部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法および塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材
【課題】低コストで簡単に穴を塞ぐことができる、部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法および塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材を提供する。
【解決手段】部材本体１に設けられた穴６の開口部６ａを覆うようにして、部材本体１に各種材料からなるシート状材１１を重ね、部材本体１の開口部６ａの周囲を相対的にシート状材１１に押圧することにより、シート状材１１の一部が開口部６ａに対応する形状に打ち抜かれて穴６内に侵入し、開口部６ａを塞いで塞ぎ体１３となるようにする。
【解決手段】部材本体１に設けられた穴６の開口部６ａを覆うようにして、部材本体１に各種材料からなるシート状材１１を重ね、部材本体１の開口部６ａの周囲を相対的にシート状材１１に押圧することにより、シート状材１１の一部が開口部６ａに対応する形状に打ち抜かれて穴６内に侵入し、開口部６ａを塞いで塞ぎ体１３となるようにする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インサート、ナット、雄ねじ等の各種部材に設けられた穴を、シート状材からなる塞ぎ体で塞ぐ方法、および塞ぎ体で塞がれた穴を有する各種部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、雄ねじを直接螺合することが不可能なような薄い板材に、インサートと呼ばれる部品（スペーサ、圧入ナット、ファスナー、ボス部材等とも呼ばれている）を固着し、このインサートを介して前記板材に間接的に被締結物を締結する技術がよく知られている。このような技術は、例えば、電子機器等において広く利用されている。
【０００３】
従来の前記インサートにおいては、多くの場合、雄ねじが螺合される穴は、該インサートを軸方向に貫通する貫通穴となっていた（なお、タッピンねじが螺合される場合は、前記穴には雌ねじは設けられない一方、タッピンねじではない雄ねじが螺合される場合は、前記穴には雌ねじが設けられる）。
【０００４】
このため、誤って本来指定されているものより長い雄ねじが使用されてしまったりすると、雄ねじの先端がインサートから突出し、本来は接触してはならない基板等に接触してしまうことがあるという問題があった。
【０００５】
また、インサートの穴から切り粉、メッキ粉等が、該インサートが装着された機器内に流出する虞があるという問題もあった。
【０００６】
そこで、特許文献１等に開示されているように、インサートに対し穴を貫通させず、穴の一端側が閉じられた構成とするクローズドタイプと呼ばれるインサートも従来から存在した（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−１９７７６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら従来のクローズドタイプのインサートにおいては、次のような問題があった。
【０００９】
（ａ）穴が閉じているため、メッキ処理の前工程における洗浄液による洗浄や、洗浄処理完了後の洗浄液の乾燥がうまく行かないとともに、メッキ液を穴の内壁面に残りなく接触させることができないので、部材のメッキ処理を良好に行うことができない、
（ｂ）穴に雌ねじを設ける場合、雌ねじを加工するタップを貫通させることができないので、有効ねじ部を長くすることができない、
（ｃ）穴に雌ねじを設ける場合、雌ねじ加工時にタップを軸方向に往復動させなければならないので、加工コストが高くなる。
【００１０】
また、従来は、前記インサート以外の、穴の少なくとも一端側を閉じられた部品においても、同様の問題があった。また、部材によっては、穴が最初から閉じられていてはその機能を果たせず、ある時点以降に穴が閉じられる必要があるものもある。
【００１１】
本発明は、このような従来の事情に鑑みてなされたもので、本発明の目的の一つは、低コストで簡単に穴を塞ぐことができる、部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法および塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材を提供することにある。
【００１２】
本発明の他の目的は、部材のメッキ処理を良好に行うことを可能にする、部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法および塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材を提供することにある。
【００１３】
本発明の他の目的は、穴に雌ねじを設ける場合、有効ねじ部を長くすることができる、部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法および塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材を提供することにある。
【００１４】
本発明の他の目的は、穴に雌ねじを設ける場合、雌ねじ加工コストを低減することができる、部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法および塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材を提供することにある。
【００１５】
本発明の他の目的は、各部のサイズ等の仕様が異なる同種の部材が存在する場合、それら相互の識別を容易にすることができる、部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法および塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材を提供することにある。
【００１６】
本発明のさらに他の目的は、以下の説明から明らかになろう。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明による部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法は、
穴を設けられた部材本体を用意する段階と、
前記穴の開口部を覆うようにして前記部材本体にシート状材を重ねる段階と、
押圧体を前記シート状材を介して前記部材本体のうちの前記開口部の周囲に相対的に押圧することにより、前記シート状材の一部が前記開口部に対応する形状に打ち抜かれて前記穴内に侵入し、前記穴の開口部付近を塞いで塞ぎ体となるようにする段階とを有してなるものである。
【００１８】
本発明による塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材は、
穴と、
シート状材からなり、外周部を前記穴の内壁に接触された状態で前記穴の開口部付近を塞いでいる塞ぎ体と、
前記部材本体のうちの前記開口部の周囲部分を塑性変形してなり、前記シート状材をかしめて前記部材本体に固定している塑性変形部とを有してなるものである。
【００１９】
本発明によれば、低コストで簡単に各種部材の穴を塞ぐことできる。
【００２０】
また、元々は貫通穴である部材の穴を塞ぐことにより、例えばインサートの場合、クローズドタイプとして、インサートに螺合される雄ねじの先端がインサートから突出し、本来は接触してはならない基板等に接触してしまったり、インサートの穴から切り粉、メッキ粉等が、該インサートが装着された機器内に流出するという不都合を防止できる。
【００２１】
その一方、塞ぎ体で穴が塞がれる前は、貫通穴であるので、メッキ処理の前工程における洗浄液による洗浄や、洗浄処理完了後の洗浄液の乾燥を良好に行うことができるとともに、メッキ液を穴の内壁面に残りなく接触させることができるので、部材のメッキ処理を良好に行うことができる。
【００２２】
また、穴に雌ねじを設ける場合、塞ぎ体で穴を塞ぐ前に雌ねじを加工することにより、雌ねじ加工時、雌ねじを加工するタップを穴に対し貫通させることができるので、有効ねじ部を長くすることができる（ただし、貫通穴に雌ねじ部の内径より小さい径を有する部分を設けない場合）。
【００２３】
また、穴に雌ねじを設ける場合、塞ぎ体で穴を塞ぐ前に雌ねじを加工することにより、雌ねじを加工するタップを軸方向に往復動させないで、軸方向に一方向にのみ動かし、穴を貫通させて雌ねじを加工することができるので、雌ねじ加工コストを低減することができる（ただし、貫通穴に雌ねじ部の内径より小さい径を有する部分を設けない場合）。
【００２４】
また、インサート等の部材では、多くの場合、各部のサイズ等が異なる種々の仕様のものが用意されることになるが、従来は、それらの異なる仕様の部材を一目で識別することは困難であった。しかるに、本発明によれば、異なる仕様の部材に対して異なる色の塞ぎ体を装着することにより、異なる仕様の部材間の識別を容易にすることができる。
【００２５】
また、必要に応じて、塞ぎ体を外側に対して凹となる逆ドーム状に湾曲したり、逆に外側に対して凸となるドーム状に湾曲したり、平らな状態とすることができる。塞ぎ体を外側に対して凹となる逆ドーム状に湾曲させれば、特に穴の内側から外側に向かって塞ぎ体を突き破ったり、塞ぎ体を部材から離脱させようとする力に対する抵抗強度を高めることができる。反対に、塞ぎ体を外側に対して凸となるドーム状に湾曲させれば、特に穴の外側から内側に向かって作用する力に対する抵抗強度を高めたり、塞ぎ体の外面側に形成される凹部にごみ等が溜まる虞等を防止できる。
【００２６】
さらに、締結後に雄ねじの回動穴を塞ぎ体で塞ぐようにすれば、雄ねじのいじり止めを図ることもできる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、
（Ａ）低コストで簡単に穴を塞ぐことできる、
（Ｂ）部材のメッキ処理を良好に行うことができる、
（Ｃ）穴に雌ねじを設ける場合、有効ねじ部を長くすることができる。
【００２８】
（Ｄ）穴に雌ねじを設ける場合、雌ねじ加工コストを低減することができる、
（Ｅ）異なる仕様の部材に対して異なる色の塞ぎ体を装着することにより、異なる仕様の部材間の識別を容易にすることができる、
（Ｆ）必要に応じて、塞ぎ体を外側に対して凹となる逆ドーム状に湾曲したり、逆に外側に対して凸となるドーム状に湾曲したり、平らな状態とすることができる。
【００２９】
（Ｇ）締結後に雄ねじの回動穴を塞ぎ体で塞ぐようにすれば、雄ねじのいじり止めを図ることもできる、
等の優れた効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の実施例１におけるインサート本体を示す正面図である。
【図２】実施例１におけるインサート本体を示す平面図である。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線における断面図である。
【図４】実施例１においてインサート本体の穴の開口部にシート状材を重ねた状態を示す縦断面である。
【図５】実施例１においてパンチ金型をシート状材を介してインサート本体に押圧することにより塞ぎ体で穴を塞いだ状態を示す断面である。
【図６】実施例１における完成されたインサートを示す縦断面図である。
【図７】図６のインサートの塞ぎ体装着部付近の拡大縦断面図である。
【図８】実施例１におけるインサートを板材に固着する作業において、インサートを板材に圧入する直前の状態を示す縦断面図である。
【図９】実施例１におけるインサートを板材に固着する作業の完了時の状態を示す縦断面図である。
【図１０】実施例１における固着後のインサートおよび板材を取り出して示す縦断面図である。
【図１１】インサート本体に対し塞ぎ体を装着する作業を自動化する際、シート状材をロール状に巻回したテープ状とした場合を示す縦断面図である。
【図１２】本発明の実施例２における塞ぎ体でインサート本体の穴を塞ぐ作業を示す縦断面図である。
【図１３】本発明の実施例３におけるインサート本体を示す平面図である。
【図１４】図１３のＸＩＶ−ＸＩＶ線における断面図である。
【図１５】実施例３における塞ぎ体でインサート本体の穴を塞ぐ作業を示す縦断面図である。
【図１６】実施例３における完成されたインサートを示す縦断面図である。
【図１７】本発明の実施例４におけるインサート本体を示す平面図である。
【図１８】図１７のＸＶＩＩＩ−ＸＶIII線における断面図である。
【図１９】図１８のインサート本体の突起部付近の拡大縦断面図である。
【図２０】実施例４においてインサート本体の穴の開口部にシート状材を重ねた状態を示す縦断面である。
【図２１】実施例４においてパンチ金型をシート状材を介してインサート本体に押圧することにより塞ぎ体で穴を塞いだ状態を示す断面である。
【図２２】実施例４における完成されたインサートを示す縦断面図である。
【図２３】図２２のインサートの塞ぎ体装着部付近の拡大縦断面図である。
【図２４】本発明の実施例５における完成後のインサートを板材に固着した状態で示す縦断面図である。
【図２５】本発明の実施例６における完成されたインサートを示す縦断面図である。
