電極構造体の製造方法
【課題】窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブと高融点金属棒状体との接合部において高い気密性が得られるような電極構造体の製造方法を提供することにある。
【解決手段】本発明の電極構造体の製造方法は、窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブ１１の孔部に高融点金属棒状体１２を遊嵌させ、該チューブ１１と該棒状体１２とを接合してなる電極構造体の製造方法であって、前記チューブ１１に前記棒状体１２を遊嵌させたときに、該チューブの接合予定面１４と該棒状体の接合予定面１５とが鈍角をなすように、該チューブ１１が形成されており、前記チューブの接合予定面１４と前記棒状体の接合予定面１５との間に、窒化アルミニウムおよび高融点金属を含む混合ペーストを介在させ、該混合ペースト中の窒化アルミニウムと高融点金属とを焼結させて、該チューブ１１と該棒状体１２とを接合することを特徴とする。
【解決手段】本発明の電極構造体の製造方法は、窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブ１１の孔部に高融点金属棒状体１２を遊嵌させ、該チューブ１１と該棒状体１２とを接合してなる電極構造体の製造方法であって、前記チューブ１１に前記棒状体１２を遊嵌させたときに、該チューブの接合予定面１４と該棒状体の接合予定面１５とが鈍角をなすように、該チューブ１１が形成されており、前記チューブの接合予定面１４と前記棒状体の接合予定面１５との間に、窒化アルミニウムおよび高融点金属を含む混合ペーストを介在させ、該混合ペースト中の窒化アルミニウムと高融点金属とを焼結させて、該チューブ１１と該棒状体１２とを接合することを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電極構造体の製造方法に関する。より詳しくは、本発明は、窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブの孔部に高融点金属棒状体を遊嵌させ、該チューブと該棒状体とを接合してなる電極構造体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、高い透光性を有する窒化アルミニウムを用いた発光管（電極構造体）が開発されている。窒化アルミニウムは、アルミナよりも耐熱衝撃性および耐食性に優れており、ランプの長寿命化が達成できる。
【０００３】
発光管の製造において、発光管本体（チューブ）と電極支持体（棒状体）とを接合するために、特許文献１および特許文献２では、窒化アルミニウムの発光管本体とタングステンまたはモリブデンの電極支持体とを一体に焼結して、直接接合する試みがなされている。
【０００４】
また、特許文献１では、窒化アルミニウムからなる発光管本体の端部の内壁にタングステンペーストを塗布し、その上にＮｄ2Ｏ3、Ｙ2Ｏ3および窒化アルミニウムからなるろう材を塗布し、次いで、電極支持体を挿入して窒化アルミニウムの発光管本体と接合する試みもなされている。
【特許文献１】特開平２−１８９８５３号公報
【特許文献２】特開平６−２９０７５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記のようにして得られた電極構造体においては、発光管本体と電極支持体との接合部の気密性に改善の余地がある。
したがって、本発明の目的は、窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブと高融点金属棒状体との接合部において高い気密性が得られるような電極構造体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究した結果、特定の窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブを用いれば、チューブと棒状体との接合部における気密性が高まることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
すなわち、本発明に係る電極構造体の製造方法は、窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブの孔部に高融点金属棒状体を遊嵌させ、該チューブと該棒状体とを接合してなる電極構造体の製造方法であって、上記チューブに上記棒状体を遊嵌させたときに、該チューブの接合予定面と該棒状体の接合予定面とが直角または鈍角をなすように、該チューブが形成されており、上記チューブの接合予定面と上記棒状体の接合予定面との間に、窒化アルミニウムおよび高融点金属を含む混合ペーストを介在させ、該混合ペースト中の窒化アルミニウムと高融点金属とを焼結させて、該チューブと該棒状体とを接合することを特徴とする。
【０００８】
また、本発明に係る電極構造体は、上記電極構造体の製造方法によって得られることを特徴とする。
また、本発明に係る電極構造体は、窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブの孔部に
高融点金属棒状体を遊嵌させ、該チューブと該棒状体とを接合してなる電極構造体であって、上記チューブの接合面と上記棒状体の接合面とが直角または鈍角をなしており、上記チューブの接合面と上記棒状体の接合面との間に介在する窒化アルミニウムおよび高融点金属を含む混合層により接合されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る電極構造体の製造方法によれば、窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブと高融点金属棒状体との接合部において高い気密性が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明について具体的に説明する。
＜電極構造体の製造方法＞
本発明に係る電極構造体の製造方法は、窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブの孔部に高融点金属棒状体を遊嵌させ、該チューブと該棒状体とを接合してなる電極構造体の製造方法である。なお、本明細書において、窒化アルミニウムをＡｌＮともいう。
【００１１】
まず、図１−１および図１−２に、上記窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブの孔部に上記高融点金属棒状体を遊嵌させたときの図を示す。具体的には、図１−１は、上記チューブの孔部に上記棒状体を遊嵌させたときの斜視図であり、図１−２は、図１−１におけるＸ−Ｘ線断面図である。これらの図では、上記チューブ全体ではなく、該チューブ上部のみを示している。なお、上記チューブの図に示していない側の端部も、通常図１−１および図１−２に示すような形状を有する。また、本明細書において、遊嵌とは、高融点金属棒状体の外壁と窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブの内壁との間に間隙が存在するように、該チューブに該棒状体を挿入することを意味する。通常、上記棒状体の外径は上記チューブの内径の５０〜９５％である。また、図１−１、１−２には、図面の簡略化のため、窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブと配設された高融点金属棒状体との間隙は示していない。これは他の図においても同様である。
【００１２】
本発明においては、窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブ１１の孔部１３に高融点金属棒状体１２を遊嵌させたときに、チューブの接合予定面１４と棒状体の接合予定面１５とが直角または鈍角をなすように、チューブ１１が形成されている（図１−１、１−２参照）。すなわち、チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とのなす角αが直角または鈍角となるように、チューブ１１が形成されている。チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とのなす角αは、直角または鈍角となっていればよい。このように、チューブ１１の先端部は、単に円柱状に形成されていても、軸方向に緩やかに膨出した形状（外側にテーパー状に膨出した形状）となっていてもよいが、上記角αは９０〜１７０°が好ましく、１００〜１６０°がより好ましい。
【００１３】
このチューブ１１は、高圧放電ランプにおいて発光管を構成できる大きさであればよく、また、単純な円筒状であっても、円筒の一部に略円筒状に膨出して形成された中空部を有する形状であってもよい。上記中空部は、円筒状、球状、楕円球状のいずれであってもよい。
【００１４】
本発明に用いられるチューブ１１は、通常以下のようにして製造される。まず、ＡｌＮの原料粉末、焼結助剤、所望により有機バインダーなどを混合して成形用スラリーまたはペーストを調製し、この成形用スラリーまたはペーストを所望のチューブが得られるような形状に成形する。次いで、この成形体を脱脂、焼成した後、先端部を必要に応じて加工してＡｌＮ焼結体よりなるチューブが製造される。本発明に用いられるチューブの製造方法について、好ましい原料、製造条件などの詳細は後述する。
【００１５】
また、本発明に用いられる高融点金属棒状体１２は、モリブデン、タングステン、モリブデン合金、タングステン合金などからなることが好ましい。この高融点金属棒状体１２は、高圧放電ランプにおいて電極支持体を構成できる大きさであればよく、また、中空構造のパイプ状であっても（図１−１、１−２参照）、中実構造の棒状であってもよい。
【００１６】
本発明においては、チューブ１１に棒状体１２を遊嵌させた後、チューブの接合予定面１４と棒状体の接合予定面１５との間に、窒化アルミニウムおよび高融点金属を含む混合ペースト２１を介在させ、該混合ペースト２１中の窒化アルミニウムと高融点金属とを焼結させて、チューブ１１と棒状体１２とを接合する（図２、３参照）。
【００１７】
本発明に用いられる混合ペーストは、高融点金属粉末、窒化アルミニウム粉末、所望により緻密化促進剤などを含み、これらを適宜混合して得られる。上記混合ペーストについて、好ましい性質、原料などの詳細は後述する。
【００１８】
本発明においては、図２のように混合ペースト２１を介在させるが、チューブの接合予定面１４と棒状体の接合予定面１５とを覆うように、両面の間に混合ペーストが介在していればよい。このように棒状体の接合予定面１５（立ち上がり部）を覆うように混合ペースト２１を塗布することにより、チューブの接合予定面１４と棒状体の接合予定面１５（立ち上がり部）との間に混合ペースト２１を介在させることができる。また、混合ペーストをチューブの側面（チューブのテーパー状に形成された先端部よりも下側）まで塗布しておいてもよい。また、塗布された混合ペーストの厚みも、所望の混合層が得られるように適宜調整される。
【００１９】
上記混合ペーストを介在させる方法（混合ペーストの塗布の方法）としては、たとえばスクリーン印刷法やマイクロシリンジにより混合ペーストを塗出させる方法が好適に用いられる。
【００２０】
次いで、混合ペースト２１中の窒化アルミニウムと高融点金属とを焼結させる。具体的には、チューブの接合予定面１４と棒状体の接合予定面１５との間に、混合ペースト２１を介在させたチューブ１２を焼成する。この焼成は、後述するＡｌＮ焼結体よりなるチューブの作製における焼成と同様に行ってもよいが、窒素などの中性雰囲気中で保持温度１６００〜１９００℃、保持時間１〜５０時間で行うことが好ましい。これにより、混合ペースト２１中の窒化アルミニウムと高融点金属とが焼結され、窒化アルミニウムおよび高融点金属を含む混合層３１が形成されて、電極構造体３０が得られる（図３参照）。すなわち、チューブ１１と棒状体１２とが接合されて電極構造体３０が得られる。
【００２１】
このような本発明の製造方法により得られた電極構造体３０は、チューブと棒状体との接合部の気密性が高い。また、この電極構造体３０を用いて組み上げた高圧放電ランプにおいては、点灯時に電極構造体部分が高温になることや、点灯消灯を繰り返すたびに電極構造体部分が激しい温度変化による熱衝撃を受けることがある。本発明者は、このような場合であっても、本発明の製造方法により得られた電極構造体では、他の製造方法により得られた電極構造体６０（図５参照）に比較して、上記接合部の当初の高い気密性が低下し難いことを見出した。これは、焼成により収縮する混合ペーストを用いてチューブと棒状体とを接合する場合には、先端部が単なる円柱状に形成されているチューブまたは先端部がテーパー状に形成されているチューブを採用することにより、チューブの接合面と棒状体の接合面とが交わる付近（図３に示す電極構造体の点線部分）において、接合時のボイドの生成が抑えられているためと考えられる。
