ユニット１の後側へ作動させる。これにより、不良残糸付ボビンが第２ボビン排出位置９６へ排出される（Ｓ２５）。
【００９０】
ヤーンクリアラー１３が糸８の不良部分を検知しない場合（Ｓ２１−Ｎｏ）、糸検知装置１４がボビン７のチェース部７ｂを検知する（Ｓ２６）。糸検知装置１４がボビン７のチェース部７ｂを検知しない場合（Ｓ２６−Ｎｏ）、制御部９０は、空ボビン排出信号を巻取ユニット１へ送信し（Ｓ２７）、巻取ユニット１の後側から空ボビンを排出するように制御する（Ｓ２４）。巻取ユニット１のボビン保持装置７０は、空ボビン排出信号を受信することにより、図８に示すように、ボビン７が第２ボビン排出位置９６から排出可能な保持位置（上述の第２保持位置）まで、ボビン保持部２０を回動させるとともに、ボビン排出部２５の第２プロー８１を巻取ユニット１の後側へ作動させる。これにより、空ボビンが第２ボビン排出位置９６へ排出される（Ｓ２５）。
【００９１】
ヤーンクリアラー１３が糸８の不良部分を検知せず（Ｓ２１−Ｎｏ）、糸検知装置１４がボビン７のチェース部７ｂを検知した場合（Ｓ２６−Ｙｅｓ）、制御部９０は、糸継ぎをして巻取作業を継続可能であるか否かを判断する（Ｓ２８）。巻取作業を継続可能であると判断した場合（Ｓ２８−Ｙｅｓ）、巻取ユニット１は巻取作業を継続する（Ｓ２０）。
【００９２】
巻取作業の継続が可能でないと判断した場合（Ｓ２８−Ｎｏ）、制御部９０は、巻取可能残糸付ボビン排出信号を巻取ユニット１へ送信し（Ｓ２９）、巻取ユニット１の前側から巻取可能残糸付ボビンを排出するように制御する（Ｓ３０）。巻取ユニット１のボビン保持装置７０は、巻取可能残糸付ボビン排出信号を受信することにより、図７に示すように、ボビン７が第１ボビン排出位置９５へ排出可能な保持位置（上述の第１保持位置）まで、ボビン保持部２０を回動させるとともに、ボビン排出部２５の第１プロー７１を巻取ユニット１の前側へ作動させる。これにより、巻取可能残糸付ボビンが第１ボビン排出位置９５へ排出される（Ｓ３１）。
【００９３】
以上のように制御することで、巻取ユニット１は、巻取可能残糸付ボビンを第１ボビン排出位置９５へ、不良残糸付ボビンを第２ボビン排出位置９６へ、それぞれ分けて排出することができる。すなわち、巻かれた糸８の品質に応じてボビン７を振り分けることができる。また、巻取可能残糸付ボビンのみを巻取ユニット１の前側に設けた第１ボビン排出位置９５へ排出することから、ボビン回収部４で巻取可能残糸付ボビンを回収する前に、作業者が巻取可能残糸付ボビンを回収し、その場で巻取可能残糸付ボビンをボビン収納装置５０へ再収納できるため、作業効率を向上することができる。なお、本制御では、第２ボビン排出位置９６に不良残糸付ボビンと、糸８が全て解舒されて空き状態となった空ボビンと、が混在して排出されることとなるが、両種のボビンは、作業者がその場で回収してボビン収納装置５０へ再収納するものではないため、混在して排出しても問題はない。また、巻取可能残糸付ボビンは、上述のようにボビン収納装置５０へ再収納できるため、ボビン回収部４へ搬送されず、巻取ユニット１の前側に溜める構成としてもよい。その場合は、第１ボビン搬送部２の第１コンベア３Ａの代わりに、かご（箱）状の貯溜部を設ける構成を採用することも可能である。
【００９４】
以上のことから、制御部９０が、ヤーンクリアラー１３、及び糸検知装置１４の検知結果に応じてボビン７を異なる排出位置へ排出するように、巻取ユニット１のボビン保持部２０、及びボビン排出部２５を制御することから、ボビン７の状態（糸の有無、品質等）に応じて、ボビン７を異なる排出位置へ振り分けることができる。そのため、状態の異なるボビン７を分別して回収することができ、回収における作業効率を向上することができる。
【００９５】
次に、本発明の自動ワインダ１００の第２実施例について説明する。図１４は第２実施例に係る自動ワインダ１００の第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３の側面図である。第２実施例に係る自動ワインダ１００は、第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３以外の構成については、第１実施例に係る自動ワインダ１００の当該構成と同様であるため、説明を省略する。
【００９６】
第２実施例に係る自動ワインダ１００の第１ボビン搬送部２は、巻取ユニット１の前側の第１ボビン排出位置９５に第１コンベア３Ａを有する。第１コンベア３Ａは、第１ボビン排出位置９５に排出されるボビン７をボビン回収部４（図１）へ搬送する。具体的には、図１４に示すように、第１コンベア３Ａは、巻取ユニット１の矢印９１方向から第１ボビン排出位置９５へ排出されたボビン７を、第１コンベア３Ａにより図１４の紙面手前から紙面奥へ向けて搬送する。
【００９７】
図１４に示すように、第２ボビン搬送部３は、第１コンベア３Ａの下部に第２コンベア３Ｂを有する。なお、第１コンベア３Ａ及び第２コンベア３Ｂは、別個独立のベルト（搬送部材）により構成されている。
第２ボビン搬送部３は、第２ボビン排出位置９６から第２コンベア３Ｂにボビン７を移送するためのボビン移送経路３Ｃを有する。ボビン移送経路３Ｃは、上端部を巻取ユニット１の後側の第２ボビン排出位置９６に設け、下端部を第２コンベア３Ｂに設けている。第２コンベア３Ｂは、第２ボビン排出位置９６に排出されるボビン７をボビン回収部４（図１）へ搬送する。具体的には、図１４に示すように、巻取ユニット１の矢印９２方向から第２ボビン排出位置９６へ排出されたボビン７が、ボビン移送経路３Ｃの上端部からボビン移送経路３Ｃの下端部へ移送して第２コンベア３Ｂまで排出される。そして、第２コンベア３Ｂは、当該ボビン７を図１４の紙面手前から紙面奥へ向けて搬送する。
【００９８】
このように、第２実施例に係る自動ワインダ１００は、第２ボビン搬送部３が、巻取ユニット１の後側に設けられた第２ボビン排出位置９６から排出されるボビン７を、巻取ユニット１の前側に設けられた第２コンベア３Ｂに移送するボビン移送経路３Ｃを有する。そのため、巻取ユニット１の前後に排出し、ボビン７の状態に応じて選別されたボビン７を巻取ユニット１の前側に選別された状態で集め、巻取ユニット１の前側で当該ボビン7を搬送することができる。
【００９９】
次に、本発明の自動ワインダ１００の第３実施例について説明する。図１５は第３実施例に係る自動ワインダ１００の第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３の正面図である。第３実施例に係る自動ワインダ１００は、第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３以外の構成については、第１実施例に係る自動ワインダ１００の当該構成と同様であるため、説明を省略する。また、第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３については、第１ボビン排出位置９５、第２ボビン排出位置９６、及びボビン移送経路３Ｃは、第２実施例に係る自動ワインダ１００の当該構成と同様であるため、説明を省略する。
【０１００】
第３実施例に係る自動ワインダ１００の第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３は、巻取ユニット１の前側に第１コンベア３Ａを有する。第１コンベア３Ａは、１本のベルトから構成されている。第１コンベア３Ａは、１本のベルトを環状に形成することにより、上段コンベア３ａと、下段コンベア３ｂと、を構成する。上段コンベア３ａは、第１ボビン排出位置９５に設けられている。上段コンベア３ａは、第１ボビン排出位置９５へ排出されるボビン７をボビン回収部４へ搬送する。具体的には、上段コンベア３ａは、巻取ユニット１の矢印９１方向（図１４）から第１ボビン排出位置９５へ排出された（図１５の紙面奥から紙面手前へ向けて第１ボビン排出位置９５へ排出された）ボビン７を、図１５の矢印９７方向（図示右方向）にボビン回収部４まで搬送する。
【０１０１】
下段コンベア３ｂは、ボビン移送経路３Ｃ（図１４）の下端部に設けられている。下段コンベア３ｂは、第２ボビン排出位置９６（図１４）へ排出されたボビン７をボビン回収部４とは逆方向へ搬送する。具体的には、巻取ユニット１の矢印９２方向（図１４）から第２ボビン排出位置９６へ排出されたボビン７が、ボビン移送経路３Ｃの上端部（図１４）からボビン移送経路３Ｃの下端部（図１４）へ移送され、下段コンベア３ｂまで排出される。そして、下段コンベア３ｂは、ボビン７を図１５の矢印９８方向（図示左方向）に搬送する。搬送されたボビン７は、板部材４ｂに接触することでボビン回収箱４ｃに回収される。
【０１０２】
このように、第３実施例に係る自動ワインダ１００の第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３は、第１ボビン搬送部である上段コンベア３ａ、及び第２ボビン搬送部である下段コンベア３ｂが、同１のベルト９９（搬送部材）から構成されていることから、第１ボビン搬送部、及び第２ボビン搬送部の搬送部材、駆動源等を共有化することができる。そのため、設置スペース、装置コスト、及び部品点数を削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１０３】
