自立袋およびその製造方法、ならびに内容物入り自立袋
【課題】胴部を手で握っても不快感がなく、接着不良および接着部分の破断による内容物の漏れを抑制でき、外観に優れた自立袋、およびその製造方法、ならびに内容物入り自立袋の提供。
【解決手段】前面部１１および背面部１２を有する胴部１０と、半折された底部材により形成される底部２０とを有し、前記底部材のそれぞれの側端側が、胴部１０の側縁１４、１５で折り返され、該底部材のそれぞれの側端が胴部１０の背面部１２の内面に取り付けられ、前記底部材の下端が、胴部１０の下端１０ｃと全周にわたって接着され、前記底部材の側端の胴部１０の内面への取り付けが、前記底部材の側端を覆うように、接着部材４１、４２によってなされている自立袋１。また、自立袋１の製造方法と、自立袋１に内容物が収容された内容物入り自立袋。
【解決手段】前面部１１および背面部１２を有する胴部１０と、半折された底部材により形成される底部２０とを有し、前記底部材のそれぞれの側端側が、胴部１０の側縁１４、１５で折り返され、該底部材のそれぞれの側端が胴部１０の背面部１２の内面に取り付けられ、前記底部材の下端が、胴部１０の下端１０ｃと全周にわたって接着され、前記底部材の側端の胴部１０の内面への取り付けが、前記底部材の側端を覆うように、接着部材４１、４２によってなされている自立袋１。また、自立袋１の製造方法と、自立袋１に内容物が収容された内容物入り自立袋。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自立袋およびその製造方法、ならびに内容物入り自立袋に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラスチックフィルムなどからなる軟質包材としては、自立性を有する袋体、いわゆる自立袋が知られている。自立袋としては、胴部を形成する２枚の胴部材の下端の間に、底部を形成する折り畳んだ底部材を、その折り線を上方にして挟み込んだ状態で、２枚の同部材の側端同士を底部材の側端と共にヒートシールし、さらにそれらの下端同士を全周にわたってヒートシールすることにより形成されたものが挙げられる。しかし、該自立袋は、胴部の側縁に形成される胴部材の側端同士のヒートシール部がナイフエッジのように働くことで、胴部を手で握ったときに不快感があった。
【０００３】
そこで、特許文献１には、胴部を手で握った際の不快感を解消するために、図２３に示すように、両側に折り癖が付与された扁平な筒状の、前面部１１１および背面部１１２を有する胴部１１０と、胴部１１０の下端に設けられた底部１２０とを有する自立袋１０１が示されている。
【０００４】
胴部１１０は、矩形状の胴部材の側端同士が合わせられて扁平な筒状とされ、それら側端同士がヒートシールされて背貼り１１３が形成されることで、前面部１１１および背面部１１２を有する扁平な筒状の胴部１１０とされている。胴部１１０を形成する胴部材は、胴部１１０の内面側がヒートシール性を有するシーラント層、胴部１１０の外面側が基材層の積層フィルムである。
【０００５】
底部１２０は、図２４（Ａ）に例示した、ヒートシール性を有さない基材層と、ヒートシール性を有するシーラント層とが積層された矩形状の底部材１２０Ａにより形成される。底部材１２０Ａは、図２４（Ａ）に示すように、その側部１２１、１２２が、折り線Ｌ１２１およびＬ１２２に沿って、側部１２１、１２２の基材層と中央部１２３の基材層とが密着するように折り畳まれる。そして、側部１２１、１２２を折り畳んだ底部材１２０Ａは、図２４（Ｂ）および図２４（Ｃ）に示すように、折り線Ｌ１２３に沿って側部１２１、１２２が内側となるようにさらに折り畳まれる。このとき、折り畳まれた側部１２１において、第１側部１２１ａと第２側部１２１ｂの密着面は共にシーラント層となる。また、折り畳まれた側部１２２において、第１側部１２２ａと第２側部１２２ｂの密着面も共にシーラント層となる。一方、折り畳んだ側部１２１と側部１２２の間の中央部１２３同士の密着面は共に基材層である。図２４（Ｃ）に示すように、折り畳んだ側部１２１の第１側部１２１ａと第２側部１２１ｂとの対向する面同士がヒートシールされ、折り畳んだ側部１２２の第１側部１２２ａと第２側部１２２ｂとの対向する面同士がヒートシールされることで、図２４（Ｄ）に示すように、下端１２０ｃ側が開いた袋形状の底部材１２０Ａが形成される。この袋形状の底部材１２０Ａの外面側はシーラント層となる。
【０００６】
そして、図２３に示すように、胴部１１０内に、袋形状の底部材１２０Ａが、その下端１２０ｃが胴部１１０の下端１１０ｃと一致するように配置され、ヒートシール部ＨＳ１０１でヒートシールされることにより、底部材１２０Ａの側端１２０ａ、１２０ｂと下端１２０ｃが、胴部１１０の内面に接着されて底部１２０が形成される。
【０００７】
自立袋１０１の胴部１１０は、１枚の胴部材により形成されているため、胴部１１０の側縁１１０ａ、１１０ｂには、胴部材の側端同士がヒートシールされたヒートシール部が無く、胴部１１０を手で握っても不快感が少ない。
また、自立袋１０１は、図２５に示すように、底部１２０において、内側に折り込まれた側部１２１と底部１２０との対向する面同士は、基材層同士が接触しているためにヒートシールにより接着されない。そのため、胴部１１０の側端１１０ａ近傍を広げて丸みを帯びた形状にすることができるので、胴部１１０の底部１２０近傍を手で握っても不快感が少ない。
このことは、側部１２２側についても同じことが言える。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００４−１６１２８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
前述した自立袋１０１は、図２５に示すように、底部１２０の側端１２０ａと胴部１１０の側端１１０ａとが接着されている領域ｆにおいて、内側に折り込まれた側部１２１の第１側部１２１ａおよび第２側部１２１ｂと、胴部１１０の３つの部材が接着される。内容物の漏れを防ぐには、この領域ｆにおいてこれら３つの部材が底部材の上端から下端まで接着される必要がある。自立袋１０１では、特に底部１２０の側端１２０ａの上端部分で、必ず底部材の上端まで接着される必要があるために、図２３に示すように、底部１２０の側端１２０ａの上端よりも上の領域ｇまでヒートシールが行われる。しかし、このように領域ｇまでヒートシールを行うと、その領域ｇにおいて胴部１１０の内面同士が接着された部分が硬くなり、ナイフエッジのように働くことで、胴部１１０を手で握った際に不快感があるうえ、袋の外観も低下する。このことは、底部１２０の側端１２０ｂ側についても同様のことが言える。
【００１０】
また、図２６に示すように、底部１２０の側端１２０ａ側の上端部分ｈでは、袋形状の底部材１２０を形成する４枚のフィルムと、胴部１１０を形成する２枚のフィルムの合計６枚のフィルムが重なっている。これに対し、底部１２０の側端１２０ａ側の上端部分ｈよりも上側の領域ｇでは、胴部１１０を形成する２枚のフィルムが重なっているだけである。そのため、前記上端部分ｈと領域ｇの境界部分では大きな段差が生じているので、接着不良が生じて内容物が漏れることを防ぐために、その部分を重点的に接着するポイントシールが行われる。しかし、底部１２０の側端１２０ａ近傍は、内容物を収容した際にその荷重が集中しやすく、ポイントシールを行っても前記境界部分で破袋が生じて内容物が漏れるおそれがあり、さらにこのポイントシールにおいても、胴部１１０の内面同士が接着された部分がナイフエッジのように働くことで、胴部１１０を手で握った際に不快感がある。このことは、底部１２０の側端１２０ｂ側についても同様のことが言える。
【００１１】
また、胴部１１０の下端１１０ｃと底部１２０の下端１２０ｃとの接着部分においては、図２５に示すように、側部１２１同士が折り込まれた部分は、底部１２０を形成する４枚のフィルムと、胴部１１０を形成する２枚のフィルムの６枚のフィルムが重なっているのに対し、幅方向の中央部分では胴部１１０を形成する２枚のフィルムと、袋形状の底部材１２０を形成する２枚のフィルムとの合計４枚のフィルムが重なっているだけであり、その境界部分に段差が生じている。そのため、領域ｉおよび領域ｊにおける胴部１１０と底部１２０のヒートシールにおいて接着不良が生じ、内容物が漏れるおそれがある。このことは、底部１２０の側部１２２側も同様のことが言える。
【００１２】
本発明は、胴部を手で握っても不快感がなく、接着不良によって内容物が漏れることを抑制でき、外観に優れた自立袋、およびその製造方法の提供を目的とする。
また、本発明は、前記自立袋に内容物が収容された内容物入り自立袋の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、前記課題を解決するために以下の構成を採用した。
［１］胴部材が扁平な筒状に形成されて、前面部および背面部を有する胴部と、半折された底部材が、その折り線を上側にして前記胴部内の下端に取り付けられて形成される底部と、を有する自立袋であって、前記底部材のそれぞれの側端側が、前記胴部の側縁で折り返され、該底部材のそれぞれの側端が前記胴部の前面部または背面部の内面に取り付けられ、前記底部材の下端が、前記胴部の下端と該胴部材の全周にわたって接着され、前記底部材の側端の前記胴部の内面への取り付けが、前記底部材の側端を覆うように、前記底部材の側端と前記胴部とを接着する接着部材によってなされていることを特徴とする自立袋。
［２］胴部材が筒状に形成されて、前面部および背面部を有する胴部と、下端側が開いた扁平な袋形状の底部材が、その下端と前記胴部の下端が一致するように前記胴部内に取り付けられて形成される底部と、を有する自立袋であって、前記底部材のそれぞれの側端側が、前記胴部の側縁で折り返され、該底部材のそれぞれの側端が前記胴部の前面部または背面部の内面に取り付けられ、前記底部材の下端が、前記胴部の下端と該胴部の全周にわたって接着され、前記底部材の側端の前記胴部の内面への取り付けが、前記底部材の側端を覆うように、前記底部材の側端と前記胴部とを接着する接着部材によってなされていることを特徴とする自立袋。
［３］前記胴部の側縁で折り返された前記底部材の両方の側端が、前記胴部における筒状にされた前記胴部材の側端同士の接合位置と一致しており、前記接着部材によって、前記胴部材の側端同士の接合と、前記底部材の側端と前記胴部との接着がなされている、前記［１］または［２］に記載の自立袋。
［４］前記胴部の前記接着部材と接着される部分が、前記底部材の側端を取り付ける前記胴部の前面部または背面部のみである、前記［１］〜［３］のいずれかに記載の自立袋。
［５］前記胴部に、収容した内容物を注出する注出口が取り付けられた、前記［１］〜［４］のいずれかに記載の自立袋。
［６］前記［１］〜［５］のいずれかに記載の自立袋の内部に内容物が収容された、内容物入り自立袋。
［７］下記工程（Ｉ）〜（Ｖ）を有する自立袋の製造方法。
（Ｉ）フィルム状の胴部材上に、折り線を上端として半折されたフィルム状の底部材、または下端側が開いた扁平な袋形状にされたフィルム状の底部材を、前記胴部材の下端と前記底部材の下端が一致するように配置する工程
（II）前記胴部材上に配置した前記底部材のそれぞれの側端を覆うように、前記胴部材および前記底部材と接着する接着部材を配置する工程
（III）前記底部材の側端および前記胴部材と、前記接着部材とを接着して、前記底部材の側端を前記胴部材に取り付ける工程
（IV）前記胴部材のそれぞれの側端側を、前記底部材を接着した面が内面となるように、かつそれぞれの折り線が前記底部材の両側端より中央側になるように前記底部材の側端側とともに折り返し、該胴部材の側端同士を接着して胴部を形成する工程
（Ｖ）前記底部材の下端と、前記胴部の下端とを、該胴部の全周にわたって接着して底部を形成する工程
［８］下記工程（VI）を有する、前記［７］に記載の自立袋の製造方法。
（VI）前記工程（II）または前記工程（III）の後に、前記底部材の側端側の上端において、前記底部材および前記胴部材の重なった部分と、前記胴部材のみの部分との境界に生じる段差部分をポイントシールする工程
【発明の効果】
【００１４】
本発明の自立袋は、手で握っても不快感がなく、接着不良および接着部分の破断による内容物の漏れを抑制でき、外観に優れている。
また、本発明の製造方法によれば、手で握っても不快感がなく、接着不良および接着部分の破断による内容物の漏れを抑制でき、外観に優れた自立袋が製造できる。
また、本発明の内容物入り自立袋は、前記本発明の自立袋に内容物が収容された袋である。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の自立袋の内容物が収容された一実施形態例を示した斜視図である。
【図２】本発明の自立袋の一実施形態例の扁平な状態を示した正面図である。
【図３】本発明の自立袋の製造の一工程を示した斜視図（Ａ）および平面図（Ｂ）である。
【図４】本発明の自立袋の背貼りの実施形態例を示した断面図である。
【図５】図２の自立袋における直線Ｉ−Ｉで切断した断面図（Ａ）、および直線II−IIで切断した断面図（Ｂ）である
【図６】図３（Ｂ）における各部材の積層体を直線III−IIIで切断した断面図である。
【図７】本発明の自立袋と同様の形態の本発明以外の自立袋の製造工程の一例を示した平面図である。
【図８】本発明の自立袋の内容物が収容された状態における他の形態を部分的に示した斜視図（Ａ）および該自立袋の底面図（Ｂ）である。
【図９】本発明以外の自立袋の製造工程の一例を示した平面図である。
【図１０】本発明の自立袋の他の実施形態の製造方法の一工程を示した平面図である。
【図１１】本発明の自立袋の他の実施形態の製造方法の一工程を示した平面図（Ａ）および斜視図（Ｂ）である。
【図１２】本発明の自立袋の他の実施形態の製造方法の一工程を示した平面図である。
【図１３】本発明の自立袋の他の実施形態の製造方法の一工程を示した平面図（Ａ）および斜視図（Ｂ）である。
【図１４】本発明の自立袋の他の実施形態の製造方法の一工程を示した平面図である。
【図１５】本発明の自立袋の他の実施形態の製造方法の一工程を示した平面図である。
【図１６】本発明の自立袋の他の実施形態例の扁平な状態を示した正面図である。
【図１７】本発明の自立袋の他の実施形態の製造方法の一工程を示した平面図である。
【図１８】本発明の自立袋の他の実施形態の製造方法の一工程を示した平面図である。
【図１９】本発明の自立袋の他の実施形態例を部分的に示した斜視図（Ａ）、およびその製造方法の一工程を示した平面図（Ｂ）である。
【図２０】本発明の自立袋の他の実施形態例の扁平な状態を示した正面図である。
【図２１】本発明の自立袋の他の実施形態例を示した斜視図である。
【図２２】本発明における底部材の他の実施形態例を部分的に示した斜視図である。
【図２３】従来の自立袋の一例の扁平な状態の底部側を部分的に示した正面図である。
【図２４】従来の自立袋の袋状の底部材の製造の一工程を示した斜視図（Ａ）、（Ｄ）および平面図（Ｂ）、（Ｃ）である。
【図２５】図２３の自立袋における直線IV−IVで切断した断面図である。
【図２６】図２３の自立袋における直線Ｖ−Ｖで切断した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の自立袋の実施形態の一例として、収容した内容物を注出する注出口を有する自立袋を示して詳細に説明する。
［第１実施形態］
図１は、本実施形態の自立袋１の内部に、内容物を収容した状態を示した斜視図である。図２は、自立袋１における、内容物を収容していない扁平な状態を示した正面図である。
本実施形態の自立袋１は、自立性を有する袋であり、図１および図２に示すように、前面部１１および背面部１２を有する胴部１０と、胴部１０内の下端に設けられた底部２０と、胴部１０の上端に設けられ、収容した内容物を注出する注出口３０と、を有している。自立袋１は、内部に内容物を収容することができ、収容した内容物を注出口３０から注出することができる。
【００１７】
図３（Ｂ）に例示した矩形状の胴部材１０Ａが、折り線Ｌ１、Ｌ２に沿って折り返され、図１および図２に示すように、その側端１０ａと側端１０ｂが接着部材４３を重ねた状態で、ヒートシール部ＨＳ３でヒートシールされることで扁平な筒状にされ、前面部１１および背面部１２を有する胴部１０が形成される。胴部材１０Ａの折り線Ｌ１と折り線Ｌ２の間の部分１１Ａが胴部１０の前面部１１となり、胴部材１０Ａにおける折り線Ｌ１と側端１０ａの間の部分１２Ａと、折り線Ｌ２と側端１０ｂの間の部分１２Ａとが合わせられて胴部１０の背面部１２となる。また、胴部材１０Ａにおける折り線Ｌ１および折り線Ｌ２の部分が、それぞれ胴部１０の側縁１４、１５となる。
【００１８】
