薬剤分包装置用の散薬接触部材、及び薬剤分包装置、及び散薬接触面の表面処理方法
【課題】 本発明は、散薬が付着し難く、且つ簡易に製造することができる薬剤分包装置用の散薬接触部材を提供することを課題とする。
【解決手段】 アルミナを用いて表面にブラスト処理が施され、次いで平均粒径７４〜１０５μｍのガラスビーズを用いてブラスト処理が施されている薬剤分包装置用の散薬接触部材。
【解決手段】 アルミナを用いて表面にブラスト処理が施され、次いで平均粒径７４〜１０５μｍのガラスビーズを用いてブラスト処理が施されている薬剤分包装置用の散薬接触部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、薬剤分包装置に組み込んで用いられる散薬接触部材及び薬剤分包装置及び散薬接触面の表面処理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、散薬を計量分包する薬剤分包装置は、散薬を分配する散薬分配装置と、該散薬分配装置から供給された散薬を個包装する包装装置と、を備えている。具体的に散薬分配装置は、散薬投入用のホッパーの下方に振動装置を具備するトラフが設けられ、且つ該トラフの先端部に供給シュート部が設けられたフィーダー装置と、このフィーダー装置の供給シュート部から供給される散薬を貯める凹部が設けられ、且つ垂直軸回りに等速回転する環状分配皿と、この環状分配皿に貯められた散薬を堰止め、且つ所定量の散薬を分包シュート部へと送る掻き出し部材と、を備えている。
上記散薬分配装置は、散薬投入用ホッパーに投入された散薬がトラフ上に載り、これが振動装置によって振動するトラフによって等量速度で供給シュート部へと運ばれ、該供給シュート部から環状分配皿の凹部へと供給される。この環状分配皿は等速で回転しているため、環状分配皿の凹部には、散薬が周方向に均一に貯まることとなる。そして、該凹部に貯まった散薬を、分包数に応じた角度（全周３６０度を分包数で割った角度）に相当する分だけ掻き出し部材で堰止めて掻き出すことにより、１分包分の散薬が分包シュート部を通じて散薬分包装置に送られ、該装置で個包装に供される。
【０００３】
ところで、散薬は、錠剤と違って、上記トラフや供給シュート部などの散薬と接触する部材（本出願に於いて、散薬が接触しうる部材を「散薬接触部材」という）に付着し易いという特殊性がある。このように散薬接触部材に散薬が付着していると、処方変更毎に清掃作業を行わなければならず、又、１分包当たりの散薬量に微妙なバラツキを生じる虞がある。
【０００４】
このような問題点に鑑みて、特開２００１−３１５７０４には、ホッパーなどの散薬接触部材をアルミニウムで成形し、この表面にアルマイト層を形成し、アルマイト層に生じる孔にテフロン樹脂を含浸させることが開示されている。かかる公報には、散薬接触部材に非付着性アルマイト層を形成したので、散薬が付着し難く、薬剤を確実に除去できると述べられている。
しかしながら、上記公報記載の手段は、散薬接触部材の表面にアルマイト処理や封孔処理などを行うため、その加工処理が煩雑である。
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−３１５７０４ ［特許請求の範囲］及び［００３０］〜［００４５］など
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、散薬が付着し難く、且つ簡易に製造することができる薬剤分包装置用の散薬接触部材及び薬剤分包装置を提供することを課題とする。また、本発明は、簡易に散薬が付着し難い散薬接触面を得ることができる表面処理方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１の手段は、平均粒径７４〜１０５μｍのガラスビーズにて、表面にブラスト処理が施されている薬剤分包装置用の散薬接触部材を提供する。
また、本発明の第２の手段は、上記薬剤接触部材が組み込まれている薬剤分包装置を提供する。
さらに、本発明の第３の手段は、薬剤分包装置の散薬接触面に、平均粒径７４〜１０５μｍのガラスビーズをブラスト処理する散薬接触面の表面処理方法を提供する。
【０００８】
ここで、ブラスト処理とは、圧縮気体などを用いて投射材を部材表面に吹き付け、該表面の清掃を行うと共に粗面化する処理をいう。
本発明の散薬接触面の表面処理方法は、平均粒径７４〜１０５μｍのガラスビーズにてブラスト処理を行うことにより、散薬が付着し難い散薬接触面を形成することができる。また、上記所定のガラスビーズにてブラスト処理をするので、従来例に比して、簡単に散薬が付着し難い散薬接触部材を製造することができる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る散薬接触部材は、散薬が付着し難く、又これを簡易に製造することもできる。従って、清掃メンテナンス回数を低減できる比較的安価な散薬接触部材及び薬剤分包装置を提供することができる。
また、本発明の散薬接触面の表面処理方法は、散薬が付着し難い散薬接触面を簡易に得ることができる。従って、清掃メンテナンス回数を低減できる散薬接触部材を簡易に製造でき、又、既存の散薬接触部材に本発明の表面処理を施すことにより、これを低付着性のものに再生することも可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、添付図面を適宜参照しつつ、本発明を説明する。
