車体フレーム
【課題】左右のサイドメンバに設けられる孔を、一つのカットピアス型を用いたプレス加工によって左右のサイドメンバともコ字の内側が剪断面となるように成形でき、低コストで製造可能な車体フレームを提供する。
【解決手段】車幅方向左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌの夫々が、車体前後方向に延びる車両中心軸Ｘに対して点対称の孔７を複数有する。これらの孔７は、車両中心軸Ｘに対して点対称の配置なので、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌとも一つのカットピアス型を用いてコ字の内側となる面から打ち抜いて形成できる。よって、低コストで車体フレームを製造できる。また、サイドメンバ１Ｒ、１Ｌのコ字の内側に孔７の位置に合わせてナット８を装着する際、孔７に挿入されるガイド９を有するナット８を用いることで、ガイド９が孔７の打抜側に形成される剪断面７ａに接触することになり、ナット８の取付位置精度が向上する。
【解決手段】車幅方向左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌの夫々が、車体前後方向に延びる車両中心軸Ｘに対して点対称の孔７を複数有する。これらの孔７は、車両中心軸Ｘに対して点対称の配置なので、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌとも一つのカットピアス型を用いてコ字の内側となる面から打ち抜いて形成できる。よって、低コストで車体フレームを製造できる。また、サイドメンバ１Ｒ、１Ｌのコ字の内側に孔７の位置に合わせてナット８を装着する際、孔７に挿入されるガイド９を有するナット８を用いることで、ガイド９が孔７の打抜側に形成される剪断面７ａに接触することになり、ナット８の取付位置精度が向上する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、断面コ字状のサイドメンバ（サイドレール）が車幅方向に間隔を隔てて向き合うように配置され、左右の各サイドメンバに部品取り付け等に使用される孔が複数形成された車体フレームに関する。
【背景技術】
【０００２】
トラック、バス、ＲＶ又はピックアップ等の車両に用いられる車体フレームは、図１（ａ）、図１（ｂ）に示すように、車体の前後方向に沿って形成されたサイドメンバ１が車幅方向に間隔を隔てて一対配置されており、左右のサイドメンバ１が車体の前後方向に間隔が隔てられた図示しない複数のクロスメンバによって連結され、所謂はしご型フレーム（ラダーフレーム）となっている。サイドメンバ１は、ウェブ２とその上下に直角に形成されたフランジ３、４とから断面コ字状に形成されており、コ字の内側が向き合うように配置されている。サイドメンバ１のウェブ２及びフランジ３、４には、部品取り付け等に使用される孔（図示せず）が複数形成されている（特許文献１、２）。
【０００３】
トラック用等の車体フレームのサイドメンバ１は、車体レイアウト上の制約から、図１（ａ）、図１（ｂ）に示すように先端部の上面フランジ３ｆが前下がりに形成されてキックダウンされたものや、図２（ａ）、図２（ｂ）に示すように後端部の下面フランジ４ｒが後ろ上がりに形成されてキックアップされたもの等があり、これらサイドメンバ１は、形状（外形）が左右で鏡面対称（シンメトリ）となっている。また、サイドメンバ１に開けられる孔は、左右のサイドメンバ１で左右鏡面対称若しくは左右各々自由（ランダム）に配置されている。このようなサイドメンバ１の製造工程を図３を用いて説明する。
【０００４】
先ず、図３（ａ）に示す素材板（鋼板）５に、図３（ｂ）に示すようにカットカットピアス加工（カットピアス型による打ち抜き加工）によって外周形状のトリミング及び孔開けを行い、図３（ｃ１）、図３（ｃ２）に示すブランク品６を製造する。次に、図３（ｄ１）、図３（ｄ２）に示すように、そのブランク品６にフォーム加工（プレス加工）を施し、断面コ字状のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌを成形する。カットピアス加工は、通常は低コスト化を図るため、右側サイドメンバ（ＲＨ（right hand）用）１Ｒと左側サイドメンバ（ＬＨ（left hand）用）１Ｌとで同じ金型（カットピアス型）を用い、左右同一のブランク品６を製作する。
【０００５】
よって、形状が左右鏡面対称の一対のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌを得るためには、ＲＨ用のブランク品６はそのままフォーム加工を行うが、ＬＨ用のブランク品６は上下ひっくり返してフォーム加工を行うことになる。図３において、カットピアス方向Ａを矢印で、カットピアス面Ｂをドットで表すと、図４にも示すように、ＲＨ用のサイドメンバ１Ｒは、コ字の内側がカットピアス面Ｂとなるが、ＬＨ用のサイドメンバ１Ｌはコ字の外側がカットピアス面Ｂとなる。
【０００６】
カットピアス加工により開けられる孔７は、カットピアス面Ｂ側が剪断面７ａとなり、その反対側が破断面７ｂとなる。従って、図５（ａ）に示すようにＬＨ用のサイドメンバ１Ｌにおいてはコ字の外側が剪断面７ａ、コ字の内側が破断面７ｂとなり、図５（ｂ）に示すようにＲＨ用のサイドメンバ１Ｒにおいてはコ字の内側が剪断面７ａ、コ字の外側が破断面７ｂとなる。孔７の剪断面７ａ側の径はピアス型に基づいて所定の精度となるが、孔７の破断面７ｂ側の径は打ち抜きの途中で引き千切られるためピアス型で狙った径よりも不規則に大きくなってしまう。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００５−１５３８１０号公報
【特許文献２】実開２００９−２６９５８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
図４に示すように、サイドメンバ１Ｌ、１Ｒの内側（コ字の内側）には、フレーム組立や車両組立時の作業性を考慮して、孔７の位置に合わせてナット８が複数取り付けられる。
【０００９】
ナット８は、その取付位置の精度を高めるため、図６、図７に示すように、孔７に挿入（圧入）されるガイド９を備えたもの（位置決めナット、プレスかしめナット、打込ナット等）が用いられる。ガイド９の外周にはセレーション等を形成してもよい。ガイド９のサイズは、孔７の剪断面７ａ側の径に基づいて設定されている。このため、図６に示すようにガイド９が孔７の剪断面７ａ側に挿入される場合にはナット８の取付位置の精度が確保できるが、図７に示すようにガイド９が孔７の破断面７ｂ側に挿入される場合にはガイド９と孔７との間に不規則な隙間が生じるためナット８の取付位置精度が悪化してしまう。
【００１０】
