防食管継手

【課題】ライニング鋼管を施工の良否に関係なく、漏水と共に赤水の発生を防止して接続することができるにも拘らず、ネジ切り加工等を必要とせず、短時間に接続できる防食管継手を提供する。
【解決手段】略筒状を呈する継手本体（１）と、継手本体の端部にネジ結合される袋ナット（６）と、継手本体と接続されるライニング鋼管（Ｐ）との間に装着されるシール部材（１０）と、該シール部材（１０）をライニング鋼管（Ｐ）側へ押圧するコア部材（３０）とからなる構成する。シール部材（１０）は、継手本体（１）の内周面とライニング鋼管（Ｐ）の外周面とに圧接される第１の膨出部（１１）と、継手本体（１）の内周面とライニング鋼管（Ｐ）の外周面との間に位置する第１の筒部（１４）と、ライニング鋼管（Ｐ）の切断先端面が対向する底部（１６）と、ライニング鋼管（Ｐ）の内周面側に位置し、これに接してシールする第２の筒部（１８）とから構成し、これらを合成樹脂等の弾性材料から一体的に成形する。

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、略筒状を呈する継手本体と、該継手本体の端部にネジ結合される袋ナットと、継手本体と接続されるライニング鋼管との間に装着されるシール部材と、該シール部材をライニング鋼管側へ押圧するコア部材とからなる防食管継手に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】給水用の管として鋼管の内外両面を合成樹脂で被覆したライニング鋼管も採用されている。このライニング鋼管は、従来の水道管と同様に適当な長さに切断され、そして管継手で接続されて配管されている。このようなライニング鋼管の接続には色々な方法が採用されているが、一般にはライニング鋼管の外周にネジ切り加工を加え、継手にシール材を塗布あるいは充填して水との接触を断つ方法が採用されている。この方法によると、シール材が適用されているので、一応錆の問題は解決されているが、現場においてライニング鋼管の外周にネジ切り加工をしなければならず、施工時間が長くなる欠点がある。また、シール材を塗布する施工法によると乾燥に時間がかかり、施工時間が一層長くなる。また、ネジ切り加工後、シール材を適用しても、施工の良否によっては錆の問題が残る欠点もある。
【０００３】そこで、ネジ切り加工を必要としない、防食管継手が例えば特開平７ー１１００８４号、実開平７ー２８２９８号等で提案されている。特開平７ー１１００８４号に記載されているメカニカル式管継手は、継手本体と、ナットと、パッキンと、突条ゴムパッキンとを備えている。したがって、パッキンと突条ゴムパッキンとを装着して継手本体にナットを螺合すると、樹脂被覆管すなわちライニング鋼管が接続される。接続すると、パッキンにより漏水が防止されると共に、突条ゴムパッキンにより、ライニング鋼管の切断端部の錆から生じる赤水の発生も抑制される。また、実開平７ー２８２９８号の防食キャップは、防食キャップの他にパッキンも備えている。したがって、漏水と共に赤水の発生も防止される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来の防食管継手によっても突条ゴムパッキンあるいは防食キャップを備えているので、ライニング鋼管の切断端面が水により腐食し、そして錆による赤水が水道水に混入することが一応防止される。また、継手本体にナットを螺合するようになっているので、施工現場において接続するライニング鋼管の外周にネジ切り加工を施す必要はない、等の効果は認められる。しかしながら、解決すべき問題点もある。例えば従来の防食管継手は、漏水防止用のパッキンと、赤水防止用のパッキンの２個のパッキンを必要としているので、すなわち部品数が多いので、現場における接続施工に時間がかかる恐れがある。また、部品数が多いので管理上も問題がある。さらには、これらのパッキンは、一般に金型により成形されるが、高価な金型が２面必要となり、コストアップにもなる。また、従来の防食キャップは、ライニング鋼管の切断端面が気密に当接して初めて漏水が防止される構造になっているので、施工によりライニング鋼管の切断端面が防食キャップに当接しないこともあり、防食効果が施工の条件に左右されるという問題もある。