【図２６】本発明の実施例７におけるインサート本体を示す平面図である。
【図２７】図２６のＸＸＶＩＩ−ＸＸＶＩＩ線における断面図である。
【図２８】本発明の実施例８におけるボルトを示す平面図である。
【図２９】図２８のＸＸＩＸ−ＸＸＩＸ線における断面図である。
【図３０】図２９のボルトの突起部付近の拡大縦断面図である。
【図３１】実施例８において締結後にボルトの頭部の穴にシート状材を重ねた状態を示す縦断面である。
【図３２】実施例８においてパンチ金型をシート状材を介してボルトの頭部に押圧することにより塞ぎ体で駆動穴を塞いだ状態を示す断面である。
【図３３】実施例８における駆動穴を塞ぎ体で塞がれたボルトを示す縦断面図である。
【図３４】本発明の実施例９におけるボルトを示す平面図である。
【図３５】図３４のＸＸＸＶ−ＸＸＸＶ線における断面図である。
【図３６】図３５のボルトの突起部付近の拡大縦断面図である。
【図３７】実施例９において締結後にボルトの頭部の穴にシート状材を重ねた状態を示す縦断面である。
【図３８】実施例９においてパンチ金型をシート状材を介してボルトの頭部に押圧することにより塞ぎ体で駆動穴を塞いだ状態を示す断面である。
【図３９】実施例９における駆動穴を塞ぎ体で塞がれたボルトを示す縦断面図である。
【図４０】本発明の実施例１０におけるボルトを示す平面図である。
【図４１】図４０のＸＬＩ−ＸＬＩ線における断面図である。
【図４２】図４１のボルトの突起部付近の拡大縦断面図である。
【図４３】実施例１０において締結後にボルトの頭部の穴にシート状材を重ねた状態を示す縦断面である。
【図４４】実施例１０においてパンチ金型をシート状材を介してボルトの頭部に押圧することにより塞ぎ体で駆動穴を塞いだ状態を示す断面である。
【図４５】実施例１０における駆動穴を塞ぎ体で塞がれたボルトを示す縦断面図である。
【図４６】実施例１１において締結後にボルトの頭部の穴にシート状材を重ねた状態を示す縦断面である。
【図４７】実施例１１においてパンチ金型をシート状材を介してボルトの頭部に押圧することにより塞ぎ体で駆動穴を塞いだ状態を示す断面である。
【図４８】実施例１１における駆動穴を塞ぎ体で塞がれたボルトを示す縦断面図である。
【図４９】実施例１２における駆動穴を塞ぎ体で塞がれたボルトを示す縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
以下、本発明を図面に示す実施例に基づいて説明する。
【実施例１】
【００３２】
図１〜１０は本発明の実施例１を示しており、本実施例および後述の実施例２〜７は、直接雄ねじを螺合することが不可能なような薄い板材に固着されることにより、前記板材に間接的に被締結物を締結可能にするインサートが、穴を塞ぎ体で塞がれる部材である場合の実施例である。
【００３３】
図１〜３は、本実施例における塞ぎ体で穴を塞ぐ前のインサート本体１（部材本体）を示している。このインサート本体１は、鋼、アルミニウム合金等の金属からなり、円筒状の軸部２と、この軸部２の一端部に設けられた鍔部３とを一体的に有している。前記鍔部３は、軸部２より外径を大きくされていて、該軸部２の径方向外方に突出しており、その全外周にセレーションからなる回り止め凹凸部４を設けられている。前記インサート本体１の鍔部３の端面１ａは平面状とされている。前記軸部２のうちの鍔部３付近には、環状溝５が設けられている。このインサート本体１においては、環状溝５と鍔部３との間には軸部２のうちの環状溝５ではない部分が若干存在しており、環状溝５は鍔部３に隣接していない。
【００３４】
図３に示されるように、前記インサート本体１には、該インサート本体１全体、すなわち軸部２および鍔部３を軸方向に貫通する貫通穴である横断面円形の穴６が軸部２および鍔部３と同心に明けられている。前記穴６の内壁面には雌ねじ部７が設けられている。前記穴６の内壁のうちの軸部２側の開口部６ａ付近には、穴６の径方向中心側ほど深くなる傾斜面をなす受け部８が穴６を囲むようにして環状に設けられている。前記インサート本体１の穴６の軸部２側の開口部６ａの周囲には、該開口部６ａの軸方向に関し外方に突出し、かつ尖った先端を有する突起部９が環状に設けられている。
【００３５】
次に、図４および５を用いて、本実施例におけるインサート本体１の穴６を塞ぎ体で塞ぐ作業を説明する。
【００３６】
まず、図４に示されるように、台座金型１０上にインサート本体１を、鍔部３が下方、軸部２が上方になり、鍔部３側の端面１ａが台座金型１０の上面に当接するようにして、セットするとともに、穴６の開口部６ａを覆うようにしてインサート本体１にシート状材１１を重ねる。
【００３７】
前記シート状材１１としては、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）等の各種プラスチック、鋼、ブリキ、アルミ合金等の金属、紙、セラミック、梱包用テープ等の広範な種類の材料を用いることができる。
【００３８】
次に、図５に示されるように、上方からパンチ金型１２（本実施例における押圧体）を下降し、該パンチ金型１２をシート状材１１を介してインサート本体１のうちの開口部６ａの周囲、すなわち突起部９に押圧する。すると、シート状材１１の一部が開口部６ａに対応する形状に打ち抜かれて穴６内に侵入し、その外周部の一方の面が受け部８に当接されて、穴６の開口部６ａ付近を塞いで塞ぎ体１３となるとともに、インサート本体１のうちの開口部６ａの周囲部分、すなわち環状の突起部９が塑性変形され、この塑性変形部で塞ぎ体１３の外周部がかしめられてインサート本体１に固定される。図６は、穴６を塞ぎ体１３で塞がれて完成されたインサート１４を示す縦断面図、図７は図６のインサートの塞ぎ体１３装着部付近の拡大縦断面図である。
【００３９】
なお、本実施例では、インサート本体１に突起部９が設けられているので、パンチ金型１２（本実施例における押圧体）で押圧したとき、インサート本体１のうちの開口部６ａの周囲部分が容易に塑性変形されるようにすることができる。
【００４０】
また、本実施例では、さらに突起部９が先の尖った形状とされているので、シート状材１１の一部をより円滑に開口部６ａに対応する形状に打ち抜いて塞ぎ体１３とすることができる。
【００４１】
本実施例のインサート１４は、日本特許出願、特願２００７-２７１９８１号およびＰＣＴ特許出願、国際出願番号ＰＣＴ／ＪＰ２００８／６５２５７で提案されている方法により、図８および９に示されるように下穴としてバーリング穴１５を設けられた金属からなる板材１６に固着される。下穴としてバーリング穴ではない単純な打ち抜き穴を板材に加工する従来のインサートの板材への固着方法とは異なる点があるので、次に、この固着作業を図８および９を用いて簡単に説明しておく（ただし、本発明は、後述の実施例５に示されるように、下穴として単純な打ち抜き穴が板材に加工される従来のインサートにも適用可能なものである）。
【００４２】
板材１６は、鋼、アルミ合金等の金属からなり、図８に示されるように、インサート１４を固着すべき箇所にバーリング穴１５を加工されている。第一の型１７は、該第一の型１７の上面をなす平面状の板材対向面１７ａと、この板材対向面１７ａに対し垂直方向（すなわち、鉛直方向）に明けられている軸部収容穴１９とを有している。前記軸部収容穴１９の板材対向面１７ａ側の端部にはテーパー状の穴フランジ押圧部２０が設けられている。
【００４３】
板材１６に対しインサート１４を固着する際には、まず図８のように第一の型１７の板材対向面１７ａ上に板材１６を載置し、板材１６のバーリング穴１５突出側の表面が第一の型１７の板材対向面１７ａに対向されるようにするとともに、バーリング穴１５の穴フランジ部１５ａが穴フランジ押圧部２０に対向され、穴フランジ部１５ａの先端部が第一の型１７の穴フランジ押圧部２０に当接されるようにする。また、インサート１４の軸部２をバーリング穴１５に挿通した状態で、第二の型２１を下降して行く。
【００４４】
すると、図９のように、鍔部３が板材１６のうちのバーリング穴１５の穴フランジ部１５ａ部分に該穴フランジ部１５ａの内面側から圧入されるとともに、穴フランジ部１５ａが第一の型１７に外側から押圧される。これにより、穴フランジ部１５ａは鍔部３と穴フランジ押圧部２０により挟まれるようにして塑性変形し、穴フランジ部１５ａの材料の一部が環状溝５に侵入して該環状溝５を充填する一方、穴フランジ部１５ａの材料の他の一部がインサート１４の軸部２のうちの鍔部３と環状溝５との間の部分および鍔部３の軸部２側の端面３ｂに密着する。これにより、板材１６に対しインサート１４が強固に固着される。
【００４５】
図１０は、固着後のインサート１４および板材１６を取り出して示す縦断面図である。図１０の一点鎖線で示すように、板材１６に固着されたインサート１４の雌ねじ部７に雄ねじ２２を螺合することにより、板材１６に対してインサート１４を介して被締結物(図示せず)を取り付けることができる。
【００４６】
さて、本実施例によれば、インサート本体１の穴６が塞ぎ体１３で塞がれることにより、穴６が元々非貫通穴である場合と同様の機能を果たさせることができる。すなわち、クローズドタイプとして、誤った長さの雄ねじ２２が雌ねじ７に螺合され、該雄ねじ２２の先端がインサート１４から突出し、本来は接触してはならない基板（図示せず）等に接触してしまったり、インサート１４の穴６から切り粉、メッキ粉等が、インサート１４が装着された機器内に流出する虞を防止できる。
【００４７】
さらに、シート状材１１として、磁石粉を混入される等によって磁石性を付与された材料からなるものを使用することにより、塞ぎ体１３に磁石性を付与しておけば、磁性を有する切り粉やメッキ粉等を塞ぎ体１３に吸着保持させておくこともできる。この場合は、その後インサート１４から雄ねじ２２が取り外されるようなことがあっても、インサート１４の穴６から切り粉、メッキ粉等が機器内に流出する虞を防止できる。
【００４８】
その一方、塞ぎ体１３で穴６が塞がれる前は、穴６はインサート本体１を貫通する貫通穴であるので、メッキ処理の前工程における洗浄液による洗浄や、洗浄処理完了後の洗浄液の乾燥を良好に行うことができるとともに、メッキ液を穴６の内壁面に残りなく接触させることができるので、インサート本体１のメッキ処理を良好に行うことができる。
【００４９】
また、塞ぎ体１３で穴６を塞ぐ前に雌ねじ部７を加工することにより、雌ねじ部７加工時、雌ねじ部７を加工するタップ（図示せず）を穴６に貫通させることができるので、有効ねじ部を長くすることができる。
【００５０】
また、塞ぎ体１３で穴６を塞ぐ前に雌ねじ部７を加工することにより、雌ねじ部７を加工するタップを軸方向に往復動させないで、軸方向に一方向にのみ動かして穴６を貫通させて雌ねじ部７を加工することができるので、雌ねじ部７の加工コストを低減することができる。
【００５１】
また、この種のインサートは、多くの場合、各部のサイズ等が異なる種々の仕様のものが用意されることになるが、従来は、それらの異なる仕様のインサート１４を一目で識別することは困難であった。しかるに、異なる仕様のインサート１４に対して異なる色の塞ぎ体１３を装着することにより、異なる仕様のインサート１４間の識別を容易にすることができる。
【００５２】
また、本実施例では、塞ぎ体１３が、外側に対して凹となる逆ドーム状に湾曲されてインサート本体１に装着されるので、雌ねじ部７に螺合される雄ねじ２２の先端が誤って塞ぎ体１３にぶつかった場合のように、特に穴６の内側から外側に向かって塞ぎ体１３を突き破ったり、塞ぎ体１３を部材から離脱させようとする力が塞ぎ体１３に作用したとき、そのような力に対する抵抗強度を特に高めることができる。
【００５３】
なお、本実施例のようにパンチ金型１２（押圧体）のシート状材１１に対向される面が平らであり、塞ぎ体１３の大きさに対する受け部８の面積の割合がある程度小さい場合は、受け部８が傾斜面とされていない場合でも、一般に、塞ぎ体１３のうちの受け部８より内側の部分が穴６内に落ち込んで外側に対して凹となる逆ドーム状に湾曲される傾向がある。しかし、本実施例のように、受け部８を穴６の径方向中心側ほど深くなる傾斜面としておけば、塞ぎ体１３が、確実に外側に対して凹となる逆ドーム状に湾曲されるようにすることができる。
【００５４】
さらに、本方法は、自動化が容易である。インサート本体１に対し塞ぎ体１３を装着する作業の自動化するときは、例えば、インサート本体１はパーツ供給装置（図示せず）等により自動的にパンチ金型１２の下方に順次送られるようにする一方、シート状材１１の方は図１１に示すようにロール状に巻回されたテープ状とし、このテープロール１１ａから順次繰り出されるようにすることができる。
【実施例２】
【００５５】
図１２は、本発明の実施例２における、塞ぎ体１３でインサート本体１の穴６を塞ぐ作業を示している。インサート本体１、シート状材１１、台座金型１０およびパンチ金型１２自体の構成は、それぞれ前記実施例１の場合と同様である。
【００５６】
本実施例では、実施例１の場合とは異なり、台座金型１０上にシート状材１１を載置し、さらにその上にインサート本体１を実施例１とは上下逆向きに載置した状態で、パンチ金型１２で上方からインサート本体１を下方、すなわちシート状材１１および台座金型１０に向かって押圧する。
【００５７】