この対策として、現状では、図８に示すように、ナット８をサイドメンバ１の内側に孔７の位置に合わせて当てがった状態で反対側からボルト１０で仮止めし、ボルト１０の軸部１０ａを孔７の剪断面７ａに接触させることでナット８の位置精度を確保し、その状態でナット８をサイドメンバ１に溶接（アーク溶接）した後、ボルト１０を除去するという作業を行っている。１２は溶接部である。しかし、このようなナット８の取付作業は、工数が多く面倒であり、作業時間が増大してコストアップを招き、また溶接の必要があるためアークの火花やスパッタ飛散等が避けられず、作業環境がよいとは言えないという問題が生じる。
【００１１】
サイドメンバ１の孔７をＲＨ用ＬＨ用ともコ字の内側を剪断面７ａ側とできれば、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌの夫々に上述したガイド９を有するナット（位置決めナット等）８を用いることができるので、ボルト１０の仮止めを行う必要がなく、前記問題は解決する。そのためにはＲＨ用サイドメンバ１ＲとＬＨ用サイドメンバ１Ｌとで各々異なるカットピアス型（金型）を用い、左右夫々について将来コ字断面の内側となる面側から打ち抜き加工することや、タレットパンチを用いて左右とも将来コ字断面の内側となる面側から打ち抜くことで、ＲＨ用とＬＨ用とで裏表別々のブランク品６を製作することも考えられる。しかし、前者は金型費用が２倍になり、後者は金型加工に比べてコストが高いというデメリットがある。
【００１２】
また、ドリルやレーザー加工によって孔を開けることでも破断面７ｂのない孔７を形成できるため前記問題は解決するが、どちらもプレス加工に比べて加工費が高いというデメリットがある。
【００１３】
以上の事情を考慮して創案された本発明の第１の目的は、サイドメンバに設けられる孔を、一つのカットピアス型を用いたプレス加工によって左右のサイドメンバともコ字の内側が剪断面となるように成形でき、低コストで製造可能な車体フレームを提供することにある。
【００１４】
本発明の第２の目的は、前記孔の位置に合わせて左右のサイドメンバのコ字の内側に取り付けられるナットに前述のガイドを備えたナットを用いることで取付工数の低減を図り、且つナットの溶接作業を省略して作業環境の改善を図った車体フレームを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記目的を達成するために創案された請求項１に係る発明は、断面コ字状のサイドメンバが車幅方向に間隔を隔ててコ字の内側が向き合うように配置された車体フレームであって、車幅方向左右の前記サイドメンバの夫々が、車体前後方向に延びる車両中心軸に対して点対称の孔を複数有し、該孔が、前記サイドメンバのコ字の内側から打ち抜かれて形成されたことを特徴とする車体フレームである。
【００１６】
請求項２に係る発明は、前記孔に、前記サイドメンバのコ字の内側からナットが装着され、該ナットが、前記孔に挿入されるガイドを備えている請求項１に記載の車体フレームである。
【００１７】
請求項３に係る発明は、車幅方向左右の前記サイドメンバが、夫々単体で上下対称の形状である請求項１又は２に記載の車体フレームである。
【００１８】
請求項４に係る発明は、車幅方向左右の前記サイドメンバが、左右で鏡面対称の形状である請求項１又は２に記載の車体フレームである。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば次のような効果を発揮できる。
【００２０】
（１）請求項１に係る車体フレームによれば、左右のサイドメンバの夫々が車両中心軸に対して点対称の孔を複数有しているので、これらの孔を一つのカットピアス型を用いたプレス加工によって左右のサイドメンバともコ字の内側から打ち抜いて形成できる。すなわち、一つのカットピアス型を用いたプレス加工により、左右のサイドメンバの双方にコ字の内側が剪断面となる孔を形成できる。よって、車体フレームを低コストで製造できる。
【００２１】
（２）請求項２に係る車体フレームによれば、左右のサイドメンバのコ字の内側に前記孔に挿入されるガイドを備えたナットを装着しているので、ナットのガイドが前記孔の剪断面に接触し、ナットの位置決めがなされる。よって、左右のサイドメンバとも、ナットの装着位置の精度を確保できる。よって、ボルトの仮止め（図８参照）が不要となり、ナットの取付工数を低減できる。また、ガイドを孔に圧入してナットを固定するようにすれば、ナットの溶接（図８参照）が不要となり、ナット取付作業環境の改善を図れる。
【００２２】
（３）請求項３に係る車体フレームによれば、左右のサイドメンバの夫々に形成される孔が車両中心軸に対して点対称であることに加え、左右のサイドメンバが夫々単体で上下対称の形状であるので、左右のサイドメンバを一つのカットピアス型を用いてプレス加工によって打ち抜くことで製造できる。よって、低コストで製造できる。
【００２３】
（４）請求項４に係る車体フレームによれば、左右のサイドメンバが車両中心軸に対して点対称の孔を複数有し、左右のサイドメンバが左右鏡面対称の形状であるので、一つのカットピアス型にトリミング用の切り刃を出し入れ可能に内蔵させてトリミングを左右で異ならせる一方、孔を打ち抜くピアス位置を左右で共通とすることで、一つのカットピアス型で左右のサイドメンバを製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】従来例を示す車体フレームの概要図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は側面図である。
【図２】別の従来例を示す車体フレームの概要図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は側面図である。
【図３】図２の車体フレームのサイドメンバの製造工程を示す説明図である。
【図４】従来のサイドメンバの断面図である。
【図５】（ａ）は図４のＬＨ用サイドメンバの断面図、（ｂ）は図４のＲＨ用サイドメンバの断面図である。
【図６】サイドメンバの孔の剪断面側に位置決めナットを装着した断面図である。
【図７】サイドメンバの孔の破断面側に位置決めナットを装着した断面図である。
【図８】サイドメンバの孔にナットを当てがった状態でボルトを仮止めしてナットを溶接した断面図である。
【図９】本発明の一実施形態を示す車体フレームの概要を表す斜視図である。
【図１０】図９の車体フレームのサイドメンバの説明図であり、（ａ１）はＲＨ用サイドメンバの内側面図、（ｂ１）はＲＨ用サイドメンバの正面図、（ａ２）はＬＨ用サイドメンバの外側面図、（ｂ２）はＬＨ用サイドメンバの正面図である。
【図１１】図９のサイドメンバの断面図である。
【図１２】図９のサイドメンバの製造工程を示す説明図である。
【図１３】本発明の第１変形実施形態を示す車体フレームの説明図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は側面図である。
【図１４】本発明の第２変形実施形態を示す車体フレームの側面図である。
【図１５】本発明の第３変形実施形態を示す車体フレームのサイドメンバの製造工程を示す説明図である。
【図１６】（ａ）は本発明の第４変形実施形態を示す車体フレームの側面図、（ｂ）は本発明の第５変形実施形態を示す車体フレームの側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