【００２２】
なお、図５の電極構造体６０は、チューブ６１に棒状体６２を遊嵌させたときに、チューブの接合予定面（図５におけるチューブの接合面６４に相当する。）と棒状体の接合予
定面（図５における棒状体の接合面６５に相当する。）とが鋭角をなすように形成されているチューブ６１を用い、この点以外は上述した方法により製造された電極構造体である。この電極構造体６０においては、上述した高温下での保持や度重なる熱衝撃により接合部の気密性が徐々に低下しやすい。これは、チューブの接合面と棒状体の接合面とが交わる付近（図５に示す電極構造体の点線部分）において、接合時にボイドが生成していることが多いためと考えられる。
【００２３】
なお、最終的に得られた電極構造体は高圧放電ランプに好適に用いられ、このとき、上記チューブは発光管本体を構成し、上記棒状体は電極支持体を構成する。また、高圧放電ランプに用いるときは、通常チューブの両端部に棒状体が接合されるが、チューブの両端部に棒状体を接合する場合も、もちろん本発明の範囲に含まれる。
【００２４】
＜本発明に用いられるチューブ＞
上述したＡｌＮ焼結体よりなるチューブは、たとえば以下のようにして得られる。
〔棒状体を遊嵌させたときに、チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とが直角をなすように先端部が形成されているチューブ〕
原料として用いるＡｌＮ粉末は、焼結によって２〜２０μｍの結晶粒径が達成可能な粒子径を有するものが好ましい。一般には、焼成での粒成長を考慮して、上記結晶粒径より若干小さい平均粒子径を有するものが好適に使用され、たとえば、平均粒子径が０．５〜１５μｍ、０．５〜１０μｍのものが挙げられる。
【００２５】
また、上記ＡｌＮ焼結体よりなるチューブ中の不純物濃度を低濃度の範囲に抑制するため、ＡｌＮ粉末は、純度９７重量％以上、望ましくは９９重量％以上のものが好ましい。最も好適には、金属不純物濃度（Ａｌ以外の金属の濃度）が５０ｐｐｍ以下であり、かつ酸素濃度が１重量％以下、特に０．８重量％以下に低減されている高純度のＡｌＮ粉末が使用される。
【００２６】
焼結助剤としては、それ自体公知のもの、たとえば、ＣａＯ、ＳｒＯなどのアルカリ土類系酸化物や、Ｙ2Ｏ3、ＣｅＯ2、Ｈｏ2Ｏ3、Ｙｂ2Ｏ3、Ｇｄ2Ｏ3、Ｎｄ2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3
、Ｄｙ2Ｏ3などの希土類系酸化物、カルシウムアルミネート系助剤（Ｃ３Ａ系助剤）等を例示することができる。また、上記焼結助剤は、必ずしも酸化物である必要はなく、たとえば炭酸塩、硝酸塩、リン酸塩などであってもよい。
【００２７】
焼結助剤は、焼成に際して液相を形成し、これにより焼結性を高めるために使用される。その粒径は特に制限されないが、一般に粒径が小さい程液相を形成しやすくなるため、５μｍ以下、特に０．０５〜３μｍの粒径を有していることが好ましい。また、比較的大きな比表面積（好ましくはＢＥＴ比表面積：２０〜５０ｍ2／ｇ）を有するものが好まし
い。
【００２８】
前記焼結助剤は、単独で使用することも、複数種を組み合わせて使用することもできる。そのうち、ＡｌＮ焼結体よりなるチューブの透光性を高めるために、カルシウムアルミネート系助剤（Ｃ３Ａ系助剤）を使用することが好ましい。
【００２９】
上述した焼結助剤の使用量は、ＡｌＮ粉末１００重量部当り、通常０．１〜１０重量部、好ましくは１〜７重量部である。この範囲にあると、各不純物濃度を低減できるため好ましい。これにより、透光性等の光学特性に優れたＡｌＮ焼結体よりなるチューブ（発光管本体）が得られる。
【００３０】
ＡｌＮ粉末と焼結助剤粉末との混合は、公知の方法によって行うことができる。たとえば、ボールミル等の混合機によって、乾式または湿式により混合する方法が好適に採用で
きる。また、湿式混合では、アルコール類、炭化水素類等の分散媒を使用するが、分散性の点でアルコール類、炭化水素類を用いることが好ましい。
【００３１】
なお、この混合にあたっては、焼結助剤の水分吸着または凝集を生じないように、ドライエア中で保存され、必要により真空乾燥された焼結助剤の粉末を直ちにＡｌＮ粉末と混合するのがよい。
【００３２】
焼成に先立っては、上記のようにして得られた混合粉末を、所望のチューブが得られるような形状に成形する。具体的には、棒状体を遊嵌させたときに、チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とが直角をなすように先端部が形成されているチューブが最終的に得られるような形状に成形する。このような成形は、それ自体公知の手段で行うことができるが、強度の高い成形体とし、歩留まりを高めるためには、有機バインダーを用いて成形を行うことが好ましい。
【００３３】
たとえば、上記混合粉末を有機バインダーと、必要により分散剤、可塑剤、溶媒などとを混合して成形用スラリーまたはペーストを調製し、この成形用スラリーまたはペーストを、押出成形法、射出成形法、鋳込み成形法などの成形手段によって成形体とする。
【００３４】
有機バインダーとしては、ポリビニルブチラール等のブチラール樹脂、ポリメタクリルブチル等のアクリル樹脂等を例示することができる。このような有機バインダーは、ＡｌＮ粉末１００重量部当り、通常０．１〜３０重量部、好ましくは１〜１５重量部の量で使用される。
【００３５】
また、分散剤としては、グリセリン化合物類などが挙げられ、可塑剤としては、フタル酸エステル類などが挙げられる。溶媒には、イソプロピルアルコールや炭化水素類などが使用される。
【００３６】
なお、有機バインダーを用いずに、圧縮成形法により成形を行うこともできる。たとえば、ＡｌＮ粉末と焼結助剤粉末との混合粉末を、一軸成形機にて、仮成形したグリーン体を製造し、これを、ＣＩＰ（冷間等方圧）成形機にて１〜４ｔ／ｃｍ2で加圧成形するこ
とにより、上記成形体を作製できる。
【００３７】
このようにして得られた成形体は、脱脂（脱バインダー）した後焼成される。
脱脂は、空気中、窒素中、水素中等の任意の雰囲気で加熱することにより行うことができる。また、脱脂温度は、有機バインダーの種類によっても異なるが、一般には３００〜９００℃、特に３００〜７００℃が好適である。なお、圧縮成形法のように、有機バインダーを用いずに成形したときは脱脂工程は不要である。
【００３８】
焼結助剤の除去を有効に行い、焼結体中の金属不純物濃度や酸素濃度を低減するために、焼成は還元雰囲気で行われる。
上記還元性雰囲気を実現する方法としては、焼成用の容器内に、上記成形体とともにカーボン発生源を共存させる方法、焼成用の容器としてカーボン製のものを用いる方法等が挙げられる。その中でも、得られる焼結体の熱伝導率や色ムラ等を勘案すると、上記成形体とカーボン発生源とを焼成用の容器内に共存させる方法が好適である。特に、高い熱伝導率を得るためには、焼成用の容器を密閉容器とし、この密閉容器内に上記成形体とカーボン発生源とを収容する方法が最も好適である。
【００３９】
また、上記カーボンの発生源は特に制限されず、無定形炭素や黒鉛等の公知の形態のカーボンを用いることができ、固体状のカーボンが好適である。上記カーボンの形状としては、特に制限されず、粉末状、繊維状、フェルト状、シート状、板状のいずれでもよく、
またそれらを組み合わせてもよい。その中でも、より高い熱伝導率を得ることを勘案すると、板状の無定形炭素や黒鉛が好適である。
【００４０】
さらに、上記成形体とカーボンとを容器内に収容する方法は、特に制限されず、また、カーボンと上記成形体とを非接触、接触のいずれの形態で収容してもよい。その中でも、非接触の形態の方が、得られる焼結体の熱伝導率の制御の容易さの点で好ましい。また、上記非接触の形態は、公知の形態を採用すればよく、たとえば、単にカーボンと上記成形体との間に間隔を設ける方法、カーボンと上記成形体との間に窒化ホウ素等の粉末を介在させることにより非接触にする方法、カーボンと上記成形体との間に窒化アルミニウム、窒化ホウ素等のセラミックス製の板等を設置して非接触にする方法等が挙げられるが、熱伝導率の向上を勘案すると、カーボンと上記成形体との間に板等を設置して非接触にする方法が好適であり、特に密閉容器内においてカーボンを収容した空間と、上記成形体を収容した空間をできるだけ遮断するように板を設置する方法が、さらに高い熱伝導率を有する焼結体を得るために好ましい。
【００４１】
上記還元雰囲気下における焼成は、温度１５００〜２０００℃で、少なくとも３時間、特に１５時間実施することが好ましい。また、上記焼成は、長時間行うことによって、窒化アルミニウムの結晶粒子の成長を伴うため、また、接合体を発光管として用いる場合には、透光性を損なうおそれがある炭素濃度が増大するため、還元雰囲気下での焼成時間を２００時間以内、特に１００時間以内、最も好適には、５０時間以内とすることが好ましい。
【００４２】
また、焼結体中の炭素濃度を確実に低減させるため、上記の還元雰囲気下での焼成と組み合わせて中性雰囲気下での焼成を実施することが好適である。たとえば、中性雰囲気下での焼成後、還元雰囲気下での焼成を行う態様、中性雰囲気下での焼成後、還元雰囲気下での焼成を行い、さらに中性雰囲気下での焼成を行う態様等を採用することが好ましい。また、還元雰囲気下での焼成時間を上記範囲内に制限し、さらに中性雰囲気下での焼成を適度に行うことにより、緻密な高強度の焼結体を得ることができる。
【００４３】
なお、上記中性雰囲気とは、雰囲気中に酸素[Ｏ2]および炭素[Ｃ]が実質的に存在しな
い状態を意味し、具体的には、窒素やアルゴン等の不活性ガス雰囲気を意味する。中性雰囲気下での焼成は、たとえば密閉容器内を不活性ガスに置換することにより行われる。また、密閉容器としては、窒化アルミニウム、窒化ホウ素等のセラミックスや、タングステン[Ｗ]、モリブデン[Ｍｏ]等の非炭素製の材料よりなる容器が使用され、特に、耐久性の点から窒化アルミニウム、窒化ホウ素等のセラミックス製の容器が好ましい。また、カーボン質の容器内面を、上記した非カーボン質でガスを透過しない材料で被覆したものも使用することができる。要するに、密閉容器内空間に、上記成形体中の残存炭素以外に炭素源を存在させない状態で焼成が行われればよい。
【００４４】
上記のような中性雰囲気下での焼成温度は１５００〜１９００℃が好ましく、また焼成時間は、還元雰囲気下での焼成時間によっても異なるが、一般には、３〜１００時間、特に３０〜５０時間が好適である。
【００４５】
このような焼成工程を経てＡｌＮ焼結体よりなるチューブが得られる。
また、上記のようにして得られたＡｌＮ焼結体よりなるチューブを高温分解性アルミニウム化合物の共存下で加熱処理（アニール処理）してもよい。これによりチューブ（発光管本体）の光透過性をさらに向上できる。共存させる高温分解性アルミニウム化合物は、窒化アルミニウムの焼成中期、さらには、焼成後期において安定に存在し、なおかつ、アルミニウム系ガスを気相に放出する材料が好ましい。すなわち、１０００℃以上の温度において安定に存在しなおかつアルミニウム系ガスを放出する材料が好ましい。たとえば、
Ａｌ2Ｏ3、Ａｌ2Ｓ3、ＡｌＦ3、ＡｌＮなどが挙げられる。なお、高温分解性アルミニウ
ム化合物として用いられる窒化アルミニウムは、上記焼成工程を経て得られる発光管とは異なり、１５００℃程度の温度においてアルミニウム系ガスを徐放する。高温分解性窒化アルミニウムのガス徐放性は、粒界相の組成や構造に起因するものと考えられる。これら高温分解性アルミニウム化合物は、粉末、成形体、焼結体などのいずれの形態であっても構わず、ガス化したアルミニウム系化合物を上記焼結体に曝すことによっても同様の効果が得られる。アニール工程では、Ｎ2ガスを０．１〜３０Ｌ／ｍｉｎの条件でフローさせ
る。アニール温度は、１６００〜２０００℃で、１〜２００時間、緻密質なカーボン、窒化ホウ素、窒化アルミニウムなどの材質からなる焼成容器を用いて、高温分解性アルミニウム化合物を焼成容器内に共存させることにより行われる。
【００４６】
なんら理論的に拘束されるものではないが、上記のようなアニール処理により、上記チューブ中の空孔型欠陥に、アルミニウムが補完され、完全結晶あるいはそれに近い窒化アルミニウム結晶粒が形成され、透光性等の光学特性が向上するものと考えられる。
【００４７】
〔棒状体を遊嵌させたときに、チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とが鈍角をなすように先端部が形成されているチューブ〕