図１は、散薬分配装置が組み込まれた薬剤分包装置を概略的に示す斜視図である。
図１に於いて、１は、散薬を分配する散薬分配装置２と、この散薬分配装置２から供給された散薬を個包装する包装装置３と、を備える薬剤分包装置を示す。
散薬分配装置２は、散薬を分割供給装置２２に供給するフィーダー装置２１と、該フィーダー装置２１から供給された散薬を１分包量だけ包装装置３に供給する分割供給装置２２とを備えている。
【００１１】
具体的には、フィーダー装置２１は、散薬が投入される投入用ホッパー２１１と、このホッパー２１１の下方側に設けられ、且つ所定長さの平板状の底板２１２ａの両側縁にガイド板２１２ｂが立ち上げられてなる平樋状のトラフ２１２と、このトラフ２１２の先端部（下流側）に設けられ、且つ環状分配皿２２１の凹部２２１ｂに散薬を供給する供給シュート部２１３と、少なくともトラフ２１２に振動を加える振動装置２１４と、を備えている。
【００１２】
分割供給装置２２は、駆動装置（図示せず）によって垂直軸回りに回転可能な中央部材２２１ａの径方向外方位置に設けられた凹部２２１ｂを有する環状分配皿２２１と、この環状分配皿２２１に貯められた散薬を堰止め、且つ１分包量の散薬を掻き出す掻き出し部材２２２と、この掻き出し部材２２２の下方側に設けられ、且つ環状分配皿２２１から掻き出される散薬を熱溶着性シート３１へと供給する分包シュート部２２３と、を備えている
【００１３】
包装装置３は、長手方向に沿った中心線で熱溶着面を内側にして２つ折りにした熱溶着性シート３１を繰り出す送出機構（図示せず）と、この熱溶着性シート３１の内部に分包シュート部２２３の排出口が挿入され、且つ１分包量の散薬が入れられる薬剤装填部３２と、この薬剤装填部３２に於いて入れられた散薬を個包装するため、熱溶着性シート３１を封止するヒートシール台３３と、を備えている。
【００１４】
上記薬剤分包装置１は、まず、散薬分配装置２の散薬投入用ホッパー２１１に散薬が投入される。投入された散薬はトラフ２１２の底板２１２ａ上に載り、該トラフ２１２は振動装置２１４によって振動が加えられる。このトラフ２１２の振動によって、散薬は略等量速度で供給シュート部２１３へと運ばれ、該供給シュート部２１３を通じて環状分配皿２２１の凹部２２１ｂへと供給される。この環状分配皿２２１は等速で回転しているため、環状分配皿２２１の凹部２２１ｂには、一定量の散薬が周方向に均一に貯まる。そして、該凹部２２１ｂに貯まった散薬を掻き出し部材２２２で堰き止め、この間、環状分配皿２２１が分包数に応じた角度（全周３６０度を分包数で割った角度）に相当する分だけ回転することにより、掻き出し部材２２２で堰止められた散薬は、分包シュート部２２３に掻き出される。１分包量の散薬は、分包シュート部２２３を通じて熱溶着性シート３１の内部に充填される。そして、この熱溶着性シート３１を１分包分だけ送り、ヒートシール台３３で熱溶着することにより、連続的に薬剤を個包装することができる。
尚、この振動装置２１４の振動度合い、環状回転皿２２１の回転速度や回転角度などは、所望する１分包分の散薬量などに応じて適宜設定され、これらは、制御装置（図示せず）によって自動で又は手動で調整されている。
【００１５】
次に、本発明の散薬接触部材及び散薬接触面の表面処理方法について説明する。
散薬接触部材は、薬剤分包装置に組み込まれる部品のうち、散薬が接触しうる部材である。上記例示の薬剤分包装置１に於いては、フィーダー装置２１の投入用ホッパー２１１、トラフ２１２及び供給シュート部２１３や、分割供給装置２２の環状分配皿２２１の凹部２２１ｂ、掻き出し部材２２２及び分包シュート部２２３などがこれに該当する。これらの中でも、トラフ２１２の底板２１２ａ及び供給シュート部２１３や、環状分配皿２２１の凹部２２１及び供給シュート部２１３は、特に散薬が付着し易い傾向にあるため、本発明を適用することが効果的である。
【００１６】
散薬接触部材は、例えば、ステンレス材、鉄鋼材、アルミニウム材（何れも合金を含む）などの金属板などの素材を適宜形状に成形することによって構成できるが、錆難く、耐食性、耐薬品性に優れるという点からステンレス材にて構成することが好ましい。
本発明の散薬接触部材は、その表面（散薬接触面）が、平均粒径７４〜１０５μｍ、好ましくは７４〜８８μｍのガラスビーズを用いてブラスト処理されて研磨されてなることを特徴としている。
かかる粒径のガラスビーズにて表面にブラスト処理を施すことにより、適度に粗面化され、散薬が付着し難い散薬接触面を構成することができる。
【００１７】
当該ガラスビーズは、未ブラスト処理面に直接噴射してもよいが、上記粒径のガラスビーズは切削力が小さいので、未ブラスト処理面（以下、未処理面という）に直接噴射すると長時間噴射を行う必要があり、コスト的に不利となるため、比較的切削力の大きい投射材を、未処理面に予め噴射する下地処理（前処理）を施しておくことが好ましい。