本発明の好適実施形態を添付図面に基づいて説明する。
【００２６】
図９に示すように、本実施形態に係る車体フレームＳは、断面コ字状のサイドメンバ１が車幅方向に間隔を隔ててコ字の内側が向き合うように配置されており、左右のサイドメンバ１が車体の前後方向に間隔が隔てられた図示しない複数のクロスメンバにより連結され、所謂はしご型フレームとなっている。サイドメンバ１は、鉛直に配置されるウェブ２とその上下に直角に配設されたフランジ３、４とを有し、車体の前後方向に沿って断面コ字状に形成されている。左右のサイドメンバ１は、全長に亘って断面が均一なストレート形状であり、夫々単体で側面視上下対称の形状となっている。
【００２７】
図１０に示すように、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌには、部品取り付け等に使用される孔７が複数形成されている。孔７は、サイドメンバ１Ｒ、１Ｌのウェブ２のみならず、上下のフランジ３、４の一方又は両方に形成されていてもよい。これらの孔７は、図１１にも示すように、車体前後方向に延びる車両中心軸Ｘに対して点対称（１８０度回転対称）の配置となっている。例えば、ＲＨ用サイドメンバ１Ｒの上側の孔７は、車両中心軸Ｘに対して点対称の位置に移動され、ＬＨ用サイドメンバ１Ｌの下側の孔７に相当する。車両中心軸Ｘは、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌのウェブ２からの水平距離が等しく且つ上下のフランジ３、４からの上下高さ差が等しい位置に配置され、車体の前後方向に延びる仮想軸である。
【００２８】
かかるサイドメンバ１Ｒ、１Ｌの製造工程を図１２に示す。先ず、図１２（ａ）に示す素材板（鋼板）５にカットピアス加工を施し、図１２（ｂ１）、図１２（ｂ２）に示すように、孔７を開け、ブランク品６を得る。本実施形態では、サイドメンバ１Ｒ、１Ｌがストレート形状なので、カット加工を行うことなくピアス加工のみでもよい。カットピアス方向Ａを矢印で、カットピアス面Ｂをドットで表す。その後、左右のブランク品６についてカットピアス面Ｂ側からプレスによるフォーム加工を施し、図１２（ｃ１）、図１２（ｃ２）に示すように断面コ字状のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌを製作する。
【００２９】
この結果、図１１に示すように、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌに形成される孔７は、共にコ字の内側からピアス加工されることになり、コ字の内側が孔７の剪断面７ａ側となる。従って、コ字の内側に孔７の位置に合わせてナット８を装着する際、図６に示すように、孔７に挿入されるガイド９を備えたナット（位置決めナット、プレスかしめナット、打込ナット等）８を用いると、ガイド９が孔７の剪断面７ａに接触することになり、ナット８の取付位置の精度を左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌの夫々について確保できる。よって、図８を用いて説明したように、従来行っていたボルト１０の仮止めやナット８の溶接（溶接部１２）が不要となってナット８の取付工数を低減できる。加えて、溶接の火花やスパッタの飛散等がなくなるためナット８の取付作業環境の改善を図ることができる。
【００３０】
また、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌの孔７が車両中心軸Ｘに対して点対称であり、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌの形状がストレート状すなわち側面視上下対称形状なので、カットピアス加工に用いるカットピアス型は、ＲＨ用及びＬＨ用とも共通のものを用いることができる。よって、ブランク品６を低コストで製造できる。また、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌが共にストレート形状（側面視上下対称形状）なので、フォーム加工に用いるプレス用の金型もＲＨ用とＬＨ用とで共通のものを用いることができ、低コストでサイドメンバ１Ｒ、１Ｌを製造できる。
【００３１】
ここで、ＲＨ用サイドメンバ１ＲとＬＨ用サイドメンバ１Ｌとで孔７の配置パターンが完全に点対称であれば、形状が左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌともストレート形状（側面視上下対称形状）であるので、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌは同一品となる。すなわち、図１１にてＲＨ用のサイドメンバ１Ｒを車両中心軸Ｘに対して１８０度回転させるとＬＨ用のサイドメンバ１Ｌとなる。よって、既述のように、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌをカットピアス加工するカットピアス型に、完全に同一の金型を用いることができる。
【００３２】
但し、カットピアス型（金型）の幾つかのピアスパンチを抜き差しする、或いは幾つかのピアスパンチに空ストローク機構を付加することで、孔７の有無を作り分けることが可能なので、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌに点対称ではない孔７が幾つか存在しても一つのカットピアス型で対応できる。この場合でも、カットピアス型自体は一つのものを使用するため、ＲＨ用サイドメンバ１ＲとＬＨ用サイドメンバ１Ｌとで別々のカットピアス型を用いる場合と比べると、低コストとなる。
【００３３】
すなわち、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌが車両中心軸Ｘに対して点対称の孔７を複数有していれば、点対称ではない孔７が幾つか存在していても、形状がストレート形状（側面視上下対称形状）であれば、一つのカットピアス型を用いて左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌのブランク品６を打ち抜くことができる。その後、左右のブランク品６を一つのプレス金型を用いてフォーム加工することで、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌを製造できる。
【００３４】
図１３に本発明の第１変形実施形態に係る車体フレームＳ１を示す。
【００３５】
この実施形態に係る車体フレームＳ１は、図９〜図１２を用いて既述した最初の実施形態の車体フレームＳと基本的な構成は同一であり、サイドメンバ１の先端部の上面フランジ３ｆが前下がりに形成されてキックダウンされ、下面フランジ４ｆが後ろ上がりに形成されてキックアップされている点のみが最初の実施形態と異なる。
【００３６】