【０００５】また、ライニング鋼管には、硬質塩化ビニールでライニングした鋼管と、ポリエチレン粉体でライニングした鋼管の２種類の鋼管が実用に供されているが、これらのライニング鋼管は呼び径が同じでも内外径は異なる。すなわち、これらのライニング鋼管の間には、呼び径が同じでも外径には０.６ｍｍ程度の差があり、また内径には１.０ｍｍの程度の差もある。このようにライニングの樹脂材料により径が異なるが、従来の防食管継手は径の異なるライニング鋼管には必ずしも対処できない。また、ライニング鋼管とステンレス（登録商標）管とを接続する要求もあるが、従来の防食管継手は、ライニング鋼管同志を接続するもので、材質の異なるステンレス管を接続することはできない。
【０００６】本発明は、上記したような従来の欠点あるいは問題点を解決しようとするもので、具体的には、ライニング鋼管を施工の良否に関係なく、漏水と共に赤水の発生を防止して接続することができるにも拘らず、ネジ切り加工等を必要とせず、短時間に接続できる防食管継手を提供することを目的としている。また、部品数が少なくて、安価に提供できる防食管継手を提供することも目的としている。さらには、径に多少の誤差のあるライニング鋼管も接続でき防食管継手を提供することも目的としている。他の発明は、上記目的に加え、一方にライニングが施されていない鋼管例えばステンレス管を接続することもできる防食管継手を提供することも目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達成するために、シール部材は、継手本体の内周面とライニング鋼管の外周面とに圧接される第１の膨出部と、ライニング鋼管の内周面側に位置し、これに接してシールする第２の筒部とを有するように構成され、そしてこれらが一体化されている。すなわち、本発明は、上記目的を達成するために、略筒状を呈する継手本体と、該継手本体の端部にネジ結合される袋ナットと、前記継手本体と接続されるライニング鋼管との間に装着されるシール部材と、該シール部材をライニング鋼管側へ押圧するコア部材とからなる防食管継手であって、前記シール部材は、ライニング鋼管に装着して前記袋ナットを前記継手本体の端部に形成されているネジに螺合すると、前記継手本体の内周面とライニング鋼管の外周面とに圧接される第１の膨出部と、前記継手本体の内周面とライニング鋼管の外周面との間に位置する第１の筒部と、ライニング鋼管の切断先端面が対向する底部と、ライニング鋼管の内周面側に位置し、これに接してシールする第２の筒部とからなり、前記第２の筒部には、第２の膨出部が形成されていると共に、前記第１の膨出部と、第１の筒部と、底部と、第２の筒部と、第２の膨出部はゴム、合成樹脂等の弾性材料から一体的に成形されている。請求項２記載の発明は、略筒状を呈する継手本体と、該継手本体の一方の端部に構成されている防食管継手部と、他方の端部に構成されている伸縮可撓式管継手、フレキシブル式管継手等の管継手部とからなる防食管継手であって、前記防食管継手部は、前記継手本体の一方の端部にネジ結合される袋ナットと、前記継手本体とライニング鋼管との間に装着されるシール部材と、該シール部材をライニング鋼管側へ押圧するコア部材とからなり、前記シール部材は、ライニング鋼管に装着して前記袋ナットを前記継手本体の端部に形成されているネジに螺合すると、前記継手本体の内周面とライニング鋼管の外周面とに圧接される第１の膨出部と、前記継手本体の内周面とライニング鋼管の外周面との間に位置する第１の筒部と、ライニング鋼管の切断先端面が対向する底部と、ライニング鋼管の内周面側に位置し、これに接してシールする第２の筒部とからなり、前記第２の筒部には、第２の膨出部が形成されていると共に、前記第１の膨出部と、第１の筒部と、底部と、第２の筒部と、第２の膨出部はゴム、合成樹脂等の弾性材料から一体的に成形されている。