このような下地処理は、未処理面のバリなどを除去するために比較的切削力の大きい公知の投射材を適宜選択して行うことができ、例えば、平均粒径１２５〜１５０μｍのアルミナ、平均粒径１２５〜１５０μｍの炭化ケイ素などを用いて下地処理することが好ましい。尚、下地処理は、同種又は異種の投射材にて、複数回に分けて行ってもよい。
【００１８】
上記ガラスビーズや下地処理用の投射材のブラスト処理としては、公知のブラスト法を採用することができるが、乾式ブラスト法で行うことが好ましく、例えば、重力式ブラスト法、直圧式ブラスト法、サイフォン式ブラスト法、遠心法などが例示される。
また、噴射圧力や噴射速度は、特に限定されずこの種の表面研磨で慣用されているものでよく、例えば、上記ガラスビーズについては、０．５ＭＰａ程度、１〜１．５ｍ／ｓｅｃ程度で行うことが好ましい。
【００１９】
また、上記ガラスビーズにてブラスト処理を施した後、散薬接触部材の表面に、酸化チタンの被膜を形成してもよい。酸化チタンのコーティングは、公知の方法を採用でき、例えば、スプレー法、ディッピング法などでコーティングすることができる。膜厚は特に限定されないが、概ね１〜５μｍ程度が好ましい。
【００２０】
以下に本発明の表面処理方法について列記する。
１）散薬接触部材の散薬接触面に、平均粒径７４〜１０５μｍ（好ましくは７４〜８８μｍ）のガラスビーズを用いてブラスト処理を行う。
２）散薬接触部材の散薬接触面に、先ず下地処理を行い、次に、平均粒径７４〜１０５μｍ（好ましくは７４〜８８μｍ）のガラスビーズを用いてブラスト処理を行う。
３）散薬接触部材の散薬接触面に、先ず、平均粒径１２５〜１５０μｍのアルミナを用いてブラスト処理を行い、次に、平均粒径７４〜１０５μｍ（好ましくは７４〜８８μｍ）のガラスビーズを用いてブラスト処理を行う。
４）散薬接触部材の散薬接触面に、平均粒径７４〜１０５μｍ（好ましくは７４〜８８μｍ）のガラスビーズを用いてブラスト処理を行い、酸化チタンをコーティングする。
５）散薬接触部材の散薬接触面に、先ず下地処理を行い、次に、平均粒径７４〜１０５μｍ（好ましくは７４〜８８μｍ）のガラスビーズを用いてブラスト処理を行い、酸化チタンをコーティングする。
【００２１】
尚、本発明の薬剤分包装置は、上記で例示した構成に限られず、本発明の意図する範囲で適宜変更、置換、付加などすることができる。
例えば、静電気の発生を防止又は静電気を除去するため、上記実施形態に於ける薬剤分包装置１の散薬接触部材に、除電器などの静電気防止手段を具備させてもよい。かかる静電気防止手段を本発明の散薬接触部材に併用することにより、トラフ２１２などの散薬接触面の静電気を防止でき、散薬の付着をより確実に低減できる。
【実施例】
【００２２】
以下、実施例及び比較例を示し、本発明を更に詳述する。但し、本発明は、下記実施例に限定されるものではない。
実施例及び比較例の共通事項
（基材）
縦横１９６×５０ｍｍ、厚み２ｍｍのステンレス板（ＳＵＳ３０４）。
（投射材）
・ガラスビーズ＃１８０…平均粒径８８〜１０５μｍのガラスビーズ（岳南光機社製、商品名：ガラスビーズ＃１８０）。
・ガラスビーズ＃２００…平均粒径７４〜８８μｍのガラスビーズ（岳南光機社製、商品名：ガラスビーズ＃２００）。
・ガラスビーズ＃２８０…平均粒径５３〜６２μｍのガラスビーズ（岳南光機社製、商品名：ガラスビーズ＃２８０）。
・アルミナ＃１００…平均粒径１２５〜１５０μｍのアルミナビーズ（岳南光機社製、商品名：アルミナ＃１００）。
・ステンビーズ＃８０…平均粒径７５〜２５０μｍのステンレスビーズ（伊藤機工社製、商品名：ステンビーズ＃８０）。
・ジルビーズ＃６０…平均粒径１２５〜２５０μｍ、結晶質ジルコニア（ＺｒＯ２）と非結晶質酸化ケイ素（ＳｉＯ２）を電融法により溶解して得られた粘弾性のある真円球状の電融ジルビーズ（マテリアルサイエンス社製、商品名：ジルビーズ＃６０）。
（ブラスト装置）
直圧式ブラスト装置。
（フィーダー装置）
薬剤分包装置（高園産業（株）製、商品名：ＤｕｅｔＧＲＡＮ）に組み込まれているフィーダー装置。
（散薬）
・乳酸カルシウム（メルク・ホエイ社製、商品名：乳酸カルシウム「ホエイ」）
・ラックビー（日研化学（株）製）
【００２３】
実施例１
基材の表面に、表１に示す噴射条件にて、アルミナ＃１００を用いてブラスト処理し、次いで、ガラスビーズ＃２００にてブラスト処理を行い、実施例１に係る試験板を得た。このものを、フィーダー装置のトラフの底板に組み込み、この試験板上の上流側に乳酸カルシウム４２ｇを載せ、フィーダー装置を作動させ、試験板上の散薬の付着状況を目視で観察した。その際の試験板の状態の写真撮影図を図２（ａ）−１に示す。
測定条件：温度２４℃、湿度４６±１％、フィーダー装置は自動可変（振動度合いが一定時間毎に段階的に一定割合で変わる設定）、フィーダー装置の作動時間１２０秒。
更に、上記付着試験が終了した後、試験板の上に僅かに残る散薬を掃除機を用いて入念に吸引除去し、同様にして再度付着試験を行った。この第２回目の試験板の状態の写真撮影図を同図（ａ）−２に示す。
【００２４】
実施例２
基材の表面に、表１に示す噴射条件にて、アルミナ＃１００を用いてブラスト処理し、次いで、ガラスビーズ＃１８０にてブラスト処理を行い、次いで、酸化チタンをスプレーコーティング法（１回塗り）にて膜厚２μｍ程度となるように基材表面に被覆し、実施例２に係る試験板を得た。このものを実施例１と全く同様にして、乳酸カルシウムの付着試験を２回行った。第１回目の結果を、図２（ｂ）−１に、第２回目を同図（ｂ）−２に示す。