上面フランジ３ｆのキックアップ部と下面フランジ４ｆキックダウン部とは、側面視で上下対称に形成されている。すなわち、この実施形態のサイドメンバ１も、最初の実施形態のストレート形状のサイドメンバ１と同様に側面視上下対称の形状となっている。また、この実施形態の左右のサイドメンバ１の孔７（図１３では省略）も、最初の実施形態と同様に、左右で車両中心軸Ｘに対して点対称となっている。
【００３７】
従って、この実施形態においても左右のサイドメンバ１は同一品となり、最初の実施形態と同様に一つのカットピアス型を用いて左右のサイドメンバ１のブランク品６を製造でき、その後、左右のブランク品６の夫々についてカットピアス面Ｂ側から一つのプレス金型を用いてフォーム加工することで、左右のサイドメンバ１のコ字の内側を孔７の剪断面７ａ側とすることができる。
【００３８】
その他、この実施形態の基本的な作用効果は、最初の実施形態と同様であるので、説明を省略する。例えば、左右のサイドメンバ１が車両中心軸Ｘに対して点対称の孔７を複数有していれば、点対称ではない孔７が幾つか存在していても、一つのカットピアス型で対応できることは、前実施形態と同様である。
【００３９】
図１４に本発明の第２変形実施形態に係る車体フレームＳ２を示す。
【００４０】
この実施形態に係る車体フレームＳ２は、図１３を用いて述べた前実施形態の車体フレームＳ１と基本的な構成は同一であり、サイドメンバ１の後端部の上面フランジ３ｒが後ろ下がりにスロープ状に形成されてキックダウンされ、下面フランジ４ｒが後ろ上がりにスロープ状に形成されてキックアップされている点のみが前実施形態と異なる。
【００４１】
後端部の下面フランジ４ｒのキックアップ部と上面フランジ３ｒのキックダウン部とは側面視で上下対称に形成されており、左右のサイドメンバ１の孔７（図１４では省略）の配置は車両中心軸Ｘに対して点対称となっている。よって、この実施形態においても、左右のサイドメンバ１は同一品となり、前実施形態と同様の作用効果を奏することになる。
【００４２】
これまでの実施形態は、左右のサイドメンバ１が単体で側面視上下対称形状のものを説明してきたが、左右のサイドメンバ１が単体で上下対称形状ではなくても、左右のサイドメンバ１の孔７の配置が車両中心軸Ｘに対して点対称であれば、これまでの実施形態と略同様の効果を奏することができる。その点について以下に述べる。
【００４３】
図１５に本発明の第３変形実施形態に係る車体フレームの製造工程を示す。
【００４４】
図１５は、形状が単体で上下非対称、且つ孔７が左右で車両中心Ｘに対して点対称のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌを製造する工程を示す。図１５（ａ）は素材板５を示し、図１５（ｂ）は素材板５のカットピアス面Ｂ（ドット）、カットラインＣ（一点鎖線）、孔位置（細線）を示す。この素材板５にカットピアス加工を施す。
【００４５】
それに用いられるカットピアス型においては、キックアップ部分のトリミング用の切り刃をカットピアス型の上側と下側との両側に設置し、ＲＨ用を加工する場合には上側の切り刃のみを作動させ、ＬＨ用を加工する場合には下側の切り刃のみを作動させることで、トリミング形状の異なる左右のブランク品６を製造する。
【００４６】
図１５（ｃ１）、図１５（ｃ２）に左右のブランク品６を示す。左右のブランク品６のカット形状は、左右鏡面対称となっている。カットピアス型を用いて左右のブランク品６をカットピアス加工する際、上述したカットピアス型のピアスパンチの位置を左右のブランク品６について固定しておけば、孔７の配置は左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌで車両中心軸Ｘに対して点対称となる。
【００４７】
このように、サイドメンバ１Ｒ、１Ｌの単体の形状が上下非対称であっても、左右の孔７の配置が点対称であれば、一つのカットピアス型を用いて左右のブランク品６を打ち抜くことができ、ＲＨ用とＬＨ用との二つのカットピアス型を用いた場合と比べると、低コストで左右のブランク品を製造できる。
【００４８】
その後、キックダウン部分のトリミング違いの左右のブランク品６は、それぞれのキックダウン形状を有するフォーム型によってカットピアス面Ｂ側からフォーム加工が施され、図１５（ｃ１）、図１５（ｃ２）に示すように断面コ字状のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌが製作される。
【００４９】
これら左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌを用いることで、車幅方向左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌが左右で鏡面対称の形状であり（図２参照）、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌの夫々が車両中心軸Ｘに対して点対称の孔７を複数有し（図１１参照）、各孔７がサイドメンバのコ字の内側から打ち抜かれた車体フレーム（図１１参照）を得ることができる。
【００５０】
なお、この実施形態においても、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌが車両中心軸Ｘに対して点対称の孔７を複数有していれば、点対称ではない孔７が幾つか存在していても、幾つかのピアスパンチに空ストローク機構を付加する等したカットピアス型を用いることで、一つのカットピアス型で対応できることは、これまでの実施形態と同様である。
【００５１】
図１６（ａ）に本発明の第４変形実施形態に係る車体フレームを、図１６（ｂ）に本発明の第５変形実施形態に係る車体フレームを示す。
【００５２】
これらの実施形態は、キックアップ部やキックダウン部を有するサイドメンバ１を、ストレート部１ａとそれ以外の部分１ｂとに長手方向に分割して連結するようにし、そのストレート部１ａについて、図９〜図１２を用いて既述した最初の実施形態を適用したものである。
【００５３】
サイドメンバ１は、通常、ストレート部１ａの長さがそれ以外の部分１ｂの長さよりも遙かに長いので、サイドメンバ１の長さの殆どの部分について本発明を適用でき、コストダウンを推進できる。
【００５４】
本発明は、上述した各実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明を逸脱しない範囲内であれば、様々な実施形態が含まれる。
【符号の説明】
【００５５】
１ サイドメンバ
１Ｒ ＲＨ用のサイドメンバ
１Ｌ ＬＨ用のサイドメンバ
２ ウェブ
３ 上側のフランジ
４ 下側のフランジ
５ 素材板
６ ブランク品
７ 孔
７ａ 孔の剪断面
７ｂ 孔の破断面
８ ナット
９ ガイド
Ｓ 車体フレーム
Ｘ 車両中心軸
Ａ カットピアス方向
Ｂ カットピアス面
【技術分野】
【０００１】
本発明は、断面コ字状のサイドメンバ（サイドレール）が車幅方向に間隔を隔てて向き合うように配置され、左右の各サイドメンバに部品取り付け等に使用される孔が複数形成された車体フレームに関する。
【背景技術】
【０００２】