また、図３（Ａ）に例示した、矩形状の底部材２０Ａが折り線２０ａに沿って半折され、図２に示すように、その底部材２０Ａが折り線２０ａを上側にして底部材２０Ａの下端が胴部１０の下端１０ｃに取り付けられることで、底部２０が形成されている。半折された底部材２０Ａは、図３（Ａ）に示すように、その面が第１底面部２０ｂと第２底面部２０ｃに区画されている。また、半折された状態では、図３（Ｂ）に示すように、第１底面部２０ｂの側端２０ｂ１と第２底面部２０ｃの側端２０ｃ１とが一致し、第１底面部２０ｂの側端２０ｂ２と第２底面部２０ｃの側端２０ｃ２とが一致し、第１底面部２０ｂの下端２０ｂ３と第２底面部２０ｃの下端２０ｃ３とが一致している。このとき、胴部材１０Ａの内面と底部材２０Ａの第１底面部２０ｂとが向き合っている。
底部材２０Ａの側端側は胴部１０の側縁１４、１５にて胴部材１０Aとともに折り返され、側端２０ｂ１、２０ｃ１の胴部１０の内面への取り付けには、図１および図２に示すように、接着部材４１が用いられている。また、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２の胴部１０の内面への取り付けには接着部材４２が用いられている。
【００１９】
胴部材１０Ａとしては、少なくとも基材層とシーラント層とが積層され、最内層がシーラント層である積層フィルムが好ましい。
基材層は、印刷適性に優れ、さらに突き刺し強度、引っ張り強度、耐衝撃性などを備えたフィルムが好ましい。基材層の材質としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリアミド、エチレンビニルアルコール共重合体などが挙げられ、これらの二軸延伸フィルムまたは一軸延伸フィルムが好ましい。また、これらのフィルムに、酸素や水蒸気に対するバリア性を付与するために、アルミニウム、マグネシウムなどの金属、または酸化珪素などの酸化物を蒸着させた蒸着フィルム、ポリ塩化ビニリデンなどのバリア性コート剤などをコートしたコートフィルムなどを用いてもよい。基材層は、前記フィルムの単体であってもよく、積層体であってもよい。
シーラント層は、ヒートシール可能な層である。シーラント層の材質としては、例えば、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖低密度ポリエチレン、ポリプロピレンなどが挙げられ、これらの未延伸フィルムや、前記樹脂を層状に押し出したものなどが好ましい。
【００２０】
積層フィルムは、必要に応じて、基材層とシーラント層の間に、中間層を有していてもよい。
中間層としては、例えば、酸素バリア性、水蒸気バリア性、引裂き性などの機能性を備えたフィルムが挙げられる。中間層の材質としては、例えば、アルミニウムなどの金属箔や上述の蒸着フィルム、コートフィルムが挙げられる。
基材層、シーラント層、および必要に応じて用いる中間層からなる積層フィルムは、接着剤を用いたドライラミネート法、熱接着性樹脂を用いた押し出しラミネート法などの公知の方法で製造できる。
なお、胴部材１０Ａは、ヒートシール可能なフィルムからなる単層フィルムであってもよい。
【００２１】
底部材２０Ａとしては、少なくとも基材層とシーラント層とが積層され、半折されたときの最外層がシーラント層である積層フィルムが好ましい。底部材２０Ａの基材層とシーラント層は、胴部材１０Ａで挙げた基材層とシーラント層と同じものが挙げられる。また、底部材２０Ａが積層フィルムである場合、中間層を有していてもよい。該中間層としては、胴部材１０Ａで挙げた中間層と同じものが挙げられる。
【００２２】
底部材２０Ａと胴部材１０Ａは、同じ材質のフィルムであっても異なる材質のフィルムであってもよいが、それらのヒートシールによる接着が可能になる点から、ともに同種の樹脂からなるシーラント層を有する積層フィルムであることが好ましい。
【００２３】
接着部材４１は、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１を胴部１０の内面に取り付ける部材であり、両面がヒートシール性を有するフィルムである。例えば、両面がシーラント層である積層フィルム、単層フィルム、共押出しフィルムなどが挙げられる。なかでも、ヒートシールによる熱で厚み方向に全体的に溶融し、厚みがより薄くなる点から、単層の合成樹脂フィルムからなる接着部材が好ましい。
また、接着部材４２は、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２を胴部１０の内面に取り付ける部材であり、接着部材４１で挙げたものと同じフィルムが挙げられ、単層の合成樹脂フィルムからなる接着部材が好ましい。
【００２４】
特に、接着部材４１と接着部材４２は、単層の合成樹脂フィルムであることが好ましい。
接着部材４１を配置する部分では、底部材２０Ａと胴部材１０Ａが重なっている部分と、胴部材１０Ａのみからなる部分との間に段差が生じているため、その段差部分のヒートシールが不充分になって接着不良が生じ、底部材２０Ａの側端２０ｂ１と側端２０ｃ１との間や側端２０ｂ２と側端２０ｃ２との間から内容物が漏れるおそれがある。しかし、接着部材４１が単層の合成樹脂フィルムであれば、接着部材４１がヒートシールの熱によって溶融して段差部分に入り込むため、ヒートシール不良が生じ難くなる。同様に、接着部材４２が単層の合成樹脂フィルムであれば、ヒートシールの熱によって接着部材４２が溶融して側端２０ｂ２、２０ｃ２側に生じた段差部分に入り込むため、ヒートシール不良が生じ難くなる。
接着部材４１、４２が単層の合成樹脂フィルムである場合、その材質は、胴部材１０Ａのシーラント層や底部材２０Ａのシーラント層の樹脂と同種の樹脂であることが好ましい。
【００２５】
接着部材４３は、胴部材１０Ａの側端１０ａと側端１０ｂとを接着させる部材であり、両面がヒートシール性を有するフィルムである。接着部材４３としては、接着部材４１、４２で挙げたものと同じものが挙げられ、ヒートシールによる熱で厚み方向に全体的に溶融し、厚みがより薄くなる点から、単層の合成樹脂フィルムからなる接着部材が好ましい。
【００２６】
自立袋１では、図１、図２および図４（Ａ）に示すように、胴部材１０Ａの側端１０ａと側端１０ｂとが突き合わされ、接着部材４３を重ねた状態で、ヒートシール部ＨＳ３においてヒートシールされることにより背貼り１３が形成されている。背貼り１３の形態は、接着部材４３を用いる形態には限定されない。例えば、図４（Ｂ）に示すように、胴部材１０Ａの側端１０ａの内面と側端１０ｂの外面とを接着した封筒貼りであってもよく、図４（Ｃ）に示すように、胴部材１０Ａの側端１０ａと側端１０ｂの内面同士を接着した合掌貼りであってもよい。これら側端１０ａと側端１０ｂの封筒貼りや合掌貼りは、ヒートシールにより行ってもよく、接着剤を用いて行ってもよい。
【００２７】
半折された底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１側は、図１および図２に示すように、胴部１０の側縁１４で折り返されており、その側端２０ｂ１、２０ｃ１が背面部１２の内面に取り付けられている。同様に、半折された底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２側は、胴部１０の側縁１５で折り返されており、その側端２０ｂ２、２０ｃ２が背面部１２の内面に取り付けられている。
つまり、図３（Ｂ）に示すように、半折された底部材２０Ａの両側端間の長さＤ１は、胴部材１０Ａの部分１１Ａの幅Ｄ２よりも長く、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１が胴部材１０Ａの折り線Ｌ１より側端１０ａ側の部分１２Ａに取り付けられ、側端２０ｂ２、２０ｃ２が胴部材１０Ａの折り線Ｌ２より側端１０ｂ側の部分１２Ａに取り付けられる。そして、胴部材１０Ａの側端１０ａ側と側端１０ｂ側が折り線Ｌ１、Ｌ２に沿って折り返される際に、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１側と側端２０ｂ２、２０ｃ２側も折り返される。
【００２８】
自立袋１においては、図１、図２、図５（Ａ）に示すように、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１が背面部１２に取り付けられている。そのため、側端２０ｂ１、２０ｃ１が胴部１０の側縁１４と一致している形態に比べて、側端２０ｂ１、２０ｃ１の部分で破断が生じ難く、内容物の漏れを抑制する効果が高い。同様に、自立袋１では、側端２０ｂ２、２０ｃ２が背面部１２に取り付けられているため、側端２０ｂ２、２０ｃ２の部分で破断が生じ難く、内容物の漏れを抑制する効果が高い。これは、以下のことが原因である。
【００２９】
胴部と底部を有する自立袋においては、胴部の側縁の内側にて、底部材と胴部材とが重なっている部分、その中でも特に底部材の上端に内容物の荷重が集中しやすい。例えば図７に示すように、底部材２２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１を胴部材１０Ａの折り線Ｌ１と一致させ、側端２０ｂ２、２０ｃ２を胴部材１０Ａの折り線Ｌ２と一致させた形態の自立袋では、底部材２２０Ａの側端が胴部の側縁に一致している。そのため、荷重が集中しやすい部分に底部材の側端が位置しているため、特に底部材の側端の上部にて破断が生じて内容物が漏れるおそれがある。
これに対し、自立袋１では、図１および図２に示すように、底部材２０Ａの側端側が胴部１０の側縁１４、１５に沿って折り返され、側端２０ｂ１、２０ｃ１および側端２０ｂ２、２０ｃ２が背面部１２に取り付けられている。つまり、底部材２０Ａの側端部分は胴部１０の側縁１４、１５部分には接着されておらず、胴部１０の平面部分である背面部１２と接着されている。そのため、自立袋１では、内容物を収容したときの荷重が集中しやすい胴部の側縁の内側にて底部材と胴部材とが重なっている部分に、底部材の端縁は位置していない。従って、荷重が集中しやすい部分には底部材の側端が位置しておらず、荷重を底部材２０Ａの折れている部分で受け止めることになるので、底部材２０Ａの側端部分に大きな力が集中して加わらないため、底部材２０Ａの側端部分で破断が生じて内容物が漏れることを抑制する効果が高い。
【００３０】
底部材２０Ａの側端側である側端２０ｂ１、２０ｃ１と、胴部１０の側縁１４との間の距離、すなわち、図３（Ｂ）に示す底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１と、胴部材１０Ａの折り線Ｌ１との間の距離Ｄ３は、１．０ｍｍ以上であることが好ましく、３．０ｍｍ以上であることがより好ましい。距離Ｄ３が１．０ｍｍ以上であれば、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１の部分が破断して内容物が漏れることを抑制しやすい。距離Ｄ３がある程度の長さを有している場合、自立袋に内容物を充填させた際、図８（Ａ）に示すように、胴部材１０Ａのうち底部材２０Ａの側縁２０ｂ１、２０ｃ１の位置に対応する位置が折り線となり胴部材１０Ａが折れ曲がりやすくなる。その結果、自立袋を下から見ると、図８（Ｂ）に示すように、略六角形状の自立袋が形成される。略六角形状の自立袋は、胴部材ならびに底部材を形成するフィルムにアルミニウム箔などの金属を有する積層体など、剛性を有する積層体を用いた場合に形成されやすい。また、この場合の距離Ｄ３のある程度の長さとは、自立袋の大きさによっても左右されるが、少なくとも１０ｍｍ以上の距離を有する場合に形成されやすい。
また、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２と、胴部１０の側縁１５との間の距離、すなわち、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２と、胴部材１０Ａの折り線Ｌ２との間の距離Ｄ４は、距離Ｄ３と同様である。
距離Ｄ３と距離Ｄ４は、同じであっても異なっていてもよいが、より外観が優れる点から、同じであることが好ましい。
【００３１】
底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１の背面部１２の内面への取り付けは、前述したように接着部材４１を用いてなされている。この例では、図１および図２に示すように、両面にヒートシール性を有する接着部材４１が、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１を覆うように配置され、側端２０ｂ１、２０ｃ１を含むヒートシール部ＨＳ１でヒートシールされる。これにより、ヒートシール部ＨＳ１では、接着部材４１と底部材２０Ａの側端２０ｃ１が接着され、接着部材４１と背面部１２が接着されることで、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１が接着部材４１によって閉じられると共に、背面部１２の内面に取り付けられている。つまり、図３（Ｂ）に示すように、胴部材１０Ａ上に半折された底部材２０Ａが配置され、さらにその上に側端２０ｂ１、２０ｃ１を覆うように接着部材４１が配置され、側端２０ｂ１、２０ｃ１を含むようにヒートシール部ＨＳ１でヒートシールされることにより、側端２０ｂ１、２０ｃ１が胴部材１０Ａの部分１２Ａ、すなわち胴部１０の背面部１２に取り付けられる。
また、この例のヒートシール部ＨＳ１では、底部材２０Ａの側端２０ｂ１の外面と背面部１２の内面は、シーラント層同士が向かい合っているので接着される。一方、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１の内面同士は、基材層同士が向き合っているので接着されない。
【００３２】
同様に、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２の背面部１２の内面への取り付けは、前述のように接着部材４２を用いてなされている。この例では、両面にヒートシール性を有する接着部材４２が、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２を覆うように配置され、側端２０ｂ２、２０ｃ２を含むヒートシール部ＨＳ２でヒートシールされる。これにより、ヒートシール部ＨＳ２では、接着部材４２と底部材２０Ａの側端２０ｃ２が接着され、接着部材４２と背面部１２が接着されることで、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２が接着部材４２で閉じられると共に背面部１２の内面に取り付けられている。つまり、図３（Ｂ）に示すように、胴部材１０Ａ上に半折された底部材２０Ａが配置され、さらにその上に側端２０ｂ２、２０ｃ２を覆うように接着部材４２が配置され、側端２０ｂ２、２０ｃ２を含むようにヒートシール部ＨＳ２でヒートシールされることにより、側端２０ｂ２、２０ｃ２が胴部材１０Ａの部分１２Ａ、すなわち胴部１０の背面部１２に取り付けられる。
また、この例のヒートシール部ＨＳ２では、底部材２０Ａの側端２０ｂ２の外面と背面部１２の内面は、シーラント層同士が向かい合っているので接着される。一方、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２の内面同士は、基材層同士が向き合っているので接着されない。
【００３３】
自立袋１においては、胴部１０において接着部材４１と接着される部分は、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１を取り付ける背面部１２のみであることが好ましい。つまり、ヒートシール部ＨＳ１が前面部１１に及んでいないことが好ましい。
図９に示すように、接着部材４１を、胴部材１０Ａの部分１１Ａに及ぶように設け、ヒートシール部ＨＳ１が部分１１Ａに及ぶようにすると、底部材２０Ａの折り線２０ａが、胴部材１０Ａの部分１１Ａに固定される。つまり、ヒートシール部ＨＳ１が前面部１１に及ぶようにすると、底部材２０Ａの折り線２０ａが、前面部１１側に固定されることになる。このように、折り線２０ａが前面部１１側に固定されると、側縁１４近傍で底部材２０Ａの上部が広がらなくなり、それに応じて胴部１０の側端１４近傍が広がり難くなって、外観が悪くなるおそれがある。
【００３４】
これに対し、自立袋１では、図３（Ｂ）に示すように、接着部材４１における胴部材１０Ａの折り線Ｌ１側の側端４１ａを、折り線Ｌ１と一致させているので、その側端４１ａが胴部１０の側縁１４に一致する。なお、接着部材４１の側端４１ａは胴部材１０Ａの部分１１Ａに及んでいてもよい。そして、ヒートシール部ＨＳ１の折り線Ｌ１側の側端も折り線Ｌ１に一致させているため、その側端は側縁１４と一致しており、ヒートシール部ＨＳ１が前面部１１に及ばないようになっている。そのため、底部材２０Ａの折り線２０ａは胴部材１０Ａの部分１１Ａに固定されておらず、自立袋１では、図１に示すように、底部２０における胴部１０の側縁１４近傍の領域ａまで広げられるので、胴部１０の側縁１４近傍が局所的に窄まることが抑制され、自立安定性も向上し、外観がより良好になる。接着部材４１における胴部材１０Ａの折り線Ｌ１側の側端４１ａは、ヒートシール部ＨＳ１の側端と同様に折り線Ｌ１と一致していることが好ましいが、折り線Ｌ１より、胴部１０の前面部１１上に突出していてもよい。
