軸受冷却水系統の保管方法
【課題】軸受冷却水系統の防錆を保持して満水保管できる軸受冷却水系統の保管方法を提供することである。
【解決手段】工業用水を濾過した濾過水を冷却水として使用する軸受冷却水系統を満水保管するにあたり、軸受冷却水系統の特性により定まる冷却水の温度上限値条件を調査し、濾過水を冷却水として軸受冷却水系統に満たし、温度上限値条件及び冷却水のカルシウム濃度を考慮し軸受冷却水系統の配管内面に防食のためのリン酸カルシウム皮膜が形成され得る全リン酸濃度の防錆剤を注入する。
【解決手段】工業用水を濾過した濾過水を冷却水として使用する軸受冷却水系統を満水保管するにあたり、軸受冷却水系統の特性により定まる冷却水の温度上限値条件を調査し、濾過水を冷却水として軸受冷却水系統に満たし、温度上限値条件及び冷却水のカルシウム濃度を考慮し軸受冷却水系統の配管内面に防食のためのリン酸カルシウム皮膜が形成され得る全リン酸濃度の防錆剤を注入する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、各種機器の軸受に冷却水を供給する軸受冷却水系統の保管方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、火力発電所においては各種機器の軸受に冷却水を供給する軸受冷却水系統が設けられており、軸受冷却水系統で使用する冷却水として、工業用水を濾過した濾過水を使用するようにしたものがある。
【０００３】
図４は軸受冷却水系統の一例を示す系統図である。軸受冷却水系統１１には海水クーラ１２で海水と熱交換された冷却水が供給される。海水クーラ１２は海水と冷却水とを熱交換するものであり、軸受冷却水用海水ポンプ１３により海水が供給され、海水クーラ１２で熱交換された海水は海に放流される。
【０００４】
海水クーラ１２で冷却された冷却水は、軸受冷却水系統１１の冷却水母管１４を通り、冷却水母管１４から分岐した冷却水配管１５ａ〜１５ｎを通って各種機器の軸受熱発生部１６ａ〜１６ｎに供給される。各々の軸受熱発生部１６ａ〜１６ｎで熱交換され温度が上昇した冷却水は、冷却水戻り母管１７を通り、冷却水タンク２１に戻される。戻された冷却水は、軸受冷却水ポンプ１８により海水クーラ１２に送られる。そして、海水クーラ１２で再び冷却されて冷却水母管１４に供給される。
【０００５】
火力発電所の運転中は、海水クーラ１２からの冷却水が軸受冷却水系統１１の各々の軸受熱発生部１６ａ〜１６ｎを循環している。この場合、軸受冷却水系統１１の冷却水には防錆剤が注入され、軸受冷却水系統１１の各種配管の腐食やスケール付着を防止するようにしている。
【０００６】
ここで、水処理システムの運転中において、循環式冷却水系のｐＨおよび電気伝導度に応じて、低アルカリ用および高アルカリ用の少なくとも２種類の防食剤を循環式冷却水系にそれぞれ添加し、循環式冷却水系の運転状況や水質の変化に随時対応して最適の防食およびスケール防止効果を得るようにしたものがある（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００２−３７２３９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、火力発電所の停止中は冷却水が軸受冷却水系統１１を循環しなくなり、また、運転中と停止中とでは熱負荷が異なることから冷却水の温度が異なる。このため、防錆剤による防錆が適正に機能せず孔食が発生することが考えられる。そこで、火力発電所の停止中や定期点検時には軸受冷却水系統１１の冷却水を外部に排出し乾燥保管するようにしている。つまり、火力発電所を長期間にわたって停止する場合には、軸受冷却水系統１１から冷却水を完全にブローした乾燥保管が一般に行われている。
【０００８】
一方、ベースロード用として建設された火力発電所であっても、夏場のピーク負荷対応としての発電所として長期間停止対象の発電所として運用されることがあり、そのような火力発電所では、建設時に軸受冷却水系統を長期停止する仕様となっておらず、軸受冷却水系統１１には冷却水母管の直管部分に内部流体をブローラインまで流すための配管勾配がなく、十分なブローが出来ない場合が多い。そのような火力発電所においては、軸受冷却水系統１１を乾燥保管するには、軸受冷却水系統１１にブローラインの追加の改造工事を行って対応しなければならない。
【０００９】
また、乾燥保管が行われている停止中の火力発電所を起動するには、軸受冷却水系統１１の水張りや軸受冷却水ポンプ試運転に時間を要し、短時間で停止中の火力発電所を起動することができない。特に、夏場のピーク負荷対応として長期停止対象となっている火力発電所の場合には、非常時の緊急起動の要求に応えられない。
【００１０】
そこで、軸受冷却水系統１１内の冷却水をブローしない満水保管をすることも考えられるが、冷却水に注入する重合リン酸系の防錆剤は、長期に保管すると加水分解により防錆機能は保てないとの概念から満水保管は実施はされていない。
【００１１】
本発明の目的は、軸受冷却水系統の防錆を保持して満水保管できる軸受冷却水系統の保管方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の請求項１の発明に係わる軸受冷却水系統の保管方法は、工業用水を濾過した濾過水を冷却水として使用する軸受冷却水系統の保管方法において、前記軸受冷却水系統の特性により定まる冷却水の温度上限値条件を調査し、前記濾過水を冷却水として前記軸受冷却水系統に満たし、前記温度上限値条件及び前記冷却水のカルシウム濃度を考慮し前記軸受冷却水系統の配管内面に防食のためのリン酸カルシウム皮膜が形成され得る全リン酸濃度の防錆剤を注入することを特徴とする。