【００２５】
比較例１
基材の表面に、表１に示す噴射条件にて、アルミナ＃１００を用いてブラスト処理し、次いで、ステンビーズ＃８０にてブラスト処理を行い、比較例１に係る試験板を得た。このものを実施例１と全く同様にして、乳酸カルシウムの付着試験を２回行った。第１回目の結果を、図２（ｃ）−１に、第２回目を同図（ｃ）−２に示す。
【００２６】
【表１】
【００２７】
実施例３
基材の表面に、表２に示す噴射条件にて、アルミナ＃１００を用いてブラスト処理し、次いで、ガラスビーズ＃２００にてブラスト処理を行い、実施例３に係る試験板を得た。このものを、フィーダー装置のトラフの底板に組み込み、この試験板上の上流側にラックビー４２ｇを載せ、フィーダー装置を作動させた。その結果を図３（ａ）に示す。
測定条件：温度２２℃、湿度３９％、フィーダー装置は固定振動（振動度合いが固定。速度３（但し、「速度３」とは使用したフィーダー装置独自の設定））、フィーダー装置の作動時間３分３０秒。
【００２８】
比較例２
基材の表面に、表２に示す噴射条件にて、アルミナ＃１００を用いてブラスト処理し、次いで、ステンビーズ＃８０にてブラスト処理を行い、比較例２に係る試験板を得た。このものを実施例３と全く同様にして、ラックビーの付着試験を行った。その結果を図３（ｂ）に示す。
【００２９】
【表２】
【００３０】
実施例４
基材の表面に、表３に示す噴射条件にて、アルミナ＃１００を用いてブラスト処理し、次いで、ガラスビーズ＃２００にてブラスト処理を行い、実施例４に係る試験板を得た。このものを、フィーダー装置のトラフの底板に組み込み、この試験板上の上流側に乳酸カルシウム２１ｇを載せ、フィーダー装置を作動させた。その結果を図４（ａ）に示す。
測定条件：温度２３℃、湿度２６％、フィーダー装置は自動可変、フィーダー装置の作動時間１００秒。
【００３１】
比較例３
基材の表面に、表３に示す噴射条件にて、アルミナ＃１００を用いてブラスト処理し、次いで、ステンビーズ＃８０にてブラスト処理を行い、比較例３に係る試験板を得た。このものを実施例４と全く同様にして、乳酸カルシウムの付着試験を行った。その結果を図４（ｂ）に示す。
【００３２】
比較例４
基材の表面に、表３に示す噴射条件にて、アルミナ＃１００を用いてブラスト処理し、次いで、ガラスビーズ＃２８０にてブラスト処理を行い、比較例４に係る試験板を得た。このものを実施例４と全く同様にして、乳酸カルシウムの付着試験を行った。その結果を図４（ｃ）に示す。
【００３３】
比較例５
基材の表面に、表３に示す噴射条件にて、アルミナ＃１００を用いてブラスト処理し、次いで、ジルビーズ＃６０にてブラスト処理を行い、比較例５に係る試験板を得た。このものを実施例４と全く同様にして、乳酸カルシウムの付着試験を行った。その結果を図４（ｄ）に示す。
【００３４】
【表３】
【００３５】
さらに、実施例４及び比較例３〜５の試験板の表面の粗さを測定した。その結果を表４に示す。
測定方法は、各試験板をそれぞれ２枚準備し、各試験板の表面のうちから無作為に抽出した３ヶ所を、下記測定器を用いて測定した。測定機器：ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４年）に準拠した表面粗さ計（小坂研究所製、型番：ＳＥＦ−３ＦＫ）。測定長さ：２．５ｍｍ。カットオフ値：０．８０ｍｍ。
【００３６】
【表４】
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】（ａ）は、本発明の一実施形態に係る薬剤分包装置を概略的に示す斜視図、（ｂ）は、同フィーダー装置の縦端面図。
【図２】実施例１、２及び比較例１に於ける散薬の付着状況を示す写真図。
【図３】実施例３及び比較例２に於ける散薬の付着状況を示す写真図。
【図４】実施例４及び比較例３〜５に於ける散薬の付着状況を示す写真図。
【符号の説明】
【００３８】
１…薬剤分包装置、２…散薬分配装置、２１…フィーダー装置、２１１…投入用ホッパー、２１２…トラフ、２１２ａ…トラフの底板、２１２ｂ…トラフのガイド板、２１３…供給シュート部、２１４…振動装置、２２…分割供給装置、２２１…環状分配皿、２２１ａ…中央部、２２１ｂ…凹部、２２２…掻き出し部材、２２３…分包シュート部、３…包装装置、３１…熱溶着性シート、３２…薬剤装填部、３３…ヒートシール台
【技術分野】
【０００１】
本発明は、薬剤分包装置に組み込んで用いられる散薬接触部材及び薬剤分包装置及び散薬接触面の表面処理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、散薬を計量分包する薬剤分包装置は、散薬を分配する散薬分配装置と、該散薬分配装置から供給された散薬を個包装する包装装置と、を備えている。具体的に散薬分配装置は、散薬投入用のホッパーの下方に振動装置を具備するトラフが設けられ、且つ該トラフの先端部に供給シュート部が設けられたフィーダー装置と、このフィーダー装置の供給シュート部から供給される散薬を貯める凹部が設けられ、且つ垂直軸回りに等速回転する環状分配皿と、この環状分配皿に貯められた散薬を堰止め、且つ所定量の散薬を分包シュート部へと送る掻き出し部材と、を備えている。