接着部材４１を配置する部分およびヒートシール部ＨＳ１の形態については、自立安定性、デザイン性が低下しすぎない範囲内であれば、図９に例示した、接着部材４１が前面部１１まで及ぶように配置され、ヒートシール部ＨＳ１が前面部１１まで及んでいる形態としてもよい。
【００３５】
同様に、自立袋１においては、胴部１０において接着部材４２と接着される部分は、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２を取り付ける背面部１２のみであることが好ましい。つまり、接着部材４２が、前面部１１には及ばないように設けられ、ヒートシール部ＨＳ２が前面部１１に及んでいないことが好ましい。
自立袋１では、図３（Ｂ）に示すように、接着部材４２における胴部材１０Ａの折り線Ｌ２側の側端４２ａを折り線Ｌ２と一致させているため、その側端４２ａが胴部１０の側縁１５に一致する。なお、接着部材４２の側端４２ａは胴部材１０Ａの部分１１Ａに及んでいてもよい。そして、ヒートシール部ＨＳ２の折り線Ｌ２側の側端も折り線Ｌ２に一致させているため、その側端が側縁１５と一致しており、ヒートシール部ＨＳ２が前面部１１に及ばないようになっている。そのため、底部材２０Ａの折り線２０ａは胴部材１０Ａの部分１１Ａに固定されておらず、自立袋１では、図１に示すように、底部２０における胴部１０の側縁１５近傍の領域ｂまで広げられるので、胴部１０の側縁１５近傍が局所的に窄まることが抑制され、自立安定性も向上し、外観がより良好になる。接着部材４２における胴部材１０Ａの折り線Ｌ２側の側端４２ａは、ヒートシール部ＨＳ２の側端と同様に折り線Ｌ２と一致していることが好ましいが、折り線Ｌ２より、胴部１０の前面部１１上に突出していてもよい。
接着部材４２を配置する部分およびヒートシール部ＨＳ２の形態についても、自立安定性、デザイン性が低下しすぎない範囲内であれば、図９に例示した、接着部材４２が前面部１１まで及ぶように配置され、ヒートシール部ＨＳ２が前面部１１まで及んでいる形態としてもよい。
【００３６】
一方、図１０に示すように、ヒートシール部ＨＳ１が折り線Ｌ１に及ばないようにしてもよい。この場合、底部材２０Ａの折り線２０ａは折り線Ｌ１近傍で固定されていない。そのため、自立袋１では、底部２０が胴部１０の側縁１４において、下端以外は固定されていないが、この形態においても、底部２０における胴部１０の側縁１４近傍の領域ａまで広げられるので、胴部１０の側縁１４近傍が局所的に窄まることが抑制され、自立安定性も向上し、外観が良好になる。同様に、ヒートシール部ＨＳ２が折り線Ｌ２に及ばないようにしてもよい。該形態により、底部２０における胴部１０の側縁１５近傍の領域ｂまで広げられるので、胴部１０の側縁１５近傍が局所的に窄まることが抑制され、自立安定性も向上し、外観が良好になる。
さらに、これらの形態では、後述する図２０（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、ヒートシール部ＨＳ４の形状を変更すれば、胴部１０の側縁１４において、胴部１０と底部２０が固定されるため、自立安定性がさらに向上する。
【００３７】
また、ヒートシール部ＨＳ１でヒートシールして底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１を胴部材１０Ａの部分１２Ａ、すなわち胴部１０の背面部１２に取り付ける部分では、図３（Ｂ）および図６に示すように、接着部材４１を配置した部分における、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１側の上端近傍の領域ｃにおいて、底部材２０Ａと胴部材１０Ａが重なっている部分と、胴部材１０Ａのみの部分との境界に段差が生じている。具体的には、領域ｃにおいては、図６に示すように、接着部材４１、２枚の底部材２０Ａおよび１枚の胴部材１０Ａの合計４枚が重なっている部分と、接着部材４１および１枚の胴部材１０Ａの合計２枚が重なっている部分との間で段差が生じている。このような段差は、その段差のために接着不良が生じる場合がある。そのため、領域ｃの段差部分は、接着不良を抑制する効果を高めるために、ヒートシール部ＨＳ１のヒートシールに加えて、ポイントシールされていることが好ましい。
同様に、図３（Ｂ）に示すように、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２側の上端近傍の領域ｄにおいても、段差部分がポイントシールされていることが好ましい。
また、前記のような段差は、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１に沿った部分、および側端２０ｂ２、２０ｃ２に沿った部分にも生じるため、その段差部分もポイントシールされていることが好ましい。
【００３８】
また、底部材２０Ａの下端２０ｂ３、２０ｃ３は、図１および図２に示すように、胴部１０の下端１０ｃと、ヒートシール部ＨＳ４で胴部１０の全周にわたってヒートシールされて接着されている。図５（Ａ）に示すように、ヒートシール部ＨＳ４の胴部１０の側縁１４側の領域ｅにおいて、底部材２０Ａと胴部材１０Ａが重なっている部分と、加えて底部材２０Ａの側端側が重なっている部分とで段差が生じている。そのため、その段差部分においても、接着不良を抑制する効果を高めるために、ヒートシール部ＨＳ４に加えてポイントシールされていることが好ましい。胴部１０の側縁１５側にも同様の段差部分が生じるため、その部分もヒートシール部ＨＳ４に加えてポイントシールされていることが好ましい。
【００３９】
胴部１０の上部は、前面部１１と背面部１２の間に注出口３０を挟み込んだ状態で、ヒートシール部ＨＳ５でヒートシールされることで、注出口３０が液密に取り付けられた状態で密封されている。
【００４０】
注出口３０は、公知の注出口を用いることができる。
この例の注出口３０は、胴部１０内に挿入され、内容物を注出する注出管３１と、注出管３１の上部に螺合せしめて、注出管２１の注出口を密閉するキャップ３２とを有する。
【００４１】
注出口３０の材質としては、少なくとも注出管３１における胴部１０の内面と接着される部分は合成樹脂であることが好ましい。
注出口３０の注出管３１の少なくとも胴部１０の内面と接着されている部分を形成する合成樹脂としては、例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、（メタ）アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ポリエーテルサルホン、エチレン−ビニルアルコール共重合体などが挙げられる。なかでも、加工性に優れ、低コストである点から、ポリオレフィン樹脂が好ましい。
【００４２】
ポリオレフィン樹脂としては、例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高圧法低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体などのポリエチレン系樹脂、エチレン−α−オレフィン共重合体等のオレフィン系エラストマー、ポリプロピレン、エチレン−プロピレンランダム共重合体、α−オレフィン−プロピレンランダム共重合体などのポリプロピレン系樹脂や、環状ポリオレフィン樹脂などが挙げられる。これらの樹脂は、性能向上のためにブレンドされていてもよく、耐熱性向上などを目的として一部架橋されていてもよい。
【００４３】
注出口３０は単一の材料から形成されていてもよく、あるいは種々の樹脂層からなる多層構造が形成されていてもよい。
注出口３０の注出管３１の少なくとも胴部１０の内面と接着されている部分を形成する樹脂は、接着性の点から、前面部１１および背面部１２の内面側のシーラント層を形成する樹脂と同種の樹脂で形成されていることが好ましい。
【００４４】
以上説明した自立袋１は、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１側と側端２０ｂ２、２０ｃ２側が、それぞれ胴部１０の側縁１４、１５に沿って折り返され、その側端２０ｂ１、２０ｃ１および側端２０ｂ２、２０ｃ２が背面部１２の内面に取り付けられている。そのため、胴部１０の側縁１４、１５に、前面部１１と背面部１２の内面同士が接着されたヒートシール部が形成されていないので、胴部１０を手で握っても不快感がなく、外観も優れている。また、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１および側端２０ｂ２、２０ｃ２が背面部１２に接着されていることで、内容物を収容した際の荷重がそれら側端部分に集中しないので、底部材２０Ａの側端部分での破断によって内容物が漏れることが抑制される。
【００４５】
（製造方法）
以下、本発明の自立袋の製造方法の実施形態の一例を示す。本実施形態の自立袋の製造方法は、下記工程（Ｉ）〜（VII）を有する。
（Ｉ）フィルム状の胴部材上に、折り線を上端として半折されたフィルム状の底部材、または下端側が開いた扁平な袋形状にされたフィルム状の底部材を、前記胴部材の下端と前記底部材の下端が一致するように配置する工程
（II）前記胴部材上に配置した前記底部材のそれぞれの側端を覆うように、前記胴部材および前記底部材と接着する接着部材を配置する工程
（III）前記底部材の側端および前記胴部材と、前記接着部材とを接着して、前記底部材の側端を前記胴部材に取り付ける工程
（IV）前記胴部材のそれぞれの側端側を、前記底部材を接着した面が内面となるように、かつそれぞれの折り線が前記底部材の両側端より中央側になるように前記底部材の側端側とともに折り返し、該胴部材の側端同士を接着して胴部を形成する工程
（Ｖ）前記底部材の下端と、前記胴部の下端とを、該胴部の全周にわたって接着して底部を形成する工程
（VI）前記工程（II）または前記工程（III）の後に、前記底部材の側端側の上端において、前記底部材および前記胴部材の重なった部分と、前記胴部材のみの部分との境界に生じる段差部分をポイントシールする工程
【００４６】
以下、自立袋の製造方法の一例として、胴部材１０Ａおよび底部材２０Ａとして、共にシーラント層と基材層が積層された積層フィルムを用いた場合の自立袋１の製造方法について説明する。
【００４７】
工程（Ｉ）：
図３（Ａ）に示すように、底部材２０Ａをシーラント層が外側となるように半折する。このとき、半折した底部材２０Ａは、半折した折り線を上端とし、第１底面部２０ｂの側端２０ｂ１と第２底面部２０ｃの側端２０ｃ１とが一致し、第１底面部２０ｂの側端２０ｂ２と第２底面部２０ｃの側端２０ｃ２とが一致し、第１底面部２０ｂの下端２０ｂ３と第２底面部２０ｃの側端２０ｃ３とが一致する。
そして、図３（Ｂ）に示すように、胴部材１０Ａをシーラント層が上になるように置き、その上に、半折した底部材２０Ａを、胴部材１０Ａの下端１０ｃと底部材２０Ａの下端２０ｂ３、２０ｃ３が一致するように配置する。このとき、底部材２０Ａの第１底面部２０ｂのシーラント層と胴部材１０Ａのシーラント層が向き合う。また、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１が、胴部材１０Ａを折り返す折り線Ｌ１よりも側端１０ａ側の部分１２Ａに位置するようにする。同様に、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２が、胴部材１０Ａを折り返す折り線Ｌ２よりも側端１０ｂ側の部分１２Ａに位置するようにする。
【００４８】
工程（II）：
図３（Ｂ）に示すように、胴部材１０Ａ上に配置した底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１側に、側端２０ｂ１、２０ｃ１を覆うように接着部材４１を配置する。また、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２側に、側端２０ｂ２、２０ｃ２を覆うように接着部材４２を配置する。
【００４９】
工程（III）：
図３（Ｂ）に示すように、底部材２０Ａの側端部２０ｂ１、２０ｃ１を覆うように、接着部材４１上のヒートシール部ＨＳ１においてヒートシールする。ヒートシール部ＨＳ１においては、接着部材４１と底部材２０Ａの側端２０ｃ１とが接着されると共に、接着部材４１と胴部材１０Ａの部分１２Ａが接着される。これにより、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１は、接着部材４１によって閉じられると共に、胴部材１０Ａの部分１２Ａに取り付けられる。また、この例のヒートシール部ＨＳ１では、底部材２０Ａの側端２０ｂ１の外面と胴部材１０Ａの部分１２Ａは、シーラント層同士が密着しているためヒートシールによって接着される。一方、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１の内面同士は、基材層同士が密着しているため接着されない。
同様に、底部材２０Ａの側端部２０ｂ２、２０ｃ２を覆うように、接着部材４２上のヒートシール部ＨＳ２においてヒートシールする。ヒートシール部ＨＳ２においては、接着部材４２と底部材２０Ａの側端２０ｃ２とが接着されると共に、接着部材４２と胴部材１０Ａの部分１２Ａが接着される。これにより、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２は、接着部材４２によって閉じられると共に、胴部材１０Ａの部分１２Ａに取り付けられる。また、この例のヒートシール部ＨＳ２では、底部材２０Ａの側端２０ｂ２の外面と胴部材１０Ａの部分１２Ａは、シーラント層同士が密着しているためヒートシールによって接着される。一方、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２の内面同士は、基材層同士が密着しているため接着されない。
【００５０】
工程（IV）：
胴部材１０Ａの側端１０ａ側と側端１０ｂ側を、底部材２０Ａの側端より中央側に位置する折り線Ｌ１、Ｌ２に沿って、底部材２０Ａを接着した側を内面にして底部材２０Ａの側端側とともに折り返し、図４（Ａ）に示すように、側端１０ａと側端１０ｂに接着部材４３を重ね、ヒートシール部ＨＳ３でヒートシールして背貼り１３を形成する。これにより、前面部１１と背面部１２を有する筒状の胴部１０が形成される。
【００５１】
工程（Ｖ）：
底部材２０Ａの下端部２０ｂ３、２０ｃ３と、胴部１０の下端１０ｃとを、ヒートシール部ＨＳ４において胴部１０の全周にわたってヒートシールし、底部２０を形成する。ヒートシール部ＨＳ４におけるヒートシールは、図５（Ａ）に示すように、胴部１０の側縁１４側の領域ｅにおいて、底部材２０Ａと胴部材１０Ａが重なっている部分と、加えて底部材２０Ａの側端側が重なっている部分とで段差が生じているため、その段差部分の接着不良を抑制する効果を高めるために、ヒートシール部ＨＳ４のヒートシールに加えてポイントシールを行うことが好ましい。また、胴部１０の側縁１５側にも同様の段差部分が生じるため、その部分もヒートシール部ＨＳ４に加えてポイントシールすることが好ましい。
【００５２】
工程（VI）：
図３（Ｂ）に示すように、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１側の上端近傍の領域ｃと、側端２０ｂ２、２０ｃ２側の上端近傍の領域ｄの段差部分を、接着不良を抑制する効果を高めるために重点的にヒートシールして、ポイントシールを行う。
【００５３】
工程（VII）：
胴部１０の上部において、前面部１１と背面部１２の間に注出口３０の注出管３１を挿入し、前面部１１と背面部１２で注出管３１を挟持した状態で、図２に示すように、ヒートシール部ＨＳ５をヒートシールし、上部に注出口３０を液密に取り付けて密封する。
【００５４】
内容物の充填方法としては、注出管３１より充填する方法、注出口３０を取り付ける前に充填する方法、ヒートシール部ＨＳ５の一部をヒートシールせずに残しておき、その部分から充填する方法などが挙げられる。
【００５５】
なお、自立袋１の前記製造方法における工程（VI）は、工程（II）または工程（III）の後に行えばよく、前述した順に各工程を行う方法には限定されない。例えば、工程（II）の後に工程（VI）を行い、その後に工程（III）以降を行う方法であってもよく、工程（III）の後に工程（VI）を行い、その後に工程（IV）以降を行う方法であってもよい。また、工程（VI）を行わない方法であってもよい。
【００５６】
［他の実施形態］
本発明の自立袋は、前述した自立袋１には限定されない。