上述のようにして得られたチューブ（棒状体を遊嵌させたときに、チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とが直角をなすように先端部が形成されているチューブ）について、その先端部を加工して製造する。すなわち、上記チューブについて、棒状体を遊嵌させたときに、チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とが鈍角をなすような形状（外側にテーパー状に膨出した形状）に、チューブの先端部を加工して製造する。
【００４８】
また、上述した成形体の製造工程において、成形体の先端部が外側にテーパー状に膨出した形状となるように成形し、次いで、上述のように脱脂、焼成して、棒状体を遊嵌させたときに、チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とが鈍角をなすように先端部が形成されているチューブを得てもよい。
【００４９】
＜本発明に用いられる多孔質層が形成されたチューブ＞
本発明に用いられるチューブとしては、図４に示すように、チューブの接合予定面に窒化アルミニウムの多孔質層４１が形成されているチューブ１１、すなわちチューブの先端部（図４においては、テーパー状に膨出して形成された部分）の表面に、窒化アルミニウムの多孔質層４１が形成されているチューブ１１を用いてもよい。ＡｌＮの多孔質層が形成されたチューブを用いて電極構造体を製造すると、チューブと棒状体との接合部がより強固に接合できる利点がある。これは、チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面との間に混合ペーストを介在させる際に混合ペーストがＡｌＮの多孔質層に含浸され、ＡｌＮの多孔質層中に混合ペーストが入り込んだ状態で焼結されるためと考えられる。このため最終的に得られた電極構造体ではＡｌＮの多孔質層は消失する。
【００５０】
多孔質層の形成は、具体的には以下のようにして行われる。まず、チューブの先端部の表面にＡｌＮペーストを塗布して、ＡｌＮペースト層を形成する。
ここで用いられるＡｌＮペーストは、ＡｌＮ粉末、焼結助剤、有機バインダーおよび有機溶媒を含む。ＡｌＮペーストがこれらの成分を含んでいると、後述するように脱脂によりＡｌＮの多孔質層が形成される。
【００５１】
上記ＡｌＮ粉末の平均粒子径は、焼結性の観点から、好ましくは０．５〜１０μｍ、より好ましくは０．５〜５μｍ、さらに好ましくは０．５〜２μｍであることが望ましい。本明細書において、平均粒子径とは、レーザー回折法によって求めた平均粒子径をいう。
【００５２】
また、上記ＡｌＮ粉末の比表面積は、焼結性の観点から、０．５〜１５ｍ2／ｇ、好ま
しくは０．５〜５ｍ2／ｇであることが望ましい。本明細書において、比表面積は、ＢＥ
Ｔ比表面積測定法により測定する値をいう。
【００５３】
上記ＡｌＮペーストにおいて、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｓｉ、Ｃｕ、Ａｇ、Ｔｉ、ＺｒおよびＨｆの含有量の少ない、純度が９９重量％以上のＡｌＮ粉末が好適に使用される。このようなＡｌＮ粉末の中でも、上記の金属含量の合計が、より好ましくは１００ｐｐｍ以下、さらに好ましくは５０ｐｐｍ以下の粉末が好適に用いられる。特に好ましくは、酸素濃度が０．８重量％以下に低減されており、上記の金属含量の合計が１００ｐｐｍ以下のＡｌＮ粉末であり、最も好ましくは、酸素濃度が０．８重量％以下に低減されており、上記の金属含量の合計が５０ｐｐｍ以下のＡｌＮ粉末である。
【００５４】
上記有機バインダーとしては、たとえば、ポリアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸エステル等のアクリル系樹脂；メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ニトロセルロース、セルロースアセテートブチレート等のセルロース系樹脂；ポリビニルブチラール、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル等のビニル基含有樹脂；ポリオレフィン等の炭化水素樹脂；ポリエチレンオキサイドなどが挙げられる。
【００５５】
上記有機溶媒としては、たとえば、メチルカルビトール、エチルカルビトール、プロピルカルビトール、ブチルカルビトール、ペンチルカルビトール、ヘキシルカルビトール等のカルビトール系有機溶媒；プロピルセルソルブ、ブチルセルソルブ、ペンチルセルソルブ、ヘキシルセルソルブ等のセルソルブ系有機溶媒、これらのカルボン酸エステル；ターピネオール；2,2,4-トリメチル-1,3-ペンタジオールモノイソブチレートなどが挙げられ
る。上記有機溶媒は、沸点が高いため、溶媒の蒸発による固形分濃度の変動を少なくできるため好適に用いられる。
【００５６】
また、上記ＡｌＮペーストに含まれる焼結助剤としては、たとえば希土類化合物、アルカリ土類化合物、カルシウムアルミネート系助剤（Ｃ３Ａ系助剤）が挙げられる。より具体的には、これらの化合物としては、Ｙ2Ｏ3、ＣｅＯ2、Ｈｏ2Ｏ3、Ｙｂ2Ｏ3、Ｇｄ2Ｏ3
、Ｎｄ2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3、Ｄｙ2Ｏ3などやＣａＯ、Ｃａ3Ａｌ2Ｏ6などが挙げられる。これ
らのうちで、Ｙ2Ｏ3、ＣａＯが好ましい。
【００５７】
また、上記希土類化合物の比表面積は、ＡｌＮ粉末との反応性の観点から、１〜５０ｍ2／ｇ、好ましくは１〜３０ｍ2／ｇであることが望ましい。
上記希土類化合物およびアルカリ土類化合物などの焼結助剤は、合計して、ＡｌＮ粉末１００重量部に対して０．５〜１０重量部の量で含まれることが好ましい。
【００５８】
上記ＡｌＮペースト中には、他の成分として、分散剤、可塑剤などをさらに含んでいてもよい。これら他の成分については、特に限定されず、公知のものを使用することができる。
【００５９】
上記分散剤としては、たとえば、リン酸エステル系分散剤、ポリカルボン酸系分散剤などが挙げられる。
上記可塑剤としては、たとえば、ジブチルフタレート等のエステル系可塑剤；ヘキシルカルビトール等のカルビトール系可塑剤などが挙げられる。
【００６０】
上述したＡｌＮペーストに用いられる成分は、それぞれ、単独でも、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
上記ＡｌＮペーストは、ＡｌＮ粉末１００重量部に対して、それぞれ独立に、上記有機バインダーを好ましくは１〜５０重量部、より好ましくは３〜３０重量部、上記有機溶媒を好ましくは３０〜２００重量部、より好ましくは５０〜１５０重量部、分散剤を好まし
くは０．１〜５重量部、より好ましくは０．５〜３重量部、可塑剤を好ましくは５〜３０重量部、より好ましくは１０〜２０重量部の量で含んでいることが望ましい。これら他の成分の量が上記範囲内にあると、適度な流動性を有し、取り扱いの容易なペーストが得られる。
【００６１】
上記ＡｌＮペーストの製造方法は、ＡｌＮ粉末と、必要に応じて上記他の成分とを混合し、均一組成のペーストを得られる方法であれば、特に限定されない。
上記製造方法としては、たとえば、３本ロールミル、遊星ボールミル等を用いる混練方法などが挙げられる。上記ＡｌＮペーストは、上記接合に用いる際に、取り扱いが容易になるため、到達粘度が、２５℃で５００〜１０，０００ポイズ、好ましくは１，０００〜５，０００ポイズとなるように調製することが望ましい。
【００６２】
ここでＡｌＮペースト層の形成（ＡｌＮペーストの塗布）の説明に戻ると、このＡｌＮペーストの塗布の方法としては、たとえばスクリーン印刷法やマイクロシリンジによりＡｌＮペーストを塗出させる方法が好適に用いられる。塗布されたＡｌＮペースト層の厚みが０．５〜５．０ｍｍであることが好ましい。
【００６３】
次いで、ＡｌＮペーストが塗布されたＡｌＮ焼結体よりなるチューブを脱脂する。脱脂は、上述したチューブの作製における脱脂と同様に行ってもよいが、窒素などの中性雰囲気中または酸化雰囲気中で、保持温度４００〜６００℃、保持時間１〜１０時間で行うことが好ましい。
【００６４】
このようにして、チューブの先端部の表面に、ＡｌＮの多孔質層４１を形成する（図４参照）。このとき、ＡｌＮの多孔質層はＡｌＮ焼結体よりなるチューブと一体化している。
【００６５】
得られたＡｌＮの多孔質層の厚みは０．３〜３ｍｍであることが好ましい。この範囲にあると、最終的に製造された電極構造体においてさらに高い接合強度および気密性が得られる。ＡｌＮの多孔質層の厚みをこの範囲にするためには、ペーストの粘度およびペースト塗出量を制御すればよい。
【００６６】
また、ＡｌＮの多孔質層において、孔径が０．１〜１００μｍの孔が３０〜５０体積％の割合で存在することが好ましい。上記範囲の孔径を有する孔の割合をこの範囲にするためには、ペースト中の粉末密度および多孔質層形成温度を調整すればよい。
【００６７】
＜本発明に用いられる混合ペースト＞
本発明に用いられる混合ペーストは、高融点金属粉末と窒化アルミニウム粉末とを含む。
【００６８】
上記高融点金属粉末としては、接合強度の観点から、棒状体がモリブデンからなるときはモリブデン粉末が好適に用いられ、棒状体がタングステンからなるときはタングステン粉末が好適に用いられる。
【００６９】
上記混合ペーストは、着色元素の含有量の合計が３００ｐｐｍ以下であることが好ましい。また、上記混合ペーストにおいて、着色元素の含有量の合計は、好ましくは２００ｐｐｍ以下、より好ましくは１００ｐｐｍ以下であることが望ましい。なお、「着色元素の含有量の合計が３００ｐｐｍ以下である」とは、上記ペースト１ｋｇ中に該元素が合計で３００ｍｇ以下含まれることを意味する。
【００７０】
上記着色元素は、半金属元素、希土類元素、ならびに下記の（１）および（２）の条件
に該当する金属元素（希土類元素およびアルミニウム元素を除く）である。
（１）融点が２０００℃以下の金属元素
（２）イオン半径がアルミニウムよりも小さい金属元素
イオン半径は、公知の文献に記載された値によって確認することができる（たとえば、セラミック工学ハンドブック・第２版：社団法人日本セラミックス協会編集、技報堂出版株式会社出版、６８２頁参照）。
【００７１】
これによれば、アルミニウム（価数：３＋、配位数：４）のイオン半径は０．５３Åである。
上記（１）および（２）の条件に該当する金属元素は、ＡｌＮとＭｏの接合（熱処理）時に、ＡｌＮ焼結体よりなるチューブの中に揮散し易い。また、イオン半径がアルミニウムよりも小さい金属元素は、ＡｌＮ結晶中に固溶し易い。したがって、これらの金属元素が多く含まれていると、揮散や固溶によりチューブの光透過率を低下させることがある。
【００７２】
上記元素を具体的に例示すれば、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｇｅ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｖ、Ｙ、Ｓｍ、Ｙｂ、Ｅｒなどが挙げられる。なお、これらのうち、Ｇｅ、Ｓｉは、半金属元素であり、その他は、金属元素である。
【００７３】
なお、金属元素であるＺｒおよびＨｆは、ＡｌＮ焼結体よりなるチューブを製造する際においては、ＡｌＮ粉末中に含まれていると、チューブの光透過率を低下させる原因となるが、上記ペースト中に含まれていても、チューブと棒状体との接合（熱処理）時に、チューブの中に揮散してチューブの光透過率を低下させることはないと考えられる。
【００７４】
また、希土類元素としては、Ｙ、Ｓｍ、Ｙｂ、Ｅｒ等が挙げられる。かかる希土類元素は、そのものが着色していること、また、接合（熱処理）時に希土類酸化物は還元され黒色となることから光透過率を低下させると推定される。
【００７５】
なお、上記例示した着色元素は、工業的に原料より混入する可能性のあるものを例示したものであり、これらの元素の含有量を確認することによって着色元素の含有量とすることができる。
【００７６】
また、上記着色元素の多くは、メタルハライドランプにおいて発光管本体と電極支持体との接合部を構成した際、ハライドガスにより侵食を受け易い化合物を形成する傾向がある。かかる元素の含有量を制限することによって、耐久性の良い高圧放電ランプを得ることができる。
【００７７】