上記散薬分配装置は、散薬投入用ホッパーに投入された散薬がトラフ上に載り、これが振動装置によって振動するトラフによって等量速度で供給シュート部へと運ばれ、該供給シュート部から環状分配皿の凹部へと供給される。この環状分配皿は等速で回転しているため、環状分配皿の凹部には、散薬が周方向に均一に貯まることとなる。そして、該凹部に貯まった散薬を、分包数に応じた角度（全周３６０度を分包数で割った角度）に相当する分だけ掻き出し部材で堰止めて掻き出すことにより、１分包分の散薬が分包シュート部を通じて散薬分包装置に送られ、該装置で個包装に供される。
【０００３】
ところで、散薬は、錠剤と違って、上記トラフや供給シュート部などの散薬と接触する部材（本出願に於いて、散薬が接触しうる部材を「散薬接触部材」という）に付着し易いという特殊性がある。このように散薬接触部材に散薬が付着していると、処方変更毎に清掃作業を行わなければならず、又、１分包当たりの散薬量に微妙なバラツキを生じる虞がある。
【０００４】
このような問題点に鑑みて、特開２００１−３１５７０４には、ホッパーなどの散薬接触部材をアルミニウムで成形し、この表面にアルマイト層を形成し、アルマイト層に生じる孔にテフロン樹脂を含浸させることが開示されている。かかる公報には、散薬接触部材に非付着性アルマイト層を形成したので、散薬が付着し難く、薬剤を確実に除去できると述べられている。
しかしながら、上記公報記載の手段は、散薬接触部材の表面にアルマイト処理や封孔処理などを行うため、その加工処理が煩雑である。
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−３１５７０４ ［特許請求の範囲］及び［００３０］〜［００４５］など
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、散薬が付着し難く、且つ簡易に製造することができる薬剤分包装置用の散薬接触部材及び薬剤分包装置を提供することを課題とする。また、本発明は、簡易に散薬が付着し難い散薬接触面を得ることができる表面処理方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１の手段は、平均粒径７４〜１０５μｍのガラスビーズにて、表面にブラスト処理が施されている薬剤分包装置用の散薬接触部材を提供する。
また、本発明の第２の手段は、上記薬剤接触部材が組み込まれている薬剤分包装置を提供する。
さらに、本発明の第３の手段は、薬剤分包装置の散薬接触面に、平均粒径７４〜１０５μｍのガラスビーズをブラスト処理する散薬接触面の表面処理方法を提供する。
【０００８】
ここで、ブラスト処理とは、圧縮気体などを用いて投射材を部材表面に吹き付け、該表面の清掃を行うと共に粗面化する処理をいう。
本発明の散薬接触面の表面処理方法は、平均粒径７４〜１０５μｍのガラスビーズにてブラスト処理を行うことにより、散薬が付着し難い散薬接触面を形成することができる。また、上記所定のガラスビーズにてブラスト処理をするので、従来例に比して、簡単に散薬が付着し難い散薬接触部材を製造することができる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る散薬接触部材は、散薬が付着し難く、又これを簡易に製造することもできる。従って、清掃メンテナンス回数を低減できる比較的安価な散薬接触部材及び薬剤分包装置を提供することができる。
また、本発明の散薬接触面の表面処理方法は、散薬が付着し難い散薬接触面を簡易に得ることができる。従って、清掃メンテナンス回数を低減できる散薬接触部材を簡易に製造でき、又、既存の散薬接触部材に本発明の表面処理を施すことにより、これを低付着性のものに再生することも可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、添付図面を適宜参照しつつ、本発明を説明する。
図１は、散薬分配装置が組み込まれた薬剤分包装置を概略的に示す斜視図である。
図１に於いて、１は、散薬を分配する散薬分配装置２と、この散薬分配装置２から供給された散薬を個包装する包装装置３と、を備える薬剤分包装置を示す。
散薬分配装置２は、散薬を分割供給装置２２に供給するフィーダー装置２１と、該フィーダー装置２１から供給された散薬を１分包量だけ包装装置３に供給する分割供給装置２２とを備えている。
【００１１】
具体的には、フィーダー装置２１は、散薬が投入される投入用ホッパー２１１と、このホッパー２１１の下方側に設けられ、且つ所定長さの平板状の底板２１２ａの両側縁にガイド板２１２ｂが立ち上げられてなる平樋状のトラフ２１２と、このトラフ２１２の先端部（下流側）に設けられ、且つ環状分配皿２２１の凹部２２１ｂに散薬を供給する供給シュート部２１３と、少なくともトラフ２１２に振動を加える振動装置２１４と、を備えている。
【００１２】
分割供給装置２２は、駆動装置（図示せず）によって垂直軸回りに回転可能な中央部材２２１ａの径方向外方位置に設けられた凹部２２１ｂを有する環状分配皿２２１と、この環状分配皿２２１に貯められた散薬を堰止め、且つ１分包量の散薬を掻き出す掻き出し部材２２２と、この掻き出し部材２２２の下方側に設けられ、且つ環状分配皿２２１から掻き出される散薬を熱溶着性シート３１へと供給する分包シュート部２２３と、を備えている