例えば、接着部材４１と接着部材４２の代わりに、図１１（Ａ）に例示した接着部材４４と接着部材４５を用いる形態であってもよい。接着部材４４、４５の材質は、接着部材４１、４２で挙げたものと同じものが挙げられる。
接着部材４４は、折り線４４ａに沿って半折されることで、第１貼り合わせ部４４ｂと第２貼り合わせ部４４ｃとに区画され、図１１（Ｂ）および図１２に示すように、それら第１貼り合わせ部４４ｂと第２貼り合わせ部４４ｃとで、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１を挟み込むようにして配置される。同様に、接着部材４５は、折り線４５ａに沿って半折されることで、第１貼り合わせ部４５ｂと第２貼り合わせ部４５ｃとに区画され、それら第１貼り合わせ部４５ｂと第２貼り合わせ部４５ｃとで、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２を挟み込むようにして配置される。
そして、図１２に示すように、ヒートシール部ＨＳ１とヒートシール部ＨＳ２でヒートシールされることで、接着部材４４、４５によって、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１と側端２０ｂ２、２０ｃ２が閉じられると共に胴部材１０Ａの部分１２Ａに取り付けられる。
【００５７】
本実施形態におけるヒートシール部ＨＳ１は胴部材１０Ａの部分１１Ａ、すなわち胴部１０の前面部１１に及ばないようにすることが好ましい。また、ヒートシール部ＨＳ２は胴部材１０Ａの部分１１Ａ、すなわち胴部１０の前面部１１に及ばないようにすることが好ましい。
【００５８】
また、接着部材４１と接着部材４２の代わりに、図１３（Ａ）に例示した接着部材４６と接着部材４７を用いる形態であってもよい。接着部材４６、４７の材質は、接着部材４１、４２で挙げたものと同じものが挙げられる。
接着部材４６は、折り線４６ａに沿って、その側端４６ｂと側端４６ｃが揃うように半折されることで、第１貼り合わせ部４６ｄと第２貼り合わせ部４６ｅとに区画され、図１３（Ｂ）および図１４に示すように、それら第１貼り合わせ部４６ｄと第２貼り合わせ部４６ｅとで、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１を挟み込むようにして配置される。同様に、接着部材４７は、折り線４７ａに沿って、その側端４７ｂと側端４７ｃが揃うように半折されることで、第１貼り合わせ部４７ｄと第２貼り合わせ部４７ｅとに区画され、それら第１貼り合わせ部４７ｄと第２貼り合わせ部４７ｅとで、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２を挟み込むようにして配置される。
そして、図１４に示すように、ヒートシール部ＨＳ１とヒートシール部ＨＳ２でヒートシールされることで、接着部材４６、４７によって、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１と側端２０ｂ２、２０ｃ２が閉じられると共に胴部材１０Ａの部分１２Ａに取り付けられる。
【００５９】
本実施形態におけるヒートシール部ＨＳ１は胴部材１０Ａの部分１１Ａ、すなわち胴部１０の前面部１１に及ばないようにすることが好ましい。また、ヒートシール部ＨＳ２は胴部材１０Ａの部分１１Ａ、すなわち胴部１０の前面部１１に及ばないようにすることが好ましい。
【００６０】
接着部材４４、４５を用いる形態、および接着部材４６、４７を用いる形態の自立袋は、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１と側端２０ｂ２、２０ｃ２を接着部材で挟み込んだ状態でヒートシールするため、前述した自立袋１に比べて、それら底部材２０Ａの側端から内容物が漏れることを抑制する効果がさらに高い。ただし、自立袋１でも、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１と側端２０ｂ２、２０ｃ２からの内容物の漏れは充分に抑制できるため、製造が容易で高い生産性が得られる点から自立袋１が好ましい。
【００６１】
また、接着部材４１と接着部材４２の代わりに、図１５に示すように、胴部材１０Ａの上端から下端まで達する長さの接着部材４８と接着部材４９を用い、胴部材１０Ａの上端から下端までヒートシール部ＨＳ１、ＨＳ２を形成する形態であってもよい。接着部材４８、４９の材質は、接着部材４１、４２で挙げたものと同じものが挙げられる。長さ方向に連続に自立袋を作成する場合、胴部材及び接着部材を連続で供給できるため、高い生産性が得られる。
接着部材の上下方向の長さは、接着部材４４、４５や接着部材４６、４７を用いる形態でも同様のことが言える。
【００６２】
また、自立袋１では背貼り１３が背面部１２の幅方向の中央に形成されているが、背貼り１３を形成する位置は背面部１２の中央部分には限定されない。例えば、図１６に示すように、背貼り１３が幅方向の中央よりも側端１５に近くなるように形成された自立袋２であってもよい。自立袋２は、図１７に示すように、胴部材１０Ａを折り返す折り線Ｌ１、Ｌ２の幅方向の位置を、側端１０ｂに近い位置とし、それに伴って胴部材１０Ａ上に配置する底部材２０Ａ、接着部材４１、４２の幅方向の位置も側端１０ｂの近くに位置させる以外は、自立袋１と同様の方法で製造できる。
【００６３】
また、このように、背貼り１３を側縁１５の近くに形成する場合には、図１８に示すように、接着部材４２の代わりに、胴部材１０Ａの上端から下端まで達する長さで、その幅が底部材２０Ａの側端部２０ｂ１、２０ｃ１と胴部材１０Ａの側端１０ｂとの間の距離よりも広い接着部材５０を用い、接着部材５０を、胴部材１０Ａの側端１０ａと側端１０ｂを接着する接着部材としても兼用する形態としてもよい。接着部材５０の材質は、接着部材４１、４２で挙げたものと同じものが挙げられる。
また、背貼り１３を側縁１４の近くに形成する場合も同様である。
【００６４】
また、本発明の自立袋は、図１９（Ａ）に示すように、胴部１０の側縁１４、１５で折り返された底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１と側端２０ｂ２、２０ｃ２が、胴部１０における胴部材１０Ａの側端１０ａと側端１０ｂの接合位置と一致しており、接着部材４３によって、胴部材１０Ａの側端１０ａ、１０ｂの接合と、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１および側端２０ｂ２、２０ｃ２と胴部１０の背面部１２との接着がなされているものであってもよい。
該自立袋は、図１９（Ｂ）に示すように、胴部材１０Ａの両側端間の長さ（側端１０ａから側端１０ｂまでの長さ）と、底部材２０Ａの両側端間の長さ（側端２０ｂ１、２０ｃ１から側端２０ｂ２、２０ｃ２までの長さ）が略同寸法となる胴部材１０Ａおよび底部材２０Ａを用いることにより製造できる。また、底部材２０Ａの両側端間の長さは、底部材２０Ａが胴部材１０Ａの内側になるように筒状にされるため、胴部材１０Ａの両側端間の長さよりもわずかに短いことが好ましい。
【００６５】
前記自立袋は、図１０に例示した場合と同様に、底部材２０Ａの折り線２０ａが部分１１Ａで胴部材１０Ａには固定されない。つまり、該自立袋において、底部２０は胴部１０の側縁１４、１５では下端以外が固定されていない。そのため、該形態の自立袋は、底部２０における胴部１０の側縁１４近傍の領域ａまで広げられるので、胴部１０の側縁１４近傍が局所的に窄まることが抑制され、自立安定性も向上し、外観が良好になる。さらに、該形態の自立袋は、後述する図２０（Ａ）〜（Ｃ）の例示のように、ヒートシール部ＨＳ４の形状を変更すれば、胴部１０の側縁１４、１５において、胴部１０と底部２０が固定されるため、自立安定性がさらに向上する。
【００６６】
また、前述した接着部材４１〜５０は、両面にヒートシール性を有するフィルムには限定されない。例えば、ヒートシール性を有さないフィルムを用いて、接着剤によって接着部材を接着するものであってもよい。接着剤を用いる方法は、例えば、自立袋１の場合、ヒートシール部ＨＳ１、ＨＳ２の部分でヒートシールを行わないため、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｂ２の外面と背面部１２の内面とは接着されない。しかし、接着部材として、ヒートシール性を有さないフィルムを、接着剤を用いて接着しても、該接着部材によって底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１と側端２０ｂ２、２０ｃ２が閉じられると共に胴部１０の内面に取り付けられるので、内容物が漏れることは防止される。
【００６７】
また、図２０（Ａ）に示すように、内容物を充填させた際に、底部がたるむことなく開き、自立安定性を向上させるように、底部材２０Ａの下端２０ｂ３、２０ｃ３と胴部１０の下端１０ｃを接着するヒートシール部ＨＳ４の形状を、その上縁の形状が円弧状となるようにしてもよい。また、図２０（Ｂ）に示すように、ヒートシール部ＨＳ４の上縁の形状が、胴部１０の側縁１４から下端１０ｃに向かって傾斜する辺と、下端１０ｃと平行な辺と、下端１０ｃから側縁１５に向かって傾斜する辺との３辺からなる折れ線形状となるようにヒートシールしてもよい。また、図２０（Ｃ）に示すように、ヒートシール部ＨＳ４の上縁の形状が、胴部１０の側縁１４から下端１０ｃの中央に向かって傾斜する辺と、下端１０ｃの中央から側縁１５に向かって傾斜する辺との２辺からなる折れ線形状となるようにヒートシールしてもよい。なお、図２０（Ａ）〜（Ｃ）に示すヒートシール部ＨＳ４は全面接着すると皺が発生する可能性があるため、内容物の漏れない範囲で未シール部を設けてもよい。
これらの場合のヒートシール部ＨＳ４は、その上端が、折り線２０ａと一致するか、それよりも下側になっていることが好ましい。ヒートシール部ＨＳ４の上端が、底部材２０Ａの折り線２０ａより上側になっている場合、折り線２０ａの上側においてヒートシール部ＨＳ４は胴部１０の前面部１１と背面部１２が一体化されるため、その部分がナイフエッジのように働いて、手で握ったときに不快に感じるおそれがある。一方、ヒートシール部ＨＳ４の上端が、底部材２０Ａの折り線２０ａと一致するか、それよりも下側になっている場合、底部材２０Ａは基材層同士が対向した状態で半折されているため、この対向面同士は接着されることがなく、自立袋の側縁１４、１５において、胴部１０の前面部１１と背面部１２とが一体化することがない。そのため手で握ったときに不快に感じる部分が存在しないため、好ましい。
【００６８】
また、自立袋１では、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１と側端２０ｂ２、２０ｃ２が背面部１２の内面に取り付けられていたが、側端２０ｂ１、２０ｃ１と側端２０ｂ２、２０ｃ２が前面部１１の内面に取り付けられている自立袋であってもよい。また、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１と側端２０ｂ２、２０ｃ２の一方が前面部１１の内面に取り付けられ、他方が背面部１２の内面に取り付けられた自立袋であってもよい。例えば、図２１に示すように、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１が前面部１１の内面に取り付けられ、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２が背面部１２の内面に取り付けられた自立袋であってもよい。
【００６９】
また、半折された底部材２０Ａを取り付ける代わりに、図２２に示すように、下端２０ｂ３、２０ｃ３側が開いた扁平な袋形状の底部材２０Ｂを用いてもよい。底部材２０Ｂは、例えば、インフレーション成形により得た筒状のフィルムをその軸に垂直な方向に溶断シールして上端を閉じて形成したもの、半折したフィルムの側端を溶断シールして閉じたもの、従来の底部材１２０Ａと同様に、側端部分を内側に折り込んでシールしたものなどが挙げられる。
【００７０】
底部材２０Ｂを備えた自立袋の製造方法としては、底部材２０Ａの代わりに底部材２０Ｂを用いる以外は、自立袋１と同じ方法を用いることができる。
【００７１】
また、本発明の自立袋における胴部は、前述したように胴部材の側端同士を折り返して筒状にして背貼りを形成した形態には限定されず、インフレーション成形により得た筒状のフィルムにより形成された胴部であってもよい。
また、本発明の自立袋は、注出口が設けられている形態には限定されない。例えば、胴部１０の上部が開口している自立袋であってもよく、胴部１０の上端に、本発明における底部と同様の形態の蓋部が形成されている自立袋であってもよい。
【００７２】
本発明の内容物入り自立袋は、前述した本発明の自立袋に内容物が収容された袋である。
内容物としては、特に限定されず、例えば、飲料、アイスクリーム、ゼリー等の食品、シャンプー、リンス、石鹸などの流体や、粉状、固形状の固体などが挙げられる。また、個包装品を包装する外装袋として用いてもよい。
【符号の説明】
【００７３】
１、２ 自立袋 １０ 胴部 １０Ａ 胴部材 １０ａ、１０ｂ 胴部材の側端 １０ｃ 胴部材の下端 １１ 前面部 １２ 背面部 １３ 背貼り １４、１５ 胴部の側縁 ２０ 底部 ２０Ａ、２０Ｂ 底部材 ２０ａ 折り線 ２０ｂ１、２０ｂ２、２０ｃ１、２０ｃ２ 底部材の側端 ２０ｂ３、２０ｃ３ 底部材の下端 ３０ 注出口 ４１〜５０ 接着部材
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自立袋およびその製造方法、ならびに内容物入り自立袋に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラスチックフィルムなどからなる軟質包材としては、自立性を有する袋体、いわゆる自立袋が知られている。自立袋としては、胴部を形成する２枚の胴部材の下端の間に、底部を形成する折り畳んだ底部材を、その折り線を上方にして挟み込んだ状態で、２枚の同部材の側端同士を底部材の側端と共にヒートシールし、さらにそれらの下端同士を全周にわたってヒートシールすることにより形成されたものが挙げられる。しかし、該自立袋は、胴部の側縁に形成される胴部材の側端同士のヒートシール部がナイフエッジのように働くことで、胴部を手で握ったときに不快感があった。
【０００３】
そこで、特許文献１には、胴部を手で握った際の不快感を解消するために、図２３に示すように、両側に折り癖が付与された扁平な筒状の、前面部１１１および背面部１１２を有する胴部１１０と、胴部１１０の下端に設けられた底部１２０とを有する自立袋１０１が示されている。
【０００４】
胴部１１０は、矩形状の胴部材の側端同士が合わせられて扁平な筒状とされ、それら側端同士がヒートシールされて背貼り１１３が形成されることで、前面部１１１および背面部１１２を有する扁平な筒状の胴部１１０とされている。胴部１１０を形成する胴部材は、胴部１１０の内面側がヒートシール性を有するシーラント層、胴部１１０の外面側が基材層の積層フィルムである。
【０００５】
底部１２０は、図２４（Ａ）に例示した、ヒートシール性を有さない基材層と、ヒートシール性を有するシーラント層とが積層された矩形状の底部材１２０Ａにより形成される。底部材１２０Ａは、図２４（Ａ）に示すように、その側部１２１、１２２が、折り線Ｌ１２１およびＬ１２２に沿って、側部１２１、１２２の基材層と中央部１２３の基材層とが密着するように折り畳まれる。そして、側部１２１、１２２を折り畳んだ底部材１２０Ａは、図２４（Ｂ）および図２４（Ｃ）に示すように、折り線Ｌ１２３に沿って側部１２１、１２２が内側となるようにさらに折り畳まれる。このとき、折り畳まれた側部１２１において、第１側部１２１ａと第２側部１２１ｂの密着面は共にシーラント層となる。また、折り畳まれた側部１２２において、第１側部１２２ａと第２側部１２２ｂの密着面も共にシーラント層となる。一方、折り畳んだ側部１２１と側部１２２の間の中央部１２３同士の密着面は共に基材層である。図２４（Ｃ）に示すように、折り畳んだ側部１２１の第１側部１２１ａと第２側部１２１ｂとの対向する面同士がヒートシールされ、折り畳んだ側部１２２の第１側部１２２ａと第２側部１２２ｂとの対向する面同士がヒートシールされることで、図２４（Ｄ）に示すように、下端１２０ｃ側が開いた袋形状の底部材１２０Ａが形成される。この袋形状の底部材１２０Ａの外面側はシーラント層となる。
【０００６】
そして、図２３に示すように、胴部１１０内に、袋形状の底部材１２０Ａが、その下端１２０ｃが胴部１１０の下端１１０ｃと一致するように配置され、ヒートシール部ＨＳ１０１でヒートシールされることにより、底部材１２０Ａの側端１２０ａ、１２０ｂと下端１２０ｃが、胴部１１０の内面に接着されて底部１２０が形成される。
【０００７】