また、混合ペーストは高融点金属と窒化アルミニウムとを含むため、該ペーストから形成される高融点金属と窒化アルミニウムとからなる混合層を介して、窒化アルミニウム焼結体からなるチューブと、高融点金属棒状体とを強固に接合できる。また、高融点金属および窒化アルミニウムの熱膨張係数は近似している。このため、上記混合層を有する電極構造体を用いた高圧放電ランプにおいて、上記チューブと上記棒状体との接合部は、ランプのオン・オフサイクルによる熱衝撃に対しても高い耐性を有する。したがって、上記接合部はクラックが生じにくく、気密性も高く保たれ、ランプの長寿命化を図ることができる。
【００７８】
上記混合ペースト中の着色元素の含有量は、ＩＣＰ(高周波誘導結合プラズマ)発光分析法によって測定される。
上記高融点金属粉末の平均粒子径は、好ましくは０．５〜１０μｍ、より好ましくは０．５〜５μｍ、更に好ましくは０．５〜３μｍであることが望ましい。また、上記窒化アルミニウム粉末の平均粒子径は、好ましくは０．５〜１０μｍ、より好ましくは０．５〜
５μｍ、更に好ましくは０．５〜３μｍであることが望ましい。平均粒子径が上記範囲内にあると、上記ペーストによって形成される高融点金属と窒化アルミニウムとからなる混合層によって、チューブと棒状体とをより強固に接合できるとともに、電極構造体の気密性もより高く保たれる。本明細書において、平均粒子径とは、レーザー回折法によって求めた平均粒子径をいう。
【００７９】
また、平均粒子径の異なる高融点金属粉末を１種または２種以上と、平均粒子径の異なる窒化アルミニウム粉末を１種または２種以上とを混合して用いてもよい。この場合は、０．５〜３μｍの平均粒子径を有する高融点金属粉末を、高融点金属粉末全量中に８０重量％以上用い、０．５〜３μｍの平均粒子径を有する窒化アルミニウム粉末を、窒化アルミニウム粉末全量中に８０重量％以上用いることが好ましい。
【００８０】
上記混合ペーストは、高融点金属粉末および窒化アルミニウム粉末の合計量に対して、上記高融点金属粉末を、好ましくは３０〜７０重量％の量で、より好ましくは４０〜６０重量％の量で、更に好ましくは４５〜５５重量％の量で含み、上記窒化アルミニウム粉末を、好ましくは３０〜７０重量％の量で、より好ましくは４０〜６０重量％の量で、更に好ましくは４５〜５５重量％の量で含むことが望ましい。高融点金属粉末および窒化アルミニウム粉末の量が上記範囲内にあると、チューブと棒状体とがより強固に接合される。
【００８１】
また、該ペースト中には、緻密化促進剤として、アルカリ土類化合物等が含まれていてもよい。ただし、上記アルカリ土類化合物は、焼成工程において消失できる条件で使用することが好ましい。たとえば、上記アルカリ土類化合物は、高融点金属粉末および窒化アルミニウム粉末の合計１００重量部に対して通常０．５〜１０重量部含まれる。
【００８２】
上記アルカリ土類化合物としては、ＣａＯ、ＳｒＯ、Ｃａ3Ａｌ2Ｏ6などが好適に用い
られる。そのうち、焼成工程での消失のし易さから、Ｃａ3Ａｌ2Ｏ6が特に好適に用いら
れる。
【００８３】
上記混合ペースト中には、他の成分として、有機バインダー、有機溶媒などを含んでいてもよく、更に、分散剤、可塑剤などを含んでいてもよい。これら他の成分については、特に限定されず、公知のものを使用することができる。
【００８４】
上記有機バインダーとしては、たとえば、ポリアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸エステル等のアクリル系樹脂；メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ニトロセルロース、セルロースアセテートブチレート等のセルロース系樹脂；ポリビニルブチラール、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル等のビニル基含有樹脂；ポリオレフィン等の炭化水素樹脂；ポリエチレンオキサイドなどが挙げられる。
【００８５】
上記有機溶媒としては、たとえば、メチルカルビトール、エチルカルビトール、プロピルカルビトール、ブチルカルビトール、ペンチルカルビトール、ヘキシルカルビトール等のカルビトール系有機溶媒；プロピルセルソルブ、ブチルセルソルブ、ペンチルセルソルブ、ヘキシルセルソルブ等のセルソルブ系有機溶媒、これらのカルボン酸エステル；テルピネオール；2,2,4-トリメチル-1,3-ペンタジオールモノイソブチレートなどが挙げられ
る。上記有機溶媒は、沸点が高いため、溶媒の蒸発による固形分濃度の変動を少なくできるため好適に用いられる。
【００８６】
上記分散剤としては、たとえば、リン酸エステル系分散剤、ポリカルボン酸系分散剤などが挙げられる。
上記可塑剤としては、たとえば、ジブチルフタレート等のエステル系可塑剤；ヘキシルカルビトール等のカルビトール系可塑剤などが挙げられる。
【００８７】
これら他の成分は、それぞれ、１種単独でも、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
上記混合ペーストは、高融点金属粉末および窒化アルミニウム粉末の合計１００重量部に対して、上記有機バインダーを好ましくは５〜３０重量部、より好ましくは１０〜２０重量部、上記有機溶媒を好ましくは５〜３０重量部、より好ましくは１０〜２０重量部、分散剤を好ましくは０．１〜５重量部、より好ましくは０．５〜３重量部、可塑剤を好ましくは５〜３０重量部、より好ましくは１０〜２０重量部の量で含んでいることが望ましい。これら他の成分の量が上記範囲内にあると、適度な流動性を有し、取り扱いの容易なペーストが得られる。
【００８８】
上記混合ペーストの製造方法は、高融点金属粉末と窒化アルミニウム粉末と、必要に応じて上記他の成分とを混合し、均一組成のペーストを得られる方法であれば、特に限定されない。
【００８９】
上記製造方法としては、たとえば、３本ロールミル、プラネタリーミキサー等を用いる混練方法などが挙げられる。上記混合ペーストは、チューブと棒状体との接合に用いる際に、取り扱いが容易になるため、到達粘度が、２５℃で１０００〜３００００ポイズ、好ましくは１５００〜２５０００ポイズとなるように調製することが望ましい。
【００９０】
本発明に係る混合ペーストにおいて、着色元素含有量を特定の量以下に低減するためには、該ペーストの調製の際に、着色元素の含量の少ない、純度が９９．９８重量％以上、好ましくは９９．９９重量％以上の高融点金属粉末を使用すればよい。すなわち、着色元素含量の合計が２００ｐｐｍ以下であり、純度が９９．９８重量％以上の高融点金属粉末、好ましくは着色元素含量の合計が１００ｐｐｍ以下であり、９９．９９重量％以上の高融点金属粉末を使用すればよい。
【００９１】
また、着色元素含量の少ない、純度が９９重量％以上の窒化アルミニウム粉末が使用され、最も好適には、酸素濃度が０．８重量％以下に低減されており、Ｆｅ、Ｎｉなどの含有量（上記金属含量の合計）が１００ｐｐｍ以下の窒化アルミニウム粉末が使用される。
【００９２】
また、混合ペーストを調整する際に任意に添加される他の成分においても、同様に、上記着色元素含量の少ない、高純度の材料が使用される。
＜電極構造体＞
本発明に係る電極構造体は、図３に示すように、窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブ１１の孔部１３に高融点金属棒状体１２を遊嵌させ、該チューブ１１と該棒状体１２とを接合してなる電極構造体３０であって、チューブの接合面３２と棒状体の接合面３３とが鈍角をなしており（すなわちチューブの接合面と棒状体の接合面とのなす角βが鈍角となっており）、チューブの接合面と棒状体の接合面との間に介在する窒化アルミニウムおよび高融点金属を含む混合層３１により接合されている。
【００９３】
このような電極構造体の製造方法は特に限定されないが、たとえば上述した製造方法によって製造される。この場合は、チューブと棒状体との接合部の気密性が高く、さらに、高圧放電ランプに適用されて高温下に保持されたり、激しい温度変化による熱衝撃を繰り返し受けたりしても、上記接合部の当初の高い気密性が低下し難い。
【００９４】
＜高圧放電ランプ＞
上記電極構造体は高圧放電ランプに好適に用いられる。具体的には、上記電極構造体は、公知の方法によって、電極が取り付けられた後、始動用ガス、発光用の金属物質などの封入、外管、口金などの装着が行われ、水銀ランプ、高圧ナトリウムランプ、メタルハライドランプなどの高圧放電ランプとして好適に用いられる。
以下、実施例に基づいて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００９５】
［実施例］
＜評価方法＞
（１）接合部の気密性試験
島津エミット製「ＭＳＥ−ＣＡＲＲＹ II」ヘリウムリークディテクターを用いて、ヘリウムガスの漏れ量を測定し、接合部の気密性を評価した。
【００９６】
（２）熱サイクル試験
窒素雰囲気中、速度１０℃／ｍｉｎで昇温し、１０００℃で１０時間保持し、冷却速度１００℃／ｍｉｎで冷却させた。その後、ヘリウムリーク試験を行った。これを１サイクルとして熱サイクル試験とした。
【００９７】
（３）光透過率
図６に示すように、得られた発光管（サンプル７６）の光透過率は、光透過率測定装置８４を用いて測定した。測定に用いた光は、波長３００ｎｍ〜８００ｎｍの可視光で、光ファイバー７９により光源８０から発せられた光を、キャップ７７をしたサンプルチューブ内部に導入し、サンプルチューブ外壁より漏れ出した光量から光透過率を算出した。なお、光透過率測定装置８４は、図６に示すように、積分球７５、サンプル支持部７８、検出器８１、表示部８２および緩衝板８３を備える。
【００９８】
（４）接合界面の観察
接合したチューブを機械加工し接合断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により観察した。
【００９９】
＜チューブ＞
（１−１）チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とのなす角が直角となるように形成されたチューブ
平均粒径が１．１μm、比表面積が３．３９ｍ2／ｇ、酸素濃度０．８ｗｔ％、Ａｌ以外の金属元素濃度３５ｐｐｍの窒化アルミニウム粉末１００重量部に対して、焼結助剤粉末として平均粒径が１．８μｍ、比表面積が３．７５ｍ2／ｇのカルシウムアルミネート化
合物（Ｃａ3Ａｌ2Ｏ6）を５重量部添加し、成形助剤として有機バインダー、可塑剤、お
よび滑剤を添加して、射出成形法により、内径φ１．５ｍｍ、外径φ３．６ｍｍの細管部と直径φ１２ｍｍ、長さ１５ｍｍの管状部とを有する成形体を作製した。
【０１００】
得られた成形体を、空気中で最高温度５８０℃、保持時間４時間で脱脂した。
次いで、この脱脂体を、窒素雰囲気中で最高温度１８８０℃、保持時間３０時間で焼成した。
【０１０１】
これにより、内径１．２ｍｍ、外径φ３ｍｍの細管部と直径１０ｍｍ、厚み０．９ｍｍの管状部（略円筒状に膨出して形成された中空部）とを有するＡｌＮ焼結体よりなるチューブ（１−１）が得られた。このチューブの光透過率は９５％であった。
【０１０２】
（１−２）チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とのなす角が鈍角となるように形成されたチューブ
チューブ（１−１）について、その細管部の先端部の外周を加工して、チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とのなす角αが鈍角（１３５°）となるチューブ（１−２）を得た（図１−１、１−２参照）。
【０１０３】
（１−３）チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とのなす角が鈍角となるように形成されたチューブ
チューブ（１−１）について、その細管部の先端部の外周を加工して、チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とのなす角αが鈍角（９５°）となるチューブ（１−３）を得た（図１−１、１−２参照）。
【０１０４】
（１−４）チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とのなす角が鈍角となるように形成されたチューブ
チューブ（１−１）について、その細管部の先端部の外周を加工して、チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とのなす角αが鈍角（１６５°）となるチューブ（１−４）を得た（図１−１、１−２参照）。
【０１０５】
（１−５）チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とのなす角が鋭角となるように形成されたチューブ
チューブ（１−１）について、その細管部の先端部の外周を加工して、チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とのなす角αが鋭角（５５°）となるチューブ（１−５）を得た（図１−１、１−２、５参照）。