【図１】第１実施例に係る自動ワインダ１００の正面図。
【図２】第１実施例に係る自動ワインダ１００の巻取ユニット１の側面図。
【図３】ボビン保持装置７０の側面図。
【図４】ボビン保持部２０の側面図。
【図５】ボビン７がボビン保持装置７０へ投下される際のボビン保持装置７０近傍の側面図。
【図６】ボビン７がボビン保持装置７０へ保持された際のボビン保持装置７０近傍の側面図。
【図７】ボビン７が巻取ユニット１の前側へ排出される際のボビン保持装置７０近傍の側面図。
【図８】ボビン７が巻取ユニット１の後側へ排出される際のボビン保持装置７０近傍の側面図。
【図９】（ａ）は第１プロー７１、及び第２プロー８１の側面図、（ｂ）は第１プロー７１、及び第２プロー８１の平面図。
【図１０】第１実施例に係る自動ワインダ１００の第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３の側面図。
【図１１】巻取ユニット１の回路構成を示すブロック図。
【図１２】ボビン７に巻かれた糸８の有無でボビン７の排出方向を選択する場合のフローチャート。
【図１３】ボビン７に巻かれた糸８の品質に応じてボビン７の排出方向を選択する場合のフローチャート。
【図１４】第２実施例に係る自動ワインダ１００の第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３の側面図。
【図１５】第３実施例に係る自動ワインダ１００の第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３の正面図。
【符号の説明】
【０１０４】
１ 巻取ユニット
２ 第１ボビン搬送部
３ 第２ボビン搬送部
３Ａ 第１コンベア
３Ｂ 第２コンベア
３ａ 上段コンベア
３ｂ 下段コンベア
７ ボビン
８ 糸
１３ ヤーンクリアラー
１４ 糸検知装置
２０ ボビン保持部
５０ ボビン収納装置
７０ ボビン保持装置
７７ モータ（駆動源、ステッピングモータ）
９５ 第１ボビン排出位置
９６ 第２ボビン排出位置
９９ ベルト（搬送部材）
１００ 自動ワインダ
【技術分野】
【０００１】
自動ワインダの技術に関し、詳しくは、自動ワインダに保持された給糸用ボビンの排出の技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動ワインダは複数の巻取ユニットが立設されており、搬送コンベアが複数の巻取ユニットに沿って設けられている。巻取ユニットに供給されるボビンは、巻取りが行われた後、巻取ユニットから排出される。この時、ボビンはボビン保持装置によって一定の排出位置に排出される（例えば、特許文献１）。そして、巻取ユニットから排出されるボビンは、搬送コンベアによって装置端部まで搬送されて空ボビン箱に入れられる。
【０００３】
しかし、巻取ユニットから排出されるボビンは、巻かれていた糸の全てが解舒された空ボビンだけではなく、頻繁に糸切れが発生するために巻取りが困難である所定の品質を満たさない不良の残糸付ボビン、或いは精紡時の糸切れ、若しくは装置の不具合により処理が不能になった残糸付ボビンも排出されることがある。従って、巻取ユニットから排出されるボビンは、空ボビンと残糸付ボビンとが混在したまま、コンベアによって搬送される。このため、自動ワインダの機台端部側で、作業者が空ボビンと残糸付ボビンとを選別し、回収している。
【特許文献１】特開２００４−３２３２１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のようにボビンを回収する場合、混在した空ボビンと残糸付ボビンとを作業者が選別するため、選別に手間がかかり、作業効率の低下を引き起こすという問題があった。また、糸の品質の異なる残糸付ボビンが混在して搬送されるため、残糸付ボビンを選別しただけでは、巻取り可能な残糸付ボビンのみを回収することができず問題であった。
【０００５】
本発明は、かかる問題を解決すべくなされたものであり、ボビンの状態（糸の有無、糸の品質）に応じて、ボビンを分けて排出することが可能な自動ワインダを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００７】
第１の発明に係る自動ワインダは、
複数の巻取ユニットからなる自動ワインダであって、
前記巻取ユニットは、
給糸用ボビンを保持し、且つ、複数の保持位置に変位可能なボビン保持部を具備し、
前記ボビン保持部を少なくとも２箇所の排出位置へ排出できるように変位させることで、前記給糸用ボビンを状態に応じた排出位置へ分別して排出するものである。
ここで、給糸用ボビンの状態とは、給糸用ボビンに巻かれた糸の有無に関する場合には、給糸用ボビンに糸が巻かれている状態又は巻かれていない状態をいう。また、給糸用ボビンに巻かれた糸の品質に関する場合には、給糸用ボビンに巻き取りを継続することのできる糸が巻かれている状態又は不良の糸が巻かれていない状態をいう。なお、給糸用ボビンの状態は、給糸用ボビンに巻かれた糸の有無、及び糸の品質に関する場合に限定されない。
【０００８】
第２の発明に係る自動ワインダは、第１の発明に係る自動ワインダにおいて、
前記巻取ユニットは、前記給糸用ボビンの状態を検知する検知部を具備し、
該検知部の検知結果に応じて前記給糸用ボビンを分別して排出するものである。
【０００９】
第３の発明に係る自動ワインダは、第２の発明に係る自動ワインダにおいて、
前記検知部は、前記給糸用ボビンに巻かれた糸の有無を検知し、
前記検知部の検知結果に応じて、空ボビンと、残糸付ボビンとを分別して排出するものである。
ここで、空ボビンとは、給糸用ボビンに巻かれていた糸の全てが解舒された状態のボビンをいう。また、残糸付ボビンとは、糸の品質の良否を問わず、糸が巻き付いた状態で排出されるボビンをいう。
【００１０】
第４の発明に係る自動ワインダは、第２又は第３の発明に係る自動ワインダにおいて、
前記検知部は、前記給糸用ボビンに巻かれた糸の品質を検知し、
前記検知部の検知結果に応じて、所定の品質を満たしていない糸の巻かれた給糸用ボビンを不良残糸付ボビンとして分別して排出するものである。
ここで、所定の品質とは、巻き付いている糸が巻き取りを継続することができる品質であるか否かによって決められるものである。また、不良残糸付ボビンとは、頻繁に糸切れが発生するために巻取りが困難であるために排出される不良の糸が巻かれたボビンをいう。
【００１１】
第５の発明に係る自動ワインダは、第１から第４までの発明のいずれか１つに係る自動ワインダにおいて、
前記ボビン保持部は、
前記給糸用ボビンから糸を給糸する給糸用保持位置と、
前記給糸用ボビンを状態に応じた排出位置へ分別して排出するための第１保持位置、及び、第２保持位置と、
の少なくとも３箇所の保持位置に変位するものである。
【００１２】
第６の発明に係る自動ワインダは、第５の発明に係る自動ワインダにおいて、
前記巻取ユニットは、前記給糸用ボビンを前記ボビン保持部に供給するボビン供給部を更に具備し、
前記ボビン保持部は、前記ボビン供給部から供給される前記給糸用ボビンを受けるボビン受け位置に変位するものである。
【００１３】
第7の発明に係る自動ワインダは、第１から第６までの発明のいずれか１つに係る自動ワインダにおいて、
前記給糸用ボビンを分別された状態で搬送する、複数のボビン搬送部を備えたものである。
【００１４】
第８の発明に係る自動ワインダは、第６の発明に係る自動ワインダにおいて、
前記複数のボビン搬送部は、第１ボビン搬送部と、第２ボビン搬送部とを含み、前記第１ボビン搬送部と前記第２ボビン搬送部は、前記巻取ユニットの前後のうち、いずれか一方の側に配置されているものである。
【００１５】
第９の発明に係る自動ワインダは、第８の発明に係る自動ワインダにおいて、
前記巻取ユニットの前後のうちいずれか一方に前記第１ボビン搬送部と前記第２ボビン搬送部とが配置されており、
さらに前記巻取ユニットの前後のうちいずれか他方に第２ボビン排出位置が配置され、
前記第２ボビン排出位置へ排出された給糸用ボビンを前記第２ボビン排出位置から前記第２ボビン搬送部に移送するためのボビン移送経路が設けられたものである。
【００１６】
第１０の発明に係る自動ワインダは、第８又は第９の発明に係る自動ワインダにおいて、
前記第１ボビン搬送部、及び前記第２ボビン搬送部は、１つの環状の搬送部材を共有しているものである。
【００１７】
第１１の発明に係る自動ワインダは、第１から第１０までの発明のいずれか１つに係る自動ワインダにおいて、
前記ボビン保持部、及び前記ボビン排出部の駆動源が、ステッピングモータである。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１９】
第１の発明においては、ボビン保持部を少なくとも２箇所の排出位置へ排出できるように変位させることで、給糸用ボビンを状態に応じた排出位置へ分別して排出することから、状態の異なるボビンを分別して回収することができ、回収における作業効率を向上することができる。
【００２０】