これにより、台座金型１０（本実施例における押圧体）が相対的にシート状材１１を介してインサート本体１のうちの開口部６ａの周囲、すなわち突起部９を押圧することになり、実施例１の場合と全く同様に、シート状材１１の一部が開口部６ａに対応する形状に打ち抜かれて穴６内に侵入し、穴６の開口部６ａ付近を塞いで塞ぎ体１３となるとともに、インサート本体１のうちの開口部６ａの周囲部分、すなわち環状の突起部９が塑性変形され、この塑性変形部で塞ぎ体１３の外周部がかしめられてインサート本体１に固定される。本実施例のような押圧様式としても、実施例１の場合と同じ結果が得られる。
【実施例３】
【００５８】
図１３および１４は、本発明の実施例３におけるインサート本体１を示している。前記実施例１および２においては、穴６は雌ねじ部７の内径より小さい径を有する部分を有さないが、本実施例においては、インサート本体１のうちの塞ぎ体１３が装着されることとなる端部付近において、穴６の径が雌ねじ部７の内径より小さくなる小径部６ｂが設けられている。インサート本体１の他の構成は実施例１と同様である。
【００５９】
図１５は、本実施例における塞ぎ体１３でインサート本体１の穴６を塞ぐ作業を示しており、実施例１の場合と同様にして、塞ぎ体１３でインサート本体１の穴６を塞ぐことができる。図１６は、穴６を塞ぎ体１３で塞がれて完成されたインサート１４を示している。
【００６０】
本実施例では、小径部６ｂが存在するので、雌ねじ部７加工時、雌ねじ部７を加工するタップ（図示せず）を穴６に貫通させることができないため、有効ねじ部の長さＡ（図１６参照）を長くすることはできない（図１６のＢは、不完全ねじ部の長さを示している）。また、雌ねじ部７を加工するタップ（図示せず）を軸方向に往復動させる必要があるので、雌ねじ部７の加工コストを低減することはできない。
【００６１】
しかし、誤って本来使用されるべき雄ねじ２２より長い雄ねじ２２が使用されてしまっても、小径部６ｂで突抜けをより強固に防止できる上、実施例１で述べたその他の作用効果を得ることができる。
【実施例４】
【００６２】
図１７〜１９は、本発明の実施例４におけるインサート本体１を示しており、この実施例は塞ぎ体１３が、実施例１〜３とは反対に、インサート本体１の鍔部３側の端部に装着される例である。インサート本体１の穴６の内壁のうちの鍔部３側の開口部６ｃ付近には、穴６の径方向中心側ほど深くなる傾斜面をなす受け部８が穴６を囲むようにして環状に設けられている。前記インサート本体１の穴６の鍔部３側の開口部６ｃの周囲には、軸方向に突出し、かつ尖った先端を有する突起部９が環状に設けられている。図１９の拡大図によく示されるように、前記突起部９の周囲には、凹部２３が環状に設けられている。インサート本体１の他の構成は、実施例１の場合と同様である。
【００６３】
次に、図２０および２１を用いて、本実施例におけるインサート本体１の穴６を塞ぎ体１３で塞ぐ作業を説明する。
【００６４】
まず、図２０に示されるように、台座金型１０上にインサート本体１を、軸部２が下方、鍔部３が上方になり、軸部２側の端面１ｂが台座金型１０の上面に当接するようにして、セットするとともに、穴６の開口部６ｃを覆うようにしてインサート本体１にシート状材１１を重ねる。
【００６５】
次に、図２１に示されるように、パンチ金型１２（本実施例における押圧体）を下降し、該パンチ金型１２をシート状材１１を介してインサート本体１のうちの開口部６ｃの周囲、すなわち突起部９に押圧する。すると、シート状材１１の一部が開口部６ｃに対応する形状に打ち抜かれて穴６内に侵入し、その外周部の一方の面が受け部８に当接されて、穴６の開口部６ｃ付近を塞いで塞ぎ体１３となるとともに、インサート本体１のうちの開口部６ｃの周囲部分、すなわち環状の突起部９が塑性変形され、この塑性変形部で塞ぎ体１３の外周部がかしめられてインサート本体１に固定される。図２２は、実施例４における完成されたインサート１４を示す縦断面図、図２３は図２２のインサート１４の塞ぎ体１３装着部付近の拡大縦断面図である。
【００６６】
なお、凹部２３が設けられていないと、パンチ金型１２で押圧したとき、突起部９を構成している材料の一部が外側にも流動することにより、パンチ金型１２で押圧後のインサート本体１の鍔部３側の端面１ａが平面状でなくなってしまうが、本実施例では、突起部９の外側に凹部２３が設けられているので、突起部９が塑性変形されたとき、該突起部９のうちの外側に流動する部分は凹部２３を充填することになるため、パンチ金型１２で押圧後のインサート本体１の鍔部３側の端面１ａを全体に平面状にすることができる。
【００６７】
また、本実施例でも、受け部８が穴６の径方向中心側ほど深くなる傾斜面とされているので、塞ぎ体１３が確実に外側に対して凹となる逆ドーム状に湾曲されるようにすることができる。
【００６８】
本実施例においても、前記実施例１の場合同様の作用効果を得ることができる。
【００６９】
なお、本実施例では、インサート本体１（部材本体）のうちの環状の突起部９の外側に比較的に幅の広い平面状の端面１ａが存在するので、シート状材１１が比較的に厚い場合等は、パンチ金型１２を下降し、該パンチ金型１２をシート状材１１を介してインサート本体１のうちの開口部６ｃの周囲、すなわち突起部９に押圧し、シート状材１１の一部を開口部６ｃに対応する形状に打ち抜いたとき、シート状材１１の打ち抜き残りの部分がパンチ金型１２とインサート本体１の端面１ａとの間に挟まった状態で残存し、作業に悪影響を生じさせる虞がある。このような不都合を回避するには、パンチ金型１２を下降し、突起部９を大きく塑性変形させることがない程度に押圧して、シート状材１１の一部を開口部６ｃに対応する形状に打ち抜いた後、パンチ金型１２を上昇し、次に、抜き残りのシート状材１１に対してインサート本体１を相対的に移動して、抜き残りのシート状材１１をパンチ金型１２とインサート本体１の端面１ａとの間から除去し、しかる後にパンチ金型を下降して、もう一度突起部９を押圧し、突起部９を塑性変形させ、この塑性変形部で塞ぎ体１３の外周部をかしめインサート本体１に固定してもよい。なお、２回目の押圧を行うパンチ金型としては、最初に塞ぎ体１３を打ち抜いたパンチ金型１２をもう一度使用してもよいし、別位置に設置されている他のパンチ金型を使用してもよい
【実施例５】
【００７０】
図２４は、本発明の実施例５における完成後のインサート１４を板材１６に固着した状態で示している。
【００７１】
本実施例においては、インサート本体１の環状溝５が、従来のインサートと同様に、鍔部３に隣接して設けられている。インサート本体１の他の構成および塞ぎ体１３でインサート本体１の穴６を塞ぐ作業は、前記実施例５の場合と同様である。
【００７２】
本実施例においては、塞ぎ体１３で穴６を塞がれて完成したインサート１４は、従来のインサートの場合と同様に、下穴として、バーリング穴ではない単純な打ち抜き穴が加工された金属からなる板材１６に圧入される。図２４における板材１６の穴２４は、インサート１４が圧入された結果、前記単純な打ち抜き穴が変形したものである。
【００７３】
このように本発明は、圧入のための下穴として単純な打ち抜き穴が板材に加工されるインサートにも適用可能なものである。
【実施例６】
【００７４】
図２５は、本発明の実施例６における完成後のインサート１４を示している。本実施例のインサート１４はタッピンねじ用のもので、インサート本体１の本体に雌ねじ部は設けられておらず、タッピンねじ（図示せず）が穴６に螺入されることが予定されている。
【００７５】
インサート本体１の他の構成、塞ぎ体１３で穴６を塞ぐ方法およびインサート１４を板材１６に固着する方法は、実施例１と同様である。
【実施例７】
【００７６】
図２６および２７は、本発明の実施例７における完成後のインサート１４を示している。本実施例は、塞ぎ体１３が穴６を完全に密閉しないようにしたい場合のものである。
【００７７】
本実施例においては、塞ぎ体１３に十字状の塞ぎ体穴２５が明けられている。インサート本体１の他の構成は実施例１と同様である。塞ぎ体穴２５は、予め塞ぎ体穴２５を明けられているシート状材１１を用いて実施例１の場合と同様の作業で塞ぎ体１３で穴６を塞ぐか、または実施例１の場合と同様にして塞ぎ体１３で穴６を塞いだ後、塞ぎ体１３に塞ぎ体穴２５を明けることにより、塞ぎ体１３に対して形成することができる。なお、塞ぎ体穴２５の形状は、用途に応じて、本実施例とは異なる形状のものも勿論選択できる。
【実施例８】
【００７８】
図２８〜３３は、本発明の実施例８を示しており、この実施例は本発明を雄ねじ（ボルト）２６のいじり止めに適用した例である。図２８〜３０は、本実施例における金属からなる雄ねじ２６（部品本体）を示しており、雄ねじ２６の頭部２６ａには六角穴状の駆動穴（リセス）２７ａをその主要部とする穴２７が設けられている。この穴２７は、駆動穴２７ａ部分に加えて、拡大部２７ｂを有している。この拡大部２７ｂは、駆動穴２７ａ部分と同心の横断面円形で、かつ駆動穴２７ａ部分より大径とされており、雄ねじ２６の頭部２６ａの上面に開口する穴２７の開口部を構成している。前記拡大部２７ｂの内壁と駆動穴２７ａ部分の開口端との間には、穴２７の径方向中心側ほど深くなる傾斜面をなす受け部２８が穴２７を囲むようにして環状に設けられている。前記拡大部２７ｂの周囲には、軸方向に突出し、かつ尖った先端を有する突起部２９が環状に設けられている。
【００７９】
本実施例では、図３１に示されるように、雄ねじ２６により被取付物３１に被締結物３２を締結した後、穴２７の拡大部２７ｂ（開口部）を覆うようにして雄ねじ２６の頭部２６ａにシート状材１１を重ねる。
【００８０】
次に、図３２に示されるように、パンチ金型１０（本実施例における押圧体）をシート状材１１を介して雄ねじ２６のうちの拡大部２７ｂ（開口部）の周囲、すなわち突起部２９に押圧する。すると、シート状材１１の一部が拡大部２７ｂ（開口部）に対応する形状に打ち抜かれて穴２７内に侵入し、その外周部の一方の面が受け部２８に当接されて、穴２７の拡大部２７ｂ（開口部）付近を塞いで塞ぎ体１３となるとともに、雄ねじ２６の頭部２６ａのうちの拡大部２７ｂ（開口部）の周囲部分、すなわち環状の突起部２９が塑性変形され、この塑性変形部で塞ぎ体１３の外周部がかしめられて雄ねじ２６の頭部２６ａに固定される。図３３は、穴２７を塞ぎ体１３で塞がれた雄ねじ２６を示す縦断面図である。
【００８１】
このようにして穴２７が塞ぎ体１３で塞がれることにより、以後は駆動穴２７ａを用いて雄ねじ２６を回転させることができなくなるので、雄ねじ２６のいじり止めを図ることができる。また、塞ぎ体１３が無理矢理除去されて雄ねじ２６が不正に駆動されてしまったときは、塞ぎ体１３が除去されてしまっているという状況から、その不正行為を明確に把握できる。なお、シート状材１１が不透明な材料からなるときは、知らない人には駆動穴２７ａが存在しないように見えるので、これによってもいじり止めを図ることができる。
【００８２】
本実施例では、駆動穴２７ａは六角穴状とされているが、駆動穴２７ａは四角穴状、十字穴状等の他の形状であってもよい。
【実施例９】
【００８３】
図３４〜３９は、本発明の実施例９を示しており、この実施例も本発明を雄ねじ（ボルト）２６のいじり止めに適用した例である。図３４〜３６は、本実施例における金属からなる雄ねじ２６（部品本体）を示しており、雄ねじ２６の頭部２６ａには六角穴状の駆動穴（リセス）２７ａをその主要部とする穴２７が設けられている。この穴２７は、駆動穴２７ａ部分に加えて、拡大部２７ｂを有している。この拡大部２７ｂは、駆動穴２７ａ部分と同心の横断面六角形で、かつ駆動穴２７ａ部分より大径とされており、雄ねじ２６の頭部２６ａの上面に開口する穴２７の開口部を構成している。前記拡大部２７ｂの内壁と駆動穴２７ａ部分の開口端との間には、雄ねじ２６の軸方向に対して垂直な平面をなす受け部２８が穴２７を囲むようにして六角環状に設けられている。前記拡大部２７ｂの周囲には、軸方向に突出し、かつ尖った先端を有する突起部２９が六角環状に設けられている。
【００８４】
本実施例においても、図３７に示されるように、雄ねじ２６により被取付物３１に被締結物３２を締結した後、穴２７の拡大部２７ｂ（開口部）を覆うようにして雄ねじ２６の頭部２６ａにシート状材１１を重ねる。
【００８５】
次に、図３８に示されるように、パンチ金型１０（本実施例における押圧体）をシート状材１１を介して雄ねじ２６のうちの拡大部２７ｂ（開口部）の周囲、すなわち突起部２９に押圧する。すると、シート状材１１の一部が拡大部２７ｂ（開口部）に対応する形状に打ち抜かれて穴２７内に侵入し、その外周部の一方の面が受け部２８に当接されて、穴２７の拡大部２７ｂ（開口部）付近を塞いで塞ぎ体１３となるとともに、雄ねじ２６の頭部２６ａのうちの拡大部２７ｂ（開口部）の周囲部分、すなわち六角環状の突起部２９が塑性変形され、この塑性変形部で塞ぎ体１３の外周部がかしめられて雄ねじ２６の頭部２６ａに固定される。図３９は、穴２７を塞ぎ体１３で塞がれた雄ねじ２６を示す縦断面図である。
【００８６】
本実施例においても、このようにして穴２７が塞ぎ体１３で塞がれることにより、以後、雄ねじ２６のいじり止めを図ることができる。
【実施例１０】
【００８７】