自立袋１０１の胴部１１０は、１枚の胴部材により形成されているため、胴部１１０の側縁１１０ａ、１１０ｂには、胴部材の側端同士がヒートシールされたヒートシール部が無く、胴部１１０を手で握っても不快感が少ない。
また、自立袋１０１は、図２５に示すように、底部１２０において、内側に折り込まれた側部１２１と底部１２０との対向する面同士は、基材層同士が接触しているためにヒートシールにより接着されない。そのため、胴部１１０の側端１１０ａ近傍を広げて丸みを帯びた形状にすることができるので、胴部１１０の底部１２０近傍を手で握っても不快感が少ない。
このことは、側部１２２側についても同じことが言える。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００４−１６１２８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
前述した自立袋１０１は、図２５に示すように、底部１２０の側端１２０ａと胴部１１０の側端１１０ａとが接着されている領域ｆにおいて、内側に折り込まれた側部１２１の第１側部１２１ａおよび第２側部１２１ｂと、胴部１１０の３つの部材が接着される。内容物の漏れを防ぐには、この領域ｆにおいてこれら３つの部材が底部材の上端から下端まで接着される必要がある。自立袋１０１では、特に底部１２０の側端１２０ａの上端部分で、必ず底部材の上端まで接着される必要があるために、図２３に示すように、底部１２０の側端１２０ａの上端よりも上の領域ｇまでヒートシールが行われる。しかし、このように領域ｇまでヒートシールを行うと、その領域ｇにおいて胴部１１０の内面同士が接着された部分が硬くなり、ナイフエッジのように働くことで、胴部１１０を手で握った際に不快感があるうえ、袋の外観も低下する。このことは、底部１２０の側端１２０ｂ側についても同様のことが言える。
【００１０】
また、図２６に示すように、底部１２０の側端１２０ａ側の上端部分ｈでは、袋形状の底部材１２０を形成する４枚のフィルムと、胴部１１０を形成する２枚のフィルムの合計６枚のフィルムが重なっている。これに対し、底部１２０の側端１２０ａ側の上端部分ｈよりも上側の領域ｇでは、胴部１１０を形成する２枚のフィルムが重なっているだけである。そのため、前記上端部分ｈと領域ｇの境界部分では大きな段差が生じているので、接着不良が生じて内容物が漏れることを防ぐために、その部分を重点的に接着するポイントシールが行われる。しかし、底部１２０の側端１２０ａ近傍は、内容物を収容した際にその荷重が集中しやすく、ポイントシールを行っても前記境界部分で破袋が生じて内容物が漏れるおそれがあり、さらにこのポイントシールにおいても、胴部１１０の内面同士が接着された部分がナイフエッジのように働くことで、胴部１１０を手で握った際に不快感がある。このことは、底部１２０の側端１２０ｂ側についても同様のことが言える。
【００１１】
また、胴部１１０の下端１１０ｃと底部１２０の下端１２０ｃとの接着部分においては、図２５に示すように、側部１２１同士が折り込まれた部分は、底部１２０を形成する４枚のフィルムと、胴部１１０を形成する２枚のフィルムの６枚のフィルムが重なっているのに対し、幅方向の中央部分では胴部１１０を形成する２枚のフィルムと、袋形状の底部材１２０を形成する２枚のフィルムとの合計４枚のフィルムが重なっているだけであり、その境界部分に段差が生じている。そのため、領域ｉおよび領域ｊにおける胴部１１０と底部１２０のヒートシールにおいて接着不良が生じ、内容物が漏れるおそれがある。このことは、底部１２０の側部１２２側も同様のことが言える。
【００１２】
本発明は、胴部を手で握っても不快感がなく、接着不良によって内容物が漏れることを抑制でき、外観に優れた自立袋、およびその製造方法の提供を目的とする。
また、本発明は、前記自立袋に内容物が収容された内容物入り自立袋の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、前記課題を解決するために以下の構成を採用した。
［１］胴部材が扁平な筒状に形成されて、前面部および背面部を有する胴部と、半折された底部材が、その折り線を上側にして前記胴部内の下端に取り付けられて形成される底部と、を有する自立袋であって、前記底部材のそれぞれの側端側が、前記胴部の側縁で折り返され、該底部材のそれぞれの側端が前記胴部の前面部または背面部の内面に取り付けられ、前記底部材の下端が、前記胴部の下端と該胴部材の全周にわたって接着され、前記底部材の側端の前記胴部の内面への取り付けが、前記底部材の側端を覆うように、前記底部材の側端と前記胴部とを接着する接着部材によってなされていることを特徴とする自立袋。
［２］胴部材が筒状に形成されて、前面部および背面部を有する胴部と、下端側が開いた扁平な袋形状の底部材が、その下端と前記胴部の下端が一致するように前記胴部内に取り付けられて形成される底部と、を有する自立袋であって、前記底部材のそれぞれの側端側が、前記胴部の側縁で折り返され、該底部材のそれぞれの側端が前記胴部の前面部または背面部の内面に取り付けられ、前記底部材の下端が、前記胴部の下端と該胴部の全周にわたって接着され、前記底部材の側端の前記胴部の内面への取り付けが、前記底部材の側端を覆うように、前記底部材の側端と前記胴部とを接着する接着部材によってなされていることを特徴とする自立袋。
［３］前記胴部の側縁で折り返された前記底部材の両方の側端が、前記胴部における筒状にされた前記胴部材の側端同士の接合位置と一致しており、前記接着部材によって、前記胴部材の側端同士の接合と、前記底部材の側端と前記胴部との接着がなされている、前記［１］または［２］に記載の自立袋。
［４］前記胴部の前記接着部材と接着される部分が、前記底部材の側端を取り付ける前記胴部の前面部または背面部のみである、前記［１］〜［３］のいずれかに記載の自立袋。
［５］前記胴部に、収容した内容物を注出する注出口が取り付けられた、前記［１］〜［４］のいずれかに記載の自立袋。
［６］前記［１］〜［５］のいずれかに記載の自立袋の内部に内容物が収容された、内容物入り自立袋。
［７］下記工程（Ｉ）〜（Ｖ）を有する自立袋の製造方法。
（Ｉ）フィルム状の胴部材上に、折り線を上端として半折されたフィルム状の底部材、または下端側が開いた扁平な袋形状にされたフィルム状の底部材を、前記胴部材の下端と前記底部材の下端が一致するように配置する工程
（II）前記胴部材上に配置した前記底部材のそれぞれの側端を覆うように、前記胴部材および前記底部材と接着する接着部材を配置する工程
（III）前記底部材の側端および前記胴部材と、前記接着部材とを接着して、前記底部材の側端を前記胴部材に取り付ける工程
（IV）前記胴部材のそれぞれの側端側を、前記底部材を接着した面が内面となるように、かつそれぞれの折り線が前記底部材の両側端より中央側になるように前記底部材の側端側とともに折り返し、該胴部材の側端同士を接着して胴部を形成する工程
（Ｖ）前記底部材の下端と、前記胴部の下端とを、該胴部の全周にわたって接着して底部を形成する工程
［８］下記工程（VI）を有する、前記［７］に記載の自立袋の製造方法。
（VI）前記工程（II）または前記工程（III）の後に、前記底部材の側端側の上端において、前記底部材および前記胴部材の重なった部分と、前記胴部材のみの部分との境界に生じる段差部分をポイントシールする工程
【発明の効果】
【００１４】
本発明の自立袋は、手で握っても不快感がなく、接着不良および接着部分の破断による内容物の漏れを抑制でき、外観に優れている。
また、本発明の製造方法によれば、手で握っても不快感がなく、接着不良および接着部分の破断による内容物の漏れを抑制でき、外観に優れた自立袋が製造できる。
また、本発明の内容物入り自立袋は、前記本発明の自立袋に内容物が収容された袋である。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の自立袋の内容物が収容された一実施形態例を示した斜視図である。
【図２】本発明の自立袋の一実施形態例の扁平な状態を示した正面図である。
【図３】本発明の自立袋の製造の一工程を示した斜視図（Ａ）および平面図（Ｂ）である。
【図４】本発明の自立袋の背貼りの実施形態例を示した断面図である。
【図５】図２の自立袋における直線Ｉ−Ｉで切断した断面図（Ａ）、および直線II−IIで切断した断面図（Ｂ）である
【図６】図３（Ｂ）における各部材の積層体を直線III−IIIで切断した断面図である。
【図７】本発明の自立袋と同様の形態の本発明以外の自立袋の製造工程の一例を示した平面図である。
【図８】本発明の自立袋の内容物が収容された状態における他の形態を部分的に示した斜視図（Ａ）および該自立袋の底面図（Ｂ）である。
【図９】本発明以外の自立袋の製造工程の一例を示した平面図である。
【図１０】本発明の自立袋の他の実施形態の製造方法の一工程を示した平面図である。
【図１１】本発明の自立袋の他の実施形態の製造方法の一工程を示した平面図（Ａ）および斜視図（Ｂ）である。
【図１２】本発明の自立袋の他の実施形態の製造方法の一工程を示した平面図である。
【図１３】本発明の自立袋の他の実施形態の製造方法の一工程を示した平面図（Ａ）および斜視図（Ｂ）である。
【図１４】本発明の自立袋の他の実施形態の製造方法の一工程を示した平面図である。
【図１５】本発明の自立袋の他の実施形態の製造方法の一工程を示した平面図である。
【図１６】本発明の自立袋の他の実施形態例の扁平な状態を示した正面図である。
【図１７】本発明の自立袋の他の実施形態の製造方法の一工程を示した平面図である。
【図１８】本発明の自立袋の他の実施形態の製造方法の一工程を示した平面図である。
【図１９】本発明の自立袋の他の実施形態例を部分的に示した斜視図（Ａ）、およびその製造方法の一工程を示した平面図（Ｂ）である。
【図２０】本発明の自立袋の他の実施形態例の扁平な状態を示した正面図である。
【図２１】本発明の自立袋の他の実施形態例を示した斜視図である。
【図２２】本発明における底部材の他の実施形態例を部分的に示した斜視図である。
【図２３】従来の自立袋の一例の扁平な状態の底部側を部分的に示した正面図である。
【図２４】従来の自立袋の袋状の底部材の製造の一工程を示した斜視図（Ａ）、（Ｄ）および平面図（Ｂ）、（Ｃ）である。
【図２５】図２３の自立袋における直線IV−IVで切断した断面図である。
【図２６】図２３の自立袋における直線Ｖ−Ｖで切断した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の自立袋の実施形態の一例として、収容した内容物を注出する注出口を有する自立袋を示して詳細に説明する。
［第１実施形態］
図１は、本実施形態の自立袋１の内部に、内容物を収容した状態を示した斜視図である。図２は、自立袋１における、内容物を収容していない扁平な状態を示した正面図である。
本実施形態の自立袋１は、自立性を有する袋であり、図１および図２に示すように、前面部１１および背面部１２を有する胴部１０と、胴部１０内の下端に設けられた底部２０と、胴部１０の上端に設けられ、収容した内容物を注出する注出口３０と、を有している。自立袋１は、内部に内容物を収容することができ、収容した内容物を注出口３０から注出することができる。
【００１７】
図３（Ｂ）に例示した矩形状の胴部材１０Ａが、折り線Ｌ１、Ｌ２に沿って折り返され、図１および図２に示すように、その側端１０ａと側端１０ｂが接着部材４３を重ねた状態で、ヒートシール部ＨＳ３でヒートシールされることで扁平な筒状にされ、前面部１１および背面部１２を有する胴部１０が形成される。胴部材１０Ａの折り線Ｌ１と折り線Ｌ２の間の部分１１Ａが胴部１０の前面部１１となり、胴部材１０Ａにおける折り線Ｌ１と側端１０ａの間の部分１２Ａと、折り線Ｌ２と側端１０ｂの間の部分１２Ａとが合わせられて胴部１０の背面部１２となる。また、胴部材１０Ａにおける折り線Ｌ１および折り線Ｌ２の部分が、それぞれ胴部１０の側縁１４、１５となる。
【００１８】
また、図３（Ａ）に例示した、矩形状の底部材２０Ａが折り線２０ａに沿って半折され、図２に示すように、その底部材２０Ａが折り線２０ａを上側にして底部材２０Ａの下端が胴部１０の下端１０ｃに取り付けられることで、底部２０が形成されている。半折された底部材２０Ａは、図３（Ａ）に示すように、その面が第１底面部２０ｂと第２底面部２０ｃに区画されている。また、半折された状態では、図３（Ｂ）に示すように、第１底面部２０ｂの側端２０ｂ１と第２底面部２０ｃの側端２０ｃ１とが一致し、第１底面部２０ｂの側端２０ｂ２と第２底面部２０ｃの側端２０ｃ２とが一致し、第１底面部２０ｂの下端２０ｂ３と第２底面部２０ｃの下端２０ｃ３とが一致している。このとき、胴部材１０Ａの内面と底部材２０Ａの第１底面部２０ｂとが向き合っている。
底部材２０Ａの側端側は胴部１０の側縁１４、１５にて胴部材１０Aとともに折り返され、側端２０ｂ１、２０ｃ１の胴部１０の内面への取り付けには、図１および図２に示すように、接着部材４１が用いられている。また、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２の胴部１０の内面への取り付けには接着部材４２が用いられている。
【００１９】
胴部材１０Ａとしては、少なくとも基材層とシーラント層とが積層され、最内層がシーラント層である積層フィルムが好ましい。
基材層は、印刷適性に優れ、さらに突き刺し強度、引っ張り強度、耐衝撃性などを備えたフィルムが好ましい。基材層の材質としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリアミド、エチレンビニルアルコール共重合体などが挙げられ、これらの二軸延伸フィルムまたは一軸延伸フィルムが好ましい。また、これらのフィルムに、酸素や水蒸気に対するバリア性を付与するために、アルミニウム、マグネシウムなどの金属、または酸化珪素などの酸化物を蒸着させた蒸着フィルム、ポリ塩化ビニリデンなどのバリア性コート剤などをコートしたコートフィルムなどを用いてもよい。基材層は、前記フィルムの単体であってもよく、積層体であってもよい。
シーラント層は、ヒートシール可能な層である。シーラント層の材質としては、例えば、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖低密度ポリエチレン、ポリプロピレンなどが挙げられ、これらの未延伸フィルムや、前記樹脂を層状に押し出したものなどが好ましい。
【００２０】
積層フィルムは、必要に応じて、基材層とシーラント層の間に、中間層を有していてもよい。
中間層としては、例えば、酸素バリア性、水蒸気バリア性、引裂き性などの機能性を備えたフィルムが挙げられる。中間層の材質としては、例えば、アルミニウムなどの金属箔や上述の蒸着フィルム、コートフィルムが挙げられる。
基材層、シーラント層、および必要に応じて用いる中間層からなる積層フィルムは、接着剤を用いたドライラミネート法、熱接着性樹脂を用いた押し出しラミネート法などの公知の方法で製造できる。
なお、胴部材１０Ａは、ヒートシール可能なフィルムからなる単層フィルムであってもよい。
【００２１】
底部材２０Ａとしては、少なくとも基材層とシーラント層とが積層され、半折されたときの最外層がシーラント層である積層フィルムが好ましい。底部材２０Ａの基材層とシーラント層は、胴部材１０Ａで挙げた基材層とシーラント層と同じものが挙げられる。また、底部材２０Ａが積層フィルムである場合、中間層を有していてもよい。該中間層としては、胴部材１０Ａで挙げた中間層と同じものが挙げられる。
【００２２】
底部材２０Ａと胴部材１０Ａは、同じ材質のフィルムであっても異なる材質のフィルムであってもよいが、それらのヒートシールによる接着が可能になる点から、ともに同種の樹脂からなるシーラント層を有する積層フィルムであることが好ましい。
【００２３】
接着部材４１は、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１を胴部１０の内面に取り付ける部材であり、両面がヒートシール性を有するフィルムである。例えば、両面がシーラント層である積層フィルム、単層フィルム、共押出しフィルムなどが挙げられる。なかでも、ヒートシールによる熱で厚み方向に全体的に溶融し、厚みがより薄くなる点から、単層の合成樹脂フィルムからなる接着部材が好ましい。
また、接着部材４２は、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２を胴部１０の内面に取り付ける部材であり、接着部材４１で挙げたものと同じフィルムが挙げられ、単層の合成樹脂フィルムからなる接着部材が好ましい。
【００２４】
特に、接着部材４１と接着部材４２は、単層の合成樹脂フィルムであることが好ましい。