【０１０６】
＜棒状体＞
外径φ０．８ｍｍ、長さ１６ｍｍであり、純度９９．９％のモリブデン棒を使用した。
＜混合ペースト＞
平均粒子径２．１μｍのモリブデン粉末（純度；９９．９８重量％、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｇｅ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｖ、Ｙ、Ｓｍ、Ｙｂ、Ｅｒの含有量の合計；１６５ｐｐｍ）５０重量部に対して、平均粒子径１．１μｍの窒化アルミニウム粉末（純度；９９重量％、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｇｅ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｖ、Ｙ、Ｓｍ、Ｙｂ、Ｅｒの含有量の合計；２０ｐｐｍ）を５０重量部、エチルセルロースを１０重量部、ターピネオールを１５重量部、分散剤を０．６重量部の量で混練し、混合ペーストを得た。到達粘度は、２５℃で１，２００ポイズであった。このペースト中のＣｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｇｅ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｖ、Ｙ、Ｓｍ、Ｙｂ、Ｅｒの含有量の合計は、９３ｐｐｍであった。
【０１０７】
〔実施例１〕
モリブデン棒をチューブ（１−２）に挿入して、所定の位置に配設した。
チューブ（１−２）およびモリブデン棒の接合予定面を覆うようにテーパー状に混合ペーストを塗布して、混合ペースト層を形成した（図２参照）。このとき、モリブデン棒の接合予定面である立ち上がり部を覆うように混合ペーストを塗布した。
【０１０８】
次いで、混合ペースト層が形成されたチューブ（１−２）とモリブデン棒とを焼成した。焼成は、中性雰囲気中、保持温度１８００℃、保持時間１０時間で行った。これにより、チューブ（１−２）とモリブデン棒とが接合された電極構造体が得られた（図３参照）。
【０１０９】
得られた電極構造体のヘリウムガス漏れ量は、２×１０-9ａｔｍ・ｃｃ／ｓｅｃであり、該電極構造体は高い気密性を有していた。また、電極構造体の光透過率は、９５％であった。また、得られた接合界面には、気孔は観察されなかった。さらに、熱サイクル試験を行ったところ、３００サイクルの処理を行っても気密性（２×１０-9ａｔｍ・ｃｃ／ｓｅｃ）を維持した。
【０１１０】
〔実施例２〕
チューブ（１−２）の変わりにチューブ（１−１）を用いたことの他は、実施例１と同
様に行った。
【０１１１】
その結果、得られた接合体のヘリウムガス漏れ量は、２×１０-9ａｔｍ・ｃｃ／ｓｅｃであり、該接合体は高い気密性を有していた。また、接合体の光透過率は、９５％であった。また、得られた接合界面には、気孔は観察されなかった。さらに、熱サイクル試験を行ったところ、３００サイクルの処理を行っても気密性（９×１０-9ａｔｍ・ｃｃ／ｓｅｃ）を維持した。
【０１１２】
〔実施例３〕
チューブ（１−２）の変わりにチューブ（１−３）を用いたことの他は、実施例１と同様に行った。
【０１１３】
その結果、得られた接合体のヘリウムガス漏れ量は、２×１０-9ａｔｍ・ｃｃ／ｓｅｃであり、該接合体は高い気密性を有していた。また、接合体の光透過率は、９５％であった。また、得られた接合界面には、気孔は観察されなかった。さらに、熱サイクル試験を行ったところ、３００サイクルの処理を行っても気密性５×１０-9ａｔｍ・ｃｃ／ｓｅｃを維持した。
【０１１４】
〔実施例４〕
チューブ（１−２）の変わりにチューブ（１−４）を用いたことの他は、実施例１と同様に行った。
【０１１５】
その結果、得られた接合体のヘリウムガス漏れ量は、２×１０-9ａｔｍ・ｃｃ／ｓｅｃであり、該接合体は高い気密性を有していた。また、接合体の光透過率は、９５％であった。また、得られた接合界面には、気孔は観察されなかった。さらに、熱サイクル試験を行ったところ、３００サイクルの処理を行っても気密性４×１０-9ａｔｍ・ｃｃ／ｓｅｃを維持した。
【０１１６】
〔参考例１〕
チューブ（１−２）の変わりにチューブ（１−５）を用いたことの他は、実施例１と同様に行った。
【０１１７】
その場合、ヘリウムガス漏れ量は、４×１０-9ａｔｍ・ｃｃ／ｓｅｃであり、該接合体は高い気密性を有していた。また、接合体の光透過率は、９５％であった。しかし、得られた接合界面に、約４００μmの気孔が観察された。サイクル試験においても３００サイ
クルの処理でヘリウムガス漏れ量が１×１０-6ａｔｍ・ｃｃ／ｓｅｃ以上となって気密性が低下した。
【図面の簡単な説明】
【０１１８】
【図１−１】図１−１は、本発明に係る電極構造体の製造方法を説明するための図である。
【図１−２】図１−２は、本発明に係る電極構造体の製造方法を説明するための図である。
【図２】図２は、本発明に係る電極構造体の製造方法を説明するための図である。
【図３】図３は、本発明に係る電極構造体の製造方法を説明するための図である。
【図４】図４は、本発明に係る電極構造体の製造方法に用いるチューブを説明するための図である。
【図５】図５は、他の電極構造体の製造方法を説明するための図である。
【図６】図６は、光透過率の測定方法を説明するための図である。
【符号の説明】
【０１１９】
１１： 窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブ
１２： 高融点金属棒状体
１３： 孔部
１４： チューブの接合予定面
１５： 棒状体の接合予定面
α： チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とのなす角
２１： 混合ペースト
３０： 電極構造体
３１： 混合層
３２： チューブの接合面
３３： 棒状体の接合面
β： チューブの接合面と棒状体の接合面とのなす角
４１： 多孔質層
６０： 電極構造体
６１： 窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブ
６２： 高融点金属棒状体
６４： チューブの接合面
６５： 棒状体の接合面
７５： 積分球
７６： サンプル
７７： キャップ
７８： サンプル支持部
７９： 光ファイバー
８０： 光源
８１： 検出器
８２： 表示部
８３： 緩衝板
８４： 光透過率測定装置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電極構造体の製造方法に関する。より詳しくは、本発明は、窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブの孔部に高融点金属棒状体を遊嵌させ、該チューブと該棒状体とを接合してなる電極構造体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、高い透光性を有する窒化アルミニウムを用いた発光管（電極構造体）が開発されている。窒化アルミニウムは、アルミナよりも耐熱衝撃性および耐食性に優れており、ランプの長寿命化が達成できる。
【０００３】
発光管の製造において、発光管本体（チューブ）と電極支持体（棒状体）とを接合するために、特許文献１および特許文献２では、窒化アルミニウムの発光管本体とタングステンまたはモリブデンの電極支持体とを一体に焼結して、直接接合する試みがなされている。
【０００４】
また、特許文献１では、窒化アルミニウムからなる発光管本体の端部の内壁にタングステンペーストを塗布し、その上にＮｄ2Ｏ3、Ｙ2Ｏ3および窒化アルミニウムからなるろう材を塗布し、次いで、電極支持体を挿入して窒化アルミニウムの発光管本体と接合する試みもなされている。
【特許文献１】特開平２−１８９８５３号公報
【特許文献２】特開平６−２９０７５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記のようにして得られた電極構造体においては、発光管本体と電極支持体との接合部の気密性に改善の余地がある。
したがって、本発明の目的は、窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブと高融点金属棒状体との接合部において高い気密性が得られるような電極構造体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究した結果、特定の窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブを用いれば、チューブと棒状体との接合部における気密性が高まることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
すなわち、本発明に係る電極構造体の製造方法は、窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブの孔部に高融点金属棒状体を遊嵌させ、該チューブと該棒状体とを接合してなる電極構造体の製造方法であって、上記チューブに上記棒状体を遊嵌させたときに、該チューブの接合予定面と該棒状体の接合予定面とが直角または鈍角をなすように、該チューブが形成されており、上記チューブの接合予定面と上記棒状体の接合予定面との間に、窒化アルミニウムおよび高融点金属を含む混合ペーストを介在させ、該混合ペースト中の窒化アルミニウムと高融点金属とを焼結させて、該チューブと該棒状体とを接合することを特徴とする。
【０００８】
また、本発明に係る電極構造体は、上記電極構造体の製造方法によって得られることを特徴とする。
また、本発明に係る電極構造体は、窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブの孔部に
高融点金属棒状体を遊嵌させ、該チューブと該棒状体とを接合してなる電極構造体であって、上記チューブの接合面と上記棒状体の接合面とが直角または鈍角をなしており、上記チューブの接合面と上記棒状体の接合面との間に介在する窒化アルミニウムおよび高融点金属を含む混合層により接合されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る電極構造体の製造方法によれば、窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブと高融点金属棒状体との接合部において高い気密性が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明について具体的に説明する。
＜電極構造体の製造方法＞
本発明に係る電極構造体の製造方法は、窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブの孔部に高融点金属棒状体を遊嵌させ、該チューブと該棒状体とを接合してなる電極構造体の製造方法である。なお、本明細書において、窒化アルミニウムをＡｌＮともいう。
【００１１】
まず、図１−１および図１−２に、上記窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブの孔部に上記高融点金属棒状体を遊嵌させたときの図を示す。具体的には、図１−１は、上記チューブの孔部に上記棒状体を遊嵌させたときの斜視図であり、図１−２は、図１−１におけるＸ−Ｘ線断面図である。これらの図では、上記チューブ全体ではなく、該チューブ上部のみを示している。なお、上記チューブの図に示していない側の端部も、通常図１−１および図１−２に示すような形状を有する。また、本明細書において、遊嵌とは、高融点金属棒状体の外壁と窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブの内壁との間に間隙が存在するように、該チューブに該棒状体を挿入することを意味する。通常、上記棒状体の外径は上記チューブの内径の５０〜９５％である。また、図１−１、１−２には、図面の簡略化のため、窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブと配設された高融点金属棒状体との間隙は示していない。これは他の図においても同様である。
【００１２】