図４０〜４５は、本発明の実施例１０を示しており、この実施例も本発明を雄ねじ（ボルト）２６のいじり止めに適用した例である。図４０〜４２は、本実施例における金属からなる雄ねじ２６（部品本体）を示しており、雄ねじ２６の頭部２６ａには十字穴状の駆動穴（リセス）２７ａをその主要部とする穴２７が設けられている。この穴２７は、駆動穴２７ａ部分に加えて、拡大部２７ｂを有している。この拡大部２７ｂは、駆動穴２７ａ部分と同心の横断面円形で、かつ駆動穴２７ａ部分より大径とされており、雄ねじ２６の頭部２６ａの上面に開口する穴２７の開口部を構成している。前記拡大部２７ｂの内壁と駆動穴２７ａ部分の開口端との間には、雄ねじ２６の軸方向に対して垂直な平面をなす受け部２８が設けられている。前記拡大部２７ｂの周囲には、軸方向に突出し、かつ尖った先端を有する突起部２９が環状に設けられている。
【００８８】
本実施例においても、図４３に示されるように、雄ねじ２６により被取付物３１に被締結物３２を締結した後、穴２７の拡大部２７ｂ（開口部）を覆うようにして雄ねじ２６の頭部２６ａにシート状材１１を重ねる。
【００８９】
次に、実施例８および９の場合と同様に、図４４に示されるように、パンチ金型１０（本実施例における押圧体）をシート状材１１を介して雄ねじ２６のうちの拡大部２７ｂ（開口部）の周囲、すなわち突起部２９に押圧する。すると、シート状材１１の一部が拡大部２７ｂ（開口部）に対応する形状に打ち抜かれて穴２７内に侵入し、その外周側の一方の面が受け部２８に当接されて、穴２７の拡大部２７ｂ（開口部）付近を塞いで塞ぎ体１３となるとともに、雄ねじ２６の頭部２６ａのうちの拡大部２７ｂ（開口部）の周囲部分、すなわち環状の突起部２９が塑性変形され、この塑性変形部で塞ぎ体１３の外周部がかしめられて雄ねじ２６の頭部２６ａに固定される。図４５は、穴２７を塞ぎ体１３で塞がれた雄ねじ２６を示す縦断面図である。
【００９０】
本実施例においても、このようにして穴２７が塞ぎ体１３で塞がれることにより、以後、雄ねじ２６のいじり止めを図ることができる。
【００９１】
そして、本実施例においては、パンチ金型１０の下面、すなわちパンチ金型１０（押圧体）のうちのシート状材１１に対向される部分に、シート状材１１に対して凹となる凹部３３が設けられているので、形成される塞ぎ体１３は外側に対して凸となるドーム状に湾曲されている。
【００９２】
このように塞ぎ体１３が外側に対して凸となるドーム状に湾曲することにより、特に穴の外側から内側に向かって作用する力に対する抵抗強度を高めることができるとともに、塞ぎ体１３の外面側に形成される凹部にごみ等が溜まる虞等を防止できる。また、雄ねじ２６が外界に露出されるような使用環境では、塞ぎ体１３が外側に対して凹となる逆ドーム状に湾曲されている場合より、雄ねじ２６に人体や物体が接触したときの安全性を高めることができる可能性がある。また、シート状材１１、ひいては塞ぎ体１３の材料をプラスチック等のような柔軟な材料とすると、塞ぎ体１３にクッション性を与えてより安全性を高めることができる。
【実施例１１】
【００９３】
図４６〜４８は、本発明の実施例１１を示しており、この実施例も本発明を雄ねじ（ボルト）２６のいじり止めに適用した例である。
【００９４】
前述の実施例１０（図４０〜４５）では、パンチ金型１０（押圧体）に凹部３３を設けているので、シート状材１１の材質の如何にかかわらず、塞ぎ体１３を確実に外側に対して凸となるドーム状に湾曲させることができるが、実施例１０のように、塞ぎ体１３の大きさに対する受け部８の面積の割合が大きい場合は、シート状材１１としてプラスチックのような弾性が大きい材料を用いれば、パンチ金型１０の下面、すなわちパンチ金型１０（押圧体）のうちのシート状材１１に対向される部分を前記各実施例と同様に平面状としても、最終的に形成される塞ぎ体１３は外側に対して凸となるドーム状に湾曲される傾向がある。
【００９５】
本実施例は、パンチ金型１０の下面を平面状として、なおかつ最終的に形成される塞ぎ体１３を外側に対して凸となるドーム状に湾曲させる実施例である。
【００９６】
本実施例における雄ねじ２６およびパンチ金型１０の構成は、パンチ金型１０の下面が平面状とされていて凹部３３を設けられていない点を除いて実施例１０（図４０〜４５）と同じである。シート状材１１としては、プラスチックのような弾性が大きい材料を用いる。
【００９７】
本実施例においても、図４６に示されるように、雄ねじ２６により被取付物３１に被締結物３２を締結した後、穴２７の拡大部２７ｂ（開口部）を覆うようにして雄ねじ２６の頭部２６ａにシート状材１１を重ねる。
【００９８】
次に、実施例１０の場合と同様に、図４７に示されるように、パンチ金型１０（本実施例における押圧体）をシート状材１１を介して雄ねじ２６のうちの拡大部２７ｂ（開口部）の周囲、すなわち突起部２９に押圧する。すると、シート状材１１の一部が拡大部２７ｂ（開口部）に対応する形状に打ち抜かれて穴２７内に侵入し、その外周側の一方の面が受け部２８に当接されて、穴２７の拡大部２７ｂ（開口部）付近を塞いで塞ぎ体１３となるとともに、雄ねじ２６の頭部２６ａのうちの拡大部２７ｂ（開口部）の周囲部分、すなわち環状の突起部２９が塑性変形され、この塑性変形部で塞ぎ体１３の外周部がかしめられて雄ねじ２６の頭部２６ａに固定される。
【００９９】
図４７のようにパンチ金型が１０が下限位置まで降下したときは、塞ぎ体１３はほぼ平らになるが、その後、パンチ金型１０が上昇すると、材料の弾性により塞ぎ体１３は外側に対して凸となるドーム状に湾曲した形状となる。図４８は、穴２７を塞ぎ体１３で塞がれた雄ねじ２６を示す縦断面図である。
【実施例１２】
【０１００】
図４９は、本発明の実施例１２において、最終的に穴２７を塞ぎ体１３で塞がれた雄ねじ２６を示す。この実施例は、雄ねじ２６およびパンチ金型１０の構成および塞ぎ作業は前記実施例１１（図４６〜４８）と全く同じとするが、シート状材１１としてアルミ合金のような比較的に弾性が小さい材料を使用した例である。この場合には、最終的に形成される塞ぎ体１３は、ほぼ平面状で十字穴状の駆動穴２７ａの部分がややへこんだ形状になる傾向がある。
【０１０１】
シート状材の材質にかかわらず塞ぎ体を確実に外側に対して凸となるドーム状に湾曲させるには、実施例１０のように、押圧体のうちのシート状材に対向される部分に、該シート状材に対して凹となる凹部を設けたり、実施例１〜８の場合とは逆に、受け部を、部品本体の穴の外周側ほど深くなる傾斜面としたりする必要がある。
【０１０２】
なお、前記各実施例は、本発明を板材１６に圧入されるインサート１４およびいじり止め用雄ねじ２６に適用した例であるが、本発明はその他の部材にも適用できるものであり、例えば、板材に圧入されないで使用されるナットや、締結用以外の部材にも適用できるものである。
【０１０３】
また、本発明においては、部材本体の穴の開口部を覆うようにして前記部材本体にシート状材を重ねる段階と、前記部材本体のうちの前記開口部の周囲を相対的に前記シート状材に押圧する段階とは、完全に分離された２つ工程とせず、一連の連続した工程として行ってもよい。
【０１０４】
また、本発明は部材の穴の一端のみならず、穴の両端を閉じる場合にも適用できるものである。
【産業上の利用可能性】
【０１０５】
以上のように本発明による部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法および塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材は、種々の部材において有用である。
【符号の説明】
【０１０６】
１ インサート本体（部材本体）
６ 穴
６ａ 穴の軸部側開口部
６ｃ 穴の鍔部側開口部
７ 雌ねじ部
８ 受け部
９ 突起部
１０ 台座金型（押圧体）
１１ シート状材
１２ パンチ金型（押圧体）
１３ 塞ぎ体
１４ インサート（部材）
２２ 雄ねじ（部材本体）
２６ いじり止め用雄ねじ（部材本体）
２７ 穴
２７ａ 駆動穴
２７ｂ 拡大部（開口部）
２８ 受け部
２９ 突起部
３３ 凹部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インサート、ナット、雄ねじ等の各種部材に設けられた穴を、シート状材からなる塞ぎ体で塞ぐ方法、および塞ぎ体で塞がれた穴を有する各種部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、雄ねじを直接螺合することが不可能なような薄い板材に、インサートと呼ばれる部品（スペーサ、圧入ナット、ファスナー、ボス部材等とも呼ばれている）を固着し、このインサートを介して前記板材に間接的に被締結物を締結する技術がよく知られている。このような技術は、例えば、電子機器等において広く利用されている。
【０００３】
従来の前記インサートにおいては、多くの場合、雄ねじが螺合される穴は、該インサートを軸方向に貫通する貫通穴となっていた（なお、タッピンねじが螺合される場合は、前記穴には雌ねじは設けられない一方、タッピンねじではない雄ねじが螺合される場合は、前記穴には雌ねじが設けられる）。
【０００４】
このため、誤って本来指定されているものより長い雄ねじが使用されてしまったりすると、雄ねじの先端がインサートから突出し、本来は接触してはならない基板等に接触してしまうことがあるという問題があった。
【０００５】
また、インサートの穴から切り粉、メッキ粉等が、該インサートが装着された機器内に流出する虞があるという問題もあった。
【０００６】
そこで、特許文献１等に開示されているように、インサートに対し穴を貫通させず、穴の一端側が閉じられた構成とするクローズドタイプと呼ばれるインサートも従来から存在した（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−１９７７６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら従来のクローズドタイプのインサートにおいては、次のような問題があった。
【０００９】
（ａ）穴が閉じているため、メッキ処理の前工程における洗浄液による洗浄や、洗浄処理完了後の洗浄液の乾燥がうまく行かないとともに、メッキ液を穴の内壁面に残りなく接触させることができないので、部材のメッキ処理を良好に行うことができない、
（ｂ）穴に雌ねじを設ける場合、雌ねじを加工するタップを貫通させることができないので、有効ねじ部を長くすることができない、
（ｃ）穴に雌ねじを設ける場合、雌ねじ加工時にタップを軸方向に往復動させなければならないので、加工コストが高くなる。
【００１０】
また、従来は、前記インサート以外の、穴の少なくとも一端側を閉じられた部品においても、同様の問題があった。また、部材によっては、穴が最初から閉じられていてはその機能を果たせず、ある時点以降に穴が閉じられる必要があるものもある。
【００１１】
本発明は、このような従来の事情に鑑みてなされたもので、本発明の目的の一つは、低コストで簡単に穴を塞ぐことができる、部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法および塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材を提供することにある。
【００１２】
本発明の他の目的は、部材のメッキ処理を良好に行うことを可能にする、部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法および塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材を提供することにある。
【００１３】
本発明の他の目的は、穴に雌ねじを設ける場合、有効ねじ部を長くすることができる、部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法および塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材を提供することにある。
【００１４】
本発明の他の目的は、穴に雌ねじを設ける場合、雌ねじ加工コストを低減することができる、部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法および塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材を提供することにある。
【００１５】
本発明の他の目的は、各部のサイズ等の仕様が異なる同種の部材が存在する場合、それら相互の識別を容易にすることができる、部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法および塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材を提供することにある。
【００１６】
本発明のさらに他の目的は、以下の説明から明らかになろう。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明による部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法は、
穴を設けられた部材本体を用意する段階と、
前記穴の開口部を覆うようにして前記部材本体にシート状材を重ねる段階と、
押圧体を前記シート状材を介して前記部材本体のうちの前記開口部の周囲に相対的に押圧することにより、前記シート状材の一部が前記開口部に対応する形状に打ち抜かれて前記穴内に侵入し、前記穴の開口部付近を塞いで塞ぎ体となるようにする段階とを有してなるものである。
【００１８】
本発明による塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材は、