請求項３記載の発明は、請求項１または２記載のシール部材の第２の膨出部が、軸方向に所定の間隔をおいて複数個形成されている。請求項４記載の発明は、請求項１〜３のいずれかの項に記載のシール部材の第２の膨出部が、軸方向に所定の間隔をおいてライニング鋼管側へ突出するように複数個形成され、請求項５記載の発明は、請求項１〜４のいずれかの項に記載の底部と第２の筒部とのコーナ部には、前記底部側に窪んだ凹溝が形成されている。そして請求項６記載の発明は、請求項１〜５のいずれかの項に記載のコア部材は、装着時にシール部材の底部の外側に当接するように半径外方へ延びているストッパ部と、前記シール部材の第２の筒部をライニング鋼管の内周面側に押圧するように、軸方向に所定長さに延びている筒状部とから構成されている。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、添付図面により本発明の実施の形態を説明する。図１は、略筒状を呈する継手本体１の両端部が防食管継手部Ａ、Ａとなり、そしてこれらの防食管継手部Ａ、Ａにライニング鋼管Ｐ、Ｐがそれぞ接続されている状態を示す一部断面図である。図１に示されている防食管継手部Ａは、略筒状を呈する継手本体１と、該継手本体の端部にネジ結合される袋ナット６、６と、継手本体１とライニング鋼管Ｐ、Ｐとの間に装着されるシール部材１０、１０と、該シール部材１０、１０を押圧するコア部材３０、３０とから概略構成されている。
【０００９】防食管継手部Ａ、Ａは、同じ構造をしているので、以下一方の防食管継手部Ａのみについて説明する。継手本体１は、継手直管部２と、この継手直管部２からテーパ状に拡径しているテーパ管部３と、テーパ管部３の最大径と同じ径の大径部４とから構成されている。大径部４の内周面には、雄ネジ５が形成されている。なお、継手本体１の略中心部には、その内周面から内側へ突出した、ライニング鋼管Ｐを挿入するときのストッパの目安となる、あるいは後述するコア部材３０の抜け止め用のリング状のリブＲが形成されている。
【００１０】袋ナット６は、筒部７とテーパ部８とから従来周知の形状に構成されている。そして、筒部７の内周面に継手本体１の雄ネジ５に螺合する雌ネジが形成されている。したがって、後述するように、継手本体１のテーパ管部３の内側にシール部材１０とワッシャー９とロックリング９’とを装着して袋ナット６を継手本体１の雄ネジ３にねじ込むと、袋ナット６のテーパ部８によりシール部材１０の第１の膨出部１１がロックリング９’とワッシャー９とを介して軸方向に押圧され、シールされることになる。
【００１１】シール部材１０の第１の実施の形態の詳細は、図２の（ロ）に拡大して示されているように、装着時に継手本体１のテーパ管部３と大径部４の内側に位置する第１の膨出部１１と、継手本体１の継手直管部２の内周面とライニング鋼管Ｐの外周面との間に位置する第１の筒部１４と、ライニング鋼管Ｐの端面が当接あるいは対向する底部１６と、ライニング鋼管Ｐの内周面側に位置する第２の筒部１８とから、ゴム、合成樹脂等の弾性材料により一体的に成形されている。
【００１２】第１の膨出部１１の形状は、格別に限定されないが、図示の実施の形態では、継手本体１のテーパ管部３に当接するテーパ部１２を備えている。そして、図において左端部がロックリング９’で押圧される押圧部１３となっている。第１の筒部１４の端部の外周面には、比較的小さな凹凸１５が付けら、また底部１６と第２の筒部１８とのコーナ部には、底部側に窪んだ凹溝１７が形成されている。