トラック、バス、ＲＶ又はピックアップ等の車両に用いられる車体フレームは、図１（ａ）、図１（ｂ）に示すように、車体の前後方向に沿って形成されたサイドメンバ１が車幅方向に間隔を隔てて一対配置されており、左右のサイドメンバ１が車体の前後方向に間隔が隔てられた図示しない複数のクロスメンバによって連結され、所謂はしご型フレーム（ラダーフレーム）となっている。サイドメンバ１は、ウェブ２とその上下に直角に形成されたフランジ３、４とから断面コ字状に形成されており、コ字の内側が向き合うように配置されている。サイドメンバ１のウェブ２及びフランジ３、４には、部品取り付け等に使用される孔（図示せず）が複数形成されている（特許文献１、２）。
【０００３】
トラック用等の車体フレームのサイドメンバ１は、車体レイアウト上の制約から、図１（ａ）、図１（ｂ）に示すように先端部の上面フランジ３ｆが前下がりに形成されてキックダウンされたものや、図２（ａ）、図２（ｂ）に示すように後端部の下面フランジ４ｒが後ろ上がりに形成されてキックアップされたもの等があり、これらサイドメンバ１は、形状（外形）が左右で鏡面対称（シンメトリ）となっている。また、サイドメンバ１に開けられる孔は、左右のサイドメンバ１で左右鏡面対称若しくは左右各々自由（ランダム）に配置されている。このようなサイドメンバ１の製造工程を図３を用いて説明する。
【０００４】
先ず、図３（ａ）に示す素材板（鋼板）５に、図３（ｂ）に示すようにカットカットピアス加工（カットピアス型による打ち抜き加工）によって外周形状のトリミング及び孔開けを行い、図３（ｃ１）、図３（ｃ２）に示すブランク品６を製造する。次に、図３（ｄ１）、図３（ｄ２）に示すように、そのブランク品６にフォーム加工（プレス加工）を施し、断面コ字状のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌを成形する。カットピアス加工は、通常は低コスト化を図るため、右側サイドメンバ（ＲＨ（right hand）用）１Ｒと左側サイドメンバ（ＬＨ（left hand）用）１Ｌとで同じ金型（カットピアス型）を用い、左右同一のブランク品６を製作する。
【０００５】
よって、形状が左右鏡面対称の一対のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌを得るためには、ＲＨ用のブランク品６はそのままフォーム加工を行うが、ＬＨ用のブランク品６は上下ひっくり返してフォーム加工を行うことになる。図３において、カットピアス方向Ａを矢印で、カットピアス面Ｂをドットで表すと、図４にも示すように、ＲＨ用のサイドメンバ１Ｒは、コ字の内側がカットピアス面Ｂとなるが、ＬＨ用のサイドメンバ１Ｌはコ字の外側がカットピアス面Ｂとなる。
【０００６】
カットピアス加工により開けられる孔７は、カットピアス面Ｂ側が剪断面７ａとなり、その反対側が破断面７ｂとなる。従って、図５（ａ）に示すようにＬＨ用のサイドメンバ１Ｌにおいてはコ字の外側が剪断面７ａ、コ字の内側が破断面７ｂとなり、図５（ｂ）に示すようにＲＨ用のサイドメンバ１Ｒにおいてはコ字の内側が剪断面７ａ、コ字の外側が破断面７ｂとなる。孔７の剪断面７ａ側の径はピアス型に基づいて所定の精度となるが、孔７の破断面７ｂ側の径は打ち抜きの途中で引き千切られるためピアス型で狙った径よりも不規則に大きくなってしまう。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００５−１５３８１０号公報
【特許文献２】実開２００９−２６９５８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
図４に示すように、サイドメンバ１Ｌ、１Ｒの内側（コ字の内側）には、フレーム組立や車両組立時の作業性を考慮して、孔７の位置に合わせてナット８が複数取り付けられる。
【０００９】
ナット８は、その取付位置の精度を高めるため、図６、図７に示すように、孔７に挿入（圧入）されるガイド９を備えたもの（位置決めナット、プレスかしめナット、打込ナット等）が用いられる。ガイド９の外周にはセレーション等を形成してもよい。ガイド９のサイズは、孔７の剪断面７ａ側の径に基づいて設定されている。このため、図６に示すようにガイド９が孔７の剪断面７ａ側に挿入される場合にはナット８の取付位置の精度が確保できるが、図７に示すようにガイド９が孔７の破断面７ｂ側に挿入される場合にはガイド９と孔７との間に不規則な隙間が生じるためナット８の取付位置精度が悪化してしまう。
【００１０】
この対策として、現状では、図８に示すように、ナット８をサイドメンバ１の内側に孔７の位置に合わせて当てがった状態で反対側からボルト１０で仮止めし、ボルト１０の軸部１０ａを孔７の剪断面７ａに接触させることでナット８の位置精度を確保し、その状態でナット８をサイドメンバ１に溶接（アーク溶接）した後、ボルト１０を除去するという作業を行っている。１２は溶接部である。しかし、このようなナット８の取付作業は、工数が多く面倒であり、作業時間が増大してコストアップを招き、また溶接の必要があるためアークの火花やスパッタ飛散等が避けられず、作業環境がよいとは言えないという問題が生じる。
【００１１】
サイドメンバ１の孔７をＲＨ用ＬＨ用ともコ字の内側を剪断面７ａ側とできれば、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌの夫々に上述したガイド９を有するナット（位置決めナット等）８を用いることができるので、ボルト１０の仮止めを行う必要がなく、前記問題は解決する。そのためにはＲＨ用サイドメンバ１ＲとＬＨ用サイドメンバ１Ｌとで各々異なるカットピアス型（金型）を用い、左右夫々について将来コ字断面の内側となる面側から打ち抜き加工することや、タレットパンチを用いて左右とも将来コ字断面の内側となる面側から打ち抜くことで、ＲＨ用とＬＨ用とで裏表別々のブランク品６を製作することも考えられる。しかし、前者は金型費用が２倍になり、後者は金型加工に比べてコストが高いというデメリットがある。
【００１２】
また、ドリルやレーザー加工によって孔を開けることでも破断面７ｂのない孔７を形成できるため前記問題は解決するが、どちらもプレス加工に比べて加工費が高いというデメリットがある。
【００１３】
以上の事情を考慮して創案された本発明の第１の目的は、サイドメンバに設けられる孔を、一つのカットピアス型を用いたプレス加工によって左右のサイドメンバともコ字の内側が剪断面となるように成形でき、低コストで製造可能な車体フレームを提供することにある。
【００１４】
本発明の第２の目的は、前記孔の位置に合わせて左右のサイドメンバのコ字の内側に取り付けられるナットに前述のガイドを備えたナットを用いることで取付工数の低減を図り、且つナットの溶接作業を省略して作業環境の改善を図った車体フレームを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記目的を達成するために創案された請求項１に係る発明は、断面コ字状のサイドメンバが車幅方向に間隔を隔ててコ字の内側が向き合うように配置された車体フレームであって、車幅方向左右の前記サイドメンバの夫々が、車体前後方向に延びる車両中心軸に対して点対称の孔を複数有し、該孔が、前記サイドメンバのコ字の内側から打ち抜かれて形成されたことを特徴とする車体フレームである。