穴と、
シート状材からなり、外周部を前記穴の内壁に接触された状態で前記穴の開口部付近を塞いでいる塞ぎ体と、
前記部材本体のうちの前記開口部の周囲部分を塑性変形してなり、前記シート状材をかしめて前記部材本体に固定している塑性変形部とを有してなるものである。
【００１９】
本発明によれば、低コストで簡単に各種部材の穴を塞ぐことできる。
【００２０】
また、元々は貫通穴である部材の穴を塞ぐことにより、例えばインサートの場合、クローズドタイプとして、インサートに螺合される雄ねじの先端がインサートから突出し、本来は接触してはならない基板等に接触してしまったり、インサートの穴から切り粉、メッキ粉等が、該インサートが装着された機器内に流出するという不都合を防止できる。
【００２１】
その一方、塞ぎ体で穴が塞がれる前は、貫通穴であるので、メッキ処理の前工程における洗浄液による洗浄や、洗浄処理完了後の洗浄液の乾燥を良好に行うことができるとともに、メッキ液を穴の内壁面に残りなく接触させることができるので、部材のメッキ処理を良好に行うことができる。
【００２２】
また、穴に雌ねじを設ける場合、塞ぎ体で穴を塞ぐ前に雌ねじを加工することにより、雌ねじ加工時、雌ねじを加工するタップを穴に対し貫通させることができるので、有効ねじ部を長くすることができる（ただし、貫通穴に雌ねじ部の内径より小さい径を有する部分を設けない場合）。
【００２３】
また、穴に雌ねじを設ける場合、塞ぎ体で穴を塞ぐ前に雌ねじを加工することにより、雌ねじを加工するタップを軸方向に往復動させないで、軸方向に一方向にのみ動かし、穴を貫通させて雌ねじを加工することができるので、雌ねじ加工コストを低減することができる（ただし、貫通穴に雌ねじ部の内径より小さい径を有する部分を設けない場合）。
【００２４】
また、インサート等の部材では、多くの場合、各部のサイズ等が異なる種々の仕様のものが用意されることになるが、従来は、それらの異なる仕様の部材を一目で識別することは困難であった。しかるに、本発明によれば、異なる仕様の部材に対して異なる色の塞ぎ体を装着することにより、異なる仕様の部材間の識別を容易にすることができる。
【００２５】
また、必要に応じて、塞ぎ体を外側に対して凹となる逆ドーム状に湾曲したり、逆に外側に対して凸となるドーム状に湾曲したり、平らな状態とすることができる。塞ぎ体を外側に対して凹となる逆ドーム状に湾曲させれば、特に穴の内側から外側に向かって塞ぎ体を突き破ったり、塞ぎ体を部材から離脱させようとする力に対する抵抗強度を高めることができる。反対に、塞ぎ体を外側に対して凸となるドーム状に湾曲させれば、特に穴の外側から内側に向かって作用する力に対する抵抗強度を高めたり、塞ぎ体の外面側に形成される凹部にごみ等が溜まる虞等を防止できる。
【００２６】
さらに、締結後に雄ねじの回動穴を塞ぎ体で塞ぐようにすれば、雄ねじのいじり止めを図ることもできる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、
（Ａ）低コストで簡単に穴を塞ぐことできる、
（Ｂ）部材のメッキ処理を良好に行うことができる、
（Ｃ）穴に雌ねじを設ける場合、有効ねじ部を長くすることができる。
【００２８】
（Ｄ）穴に雌ねじを設ける場合、雌ねじ加工コストを低減することができる、
（Ｅ）異なる仕様の部材に対して異なる色の塞ぎ体を装着することにより、異なる仕様の部材間の識別を容易にすることができる、
（Ｆ）必要に応じて、塞ぎ体を外側に対して凹となる逆ドーム状に湾曲したり、逆に外側に対して凸となるドーム状に湾曲したり、平らな状態とすることができる。
【００２９】
（Ｇ）締結後に雄ねじの回動穴を塞ぎ体で塞ぐようにすれば、雄ねじのいじり止めを図ることもできる、
等の優れた効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の実施例１におけるインサート本体を示す正面図である。
【図２】実施例１におけるインサート本体を示す平面図である。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線における断面図である。
【図４】実施例１においてインサート本体の穴の開口部にシート状材を重ねた状態を示す縦断面である。
【図５】実施例１においてパンチ金型をシート状材を介してインサート本体に押圧することにより塞ぎ体で穴を塞いだ状態を示す断面である。
【図６】実施例１における完成されたインサートを示す縦断面図である。
【図７】図６のインサートの塞ぎ体装着部付近の拡大縦断面図である。
【図８】実施例１におけるインサートを板材に固着する作業において、インサートを板材に圧入する直前の状態を示す縦断面図である。
【図９】実施例１におけるインサートを板材に固着する作業の完了時の状態を示す縦断面図である。
【図１０】実施例１における固着後のインサートおよび板材を取り出して示す縦断面図である。
【図１１】インサート本体に対し塞ぎ体を装着する作業を自動化する際、シート状材をロール状に巻回したテープ状とした場合を示す縦断面図である。
【図１２】本発明の実施例２における塞ぎ体でインサート本体の穴を塞ぐ作業を示す縦断面図である。
【図１３】本発明の実施例３におけるインサート本体を示す平面図である。
【図１４】図１３のＸＩＶ−ＸＩＶ線における断面図である。
【図１５】実施例３における塞ぎ体でインサート本体の穴を塞ぐ作業を示す縦断面図である。
【図１６】実施例３における完成されたインサートを示す縦断面図である。
【図１７】本発明の実施例４におけるインサート本体を示す平面図である。
【図１８】図１７のＸＶＩＩＩ−ＸＶIII線における断面図である。
【図１９】図１８のインサート本体の突起部付近の拡大縦断面図である。
【図２０】実施例４においてインサート本体の穴の開口部にシート状材を重ねた状態を示す縦断面である。
【図２１】実施例４においてパンチ金型をシート状材を介してインサート本体に押圧することにより塞ぎ体で穴を塞いだ状態を示す断面である。
【図２２】実施例４における完成されたインサートを示す縦断面図である。
【図２３】図２２のインサートの塞ぎ体装着部付近の拡大縦断面図である。
【図２４】本発明の実施例５における完成後のインサートを板材に固着した状態で示す縦断面図である。
【図２５】本発明の実施例６における完成されたインサートを示す縦断面図である。
【図２６】本発明の実施例７におけるインサート本体を示す平面図である。
【図２７】図２６のＸＸＶＩＩ−ＸＸＶＩＩ線における断面図である。
【図２８】本発明の実施例８におけるボルトを示す平面図である。
【図２９】図２８のＸＸＩＸ−ＸＸＩＸ線における断面図である。
【図３０】図２９のボルトの突起部付近の拡大縦断面図である。
【図３１】実施例８において締結後にボルトの頭部の穴にシート状材を重ねた状態を示す縦断面である。
【図３２】実施例８においてパンチ金型をシート状材を介してボルトの頭部に押圧することにより塞ぎ体で駆動穴を塞いだ状態を示す断面である。
【図３３】実施例８における駆動穴を塞ぎ体で塞がれたボルトを示す縦断面図である。
【図３４】本発明の実施例９におけるボルトを示す平面図である。
【図３５】図３４のＸＸＸＶ−ＸＸＸＶ線における断面図である。
【図３６】図３５のボルトの突起部付近の拡大縦断面図である。
【図３７】実施例９において締結後にボルトの頭部の穴にシート状材を重ねた状態を示す縦断面である。
【図３８】実施例９においてパンチ金型をシート状材を介してボルトの頭部に押圧することにより塞ぎ体で駆動穴を塞いだ状態を示す断面である。
【図３９】実施例９における駆動穴を塞ぎ体で塞がれたボルトを示す縦断面図である。
【図４０】本発明の実施例１０におけるボルトを示す平面図である。
【図４１】図４０のＸＬＩ−ＸＬＩ線における断面図である。
【図４２】図４１のボルトの突起部付近の拡大縦断面図である。
【図４３】実施例１０において締結後にボルトの頭部の穴にシート状材を重ねた状態を示す縦断面である。
【図４４】実施例１０においてパンチ金型をシート状材を介してボルトの頭部に押圧することにより塞ぎ体で駆動穴を塞いだ状態を示す断面である。
【図４５】実施例１０における駆動穴を塞ぎ体で塞がれたボルトを示す縦断面図である。
【図４６】実施例１１において締結後にボルトの頭部の穴にシート状材を重ねた状態を示す縦断面である。
【図４７】実施例１１においてパンチ金型をシート状材を介してボルトの頭部に押圧することにより塞ぎ体で駆動穴を塞いだ状態を示す断面である。
【図４８】実施例１１における駆動穴を塞ぎ体で塞がれたボルトを示す縦断面図である。
【図４９】実施例１２における駆動穴を塞ぎ体で塞がれたボルトを示す縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
以下、本発明を図面に示す実施例に基づいて説明する。
【実施例１】
【００３２】
図１〜１０は本発明の実施例１を示しており、本実施例および後述の実施例２〜７は、直接雄ねじを螺合することが不可能なような薄い板材に固着されることにより、前記板材に間接的に被締結物を締結可能にするインサートが、穴を塞ぎ体で塞がれる部材である場合の実施例である。
【００３３】
図１〜３は、本実施例における塞ぎ体で穴を塞ぐ前のインサート本体１（部材本体）を示している。このインサート本体１は、鋼、アルミニウム合金等の金属からなり、円筒状の軸部２と、この軸部２の一端部に設けられた鍔部３とを一体的に有している。前記鍔部３は、軸部２より外径を大きくされていて、該軸部２の径方向外方に突出しており、その全外周にセレーションからなる回り止め凹凸部４を設けられている。前記インサート本体１の鍔部３の端面１ａは平面状とされている。前記軸部２のうちの鍔部３付近には、環状溝５が設けられている。このインサート本体１においては、環状溝５と鍔部３との間には軸部２のうちの環状溝５ではない部分が若干存在しており、環状溝５は鍔部３に隣接していない。
【００３４】
図３に示されるように、前記インサート本体１には、該インサート本体１全体、すなわち軸部２および鍔部３を軸方向に貫通する貫通穴である横断面円形の穴６が軸部２および鍔部３と同心に明けられている。前記穴６の内壁面には雌ねじ部７が設けられている。前記穴６の内壁のうちの軸部２側の開口部６ａ付近には、穴６の径方向中心側ほど深くなる傾斜面をなす受け部８が穴６を囲むようにして環状に設けられている。前記インサート本体１の穴６の軸部２側の開口部６ａの周囲には、該開口部６ａの軸方向に関し外方に突出し、かつ尖った先端を有する突起部９が環状に設けられている。
【００３５】
次に、図４および５を用いて、本実施例におけるインサート本体１の穴６を塞ぎ体で塞ぐ作業を説明する。
【００３６】
まず、図４に示されるように、台座金型１０上にインサート本体１を、鍔部３が下方、軸部２が上方になり、鍔部３側の端面１ａが台座金型１０の上面に当接するようにして、セットするとともに、穴６の開口部６ａを覆うようにしてインサート本体１にシート状材１１を重ねる。
【００３７】
前記シート状材１１としては、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）等の各種プラスチック、鋼、ブリキ、アルミ合金等の金属、紙、セラミック、梱包用テープ等の広範な種類の材料を用いることができる。
【００３８】
次に、図５に示されるように、上方からパンチ金型１２（本実施例における押圧体）を下降し、該パンチ金型１２をシート状材１１を介してインサート本体１のうちの開口部６ａの周囲、すなわち突起部９に押圧する。すると、シート状材１１の一部が開口部６ａに対応する形状に打ち抜かれて穴６内に侵入し、その外周部の一方の面が受け部８に当接されて、穴６の開口部６ａ付近を塞いで塞ぎ体１３となるとともに、インサート本体１のうちの開口部６ａの周囲部分、すなわち環状の突起部９が塑性変形され、この塑性変形部で塞ぎ体１３の外周部がかしめられてインサート本体１に固定される。図６は、穴６を塞ぎ体１３で塞がれて完成されたインサート１４を示す縦断面図、図７は図６のインサートの塞ぎ体１３装着部付近の拡大縦断面図である。
【００３９】
なお、本実施例では、インサート本体１に突起部９が設けられているので、パンチ金型１２（本実施例における押圧体）で押圧したとき、インサート本体１のうちの開口部６ａの周囲部分が容易に塑性変形されるようにすることができる。
【００４０】
また、本実施例では、さらに突起部９が先の尖った形状とされているので、シート状材１１の一部をより円滑に開口部６ａに対応する形状に打ち抜いて塞ぎ体１３とすることができる。
【００４１】
本実施例のインサート１４は、日本特許出願、特願２００７-２７１９８１号およびＰＣＴ特許出願、国際出願番号ＰＣＴ／ＪＰ２００８／６５２５７で提案されている方法により、図８および９に示されるように下穴としてバーリング穴１５を設けられた金属からなる板材１６に固着される。下穴としてバーリング穴ではない単純な打ち抜き穴を板材に加工する従来のインサートの板材への固着方法とは異なる点があるので、次に、この固着作業を図８および９を用いて簡単に説明しておく（ただし、本発明は、後述の実施例５に示されるように、下穴として単純な打ち抜き穴が板材に加工される従来のインサートにも適用可能なものである）。
【００４２】