第２の発明においては、前記巻取ユニットは、前記給糸用ボビンの状態を検知する検知部を具備し、検知部の検知結果に応じた排出位置へ分別して排出することから、検知部によりボビンの状態を詳細に検知した上で、状態の異なるボビンを分別して回収することができるため、分別効率を向上させることができるとともに、回収における作業効率を向上することができる。
【００２１】
第３の発明においては、検知部は、給糸用ボビンに巻かれた糸の有無を検知し、検知部の検知結果に応じて、空ボビンと、残糸付ボビンとを分別して排出することから、空ボビンと残糸付ボビンとを分別して回収することができ、回収における作業効率を向上することができる。
【００２２】
第４の発明においては、検知部は、給糸用ボビンに巻かれた糸の品質を検知し、検知部の検知結果に応じて、所定の品質を満たしていない糸の巻かれた給糸用ボビンを不良残糸付ボビンとして分別して排出することから、巻取りを継続することのできる残糸付ボビンと、不良残糸付ボビンとを分別して回収することができ、回収における作業効率を向上することができる。
【００２３】
第５の発明においては、ボビン保持部は、給糸用ボビンから糸を給糸する給糸用保持位置と、給糸用ボビンを状態に応じた排出位置へ分別して排出するための第１保持位置、及び、第２保持位置と、の少なくとも３箇所の保持位置に変位することから、ボビン保持部を制御することで給糸用ボビンを自動で異なる排出位置へ振り分けることができる。
【００２４】
第６の発明においては、巻取ユニットが、給糸用ボビンをボビン保持部に供給するボビン供給部を具備し、ボビン保持部は、更に、ボビン供給部から供給される給糸用ボビンを受けるボビン受け位置に変位することから、ボビン保持部を制御することで給糸用ボビンを自動でボビン保持部へ受け入れることができる。
【００２５】
第７の発明においては、給糸用ボビンを分別された状態で搬送する、複数のボビン搬送部を備えたことから、異なる排出位置へ振り分けた給糸用ボビンを異なる回収場所へ搬送することができる。
【００２６】
第８の発明においては、複数のボビン搬送部は、第１ボビン搬送部と、第２ボビン搬送部とを含み、第１ボビン搬送部と第２ボビン搬送部は、巻取ユニットの前後のうち、いずれか一方の側に配置されていることから、ボビン搬送部を巻取ユニットの一方の側（例えば、巻取ユニットの前側、又は後側）に集中して配置することができる。そのため、ボビン搬送部の設置スペースを削減することができる。
【００２７】
第９の発明においては、巻取ユニットの前後のうちいずれか一方に第１ボビン搬送部と第２ボビン搬送部とが配置されており、さらに巻取ユニットの前後のうちいずれか他方に第２ボビン排出位置が配置され、第２ボビン排出位置へ排出された給糸用ボビンを第２ボビン排出位置から第２ボビン搬送部に移送するためのボビン移送経路が設けられたことから、異なる排出位置から排出されるそれぞれの給糸用ボビンを巻取ユニットの前後のうちいずれか一方の側で搬送することができる。
【００２８】
第１０の発明においては、第１ボビン搬送部、及び第２ボビン搬送部は、１つの環状の搬送部材を共有していることから、第１ボビン搬送部、及び第２ボビン搬送部の搬送部材、駆動源等を共有化することができる。そのため、設置スペース、コスト、及び部品点数を削減することができる。
【００２９】
第１１の発明においては、ボビン保持部、及び、ボビン排出部の駆動源が、ステッピングモータであることから、ボビン保持部、及びボビン排出部を任意の位置で停止させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
本発明の自動ワインダ１００の第１実施例について、図面を用いて説明する。図１は、第１実施例に係る自動ワインダ１００の正面図である。
【００３１】
自動ワインダ１００は、複数の巻取ユニット１と、第１ボビン搬送部２と、第２ボビン搬送部３と、第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３の搬送終端部に形成されたボビン回収部４と、巻取ユニット１の並び方向に沿って形成された１本の走行路５と、走行路５に沿って走行可能に案内支持された玉揚機６と、から構成されている。
【００３２】
巻取ユニット１の構成について説明する。図２は、巻取ユニット１の側面図である。なお、本実施形態においては、ボビン収納装置５０が設けられている側を巻取ユニット１の前側（図２右側）とする。また、パッケージ９が置かれている側を巻取ユニット１の上側（図２上側）とする。
【００３３】
巻取ユニット１は、バルーンコントローラ１０と、ガイドプレート１１と、所定のテンションを付与するディスク又はゲート式のテンションコントローラ１２、と、ヤーンクリアラー１３と、綾振ドラム３０と、糸継装置４０と、ボビン収納装置５０と、ボビン保持装置７０と、から構成されている。巻取ユニット１は、ボビン７からパッケージ９に至る糸道３５上に、バルーンコントローラ１０、ガイドプレート１１、テンションコントローラ１２、ヤーンクリアラー１３が順に配置されている。
【００３４】
ボビン７から解舒されて上方へ引出された糸８は、巻取ユニット１の最上位置に設ける綾振ドラム３０を介して、パッケージ９に巻き取られる。
【００３５】
バルーンコントローラ１０は、ボビン７の残糸に追随して降下し、巻き始めから巻き終わりまでの間を一定の巻き取りテンションに維持する。バルーンコントローラ１０には、糸８の有無を検知する糸検知装置１４が取り付けられている。
【００３６】
糸検知装置１４は、糸道３５の側方であって、バルーンコントローラ１０の下端近傍に設けられている。糸検知装置１４は、ボビン７に巻かれている糸８の上端側の傾斜部であるチェース部７ｂを検知する。糸検知装置１４は、制御部９０（図１１）に接続され、ボビン７のチェース部７ｂを検知した場合には検知信号を制御部９０へ送信する。糸検知装置１４がボビン７のチェース部７ｂを検知しない場合、制御部９０は、糸検知装置１４がボビン７のチェース部７ｂを検知するまで、バルーンコントローラ１０を降下させる。
糸継ぎの際、パッケージ９側の糸８（上糸）は、サクションマウス４１により糸継装置４０へ案内され、ボビン７側の糸８（下糸）は、中継パイプ４２により糸継装置４０へ案内される。
【００３７】
ヤーンクリアラー１３は、糸継装置４０の上部（下流側）に設けられ、給糸用のボビン７に巻かれた糸８の品質を検知する検知部である。ヤーンクリアラー１３は、制御部９０に接続され、糸８の不良部分を検知した場合には検知信号を制御部９０へ送信する（図１１参照）。
【００３８】
ボビン収納装置５０は、給糸用のボビン７の供給源として、各巻取ユニット１の前側に配置されている。ボビン収納装置５０は、中心軸５１回りに間欠回動するマガジン５２を備えている。マガジン５２には、中心軸５１を中心とした円周上にボビン７を収納するための筒状の収納孔５３が複数形成されている。マガジン５２は、収納孔５３の下方開口部をボビン保持装置７０側に向けた姿勢で設けられている。中心軸５１の下部には、マガジン５２下方からのボビン７の脱落を防止する制止板５４が固設されている。制止板５４は、複数の収納孔５３のうち１つの収納孔５３に対応する通過孔５５が形成されている。ボビン収納装置５０は、通過孔５５に対応して、ボビン７の投入経路を案内するボビンシュート６０が設けられている。
ボビン収納装置５０が以上のような構成を有することにより、鉛直方向に対して傾斜した方向で収納されるボビン７は、通過孔５５を通過して下方へ投下され、ボビンシュート６０に案内されて、以下に説明するボビン保持装置７０へ投入される。
【００３９】
次に、ボビン保持装置７０について説明する。図３は、ボビン保持装置７０の側面図、図４は、ボビン保持部２０の側面図である。ボビン保持装置７０は、巻取ユニット１の下部に設けられ、給糸用のボビン７を保持し、又は排出する。ボビン保持装置７０は、ボビン保持部２０と、ボビン排出部２５と、モータ７７と、から構成されている。
【００４０】
図４に示すように、ボビン保持部２０は、ペッグ２１と、クリケット２２と、から構成されている。ペッグ２１、及びクリケット２２は、ボビン７を保持する機能を有する。ペッグ２１は、回動軸２３に軸支され、巻取ユニット１の前後方向（図示左右方向）に揺動可能である。クリケット２２は、回動軸２３に揺動可能に取り付けられ、巻取ユニット１の前後方向（図示左右方向）に揺動可能である。すなわち、モータ７７（図３）が作動することにより回動軸２３が回動する。そして、回動軸２３が回動することにより、ペッグ２１、及びクリケット２２が一体となって、巻取ユニット１の前後方向（図示左右方向）に回動する。
【００４１】
一方、クリケット２２は、端部でモータ７７とは別駆動のアクチュエータ２４と接続されている。なお、アクチュエータ２４は、軸２４ａに回動自在に支持されている。クリケット２２は、アクチュエータ２４が作動することによっても、巻取ユニット１の前後方向（図示左右方向）に回動する。すなわち、クリケット２２は、アクチュエータ２４が作動することにより、ペッグ２１と独立して回動することができる。従って、アクチュエータ２４を作動してクリケット２２をペッグ２１に対して離す方向へ回動することで、ペッグ２１、及びクリケット２２が開いた状態となる。逆に、クリケット２２をペッグ２１に対して近づける方向へ回動することでペッグ２１、及びクリケット２２が閉じた状態となる。
【００４２】