【００１３】
本発明の請求項２の発明に係わる軸受冷却水系統の保管方法は、工業用水を濾過した濾過水を冷却水として使用する軸受冷却水系統の保管方法において、前記軸受冷却水系統の特性により定まる冷却水の温度上限値条件を調査し、前記濾過水を冷却水として前記軸受冷却水系統に満たし、前記温度上限値条件及び前記冷却水のカルシウム濃度を考慮し前記軸受冷却水系統の配管内面に防食のためのリン酸カルシウム皮膜が形成されかつスケールが発生しない範囲の全リン酸濃度の防錆剤を注入することを特徴とする。
【００１４】
請求項３の発明に係わる軸受冷却水系統の保管方法は、請求項１または２の発明において、前記全リン酸濃度は、８０（ｍｇ／ｌ）〜１５５（ｍｇ／ｌ）の範囲としたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、軸受冷却水系統の特性により定まる温度上限値条件及び冷却水のカルシウム濃度を考慮し、軸受冷却水系統の配管内面に防食のためのリン酸カルシウム皮膜が形成され得る全リン酸濃度の防錆剤を注入するので、軸受冷却水系統の防錆を保持しつつ軸受冷却水系統を満水保管できる。
【００１６】
また、軸受冷却水系統の配管内面に防食のためのリン酸カルシウム皮膜が形成されかつスケールが発生しない範囲の全リン酸濃度の防錆剤を注入するので、軸受冷却水系統の防錆を保持し、しかもスケールの発生を防止しつつ軸受冷却水系統を満水保管できる。また、軸受冷却水系統を満水保管することにより、軸受冷却水系統内への水張り時間の削減はもちろんのこと、軸受冷却水ポンプを定期的に確認運転をすることができ、設備の健全性を維持できるため、緊急起動を必要とする場合においても、軸受冷却水系統を速やかに起動でき、起動時間の短縮をはかることができる。さらに軸受冷却水ポンプを定期的に確認運転することで、系統内部の撹拌が行われ、長期保管時の配管設置環境の温度差により発生する、防錆剤加水分解速度の違いによる軸受冷却水系統内部の防錆剤濃度の偏りを解消することができる。また、防錆剤を注入するタイミングを定期確認運転時に合わせて行うことにより、その撹拌効果をさらに高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
まず、本発明に至るまでの検討事項について説明する。軸受冷却水系統の冷却水には、重合リン酸系の防錆剤が注入されている。この防錆剤は軸受冷却水系統の運転状態で最適の防錆機能を果たすように、全リン酸濃度が予め定められた管理値（例えば、４０ｍｇ／ｌ〜８０ｍｇ／ｌ）で運用されている。通常、この管理値を逸脱した全リン酸濃度の防錆剤を軸受冷却水系統の防錆剤として使用することはあり得ない。これは、防錆剤は軸受冷却水系統の運転状態を前提として注入されるものであり、軸受冷却水系統の停止状態では軸受冷却水系統は乾燥保管されるのが原則であるからである。
【００１８】
一方、前述したように、重合リン酸系の防錆剤が注入された冷却水で長期間にわたり軸受冷却水系統を満水保管することもあり得ない。これは、重合リン酸系の防錆剤の加水分解により防錆機能は保てなくなるからである。
【００１９】
すなわち、冷却水に注入する重合リン酸系の防錆剤の管理値を逸脱した防錆剤を使用すること、及び軸受冷却水系統を満水保管することは、通常の発想ではあり得ない事項である。
【００２０】
発明者らは、通常の発想ではあり得ないこれら二つの事項について、鋭意検討し、本願の発明に至ったものである。
【００２１】
重合リン酸系の防錆剤の全リン酸濃度の管理値について検討すると、全リン酸濃度が低濃度で抑えられているのは、スケールの発生を防止するためである。全リン酸濃度を高濃度とするとスケールが発生するので、管理値では全リン酸濃度を低濃度に抑制している。スケールの発生は、冷却水の温度や冷却水に含まれるカルシウム濃度が関係する。管理値では軸受冷却水系統の運転状態を前提としており、軸受冷却水系統の運転状態では熱負荷がある状態であるので冷却水温度も高い状態である。
【００２２】
次に、軸受冷却水系統の停止状態での満水保管について検討する。図４の軸受冷却水系統１１の軸受冷却水ポンプ１８を停止し、流速がない状態で、全リン酸濃度の管理値を満たす重合リン酸系の防錆剤が注入された冷却水で軸受冷却水系統１１を満水保管した場合を考える。
【００２３】
この軸受冷却水系統の停止状態では、熱負荷がない状態であるので冷却水温度も軸受冷却水系統の運転状態の場合より低い状態である。従って、スケールの発生は軸受冷却水系統の運転状態の場合に比較し少なく、むしろ、重合リン酸系の防錆剤の加水分解により防錆機能が保てなくなる。
【００２４】
発明者らは、以上のような検討結果に基づき、軸冷却水系統の停止状態での満水保管では、軸受冷却水系統の運転状態よりも全リン酸濃度を高濃度（例えば、８０ｍｇ／ｌ〜１５５ｍｇ／ｌ）とした防錆剤を注入することにより、スケールの発生もなく、しかも防食効果があることを知見し本願の発明に至ったものである。
【００２５】
図１は本発明の実施の形態に係わる軸受冷却水系統の保管方法の工程図である。軸受冷却水系統の冷却水としては、工業用水を濾過した濾過水を使用する。いま、図４に示す軸受冷却水系統１１を満水保管する場合を考える。まず、工業用水を濾過した濾過水を軸受冷却水系統１１に冷却水として満水させる（Ｓ１）。
【００２６】
この状態で、図４の軸受冷却水ポンプ１８のみ運転した場合における冷却水の最高温度を計測して冷却水の温度上限値条件を調査する（Ｓ２）。この調査は過去の運転実績により調査することになる。すなわち、軸受冷却水系統の停止状態では各種機器の軸受熱発生部１６ａ〜１６ｎからの発熱がない状態であり、その状態での冷却水の最高温度を測定する。これは、温度条件はスケールの発生に関係するので長期に満水保管した場合のスケールの発生を防止するために温度上限値が必要となるからである。