【００１６】
請求項２に係る発明は、前記孔に、前記サイドメンバのコ字の内側からナットが装着され、該ナットが、前記孔に挿入されるガイドを備えている請求項１に記載の車体フレームである。
【００１７】
請求項３に係る発明は、車幅方向左右の前記サイドメンバが、夫々単体で上下対称の形状である請求項１又は２に記載の車体フレームである。
【００１８】
請求項４に係る発明は、車幅方向左右の前記サイドメンバが、左右で鏡面対称の形状である請求項１又は２に記載の車体フレームである。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば次のような効果を発揮できる。
【００２０】
（１）請求項１に係る車体フレームによれば、左右のサイドメンバの夫々が車両中心軸に対して点対称の孔を複数有しているので、これらの孔を一つのカットピアス型を用いたプレス加工によって左右のサイドメンバともコ字の内側から打ち抜いて形成できる。すなわち、一つのカットピアス型を用いたプレス加工により、左右のサイドメンバの双方にコ字の内側が剪断面となる孔を形成できる。よって、車体フレームを低コストで製造できる。
【００２１】
（２）請求項２に係る車体フレームによれば、左右のサイドメンバのコ字の内側に前記孔に挿入されるガイドを備えたナットを装着しているので、ナットのガイドが前記孔の剪断面に接触し、ナットの位置決めがなされる。よって、左右のサイドメンバとも、ナットの装着位置の精度を確保できる。よって、ボルトの仮止め（図８参照）が不要となり、ナットの取付工数を低減できる。また、ガイドを孔に圧入してナットを固定するようにすれば、ナットの溶接（図８参照）が不要となり、ナット取付作業環境の改善を図れる。
【００２２】
（３）請求項３に係る車体フレームによれば、左右のサイドメンバの夫々に形成される孔が車両中心軸に対して点対称であることに加え、左右のサイドメンバが夫々単体で上下対称の形状であるので、左右のサイドメンバを一つのカットピアス型を用いてプレス加工によって打ち抜くことで製造できる。よって、低コストで製造できる。
【００２３】
（４）請求項４に係る車体フレームによれば、左右のサイドメンバが車両中心軸に対して点対称の孔を複数有し、左右のサイドメンバが左右鏡面対称の形状であるので、一つのカットピアス型にトリミング用の切り刃を出し入れ可能に内蔵させてトリミングを左右で異ならせる一方、孔を打ち抜くピアス位置を左右で共通とすることで、一つのカットピアス型で左右のサイドメンバを製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】従来例を示す車体フレームの概要図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は側面図である。
【図２】別の従来例を示す車体フレームの概要図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は側面図である。
【図３】図２の車体フレームのサイドメンバの製造工程を示す説明図である。
【図４】従来のサイドメンバの断面図である。
【図５】（ａ）は図４のＬＨ用サイドメンバの断面図、（ｂ）は図４のＲＨ用サイドメンバの断面図である。
【図６】サイドメンバの孔の剪断面側に位置決めナットを装着した断面図である。
【図７】サイドメンバの孔の破断面側に位置決めナットを装着した断面図である。
【図８】サイドメンバの孔にナットを当てがった状態でボルトを仮止めしてナットを溶接した断面図である。
【図９】本発明の一実施形態を示す車体フレームの概要を表す斜視図である。
【図１０】図９の車体フレームのサイドメンバの説明図であり、（ａ１）はＲＨ用サイドメンバの内側面図、（ｂ１）はＲＨ用サイドメンバの正面図、（ａ２）はＬＨ用サイドメンバの外側面図、（ｂ２）はＬＨ用サイドメンバの正面図である。
【図１１】図９のサイドメンバの断面図である。
【図１２】図９のサイドメンバの製造工程を示す説明図である。
【図１３】本発明の第１変形実施形態を示す車体フレームの説明図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は側面図である。
【図１４】本発明の第２変形実施形態を示す車体フレームの側面図である。
【図１５】本発明の第３変形実施形態を示す車体フレームのサイドメンバの製造工程を示す説明図である。
【図１６】（ａ）は本発明の第４変形実施形態を示す車体フレームの側面図、（ｂ）は本発明の第５変形実施形態を示す車体フレームの側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
本発明の好適実施形態を添付図面に基づいて説明する。
【００２６】
図９に示すように、本実施形態に係る車体フレームＳは、断面コ字状のサイドメンバ１が車幅方向に間隔を隔ててコ字の内側が向き合うように配置されており、左右のサイドメンバ１が車体の前後方向に間隔が隔てられた図示しない複数のクロスメンバにより連結され、所謂はしご型フレームとなっている。サイドメンバ１は、鉛直に配置されるウェブ２とその上下に直角に配設されたフランジ３、４とを有し、車体の前後方向に沿って断面コ字状に形成されている。左右のサイドメンバ１は、全長に亘って断面が均一なストレート形状であり、夫々単体で側面視上下対称の形状となっている。
【００２７】
図１０に示すように、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌには、部品取り付け等に使用される孔７が複数形成されている。孔７は、サイドメンバ１Ｒ、１Ｌのウェブ２のみならず、上下のフランジ３、４の一方又は両方に形成されていてもよい。これらの孔７は、図１１にも示すように、車体前後方向に延びる車両中心軸Ｘに対して点対称（１８０度回転対称）の配置となっている。例えば、ＲＨ用サイドメンバ１Ｒの上側の孔７は、車両中心軸Ｘに対して点対称の位置に移動され、ＬＨ用サイドメンバ１Ｌの下側の孔７に相当する。車両中心軸Ｘは、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌのウェブ２からの水平距離が等しく且つ上下のフランジ３、４からの上下高さ差が等しい位置に配置され、車体の前後方向に延びる仮想軸である。
【００２８】
かかるサイドメンバ１Ｒ、１Ｌの製造工程を図１２に示す。先ず、図１２（ａ）に示す素材板（鋼板）５にカットピアス加工を施し、図１２（ｂ１）、図１２（ｂ２）に示すように、孔７を開け、ブランク品６を得る。本実施形態では、サイドメンバ１Ｒ、１Ｌがストレート形状なので、カット加工を行うことなくピアス加工のみでもよい。カットピアス方向Ａを矢印で、カットピアス面Ｂをドットで表す。その後、左右のブランク品６についてカットピアス面Ｂ側からプレスによるフォーム加工を施し、図１２（ｃ１）、図１２（ｃ２）に示すように断面コ字状のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌを製作する。