モータ７７は、ステッピングモータである。モータ７７は、タイミングベルト８０を介して、回動軸２３と接続されている。モータ７７をステッピングモータとすることで、回動軸２３を指定された角度で停止させることができる。そのため、ボビン保持部２０を任意の位置（角度）で停止させることができる。
【００４３】
次に、ボビン保持部２０によるボビン７の保持、及び解除について説明する。図５は、ボビン７がボビン保持装置７０へ投下される際のボビン保持装置７０近傍の側面図、図６は、ボビン７がボビン保持装置７０へ保持された際のボビン保持装置７０近傍の側面図、である。
【００４４】
ボビン７の保持、及び解除は、ペッグ２１に対するクリケット２２の揺動位置により切換えられる。図５に示すように、ボビン７が新たに供給される際には、ペッグ２１、及びクリケット２２が閉じた状態となり、その状態でボビン７がボビン保持装置７０へ投下される。この時、ペッグ２１、及びクリケット２２の姿勢は、ボビンシュート６０側に向いている。ボビン７が投入されると、ボビン７の芯管７ａ（図６）内にペッグ２１、及びクリケット２２が挿入された状態となる。
【００４５】
図６に示すように、ボビン７をボビン保持装置７０のボビン保持部２０で保持する場合は、ペッグ２１、及びクリケット２２を開いた状態とし、ペッグ２１、及びクリケット２２を芯管７ａの内壁に当接させる。また、給糸が終了したボビン７をボビン保持部２０から解除する場合は、ペッグ２１、及びクリケット２２を再び閉じた状態とする。
【００４６】
次に、ボビン保持部２０の保持位置について説明する。図７は、ボビン７が巻取ユニット１の前側へ排出される際のボビン保持装置７０近傍の側面図、図８は、ボビン７が巻取ユニット１の後側へ排出される際のボビン保持装置７０近傍の側面図、である。
【００４７】
上述のように、ペッグ２１、及びクリケット２２は双方とも揺動可能であり、ボビン７を保持したまま揺動して、ボビン７の保持姿勢を変更することが可能である。ここで、回動するボビン保持部２０（ペッグ２１、及びクリケット２２）には、４つの保持位置が設定されている。
【００４８】
第１保持位置は、図７に示すように、ペッグ２１、及びクリケット２２が、ボビン収納装置５０（ボビン供給部）から供給されるボビン７を受けるためのボビン受け位置（後述する第４保持位置）よりも前方に倒れた姿勢で停止する位置である。つまり、第１保持位置は、ボビン保持装置７０が、巻取ユニット１の前側の第１ボビン排出位置９５（図１０）へボビン７を排出するための保持位置である。ここで、第１ボビン排出位置９５とは、巻取ユニット１の前側から排出されたボビン７が、巻取ユニット１の前側のボビン搬送部３に到達する位置をいう。
【００４９】
第２保持位置は、図８に示すように、ペッグ２１、及びクリケット２２が巻取ユニット１の後側（ボビン収納装置５０の反対側）へ向いた姿勢で停止する位置である。つまり、第２保持位置は、ボビン保持装置７０が、巻取ユニット１の後側の第２ボビン排出位置９６（図１０）へボビン７を排出するための保持位置である。ここで、第２ボビン排出位置９６とは、巻取ユニット１の後側から排出されたボビン７が、巻取ユニット１の後側のボビン搬送部３に到達する位置をいう。
【００５０】
第３保持位置は、図６に示すように、ペッグ２１、及びクリケット２２が綾振ドラム３０（パッケージ９）側（鉛直方向）を向いた姿勢で停止する位置である。つまり、第３保持位置は、ボビン保持装置７０がボビン７から糸８を給糸するための給糸用保持位置（ボビン７から糸８を解舒可能な位置）である。
【００５１】
第４保持位置は、図５に示すように、ペッグ２１、及びクリケット２２がボビンシュート６０側を向いた姿勢で停止する位置である。つまり、第４保持位置は、ボビン保持装置７０がボビン収納装置５０から供給されるボビン７を受けるためのボビン受け位置である。
【００５２】
ボビン保持部２０（ペッグ２１、及びクリケット２２）に４段の保持位置を設定することで、巻取ユニット１は、ボビン保持部２０が保持するボビン７の姿勢を、ボビン７の受け取り、ボビン７からの糸解舒作業、ボビン７の排出に応じて、適切な姿勢に切換えることができる。
【００５３】
以上のように、ボビン保持部２０（ペッグ２１、及びクリケット２２）が、第１ボビン排出位置９５へボビン７を排出するための保持位置（第１保持位置）と、第２ボビン排出位置９６へボビン７を排出するための保持位置（第２保持位置）と、ボビン７から糸８を給糸する給糸用保持位置（第３保持位置）と、の少なくとも３箇所の保持位置に回動することから、ボビン保持部２０を制御することでボビン７を自動で異なる排出位置へ振り分けることができる。また、ボビン保持部２０が、ボビン収納装置５０から供給されるボビン７を受けるボビン受け位置（第４保持位置）へ更に回動することから、ボビン保持部２０を制御することでボビン７を自動でボビン保持部２０へ受け入れることができる。
【００５４】
次に、ボビン排出部２５について説明する。図９（ａ）は、第１プロー７１、及び第２プロー８１の側面図、図９（ｂ）は、第１プロー７１、及び第２プロー８１の平面図、を示す。
【００５５】
図３に示すように、ボビン排出部２５は、ボビン保持部２０に隣接して設けられている。ボビン排出部２５は、糸８が全て解舒された空ボビン、頻繁に糸切れが起こるために巻き取りが困難であると判断された不良の残糸付ボビン（不良残糸付ボビン）、及び巻取ユニット１の不具合により処理が不能になった残糸付ボビン（巻き取りを継続することのできる残糸付ボビン、以下、「巻取可能残糸付ボビン」と称する）を、ボビン保持部２０から取り外して、巻取ユニット１の前後方向へ排出する。ボビン排出部２５は、第１プロー７１と、第２プロー８１と、第１レバー７４と、第２レバー８４と、第１カム７５と、第２カム８５と、から構成されている。
【００５６】
図９に示すように、第１プロー７１は、排出板部７２と、接続部７３と、から構成され、側面視Ｌ字状に形成されている。排出板部７２は、第１長辺部７２ａと、第２長辺部７２ｂと、第１長辺部７２ａの端部と第２長辺部７２ｂの端部とを接続する短辺部７２ｃと、から構成され、平面視凹形状に形成されている。第１長辺部７２ａ、及び第２長辺部７２ｂは、ボビン７の排出の際、ボビン７の芯管７ａの底面に当接する。従って、第１長辺部７２ａと第２長辺部７２ｂとの内壁間の長さは、芯管７ａの底面の外径より短い。接続部７３は、回動軸７３ａに接続されている。回動軸７３ａが回動することにより、第１プロー７１が回動する。
【００５７】
図９に示すように、第２プロー８１は、排出板部８２と、接続部８３と、から構成され、側面視Ｌ字状に形成されている。排出板部８２は、第１長辺部８２ａと、第２長辺部８２ｂと、第１長辺部８２ａの端部と第２長辺部８２ｂの端部とを接続する短辺部８３ｃと、から構成され、平面視凹形状に形成されている。第１長辺部８２ａ、及び第２長辺部８２ｂは、ボビン７の排出の際、ボビン７の芯管７ａの底面に当接する。従って、第１長辺部８２ａと第２長辺部８２ｂとの内壁間の長さは、芯管７ａの底面の外径より短い。接続部８３は、回動軸８３ａに接続されている。回動軸８３ａが回動することにより、第２プロー８１が回動する。
【００５８】
図３に示すように、第１プロー７１、及び第２プロー８１は、巻取ユニット１の前後方向（図示左右方向）に対向するように配置されている。第１プロー７１は、巻取ユニット１の前側（図示右側）に配置され、ボビン７を巻取ユニット１の前側へ排出する際に動作する。第２プロー８１は、巻取ユニット１の後側（図示左側）に配置され、ボビン７を巻取ユニット１の後側へ排出する際に動作する。第１プロー７１、及び第２プロー８１は、ボビン７の排出作業時を除いては、排出板部７２、及び排出板部８２を巻取ユニット１の中央部に向けた位置で停止させて、ボビン７の芯管７ａと接触しないようにしている。
【００５９】
図３に示すように、第１レバー７４は、第１アーム部７４ａと、第２アーム部７４ｂと、第３アーム部７４ｃと、から構成されている。第１アーム部７４ａは、回動軸７３ａに固定されている。第１アーム部７４ａ、第３アーム部７４ｃは、第２アーム部７４ｂの端部で回動自在に接続されている。第３アーム部７４ｃは片端部にバネ７８が接続されている。第３アーム部７４ｃは中心部に第１当接部７４ｄを有する。第１当接部７４ｄは、第１カム７５に当接する。第１カム７５は、回動軸２３に取り付けられている。
【００６０】
図３に示すように、ボビン保持装置７０がモータ７７を作動し、回動軸２３を回動させることにより、第１カム７５が、第１当接部７４ｄに当接しながら図３の図示時計回りに回動する。第１カム７５は、回動する過程で第１当接部７４ｄとの当接から外れる部分がある。第１カム７５が第１当接部７４ｄと当接しなくなることにより、第１レバー７４は、バネ７８により図３の図示左方向へ引っ張られる。第１レバー７４が引っ張られることにより、第１プロー７１の接続部７３が図３の図示時計回りに回動する。接続部７３が図３の図示時計回りに回動することで、第１プロー７１の排出板部７２が図３の図示時計回りに回動する。この際、図７に示すように、排出板部７２は、ボビン７の芯管７ａの底面に当接し、ボビン７を巻取ユニット１の前側へ押し出す。また、排出板部７２は、図９に示すように、第１長辺部７２ａの内壁と、第２長辺部７２ｂの内壁と、短辺部７２ｃの内壁と、からなる窪みを有する。排出板部７２がボビン７を巻取ユニット１の前側へ押し出す際、ペッグ２１、及びクリケット２２は当該窪みを通過するため、第１プロー７１が、ペッグ２１、及びクリケット２２と接触することがない。なお、モータ７７は、ステッピングモータであるため、ボビン排出部２５を任意の位置（角度）で停止させることができる。