【００２７】
次に、冷却水に含まれるカルシウム濃度を調査する（Ｓ３）。工業用水の濾過水には炭酸カルシウムＣａＣＯ３が含まれており、このＣａＣＯ３の濃度をカルシウム濃度として調査する。防錆剤に含まれるリン酸のリン酸イオンＰＯ４３−とＣａＣＯ３のカルシウムイオンＣａ２＋とが化学結合して、図２に示すように、リン酸カルシウムＣａ３（ＰＯ４）２が析出し、配管１９の内面に沈殿してリン酸カルシウム皮膜２０を形成する。このリン酸カルシウム皮膜２０が配管内面の防食皮膜となる。
【００２８】
次に、冷却水に注入する防錆剤の全リン酸濃度を決定する（Ｓ４）。防錆剤の全リン酸濃度の決定に当たっては、軸受冷却水系統１１の配管１９の内面に防食のためのリン酸カルシウム皮膜２０が形成され、かつスケールが発生しない範囲となるように決定する。全リン酸濃度が高いとリン酸カルシウム皮膜２０が厚くなりスケールの発生となる。一方、全リン酸濃度が低いとリン酸カルシウム皮膜２０が形成されないので防食が図れなくなる。
【００２９】
スケールの発生を防止するには、冷却水の温度上限値条件及びカルシウム濃度に基づきグリーン指数を用いて防錆剤の全リン酸濃度を定める。また、防食に適したリン酸カルシウム皮膜２０を形成するには、冷却水の温度上限値条件及びカルシウム濃度に基づき試験により求める。そして、工程Ｓ４で決定された全リン酸濃度を満たすように防錆剤を満水保管の冷却水系統１１に注入する（Ｓ５）。
【００３０】
次に、冷却水の温度上限値条件、カルシウム濃度、全リン酸濃度の調査について説明する。濾過水を冷却水として軸受冷却水系統１１に満たした状態で、軸受冷却水ポンプ１８のみ運転した場合における冷却水の最高温度を計測すると、試験対象の軸受冷却水系統１１での冷却水の温度は２９℃であった。そこで、この２９℃を軸受冷却水系統１１の特性により定まる冷却水の温度上限値条件とした。また、冷却水のカルシウム濃度（炭酸カルシウムＣａＣＯ３濃度）を測定すると５６（ｍｇ／ｌ）であった。
【００３１】
一方、カルシウム濃度をパラメータとした冷却水温度とグリーン指数との関係から、スケール発生の閾値（グリーン指数：０）を参照すると、冷却水の温度２９℃であるとき、全リン酸濃度が１５５（ｍｇ／ｌ）のときはカルシウム濃度は５０（ｍｇ／ｌ）である。また、冷却水の温度２９℃で、防食上必要なリン酸カルシウム皮膜を形成するには、全リン酸濃度が８０（ｍｇ／ｌ）で、カルシウム濃度が２５（ｍｇ／ｌ）であることを試験から得た。
【００３２】
そこで、本発明では、冷却水温度の上限値を２９℃とし、全リン酸濃度は８０（ｍｇ／ｌ）〜１５５（ｍｇ／ｌ）の範囲、カルシウム濃度は２５（ｍｇ／ｌ）〜５０（ｍｇ／ｌ）の範囲となるように、冷却水に投入する防錆剤を調節することとする。
【００３３】
この条件下で行った試験について説明する。この試験では、軸受冷却水系統に試験片を配置し、濾過水を冷却水として軸受冷却水系統に満たし、試験期間は半年間で行った。また、試験片は、新品黄銅管、新品鋼板、新品鋼管、使用済み鋼管を使用した。
【００３４】
図３は、半年間の試験期間中の冷却水温度、カルシウム濃度、全リン酸濃度の挙動を示すグラフである。試験開始時点Ｔ０では、冷却水温度は２３℃であり、冷却水のカルシウム濃度は５６（ｍｇ／ｌ）であった。本発明の冷却水温度の上限値は２９℃であるので、試験開始時点Ｔ０での冷却水温度は上限値を満たしている。一方、本発明のカルシウム濃度範囲は２５（ｍｇ／ｌ）〜５０（ｍｇ／ｌ）であるので、試験開始時点Ｔ０での冷却水のカルシウム濃度は、本発明のカルシウム濃度範囲を逸脱している。そこで、試験開始時点Ｔ０においては、本発明の全リン酸濃度範囲（８０（ｍｇ／ｌ）〜１５５（ｍｇ／ｌ））を超えた全リン酸濃度（１６５（ｍｇ／ｌ））となるように防錆剤を投入した。これはカルシウム濃度が本発明のカルシウム濃度範囲を逸脱しているからである。
【００３５】
そして、１ヶ月を経過した時点Ｔ１で、冷却水温度、カルシウム濃度、全リン酸濃度をそれぞれ測定すると、冷却水温度は１９℃、カルシウム濃度は５０（ｍｇ／ｌ）、全リン酸濃度は１４９（ｍｇ／ｌ）であり、いずれも本発明の範囲内に収まっている。
【００３６】
試験開始時点Ｔ０から２ヶ月を経過した時点Ｔ２で、冷却水温度、カルシウム濃度、全リン酸濃度をそれぞれ測定すると、冷却水温度は１７℃、カルシウム濃度は４６（ｍｇ／ｌ）、全リン酸濃度は１３１（ｍｇ／ｌ）であり、いずれも本発明の範囲内に収まっている。
【００３７】
試験開始時点Ｔ０から３ヶ月を経過した時点Ｔ３で、冷却水温度、カルシウム濃度をそれぞれ測定すると、冷却水温度は２０℃であり、カルシウム濃度は５６（ｍｇ／ｌ）であった。冷却水温度は上限値を満たしているが、冷却水のカルシウム濃度は本発明のカルシウム濃度範囲を逸脱している。そこで、時点Ｔ３において、全リン酸濃度が本発明の全リン酸濃度範囲の上限値１５３（ｍｇ／ｌ）となるように防錆剤を投入した。
【００３８】
時点Ｔ３で防錆剤を投入してから１ヶ月後の時点Ｔ４（試験開始時点Ｔ０から４ヶ月を経過した時点）で、冷却水温度、カルシウム濃度をそれぞれ測定すると、
冷却水温度は２０℃、カルシウム濃度は５０（ｍｇ／ｌ）、全リン酸濃度は１３０（ｍｇ／ｌ）であり、いずれも本発明の範囲内に収まっている。
【００３９】
試験開始時点Ｔ０から５ヶ月を経過した時点Ｔ５で、冷却水温度、カルシウム濃度、全リン酸濃度をそれぞれ測定すると、冷却水温度は２２℃、カルシウム濃度は４４（ｍｇ／ｌ）、全リン酸濃度は１１２（ｍｇ／ｌ）であり、いずれも本発明の範囲内に収まっている。
【００４０】