【００１３】第２の筒部１８は、第１の筒部１４よりも短く成形されている。そして、その外周部に図２に示す第１の実施の形態では第２の膨出部２０、２１が軸方向に所定の間隔をおいて外側へ突出するような形で２個成形されている。これらの第２の膨出部２０、２１の頂部は、丸みが付けられており、第２の筒部１８はこれらの第２の膨出部２０、２１を介してコア部材３０によりライニング鋼管Ｐの内周面側に押圧されることになる。
【００１４】コア部材３０は、図２の（イ）に示されているように、ストッパ部３１と筒状部３２とを有するように、樹脂あるいは金属材料のような弾性材料から形成されている。ストッパ部３１は、装着時にシール部材１０の底部１６の外側面に接する部分でり、筒状部３２の外径は所定径に選定され、その外周面がシール部材１０の第２の筒部１８すなわち第２の膨出部２０、２１をライニング鋼管Ｐの内周面側に押圧するようになっている。なお、図には示されていないが、筒状部３２の外周面に剥離可能なフイルムを設けておき、施工現場において、このフイルムを適宜剥して、筒状部３２の外径を調節することもできる。
【００１５】次に、上記実施の形態の使用方法について説明する。ライニング鋼管Ｐの端部に袋ナット６とロックリング９’とワッシャー９とを、この順序で挿入する。また、図１に示されているように、ライニング鋼管Ｐの接続端部にシール部材１０を装着する。このとき、ライニング鋼管Ｐの接続する端部分がシール部材１０の第１、２の筒部１４、１８の間に位置するが、その切断先端部はシール部材１０の底部１６に必ずしも密着する必要はない。次に、コア部材３０を筒状部３２を先にして、ストッパ部３１がシール部材１０の底部１６の外側面に接するまで挿入する。そうすると、コア部材３０の筒状部３２により、シール部材１０の第２の膨出部２０、２１がライニング鋼管Ｐの内周面側に押圧される。その結果、シール部材１０の第２の筒部１８の内側周面がライニング鋼管Ｐの内周面に密着する。これによりシールされ、ライニング鋼管Ｐの切断面が防食される。
【００１６】上記のようにして、ライニング鋼管Ｐの接続端部にシール部材１０を装着し、そしてコア部材３０を挿入するとき、接続するライニング鋼管Ｐの径に製作上の誤差があると、例えばライニング鋼管Ｐの内径が呼び径より大きいと、コア部材３０を挿入するとき、シール部材１０の底部１６を第２の筒部１８側に巻き込むような力が働き、過大な挿入力を必要とするが、シール部材１０のコーナ部には凹溝１７が設けられているので、比較的小さな力で挿入することができる。すなわち、この凹溝１７によりライニング鋼管Ｐの径の誤差が一層吸収される。
【００１７】上記のように、シール部材１０を装着したライニング鋼管Ｐを継手本体１に挿入し、袋ナット６を継手本体１の大径部４の雄ネジ５にネジ込む。そうすると、袋ナット６が継手本体１と一体化される。ネジ込むときに、袋ナット６のテーパ部８によりシール部材１０の押圧部１３が、ロックリング９’とワッシャー９とを介して軸方向に押され、シール部材１０のテーパ部１２が継手本体１のテーパ管部３に圧接される。また、テーパ管部３はテーパ状になっているので、シール部材１０の第１の膨出部１１の内周面とライニング鋼管Ｐの外周面との間も密着する。これにより、シールされ、外部からの水等の侵入が防止される。なお、継手本体１の内周部にはリブＲが設けられているので、コア部材３０が抜ける方向の力を受けても、ストッパ部３１がリブＲに当接するだけでコア部材３０が脱落するようなことはない。
【００１８】シール部材１０の第２の膨出部２０、２１の形状、位置、数等は、図２に示されている実施例に限定されることなく、色々な形で実施できる。例えば、シール部材１０の第２の筒部１８の内側すなわちライニング鋼管Ｐ側に設けることもできる。このとき、図３の（イ）に示す第２の実施の形態によると、単なる３個のヒレ状の突起２２〜２４として設けられている。第２の実施の形態によっても、シール部材１０の第２の筒部１８をコア３０の筒状部３２により押し広げると、これらの突起２２〜２４がライニング鋼管Ｐの内表面に密着してシールされることは明らかである。また、図３の（イ）に示す第３の実施の形態では３個のヒレ状の突起２２’〜２４’が奥の底部１６側に向かって傾斜して設けられている。本実施の形態によると、シール部材１０をライニング鋼管Ｐに一旦装着すると、抜け難いという効果がさらに付加される。