【００６１】
図３に示すように、第２レバー８４は、第４アーム部８４ａと、第５アーム部８４ｂと、第６アーム部８４ｃと、から構成されている。第４アーム部８４ａは、回動軸８３ａに固定されている。第４アーム部８４ａ、第６アーム部８４ｃは、第５アーム部８４ｂの端部で回動自在に接続されている。第６アーム部８４ｃは片端部にバネ７８が接続されている。第６アーム部８４ｃは中心部に第２当接部８４ｄを有する。第２当接部７８ｄは、第２カム８５に当接する。第２カム８５は、回動軸２３に取り付けられている。
【００６２】
図３に示すように、ボビン保持装置７０がモータ７７を作動し、回動軸２３を回動させることにより、第２カム８５が、第２当接部８４ｄに当接しながら図３の図示反時計回りに回動する。第２カム８５は、回動する過程で第２当接部８４ｄとの当接から外れる部分がある。第２カム８５が第２当接部８４ｄと当接しなくなることにより、第２レバー８４は、バネ７８により図３の図示右方向へ引っ張られる。第２レバー８４が引っ張られることにより、第２プロー８１の接続部８３が図３の図示反時計回りに回動する。接続部８３が図３の図示反時計回りに回動することで、第２プロー８１の排出板部８２が図３の図示反時計回りに回動する。この際、図８に示すように、排出板部８２はボビン７の芯管７ａの底面に当接し、ボビン７を巻取ユニット１の後側へ押し出す。また、排出板部８２は、図９に示すように、第１長辺部８２ａの内壁と、第２長辺部８２ｂの内壁と、短辺部８３ｃの内壁と、からなる窪みを有する。排出板部８２が、ボビン７を巻取ユニット１の後側へ押し出す際、ペッグ２１、及びクリケット２２は当該窪みを通過するため、第２プロー８１は、ペッグ２１、及びクリケット２２と接触することがない。
【００６３】
次に、第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３について説明する。図１０は第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３の側面図である。第１ボビン搬送部２は、巻取ユニット１の前側の第１ボビン排出位置９５に第１コンベア３Ａを有する。第１コンベア３Ａは、第１ボビン排出位置９５に排出されるボビン７をボビン回収部４（図１）へ搬送する。具体的には、図１０に示すように、第１コンベア３Ａは、巻取ユニット１の矢印９一方向から第１ボビン排出位置９５へ排出されたボビン７を、第１コンベア３Ａにより図１０の紙面手前から紙面奥へ向けて搬送する。
【００６４】
第２ボビン搬送部３は、巻取ユニット１の後側の第２ボビン排出位置９６に第２コンベア３Ｂを有する。第２コンベア３Ｂは、第２ボビン排出位置９６に排出されるボビン７をボビン回収部４（図１）へ搬送する。具体的には、図１０に示すように、第２コンベア３Ｂは、巻取ユニット１の矢印９２方向から第２ボビン排出位置９６へ排出されたボビン７を、第２コンベア３Ｂにより図１０の紙面手前から紙面奥へ向けて搬送する。
【００６５】
このように、第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３は、巻取ユニット１の前後に排出されたボビン７を別々のコンベア（第１コンベア３Ａ、第２コンベア３Ｂ）で搬送することから、ボビン７の状態（糸の有無、品質等）別に振り分けて搬送することができる。
【００６６】
次に、巻取ユニット１の回路構成について説明する。図１１は巻取ユニット１の回路構成を示すブロック図である。巻取ユニット１は、制御部９０を中心に各装置が接続されている。制御部９０は、各装置から送信される信号を受信し、当該信号に応じて他の装置の制御を行う。
【００６７】
図１１に示すように、糸検知装置１４は制御部９０に接続されている。糸検知装置１４はボビン７のチェース部７ｂを検知すると、検知信号を制御部９０へ送信する。制御部９０は、糸検知装置１４からの検知信号を受信しない場合、バルーンコントローラ１０を下降させてチェース部７ｂを検知しようとする。この時、制御部９０は、バルーンコントローラ１０を最下点に移動させてもチェース部７ｂが検知されず、糸検知装置１４からの検知信号を受信しない場合、ボビン７が空状態であると判断する。ボビン７が空状態であると判断した場合、制御部９０は、ボビン保持装置７０を含む各装置へ空ボビン排出信号を送信する。
【００６８】
図１１に示すように、ヤーンクリアラー１３は制御部９０に接続されている。ヤーンクリアラー１３は糸８の走行の有無を検知すると同時に、糸８の太さを検知している。ヤーンクリアラー１３は、糸８の太さが許容範囲から外れた場合に、糸８の不良を検知し、不良検知信号を制御部９０へ送信する。制御部９０は、ヤーンクリアラー１３からの不良検知信号を受信すると、ヤーンクリアラー１３を通過した糸８に不良部分があると判断する。ヤーンクリアラー１３が糸８の不良部分を検知した場合、巻取ユニット１は、巻取り作業を停止し、糸８の不良部分の除去を行う。具体的には、ヤーンクリアラー１３が糸８の不良部分を検知した時、巻取ユニット１は、直ちに糸８の切断を行い、パッケージ９の駆動を停止させる。この時、切断されたパッケージ９側の糸８である上糸の糸端は、不良部分を含んだ状態で慣性回動するパッケージ９に巻き取られている。次に、巻取ユニット１はパッケージ９を巻取り方向と逆に回動させながら、上糸をサクションマウス４１で吸引する。この時、パッケージ９に巻き取られた糸８の不良部分もサクションマウス４１に吸引される。その後、サクションマウス４１が上糸を糸継装置４０に案内し、下糸と糸継ぎをする。その際、糸８の不良部分を含む上糸の糸端は糸継装置４０によって切断され、サクションマウス４１により吸引除去される。
【００６９】
上述のようにして糸８の不良部分は除去されるが、このような不良部分の除去を頻繁に繰り返すと、巻取ユニット１の作業効率が低下してしまう。よって、頻繁にヤーンクリアラー１３によって不良部分が検知されるボビン７は不良残糸付ボビンとして排出することが作業効率上好ましい。そこで、制御部９０は、ヤーンクリアラー１３による不良部分の検知頻度が所定の頻度を超える場合、ボビン保持装置７０を含む各装置に不良残糸付ボビン排出信号を送信する。ここで、所定の頻度とは、作業者が任意に決定でき、作業効率を考慮した上で決定することができる。
【００７０】
次に、ボビン７を巻取ユニット１の前側の第１ボビン排出位置９５へ排出する際の動作について説明する。
図１１に示すように、例えば、制御部９０が、バルーンコントローラ１０を最下点まで下降させても、糸検知装置１４からの検知信号を受信しなかった場合（糸検知装置１４がボビン７のチェース部７ｂを検知していない場合）、制御部９０は、ボビン保持装置７０に対して、空ボビン排出信号を送信する。
【００７１】
ボビン保持装置７０は、制御部９０からの空ボビン排出信号を受信すると、モータ７７を図３の図示時計回りに作動させる。モータ７７を作動させることにより、回動軸２３が、図３の図示時計回りに回動する。回動軸２３が回動することにより、ボビン保持部２０のペッグ２１が、図７に示すボビン７を第１ボビン排出位置９５へ排出可能な保持位置（上述の第１保持位置）まで回動し、停止する。この時、クリケット２２は、ボビン７の保持が保たれるように、ペッグ２１と一体に連動する。同時に、ボビン保持装置７０は、アクチュエータ２４を作動することにより、クリケット２２をペッグ２１側へ回動する。これにより、ペッグ２１、及びクリケット２２が閉じた状態となり、ボビン７の保持が解除される。同時に、ボビン保持装置７０にあるボビン７が第１ボビン排出位置９５へ排出可能となるように、ボビンシュート６０の下部が開放される。
【００７２】
一方、ボビン保持装置７０がモータ７７を作動し、回動軸２３を回動させることにより、巻取ユニット１の中央部に向けた位置で停止しているボビン排出部２５の第１プロー７１の排出板部７２が、巻取ユニット１の前方へ向けて（図３の図示時計回りに）回動する。この際、図７に示すように、排出板部７２は、ボビン７の芯管７ａの底面に当接し、ボビン７を巻取ユニット１の前側へ押し出す。以上のように、ボビン保持装置７０が、ボビン保持部２０、及びボビン排出部２５を作動させることにより、ボビン７が巻取ユニット１の前側から第１ボビン排出位置９５へ排出される。
【００７３】
次に、ボビン７を巻取ユニット１の後側の第２ボビン排出位置９６へ排出する際の動作について説明する。
図１１に示すように、例えば、制御部９０が、糸検知装置１４からの検知信号を受信し（糸検知装置１４がボビン７のチェース部７ｂを検知した場合）、ヤーンクリアラー１３による糸８の不良部分の検知頻度が所定の頻度を超える場合（制御部９０がボビン７に巻かれている糸８の品質が不良であると判断した場合）、制御部９０は、現在巻き取っているボビンは不良部分が多く混在する不良残糸付ボビンであるという不良残糸付ボビン排出信号をボビン保持装置７０に対して送信する。
【００７４】