本発明においては、窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブ１１の孔部１３に高融点金属棒状体１２を遊嵌させたときに、チューブの接合予定面１４と棒状体の接合予定面１５とが直角または鈍角をなすように、チューブ１１が形成されている（図１−１、１−２参照）。すなわち、チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とのなす角αが直角または鈍角となるように、チューブ１１が形成されている。チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とのなす角αは、直角または鈍角となっていればよい。このように、チューブ１１の先端部は、単に円柱状に形成されていても、軸方向に緩やかに膨出した形状（外側にテーパー状に膨出した形状）となっていてもよいが、上記角αは９０〜１７０°が好ましく、１００〜１６０°がより好ましい。
【００１３】
このチューブ１１は、高圧放電ランプにおいて発光管を構成できる大きさであればよく、また、単純な円筒状であっても、円筒の一部に略円筒状に膨出して形成された中空部を有する形状であってもよい。上記中空部は、円筒状、球状、楕円球状のいずれであってもよい。
【００１４】
本発明に用いられるチューブ１１は、通常以下のようにして製造される。まず、ＡｌＮの原料粉末、焼結助剤、所望により有機バインダーなどを混合して成形用スラリーまたはペーストを調製し、この成形用スラリーまたはペーストを所望のチューブが得られるような形状に成形する。次いで、この成形体を脱脂、焼成した後、先端部を必要に応じて加工してＡｌＮ焼結体よりなるチューブが製造される。本発明に用いられるチューブの製造方法について、好ましい原料、製造条件などの詳細は後述する。
【００１５】
また、本発明に用いられる高融点金属棒状体１２は、モリブデン、タングステン、モリブデン合金、タングステン合金などからなることが好ましい。この高融点金属棒状体１２は、高圧放電ランプにおいて電極支持体を構成できる大きさであればよく、また、中空構造のパイプ状であっても（図１−１、１−２参照）、中実構造の棒状であってもよい。
【００１６】
本発明においては、チューブ１１に棒状体１２を遊嵌させた後、チューブの接合予定面１４と棒状体の接合予定面１５との間に、窒化アルミニウムおよび高融点金属を含む混合ペースト２１を介在させ、該混合ペースト２１中の窒化アルミニウムと高融点金属とを焼結させて、チューブ１１と棒状体１２とを接合する（図２、３参照）。
【００１７】
本発明に用いられる混合ペーストは、高融点金属粉末、窒化アルミニウム粉末、所望により緻密化促進剤などを含み、これらを適宜混合して得られる。上記混合ペーストについて、好ましい性質、原料などの詳細は後述する。
【００１８】
本発明においては、図２のように混合ペースト２１を介在させるが、チューブの接合予定面１４と棒状体の接合予定面１５とを覆うように、両面の間に混合ペーストが介在していればよい。このように棒状体の接合予定面１５（立ち上がり部）を覆うように混合ペースト２１を塗布することにより、チューブの接合予定面１４と棒状体の接合予定面１５（立ち上がり部）との間に混合ペースト２１を介在させることができる。また、混合ペーストをチューブの側面（チューブのテーパー状に形成された先端部よりも下側）まで塗布しておいてもよい。また、塗布された混合ペーストの厚みも、所望の混合層が得られるように適宜調整される。
【００１９】
上記混合ペーストを介在させる方法（混合ペーストの塗布の方法）としては、たとえばスクリーン印刷法やマイクロシリンジにより混合ペーストを塗出させる方法が好適に用いられる。
【００２０】
次いで、混合ペースト２１中の窒化アルミニウムと高融点金属とを焼結させる。具体的には、チューブの接合予定面１４と棒状体の接合予定面１５との間に、混合ペースト２１を介在させたチューブ１２を焼成する。この焼成は、後述するＡｌＮ焼結体よりなるチューブの作製における焼成と同様に行ってもよいが、窒素などの中性雰囲気中で保持温度１６００〜１９００℃、保持時間１〜５０時間で行うことが好ましい。これにより、混合ペースト２１中の窒化アルミニウムと高融点金属とが焼結され、窒化アルミニウムおよび高融点金属を含む混合層３１が形成されて、電極構造体３０が得られる（図３参照）。すなわち、チューブ１１と棒状体１２とが接合されて電極構造体３０が得られる。
【００２１】
このような本発明の製造方法により得られた電極構造体３０は、チューブと棒状体との接合部の気密性が高い。また、この電極構造体３０を用いて組み上げた高圧放電ランプにおいては、点灯時に電極構造体部分が高温になることや、点灯消灯を繰り返すたびに電極構造体部分が激しい温度変化による熱衝撃を受けることがある。本発明者は、このような場合であっても、本発明の製造方法により得られた電極構造体では、他の製造方法により得られた電極構造体６０（図５参照）に比較して、上記接合部の当初の高い気密性が低下し難いことを見出した。これは、焼成により収縮する混合ペーストを用いてチューブと棒状体とを接合する場合には、先端部が単なる円柱状に形成されているチューブまたは先端部がテーパー状に形成されているチューブを採用することにより、チューブの接合面と棒状体の接合面とが交わる付近（図３に示す電極構造体の点線部分）において、接合時のボイドの生成が抑えられているためと考えられる。
【００２２】
なお、図５の電極構造体６０は、チューブ６１に棒状体６２を遊嵌させたときに、チューブの接合予定面（図５におけるチューブの接合面６４に相当する。）と棒状体の接合予
定面（図５における棒状体の接合面６５に相当する。）とが鋭角をなすように形成されているチューブ６１を用い、この点以外は上述した方法により製造された電極構造体である。この電極構造体６０においては、上述した高温下での保持や度重なる熱衝撃により接合部の気密性が徐々に低下しやすい。これは、チューブの接合面と棒状体の接合面とが交わる付近（図５に示す電極構造体の点線部分）において、接合時にボイドが生成していることが多いためと考えられる。
【００２３】
なお、最終的に得られた電極構造体は高圧放電ランプに好適に用いられ、このとき、上記チューブは発光管本体を構成し、上記棒状体は電極支持体を構成する。また、高圧放電ランプに用いるときは、通常チューブの両端部に棒状体が接合されるが、チューブの両端部に棒状体を接合する場合も、もちろん本発明の範囲に含まれる。
【００２４】
＜本発明に用いられるチューブ＞
上述したＡｌＮ焼結体よりなるチューブは、たとえば以下のようにして得られる。
〔棒状体を遊嵌させたときに、チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とが直角をなすように先端部が形成されているチューブ〕
原料として用いるＡｌＮ粉末は、焼結によって２〜２０μｍの結晶粒径が達成可能な粒子径を有するものが好ましい。一般には、焼成での粒成長を考慮して、上記結晶粒径より若干小さい平均粒子径を有するものが好適に使用され、たとえば、平均粒子径が０．５〜１５μｍ、０．５〜１０μｍのものが挙げられる。
【００２５】
また、上記ＡｌＮ焼結体よりなるチューブ中の不純物濃度を低濃度の範囲に抑制するため、ＡｌＮ粉末は、純度９７重量％以上、望ましくは９９重量％以上のものが好ましい。最も好適には、金属不純物濃度（Ａｌ以外の金属の濃度）が５０ｐｐｍ以下であり、かつ酸素濃度が１重量％以下、特に０．８重量％以下に低減されている高純度のＡｌＮ粉末が使用される。
【００２６】
焼結助剤としては、それ自体公知のもの、たとえば、ＣａＯ、ＳｒＯなどのアルカリ土類系酸化物や、Ｙ2Ｏ3、ＣｅＯ2、Ｈｏ2Ｏ3、Ｙｂ2Ｏ3、Ｇｄ2Ｏ3、Ｎｄ2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3
、Ｄｙ2Ｏ3などの希土類系酸化物、カルシウムアルミネート系助剤（Ｃ３Ａ系助剤）等を例示することができる。また、上記焼結助剤は、必ずしも酸化物である必要はなく、たとえば炭酸塩、硝酸塩、リン酸塩などであってもよい。
【００２７】
焼結助剤は、焼成に際して液相を形成し、これにより焼結性を高めるために使用される。その粒径は特に制限されないが、一般に粒径が小さい程液相を形成しやすくなるため、５μｍ以下、特に０．０５〜３μｍの粒径を有していることが好ましい。また、比較的大きな比表面積（好ましくはＢＥＴ比表面積：２０〜５０ｍ2／ｇ）を有するものが好まし
い。
【００２８】
前記焼結助剤は、単独で使用することも、複数種を組み合わせて使用することもできる。そのうち、ＡｌＮ焼結体よりなるチューブの透光性を高めるために、カルシウムアルミネート系助剤（Ｃ３Ａ系助剤）を使用することが好ましい。
【００２９】
上述した焼結助剤の使用量は、ＡｌＮ粉末１００重量部当り、通常０．１〜１０重量部、好ましくは１〜７重量部である。この範囲にあると、各不純物濃度を低減できるため好ましい。これにより、透光性等の光学特性に優れたＡｌＮ焼結体よりなるチューブ（発光管本体）が得られる。
【００３０】
ＡｌＮ粉末と焼結助剤粉末との混合は、公知の方法によって行うことができる。たとえば、ボールミル等の混合機によって、乾式または湿式により混合する方法が好適に採用で
きる。また、湿式混合では、アルコール類、炭化水素類等の分散媒を使用するが、分散性の点でアルコール類、炭化水素類を用いることが好ましい。
【００３１】
なお、この混合にあたっては、焼結助剤の水分吸着または凝集を生じないように、ドライエア中で保存され、必要により真空乾燥された焼結助剤の粉末を直ちにＡｌＮ粉末と混合するのがよい。
【００３２】
焼成に先立っては、上記のようにして得られた混合粉末を、所望のチューブが得られるような形状に成形する。具体的には、棒状体を遊嵌させたときに、チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とが直角をなすように先端部が形成されているチューブが最終的に得られるような形状に成形する。このような成形は、それ自体公知の手段で行うことができるが、強度の高い成形体とし、歩留まりを高めるためには、有機バインダーを用いて成形を行うことが好ましい。
【００３３】
たとえば、上記混合粉末を有機バインダーと、必要により分散剤、可塑剤、溶媒などとを混合して成形用スラリーまたはペーストを調製し、この成形用スラリーまたはペーストを、押出成形法、射出成形法、鋳込み成形法などの成形手段によって成形体とする。
【００３４】
有機バインダーとしては、ポリビニルブチラール等のブチラール樹脂、ポリメタクリルブチル等のアクリル樹脂等を例示することができる。このような有機バインダーは、ＡｌＮ粉末１００重量部当り、通常０．１〜３０重量部、好ましくは１〜１５重量部の量で使用される。
【００３５】
また、分散剤としては、グリセリン化合物類などが挙げられ、可塑剤としては、フタル酸エステル類などが挙げられる。溶媒には、イソプロピルアルコールや炭化水素類などが使用される。
【００３６】
なお、有機バインダーを用いずに、圧縮成形法により成形を行うこともできる。たとえば、ＡｌＮ粉末と焼結助剤粉末との混合粉末を、一軸成形機にて、仮成形したグリーン体を製造し、これを、ＣＩＰ（冷間等方圧）成形機にて１〜４ｔ／ｃｍ2で加圧成形するこ
とにより、上記成形体を作製できる。
【００３７】
このようにして得られた成形体は、脱脂（脱バインダー）した後焼成される。
脱脂は、空気中、窒素中、水素中等の任意の雰囲気で加熱することにより行うことができる。また、脱脂温度は、有機バインダーの種類によっても異なるが、一般には３００〜９００℃、特に３００〜７００℃が好適である。なお、圧縮成形法のように、有機バインダーを用いずに成形したときは脱脂工程は不要である。
【００３８】
焼結助剤の除去を有効に行い、焼結体中の金属不純物濃度や酸素濃度を低減するために、焼成は還元雰囲気で行われる。
上記還元性雰囲気を実現する方法としては、焼成用の容器内に、上記成形体とともにカーボン発生源を共存させる方法、焼成用の容器としてカーボン製のものを用いる方法等が挙げられる。その中でも、得られる焼結体の熱伝導率や色ムラ等を勘案すると、上記成形体とカーボン発生源とを焼成用の容器内に共存させる方法が好適である。特に、高い熱伝導率を得るためには、焼成用の容器を密閉容器とし、この密閉容器内に上記成形体とカーボン発生源とを収容する方法が最も好適である。
【００３９】
また、上記カーボンの発生源は特に制限されず、無定形炭素や黒鉛等の公知の形態のカーボンを用いることができ、固体状のカーボンが好適である。上記カーボンの形状としては、特に制限されず、粉末状、繊維状、フェルト状、シート状、板状のいずれでもよく、
またそれらを組み合わせてもよい。その中でも、より高い熱伝導率を得ることを勘案すると、板状の無定形炭素や黒鉛が好適である。
【００４０】