接着部材４１を配置する部分では、底部材２０Ａと胴部材１０Ａが重なっている部分と、胴部材１０Ａのみからなる部分との間に段差が生じているため、その段差部分のヒートシールが不充分になって接着不良が生じ、底部材２０Ａの側端２０ｂ１と側端２０ｃ１との間や側端２０ｂ２と側端２０ｃ２との間から内容物が漏れるおそれがある。しかし、接着部材４１が単層の合成樹脂フィルムであれば、接着部材４１がヒートシールの熱によって溶融して段差部分に入り込むため、ヒートシール不良が生じ難くなる。同様に、接着部材４２が単層の合成樹脂フィルムであれば、ヒートシールの熱によって接着部材４２が溶融して側端２０ｂ２、２０ｃ２側に生じた段差部分に入り込むため、ヒートシール不良が生じ難くなる。
接着部材４１、４２が単層の合成樹脂フィルムである場合、その材質は、胴部材１０Ａのシーラント層や底部材２０Ａのシーラント層の樹脂と同種の樹脂であることが好ましい。
【００２５】
接着部材４３は、胴部材１０Ａの側端１０ａと側端１０ｂとを接着させる部材であり、両面がヒートシール性を有するフィルムである。接着部材４３としては、接着部材４１、４２で挙げたものと同じものが挙げられ、ヒートシールによる熱で厚み方向に全体的に溶融し、厚みがより薄くなる点から、単層の合成樹脂フィルムからなる接着部材が好ましい。
【００２６】
自立袋１では、図１、図２および図４（Ａ）に示すように、胴部材１０Ａの側端１０ａと側端１０ｂとが突き合わされ、接着部材４３を重ねた状態で、ヒートシール部ＨＳ３においてヒートシールされることにより背貼り１３が形成されている。背貼り１３の形態は、接着部材４３を用いる形態には限定されない。例えば、図４（Ｂ）に示すように、胴部材１０Ａの側端１０ａの内面と側端１０ｂの外面とを接着した封筒貼りであってもよく、図４（Ｃ）に示すように、胴部材１０Ａの側端１０ａと側端１０ｂの内面同士を接着した合掌貼りであってもよい。これら側端１０ａと側端１０ｂの封筒貼りや合掌貼りは、ヒートシールにより行ってもよく、接着剤を用いて行ってもよい。
【００２７】
半折された底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１側は、図１および図２に示すように、胴部１０の側縁１４で折り返されており、その側端２０ｂ１、２０ｃ１が背面部１２の内面に取り付けられている。同様に、半折された底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２側は、胴部１０の側縁１５で折り返されており、その側端２０ｂ２、２０ｃ２が背面部１２の内面に取り付けられている。
つまり、図３（Ｂ）に示すように、半折された底部材２０Ａの両側端間の長さＤ１は、胴部材１０Ａの部分１１Ａの幅Ｄ２よりも長く、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１が胴部材１０Ａの折り線Ｌ１より側端１０ａ側の部分１２Ａに取り付けられ、側端２０ｂ２、２０ｃ２が胴部材１０Ａの折り線Ｌ２より側端１０ｂ側の部分１２Ａに取り付けられる。そして、胴部材１０Ａの側端１０ａ側と側端１０ｂ側が折り線Ｌ１、Ｌ２に沿って折り返される際に、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１側と側端２０ｂ２、２０ｃ２側も折り返される。
【００２８】
自立袋１においては、図１、図２、図５（Ａ）に示すように、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１が背面部１２に取り付けられている。そのため、側端２０ｂ１、２０ｃ１が胴部１０の側縁１４と一致している形態に比べて、側端２０ｂ１、２０ｃ１の部分で破断が生じ難く、内容物の漏れを抑制する効果が高い。同様に、自立袋１では、側端２０ｂ２、２０ｃ２が背面部１２に取り付けられているため、側端２０ｂ２、２０ｃ２の部分で破断が生じ難く、内容物の漏れを抑制する効果が高い。これは、以下のことが原因である。
【００２９】
胴部と底部を有する自立袋においては、胴部の側縁の内側にて、底部材と胴部材とが重なっている部分、その中でも特に底部材の上端に内容物の荷重が集中しやすい。例えば図７に示すように、底部材２２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１を胴部材１０Ａの折り線Ｌ１と一致させ、側端２０ｂ２、２０ｃ２を胴部材１０Ａの折り線Ｌ２と一致させた形態の自立袋では、底部材２２０Ａの側端が胴部の側縁に一致している。そのため、荷重が集中しやすい部分に底部材の側端が位置しているため、特に底部材の側端の上部にて破断が生じて内容物が漏れるおそれがある。
これに対し、自立袋１では、図１および図２に示すように、底部材２０Ａの側端側が胴部１０の側縁１４、１５に沿って折り返され、側端２０ｂ１、２０ｃ１および側端２０ｂ２、２０ｃ２が背面部１２に取り付けられている。つまり、底部材２０Ａの側端部分は胴部１０の側縁１４、１５部分には接着されておらず、胴部１０の平面部分である背面部１２と接着されている。そのため、自立袋１では、内容物を収容したときの荷重が集中しやすい胴部の側縁の内側にて底部材と胴部材とが重なっている部分に、底部材の端縁は位置していない。従って、荷重が集中しやすい部分には底部材の側端が位置しておらず、荷重を底部材２０Ａの折れている部分で受け止めることになるので、底部材２０Ａの側端部分に大きな力が集中して加わらないため、底部材２０Ａの側端部分で破断が生じて内容物が漏れることを抑制する効果が高い。
【００３０】
底部材２０Ａの側端側である側端２０ｂ１、２０ｃ１と、胴部１０の側縁１４との間の距離、すなわち、図３（Ｂ）に示す底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１と、胴部材１０Ａの折り線Ｌ１との間の距離Ｄ３は、１．０ｍｍ以上であることが好ましく、３．０ｍｍ以上であることがより好ましい。距離Ｄ３が１．０ｍｍ以上であれば、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１の部分が破断して内容物が漏れることを抑制しやすい。距離Ｄ３がある程度の長さを有している場合、自立袋に内容物を充填させた際、図８（Ａ）に示すように、胴部材１０Ａのうち底部材２０Ａの側縁２０ｂ１、２０ｃ１の位置に対応する位置が折り線となり胴部材１０Ａが折れ曲がりやすくなる。その結果、自立袋を下から見ると、図８（Ｂ）に示すように、略六角形状の自立袋が形成される。略六角形状の自立袋は、胴部材ならびに底部材を形成するフィルムにアルミニウム箔などの金属を有する積層体など、剛性を有する積層体を用いた場合に形成されやすい。また、この場合の距離Ｄ３のある程度の長さとは、自立袋の大きさによっても左右されるが、少なくとも１０ｍｍ以上の距離を有する場合に形成されやすい。
また、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２と、胴部１０の側縁１５との間の距離、すなわち、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２と、胴部材１０Ａの折り線Ｌ２との間の距離Ｄ４は、距離Ｄ３と同様である。
距離Ｄ３と距離Ｄ４は、同じであっても異なっていてもよいが、より外観が優れる点から、同じであることが好ましい。
【００３１】
底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１の背面部１２の内面への取り付けは、前述したように接着部材４１を用いてなされている。この例では、図１および図２に示すように、両面にヒートシール性を有する接着部材４１が、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１を覆うように配置され、側端２０ｂ１、２０ｃ１を含むヒートシール部ＨＳ１でヒートシールされる。これにより、ヒートシール部ＨＳ１では、接着部材４１と底部材２０Ａの側端２０ｃ１が接着され、接着部材４１と背面部１２が接着されることで、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１が接着部材４１によって閉じられると共に、背面部１２の内面に取り付けられている。つまり、図３（Ｂ）に示すように、胴部材１０Ａ上に半折された底部材２０Ａが配置され、さらにその上に側端２０ｂ１、２０ｃ１を覆うように接着部材４１が配置され、側端２０ｂ１、２０ｃ１を含むようにヒートシール部ＨＳ１でヒートシールされることにより、側端２０ｂ１、２０ｃ１が胴部材１０Ａの部分１２Ａ、すなわち胴部１０の背面部１２に取り付けられる。
また、この例のヒートシール部ＨＳ１では、底部材２０Ａの側端２０ｂ１の外面と背面部１２の内面は、シーラント層同士が向かい合っているので接着される。一方、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１の内面同士は、基材層同士が向き合っているので接着されない。
【００３２】
同様に、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２の背面部１２の内面への取り付けは、前述のように接着部材４２を用いてなされている。この例では、両面にヒートシール性を有する接着部材４２が、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２を覆うように配置され、側端２０ｂ２、２０ｃ２を含むヒートシール部ＨＳ２でヒートシールされる。これにより、ヒートシール部ＨＳ２では、接着部材４２と底部材２０Ａの側端２０ｃ２が接着され、接着部材４２と背面部１２が接着されることで、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２が接着部材４２で閉じられると共に背面部１２の内面に取り付けられている。つまり、図３（Ｂ）に示すように、胴部材１０Ａ上に半折された底部材２０Ａが配置され、さらにその上に側端２０ｂ２、２０ｃ２を覆うように接着部材４２が配置され、側端２０ｂ２、２０ｃ２を含むようにヒートシール部ＨＳ２でヒートシールされることにより、側端２０ｂ２、２０ｃ２が胴部材１０Ａの部分１２Ａ、すなわち胴部１０の背面部１２に取り付けられる。
また、この例のヒートシール部ＨＳ２では、底部材２０Ａの側端２０ｂ２の外面と背面部１２の内面は、シーラント層同士が向かい合っているので接着される。一方、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２の内面同士は、基材層同士が向き合っているので接着されない。
【００３３】
自立袋１においては、胴部１０において接着部材４１と接着される部分は、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１を取り付ける背面部１２のみであることが好ましい。つまり、ヒートシール部ＨＳ１が前面部１１に及んでいないことが好ましい。
図９に示すように、接着部材４１を、胴部材１０Ａの部分１１Ａに及ぶように設け、ヒートシール部ＨＳ１が部分１１Ａに及ぶようにすると、底部材２０Ａの折り線２０ａが、胴部材１０Ａの部分１１Ａに固定される。つまり、ヒートシール部ＨＳ１が前面部１１に及ぶようにすると、底部材２０Ａの折り線２０ａが、前面部１１側に固定されることになる。このように、折り線２０ａが前面部１１側に固定されると、側縁１４近傍で底部材２０Ａの上部が広がらなくなり、それに応じて胴部１０の側端１４近傍が広がり難くなって、外観が悪くなるおそれがある。
【００３４】
これに対し、自立袋１では、図３（Ｂ）に示すように、接着部材４１における胴部材１０Ａの折り線Ｌ１側の側端４１ａを、折り線Ｌ１と一致させているので、その側端４１ａが胴部１０の側縁１４に一致する。なお、接着部材４１の側端４１ａは胴部材１０Ａの部分１１Ａに及んでいてもよい。そして、ヒートシール部ＨＳ１の折り線Ｌ１側の側端も折り線Ｌ１に一致させているため、その側端は側縁１４と一致しており、ヒートシール部ＨＳ１が前面部１１に及ばないようになっている。そのため、底部材２０Ａの折り線２０ａは胴部材１０Ａの部分１１Ａに固定されておらず、自立袋１では、図１に示すように、底部２０における胴部１０の側縁１４近傍の領域ａまで広げられるので、胴部１０の側縁１４近傍が局所的に窄まることが抑制され、自立安定性も向上し、外観がより良好になる。接着部材４１における胴部材１０Ａの折り線Ｌ１側の側端４１ａは、ヒートシール部ＨＳ１の側端と同様に折り線Ｌ１と一致していることが好ましいが、折り線Ｌ１より、胴部１０の前面部１１上に突出していてもよい。
接着部材４１を配置する部分およびヒートシール部ＨＳ１の形態については、自立安定性、デザイン性が低下しすぎない範囲内であれば、図９に例示した、接着部材４１が前面部１１まで及ぶように配置され、ヒートシール部ＨＳ１が前面部１１まで及んでいる形態としてもよい。
【００３５】
同様に、自立袋１においては、胴部１０において接着部材４２と接着される部分は、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２を取り付ける背面部１２のみであることが好ましい。つまり、接着部材４２が、前面部１１には及ばないように設けられ、ヒートシール部ＨＳ２が前面部１１に及んでいないことが好ましい。
自立袋１では、図３（Ｂ）に示すように、接着部材４２における胴部材１０Ａの折り線Ｌ２側の側端４２ａを折り線Ｌ２と一致させているため、その側端４２ａが胴部１０の側縁１５に一致する。なお、接着部材４２の側端４２ａは胴部材１０Ａの部分１１Ａに及んでいてもよい。そして、ヒートシール部ＨＳ２の折り線Ｌ２側の側端も折り線Ｌ２に一致させているため、その側端が側縁１５と一致しており、ヒートシール部ＨＳ２が前面部１１に及ばないようになっている。そのため、底部材２０Ａの折り線２０ａは胴部材１０Ａの部分１１Ａに固定されておらず、自立袋１では、図１に示すように、底部２０における胴部１０の側縁１５近傍の領域ｂまで広げられるので、胴部１０の側縁１５近傍が局所的に窄まることが抑制され、自立安定性も向上し、外観がより良好になる。接着部材４２における胴部材１０Ａの折り線Ｌ２側の側端４２ａは、ヒートシール部ＨＳ２の側端と同様に折り線Ｌ２と一致していることが好ましいが、折り線Ｌ２より、胴部１０の前面部１１上に突出していてもよい。
接着部材４２を配置する部分およびヒートシール部ＨＳ２の形態についても、自立安定性、デザイン性が低下しすぎない範囲内であれば、図９に例示した、接着部材４２が前面部１１まで及ぶように配置され、ヒートシール部ＨＳ２が前面部１１まで及んでいる形態としてもよい。
【００３６】
一方、図１０に示すように、ヒートシール部ＨＳ１が折り線Ｌ１に及ばないようにしてもよい。この場合、底部材２０Ａの折り線２０ａは折り線Ｌ１近傍で固定されていない。そのため、自立袋１では、底部２０が胴部１０の側縁１４において、下端以外は固定されていないが、この形態においても、底部２０における胴部１０の側縁１４近傍の領域ａまで広げられるので、胴部１０の側縁１４近傍が局所的に窄まることが抑制され、自立安定性も向上し、外観が良好になる。同様に、ヒートシール部ＨＳ２が折り線Ｌ２に及ばないようにしてもよい。該形態により、底部２０における胴部１０の側縁１５近傍の領域ｂまで広げられるので、胴部１０の側縁１５近傍が局所的に窄まることが抑制され、自立安定性も向上し、外観が良好になる。
さらに、これらの形態では、後述する図２０（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、ヒートシール部ＨＳ４の形状を変更すれば、胴部１０の側縁１４において、胴部１０と底部２０が固定されるため、自立安定性がさらに向上する。
【００３７】
また、ヒートシール部ＨＳ１でヒートシールして底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１を胴部材１０Ａの部分１２Ａ、すなわち胴部１０の背面部１２に取り付ける部分では、図３（Ｂ）および図６に示すように、接着部材４１を配置した部分における、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１側の上端近傍の領域ｃにおいて、底部材２０Ａと胴部材１０Ａが重なっている部分と、胴部材１０Ａのみの部分との境界に段差が生じている。具体的には、領域ｃにおいては、図６に示すように、接着部材４１、２枚の底部材２０Ａおよび１枚の胴部材１０Ａの合計４枚が重なっている部分と、接着部材４１および１枚の胴部材１０Ａの合計２枚が重なっている部分との間で段差が生じている。このような段差は、その段差のために接着不良が生じる場合がある。そのため、領域ｃの段差部分は、接着不良を抑制する効果を高めるために、ヒートシール部ＨＳ１のヒートシールに加えて、ポイントシールされていることが好ましい。
同様に、図３（Ｂ）に示すように、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２側の上端近傍の領域ｄにおいても、段差部分がポイントシールされていることが好ましい。