板材１６は、鋼、アルミ合金等の金属からなり、図８に示されるように、インサート１４を固着すべき箇所にバーリング穴１５を加工されている。第一の型１７は、該第一の型１７の上面をなす平面状の板材対向面１７ａと、この板材対向面１７ａに対し垂直方向（すなわち、鉛直方向）に明けられている軸部収容穴１９とを有している。前記軸部収容穴１９の板材対向面１７ａ側の端部にはテーパー状の穴フランジ押圧部２０が設けられている。
【００４３】
板材１６に対しインサート１４を固着する際には、まず図８のように第一の型１７の板材対向面１７ａ上に板材１６を載置し、板材１６のバーリング穴１５突出側の表面が第一の型１７の板材対向面１７ａに対向されるようにするとともに、バーリング穴１５の穴フランジ部１５ａが穴フランジ押圧部２０に対向され、穴フランジ部１５ａの先端部が第一の型１７の穴フランジ押圧部２０に当接されるようにする。また、インサート１４の軸部２をバーリング穴１５に挿通した状態で、第二の型２１を下降して行く。
【００４４】
すると、図９のように、鍔部３が板材１６のうちのバーリング穴１５の穴フランジ部１５ａ部分に該穴フランジ部１５ａの内面側から圧入されるとともに、穴フランジ部１５ａが第一の型１７に外側から押圧される。これにより、穴フランジ部１５ａは鍔部３と穴フランジ押圧部２０により挟まれるようにして塑性変形し、穴フランジ部１５ａの材料の一部が環状溝５に侵入して該環状溝５を充填する一方、穴フランジ部１５ａの材料の他の一部がインサート１４の軸部２のうちの鍔部３と環状溝５との間の部分および鍔部３の軸部２側の端面３ｂに密着する。これにより、板材１６に対しインサート１４が強固に固着される。
【００４５】
図１０は、固着後のインサート１４および板材１６を取り出して示す縦断面図である。図１０の一点鎖線で示すように、板材１６に固着されたインサート１４の雌ねじ部７に雄ねじ２２を螺合することにより、板材１６に対してインサート１４を介して被締結物(図示せず)を取り付けることができる。
【００４６】
さて、本実施例によれば、インサート本体１の穴６が塞ぎ体１３で塞がれることにより、穴６が元々非貫通穴である場合と同様の機能を果たさせることができる。すなわち、クローズドタイプとして、誤った長さの雄ねじ２２が雌ねじ７に螺合され、該雄ねじ２２の先端がインサート１４から突出し、本来は接触してはならない基板（図示せず）等に接触してしまったり、インサート１４の穴６から切り粉、メッキ粉等が、インサート１４が装着された機器内に流出する虞を防止できる。
【００４７】
さらに、シート状材１１として、磁石粉を混入される等によって磁石性を付与された材料からなるものを使用することにより、塞ぎ体１３に磁石性を付与しておけば、磁性を有する切り粉やメッキ粉等を塞ぎ体１３に吸着保持させておくこともできる。この場合は、その後インサート１４から雄ねじ２２が取り外されるようなことがあっても、インサート１４の穴６から切り粉、メッキ粉等が機器内に流出する虞を防止できる。
【００４８】
その一方、塞ぎ体１３で穴６が塞がれる前は、穴６はインサート本体１を貫通する貫通穴であるので、メッキ処理の前工程における洗浄液による洗浄や、洗浄処理完了後の洗浄液の乾燥を良好に行うことができるとともに、メッキ液を穴６の内壁面に残りなく接触させることができるので、インサート本体１のメッキ処理を良好に行うことができる。
【００４９】
また、塞ぎ体１３で穴６を塞ぐ前に雌ねじ部７を加工することにより、雌ねじ部７加工時、雌ねじ部７を加工するタップ（図示せず）を穴６に貫通させることができるので、有効ねじ部を長くすることができる。
【００５０】
また、塞ぎ体１３で穴６を塞ぐ前に雌ねじ部７を加工することにより、雌ねじ部７を加工するタップを軸方向に往復動させないで、軸方向に一方向にのみ動かして穴６を貫通させて雌ねじ部７を加工することができるので、雌ねじ部７の加工コストを低減することができる。
【００５１】
また、この種のインサートは、多くの場合、各部のサイズ等が異なる種々の仕様のものが用意されることになるが、従来は、それらの異なる仕様のインサート１４を一目で識別することは困難であった。しかるに、異なる仕様のインサート１４に対して異なる色の塞ぎ体１３を装着することにより、異なる仕様のインサート１４間の識別を容易にすることができる。
【００５２】
また、本実施例では、塞ぎ体１３が、外側に対して凹となる逆ドーム状に湾曲されてインサート本体１に装着されるので、雌ねじ部７に螺合される雄ねじ２２の先端が誤って塞ぎ体１３にぶつかった場合のように、特に穴６の内側から外側に向かって塞ぎ体１３を突き破ったり、塞ぎ体１３を部材から離脱させようとする力が塞ぎ体１３に作用したとき、そのような力に対する抵抗強度を特に高めることができる。
【００５３】
なお、本実施例のようにパンチ金型１２（押圧体）のシート状材１１に対向される面が平らであり、塞ぎ体１３の大きさに対する受け部８の面積の割合がある程度小さい場合は、受け部８が傾斜面とされていない場合でも、一般に、塞ぎ体１３のうちの受け部８より内側の部分が穴６内に落ち込んで外側に対して凹となる逆ドーム状に湾曲される傾向がある。しかし、本実施例のように、受け部８を穴６の径方向中心側ほど深くなる傾斜面としておけば、塞ぎ体１３が、確実に外側に対して凹となる逆ドーム状に湾曲されるようにすることができる。
【００５４】
さらに、本方法は、自動化が容易である。インサート本体１に対し塞ぎ体１３を装着する作業の自動化するときは、例えば、インサート本体１はパーツ供給装置（図示せず）等により自動的にパンチ金型１２の下方に順次送られるようにする一方、シート状材１１の方は図１１に示すようにロール状に巻回されたテープ状とし、このテープロール１１ａから順次繰り出されるようにすることができる。
【実施例２】
【００５５】
図１２は、本発明の実施例２における、塞ぎ体１３でインサート本体１の穴６を塞ぐ作業を示している。インサート本体１、シート状材１１、台座金型１０およびパンチ金型１２自体の構成は、それぞれ前記実施例１の場合と同様である。
【００５６】
本実施例では、実施例１の場合とは異なり、台座金型１０上にシート状材１１を載置し、さらにその上にインサート本体１を実施例１とは上下逆向きに載置した状態で、パンチ金型１２で上方からインサート本体１を下方、すなわちシート状材１１および台座金型１０に向かって押圧する。
【００５７】
これにより、台座金型１０（本実施例における押圧体）が相対的にシート状材１１を介してインサート本体１のうちの開口部６ａの周囲、すなわち突起部９を押圧することになり、実施例１の場合と全く同様に、シート状材１１の一部が開口部６ａに対応する形状に打ち抜かれて穴６内に侵入し、穴６の開口部６ａ付近を塞いで塞ぎ体１３となるとともに、インサート本体１のうちの開口部６ａの周囲部分、すなわち環状の突起部９が塑性変形され、この塑性変形部で塞ぎ体１３の外周部がかしめられてインサート本体１に固定される。本実施例のような押圧様式としても、実施例１の場合と同じ結果が得られる。
【実施例３】
【００５８】
図１３および１４は、本発明の実施例３におけるインサート本体１を示している。前記実施例１および２においては、穴６は雌ねじ部７の内径より小さい径を有する部分を有さないが、本実施例においては、インサート本体１のうちの塞ぎ体１３が装着されることとなる端部付近において、穴６の径が雌ねじ部７の内径より小さくなる小径部６ｂが設けられている。インサート本体１の他の構成は実施例１と同様である。
【００５９】
図１５は、本実施例における塞ぎ体１３でインサート本体１の穴６を塞ぐ作業を示しており、実施例１の場合と同様にして、塞ぎ体１３でインサート本体１の穴６を塞ぐことができる。図１６は、穴６を塞ぎ体１３で塞がれて完成されたインサート１４を示している。
【００６０】
本実施例では、小径部６ｂが存在するので、雌ねじ部７加工時、雌ねじ部７を加工するタップ（図示せず）を穴６に貫通させることができないため、有効ねじ部の長さＡ（図１６参照）を長くすることはできない（図１６のＢは、不完全ねじ部の長さを示している）。また、雌ねじ部７を加工するタップ（図示せず）を軸方向に往復動させる必要があるので、雌ねじ部７の加工コストを低減することはできない。
【００６１】
しかし、誤って本来使用されるべき雄ねじ２２より長い雄ねじ２２が使用されてしまっても、小径部６ｂで突抜けをより強固に防止できる上、実施例１で述べたその他の作用効果を得ることができる。
【実施例４】
【００６２】
図１７〜１９は、本発明の実施例４におけるインサート本体１を示しており、この実施例は塞ぎ体１３が、実施例１〜３とは反対に、インサート本体１の鍔部３側の端部に装着される例である。インサート本体１の穴６の内壁のうちの鍔部３側の開口部６ｃ付近には、穴６の径方向中心側ほど深くなる傾斜面をなす受け部８が穴６を囲むようにして環状に設けられている。前記インサート本体１の穴６の鍔部３側の開口部６ｃの周囲には、軸方向に突出し、かつ尖った先端を有する突起部９が環状に設けられている。図１９の拡大図によく示されるように、前記突起部９の周囲には、凹部２３が環状に設けられている。インサート本体１の他の構成は、実施例１の場合と同様である。
【００６３】
次に、図２０および２１を用いて、本実施例におけるインサート本体１の穴６を塞ぎ体１３で塞ぐ作業を説明する。
【００６４】
まず、図２０に示されるように、台座金型１０上にインサート本体１を、軸部２が下方、鍔部３が上方になり、軸部２側の端面１ｂが台座金型１０の上面に当接するようにして、セットするとともに、穴６の開口部６ｃを覆うようにしてインサート本体１にシート状材１１を重ねる。
【００６５】
次に、図２１に示されるように、パンチ金型１２（本実施例における押圧体）を下降し、該パンチ金型１２をシート状材１１を介してインサート本体１のうちの開口部６ｃの周囲、すなわち突起部９に押圧する。すると、シート状材１１の一部が開口部６ｃに対応する形状に打ち抜かれて穴６内に侵入し、その外周部の一方の面が受け部８に当接されて、穴６の開口部６ｃ付近を塞いで塞ぎ体１３となるとともに、インサート本体１のうちの開口部６ｃの周囲部分、すなわち環状の突起部９が塑性変形され、この塑性変形部で塞ぎ体１３の外周部がかしめられてインサート本体１に固定される。図２２は、実施例４における完成されたインサート１４を示す縦断面図、図２３は図２２のインサート１４の塞ぎ体１３装着部付近の拡大縦断面図である。
【００６６】
なお、凹部２３が設けられていないと、パンチ金型１２で押圧したとき、突起部９を構成している材料の一部が外側にも流動することにより、パンチ金型１２で押圧後のインサート本体１の鍔部３側の端面１ａが平面状でなくなってしまうが、本実施例では、突起部９の外側に凹部２３が設けられているので、突起部９が塑性変形されたとき、該突起部９のうちの外側に流動する部分は凹部２３を充填することになるため、パンチ金型１２で押圧後のインサート本体１の鍔部３側の端面１ａを全体に平面状にすることができる。
【００６７】
また、本実施例でも、受け部８が穴６の径方向中心側ほど深くなる傾斜面とされているので、塞ぎ体１３が確実に外側に対して凹となる逆ドーム状に湾曲されるようにすることができる。
【００６８】
本実施例においても、前記実施例１の場合同様の作用効果を得ることができる。
【００６９】
なお、本実施例では、インサート本体１（部材本体）のうちの環状の突起部９の外側に比較的に幅の広い平面状の端面１ａが存在するので、シート状材１１が比較的に厚い場合等は、パンチ金型１２を下降し、該パンチ金型１２をシート状材１１を介してインサート本体１のうちの開口部６ｃの周囲、すなわち突起部９に押圧し、シート状材１１の一部を開口部６ｃに対応する形状に打ち抜いたとき、シート状材１１の打ち抜き残りの部分がパンチ金型１２とインサート本体１の端面１ａとの間に挟まった状態で残存し、作業に悪影響を生じさせる虞がある。このような不都合を回避するには、パンチ金型１２を下降し、突起部９を大きく塑性変形させることがない程度に押圧して、シート状材１１の一部を開口部６ｃに対応する形状に打ち抜いた後、パンチ金型１２を上昇し、次に、抜き残りのシート状材１１に対してインサート本体１を相対的に移動して、抜き残りのシート状材１１をパンチ金型１２とインサート本体１の端面１ａとの間から除去し、しかる後にパンチ金型を下降して、もう一度突起部９を押圧し、突起部９を塑性変形させ、この塑性変形部で塞ぎ体１３の外周部をかしめインサート本体１に固定してもよい。なお、２回目の押圧を行うパンチ金型としては、最初に塞ぎ体１３を打ち抜いたパンチ金型１２をもう一度使用してもよいし、別位置に設置されている他のパンチ金型を使用してもよい
【実施例５】
【００７０】
図２４は、本発明の実施例５における完成後のインサート１４を板材１６に固着した状態で示している。
【００７１】
本実施例においては、インサート本体１の環状溝５が、従来のインサートと同様に、鍔部３に隣接して設けられている。インサート本体１の他の構成および塞ぎ体１３でインサート本体１の穴６を塞ぐ作業は、前記実施例５の場合と同様である。
【００７２】
本実施例においては、塞ぎ体１３で穴６を塞がれて完成したインサート１４は、従来のインサートの場合と同様に、下穴として、バーリング穴ではない単純な打ち抜き穴が加工された金属からなる板材１６に圧入される。図２４における板材１６の穴２４は、インサート１４が圧入された結果、前記単純な打ち抜き穴が変形したものである。
【００７３】
このように本発明は、圧入のための下穴として単純な打ち抜き穴が板材に加工されるインサートにも適用可能なものである。
【実施例６】
【００７４】