さらに、上記成形体とカーボンとを容器内に収容する方法は、特に制限されず、また、カーボンと上記成形体とを非接触、接触のいずれの形態で収容してもよい。その中でも、非接触の形態の方が、得られる焼結体の熱伝導率の制御の容易さの点で好ましい。また、上記非接触の形態は、公知の形態を採用すればよく、たとえば、単にカーボンと上記成形体との間に間隔を設ける方法、カーボンと上記成形体との間に窒化ホウ素等の粉末を介在させることにより非接触にする方法、カーボンと上記成形体との間に窒化アルミニウム、窒化ホウ素等のセラミックス製の板等を設置して非接触にする方法等が挙げられるが、熱伝導率の向上を勘案すると、カーボンと上記成形体との間に板等を設置して非接触にする方法が好適であり、特に密閉容器内においてカーボンを収容した空間と、上記成形体を収容した空間をできるだけ遮断するように板を設置する方法が、さらに高い熱伝導率を有する焼結体を得るために好ましい。
【００４１】
上記還元雰囲気下における焼成は、温度１５００〜２０００℃で、少なくとも３時間、特に１５時間実施することが好ましい。また、上記焼成は、長時間行うことによって、窒化アルミニウムの結晶粒子の成長を伴うため、また、接合体を発光管として用いる場合には、透光性を損なうおそれがある炭素濃度が増大するため、還元雰囲気下での焼成時間を２００時間以内、特に１００時間以内、最も好適には、５０時間以内とすることが好ましい。
【００４２】
また、焼結体中の炭素濃度を確実に低減させるため、上記の還元雰囲気下での焼成と組み合わせて中性雰囲気下での焼成を実施することが好適である。たとえば、中性雰囲気下での焼成後、還元雰囲気下での焼成を行う態様、中性雰囲気下での焼成後、還元雰囲気下での焼成を行い、さらに中性雰囲気下での焼成を行う態様等を採用することが好ましい。また、還元雰囲気下での焼成時間を上記範囲内に制限し、さらに中性雰囲気下での焼成を適度に行うことにより、緻密な高強度の焼結体を得ることができる。
【００４３】
なお、上記中性雰囲気とは、雰囲気中に酸素[Ｏ2]および炭素[Ｃ]が実質的に存在しな
い状態を意味し、具体的には、窒素やアルゴン等の不活性ガス雰囲気を意味する。中性雰囲気下での焼成は、たとえば密閉容器内を不活性ガスに置換することにより行われる。また、密閉容器としては、窒化アルミニウム、窒化ホウ素等のセラミックスや、タングステン[Ｗ]、モリブデン[Ｍｏ]等の非炭素製の材料よりなる容器が使用され、特に、耐久性の点から窒化アルミニウム、窒化ホウ素等のセラミックス製の容器が好ましい。また、カーボン質の容器内面を、上記した非カーボン質でガスを透過しない材料で被覆したものも使用することができる。要するに、密閉容器内空間に、上記成形体中の残存炭素以外に炭素源を存在させない状態で焼成が行われればよい。
【００４４】
上記のような中性雰囲気下での焼成温度は１５００〜１９００℃が好ましく、また焼成時間は、還元雰囲気下での焼成時間によっても異なるが、一般には、３〜１００時間、特に３０〜５０時間が好適である。
【００４５】
このような焼成工程を経てＡｌＮ焼結体よりなるチューブが得られる。
また、上記のようにして得られたＡｌＮ焼結体よりなるチューブを高温分解性アルミニウム化合物の共存下で加熱処理（アニール処理）してもよい。これによりチューブ（発光管本体）の光透過性をさらに向上できる。共存させる高温分解性アルミニウム化合物は、窒化アルミニウムの焼成中期、さらには、焼成後期において安定に存在し、なおかつ、アルミニウム系ガスを気相に放出する材料が好ましい。すなわち、１０００℃以上の温度において安定に存在しなおかつアルミニウム系ガスを放出する材料が好ましい。たとえば、
Ａｌ2Ｏ3、Ａｌ2Ｓ3、ＡｌＦ3、ＡｌＮなどが挙げられる。なお、高温分解性アルミニウ
ム化合物として用いられる窒化アルミニウムは、上記焼成工程を経て得られる発光管とは異なり、１５００℃程度の温度においてアルミニウム系ガスを徐放する。高温分解性窒化アルミニウムのガス徐放性は、粒界相の組成や構造に起因するものと考えられる。これら高温分解性アルミニウム化合物は、粉末、成形体、焼結体などのいずれの形態であっても構わず、ガス化したアルミニウム系化合物を上記焼結体に曝すことによっても同様の効果が得られる。アニール工程では、Ｎ2ガスを０．１〜３０Ｌ／ｍｉｎの条件でフローさせ
る。アニール温度は、１６００〜２０００℃で、１〜２００時間、緻密質なカーボン、窒化ホウ素、窒化アルミニウムなどの材質からなる焼成容器を用いて、高温分解性アルミニウム化合物を焼成容器内に共存させることにより行われる。
【００４６】
なんら理論的に拘束されるものではないが、上記のようなアニール処理により、上記チューブ中の空孔型欠陥に、アルミニウムが補完され、完全結晶あるいはそれに近い窒化アルミニウム結晶粒が形成され、透光性等の光学特性が向上するものと考えられる。
【００４７】
〔棒状体を遊嵌させたときに、チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とが鈍角をなすように先端部が形成されているチューブ〕
上述のようにして得られたチューブ（棒状体を遊嵌させたときに、チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とが直角をなすように先端部が形成されているチューブ）について、その先端部を加工して製造する。すなわち、上記チューブについて、棒状体を遊嵌させたときに、チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とが鈍角をなすような形状（外側にテーパー状に膨出した形状）に、チューブの先端部を加工して製造する。
【００４８】
また、上述した成形体の製造工程において、成形体の先端部が外側にテーパー状に膨出した形状となるように成形し、次いで、上述のように脱脂、焼成して、棒状体を遊嵌させたときに、チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とが鈍角をなすように先端部が形成されているチューブを得てもよい。
【００４９】
＜本発明に用いられる多孔質層が形成されたチューブ＞
本発明に用いられるチューブとしては、図４に示すように、チューブの接合予定面に窒化アルミニウムの多孔質層４１が形成されているチューブ１１、すなわちチューブの先端部（図４においては、テーパー状に膨出して形成された部分）の表面に、窒化アルミニウムの多孔質層４１が形成されているチューブ１１を用いてもよい。ＡｌＮの多孔質層が形成されたチューブを用いて電極構造体を製造すると、チューブと棒状体との接合部がより強固に接合できる利点がある。これは、チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面との間に混合ペーストを介在させる際に混合ペーストがＡｌＮの多孔質層に含浸され、ＡｌＮの多孔質層中に混合ペーストが入り込んだ状態で焼結されるためと考えられる。このため最終的に得られた電極構造体ではＡｌＮの多孔質層は消失する。
【００５０】
多孔質層の形成は、具体的には以下のようにして行われる。まず、チューブの先端部の表面にＡｌＮペーストを塗布して、ＡｌＮペースト層を形成する。
ここで用いられるＡｌＮペーストは、ＡｌＮ粉末、焼結助剤、有機バインダーおよび有機溶媒を含む。ＡｌＮペーストがこれらの成分を含んでいると、後述するように脱脂によりＡｌＮの多孔質層が形成される。
【００５１】
上記ＡｌＮ粉末の平均粒子径は、焼結性の観点から、好ましくは０．５〜１０μｍ、より好ましくは０．５〜５μｍ、さらに好ましくは０．５〜２μｍであることが望ましい。本明細書において、平均粒子径とは、レーザー回折法によって求めた平均粒子径をいう。
【００５２】
また、上記ＡｌＮ粉末の比表面積は、焼結性の観点から、０．５〜１５ｍ2／ｇ、好ま
しくは０．５〜５ｍ2／ｇであることが望ましい。本明細書において、比表面積は、ＢＥ
Ｔ比表面積測定法により測定する値をいう。
【００５３】
上記ＡｌＮペーストにおいて、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｓｉ、Ｃｕ、Ａｇ、Ｔｉ、ＺｒおよびＨｆの含有量の少ない、純度が９９重量％以上のＡｌＮ粉末が好適に使用される。このようなＡｌＮ粉末の中でも、上記の金属含量の合計が、より好ましくは１００ｐｐｍ以下、さらに好ましくは５０ｐｐｍ以下の粉末が好適に用いられる。特に好ましくは、酸素濃度が０．８重量％以下に低減されており、上記の金属含量の合計が１００ｐｐｍ以下のＡｌＮ粉末であり、最も好ましくは、酸素濃度が０．８重量％以下に低減されており、上記の金属含量の合計が５０ｐｐｍ以下のＡｌＮ粉末である。
【００５４】
上記有機バインダーとしては、たとえば、ポリアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸エステル等のアクリル系樹脂；メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ニトロセルロース、セルロースアセテートブチレート等のセルロース系樹脂；ポリビニルブチラール、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル等のビニル基含有樹脂；ポリオレフィン等の炭化水素樹脂；ポリエチレンオキサイドなどが挙げられる。
【００５５】
上記有機溶媒としては、たとえば、メチルカルビトール、エチルカルビトール、プロピルカルビトール、ブチルカルビトール、ペンチルカルビトール、ヘキシルカルビトール等のカルビトール系有機溶媒；プロピルセルソルブ、ブチルセルソルブ、ペンチルセルソルブ、ヘキシルセルソルブ等のセルソルブ系有機溶媒、これらのカルボン酸エステル；ターピネオール；2,2,4-トリメチル-1,3-ペンタジオールモノイソブチレートなどが挙げられ
る。上記有機溶媒は、沸点が高いため、溶媒の蒸発による固形分濃度の変動を少なくできるため好適に用いられる。
【００５６】
また、上記ＡｌＮペーストに含まれる焼結助剤としては、たとえば希土類化合物、アルカリ土類化合物、カルシウムアルミネート系助剤（Ｃ３Ａ系助剤）が挙げられる。より具体的には、これらの化合物としては、Ｙ2Ｏ3、ＣｅＯ2、Ｈｏ2Ｏ3、Ｙｂ2Ｏ3、Ｇｄ2Ｏ3
、Ｎｄ2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3、Ｄｙ2Ｏ3などやＣａＯ、Ｃａ3Ａｌ2Ｏ6などが挙げられる。これ
らのうちで、Ｙ2Ｏ3、ＣａＯが好ましい。
【００５７】
また、上記希土類化合物の比表面積は、ＡｌＮ粉末との反応性の観点から、１〜５０ｍ2／ｇ、好ましくは１〜３０ｍ2／ｇであることが望ましい。
上記希土類化合物およびアルカリ土類化合物などの焼結助剤は、合計して、ＡｌＮ粉末１００重量部に対して０．５〜１０重量部の量で含まれることが好ましい。
【００５８】
上記ＡｌＮペースト中には、他の成分として、分散剤、可塑剤などをさらに含んでいてもよい。これら他の成分については、特に限定されず、公知のものを使用することができる。
【００５９】
上記分散剤としては、たとえば、リン酸エステル系分散剤、ポリカルボン酸系分散剤などが挙げられる。
上記可塑剤としては、たとえば、ジブチルフタレート等のエステル系可塑剤；ヘキシルカルビトール等のカルビトール系可塑剤などが挙げられる。
【００６０】
上述したＡｌＮペーストに用いられる成分は、それぞれ、単独でも、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
上記ＡｌＮペーストは、ＡｌＮ粉末１００重量部に対して、それぞれ独立に、上記有機バインダーを好ましくは１〜５０重量部、より好ましくは３〜３０重量部、上記有機溶媒を好ましくは３０〜２００重量部、より好ましくは５０〜１５０重量部、分散剤を好まし
くは０．１〜５重量部、より好ましくは０．５〜３重量部、可塑剤を好ましくは５〜３０重量部、より好ましくは１０〜２０重量部の量で含んでいることが望ましい。これら他の成分の量が上記範囲内にあると、適度な流動性を有し、取り扱いの容易なペーストが得られる。
【００６１】
上記ＡｌＮペーストの製造方法は、ＡｌＮ粉末と、必要に応じて上記他の成分とを混合し、均一組成のペーストを得られる方法であれば、特に限定されない。
上記製造方法としては、たとえば、３本ロールミル、遊星ボールミル等を用いる混練方法などが挙げられる。上記ＡｌＮペーストは、上記接合に用いる際に、取り扱いが容易になるため、到達粘度が、２５℃で５００〜１０，０００ポイズ、好ましくは１，０００〜５，０００ポイズとなるように調製することが望ましい。
【００６２】
ここでＡｌＮペースト層の形成（ＡｌＮペーストの塗布）の説明に戻ると、このＡｌＮペーストの塗布の方法としては、たとえばスクリーン印刷法やマイクロシリンジによりＡｌＮペーストを塗出させる方法が好適に用いられる。塗布されたＡｌＮペースト層の厚みが０．５〜５．０ｍｍであることが好ましい。
【００６３】