また、前記のような段差は、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１に沿った部分、および側端２０ｂ２、２０ｃ２に沿った部分にも生じるため、その段差部分もポイントシールされていることが好ましい。
【００３８】
また、底部材２０Ａの下端２０ｂ３、２０ｃ３は、図１および図２に示すように、胴部１０の下端１０ｃと、ヒートシール部ＨＳ４で胴部１０の全周にわたってヒートシールされて接着されている。図５（Ａ）に示すように、ヒートシール部ＨＳ４の胴部１０の側縁１４側の領域ｅにおいて、底部材２０Ａと胴部材１０Ａが重なっている部分と、加えて底部材２０Ａの側端側が重なっている部分とで段差が生じている。そのため、その段差部分においても、接着不良を抑制する効果を高めるために、ヒートシール部ＨＳ４に加えてポイントシールされていることが好ましい。胴部１０の側縁１５側にも同様の段差部分が生じるため、その部分もヒートシール部ＨＳ４に加えてポイントシールされていることが好ましい。
【００３９】
胴部１０の上部は、前面部１１と背面部１２の間に注出口３０を挟み込んだ状態で、ヒートシール部ＨＳ５でヒートシールされることで、注出口３０が液密に取り付けられた状態で密封されている。
【００４０】
注出口３０は、公知の注出口を用いることができる。
この例の注出口３０は、胴部１０内に挿入され、内容物を注出する注出管３１と、注出管３１の上部に螺合せしめて、注出管２１の注出口を密閉するキャップ３２とを有する。
【００４１】
注出口３０の材質としては、少なくとも注出管３１における胴部１０の内面と接着される部分は合成樹脂であることが好ましい。
注出口３０の注出管３１の少なくとも胴部１０の内面と接着されている部分を形成する合成樹脂としては、例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、（メタ）アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ポリエーテルサルホン、エチレン−ビニルアルコール共重合体などが挙げられる。なかでも、加工性に優れ、低コストである点から、ポリオレフィン樹脂が好ましい。
【００４２】
ポリオレフィン樹脂としては、例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高圧法低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体などのポリエチレン系樹脂、エチレン−α−オレフィン共重合体等のオレフィン系エラストマー、ポリプロピレン、エチレン−プロピレンランダム共重合体、α−オレフィン−プロピレンランダム共重合体などのポリプロピレン系樹脂や、環状ポリオレフィン樹脂などが挙げられる。これらの樹脂は、性能向上のためにブレンドされていてもよく、耐熱性向上などを目的として一部架橋されていてもよい。
【００４３】
注出口３０は単一の材料から形成されていてもよく、あるいは種々の樹脂層からなる多層構造が形成されていてもよい。
注出口３０の注出管３１の少なくとも胴部１０の内面と接着されている部分を形成する樹脂は、接着性の点から、前面部１１および背面部１２の内面側のシーラント層を形成する樹脂と同種の樹脂で形成されていることが好ましい。
【００４４】
以上説明した自立袋１は、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１側と側端２０ｂ２、２０ｃ２側が、それぞれ胴部１０の側縁１４、１５に沿って折り返され、その側端２０ｂ１、２０ｃ１および側端２０ｂ２、２０ｃ２が背面部１２の内面に取り付けられている。そのため、胴部１０の側縁１４、１５に、前面部１１と背面部１２の内面同士が接着されたヒートシール部が形成されていないので、胴部１０を手で握っても不快感がなく、外観も優れている。また、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１および側端２０ｂ２、２０ｃ２が背面部１２に接着されていることで、内容物を収容した際の荷重がそれら側端部分に集中しないので、底部材２０Ａの側端部分での破断によって内容物が漏れることが抑制される。
【００４５】
（製造方法）
以下、本発明の自立袋の製造方法の実施形態の一例を示す。本実施形態の自立袋の製造方法は、下記工程（Ｉ）〜（VII）を有する。
（Ｉ）フィルム状の胴部材上に、折り線を上端として半折されたフィルム状の底部材、または下端側が開いた扁平な袋形状にされたフィルム状の底部材を、前記胴部材の下端と前記底部材の下端が一致するように配置する工程
（II）前記胴部材上に配置した前記底部材のそれぞれの側端を覆うように、前記胴部材および前記底部材と接着する接着部材を配置する工程
（III）前記底部材の側端および前記胴部材と、前記接着部材とを接着して、前記底部材の側端を前記胴部材に取り付ける工程
（IV）前記胴部材のそれぞれの側端側を、前記底部材を接着した面が内面となるように、かつそれぞれの折り線が前記底部材の両側端より中央側になるように前記底部材の側端側とともに折り返し、該胴部材の側端同士を接着して胴部を形成する工程
（Ｖ）前記底部材の下端と、前記胴部の下端とを、該胴部の全周にわたって接着して底部を形成する工程
（VI）前記工程（II）または前記工程（III）の後に、前記底部材の側端側の上端において、前記底部材および前記胴部材の重なった部分と、前記胴部材のみの部分との境界に生じる段差部分をポイントシールする工程
【００４６】
以下、自立袋の製造方法の一例として、胴部材１０Ａおよび底部材２０Ａとして、共にシーラント層と基材層が積層された積層フィルムを用いた場合の自立袋１の製造方法について説明する。
【００４７】
工程（Ｉ）：
図３（Ａ）に示すように、底部材２０Ａをシーラント層が外側となるように半折する。このとき、半折した底部材２０Ａは、半折した折り線を上端とし、第１底面部２０ｂの側端２０ｂ１と第２底面部２０ｃの側端２０ｃ１とが一致し、第１底面部２０ｂの側端２０ｂ２と第２底面部２０ｃの側端２０ｃ２とが一致し、第１底面部２０ｂの下端２０ｂ３と第２底面部２０ｃの側端２０ｃ３とが一致する。
そして、図３（Ｂ）に示すように、胴部材１０Ａをシーラント層が上になるように置き、その上に、半折した底部材２０Ａを、胴部材１０Ａの下端１０ｃと底部材２０Ａの下端２０ｂ３、２０ｃ３が一致するように配置する。このとき、底部材２０Ａの第１底面部２０ｂのシーラント層と胴部材１０Ａのシーラント層が向き合う。また、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１が、胴部材１０Ａを折り返す折り線Ｌ１よりも側端１０ａ側の部分１２Ａに位置するようにする。同様に、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２が、胴部材１０Ａを折り返す折り線Ｌ２よりも側端１０ｂ側の部分１２Ａに位置するようにする。
【００４８】
工程（II）：
図３（Ｂ）に示すように、胴部材１０Ａ上に配置した底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１側に、側端２０ｂ１、２０ｃ１を覆うように接着部材４１を配置する。また、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２側に、側端２０ｂ２、２０ｃ２を覆うように接着部材４２を配置する。
【００４９】
工程（III）：
図３（Ｂ）に示すように、底部材２０Ａの側端部２０ｂ１、２０ｃ１を覆うように、接着部材４１上のヒートシール部ＨＳ１においてヒートシールする。ヒートシール部ＨＳ１においては、接着部材４１と底部材２０Ａの側端２０ｃ１とが接着されると共に、接着部材４１と胴部材１０Ａの部分１２Ａが接着される。これにより、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１は、接着部材４１によって閉じられると共に、胴部材１０Ａの部分１２Ａに取り付けられる。また、この例のヒートシール部ＨＳ１では、底部材２０Ａの側端２０ｂ１の外面と胴部材１０Ａの部分１２Ａは、シーラント層同士が密着しているためヒートシールによって接着される。一方、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１の内面同士は、基材層同士が密着しているため接着されない。
同様に、底部材２０Ａの側端部２０ｂ２、２０ｃ２を覆うように、接着部材４２上のヒートシール部ＨＳ２においてヒートシールする。ヒートシール部ＨＳ２においては、接着部材４２と底部材２０Ａの側端２０ｃ２とが接着されると共に、接着部材４２と胴部材１０Ａの部分１２Ａが接着される。これにより、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２は、接着部材４２によって閉じられると共に、胴部材１０Ａの部分１２Ａに取り付けられる。また、この例のヒートシール部ＨＳ２では、底部材２０Ａの側端２０ｂ２の外面と胴部材１０Ａの部分１２Ａは、シーラント層同士が密着しているためヒートシールによって接着される。一方、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２の内面同士は、基材層同士が密着しているため接着されない。
【００５０】
工程（IV）：
胴部材１０Ａの側端１０ａ側と側端１０ｂ側を、底部材２０Ａの側端より中央側に位置する折り線Ｌ１、Ｌ２に沿って、底部材２０Ａを接着した側を内面にして底部材２０Ａの側端側とともに折り返し、図４（Ａ）に示すように、側端１０ａと側端１０ｂに接着部材４３を重ね、ヒートシール部ＨＳ３でヒートシールして背貼り１３を形成する。これにより、前面部１１と背面部１２を有する筒状の胴部１０が形成される。
【００５１】
工程（Ｖ）：
底部材２０Ａの下端部２０ｂ３、２０ｃ３と、胴部１０の下端１０ｃとを、ヒートシール部ＨＳ４において胴部１０の全周にわたってヒートシールし、底部２０を形成する。ヒートシール部ＨＳ４におけるヒートシールは、図５（Ａ）に示すように、胴部１０の側縁１４側の領域ｅにおいて、底部材２０Ａと胴部材１０Ａが重なっている部分と、加えて底部材２０Ａの側端側が重なっている部分とで段差が生じているため、その段差部分の接着不良を抑制する効果を高めるために、ヒートシール部ＨＳ４のヒートシールに加えてポイントシールを行うことが好ましい。また、胴部１０の側縁１５側にも同様の段差部分が生じるため、その部分もヒートシール部ＨＳ４に加えてポイントシールすることが好ましい。
【００５２】
工程（VI）：
図３（Ｂ）に示すように、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１側の上端近傍の領域ｃと、側端２０ｂ２、２０ｃ２側の上端近傍の領域ｄの段差部分を、接着不良を抑制する効果を高めるために重点的にヒートシールして、ポイントシールを行う。
【００５３】
工程（VII）：
胴部１０の上部において、前面部１１と背面部１２の間に注出口３０の注出管３１を挿入し、前面部１１と背面部１２で注出管３１を挟持した状態で、図２に示すように、ヒートシール部ＨＳ５をヒートシールし、上部に注出口３０を液密に取り付けて密封する。
【００５４】
内容物の充填方法としては、注出管３１より充填する方法、注出口３０を取り付ける前に充填する方法、ヒートシール部ＨＳ５の一部をヒートシールせずに残しておき、その部分から充填する方法などが挙げられる。
【００５５】
なお、自立袋１の前記製造方法における工程（VI）は、工程（II）または工程（III）の後に行えばよく、前述した順に各工程を行う方法には限定されない。例えば、工程（II）の後に工程（VI）を行い、その後に工程（III）以降を行う方法であってもよく、工程（III）の後に工程（VI）を行い、その後に工程（IV）以降を行う方法であってもよい。また、工程（VI）を行わない方法であってもよい。
【００５６】
［他の実施形態］
本発明の自立袋は、前述した自立袋１には限定されない。
例えば、接着部材４１と接着部材４２の代わりに、図１１（Ａ）に例示した接着部材４４と接着部材４５を用いる形態であってもよい。接着部材４４、４５の材質は、接着部材４１、４２で挙げたものと同じものが挙げられる。
接着部材４４は、折り線４４ａに沿って半折されることで、第１貼り合わせ部４４ｂと第２貼り合わせ部４４ｃとに区画され、図１１（Ｂ）および図１２に示すように、それら第１貼り合わせ部４４ｂと第２貼り合わせ部４４ｃとで、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１を挟み込むようにして配置される。同様に、接着部材４５は、折り線４５ａに沿って半折されることで、第１貼り合わせ部４５ｂと第２貼り合わせ部４５ｃとに区画され、それら第１貼り合わせ部４５ｂと第２貼り合わせ部４５ｃとで、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２を挟み込むようにして配置される。
そして、図１２に示すように、ヒートシール部ＨＳ１とヒートシール部ＨＳ２でヒートシールされることで、接着部材４４、４５によって、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１と側端２０ｂ２、２０ｃ２が閉じられると共に胴部材１０Ａの部分１２Ａに取り付けられる。
【００５７】
本実施形態におけるヒートシール部ＨＳ１は胴部材１０Ａの部分１１Ａ、すなわち胴部１０の前面部１１に及ばないようにすることが好ましい。また、ヒートシール部ＨＳ２は胴部材１０Ａの部分１１Ａ、すなわち胴部１０の前面部１１に及ばないようにすることが好ましい。
【００５８】
また、接着部材４１と接着部材４２の代わりに、図１３（Ａ）に例示した接着部材４６と接着部材４７を用いる形態であってもよい。接着部材４６、４７の材質は、接着部材４１、４２で挙げたものと同じものが挙げられる。
接着部材４６は、折り線４６ａに沿って、その側端４６ｂと側端４６ｃが揃うように半折されることで、第１貼り合わせ部４６ｄと第２貼り合わせ部４６ｅとに区画され、図１３（Ｂ）および図１４に示すように、それら第１貼り合わせ部４６ｄと第２貼り合わせ部４６ｅとで、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１を挟み込むようにして配置される。同様に、接着部材４７は、折り線４７ａに沿って、その側端４７ｂと側端４７ｃが揃うように半折されることで、第１貼り合わせ部４７ｄと第２貼り合わせ部４７ｅとに区画され、それら第１貼り合わせ部４７ｄと第２貼り合わせ部４７ｅとで、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２を挟み込むようにして配置される。
そして、図１４に示すように、ヒートシール部ＨＳ１とヒートシール部ＨＳ２でヒートシールされることで、接着部材４６、４７によって、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１と側端２０ｂ２、２０ｃ２が閉じられると共に胴部材１０Ａの部分１２Ａに取り付けられる。
【００５９】
本実施形態におけるヒートシール部ＨＳ１は胴部材１０Ａの部分１１Ａ、すなわち胴部１０の前面部１１に及ばないようにすることが好ましい。また、ヒートシール部ＨＳ２は胴部材１０Ａの部分１１Ａ、すなわち胴部１０の前面部１１に及ばないようにすることが好ましい。
【００６０】
接着部材４４、４５を用いる形態、および接着部材４６、４７を用いる形態の自立袋は、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１と側端２０ｂ２、２０ｃ２を接着部材で挟み込んだ状態でヒートシールするため、前述した自立袋１に比べて、それら底部材２０Ａの側端から内容物が漏れることを抑制する効果がさらに高い。ただし、自立袋１でも、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１と側端２０ｂ２、２０ｃ２からの内容物の漏れは充分に抑制できるため、製造が容易で高い生産性が得られる点から自立袋１が好ましい。
【００６１】
また、接着部材４１と接着部材４２の代わりに、図１５に示すように、胴部材１０Ａの上端から下端まで達する長さの接着部材４８と接着部材４９を用い、胴部材１０Ａの上端から下端までヒートシール部ＨＳ１、ＨＳ２を形成する形態であってもよい。接着部材４８、４９の材質は、接着部材４１、４２で挙げたものと同じものが挙げられる。長さ方向に連続に自立袋を作成する場合、胴部材及び接着部材を連続で供給できるため、高い生産性が得られる。
接着部材の上下方向の長さは、接着部材４４、４５や接着部材４６、４７を用いる形態でも同様のことが言える。
【００６２】