ボビン保持装置７０は、制御部９０からの不良残糸付ボビン排出信号を受信すると、モータ７７を図３の図示反時計回りに作動させる。モータ７７を作動させることにより、回動軸２３が、図３の図示反時計回りに回動する。回動軸２３が回動することにより、ボビン保持部２０のペッグ２１が、図８に示すボビン７を第２ボビン排出位置９６へ排出可能な保持位置（上述の第２保持位置）まで回動し、停止する。この時、クリケット２２は、ボビン７の保持が保たれるように、ペッグ２１と一体に連動する。その後、ボビン保持装置７０は、アクチュエータ２４を作動することにより、クリケット２２をペッグ２１側へ回動する。これにより、ペッグ２１、及びクリケット２２が閉じた状態となり、ボビン７の保持が解除される。
【００７５】
一方、ボビン保持装置７０がモータ７７を作動し、回動軸２３を回動させることにより、巻取ユニット１の中央部に向けた位置で停止しているボビン排出部２５の第２プロー８１の排出板部８２が、巻取ユニット１の後方へ向けて（図３の図示反時計回りに）回動する。この際、図８に示すように、排出板部８２はボビン７の芯管７ａの底面に当接し、ボビン７を巻取ユニット１の後側へ押し出す。以上のように、ボビン保持装置７０が、ボビン保持部２０、及びボビン排出部２５を作動させることにより、ボビン７が巻取ユニット１の後側から第２ボビン排出位置９６へ排出される。
【００７６】
このように、巻取ユニット１は、ボビン保持装置７０のモータ７７を正転し、又は逆転することにより、ボビン７の排出方向を変更することができる。従って、巻取ユニット１は、ボビン７に巻き付いた糸８の状態（糸の有無、品質等）に応じてボビン保持装置７０を制御することで、ボビン７の排出方向をボビン７の状態に合わせて振り分けることができる。以下に、ボビン７を巻取ユニット１から排出する際のボビン７の振り分け方法について説明する。なお、本発明は、以下の振り分け方法に限定されるものではない。
【００７７】
まず、ボビン７に巻かれた糸の有無でボビン７の排出方向を選択する場合について説明する。図１２はボビン７に巻かれた糸８の有無でボビン７の排出方向を選択する場合のフローチャートである。
【００７８】
自動ワインダ１００は、作業者が予め設定した制御プログラムにより、例えば、残糸付ボビン（巻取可能残糸付ボビン、及び不良残糸付ボビン）を巻取ユニット１の前側の第１ボビン排出位置９５へ、空ボビンを巻取ユニット１の後側の第２ボビン排出位置９６へ排出するように、それぞれの排出方向を選択する。以下、残糸付ボビン（巻取可能残糸付ボビン、及び不良残糸付ボビン）を巻取ユニット１の前側の第１ボビン排出位置９５へ、空ボビンを巻取ユニット１の後側の第２ボビン排出位置９６へ、それぞれ排出する場合について説明する。
【００７９】
巻取ユニット１が巻取作業を開始することにより（Ｓ１）、ヤーンクリアラー１３は、糸８の不良部分の有無を検知する（Ｓ２）。ヤーンクリアラー１３が糸８の不良部分を検知した場合（Ｓ２−Ｙｅｓ）、ヤーンクリアラー１３は制御部９０に対して不良検知信号を送信する。制御部９０は、ヤーンクリアラー１３から送信される不良検知信号が所定の頻度で発生しているか否かを判断する（Ｓ３）。不良検知信号が所定の頻度で発生していない場合（Ｓ３−Ｎｏ）、巻取ユニット１は巻取作業を継続する（Ｓ１）。ここで、所定の頻度とは、作業者の望む糸品質、若しくは作業効率を考慮して設定された頻度であり、糸種の変更等により作業者によって自由に設定、変更され得るものである。
【００８０】
ヤーンクリアラー１３が糸８の不良部分を検知し（Ｓ２−Ｙｅｓ）、不良検知信号が所定の頻度で発生している場合（Ｓ３−Ｙｅｓ）、制御部９０は、不良残糸付ボビン排出信号を巻取ユニット１へ送信し（Ｓ４）、巻取ユニット１の前側から不良残糸付ボビンを排出するように制御する（Ｓ５）。巻取ユニット１のボビン保持装置７０は、不良残糸付ボビン排出信号を受信することにより、図７に示すように、ボビン７が第１ボビン排出位置９５へ排出可能な保持位置（上述の第１保持位置）まで、ボビン保持部２０を回動させるとともに、ボビン排出部２５の第１プロー７１を巻取ユニット１の前側へ作動させる。これにより、不良残糸付ボビンが第１ボビン排出位置９５へ排出される（Ｓ６）。
【００８１】
ヤーンクリアラー１３が糸８の不良部分を検知しない場合（Ｓ２−Ｎｏ）、糸検知装置１４がボビン７のチェース部７ｂを検知する（Ｓ７）。糸検知装置１４がボビン７のチェース部７ｂを検知した場合（Ｓ７−Ｙｅｓ）、制御部９０は、糸継ぎをして巻取作業を継続可能であるか否かを判断する（Ｓ８）。巻取作業を継続可能であると判断した場合（Ｓ８−Ｙｅｓ）、巻取ユニット１は巻取作業を継続する（Ｓ１）。
【００８２】
巻取作業の継続が可能でないと判断した場合（Ｓ８−Ｎｏ）、制御部９０は、巻取可能残糸付ボビン排出信号を巻取ユニット１へ送信し（Ｓ９）、巻取ユニット１の前側から巻取可能残糸付ボビンを排出するように制御する（Ｓ５）。巻取ユニット１のボビン保持装置７０は、巻取可能残糸付ボビン排出信号を受信することにより、図７に示すように、ボビン７が第１ボビン排出位置９５へ排出可能な保持位置（上述の第１保持位置）まで、ボビン保持部２０を回動させるとともに、ボビン排出部２５の第１プロー７１を巻取ユニット１の前側へ作動させる。これにより、巻取可能残糸付ボビンが第１ボビン排出位置９５へ排出される（Ｓ６）。
【００８３】
ヤーンクリアラー１３が糸８の不良部分を検知せず（Ｓ２−Ｎｏ）、糸検知装置１４がボビン７のチェース部７ｂを検知しない場合（Ｓ７−Ｎｏ）、制御部９０は、空ボビン排出信号を巻取ユニット１へ送信し（Ｓ１０）、巻取ユニット１の後側から空ボビンを排出するように制御する（Ｓ１１）。巻取ユニット１のボビン保持装置７０は、空ボビン排出信号を受信することにより、図８に示すように、ボビン７が第２ボビン排出位置９６から排出可能な保持位置（上述の第２保持位置）まで、ボビン保持部２０を回動させるとともに、ボビン排出部２５の第２プロー８１を巻取ユニット１の後側へ作動させる。これにより、空ボビンが第２ボビン排出位置９６へ排出される（Ｓ１２）。
【００８４】
以上のように制御することで、巻取ユニット１は、糸８が巻き付いた残糸付ボビンを第１ボビン排出位置９５へ、糸８が全て解舒された空ボビンを第２ボビン排出位置９６へ、それぞれ分別して排出することができる。すなわち、巻かれた糸８の有無でボビン７を分別することができる。なお、以上の制御では、ボビン７に巻かれた糸８の有無をバルーンコントローラ１０の下端近傍に設けられた糸検知装置１４より検知しているが、定長装置で計測されるパッケージ９の巻取糸長からボビン７に巻かれた糸８の有無（残量）を検知しても構わない。
【００８５】
巻取ユニット１は、空ボビンの排出数量、及び残糸付ボビンの排出数量をカウントする図示しないカウンタを具備する。また、巻取ユニット１は、前記カウンタによりカウントした残糸付ボビンの排出数量が、空ボビンの排出数量に比べて所定比率以上多い場合に、作業者に対して警告を促す図示しない警報装置を具備する。
【００８６】
次に、ボビン７に巻かれた糸８の品質に応じてボビン７の排出方向を選択する場合について説明する。図１３はボビン７に巻かれた糸８の品質に応じてボビン７の排出方向を選択する場合のフローチャートである。
【００８７】
自動ワインダ１００は、作業者が予め設定した制御プログラムにより、例えば、巻取可能残糸付ボビンを巻取ユニット１の前側の第１ボビン排出位置９５へ、不良残糸付ボビンを巻取ユニット１の後側の第２ボビン排出位置９６へ、それぞれの排出方向を選択する。以下、巻取可能残糸付ボビンを巻取ユニット１の前側の第１ボビン排出位置９５へ、不良残糸付ボビンを巻取ユニット１の後側の第２ボビン排出位置９６へ、それぞれ排出する場合について説明する。
【００８８】
巻取ユニット１が巻取作業を開始することにより（Ｓ２０）、ヤーンクリアラー１３は、糸８の不良部分の有無を検知する（Ｓ２１）。ヤーンクリアラー１３が糸８の不良部分を検知した場合（Ｓ２１−Ｙｅｓ）、ヤーンクリアラー１３は制御部９０に対して不良検知信号を送信する。制御部９０は、ヤーンクリアラー１３から送信される不良検知信号が所定の頻度で発生しているか否かを判断する（Ｓ２２）。不良検知信号が所定の頻度で発生していない場合（Ｓ２２−Ｎｏ）、巻取ユニット１は巻取作業を継続する（Ｓ２０）。
【００８９】
ヤーンクリアラー１３が糸８の不良部分を検知し（Ｓ２１−Ｙｅｓ）、不良検知信号が所定の頻度で発生している場合（Ｓ２２−Ｙｅｓ）、制御部９０は、不良残糸付ボビン排出信号を巻取ユニット１へ送信し（Ｓ２３）、巻取ユニット１の後側から不良残糸付ボビンを排出するように制御する（Ｓ２４）。巻取ユニット１のボビン保持装置７０は、不良残糸付ボビン排出信号を受信することにより、図８に示すように、ボビン７が第２ボビン排出位置９６から排出可能な保持位置（上述の第２保持位置）まで、ボビン保持部２０を回動させるとともに、ボビン排出部２５の第２プロー８１を巻取ユニット１の後側へ作動させる。これにより、不良残糸付ボビンが第２ボビン排出位置９６へ排出される（Ｓ２５）。
【００９０】