【００１９】以上のように、第１の実施の形態によると、シール部材１０の第１の膨出部２０、２１がコア３０の筒状部３２により押圧されるので、シール部材１０の第２の筒部１８の内側表面がライニング鋼管Ｐの外周面に密着し、面接触によりシールされる。また、第２、３の実施の形態によると、突起２２〜２４、２２’〜２４’がライニング鋼管Ｐの内表面に密着してシールされる。いずれの実施の形態によっても、ライニング鋼管Ｐの切断端面部がシール部材１０の底部１６から離れていてもシールされる。したがって、シール部材１０の装着の深度あるいは良否に左右されるようなことはない。
【００２０】図１に示されている第１の実施の形態では、継手本体１の両端部が防食管継手部Ａ、Ａとなって、ライニング鋼管Ｐ、Ｐがそれぞれ接続されているが、継手本体１の一方の端部には鋼管等を予め溶接により接合しておき、他方のみを防食管継手部Ａとしてライニング鋼管Ｐを接続するように実施することもできる。また、継手本体１の一方のみを防食管継手部Ａとし、他方は鋼管例えばステンレス管を施工現場で接続するように実施することもできる。このとき、ステンレス管を接続する管継手は、例えば本出願人が特開平８ー１０５５８６号等により提案している伸縮可撓性管継手、フレキシブル式管継手等を適用することができる。
【００２１】図４に、継手本体１の他方が伸縮可撓性管継手部Ｂになっている例が示されている。伸縮可撓性管継手部Ｂは、継手本体１と継手構成体４０とから構成されている。継手本体１は、継手直管部２’と、この継手直管部２’からテーパ状に拡径しているテーパ管部３’と、テーパ管部３’の最大径と同じ径の大径部４’とから構成されている。大径部４’の内周面には、雌ネジ５’が形成されている。なお、６’はステンレス管Ｐ’の先端部が当接する段部を示している。
【００２２】継手構成体４０は、締付ブッシュ４１、樹脂製のカバー４６、合成ゴム製のパッキン４７、ボールレース４９、複数個のボール５０、５０、…等から構成されている。締付ブッシュ４１の内径は、ステンレス管Ｐ’の外径よりも大きく、内部には図において左方向に拡径されたテーパ面４２が形成されている。そしてステンレス管Ｐ’の外周面とテーパ面４２との間にボールレース４９が嵌挿されている。ボールレース４９は、実公平３ー４９３５１号に開示されているように、蛇腹部、ボール受部、シールリング部等から構成されている。このようにボールレース４９は蛇腹部を有するので、ボール受部に保持されている複数個のボール５０、５０、…は、ある程度軸方向に移動可能である。
【００２３】締付ブッシュ４１の外周面には雄ネジ４３が形成され、この雄ネジ４３が管接続時に、前述した継手本体１の雌ネジ５’と螺合する。締付ブッシュ４１の頭部４４における内周面とステンレス管Ｐ’の外周面との間には隙間δがある。したがって、この隙δの分だけステンレス管Ｐ’は、締付ブッシュ４１が固定的であっても撓むことができることになる。パッキン４７も概略リング状をしているが、全体としては円錐台形をし、先端部はテーパ面４８となっている。このテーパ面４８が、接続時に継手本体１のテーパ管部３’に着座する。