また、自立袋１では背貼り１３が背面部１２の幅方向の中央に形成されているが、背貼り１３を形成する位置は背面部１２の中央部分には限定されない。例えば、図１６に示すように、背貼り１３が幅方向の中央よりも側端１５に近くなるように形成された自立袋２であってもよい。自立袋２は、図１７に示すように、胴部材１０Ａを折り返す折り線Ｌ１、Ｌ２の幅方向の位置を、側端１０ｂに近い位置とし、それに伴って胴部材１０Ａ上に配置する底部材２０Ａ、接着部材４１、４２の幅方向の位置も側端１０ｂの近くに位置させる以外は、自立袋１と同様の方法で製造できる。
【００６３】
また、このように、背貼り１３を側縁１５の近くに形成する場合には、図１８に示すように、接着部材４２の代わりに、胴部材１０Ａの上端から下端まで達する長さで、その幅が底部材２０Ａの側端部２０ｂ１、２０ｃ１と胴部材１０Ａの側端１０ｂとの間の距離よりも広い接着部材５０を用い、接着部材５０を、胴部材１０Ａの側端１０ａと側端１０ｂを接着する接着部材としても兼用する形態としてもよい。接着部材５０の材質は、接着部材４１、４２で挙げたものと同じものが挙げられる。
また、背貼り１３を側縁１４の近くに形成する場合も同様である。
【００６４】
また、本発明の自立袋は、図１９（Ａ）に示すように、胴部１０の側縁１４、１５で折り返された底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１と側端２０ｂ２、２０ｃ２が、胴部１０における胴部材１０Ａの側端１０ａと側端１０ｂの接合位置と一致しており、接着部材４３によって、胴部材１０Ａの側端１０ａ、１０ｂの接合と、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１および側端２０ｂ２、２０ｃ２と胴部１０の背面部１２との接着がなされているものであってもよい。
該自立袋は、図１９（Ｂ）に示すように、胴部材１０Ａの両側端間の長さ（側端１０ａから側端１０ｂまでの長さ）と、底部材２０Ａの両側端間の長さ（側端２０ｂ１、２０ｃ１から側端２０ｂ２、２０ｃ２までの長さ）が略同寸法となる胴部材１０Ａおよび底部材２０Ａを用いることにより製造できる。また、底部材２０Ａの両側端間の長さは、底部材２０Ａが胴部材１０Ａの内側になるように筒状にされるため、胴部材１０Ａの両側端間の長さよりもわずかに短いことが好ましい。
【００６５】
前記自立袋は、図１０に例示した場合と同様に、底部材２０Ａの折り線２０ａが部分１１Ａで胴部材１０Ａには固定されない。つまり、該自立袋において、底部２０は胴部１０の側縁１４、１５では下端以外が固定されていない。そのため、該形態の自立袋は、底部２０における胴部１０の側縁１４近傍の領域ａまで広げられるので、胴部１０の側縁１４近傍が局所的に窄まることが抑制され、自立安定性も向上し、外観が良好になる。さらに、該形態の自立袋は、後述する図２０（Ａ）〜（Ｃ）の例示のように、ヒートシール部ＨＳ４の形状を変更すれば、胴部１０の側縁１４、１５において、胴部１０と底部２０が固定されるため、自立安定性がさらに向上する。
【００６６】
また、前述した接着部材４１〜５０は、両面にヒートシール性を有するフィルムには限定されない。例えば、ヒートシール性を有さないフィルムを用いて、接着剤によって接着部材を接着するものであってもよい。接着剤を用いる方法は、例えば、自立袋１の場合、ヒートシール部ＨＳ１、ＨＳ２の部分でヒートシールを行わないため、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｂ２の外面と背面部１２の内面とは接着されない。しかし、接着部材として、ヒートシール性を有さないフィルムを、接着剤を用いて接着しても、該接着部材によって底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１と側端２０ｂ２、２０ｃ２が閉じられると共に胴部１０の内面に取り付けられるので、内容物が漏れることは防止される。
【００６７】
また、図２０（Ａ）に示すように、内容物を充填させた際に、底部がたるむことなく開き、自立安定性を向上させるように、底部材２０Ａの下端２０ｂ３、２０ｃ３と胴部１０の下端１０ｃを接着するヒートシール部ＨＳ４の形状を、その上縁の形状が円弧状となるようにしてもよい。また、図２０（Ｂ）に示すように、ヒートシール部ＨＳ４の上縁の形状が、胴部１０の側縁１４から下端１０ｃに向かって傾斜する辺と、下端１０ｃと平行な辺と、下端１０ｃから側縁１５に向かって傾斜する辺との３辺からなる折れ線形状となるようにヒートシールしてもよい。また、図２０（Ｃ）に示すように、ヒートシール部ＨＳ４の上縁の形状が、胴部１０の側縁１４から下端１０ｃの中央に向かって傾斜する辺と、下端１０ｃの中央から側縁１５に向かって傾斜する辺との２辺からなる折れ線形状となるようにヒートシールしてもよい。なお、図２０（Ａ）〜（Ｃ）に示すヒートシール部ＨＳ４は全面接着すると皺が発生する可能性があるため、内容物の漏れない範囲で未シール部を設けてもよい。
これらの場合のヒートシール部ＨＳ４は、その上端が、折り線２０ａと一致するか、それよりも下側になっていることが好ましい。ヒートシール部ＨＳ４の上端が、底部材２０Ａの折り線２０ａより上側になっている場合、折り線２０ａの上側においてヒートシール部ＨＳ４は胴部１０の前面部１１と背面部１２が一体化されるため、その部分がナイフエッジのように働いて、手で握ったときに不快に感じるおそれがある。一方、ヒートシール部ＨＳ４の上端が、底部材２０Ａの折り線２０ａと一致するか、それよりも下側になっている場合、底部材２０Ａは基材層同士が対向した状態で半折されているため、この対向面同士は接着されることがなく、自立袋の側縁１４、１５において、胴部１０の前面部１１と背面部１２とが一体化することがない。そのため手で握ったときに不快に感じる部分が存在しないため、好ましい。
【００６８】
また、自立袋１では、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１と側端２０ｂ２、２０ｃ２が背面部１２の内面に取り付けられていたが、側端２０ｂ１、２０ｃ１と側端２０ｂ２、２０ｃ２が前面部１１の内面に取り付けられている自立袋であってもよい。また、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１と側端２０ｂ２、２０ｃ２の一方が前面部１１の内面に取り付けられ、他方が背面部１２の内面に取り付けられた自立袋であってもよい。例えば、図２１に示すように、底部材２０Ａの側端２０ｂ１、２０ｃ１が前面部１１の内面に取り付けられ、底部材２０Ａの側端２０ｂ２、２０ｃ２が背面部１２の内面に取り付けられた自立袋であってもよい。
【００６９】
また、半折された底部材２０Ａを取り付ける代わりに、図２２に示すように、下端２０ｂ３、２０ｃ３側が開いた扁平な袋形状の底部材２０Ｂを用いてもよい。底部材２０Ｂは、例えば、インフレーション成形により得た筒状のフィルムをその軸に垂直な方向に溶断シールして上端を閉じて形成したもの、半折したフィルムの側端を溶断シールして閉じたもの、従来の底部材１２０Ａと同様に、側端部分を内側に折り込んでシールしたものなどが挙げられる。
【００７０】
底部材２０Ｂを備えた自立袋の製造方法としては、底部材２０Ａの代わりに底部材２０Ｂを用いる以外は、自立袋１と同じ方法を用いることができる。
【００７１】
また、本発明の自立袋における胴部は、前述したように胴部材の側端同士を折り返して筒状にして背貼りを形成した形態には限定されず、インフレーション成形により得た筒状のフィルムにより形成された胴部であってもよい。
また、本発明の自立袋は、注出口が設けられている形態には限定されない。例えば、胴部１０の上部が開口している自立袋であってもよく、胴部１０の上端に、本発明における底部と同様の形態の蓋部が形成されている自立袋であってもよい。
【００７２】
本発明の内容物入り自立袋は、前述した本発明の自立袋に内容物が収容された袋である。
内容物としては、特に限定されず、例えば、飲料、アイスクリーム、ゼリー等の食品、シャンプー、リンス、石鹸などの流体や、粉状、固形状の固体などが挙げられる。また、個包装品を包装する外装袋として用いてもよい。
【符号の説明】
【００７３】
１、２ 自立袋 １０ 胴部 １０Ａ 胴部材 １０ａ、１０ｂ 胴部材の側端 １０ｃ 胴部材の下端 １１ 前面部 １２ 背面部 １３ 背貼り １４、１５ 胴部の側縁 ２０ 底部 ２０Ａ、２０Ｂ 底部材 ２０ａ 折り線 ２０ｂ１、２０ｂ２、２０ｃ１、２０ｃ２ 底部材の側端 ２０ｂ３、２０ｃ３ 底部材の下端 ３０ 注出口 ４１〜５０ 接着部材
【特許請求の範囲】
【請求項１】
胴部材が扁平な筒状に形成されて、前面部および背面部を有する胴部と、
半折された底部材が、その折り線を上側にして前記胴部内の下端に取り付けられて形成される底部と、を有する自立袋であって、
前記底部材のそれぞれの側端側が、前記胴部の側縁で折り返され、該底部材のそれぞれの側端が前記胴部の前面部または背面部の内面に取り付けられ、
前記底部材の下端が、前記胴部の下端と該胴部の全周にわたって接着され、
前記底部材の側端の前記胴部の内面への取り付けが、前記底部材の側端を覆うように、前記底部材の側端と前記胴部とを接着する接着部材によってなされていることを特徴とする自立袋。
【請求項２】
胴部材が扁平な筒状に形成されて、前面部および背面部を有する胴部と、
下端側が開いた扁平な袋形状の底部材が、その下端と前記胴部の下端が一致するように前記胴部内に取り付けられて形成される底部と、を有する自立袋であって、
前記底部材のそれぞれの側端側が、前記胴部の側縁で折り返され、該底部材のそれぞれの側端が前記胴部の前面部または背面部の内面に取り付けられ、
前記底部材の下端が、前記胴部の下端と該胴部の全周にわたって接着され、
前記底部材の側端の前記胴部の内面への取り付けが、前記底部材の側端を覆うように、前記底部材の側端と前記胴部とを接着する接着部材によってなされていることを特徴とする自立袋。
【請求項３】
前記胴部の側縁で折り返された前記底部材の両方の側端が、前記胴部における筒状にされた前記胴部材の側端同士の接合位置と一致しており、
前記接着部材によって、前記胴部材の側端同士の接合と、前記底部材の側端と前記胴部との接着がなされている、請求項１または２に記載の自立袋。
【請求項４】
前記胴部の前記接着部材と接着される部分が、前記底部材の側端を取り付ける前記胴部の前面部または背面部のみである、請求項１〜３のいずれかに記載の自立袋。
【請求項５】
前記胴部に、収容した内容物を注出する注出口が取り付けられた、請求項１〜４のいずれかに記載の自立袋。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の自立袋の内部に内容物が収容された、内容物入り自立袋。
【請求項７】
下記工程（Ｉ）〜（Ｖ）を有する自立袋の製造方法。
（Ｉ）フィルム状の胴部材上に、折り線を上端として半折されたフィルム状の底部材、または下端側が開いた扁平な袋形状にされたフィルム状の底部材を、前記胴部材の下端と前記底部材の下端が一致するように配置する工程
（II）前記胴部材上に配置した前記底部材のそれぞれの側端を覆うように、前記胴部材および前記底部材と接着する接着部材を配置する工程
（III）前記底部材の側端および前記胴部材と、前記接着部材とを接着して、前記底部材の側端を前記胴部材に取り付ける工程
（IV）前記胴部材のそれぞれの側端側を、前記底部材を接着した面が内面となるように、かつそれぞれの折り線が前記底部材の両側端より中央側になるように前記底部材の側端側とともに折り返し、該胴部材の側端同士を接着して胴部を形成する工程
（Ｖ）前記底部材の下端と、前記胴部の下端とを、該胴部の全周にわたって接着して底部を形成する工程
【請求項８】
下記工程（VI）を有する、請求項７に記載の自立袋の製造方法。
（VI）前記工程（II）または前記工程（III）の後に、前記底部材の側端側の上端において、前記底部材および前記胴部材の重なった部分と、前記胴部材のみの部分との境界に生じる段差部分をポイントシールする工程
【請求項１】
胴部材が扁平な筒状に形成されて、前面部および背面部を有する胴部と、
半折された底部材が、その折り線を上側にして前記胴部内の下端に取り付けられて形成される底部と、を有する自立袋であって、
前記底部材のそれぞれの側端側が、前記胴部の側縁で折り返され、該底部材のそれぞれの側端が前記胴部の前面部または背面部の内面に取り付けられ、
前記底部材の下端が、前記胴部の下端と該胴部の全周にわたって接着され、
前記底部材の側端の前記胴部の内面への取り付けが、前記底部材の側端を覆うように、前記底部材の側端と前記胴部とを接着する接着部材によってなされていることを特徴とする自立袋。
【請求項２】
胴部材が扁平な筒状に形成されて、前面部および背面部を有する胴部と、
下端側が開いた扁平な袋形状の底部材が、その下端と前記胴部の下端が一致するように前記胴部内に取り付けられて形成される底部と、を有する自立袋であって、
前記底部材のそれぞれの側端側が、前記胴部の側縁で折り返され、該底部材のそれぞれの側端が前記胴部の前面部または背面部の内面に取り付けられ、
前記底部材の下端が、前記胴部の下端と該胴部の全周にわたって接着され、
前記底部材の側端の前記胴部の内面への取り付けが、前記底部材の側端を覆うように、前記底部材の側端と前記胴部とを接着する接着部材によってなされていることを特徴とする自立袋。
【請求項３】
前記胴部の側縁で折り返された前記底部材の両方の側端が、前記胴部における筒状にされた前記胴部材の側端同士の接合位置と一致しており、
前記接着部材によって、前記胴部材の側端同士の接合と、前記底部材の側端と前記胴部との接着がなされている、請求項１または２に記載の自立袋。
【請求項４】
前記胴部の前記接着部材と接着される部分が、前記底部材の側端を取り付ける前記胴部の前面部または背面部のみである、請求項１〜３のいずれかに記載の自立袋。
【請求項５】
前記胴部に、収容した内容物を注出する注出口が取り付けられた、請求項１〜４のいずれかに記載の自立袋。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の自立袋の内部に内容物が収容された、内容物入り自立袋。
【請求項７】
下記工程（Ｉ）〜（Ｖ）を有する自立袋の製造方法。
（Ｉ）フィルム状の胴部材上に、折り線を上端として半折されたフィルム状の底部材、または下端側が開いた扁平な袋形状にされたフィルム状の底部材を、前記胴部材の下端と前記底部材の下端が一致するように配置する工程
（II）前記胴部材上に配置した前記底部材のそれぞれの側端を覆うように、前記胴部材および前記底部材と接着する接着部材を配置する工程
（III）前記底部材の側端および前記胴部材と、前記接着部材とを接着して、前記底部材の側端を前記胴部材に取り付ける工程
（IV）前記胴部材のそれぞれの側端側を、前記底部材を接着した面が内面となるように、かつそれぞれの折り線が前記底部材の両側端より中央側になるように前記底部材の側端側とともに折り返し、該胴部材の側端同士を接着して胴部を形成する工程
（Ｖ）前記底部材の下端と、前記胴部の下端とを、該胴部の全周にわたって接着して底部を形成する工程
【請求項８】
下記工程（VI）を有する、請求項７に記載の自立袋の製造方法。
（VI）前記工程（II）または前記工程（III）の後に、前記底部材の側端側の上端において、前記底部材および前記胴部材の重なった部分と、前記胴部材のみの部分との境界に生じる段差部分をポイントシールする工程
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２】
【図３】
【図４】
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【図６】
【図７】
【図８】
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【図１１】
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【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【公開番号】特開２０１１−１９５１７５（Ｐ２０１１−１９５１７５Ａ）
【公開日】平成２３年１０月６日（２０１１．１０．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−６４４６４（Ｐ２０１０−６４４６４）
【出願日】平成２２年３月１９日（２０１０．３．１９）
【出願人】（０００１４３８８０）株式会社細川洋行 (130)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１０月６日（２０１１．１０．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年３月１９日（２０１０．３．１９）
【出願人】（０００１４３８８０）株式会社細川洋行 (130)
【Ｆターム（参考）】
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