ヤーンクリアラー１３が糸８の不良部分を検知しない場合（Ｓ２１−Ｎｏ）、糸検知装置１４がボビン７のチェース部７ｂを検知する（Ｓ２６）。糸検知装置１４がボビン７のチェース部７ｂを検知しない場合（Ｓ２６−Ｎｏ）、制御部９０は、空ボビン排出信号を巻取ユニット１へ送信し（Ｓ２７）、巻取ユニット１の後側から空ボビンを排出するように制御する（Ｓ２４）。巻取ユニット１のボビン保持装置７０は、空ボビン排出信号を受信することにより、図８に示すように、ボビン７が第２ボビン排出位置９６から排出可能な保持位置（上述の第２保持位置）まで、ボビン保持部２０を回動させるとともに、ボビン排出部２５の第２プロー８１を巻取ユニット１の後側へ作動させる。これにより、空ボビンが第２ボビン排出位置９６へ排出される（Ｓ２５）。
【００９１】
ヤーンクリアラー１３が糸８の不良部分を検知せず（Ｓ２１−Ｎｏ）、糸検知装置１４がボビン７のチェース部７ｂを検知した場合（Ｓ２６−Ｙｅｓ）、制御部９０は、糸継ぎをして巻取作業を継続可能であるか否かを判断する（Ｓ２８）。巻取作業を継続可能であると判断した場合（Ｓ２８−Ｙｅｓ）、巻取ユニット１は巻取作業を継続する（Ｓ２０）。
【００９２】
巻取作業の継続が可能でないと判断した場合（Ｓ２８−Ｎｏ）、制御部９０は、巻取可能残糸付ボビン排出信号を巻取ユニット１へ送信し（Ｓ２９）、巻取ユニット１の前側から巻取可能残糸付ボビンを排出するように制御する（Ｓ３０）。巻取ユニット１のボビン保持装置７０は、巻取可能残糸付ボビン排出信号を受信することにより、図７に示すように、ボビン７が第１ボビン排出位置９５へ排出可能な保持位置（上述の第１保持位置）まで、ボビン保持部２０を回動させるとともに、ボビン排出部２５の第１プロー７１を巻取ユニット１の前側へ作動させる。これにより、巻取可能残糸付ボビンが第１ボビン排出位置９５へ排出される（Ｓ３１）。
【００９３】
以上のように制御することで、巻取ユニット１は、巻取可能残糸付ボビンを第１ボビン排出位置９５へ、不良残糸付ボビンを第２ボビン排出位置９６へ、それぞれ分けて排出することができる。すなわち、巻かれた糸８の品質に応じてボビン７を振り分けることができる。また、巻取可能残糸付ボビンのみを巻取ユニット１の前側に設けた第１ボビン排出位置９５へ排出することから、ボビン回収部４で巻取可能残糸付ボビンを回収する前に、作業者が巻取可能残糸付ボビンを回収し、その場で巻取可能残糸付ボビンをボビン収納装置５０へ再収納できるため、作業効率を向上することができる。なお、本制御では、第２ボビン排出位置９６に不良残糸付ボビンと、糸８が全て解舒されて空き状態となった空ボビンと、が混在して排出されることとなるが、両種のボビンは、作業者がその場で回収してボビン収納装置５０へ再収納するものではないため、混在して排出しても問題はない。また、巻取可能残糸付ボビンは、上述のようにボビン収納装置５０へ再収納できるため、ボビン回収部４へ搬送されず、巻取ユニット１の前側に溜める構成としてもよい。その場合は、第１ボビン搬送部２の第１コンベア３Ａの代わりに、かご（箱）状の貯溜部を設ける構成を採用することも可能である。
【００９４】
以上のことから、制御部９０が、ヤーンクリアラー１３、及び糸検知装置１４の検知結果に応じてボビン７を異なる排出位置へ排出するように、巻取ユニット１のボビン保持部２０、及びボビン排出部２５を制御することから、ボビン７の状態（糸の有無、品質等）に応じて、ボビン７を異なる排出位置へ振り分けることができる。そのため、状態の異なるボビン７を分別して回収することができ、回収における作業効率を向上することができる。
【００９５】
次に、本発明の自動ワインダ１００の第２実施例について説明する。図１４は第２実施例に係る自動ワインダ１００の第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３の側面図である。第２実施例に係る自動ワインダ１００は、第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３以外の構成については、第１実施例に係る自動ワインダ１００の当該構成と同様であるため、説明を省略する。
【００９６】
第２実施例に係る自動ワインダ１００の第１ボビン搬送部２は、巻取ユニット１の前側の第１ボビン排出位置９５に第１コンベア３Ａを有する。第１コンベア３Ａは、第１ボビン排出位置９５に排出されるボビン７をボビン回収部４（図１）へ搬送する。具体的には、図１４に示すように、第１コンベア３Ａは、巻取ユニット１の矢印９１方向から第１ボビン排出位置９５へ排出されたボビン７を、第１コンベア３Ａにより図１４の紙面手前から紙面奥へ向けて搬送する。
【００９７】
図１４に示すように、第２ボビン搬送部３は、第１コンベア３Ａの下部に第２コンベア３Ｂを有する。なお、第１コンベア３Ａ及び第２コンベア３Ｂは、別個独立のベルト（搬送部材）により構成されている。
第２ボビン搬送部３は、第２ボビン排出位置９６から第２コンベア３Ｂにボビン７を移送するためのボビン移送経路３Ｃを有する。ボビン移送経路３Ｃは、上端部を巻取ユニット１の後側の第２ボビン排出位置９６に設け、下端部を第２コンベア３Ｂに設けている。第２コンベア３Ｂは、第２ボビン排出位置９６に排出されるボビン７をボビン回収部４（図１）へ搬送する。具体的には、図１４に示すように、巻取ユニット１の矢印９２方向から第２ボビン排出位置９６へ排出されたボビン７が、ボビン移送経路３Ｃの上端部からボビン移送経路３Ｃの下端部へ移送して第２コンベア３Ｂまで排出される。そして、第２コンベア３Ｂは、当該ボビン７を図１４の紙面手前から紙面奥へ向けて搬送する。
【００９８】
このように、第２実施例に係る自動ワインダ１００は、第２ボビン搬送部３が、巻取ユニット１の後側に設けられた第２ボビン排出位置９６から排出されるボビン７を、巻取ユニット１の前側に設けられた第２コンベア３Ｂに移送するボビン移送経路３Ｃを有する。そのため、巻取ユニット１の前後に排出し、ボビン７の状態に応じて選別されたボビン７を巻取ユニット１の前側に選別された状態で集め、巻取ユニット１の前側で当該ボビン7を搬送することができる。
【００９９】
次に、本発明の自動ワインダ１００の第３実施例について説明する。図１５は第３実施例に係る自動ワインダ１００の第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３の正面図である。第３実施例に係る自動ワインダ１００は、第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３以外の構成については、第１実施例に係る自動ワインダ１００の当該構成と同様であるため、説明を省略する。また、第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３については、第１ボビン排出位置９５、第２ボビン排出位置９６、及びボビン移送経路３Ｃは、第２実施例に係る自動ワインダ１００の当該構成と同様であるため、説明を省略する。
【０１００】
第３実施例に係る自動ワインダ１００の第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３は、巻取ユニット１の前側に第１コンベア３Ａを有する。第１コンベア３Ａは、１本のベルトから構成されている。第１コンベア３Ａは、１本のベルトを環状に形成することにより、上段コンベア３ａと、下段コンベア３ｂと、を構成する。上段コンベア３ａは、第１ボビン排出位置９５に設けられている。上段コンベア３ａは、第１ボビン排出位置９５へ排出されるボビン７をボビン回収部４へ搬送する。具体的には、上段コンベア３ａは、巻取ユニット１の矢印９１方向（図１４）から第１ボビン排出位置９５へ排出された（図１５の紙面奥から紙面手前へ向けて第１ボビン排出位置９５へ排出された）ボビン７を、図１５の矢印９７方向（図示右方向）にボビン回収部４まで搬送する。
【０１０１】
下段コンベア３ｂは、ボビン移送経路３Ｃ（図１４）の下端部に設けられている。下段コンベア３ｂは、第２ボビン排出位置９６（図１４）へ排出されたボビン７をボビン回収部４とは逆方向へ搬送する。具体的には、巻取ユニット１の矢印９２方向（図１４）から第２ボビン排出位置９６へ排出されたボビン７が、ボビン移送経路３Ｃの上端部（図１４）からボビン移送経路３Ｃの下端部（図１４）へ移送され、下段コンベア３ｂまで排出される。そして、下段コンベア３ｂは、ボビン７を図１５の矢印９８方向（図示左方向）に搬送する。搬送されたボビン７は、板部材４ｂに接触することでボビン回収箱４ｃに回収される。
【０１０２】
このように、第３実施例に係る自動ワインダ１００の第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３は、第１ボビン搬送部である上段コンベア３ａ、及び第２ボビン搬送部である下段コンベア３ｂが、同１のベルト９９（搬送部材）から構成されていることから、第１ボビン搬送部、及び第２ボビン搬送部の搬送部材、駆動源等を共有化することができる。そのため、設置スペース、装置コスト、及び部品点数を削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１０３】
【図１】第１実施例に係る自動ワインダ１００の正面図。
【図２】第１実施例に係る自動ワインダ１００の巻取ユニット１の側面図。
【図３】ボビン保持装置７０の側面図。
【図４】ボビン保持部２０の側面図。
【図５】ボビン７がボビン保持装置７０へ投下される際のボビン保持装置７０近傍の側面図。
【図６】ボビン７がボビン保持装置７０へ保持された際のボビン保持装置７０近傍の側面図。