【００１３】
包装装置３は、長手方向に沿った中心線で熱溶着面を内側にして２つ折りにした熱溶着性シート３１を繰り出す送出機構（図示せず）と、この熱溶着性シート３１の内部に分包シュート部２２３の排出口が挿入され、且つ１分包量の散薬が入れられる薬剤装填部３２と、この薬剤装填部３２に於いて入れられた散薬を個包装するため、熱溶着性シート３１を封止するヒートシール台３３と、を備えている。
【００１４】
上記薬剤分包装置１は、まず、散薬分配装置２の散薬投入用ホッパー２１１に散薬が投入される。投入された散薬はトラフ２１２の底板２１２ａ上に載り、該トラフ２１２は振動装置２１４によって振動が加えられる。このトラフ２１２の振動によって、散薬は略等量速度で供給シュート部２１３へと運ばれ、該供給シュート部２１３を通じて環状分配皿２２１の凹部２２１ｂへと供給される。この環状分配皿２２１は等速で回転しているため、環状分配皿２２１の凹部２２１ｂには、一定量の散薬が周方向に均一に貯まる。そして、該凹部２２１ｂに貯まった散薬を掻き出し部材２２２で堰き止め、この間、環状分配皿２２１が分包数に応じた角度（全周３６０度を分包数で割った角度）に相当する分だけ回転することにより、掻き出し部材２２２で堰止められた散薬は、分包シュート部２２３に掻き出される。１分包量の散薬は、分包シュート部２２３を通じて熱溶着性シート３１の内部に充填される。そして、この熱溶着性シート３１を１分包分だけ送り、ヒートシール台３３で熱溶着することにより、連続的に薬剤を個包装することができる。
尚、この振動装置２１４の振動度合い、環状回転皿２２１の回転速度や回転角度などは、所望する１分包分の散薬量などに応じて適宜設定され、これらは、制御装置（図示せず）によって自動で又は手動で調整されている。
【００１５】
次に、本発明の散薬接触部材及び散薬接触面の表面処理方法について説明する。
散薬接触部材は、薬剤分包装置に組み込まれる部品のうち、散薬が接触しうる部材である。上記例示の薬剤分包装置１に於いては、フィーダー装置２１の投入用ホッパー２１１、トラフ２１２及び供給シュート部２１３や、分割供給装置２２の環状分配皿２２１の凹部２２１ｂ、掻き出し部材２２２及び分包シュート部２２３などがこれに該当する。これらの中でも、トラフ２１２の底板２１２ａ及び供給シュート部２１３や、環状分配皿２２１の凹部２２１及び供給シュート部２１３は、特に散薬が付着し易い傾向にあるため、本発明を適用することが効果的である。
【００１６】
散薬接触部材は、例えば、ステンレス材、鉄鋼材、アルミニウム材（何れも合金を含む）などの金属板などの素材を適宜形状に成形することによって構成できるが、錆難く、耐食性、耐薬品性に優れるという点からステンレス材にて構成することが好ましい。
本発明の散薬接触部材は、その表面（散薬接触面）が、平均粒径７４〜１０５μｍ、好ましくは７４〜８８μｍのガラスビーズを用いてブラスト処理されて研磨されてなることを特徴としている。
かかる粒径のガラスビーズにて表面にブラスト処理を施すことにより、適度に粗面化され、散薬が付着し難い散薬接触面を構成することができる。
【００１７】
当該ガラスビーズは、未ブラスト処理面に直接噴射してもよいが、上記粒径のガラスビーズは切削力が小さいので、未ブラスト処理面（以下、未処理面という）に直接噴射すると長時間噴射を行う必要があり、コスト的に不利となるため、比較的切削力の大きい投射材を、未処理面に予め噴射する下地処理（前処理）を施しておくことが好ましい。
このような下地処理は、未処理面のバリなどを除去するために比較的切削力の大きい公知の投射材を適宜選択して行うことができ、例えば、平均粒径１２５〜１５０μｍのアルミナ、平均粒径１２５〜１５０μｍの炭化ケイ素などを用いて下地処理することが好ましい。尚、下地処理は、同種又は異種の投射材にて、複数回に分けて行ってもよい。
【００１８】
上記ガラスビーズや下地処理用の投射材のブラスト処理としては、公知のブラスト法を採用することができるが、乾式ブラスト法で行うことが好ましく、例えば、重力式ブラスト法、直圧式ブラスト法、サイフォン式ブラスト法、遠心法などが例示される。
また、噴射圧力や噴射速度は、特に限定されずこの種の表面研磨で慣用されているものでよく、例えば、上記ガラスビーズについては、０．５ＭＰａ程度、１〜１．５ｍ／ｓｅｃ程度で行うことが好ましい。
【００１９】
また、上記ガラスビーズにてブラスト処理を施した後、散薬接触部材の表面に、酸化チタンの被膜を形成してもよい。酸化チタンのコーティングは、公知の方法を採用でき、例えば、スプレー法、ディッピング法などでコーティングすることができる。膜厚は特に限定されないが、概ね１〜５μｍ程度が好ましい。
【００２０】
以下に本発明の表面処理方法について列記する。
１）散薬接触部材の散薬接触面に、平均粒径７４〜１０５μｍ（好ましくは７４〜８８μｍ）のガラスビーズを用いてブラスト処理を行う。
２）散薬接触部材の散薬接触面に、先ず下地処理を行い、次に、平均粒径７４〜１０５μｍ（好ましくは７４〜８８μｍ）のガラスビーズを用いてブラスト処理を行う。