図２５は、本発明の実施例６における完成後のインサート１４を示している。本実施例のインサート１４はタッピンねじ用のもので、インサート本体１の本体に雌ねじ部は設けられておらず、タッピンねじ（図示せず）が穴６に螺入されることが予定されている。
【００７５】
インサート本体１の他の構成、塞ぎ体１３で穴６を塞ぐ方法およびインサート１４を板材１６に固着する方法は、実施例１と同様である。
【実施例７】
【００７６】
図２６および２７は、本発明の実施例７における完成後のインサート１４を示している。本実施例は、塞ぎ体１３が穴６を完全に密閉しないようにしたい場合のものである。
【００７７】
本実施例においては、塞ぎ体１３に十字状の塞ぎ体穴２５が明けられている。インサート本体１の他の構成は実施例１と同様である。塞ぎ体穴２５は、予め塞ぎ体穴２５を明けられているシート状材１１を用いて実施例１の場合と同様の作業で塞ぎ体１３で穴６を塞ぐか、または実施例１の場合と同様にして塞ぎ体１３で穴６を塞いだ後、塞ぎ体１３に塞ぎ体穴２５を明けることにより、塞ぎ体１３に対して形成することができる。なお、塞ぎ体穴２５の形状は、用途に応じて、本実施例とは異なる形状のものも勿論選択できる。
【実施例８】
【００７８】
図２８〜３３は、本発明の実施例８を示しており、この実施例は本発明を雄ねじ（ボルト）２６のいじり止めに適用した例である。図２８〜３０は、本実施例における金属からなる雄ねじ２６（部品本体）を示しており、雄ねじ２６の頭部２６ａには六角穴状の駆動穴（リセス）２７ａをその主要部とする穴２７が設けられている。この穴２７は、駆動穴２７ａ部分に加えて、拡大部２７ｂを有している。この拡大部２７ｂは、駆動穴２７ａ部分と同心の横断面円形で、かつ駆動穴２７ａ部分より大径とされており、雄ねじ２６の頭部２６ａの上面に開口する穴２７の開口部を構成している。前記拡大部２７ｂの内壁と駆動穴２７ａ部分の開口端との間には、穴２７の径方向中心側ほど深くなる傾斜面をなす受け部２８が穴２７を囲むようにして環状に設けられている。前記拡大部２７ｂの周囲には、軸方向に突出し、かつ尖った先端を有する突起部２９が環状に設けられている。
【００７９】
本実施例では、図３１に示されるように、雄ねじ２６により被取付物３１に被締結物３２を締結した後、穴２７の拡大部２７ｂ（開口部）を覆うようにして雄ねじ２６の頭部２６ａにシート状材１１を重ねる。
【００８０】
次に、図３２に示されるように、パンチ金型１０（本実施例における押圧体）をシート状材１１を介して雄ねじ２６のうちの拡大部２７ｂ（開口部）の周囲、すなわち突起部２９に押圧する。すると、シート状材１１の一部が拡大部２７ｂ（開口部）に対応する形状に打ち抜かれて穴２７内に侵入し、その外周部の一方の面が受け部２８に当接されて、穴２７の拡大部２７ｂ（開口部）付近を塞いで塞ぎ体１３となるとともに、雄ねじ２６の頭部２６ａのうちの拡大部２７ｂ（開口部）の周囲部分、すなわち環状の突起部２９が塑性変形され、この塑性変形部で塞ぎ体１３の外周部がかしめられて雄ねじ２６の頭部２６ａに固定される。図３３は、穴２７を塞ぎ体１３で塞がれた雄ねじ２６を示す縦断面図である。
【００８１】
このようにして穴２７が塞ぎ体１３で塞がれることにより、以後は駆動穴２７ａを用いて雄ねじ２６を回転させることができなくなるので、雄ねじ２６のいじり止めを図ることができる。また、塞ぎ体１３が無理矢理除去されて雄ねじ２６が不正に駆動されてしまったときは、塞ぎ体１３が除去されてしまっているという状況から、その不正行為を明確に把握できる。なお、シート状材１１が不透明な材料からなるときは、知らない人には駆動穴２７ａが存在しないように見えるので、これによってもいじり止めを図ることができる。
【００８２】
本実施例では、駆動穴２７ａは六角穴状とされているが、駆動穴２７ａは四角穴状、十字穴状等の他の形状であってもよい。
【実施例９】
【００８３】
図３４〜３９は、本発明の実施例９を示しており、この実施例も本発明を雄ねじ（ボルト）２６のいじり止めに適用した例である。図３４〜３６は、本実施例における金属からなる雄ねじ２６（部品本体）を示しており、雄ねじ２６の頭部２６ａには六角穴状の駆動穴（リセス）２７ａをその主要部とする穴２７が設けられている。この穴２７は、駆動穴２７ａ部分に加えて、拡大部２７ｂを有している。この拡大部２７ｂは、駆動穴２７ａ部分と同心の横断面六角形で、かつ駆動穴２７ａ部分より大径とされており、雄ねじ２６の頭部２６ａの上面に開口する穴２７の開口部を構成している。前記拡大部２７ｂの内壁と駆動穴２７ａ部分の開口端との間には、雄ねじ２６の軸方向に対して垂直な平面をなす受け部２８が穴２７を囲むようにして六角環状に設けられている。前記拡大部２７ｂの周囲には、軸方向に突出し、かつ尖った先端を有する突起部２９が六角環状に設けられている。
【００８４】
本実施例においても、図３７に示されるように、雄ねじ２６により被取付物３１に被締結物３２を締結した後、穴２７の拡大部２７ｂ（開口部）を覆うようにして雄ねじ２６の頭部２６ａにシート状材１１を重ねる。
【００８５】
次に、図３８に示されるように、パンチ金型１０（本実施例における押圧体）をシート状材１１を介して雄ねじ２６のうちの拡大部２７ｂ（開口部）の周囲、すなわち突起部２９に押圧する。すると、シート状材１１の一部が拡大部２７ｂ（開口部）に対応する形状に打ち抜かれて穴２７内に侵入し、その外周部の一方の面が受け部２８に当接されて、穴２７の拡大部２７ｂ（開口部）付近を塞いで塞ぎ体１３となるとともに、雄ねじ２６の頭部２６ａのうちの拡大部２７ｂ（開口部）の周囲部分、すなわち六角環状の突起部２９が塑性変形され、この塑性変形部で塞ぎ体１３の外周部がかしめられて雄ねじ２６の頭部２６ａに固定される。図３９は、穴２７を塞ぎ体１３で塞がれた雄ねじ２６を示す縦断面図である。
【００８６】
本実施例においても、このようにして穴２７が塞ぎ体１３で塞がれることにより、以後、雄ねじ２６のいじり止めを図ることができる。
【実施例１０】
【００８７】
図４０〜４５は、本発明の実施例１０を示しており、この実施例も本発明を雄ねじ（ボルト）２６のいじり止めに適用した例である。図４０〜４２は、本実施例における金属からなる雄ねじ２６（部品本体）を示しており、雄ねじ２６の頭部２６ａには十字穴状の駆動穴（リセス）２７ａをその主要部とする穴２７が設けられている。この穴２７は、駆動穴２７ａ部分に加えて、拡大部２７ｂを有している。この拡大部２７ｂは、駆動穴２７ａ部分と同心の横断面円形で、かつ駆動穴２７ａ部分より大径とされており、雄ねじ２６の頭部２６ａの上面に開口する穴２７の開口部を構成している。前記拡大部２７ｂの内壁と駆動穴２７ａ部分の開口端との間には、雄ねじ２６の軸方向に対して垂直な平面をなす受け部２８が設けられている。前記拡大部２７ｂの周囲には、軸方向に突出し、かつ尖った先端を有する突起部２９が環状に設けられている。
【００８８】
本実施例においても、図４３に示されるように、雄ねじ２６により被取付物３１に被締結物３２を締結した後、穴２７の拡大部２７ｂ（開口部）を覆うようにして雄ねじ２６の頭部２６ａにシート状材１１を重ねる。
【００８９】
次に、実施例８および９の場合と同様に、図４４に示されるように、パンチ金型１０（本実施例における押圧体）をシート状材１１を介して雄ねじ２６のうちの拡大部２７ｂ（開口部）の周囲、すなわち突起部２９に押圧する。すると、シート状材１１の一部が拡大部２７ｂ（開口部）に対応する形状に打ち抜かれて穴２７内に侵入し、その外周側の一方の面が受け部２８に当接されて、穴２７の拡大部２７ｂ（開口部）付近を塞いで塞ぎ体１３となるとともに、雄ねじ２６の頭部２６ａのうちの拡大部２７ｂ（開口部）の周囲部分、すなわち環状の突起部２９が塑性変形され、この塑性変形部で塞ぎ体１３の外周部がかしめられて雄ねじ２６の頭部２６ａに固定される。図４５は、穴２７を塞ぎ体１３で塞がれた雄ねじ２６を示す縦断面図である。
【００９０】
本実施例においても、このようにして穴２７が塞ぎ体１３で塞がれることにより、以後、雄ねじ２６のいじり止めを図ることができる。
【００９１】
そして、本実施例においては、パンチ金型１０の下面、すなわちパンチ金型１０（押圧体）のうちのシート状材１１に対向される部分に、シート状材１１に対して凹となる凹部３３が設けられているので、形成される塞ぎ体１３は外側に対して凸となるドーム状に湾曲されている。
【００９２】
このように塞ぎ体１３が外側に対して凸となるドーム状に湾曲することにより、特に穴の外側から内側に向かって作用する力に対する抵抗強度を高めることができるとともに、塞ぎ体１３の外面側に形成される凹部にごみ等が溜まる虞等を防止できる。また、雄ねじ２６が外界に露出されるような使用環境では、塞ぎ体１３が外側に対して凹となる逆ドーム状に湾曲されている場合より、雄ねじ２６に人体や物体が接触したときの安全性を高めることができる可能性がある。また、シート状材１１、ひいては塞ぎ体１３の材料をプラスチック等のような柔軟な材料とすると、塞ぎ体１３にクッション性を与えてより安全性を高めることができる。
【実施例１１】
【００９３】
図４６〜４８は、本発明の実施例１１を示しており、この実施例も本発明を雄ねじ（ボルト）２６のいじり止めに適用した例である。
【００９４】
前述の実施例１０（図４０〜４５）では、パンチ金型１０（押圧体）に凹部３３を設けているので、シート状材１１の材質の如何にかかわらず、塞ぎ体１３を確実に外側に対して凸となるドーム状に湾曲させることができるが、実施例１０のように、塞ぎ体１３の大きさに対する受け部８の面積の割合が大きい場合は、シート状材１１としてプラスチックのような弾性が大きい材料を用いれば、パンチ金型１０の下面、すなわちパンチ金型１０（押圧体）のうちのシート状材１１に対向される部分を前記各実施例と同様に平面状としても、最終的に形成される塞ぎ体１３は外側に対して凸となるドーム状に湾曲される傾向がある。
【００９５】
本実施例は、パンチ金型１０の下面を平面状として、なおかつ最終的に形成される塞ぎ体１３を外側に対して凸となるドーム状に湾曲させる実施例である。
【００９６】
本実施例における雄ねじ２６およびパンチ金型１０の構成は、パンチ金型１０の下面が平面状とされていて凹部３３を設けられていない点を除いて実施例１０（図４０〜４５）と同じである。シート状材１１としては、プラスチックのような弾性が大きい材料を用いる。
【００９７】
本実施例においても、図４６に示されるように、雄ねじ２６により被取付物３１に被締結物３２を締結した後、穴２７の拡大部２７ｂ（開口部）を覆うようにして雄ねじ２６の頭部２６ａにシート状材１１を重ねる。
【００９８】
次に、実施例１０の場合と同様に、図４７に示されるように、パンチ金型１０（本実施例における押圧体）をシート状材１１を介して雄ねじ２６のうちの拡大部２７ｂ（開口部）の周囲、すなわち突起部２９に押圧する。すると、シート状材１１の一部が拡大部２７ｂ（開口部）に対応する形状に打ち抜かれて穴２７内に侵入し、その外周側の一方の面が受け部２８に当接されて、穴２７の拡大部２７ｂ（開口部）付近を塞いで塞ぎ体１３となるとともに、雄ねじ２６の頭部２６ａのうちの拡大部２７ｂ（開口部）の周囲部分、すなわち環状の突起部２９が塑性変形され、この塑性変形部で塞ぎ体１３の外周部がかしめられて雄ねじ２６の頭部２６ａに固定される。
【００９９】
図４７のようにパンチ金型が１０が下限位置まで降下したときは、塞ぎ体１３はほぼ平らになるが、その後、パンチ金型１０が上昇すると、材料の弾性により塞ぎ体１３は外側に対して凸となるドーム状に湾曲した形状となる。図４８は、穴２７を塞ぎ体１３で塞がれた雄ねじ２６を示す縦断面図である。
【実施例１２】
【０１００】
図４９は、本発明の実施例１２において、最終的に穴２７を塞ぎ体１３で塞がれた雄ねじ２６を示す。この実施例は、雄ねじ２６およびパンチ金型１０の構成および塞ぎ作業は前記実施例１１（図４６〜４８）と全く同じとするが、シート状材１１としてアルミ合金のような比較的に弾性が小さい材料を使用した例である。この場合には、最終的に形成される塞ぎ体１３は、ほぼ平面状で十字穴状の駆動穴２７ａの部分がややへこんだ形状になる傾向がある。
【０１０１】
シート状材の材質にかかわらず塞ぎ体を確実に外側に対して凸となるドーム状に湾曲させるには、実施例１０のように、押圧体のうちのシート状材に対向される部分に、該シート状材に対して凹となる凹部を設けたり、実施例１〜８の場合とは逆に、受け部を、部品本体の穴の外周側ほど深くなる傾斜面としたりする必要がある。
【０１０２】
なお、前記各実施例は、本発明を板材１６に圧入されるインサート１４およびいじり止め用雄ねじ２６に適用した例であるが、本発明はその他の部材にも適用できるものであり、例えば、板材に圧入されないで使用されるナットや、締結用以外の部材にも適用できるものである。
【０１０３】
また、本発明においては、部材本体の穴の開口部を覆うようにして前記部材本体にシート状材を重ねる段階と、前記部材本体のうちの前記開口部の周囲を相対的に前記シート状材に押圧する段階とは、完全に分離された２つ工程とせず、一連の連続した工程として行ってもよい。
【０１０４】
また、本発明は部材の穴の一端のみならず、穴の両端を閉じる場合にも適用できるものである。
【産業上の利用可能性】
【０１０５】
以上のように本発明による部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法および塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材は、種々の部材において有用である。