【図７】ボビン７が巻取ユニット１の前側へ排出される際のボビン保持装置７０近傍の側面図。
【図８】ボビン７が巻取ユニット１の後側へ排出される際のボビン保持装置７０近傍の側面図。
【図９】（ａ）は第１プロー７１、及び第２プロー８１の側面図、（ｂ）は第１プロー７１、及び第２プロー８１の平面図。
【図１０】第１実施例に係る自動ワインダ１００の第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３の側面図。
【図１１】巻取ユニット１の回路構成を示すブロック図。
【図１２】ボビン７に巻かれた糸８の有無でボビン７の排出方向を選択する場合のフローチャート。
【図１３】ボビン７に巻かれた糸８の品質に応じてボビン７の排出方向を選択する場合のフローチャート。
【図１４】第２実施例に係る自動ワインダ１００の第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３の側面図。
【図１５】第３実施例に係る自動ワインダ１００の第１ボビン搬送部２、及び第２ボビン搬送部３の正面図。
【符号の説明】
【０１０４】
１ 巻取ユニット
２ 第１ボビン搬送部
３ 第２ボビン搬送部
３Ａ 第１コンベア
３Ｂ 第２コンベア
３ａ 上段コンベア
３ｂ 下段コンベア
７ ボビン
８ 糸
１３ ヤーンクリアラー
１４ 糸検知装置
２０ ボビン保持部
５０ ボビン収納装置
７０ ボビン保持装置
７７ モータ（駆動源、ステッピングモータ）
９５ 第１ボビン排出位置
９６ 第２ボビン排出位置
９９ ベルト（搬送部材）
１００ 自動ワインダ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の巻取ユニットからなる自動ワインダであって、
前記巻取ユニットは、
給糸用ボビンを保持し、且つ、複数の保持位置に変位可能なボビン保持部を具備し、
前記ボビン保持部を少なくとも２箇所の排出位置へ排出できるように変位させることで、前記給糸用ボビンを状態に応じた排出位置へ分別して排出することを特徴とする自動ワインダ。
【請求項２】
前記巻取ユニットは、前記給糸用ボビンの状態を検知する検知部を具備し、
該検知部の検知結果に応じて前記給糸用ボビンを分別して排出することを特徴とする請求項１に記載の自動ワインダ。
【請求項３】
前記検知部は、前記給糸用ボビンに巻かれた糸の有無を検知し、
前記検知部の検知結果に応じて、空ボビンと、残糸付ボビンとを分別して排出することを特徴とする請求項２に記載の自動ワインダ。
【請求項４】
前記検知部は、前記給糸用ボビンに巻かれた糸の品質を検知し、
前記検知部の検知結果に応じて、所定の品質を満たしていない糸の巻かれた給糸用ボビンを不良残糸付ボビンとして分別して排出することを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の自動ワインダ。
【請求項５】
前記ボビン保持部は、
前記給糸用ボビンから糸を給糸する給糸用保持位置と、
前記給糸用ボビンを状態に応じた排出位置へ分別して排出するための第１保持位置、及び、第２保持位置と、
の少なくとも３箇所の保持位置に変位することを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の自動ワインダ。
【請求項６】
前記巻取ユニットは、前記給糸用ボビンを前記ボビン保持部に供給するボビン供給部を更に具備し、
前記ボビン保持部は、前記ボビン供給部から供給される前記給糸用ボビンを受けるボビン受け位置に変位することを特徴とする請求項５に記載の自動ワインダ。
【請求項７】
前記給糸用ボビンを分別された状態で搬送する、複数のボビン搬送部を備えたことを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の自動ワインダ。
【請求項８】
前記複数のボビン搬送部は、第１ボビン搬送部と、第２ボビン搬送部とを含み、前記第１ボビン搬送部と前記第２ボビン搬送部は、前記巻取ユニットの前後のうち、いずれか一方の側に配置されていることを特徴とする請求項７に記載の自動ワインダ。
【請求項９】
前記巻取ユニットの前後のうちいずれか一方に前記第１ボビン搬送部と前記第２ボビン搬送部とが配置されており、
さらに前記巻取ユニットの前後のうちいずれか他方に第２ボビン排出位置が配置され、
前記第２ボビン排出位置へ排出された給糸用ボビンを前記第２ボビン排出位置から前記第２ボビン搬送部に移送するためのボビン移送経路が設けられたことを特徴とする請求項８に記載の自動ワインダ。
【請求項１０】
前記第１ボビン搬送部、及び前記第２ボビン搬送部は、１つの環状の搬送部材を共有していることを特徴とする請求項８又は請求項９に記載の自動ワインダ。
【請求項１１】
前記ボビン保持部、及び前記ボビン排出部の駆動源が、ステッピングモータであることを特徴とする請求項１から請求項１０のいずれか１項に記載の自動ワインダ。
【請求項１】
複数の巻取ユニットからなる自動ワインダであって、
前記巻取ユニットは、
給糸用ボビンを保持し、且つ、複数の保持位置に変位可能なボビン保持部を具備し、
前記ボビン保持部を少なくとも２箇所の排出位置へ排出できるように変位させることで、前記給糸用ボビンを状態に応じた排出位置へ分別して排出することを特徴とする自動ワインダ。
【請求項２】
前記巻取ユニットは、前記給糸用ボビンの状態を検知する検知部を具備し、
該検知部の検知結果に応じて前記給糸用ボビンを分別して排出することを特徴とする請求項１に記載の自動ワインダ。
【請求項３】
前記検知部は、前記給糸用ボビンに巻かれた糸の有無を検知し、
前記検知部の検知結果に応じて、空ボビンと、残糸付ボビンとを分別して排出することを特徴とする請求項２に記載の自動ワインダ。
【請求項４】
前記検知部は、前記給糸用ボビンに巻かれた糸の品質を検知し、
前記検知部の検知結果に応じて、所定の品質を満たしていない糸の巻かれた給糸用ボビンを不良残糸付ボビンとして分別して排出することを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の自動ワインダ。
【請求項５】
前記ボビン保持部は、
前記給糸用ボビンから糸を給糸する給糸用保持位置と、
前記給糸用ボビンを状態に応じた排出位置へ分別して排出するための第１保持位置、及び、第２保持位置と、
の少なくとも３箇所の保持位置に変位することを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の自動ワインダ。
【請求項６】
前記巻取ユニットは、前記給糸用ボビンを前記ボビン保持部に供給するボビン供給部を更に具備し、
前記ボビン保持部は、前記ボビン供給部から供給される前記給糸用ボビンを受けるボビン受け位置に変位することを特徴とする請求項５に記載の自動ワインダ。
【請求項７】
前記給糸用ボビンを分別された状態で搬送する、複数のボビン搬送部を備えたことを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の自動ワインダ。
【請求項８】
前記複数のボビン搬送部は、第１ボビン搬送部と、第２ボビン搬送部とを含み、前記第１ボビン搬送部と前記第２ボビン搬送部は、前記巻取ユニットの前後のうち、いずれか一方の側に配置されていることを特徴とする請求項７に記載の自動ワインダ。
【請求項９】
前記巻取ユニットの前後のうちいずれか一方に前記第１ボビン搬送部と前記第２ボビン搬送部とが配置されており、
さらに前記巻取ユニットの前後のうちいずれか他方に第２ボビン排出位置が配置され、
前記第２ボビン排出位置へ排出された給糸用ボビンを前記第２ボビン排出位置から前記第２ボビン搬送部に移送するためのボビン移送経路が設けられたことを特徴とする請求項８に記載の自動ワインダ。
【請求項１０】
前記第１ボビン搬送部、及び前記第２ボビン搬送部は、１つの環状の搬送部材を共有していることを特徴とする請求項８又は請求項９に記載の自動ワインダ。
【請求項１１】
前記ボビン保持部、及び前記ボビン排出部の駆動源が、ステッピングモータであることを特徴とする請求項１から請求項１０のいずれか１項に記載の自動ワインダ。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【公開番号】特開２００９−２２０９６３（Ｐ２００９−２２０９６３Ａ）
【公開日】平成２１年１０月１日（２００９．１０．１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−６８２８８（Ｐ２００８−６８２８８）
【出願日】平成２０年３月１７日（２００８．３．１７）
【出願人】（０００００６２９７）村田機械株式会社 (4,916)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１０月１日（２００９．１０．１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年３月１７日（２００８．３．１７）
【出願人】（０００００６２９７）村田機械株式会社 (4,916)
【Ｆターム（参考）】
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