【００２９】
この結果、図１１に示すように、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌに形成される孔７は、共にコ字の内側からピアス加工されることになり、コ字の内側が孔７の剪断面７ａ側となる。従って、コ字の内側に孔７の位置に合わせてナット８を装着する際、図６に示すように、孔７に挿入されるガイド９を備えたナット（位置決めナット、プレスかしめナット、打込ナット等）８を用いると、ガイド９が孔７の剪断面７ａに接触することになり、ナット８の取付位置の精度を左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌの夫々について確保できる。よって、図８を用いて説明したように、従来行っていたボルト１０の仮止めやナット８の溶接（溶接部１２）が不要となってナット８の取付工数を低減できる。加えて、溶接の火花やスパッタの飛散等がなくなるためナット８の取付作業環境の改善を図ることができる。
【００３０】
また、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌの孔７が車両中心軸Ｘに対して点対称であり、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌの形状がストレート状すなわち側面視上下対称形状なので、カットピアス加工に用いるカットピアス型は、ＲＨ用及びＬＨ用とも共通のものを用いることができる。よって、ブランク品６を低コストで製造できる。また、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌが共にストレート形状（側面視上下対称形状）なので、フォーム加工に用いるプレス用の金型もＲＨ用とＬＨ用とで共通のものを用いることができ、低コストでサイドメンバ１Ｒ、１Ｌを製造できる。
【００３１】
ここで、ＲＨ用サイドメンバ１ＲとＬＨ用サイドメンバ１Ｌとで孔７の配置パターンが完全に点対称であれば、形状が左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌともストレート形状（側面視上下対称形状）であるので、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌは同一品となる。すなわち、図１１にてＲＨ用のサイドメンバ１Ｒを車両中心軸Ｘに対して１８０度回転させるとＬＨ用のサイドメンバ１Ｌとなる。よって、既述のように、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌをカットピアス加工するカットピアス型に、完全に同一の金型を用いることができる。
【００３２】
但し、カットピアス型（金型）の幾つかのピアスパンチを抜き差しする、或いは幾つかのピアスパンチに空ストローク機構を付加することで、孔７の有無を作り分けることが可能なので、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌに点対称ではない孔７が幾つか存在しても一つのカットピアス型で対応できる。この場合でも、カットピアス型自体は一つのものを使用するため、ＲＨ用サイドメンバ１ＲとＬＨ用サイドメンバ１Ｌとで別々のカットピアス型を用いる場合と比べると、低コストとなる。
【００３３】
すなわち、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌが車両中心軸Ｘに対して点対称の孔７を複数有していれば、点対称ではない孔７が幾つか存在していても、形状がストレート形状（側面視上下対称形状）であれば、一つのカットピアス型を用いて左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌのブランク品６を打ち抜くことができる。その後、左右のブランク品６を一つのプレス金型を用いてフォーム加工することで、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌを製造できる。
【００３４】
図１３に本発明の第１変形実施形態に係る車体フレームＳ１を示す。
【００３５】
この実施形態に係る車体フレームＳ１は、図９〜図１２を用いて既述した最初の実施形態の車体フレームＳと基本的な構成は同一であり、サイドメンバ１の先端部の上面フランジ３ｆが前下がりに形成されてキックダウンされ、下面フランジ４ｆが後ろ上がりに形成されてキックアップされている点のみが最初の実施形態と異なる。
【００３６】
上面フランジ３ｆのキックアップ部と下面フランジ４ｆキックダウン部とは、側面視で上下対称に形成されている。すなわち、この実施形態のサイドメンバ１も、最初の実施形態のストレート形状のサイドメンバ１と同様に側面視上下対称の形状となっている。また、この実施形態の左右のサイドメンバ１の孔７（図１３では省略）も、最初の実施形態と同様に、左右で車両中心軸Ｘに対して点対称となっている。
【００３７】
従って、この実施形態においても左右のサイドメンバ１は同一品となり、最初の実施形態と同様に一つのカットピアス型を用いて左右のサイドメンバ１のブランク品６を製造でき、その後、左右のブランク品６の夫々についてカットピアス面Ｂ側から一つのプレス金型を用いてフォーム加工することで、左右のサイドメンバ１のコ字の内側を孔７の剪断面７ａ側とすることができる。
【００３８】
その他、この実施形態の基本的な作用効果は、最初の実施形態と同様であるので、説明を省略する。例えば、左右のサイドメンバ１が車両中心軸Ｘに対して点対称の孔７を複数有していれば、点対称ではない孔７が幾つか存在していても、一つのカットピアス型で対応できることは、前実施形態と同様である。
【００３９】
図１４に本発明の第２変形実施形態に係る車体フレームＳ２を示す。
【００４０】
この実施形態に係る車体フレームＳ２は、図１３を用いて述べた前実施形態の車体フレームＳ１と基本的な構成は同一であり、サイドメンバ１の後端部の上面フランジ３ｒが後ろ下がりにスロープ状に形成されてキックダウンされ、下面フランジ４ｒが後ろ上がりにスロープ状に形成されてキックアップされている点のみが前実施形態と異なる。
【００４１】
後端部の下面フランジ４ｒのキックアップ部と上面フランジ３ｒのキックダウン部とは側面視で上下対称に形成されており、左右のサイドメンバ１の孔７（図１４では省略）の配置は車両中心軸Ｘに対して点対称となっている。よって、この実施形態においても、左右のサイドメンバ１は同一品となり、前実施形態と同様の作用効果を奏することになる。
【００４２】
これまでの実施形態は、左右のサイドメンバ１が単体で側面視上下対称形状のものを説明してきたが、左右のサイドメンバ１が単体で上下対称形状ではなくても、左右のサイドメンバ１の孔７の配置が車両中心軸Ｘに対して点対称であれば、これまでの実施形態と略同様の効果を奏することができる。その点について以下に述べる。
【００４３】
図１５に本発明の第３変形実施形態に係る車体フレームの製造工程を示す。