試験開始時点Ｔ０から６ヶ月を経過した時点Ｔ６で、冷却水温度、カルシウム濃度、全リン酸濃度をそれぞれ測定すると、冷却水温度は１７℃であり、カルシウム濃度は６０（ｍｇ／ｌ）であった。冷却水温度は上限値を満たしているが、冷却水のカルシウム濃度は本発明のカルシウム濃度範囲を逸脱している。そこで、時点Ｔ６において、全リン酸濃度が本発明の全リン酸濃度範囲内の例えば１４１（ｍｇ／ｌ）となるように防錆剤を投入することになる。なお、試験は試験開始時点Ｔ０から６ヶ月後の時点Ｔ６で終了した。
【００４１】
試験終了後に試験片を回収し、試験片の腐食について調査した。新品黄銅管、新品鋼板、新品鋼管、使用済み鋼管の外観観察結果を表１に示す。表１では、新品鋼管と使用済み鋼管とは同じ外観であったので、まとめて新品・使用済み鋼管としている。
【表１】
【００４２】
表１に示すように、新品黄銅管については、その表面には白色を呈した皮膜が形成されていた。そして、その皮膜を除去（脱スケール）すると、表面は試験前と同じ金属光沢となり腐食も見あたらなかった。新品鋼板については、褐色の鉄さびが発生していた。そして、そのさびを除去（脱スケール）すると、小さな孔食が見られたが程度は小さいものであった。新品・使用済み鋼管については、白色を呈した皮膜が形成されており、その上に所々赤さびが発生していた。その皮膜や赤さびを除去（脱スケール）すると、顕著な腐食や孔食などは見あたらなかった。
【００４３】
次に、試験片の腐食速度（ｍｍ／ｙｅａｒ）について調査した。まず、試験片の腐食速度の調査にあたっては、試験片の付着物を拭き取り、薬品による脱スケールを行った。そして、腐食減量及び孔食深さからそれぞれ腐食速度を求めた。腐食減量から求める腐食速度は、試験片の腐食減量を求め腐食減量を試験減量で除して腐食速度を算出した。孔食深さから求める腐食速度は、試験片の孔食深さを求め孔食深さを試験時間で除して腐食速度を算出した。腐食減量から求めた腐食速度、及び孔食深さから求めた腐食速度を表２に示す。
【表２】
【００４４】
表２に示すように、新品黄銅管については、腐食減量及び孔食ともに見あたらなかったので、腐食減量から求めた腐食速度及び孔食深さから求めた腐食速度ともに０（ｍｍ／ｙ）である。新品鋼板については、腐食減量及び孔食が発生しており、腐食減量から求めた腐食速度は０．００３（ｍｍ／ｙ）、孔食深さから求めた腐食速度は０．１５（ｍｍ／ｙ）である。新品鋼管については、腐食減量が発生しており孔食は見あたらなかったので、腐食減量から求めた腐食速度は０．００７（ｍｍ／ｙ）、孔食深さから求めた腐食速度は０（ｍｍ／ｙ）である。また、使用済み鋼管については、腐食減量及び孔食ともに見あたらなかったので、腐食減量から求めた腐食速度及び孔食深さから求めた腐食速度ともに０（ｍｍ／ｙ）である。
【００４５】
次に、試験片の調査結果から、本発明の軸受冷却水系統の保管方法を採用した場合の配管の使用可能期間を求める。いま、配管として、配管サイズが５０Ａ、配管材質がＳＴＰＧ３７０、配管肉厚が３．８ｍｍ、最高使用圧力が０．７ＭＰａの圧力配管用炭素鋼鋼管を考える。表２から最大腐食速度は０．１５（ｍｍ／ｙ）である。一方、配管の必要最小肉厚ｔｓｒは０．１９ｍｍである。そうすると、使用可能期間Ｔは、Ｔ＝（配管肉厚−ｔｓｒ）／最大腐食速度で求まるから、この式に、数値を代入して計算すると、Ｔ＝（３．８−０．１９）／０．１５となり、使用可能期間Ｔは約２４年間となる。
【００４６】
このように、軸冷却水系統の停止状態で軸冷却水系統を満水保管するにあたり、軸受冷却水系統の運転状態よりも全リン酸濃度が高濃度の防錆剤を注入し、スケールの発生がなく、しかも防食のためのリン酸カルシウム皮膜が軸受冷却水系統の配管内面に形成されるようにするので、軸受冷却水系統の長期間の満水保管を可能とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の実施の形態に係わる軸受冷却水系統の保管方法の工程図。
【図２】本発明の実施の形態における軸受冷却水系統の配管内面の防食皮膜となるリン酸カルシウム皮膜の形成メカニズムの説明図。
【図３】本発明の実施の形態における試験期間中の冷却水温度、カルシウム濃度、全リン酸濃度の挙動を示すグラフ。
【図４】軸受冷却水系統の一例を示す系統図。
【符号の説明】
【００４８】
１１…軸受冷却水系統、１２…海水クーラ、１３…軸受冷却水用海水ポンプ、１４…冷却水母管、１５…冷却水配管、１６…軸受熱発生部、１７…冷却水戻り母管、１８…軸受冷却水ポンプ、１９…配管、２０…リン酸カルシウム皮膜、２１…冷却水タンク
【技術分野】
【０００１】
本発明は、各種機器の軸受に冷却水を供給する軸受冷却水系統の保管方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、火力発電所においては各種機器の軸受に冷却水を供給する軸受冷却水系統が設けられており、軸受冷却水系統で使用する冷却水として、工業用水を濾過した濾過水を使用するようにしたものがある。
【０００３】
図４は軸受冷却水系統の一例を示す系統図である。軸受冷却水系統１１には海水クーラ１２で海水と熱交換された冷却水が供給される。海水クーラ１２は海水と冷却水とを熱交換するものであり、軸受冷却水用海水ポンプ１３により海水が供給され、海水クーラ１２で熱交換された海水は海に放流される。
【０００４】
海水クーラ１２で冷却された冷却水は、軸受冷却水系統１１の冷却水母管１４を通り、冷却水母管１４から分岐した冷却水配管１５ａ〜１５ｎを通って各種機器の軸受熱発生部１６ａ〜１６ｎに供給される。各々の軸受熱発生部１６ａ〜１６ｎで熱交換され温度が上昇した冷却水は、冷却水戻り母管１７を通り、冷却水タンク２１に戻される。戻された冷却水は、軸受冷却水ポンプ１８により海水クーラ１２に送られる。そして、海水クーラ１２で再び冷却されて冷却水母管１４に供給される。