３）散薬接触部材の散薬接触面に、先ず、平均粒径１２５〜１５０μｍのアルミナを用いてブラスト処理を行い、次に、平均粒径７４〜１０５μｍ（好ましくは７４〜８８μｍ）のガラスビーズを用いてブラスト処理を行う。
４）散薬接触部材の散薬接触面に、平均粒径７４〜１０５μｍ（好ましくは７４〜８８μｍ）のガラスビーズを用いてブラスト処理を行い、酸化チタンをコーティングする。
５）散薬接触部材の散薬接触面に、先ず下地処理を行い、次に、平均粒径７４〜１０５μｍ（好ましくは７４〜８８μｍ）のガラスビーズを用いてブラスト処理を行い、酸化チタンをコーティングする。
【００２１】
尚、本発明の薬剤分包装置は、上記で例示した構成に限られず、本発明の意図する範囲で適宜変更、置換、付加などすることができる。
例えば、静電気の発生を防止又は静電気を除去するため、上記実施形態に於ける薬剤分包装置１の散薬接触部材に、除電器などの静電気防止手段を具備させてもよい。かかる静電気防止手段を本発明の散薬接触部材に併用することにより、トラフ２１２などの散薬接触面の静電気を防止でき、散薬の付着をより確実に低減できる。
【実施例】
【００２２】
以下、実施例及び比較例を示し、本発明を更に詳述する。但し、本発明は、下記実施例に限定されるものではない。
実施例及び比較例の共通事項
（基材）
縦横１９６×５０ｍｍ、厚み２ｍｍのステンレス板（ＳＵＳ３０４）。
（投射材）
・ガラスビーズ＃１８０…平均粒径８８〜１０５μｍのガラスビーズ（岳南光機社製、商品名：ガラスビーズ＃１８０）。
・ガラスビーズ＃２００…平均粒径７４〜８８μｍのガラスビーズ（岳南光機社製、商品名：ガラスビーズ＃２００）。
・ガラスビーズ＃２８０…平均粒径５３〜６２μｍのガラスビーズ（岳南光機社製、商品名：ガラスビーズ＃２８０）。
・アルミナ＃１００…平均粒径１２５〜１５０μｍのアルミナビーズ（岳南光機社製、商品名：アルミナ＃１００）。
・ステンビーズ＃８０…平均粒径７５〜２５０μｍのステンレスビーズ（伊藤機工社製、商品名：ステンビーズ＃８０）。
・ジルビーズ＃６０…平均粒径１２５〜２５０μｍ、結晶質ジルコニア（ＺｒＯ２）と非結晶質酸化ケイ素（ＳｉＯ２）を電融法により溶解して得られた粘弾性のある真円球状の電融ジルビーズ（マテリアルサイエンス社製、商品名：ジルビーズ＃６０）。
（ブラスト装置）
直圧式ブラスト装置。
（フィーダー装置）
薬剤分包装置（高園産業（株）製、商品名：ＤｕｅｔＧＲＡＮ）に組み込まれているフィーダー装置。
（散薬）
・乳酸カルシウム（メルク・ホエイ社製、商品名：乳酸カルシウム「ホエイ」）
・ラックビー（日研化学（株）製）
【００２３】
実施例１
基材の表面に、表１に示す噴射条件にて、アルミナ＃１００を用いてブラスト処理し、次いで、ガラスビーズ＃２００にてブラスト処理を行い、実施例１に係る試験板を得た。このものを、フィーダー装置のトラフの底板に組み込み、この試験板上の上流側に乳酸カルシウム４２ｇを載せ、フィーダー装置を作動させ、試験板上の散薬の付着状況を目視で観察した。その際の試験板の状態の写真撮影図を図２（ａ）−１に示す。
測定条件：温度２４℃、湿度４６±１％、フィーダー装置は自動可変（振動度合いが一定時間毎に段階的に一定割合で変わる設定）、フィーダー装置の作動時間１２０秒。
更に、上記付着試験が終了した後、試験板の上に僅かに残る散薬を掃除機を用いて入念に吸引除去し、同様にして再度付着試験を行った。この第２回目の試験板の状態の写真撮影図を同図（ａ）−２に示す。
【００２４】
実施例２
基材の表面に、表１に示す噴射条件にて、アルミナ＃１００を用いてブラスト処理し、次いで、ガラスビーズ＃１８０にてブラスト処理を行い、次いで、酸化チタンをスプレーコーティング法（１回塗り）にて膜厚２μｍ程度となるように基材表面に被覆し、実施例２に係る試験板を得た。このものを実施例１と全く同様にして、乳酸カルシウムの付着試験を２回行った。第１回目の結果を、図２（ｂ）−１に、第２回目を同図（ｂ）−２に示す。
【００２５】
比較例１
基材の表面に、表１に示す噴射条件にて、アルミナ＃１００を用いてブラスト処理し、次いで、ステンビーズ＃８０にてブラスト処理を行い、比較例１に係る試験板を得た。このものを実施例１と全く同様にして、乳酸カルシウムの付着試験を２回行った。第１回目の結果を、図２（ｃ）−１に、第２回目を同図（ｃ）−２に示す。
【００２６】
【表１】
【００２７】
実施例３
基材の表面に、表２に示す噴射条件にて、アルミナ＃１００を用いてブラスト処理し、次いで、ガラスビーズ＃２００にてブラスト処理を行い、実施例３に係る試験板を得た。このものを、フィーダー装置のトラフの底板に組み込み、この試験板上の上流側にラックビー４２ｇを載せ、フィーダー装置を作動させた。その結果を図３（ａ）に示す。
測定条件：温度２２℃、湿度３９％、フィーダー装置は固定振動（振動度合いが固定。速度３（但し、「速度３」とは使用したフィーダー装置独自の設定））、フィーダー装置の作動時間３分３０秒。
【００２８】
比較例２
基材の表面に、表２に示す噴射条件にて、アルミナ＃１００を用いてブラスト処理し、次いで、ステンビーズ＃８０にてブラスト処理を行い、比較例２に係る試験板を得た。このものを実施例３と全く同様にして、ラックビーの付着試験を行った。その結果を図３（ｂ）に示す。