【００４４】
図１５は、形状が単体で上下非対称、且つ孔７が左右で車両中心Ｘに対して点対称のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌを製造する工程を示す。図１５（ａ）は素材板５を示し、図１５（ｂ）は素材板５のカットピアス面Ｂ（ドット）、カットラインＣ（一点鎖線）、孔位置（細線）を示す。この素材板５にカットピアス加工を施す。
【００４５】
それに用いられるカットピアス型においては、キックアップ部分のトリミング用の切り刃をカットピアス型の上側と下側との両側に設置し、ＲＨ用を加工する場合には上側の切り刃のみを作動させ、ＬＨ用を加工する場合には下側の切り刃のみを作動させることで、トリミング形状の異なる左右のブランク品６を製造する。
【００４６】
図１５（ｃ１）、図１５（ｃ２）に左右のブランク品６を示す。左右のブランク品６のカット形状は、左右鏡面対称となっている。カットピアス型を用いて左右のブランク品６をカットピアス加工する際、上述したカットピアス型のピアスパンチの位置を左右のブランク品６について固定しておけば、孔７の配置は左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌで車両中心軸Ｘに対して点対称となる。
【００４７】
このように、サイドメンバ１Ｒ、１Ｌの単体の形状が上下非対称であっても、左右の孔７の配置が点対称であれば、一つのカットピアス型を用いて左右のブランク品６を打ち抜くことができ、ＲＨ用とＬＨ用との二つのカットピアス型を用いた場合と比べると、低コストで左右のブランク品を製造できる。
【００４８】
その後、キックダウン部分のトリミング違いの左右のブランク品６は、それぞれのキックダウン形状を有するフォーム型によってカットピアス面Ｂ側からフォーム加工が施され、図１５（ｃ１）、図１５（ｃ２）に示すように断面コ字状のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌが製作される。
【００４９】
これら左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌを用いることで、車幅方向左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌが左右で鏡面対称の形状であり（図２参照）、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌの夫々が車両中心軸Ｘに対して点対称の孔７を複数有し（図１１参照）、各孔７がサイドメンバのコ字の内側から打ち抜かれた車体フレーム（図１１参照）を得ることができる。
【００５０】
なお、この実施形態においても、左右のサイドメンバ１Ｒ、１Ｌが車両中心軸Ｘに対して点対称の孔７を複数有していれば、点対称ではない孔７が幾つか存在していても、幾つかのピアスパンチに空ストローク機構を付加する等したカットピアス型を用いることで、一つのカットピアス型で対応できることは、これまでの実施形態と同様である。
【００５１】
図１６（ａ）に本発明の第４変形実施形態に係る車体フレームを、図１６（ｂ）に本発明の第５変形実施形態に係る車体フレームを示す。
【００５２】
これらの実施形態は、キックアップ部やキックダウン部を有するサイドメンバ１を、ストレート部１ａとそれ以外の部分１ｂとに長手方向に分割して連結するようにし、そのストレート部１ａについて、図９〜図１２を用いて既述した最初の実施形態を適用したものである。
【００５３】
サイドメンバ１は、通常、ストレート部１ａの長さがそれ以外の部分１ｂの長さよりも遙かに長いので、サイドメンバ１の長さの殆どの部分について本発明を適用でき、コストダウンを推進できる。
【００５４】
本発明は、上述した各実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明を逸脱しない範囲内であれば、様々な実施形態が含まれる。
【符号の説明】
【００５５】
１ サイドメンバ
１Ｒ ＲＨ用のサイドメンバ
１Ｌ ＬＨ用のサイドメンバ
２ ウェブ
３ 上側のフランジ
４ 下側のフランジ
５ 素材板
６ ブランク品
７ 孔
７ａ 孔の剪断面
７ｂ 孔の破断面
８ ナット
９ ガイド
Ｓ 車体フレーム
Ｘ 車両中心軸
Ａ カットピアス方向
Ｂ カットピアス面
【特許請求の範囲】
【請求項１】
断面コ字状のサイドメンバが車幅方向に間隔を隔ててコ字の内側が向き合うように配置された車体フレームであって、
車幅方向左右の前記サイドメンバの夫々が、車体前後方向に延びる車両中心軸に対して点対称の孔を複数有し、
該孔が、前記サイドメンバのコ字の内側から打ち抜かれて形成された
ことを特徴とする車体フレーム。
【請求項２】
前記孔に、前記サイドメンバのコ字の内側からナットが装着され、
該ナットが、前記孔に挿入されるガイドを備えている
請求項１に記載の車体フレーム。
【請求項３】
車幅方向左右の前記サイドメンバが、夫々単体で上下対称の形状である
請求項１又は２に記載の車体フレーム。
【請求項４】
車幅方向左右の前記サイドメンバが、左右で鏡面対称の形状である
請求項１又は２に記載の車体フレーム。
【請求項１】
断面コ字状のサイドメンバが車幅方向に間隔を隔ててコ字の内側が向き合うように配置された車体フレームであって、
車幅方向左右の前記サイドメンバの夫々が、車体前後方向に延びる車両中心軸に対して点対称の孔を複数有し、
該孔が、前記サイドメンバのコ字の内側から打ち抜かれて形成された
ことを特徴とする車体フレーム。
【請求項２】
前記孔に、前記サイドメンバのコ字の内側からナットが装着され、
該ナットが、前記孔に挿入されるガイドを備えている
請求項１に記載の車体フレーム。
【請求項３】
車幅方向左右の前記サイドメンバが、夫々単体で上下対称の形状である
請求項１又は２に記載の車体フレーム。
【請求項４】
車幅方向左右の前記サイドメンバが、左右で鏡面対称の形状である
請求項１又は２に記載の車体フレーム。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【公開番号】特開２０１２−１１１３０６（Ｐ２０１２−１１１３０６Ａ）
【公開日】平成２４年６月１４日（２０１２．６．１４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２６０７８６（Ｐ２０１０−２６０７８６）
【出願日】平成２２年１１月２４日（２０１０．１１．２４）
【出願人】（３９０００１５７９）プレス工業株式会社 (173)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年６月１４日（２０１２．６．１４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１１月２４日（２０１０．１１．２４）
【出願人】（３９０００１５７９）プレス工業株式会社 (173)
【Ｆターム（参考）】
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