【００２４】次に、上記実施の形態の接続方法を説明する。継手構成体４０を例えば工場において仮結合しておく。すなわち継手本体１内にパッキン４７、カバー４６、複数個のボール５０、５０、…が保持されているボールレース４９を、この順序に挿入し、そして締付ブッシュ４１の雄ネジ４３を継手本体１の雌ネジ５’に、締付ブッシュ４１が脱落しない程度にねじ込んでおく。このように工場で準備しておくことにより現場での組立工数が少なくなる。次に、現場においてステンレス管Ｐ’の端部を、締付ブッシュ４１の方からボールレース４９、カバー４６、パッキン４７内に所定深さまで挿入する。そうして締付ブッシュ４１の雄ネジ４３を継手本体１の雌ネジ５’にネジ込み、本締めする。そうすると、締付ブッシュ４１と継手本体１が一体化されると共に、パッキン４７のテーパ面４８が継手本体１のテーパ管部３’の内面に密着する。これにより水密が保たれた状態で、継手本体１にステンレス管Ｐ’が接続される。
【００２５】継手本体１とステンレス管Ｐ’との間に圧縮方向の力が作用すると、ステンレス管Ｐ’の先端部５１が継手本体１の段部６’に当接するまで相対的に移動する。この移動により圧縮方向の応力が吸収される。これに対し、引っ張り方向に力が作用すると、ボール５０、５０、…が、締付ブッシュ４１のテーパ面４２とステンレス管Ｐ’の外周面との間に噛み込むまで、ステンレス管Ｐ’と締付ブッシュ４１との間に相対的なズレが生じる。このズレにより引っ張り方向の応力が吸収される。締付ブッシュ４１の頭部４４における内周面と、ステンレス管Ｐ’の外周面との間には環状隙間δがあるので、この環状隙間δにより撓みも吸収される。
【００２６】
【発明の効果】以上のように、本発明によると、略筒状を呈する継手本体と、接続されるライニング鋼管との間に装着されるシール部材は、継手本体の内周面とライニング鋼管の外周面とに圧接される第１の膨出部と、継手本体の内周面とライニング鋼管の外周面との間に位置する第１の筒部と、ライニング鋼管の切断先端面が対向する底部と、ライニング鋼管の内周面側に位置し、これに接してシールする第２の筒部とからなり、第２の筒部には、第２の膨出部が形成されていると共に、第１の膨出部と、第１の筒部と、底部と、第２の筒部と、第２の膨出部はゴム、合成樹脂等の弾性材料から一体的に成形されているので、シール部材をライニング鋼管に装着してコア部材を挿入し、そして袋ナットを継手本体のネジに螺合するだけでライニング鋼管を接続することができる。したがって、本発明によると、ライニング鋼管を施工の良否に関係なく、漏水と共に赤水の発生を防止して接続することができるという、本発明特有の効果が得られる。しかも、ネジ切り加工等を必要とせず、短時間に接続でき、またシール部材を構成している第１の膨出部と、第１の筒部と、底部と、第２の筒部と、第２の膨出部は、ゴム、合成樹脂等の弾性材料から一体的に成形されているので、部品数が少なくて、例えばシール部材を成形する金型も１面で済み安価に提供できる。さらには、ライニング鋼管と接する第２の筒部には、第２の膨出部が設けられているので、径に多少の誤差のあるライニング鋼管も接続できる効果も得られる。請求項２記載の発明によると、略筒状を呈する継手本体の一方の端部には防食管継手部が構成されているので、ライニング鋼管を接続することができ、上記発明と同様な効果が得られると共に、他方の端部には伸縮可撓式管継手、フレキシブル式管継手等の管継手部が構成されているので、樹脂により被覆されていないステンレス管を接続することができる。請求項３記載の発明によると、シール部材の第２の膨出部が、軸方向に所定の間隔をおいて複数個形成されているので、シール効果がさらに高められている。また、請求項４記載の発明によると、シール部材の第２の膨出部が、軸方向に所定の間隔をおいてライニング鋼管側へ突出するように複数個形成されているので、複数個の第２の膨出部がライニング鋼管の表面と接してシールされる。請求項５記載の発明によると、シール部材の底部と第２の筒部とのコーナ部には、底部側に窪んだ凹溝が形成されているので、この凹溝により接続するライニング鋼管の径の誤差が一層吸収される効果がさらに得られる。請求項６記載の発明によると、コア部材は、シール部材の第２の筒部をライニング鋼管の内周面側に押圧するように、軸方向に所定長さに延びている筒状部の他に、装着時にシール部材の底部の外側に当接するように半径外方へ延びているストッパ部を備えているので、コア部材をシール部材に容易に装着できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態によりライニング鋼管を接続した状態で一部断面にして模式的に示す断面図である。