【符号の説明】
【０１０６】
１ インサート本体（部材本体）
６ 穴
６ａ 穴の軸部側開口部
６ｃ 穴の鍔部側開口部
７ 雌ねじ部
８ 受け部
９ 突起部
１０ 台座金型（押圧体）
１１ シート状材
１２ パンチ金型（押圧体）
１３ 塞ぎ体
１４ インサート（部材）
２２ 雄ねじ（部材本体）
２６ いじり止め用雄ねじ（部材本体）
２７ 穴
２７ａ 駆動穴
２７ｂ 拡大部（開口部）
２８ 受け部
２９ 突起部
３３ 凹部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
穴を設けられた部材本体を用意する段階と、
前記穴の開口部を覆うようにして前記部材本体にシート状材を重ねる段階と、
押圧体を前記シート状材を介して前記部材本体のうちの前記開口部の周囲に相対的に押圧することにより、前記シート状材の一部が前記開口部に対応する形状に打ち抜かれて前記穴内に侵入し、前記穴の前記開口部付近を塞いで塞ぎ体となるようにする段階とを有してなる、部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法。
【請求項２】
前記穴の内壁のうちの前記開口部付近に、前記穴を囲むように受け部を設けておき、前記塞ぎ体の少なくとも外周部の一方の面が前記受け部に当接されるようにする請求項１記載の部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法。
【請求項３】
前記塞ぎ体を、外側に対して凹となる逆ドーム状に湾曲されるようにする請求項１または２記載の部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法。
【請求項４】
前記受け部を、前記穴の径方向中心側ほど深くなる傾斜面とする請求項３記載の部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法。
【請求項５】
前記塞ぎ体を、外側に対して凸となるドーム状に湾曲されるようにする請求項１または２記載の部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法。
【請求項６】
前記押圧体のうちの前記シート状材に対向される部分に、前記シート状材に対して凹となる凹部を設けておく請求項５記載の部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法。
【請求項７】
押圧体を前記部材本体のうちの前記開口部の周囲に相対的に押圧することにより、前記部材本体のうちの前記開口部の周囲部分が塑性変形され、この塑性変形部で前記塞ぎ体の外周部がかしめられて前記部材本体に固定されるようにする段階をさらに有する請求項１乃至６のいずれかに記載の部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法。
【請求項８】
前記部材本体のうちの前記開口部の周囲に、該開口部の軸方向に関し外方に突出する突起部を設けておき、前記押圧体を前記突起部に相対的に押圧することにより、前記突起部が塑性変形されて、前記塞ぎ体をかしめるようにする請求項７記載の部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法。
【請求項９】
前記穴は前記部材本体を貫通する貫通穴である請求項１乃至８のいずれかに記載の部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法。
【請求項１０】
前記穴は、前記塞ぎ体で塞がれる前に雌ねじ部を形成されている請求項１乃至９のいずれかに記載の部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法。
【請求項１１】
前記シート状材は、磁石性を有している請求項１乃至１０のいずれかに記載の部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法。
【請求項１２】
前記部材本体は雄ねじ、前記穴は前記雄ねじの頭部に設けられた、該雄ねじを駆動回転するための駆動穴を少なくともその一部に含む穴であり、前記雄ねじによる締結が完了した後、前記穴を前記塞ぎ体で塞ぐ請求項１乃至８のいずれかに記載の部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法。
【請求項１３】
穴を設けられた部材本体と、
シート状材からなり、外周部を前記穴の内壁に接触された状態で前記穴の開口部付近を塞いでいる塞ぎ体と、
前記部材本体のうちの前記開口部の周囲部分を塑性変形してなり、前記シート状材をかしめて前記部材本体に固定している塑性変形部とを有してなる、塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材。
【請求項１４】
前記塞ぎ体は、外側に対して凹となる逆ドーム状に湾曲されている請求項１３記載の塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材。
【請求項１５】
前記穴の内壁のうちの前記開口部付近に前記穴を囲むように設けられており、前記穴の径方向中心側ほど深くなる傾斜面をなす受け部をさらに有し、
前記塞ぎ体の少なくとも外周部の一方の面が前記受け部に接触されている請求項１４記載の塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材。
【請求項１６】
前記塞ぎ体は、外側に対して凸となるドーム状に湾曲されている請求項１３記載の塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材。
【請求項１７】
前記穴６は前記部材本体を貫通する貫通穴である請求項１３乃至１６のいずれかに記載の塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材。
【請求項１８】
前記穴は雌ねじ部を形成されている請求項１３乃至１７のいずれかに記載の塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材。
【請求項１】
穴を設けられた部材本体を用意する段階と、
前記穴の開口部を覆うようにして前記部材本体にシート状材を重ねる段階と、
押圧体を前記シート状材を介して前記部材本体のうちの前記開口部の周囲に相対的に押圧することにより、前記シート状材の一部が前記開口部に対応する形状に打ち抜かれて前記穴内に侵入し、前記穴の前記開口部付近を塞いで塞ぎ体となるようにする段階とを有してなる、部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法。
【請求項２】
前記穴の内壁のうちの前記開口部付近に、前記穴を囲むように受け部を設けておき、前記塞ぎ体の少なくとも外周部の一方の面が前記受け部に当接されるようにする請求項１記載の部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法。
【請求項３】
前記塞ぎ体を、外側に対して凹となる逆ドーム状に湾曲されるようにする請求項１または２記載の部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法。
【請求項４】
前記受け部を、前記穴の径方向中心側ほど深くなる傾斜面とする請求項３記載の部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法。
【請求項５】
前記塞ぎ体を、外側に対して凸となるドーム状に湾曲されるようにする請求項１または２記載の部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法。
【請求項６】
前記押圧体のうちの前記シート状材に対向される部分に、前記シート状材に対して凹となる凹部を設けておく請求項５記載の部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法。
【請求項７】
押圧体を前記部材本体のうちの前記開口部の周囲に相対的に押圧することにより、前記部材本体のうちの前記開口部の周囲部分が塑性変形され、この塑性変形部で前記塞ぎ体の外周部がかしめられて前記部材本体に固定されるようにする段階をさらに有する請求項１乃至６のいずれかに記載の部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法。
【請求項８】
前記部材本体のうちの前記開口部の周囲に、該開口部の軸方向に関し外方に突出する突起部を設けておき、前記押圧体を前記突起部に相対的に押圧することにより、前記突起部が塑性変形されて、前記塞ぎ体をかしめるようにする請求項７記載の部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法。
【請求項９】
前記穴は前記部材本体を貫通する貫通穴である請求項１乃至８のいずれかに記載の部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法。
【請求項１０】
前記穴は、前記塞ぎ体で塞がれる前に雌ねじ部を形成されている請求項１乃至９のいずれかに記載の部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法。
【請求項１１】
前記シート状材は、磁石性を有している請求項１乃至１０のいずれかに記載の部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法。
【請求項１２】
前記部材本体は雄ねじ、前記穴は前記雄ねじの頭部に設けられた、該雄ねじを駆動回転するための駆動穴を少なくともその一部に含む穴であり、前記雄ねじによる締結が完了した後、前記穴を前記塞ぎ体で塞ぐ請求項１乃至８のいずれかに記載の部材の穴を塞ぎ体で塞ぐ方法。
【請求項１３】
穴を設けられた部材本体と、
シート状材からなり、外周部を前記穴の内壁に接触された状態で前記穴の開口部付近を塞いでいる塞ぎ体と、
前記部材本体のうちの前記開口部の周囲部分を塑性変形してなり、前記シート状材をかしめて前記部材本体に固定している塑性変形部とを有してなる、塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材。
【請求項１４】
前記塞ぎ体は、外側に対して凹となる逆ドーム状に湾曲されている請求項１３記載の塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材。
【請求項１５】
前記穴の内壁のうちの前記開口部付近に前記穴を囲むように設けられており、前記穴の径方向中心側ほど深くなる傾斜面をなす受け部をさらに有し、
前記塞ぎ体の少なくとも外周部の一方の面が前記受け部に接触されている請求項１４記載の塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材。
【請求項１６】
前記塞ぎ体は、外側に対して凸となるドーム状に湾曲されている請求項１３記載の塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材。
【請求項１７】
前記穴６は前記部材本体を貫通する貫通穴である請求項１３乃至１６のいずれかに記載の塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材。
【請求項１８】
前記穴は雌ねじ部を形成されている請求項１３乃至１７のいずれかに記載の塞ぎ体で塞がれた穴を有する部材。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図３１】
【図３２】
【図３３】
【図３４】
【図３５】
【図３６】
【図３７】
【図３８】
【図３９】
【図４０】
【図４１】
【図４２】
【図４３】
【図４４】
【図４５】
【図４６】
【図４７】
【図４８】
【図４９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図３１】
【図３２】
【図３３】
【図３４】
【図３５】
【図３６】
【図３７】
【図３８】
【図３９】
【図４０】
【図４１】
【図４２】
【図４３】
【図４４】
【図４５】
【図４６】
【図４７】
【図４８】
【図４９】
【公開番号】特開２０１０−１８０９４０（Ｐ２０１０−１８０９４０Ａ）
【公開日】平成２２年８月１９日（２０１０．８．１９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２４５２７（Ｐ２００９−２４５２７）
【出願日】平成２１年２月５日（２００９．２．５）
【出願人】（０００２４５５６４）
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年８月１９日（２０１０．８．１９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年２月５日（２００９．２．５）
【出願人】（０００２４５５６４）
【Ｆターム（参考）】
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