【０００５】
火力発電所の運転中は、海水クーラ１２からの冷却水が軸受冷却水系統１１の各々の軸受熱発生部１６ａ〜１６ｎを循環している。この場合、軸受冷却水系統１１の冷却水には防錆剤が注入され、軸受冷却水系統１１の各種配管の腐食やスケール付着を防止するようにしている。
【０００６】
ここで、水処理システムの運転中において、循環式冷却水系のｐＨおよび電気伝導度に応じて、低アルカリ用および高アルカリ用の少なくとも２種類の防食剤を循環式冷却水系にそれぞれ添加し、循環式冷却水系の運転状況や水質の変化に随時対応して最適の防食およびスケール防止効果を得るようにしたものがある（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００２−３７２３９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、火力発電所の停止中は冷却水が軸受冷却水系統１１を循環しなくなり、また、運転中と停止中とでは熱負荷が異なることから冷却水の温度が異なる。このため、防錆剤による防錆が適正に機能せず孔食が発生することが考えられる。そこで、火力発電所の停止中や定期点検時には軸受冷却水系統１１の冷却水を外部に排出し乾燥保管するようにしている。つまり、火力発電所を長期間にわたって停止する場合には、軸受冷却水系統１１から冷却水を完全にブローした乾燥保管が一般に行われている。
【０００８】
一方、ベースロード用として建設された火力発電所であっても、夏場のピーク負荷対応としての発電所として長期間停止対象の発電所として運用されることがあり、そのような火力発電所では、建設時に軸受冷却水系統を長期停止する仕様となっておらず、軸受冷却水系統１１には冷却水母管の直管部分に内部流体をブローラインまで流すための配管勾配がなく、十分なブローが出来ない場合が多い。そのような火力発電所においては、軸受冷却水系統１１を乾燥保管するには、軸受冷却水系統１１にブローラインの追加の改造工事を行って対応しなければならない。
【０００９】
また、乾燥保管が行われている停止中の火力発電所を起動するには、軸受冷却水系統１１の水張りや軸受冷却水ポンプ試運転に時間を要し、短時間で停止中の火力発電所を起動することができない。特に、夏場のピーク負荷対応として長期停止対象となっている火力発電所の場合には、非常時の緊急起動の要求に応えられない。
【００１０】
そこで、軸受冷却水系統１１内の冷却水をブローしない満水保管をすることも考えられるが、冷却水に注入する重合リン酸系の防錆剤は、長期に保管すると加水分解により防錆機能は保てないとの概念から満水保管は実施はされていない。
【００１１】
本発明の目的は、軸受冷却水系統の防錆を保持して満水保管できる軸受冷却水系統の保管方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の請求項１の発明に係わる軸受冷却水系統の保管方法は、工業用水を濾過した濾過水を冷却水として使用する軸受冷却水系統の保管方法において、前記軸受冷却水系統の特性により定まる冷却水の温度上限値条件を調査し、前記濾過水を冷却水として前記軸受冷却水系統に満たし、前記温度上限値条件及び前記冷却水のカルシウム濃度を考慮し前記軸受冷却水系統の配管内面に防食のためのリン酸カルシウム皮膜が形成され得る全リン酸濃度の防錆剤を注入することを特徴とする。
【００１３】
本発明の請求項２の発明に係わる軸受冷却水系統の保管方法は、工業用水を濾過した濾過水を冷却水として使用する軸受冷却水系統の保管方法において、前記軸受冷却水系統の特性により定まる冷却水の温度上限値条件を調査し、前記濾過水を冷却水として前記軸受冷却水系統に満たし、前記温度上限値条件及び前記冷却水のカルシウム濃度を考慮し前記軸受冷却水系統の配管内面に防食のためのリン酸カルシウム皮膜が形成されかつスケールが発生しない範囲の全リン酸濃度の防錆剤を注入することを特徴とする。
【００１４】
請求項３の発明に係わる軸受冷却水系統の保管方法は、請求項１または２の発明において、前記全リン酸濃度は、８０（ｍｇ／ｌ）〜１５５（ｍｇ／ｌ）の範囲としたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、軸受冷却水系統の特性により定まる温度上限値条件及び冷却水のカルシウム濃度を考慮し、軸受冷却水系統の配管内面に防食のためのリン酸カルシウム皮膜が形成され得る全リン酸濃度の防錆剤を注入するので、軸受冷却水系統の防錆を保持しつつ軸受冷却水系統を満水保管できる。
【００１６】
また、軸受冷却水系統の配管内面に防食のためのリン酸カルシウム皮膜が形成されかつスケールが発生しない範囲の全リン酸濃度の防錆剤を注入するので、軸受冷却水系統の防錆を保持し、しかもスケールの発生を防止しつつ軸受冷却水系統を満水保管できる。また、軸受冷却水系統を満水保管することにより、軸受冷却水系統内への水張り時間の削減はもちろんのこと、軸受冷却水ポンプを定期的に確認運転をすることができ、設備の健全性を維持できるため、緊急起動を必要とする場合においても、軸受冷却水系統を速やかに起動でき、起動時間の短縮をはかることができる。さらに軸受冷却水ポンプを定期的に確認運転することで、系統内部の撹拌が行われ、長期保管時の配管設置環境の温度差により発生する、防錆剤加水分解速度の違いによる軸受冷却水系統内部の防錆剤濃度の偏りを解消することができる。また、防錆剤を注入するタイミングを定期確認運転時に合わせて行うことにより、その撹拌効果をさらに高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