【図２】本発明の実施の形態を拡大して示す図で、その（イ）はコア部材の拡大断面図で、その（ロ）はシール部材の第１の実施の形態の拡大断面図である。
【図３】シール部材の他の実施の形態を示す図で、その（イ）は第２の実施の形態の一部を示す拡大断面図で、その（ロ）は第３の実施の形態の一部を示す拡大断面図である。
【図４】伸縮可撓式継手の実施の形態を一部断面にして示す示す断面図である。
【符号の説明】
１継手本体６袋ナット
１０シール部材１１第１の膨出部
１４第１の筒部１６底部
１７凹溝１８第２の筒部
２０〜２４、２２’〜１４’ 第２の膨出部
Ａ防食管継手部
Ｂ伸縮可撓性管継手部
Ｐライニング鋼管
Ｐ’ ステンレス管

【特許請求の範囲】
【請求項１】略筒状を呈する継手本体と、該継手本体の端部にネジ結合される袋ナットと、前記継手本体と接続されるライニング鋼管との間に装着されるシール部材と、該シール部材をライニング鋼管側へ押圧するコア部材とからなる防食管継手であって、前記シール部材は、ライニング鋼管に装着して前記袋ナットを前記継手本体の端部に形成されているネジに螺合すると、前記継手本体の内周面とライニング鋼管の外周面とに圧接される第１の膨出部と、前記継手本体の内周面とライニング鋼管の外周面との間に位置する第１の筒部と、ライニング鋼管の切断先端面が対向する底部と、ライニング鋼管の内周面側に位置し、これに接してシールする第２の筒部とからなり、前記第２の筒部には、第２の膨出部が形成されていると共に、前記第１の膨出部と、第１の筒部と、底部と、第２の筒部と、第２の膨出部はゴム、合成樹脂等の弾性材料から一体的に成形されていることを特徴とする防食管継手。
【請求項２】略筒状を呈する継手本体と、該継手本体の一方の端部に構成されている防食管継手部と、他方の端部に構成されている伸縮可撓式管継手、フレキシブル式管継手等の管継手部とからなる防食管継手であって、前記防食管継手部は、前記継手本体の一方の端部にネジ結合される袋ナットと、前記継手本体とライニング鋼管との間に装着されるシール部材と、該シール部材をライニング鋼管側へ押圧するコア部材とからなり、前記シール部材は、ライニング鋼管に装着して前記袋ナットを前記継手本体の端部に形成されているネジに螺合すると、前記継手本体の内周面とライニング鋼管の外周面とに圧接される第１の膨出部と、前記継手本体の内周面とライニング鋼管の外周面との間に位置する第１の筒部と、ライニング鋼管の切断先端面が対向する底部と、ライニング鋼管の内周面側に位置し、これに接してシールする第２の筒部とからなり、前記第２の筒部には、第２の膨出部が形成されていると共に、前記第１の膨出部と、第１の筒部と、底部と、第２の筒部と、第２の膨出部はゴム、合成樹脂等の弾性材料から一体的に成形されていることを特徴とする防食管継手。
【請求項３】請求項１または２記載のシール部材の第２の膨出部が、軸方向に所定の間隔をおいて複数個形成されている防食管継手。
【請求項４】請求項１〜３のいずれかの項に記載のシール部材の第２の膨出部が、軸方向に所定の間隔をおいてライニング鋼管側へ突出するように複数個形成されている防食管継手。
【請求項５】請求項１〜４のいずれかの項に記載の底部と第２の筒部とのコーナ部には、前記底部側に窪んだ凹溝が形成されている防食管継手。
【請求項６】請求項１〜５のいずれかの項に記載のコア部材は、装着時にシール部材の底部の外側に当接するように半径外方へ延びているストッパ部と、前記シール部材の第２の筒部をライニング鋼管の内周面側に押圧するように、軸方向に所定長さに延びている筒状部とから構成されている防食管継手。

【図１】