【００２９】
【表２】
【００３０】
実施例４
基材の表面に、表３に示す噴射条件にて、アルミナ＃１００を用いてブラスト処理し、次いで、ガラスビーズ＃２００にてブラスト処理を行い、実施例４に係る試験板を得た。このものを、フィーダー装置のトラフの底板に組み込み、この試験板上の上流側に乳酸カルシウム２１ｇを載せ、フィーダー装置を作動させた。その結果を図４（ａ）に示す。
測定条件：温度２３℃、湿度２６％、フィーダー装置は自動可変、フィーダー装置の作動時間１００秒。
【００３１】
比較例３
基材の表面に、表３に示す噴射条件にて、アルミナ＃１００を用いてブラスト処理し、次いで、ステンビーズ＃８０にてブラスト処理を行い、比較例３に係る試験板を得た。このものを実施例４と全く同様にして、乳酸カルシウムの付着試験を行った。その結果を図４（ｂ）に示す。
【００３２】
比較例４
基材の表面に、表３に示す噴射条件にて、アルミナ＃１００を用いてブラスト処理し、次いで、ガラスビーズ＃２８０にてブラスト処理を行い、比較例４に係る試験板を得た。このものを実施例４と全く同様にして、乳酸カルシウムの付着試験を行った。その結果を図４（ｃ）に示す。
【００３３】
比較例５
基材の表面に、表３に示す噴射条件にて、アルミナ＃１００を用いてブラスト処理し、次いで、ジルビーズ＃６０にてブラスト処理を行い、比較例５に係る試験板を得た。このものを実施例４と全く同様にして、乳酸カルシウムの付着試験を行った。その結果を図４（ｄ）に示す。
【００３４】
【表３】
【００３５】
さらに、実施例４及び比較例３〜５の試験板の表面の粗さを測定した。その結果を表４に示す。
測定方法は、各試験板をそれぞれ２枚準備し、各試験板の表面のうちから無作為に抽出した３ヶ所を、下記測定器を用いて測定した。測定機器：ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４年）に準拠した表面粗さ計（小坂研究所製、型番：ＳＥＦ−３ＦＫ）。測定長さ：２．５ｍｍ。カットオフ値：０．８０ｍｍ。
【００３６】
【表４】
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】（ａ）は、本発明の一実施形態に係る薬剤分包装置を概略的に示す斜視図、（ｂ）は、同フィーダー装置の縦端面図。
【図２】実施例１、２及び比較例１に於ける散薬の付着状況を示す写真図。
【図３】実施例３及び比較例２に於ける散薬の付着状況を示す写真図。
【図４】実施例４及び比較例３〜５に於ける散薬の付着状況を示す写真図。
【符号の説明】
【００３８】
１…薬剤分包装置、２…散薬分配装置、２１…フィーダー装置、２１１…投入用ホッパー、２１２…トラフ、２１２ａ…トラフの底板、２１２ｂ…トラフのガイド板、２１３…供給シュート部、２１４…振動装置、２２…分割供給装置、２２１…環状分配皿、２２１ａ…中央部、２２１ｂ…凹部、２２２…掻き出し部材、２２３…分包シュート部、３…包装装置、３１…熱溶着性シート、３２…薬剤装填部、３３…ヒートシール台
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均粒径７４〜１０５μｍのガラスビーズを用い、表面にブラスト処理が施されていることを特徴とする薬剤分包装置用の散薬接触部材。
【請求項２】
請求項１記載の薬剤接触部材が組み込まれている薬剤分包装置。
【請求項３】
薬剤分包装置の散薬接触面に、平均粒径７４〜１０５μｍのガラスビーズをブラスト処理することを特徴とする散薬接触面の表面処理方法。
【請求項１】
平均粒径７４〜１０５μｍのガラスビーズを用い、表面にブラスト処理が施されていることを特徴とする薬剤分包装置用の散薬接触部材。
【請求項２】
請求項１記載の薬剤接触部材が組み込まれている薬剤分包装置。
【請求項３】
薬剤分包装置の散薬接触面に、平均粒径７４〜１０５μｍのガラスビーズをブラスト処理することを特徴とする散薬接触面の表面処理方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２００６−４４７３４（Ｐ２００６−４４７３４Ａ）
【公開日】平成１８年２月１６日（２００６．２．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−２２７８９４（Ｐ２００４−２２７８９４）
【出願日】平成１６年８月４日（２００４．８．４）
【公序良俗違反の表示】
（特許庁注：以下のものは登録商標）
１．テフロン
【出願人】（５９３１２９３４２）高園産業株式会社 (232)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年２月１６日（２００６．２．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年８月４日（２００４．８．４）
【公序良俗違反の表示】
（特許庁注：以下のものは登録商標）
１．テフロン
【出願人】（５９３１２９３４２）高園産業株式会社 (232)
【Ｆターム（参考）】
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