まず、本発明に至るまでの検討事項について説明する。軸受冷却水系統の冷却水には、重合リン酸系の防錆剤が注入されている。この防錆剤は軸受冷却水系統の運転状態で最適の防錆機能を果たすように、全リン酸濃度が予め定められた管理値（例えば、４０ｍｇ／ｌ〜８０ｍｇ／ｌ）で運用されている。通常、この管理値を逸脱した全リン酸濃度の防錆剤を軸受冷却水系統の防錆剤として使用することはあり得ない。これは、防錆剤は軸受冷却水系統の運転状態を前提として注入されるものであり、軸受冷却水系統の停止状態では軸受冷却水系統は乾燥保管されるのが原則であるからである。
【００１８】
一方、前述したように、重合リン酸系の防錆剤が注入された冷却水で長期間にわたり軸受冷却水系統を満水保管することもあり得ない。これは、重合リン酸系の防錆剤の加水分解により防錆機能は保てなくなるからである。
【００１９】
すなわち、冷却水に注入する重合リン酸系の防錆剤の管理値を逸脱した防錆剤を使用すること、及び軸受冷却水系統を満水保管することは、通常の発想ではあり得ない事項である。
【００２０】
発明者らは、通常の発想ではあり得ないこれら二つの事項について、鋭意検討し、本願の発明に至ったものである。
【００２１】
重合リン酸系の防錆剤の全リン酸濃度の管理値について検討すると、全リン酸濃度が低濃度で抑えられているのは、スケールの発生を防止するためである。全リン酸濃度を高濃度とするとスケールが発生するので、管理値では全リン酸濃度を低濃度に抑制している。スケールの発生は、冷却水の温度や冷却水に含まれるカルシウム濃度が関係する。管理値では軸受冷却水系統の運転状態を前提としており、軸受冷却水系統の運転状態では熱負荷がある状態であるので冷却水温度も高い状態である。
【００２２】
次に、軸受冷却水系統の停止状態での満水保管について検討する。図４の軸受冷却水系統１１の軸受冷却水ポンプ１８を停止し、流速がない状態で、全リン酸濃度の管理値を満たす重合リン酸系の防錆剤が注入された冷却水で軸受冷却水系統１１を満水保管した場合を考える。
【００２３】
この軸受冷却水系統の停止状態では、熱負荷がない状態であるので冷却水温度も軸受冷却水系統の運転状態の場合より低い状態である。従って、スケールの発生は軸受冷却水系統の運転状態の場合に比較し少なく、むしろ、重合リン酸系の防錆剤の加水分解により防錆機能が保てなくなる。
【００２４】
発明者らは、以上のような検討結果に基づき、軸冷却水系統の停止状態での満水保管では、軸受冷却水系統の運転状態よりも全リン酸濃度を高濃度（例えば、８０ｍｇ／ｌ〜１５５ｍｇ／ｌ）とした防錆剤を注入することにより、スケールの発生もなく、しかも防食効果があることを知見し本願の発明に至ったものである。
【００２５】
図１は本発明の実施の形態に係わる軸受冷却水系統の保管方法の工程図である。軸受冷却水系統の冷却水としては、工業用水を濾過した濾過水を使用する。いま、図４に示す軸受冷却水系統１１を満水保管する場合を考える。まず、工業用水を濾過した濾過水を軸受冷却水系統１１に冷却水として満水させる（Ｓ１）。
【００２６】
この状態で、図４の軸受冷却水ポンプ１８のみ運転した場合における冷却水の最高温度を計測して冷却水の温度上限値条件を調査する（Ｓ２）。この調査は過去の運転実績により調査することになる。すなわち、軸受冷却水系統の停止状態では各種機器の軸受熱発生部１６ａ〜１６ｎからの発熱がない状態であり、その状態での冷却水の最高温度を測定する。これは、温度条件はスケールの発生に関係するので長期に満水保管した場合のスケールの発生を防止するために温度上限値が必要となるからである。
【００２７】
次に、冷却水に含まれるカルシウム濃度を調査する（Ｓ３）。工業用水の濾過水には炭酸カルシウムＣａＣＯ３が含まれており、このＣａＣＯ３の濃度をカルシウム濃度として調査する。防錆剤に含まれるリン酸のリン酸イオンＰＯ４３−とＣａＣＯ３のカルシウムイオンＣａ２＋とが化学結合して、図２に示すように、リン酸カルシウムＣａ３（ＰＯ４）２が析出し、配管１９の内面に沈殿してリン酸カルシウム皮膜２０を形成する。このリン酸カルシウム皮膜２０が配管内面の防食皮膜となる。
【００２８】
次に、冷却水に注入する防錆剤の全リン酸濃度を決定する（Ｓ４）。防錆剤の全リン酸濃度の決定に当たっては、軸受冷却水系統１１の配管１９の内面に防食のためのリン酸カルシウム皮膜２０が形成され、かつスケールが発生しない範囲となるように決定する。全リン酸濃度が高いとリン酸カルシウム皮膜２０が厚くなりスケールの発生となる。一方、全リン酸濃度が低いとリン酸カルシウム皮膜２０が形成されないので防食が図れなくなる。
【００２９】
スケールの発生を防止するには、冷却水の温度上限値条件及びカルシウム濃度に基づきグリーン指数を用いて防錆剤の全リン酸濃度を定める。また、防食に適したリン酸カルシウム皮膜２０を形成するには、冷却水の温度上限値条件及びカルシウム濃度に基づき試験により求める。そして、工程Ｓ４で決定された全リン酸濃度を満たすように防錆剤を満水保管の冷却水系統１１に注入する（Ｓ５）。
【００３０】
次に、冷却水の温度上限値条件、カルシウム濃度、全リン酸濃度の調査について説明する。濾過水を冷却水として軸受冷却水系統１１に満たした状態で、軸受冷却水ポンプ１８のみ運転した場合における冷却水の最高温度を計測すると、試験対象の軸受冷却水系統１１での冷却水の温度は２９℃であった。そこで、この２９℃を軸受冷却水系統１１の特性により定まる冷却水の温度上限値条件とした。また、冷却水のカルシウム濃度（炭酸カルシウムＣａＣＯ３濃度）を測定すると５６（ｍｇ／ｌ）であった。
【００３１】
一方、カルシウム濃度をパラメータとした冷却水温度とグリーン指数との関係から、スケール発生の閾値（グリーン指数：０）を参照すると、冷却水の温度２９℃であるとき、全リン酸濃度が１５５（ｍｇ／ｌ）のときはカルシウム濃度は５０（ｍｇ／ｌ）である。また、冷却水の温度２９℃で、防食上必要なリン酸カルシウム皮膜を形成するには、全リン酸濃度が８０（ｍｇ／ｌ）で、カルシウム濃度が２５（ｍｇ／ｌ）であることを試験から得た。
【００３２】
そこで、本発明では、冷却水温度の上限値を２９℃とし、全リン酸濃度は８０（ｍｇ／ｌ）〜１５５（ｍｇ／ｌ）の範囲、カルシウム濃度は２５（ｍｇ／ｌ）〜５０（ｍｇ／ｌ）の範囲となるように、冷却水に投入する防錆剤を調節することとする。
【００３３】
この条件下で行った試験について説明する。この試験では、軸受冷却水系統に試験片を配置し、濾過水を冷却水として軸受冷却水系統に満たし、試験期間は半年間で行った。また、試験片は、新品黄銅管、新品鋼板、新品鋼管、使用済み鋼管を使用した。
【００３４】
図３は、半年間の試験期間中の冷却水温度、カルシウム濃度、全リン酸濃度の挙動を示すグラフである。試験開始時点Ｔ０では、冷却水温度は２３℃であり、冷却水のカルシウム濃度は５６（ｍｇ／ｌ）であった。本発明の冷却水温度の上限値は２９℃であるので、試験開始時点Ｔ０での冷却水温度は上限値を満たしている。一方、本発明のカルシウム濃度範囲は２５（ｍｇ／ｌ）〜５０（ｍｇ／ｌ）であるので、試験開始時点Ｔ０での冷却水のカルシウム濃度は、本発明のカルシウム濃度範囲を逸脱している。そこで、試験開始時点Ｔ０においては、本発明の全リン酸濃度範囲（８０（ｍｇ／ｌ）〜１５５（ｍｇ／ｌ））を超えた全リン酸濃度（１６５（ｍｇ／ｌ））となるように防錆剤を投入した。これはカルシウム濃度が本発明のカルシウム濃度範囲を逸脱しているからである。
【００３５】
そして、１ヶ月を経過した時点Ｔ１で、冷却水温度、カルシウム濃度、全リン酸濃度をそれぞれ測定すると、冷却水温度は１９℃、カルシウム濃度は５０（ｍｇ／ｌ）、全リン酸濃度は１４９（ｍｇ／ｌ）であり、いずれも本発明の範囲内に収まっている。
【００３６】
試験開始時点Ｔ０から２ヶ月を経過した時点Ｔ２で、冷却水温度、カルシウム濃度、全リン酸濃度をそれぞれ測定すると、冷却水温度は１７℃、カルシウム濃度は４６（ｍｇ／ｌ）、全リン酸濃度は１３１（ｍｇ／ｌ）であり、いずれも本発明の範囲内に収まっている。
【００３７】
試験開始時点Ｔ０から３ヶ月を経過した時点Ｔ３で、冷却水温度、カルシウム濃度をそれぞれ測定すると、冷却水温度は２０℃であり、カルシウム濃度は５６（ｍｇ／ｌ）であった。冷却水温度は上限値を満たしているが、冷却水のカルシウム濃度は本発明のカルシウム濃度範囲を逸脱している。そこで、時点Ｔ３において、全リン酸濃度が本発明の全リン酸濃度範囲の上限値１５３（ｍｇ／ｌ）となるように防錆剤を投入した。
【００３８】
時点Ｔ３で防錆剤を投入してから１ヶ月後の時点Ｔ４（試験開始時点Ｔ０から４ヶ月を経過した時点）で、冷却水温度、カルシウム濃度をそれぞれ測定すると、
冷却水温度は２０℃、カルシウム濃度は５０（ｍｇ／ｌ）、全リン酸濃度は１３０（ｍｇ／ｌ）であり、いずれも本発明の範囲内に収まっている。
【００３９】
試験開始時点Ｔ０から５ヶ月を経過した時点Ｔ５で、冷却水温度、カルシウム濃度、全リン酸濃度をそれぞれ測定すると、冷却水温度は２２℃、カルシウム濃度は４４（ｍｇ／ｌ）、全リン酸濃度は１１２（ｍｇ／ｌ）であり、いずれも本発明の範囲内に収まっている。
【００４０】
試験開始時点Ｔ０から６ヶ月を経過した時点Ｔ６で、冷却水温度、カルシウム濃度、全リン酸濃度をそれぞれ測定すると、冷却水温度は１７℃であり、カルシウム濃度は６０（ｍｇ／ｌ）であった。冷却水温度は上限値を満たしているが、冷却水のカルシウム濃度は本発明のカルシウム濃度範囲を逸脱している。そこで、時点Ｔ６において、全リン酸濃度が本発明の全リン酸濃度範囲内の例えば１４１（ｍｇ／ｌ）となるように防錆剤を投入することになる。なお、試験は試験開始時点Ｔ０から６ヶ月後の時点Ｔ６で終了した。
【００４１】
試験終了後に試験片を回収し、試験片の腐食について調査した。新品黄銅管、新品鋼板、新品鋼管、使用済み鋼管の外観観察結果を表１に示す。表１では、新品鋼管と使用済み鋼管とは同じ外観であったので、まとめて新品・使用済み鋼管としている。
【表１】
【００４２】
表１に示すように、新品黄銅管については、その表面には白色を呈した皮膜が形成されていた。そして、その皮膜を除去（脱スケール）すると、表面は試験前と同じ金属光沢となり腐食も見あたらなかった。新品鋼板については、褐色の鉄さびが発生していた。そして、そのさびを除去（脱スケール）すると、小さな孔食が見られたが程度は小さいものであった。新品・使用済み鋼管については、白色を呈した皮膜が形成されており、その上に所々赤さびが発生していた。その皮膜や赤さびを除去（脱スケール）すると、顕著な腐食や孔食などは見あたらなかった。
【００４３】
次に、試験片の腐食速度（ｍｍ／ｙｅａｒ）について調査した。まず、試験片の腐食速度の調査にあたっては、試験片の付着物を拭き取り、薬品による脱スケールを行った。そして、腐食減量及び孔食深さからそれぞれ腐食速度を求めた。腐食減量から求める腐食速度は、試験片の腐食減量を求め腐食減量を試験減量で除して腐食速度を算出した。孔食深さから求める腐食速度は、試験片の孔食深さを求め孔食深さを試験時間で除して腐食速度を算出した。腐食減量から求めた腐食速度、及び孔食深さから求めた腐食速度を表２に示す。
【表２】
【００４４】
表２に示すように、新品黄銅管については、腐食減量及び孔食ともに見あたらなかったので、腐食減量から求めた腐食速度及び孔食深さから求めた腐食速度ともに０（ｍｍ／ｙ）である。新品鋼板については、腐食減量及び孔食が発生しており、腐食減量から求めた腐食速度は０．００３（ｍｍ／ｙ）、孔食深さから求めた腐食速度は０．１５（ｍｍ／ｙ）である。新品鋼管については、腐食減量が発生しており孔食は見あたらなかったので、腐食減量から求めた腐食速度は０．００７（ｍｍ／ｙ）、孔食深さから求めた腐食速度は０（ｍｍ／ｙ）である。また、使用済み鋼管については、腐食減量及び孔食ともに見あたらなかったので、腐食減量から求めた腐食速度及び孔食深さから求めた腐食速度ともに０（ｍｍ／ｙ）である。
【００４５】
次に、試験片の調査結果から、本発明の軸受冷却水系統の保管方法を採用した場合の配管の使用可能期間を求める。いま、配管として、配管サイズが５０Ａ、配管材質がＳＴＰＧ３７０、配管肉厚が３．８ｍｍ、最高使用圧力が０．７ＭＰａの圧力配管用炭素鋼鋼管を考える。表２から最大腐食速度は０．１５（ｍｍ／ｙ）である。一方、配管の必要最小肉厚ｔｓｒは０．１９ｍｍである。そうすると、使用可能期間Ｔは、Ｔ＝（配管肉厚−ｔｓｒ）／最大腐食速度で求まるから、この式に、数値を代入して計算すると、Ｔ＝（３．８−０．１９）／０．１５となり、使用可能期間Ｔは約２４年間となる。
【００４６】
このように、軸冷却水系統の停止状態で軸冷却水系統を満水保管するにあたり、軸受冷却水系統の運転状態よりも全リン酸濃度が高濃度の防錆剤を注入し、スケールの発生がなく、しかも防食のためのリン酸カルシウム皮膜が軸受冷却水系統の配管内面に形成されるようにするので、軸受冷却水系統の長期間の満水保管を可能とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の実施の形態に係わる軸受冷却水系統の保管方法の工程図。
【図２】本発明の実施の形態における軸受冷却水系統の配管内面の防食皮膜となるリン酸カルシウム皮膜の形成メカニズムの説明図。
【図３】本発明の実施の形態における試験期間中の冷却水温度、カルシウム濃度、全リン酸濃度の挙動を示すグラフ。
【図４】軸受冷却水系統の一例を示す系統図。
【符号の説明】
【００４８】
１１…軸受冷却水系統、１２…海水クーラ、１３…軸受冷却水用海水ポンプ、１４…冷却水母管、１５…冷却水配管、１６…軸受熱発生部、１７…冷却水戻り母管、１８…軸受冷却水ポンプ、１９…配管、２０…リン酸カルシウム皮膜、２１…冷却水タンク
【特許請求の範囲】
【請求項１】
工業用水を濾過した濾過水を冷却水として使用する軸受冷却水系統の保管方法において、
前記濾過水を冷却水として前記軸受冷却水系統に満たし、
前記軸受冷却水系統の特性により定まる冷却水の温度上限値条件を調査し、
前記温度上限値条件及び前記冷却水のカルシウム濃度を考慮し前記軸受冷却水系統の配管内面に防食のためのリン酸カルシウム皮膜が形成され得る全リン酸濃度の防錆剤を注入することを特徴とする軸受冷却水系統の保管方法。
【請求項２】
工業用水を濾過した濾過水を冷却水として使用する軸受冷却水系統の保管方法において、
前記濾過水を冷却水として前記軸受冷却水系統に満たし、
前記軸受冷却水系統の特性により定まる冷却水の温度上限値条件を調査し、
前記温度上限値条件及び前記冷却水のカルシウム濃度を考慮し前記軸受冷却水系統の配管内面に防食のためのリン酸カルシウム皮膜が形成されかつスケールが発生しない範囲の全リン酸濃度の防錆剤を注入することを特徴とする軸受冷却水系統の保管方法。
【請求項３】
前記全リン酸濃度は、８０（ｍｇ／ｌ）〜１５５（ｍｇ／ｌ）の範囲としたことを特徴とする請求項１または２記載の軸受冷却水系統の保管方法。
【請求項１】
工業用水を濾過した濾過水を冷却水として使用する軸受冷却水系統の保管方法において、
前記濾過水を冷却水として前記軸受冷却水系統に満たし、
前記軸受冷却水系統の特性により定まる冷却水の温度上限値条件を調査し、
前記温度上限値条件及び前記冷却水のカルシウム濃度を考慮し前記軸受冷却水系統の配管内面に防食のためのリン酸カルシウム皮膜が形成され得る全リン酸濃度の防錆剤を注入することを特徴とする軸受冷却水系統の保管方法。
【請求項２】
工業用水を濾過した濾過水を冷却水として使用する軸受冷却水系統の保管方法において、
前記濾過水を冷却水として前記軸受冷却水系統に満たし、
前記軸受冷却水系統の特性により定まる冷却水の温度上限値条件を調査し、
前記温度上限値条件及び前記冷却水のカルシウム濃度を考慮し前記軸受冷却水系統の配管内面に防食のためのリン酸カルシウム皮膜が形成されかつスケールが発生しない範囲の全リン酸濃度の防錆剤を注入することを特徴とする軸受冷却水系統の保管方法。
【請求項３】
前記全リン酸濃度は、８０（ｍｇ／ｌ）〜１５５（ｍｇ／ｌ）の範囲としたことを特徴とする請求項１または２記載の軸受冷却水系統の保管方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２００８−２９７６１１（Ｐ２００８−２９７６１１Ａ）
【公開日】平成２０年１２月１１日（２００８．１２．１１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−１４６６８６（Ｐ２００７−１４６６８６）
【出願日】平成１９年６月１日（２００７．６．１）
【出願人】（０００００３６８７）東京電力株式会社 (2,580)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年１２月１１日（２００８．１２．１１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年６月１日（２００７．６．１）
【出願人】（０００００３６８７）東京電力株式会社 (2,580)
【Ｆターム（参考）】
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