次いで、ＡｌＮペーストが塗布されたＡｌＮ焼結体よりなるチューブを脱脂する。脱脂は、上述したチューブの作製における脱脂と同様に行ってもよいが、窒素などの中性雰囲気中または酸化雰囲気中で、保持温度４００〜６００℃、保持時間１〜１０時間で行うことが好ましい。
【００６４】
このようにして、チューブの先端部の表面に、ＡｌＮの多孔質層４１を形成する（図４参照）。このとき、ＡｌＮの多孔質層はＡｌＮ焼結体よりなるチューブと一体化している。
【００６５】
得られたＡｌＮの多孔質層の厚みは０．３〜３ｍｍであることが好ましい。この範囲にあると、最終的に製造された電極構造体においてさらに高い接合強度および気密性が得られる。ＡｌＮの多孔質層の厚みをこの範囲にするためには、ペーストの粘度およびペースト塗出量を制御すればよい。
【００６６】
また、ＡｌＮの多孔質層において、孔径が０．１〜１００μｍの孔が３０〜５０体積％の割合で存在することが好ましい。上記範囲の孔径を有する孔の割合をこの範囲にするためには、ペースト中の粉末密度および多孔質層形成温度を調整すればよい。
【００６７】
＜本発明に用いられる混合ペースト＞
本発明に用いられる混合ペーストは、高融点金属粉末と窒化アルミニウム粉末とを含む。
【００６８】
上記高融点金属粉末としては、接合強度の観点から、棒状体がモリブデンからなるときはモリブデン粉末が好適に用いられ、棒状体がタングステンからなるときはタングステン粉末が好適に用いられる。
【００６９】
上記混合ペーストは、着色元素の含有量の合計が３００ｐｐｍ以下であることが好ましい。また、上記混合ペーストにおいて、着色元素の含有量の合計は、好ましくは２００ｐｐｍ以下、より好ましくは１００ｐｐｍ以下であることが望ましい。なお、「着色元素の含有量の合計が３００ｐｐｍ以下である」とは、上記ペースト１ｋｇ中に該元素が合計で３００ｍｇ以下含まれることを意味する。
【００７０】
上記着色元素は、半金属元素、希土類元素、ならびに下記の（１）および（２）の条件
に該当する金属元素（希土類元素およびアルミニウム元素を除く）である。
（１）融点が２０００℃以下の金属元素
（２）イオン半径がアルミニウムよりも小さい金属元素
イオン半径は、公知の文献に記載された値によって確認することができる（たとえば、セラミック工学ハンドブック・第２版：社団法人日本セラミックス協会編集、技報堂出版株式会社出版、６８２頁参照）。
【００７１】
これによれば、アルミニウム（価数：３＋、配位数：４）のイオン半径は０．５３Åである。
上記（１）および（２）の条件に該当する金属元素は、ＡｌＮとＭｏの接合（熱処理）時に、ＡｌＮ焼結体よりなるチューブの中に揮散し易い。また、イオン半径がアルミニウムよりも小さい金属元素は、ＡｌＮ結晶中に固溶し易い。したがって、これらの金属元素が多く含まれていると、揮散や固溶によりチューブの光透過率を低下させることがある。
【００７２】
上記元素を具体的に例示すれば、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｇｅ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｖ、Ｙ、Ｓｍ、Ｙｂ、Ｅｒなどが挙げられる。なお、これらのうち、Ｇｅ、Ｓｉは、半金属元素であり、その他は、金属元素である。
【００７３】
なお、金属元素であるＺｒおよびＨｆは、ＡｌＮ焼結体よりなるチューブを製造する際においては、ＡｌＮ粉末中に含まれていると、チューブの光透過率を低下させる原因となるが、上記ペースト中に含まれていても、チューブと棒状体との接合（熱処理）時に、チューブの中に揮散してチューブの光透過率を低下させることはないと考えられる。
【００７４】
また、希土類元素としては、Ｙ、Ｓｍ、Ｙｂ、Ｅｒ等が挙げられる。かかる希土類元素は、そのものが着色していること、また、接合（熱処理）時に希土類酸化物は還元され黒色となることから光透過率を低下させると推定される。
【００７５】
なお、上記例示した着色元素は、工業的に原料より混入する可能性のあるものを例示したものであり、これらの元素の含有量を確認することによって着色元素の含有量とすることができる。
【００７６】
また、上記着色元素の多くは、メタルハライドランプにおいて発光管本体と電極支持体との接合部を構成した際、ハライドガスにより侵食を受け易い化合物を形成する傾向がある。かかる元素の含有量を制限することによって、耐久性の良い高圧放電ランプを得ることができる。
【００７７】
また、混合ペーストは高融点金属と窒化アルミニウムとを含むため、該ペーストから形成される高融点金属と窒化アルミニウムとからなる混合層を介して、窒化アルミニウム焼結体からなるチューブと、高融点金属棒状体とを強固に接合できる。また、高融点金属および窒化アルミニウムの熱膨張係数は近似している。このため、上記混合層を有する電極構造体を用いた高圧放電ランプにおいて、上記チューブと上記棒状体との接合部は、ランプのオン・オフサイクルによる熱衝撃に対しても高い耐性を有する。したがって、上記接合部はクラックが生じにくく、気密性も高く保たれ、ランプの長寿命化を図ることができる。
【００７８】
上記混合ペースト中の着色元素の含有量は、ＩＣＰ(高周波誘導結合プラズマ)発光分析法によって測定される。
上記高融点金属粉末の平均粒子径は、好ましくは０．５〜１０μｍ、より好ましくは０．５〜５μｍ、更に好ましくは０．５〜３μｍであることが望ましい。また、上記窒化アルミニウム粉末の平均粒子径は、好ましくは０．５〜１０μｍ、より好ましくは０．５〜
５μｍ、更に好ましくは０．５〜３μｍであることが望ましい。平均粒子径が上記範囲内にあると、上記ペーストによって形成される高融点金属と窒化アルミニウムとからなる混合層によって、チューブと棒状体とをより強固に接合できるとともに、電極構造体の気密性もより高く保たれる。本明細書において、平均粒子径とは、レーザー回折法によって求めた平均粒子径をいう。
【００７９】
また、平均粒子径の異なる高融点金属粉末を１種または２種以上と、平均粒子径の異なる窒化アルミニウム粉末を１種または２種以上とを混合して用いてもよい。この場合は、０．５〜３μｍの平均粒子径を有する高融点金属粉末を、高融点金属粉末全量中に８０重量％以上用い、０．５〜３μｍの平均粒子径を有する窒化アルミニウム粉末を、窒化アルミニウム粉末全量中に８０重量％以上用いることが好ましい。
【００８０】
上記混合ペーストは、高融点金属粉末および窒化アルミニウム粉末の合計量に対して、上記高融点金属粉末を、好ましくは３０〜７０重量％の量で、より好ましくは４０〜６０重量％の量で、更に好ましくは４５〜５５重量％の量で含み、上記窒化アルミニウム粉末を、好ましくは３０〜７０重量％の量で、より好ましくは４０〜６０重量％の量で、更に好ましくは４５〜５５重量％の量で含むことが望ましい。高融点金属粉末および窒化アルミニウム粉末の量が上記範囲内にあると、チューブと棒状体とがより強固に接合される。
【００８１】
また、該ペースト中には、緻密化促進剤として、アルカリ土類化合物等が含まれていてもよい。ただし、上記アルカリ土類化合物は、焼成工程において消失できる条件で使用することが好ましい。たとえば、上記アルカリ土類化合物は、高融点金属粉末および窒化アルミニウム粉末の合計１００重量部に対して通常０．５〜１０重量部含まれる。
【００８２】
上記アルカリ土類化合物としては、ＣａＯ、ＳｒＯ、Ｃａ3Ａｌ2Ｏ6などが好適に用い
られる。そのうち、焼成工程での消失のし易さから、Ｃａ3Ａｌ2Ｏ6が特に好適に用いら
れる。
【００８３】
上記混合ペースト中には、他の成分として、有機バインダー、有機溶媒などを含んでいてもよく、更に、分散剤、可塑剤などを含んでいてもよい。これら他の成分については、特に限定されず、公知のものを使用することができる。
【００８４】
上記有機バインダーとしては、たとえば、ポリアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸エステル等のアクリル系樹脂；メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ニトロセルロース、セルロースアセテートブチレート等のセルロース系樹脂；ポリビニルブチラール、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル等のビニル基含有樹脂；ポリオレフィン等の炭化水素樹脂；ポリエチレンオキサイドなどが挙げられる。
【００８５】
上記有機溶媒としては、たとえば、メチルカルビトール、エチルカルビトール、プロピルカルビトール、ブチルカルビトール、ペンチルカルビトール、ヘキシルカルビトール等のカルビトール系有機溶媒；プロピルセルソルブ、ブチルセルソルブ、ペンチルセルソルブ、ヘキシルセルソルブ等のセルソルブ系有機溶媒、これらのカルボン酸エステル；テルピネオール；2,2,4-トリメチル-1,3-ペンタジオールモノイソブチレートなどが挙げられ
る。上記有機溶媒は、沸点が高いため、溶媒の蒸発による固形分濃度の変動を少なくできるため好適に用いられる。
【００８６】
上記分散剤としては、たとえば、リン酸エステル系分散剤、ポリカルボン酸系分散剤などが挙げられる。
上記可塑剤としては、たとえば、ジブチルフタレート等のエステル系可塑剤；ヘキシルカルビトール等のカルビトール系可塑剤などが挙げられる。
【００８７】
これら他の成分は、それぞれ、１種単独でも、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
上記混合ペーストは、高融点金属粉末および窒化アルミニウム粉末の合計１００重量部に対して、上記有機バインダーを好ましくは５〜３０重量部、より好ましくは１０〜２０重量部、上記有機溶媒を好ましくは５〜３０重量部、より好ましくは１０〜２０重量部、分散剤を好ましくは０．１〜５重量部、より好ましくは０．５〜３重量部、可塑剤を好ましくは５〜３０重量部、より好ましくは１０〜２０重量部の量で含んでいることが望ましい。これら他の成分の量が上記範囲内にあると、適度な流動性を有し、取り扱いの容易なペーストが得られる。
【００８８】
上記混合ペーストの製造方法は、高融点金属粉末と窒化アルミニウム粉末と、必要に応じて上記他の成分とを混合し、均一組成のペーストを得られる方法であれば、特に限定されない。
【００８９】
上記製造方法としては、たとえば、３本ロールミル、プラネタリーミキサー等を用いる混練方法などが挙げられる。上記混合ペーストは、チューブと棒状体との接合に用いる際に、取り扱いが容易になるため、到達粘度が、２５℃で１０００〜３００００ポイズ、好ましくは１５００〜２５０００ポイズとなるように調製することが望ましい。
【００９０】
本発明に係る混合ペーストにおいて、着色元素含有量を特定の量以下に低減するためには、該ペーストの調製の際に、着色元素の含量の少ない、純度が９９．９８重量％以上、好ましくは９９．９９重量％以上の高融点金属粉末を使用すればよい。すなわち、着色元素含量の合計が２００ｐｐｍ以下であり、純度が９９．９８重量％以上の高融点金属粉末、好ましくは着色元素含量の合計が１００ｐｐｍ以下であり、９９．９９重量％以上の高融点金属粉末を使用すればよい。
【００９１】
また、着色元素含量の少ない、純度が９９重量％以上の窒化アルミニウム粉末が使用され、最も好適には、酸素濃度が０．８重量％以下に低減されており、Ｆｅ、Ｎｉなどの含有量（上記金属含量の合計）が１００ｐｐｍ以下の窒化アルミニウム粉末が使用される。
【００９２】
また、混合ペーストを調整する際に任意に添加される他の成分においても、同様に、上記着色元素含量の少ない、高純度の材料が使用される。
＜電極構造体＞
本発明に係る電極構造体は、図３に示すように、窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブ１１の孔部１３に高融点金属棒状体１２を遊嵌させ、該チューブ１１と該棒状体１２とを接合してなる電極構造体３０であって、チューブの接合面３２と棒状体の接合面３３とが鈍角をなしており（すなわちチューブの接合面と棒状体の接合面とのなす角βが鈍角となっており）、チューブの接合面と棒状体の接合面との間に介在する窒化アルミニウムおよび高融点金属を含む混合層３１により接合されている。
【００９３】
このような電極構造体の製造方法は特に限定されないが、たとえば上述した製造方法によって製造される。この場合は、チューブと棒状体との接合部の気密性が高く、さらに、高圧放電ランプに適用されて高温下に保持されたり、激しい温度変化による熱衝撃を繰り返し受けたりしても、上記接合部の当初の高い気密性が低下し難い。
【００９４】
＜高圧放電ランプ＞
上記電極構造体は高圧放電ランプに好適に用いられる。具体的には、上記電極構造体は、公知の方法によって、電極が取り付けられた後、始動用ガス、発光用の金属物質などの封入、外管、口金などの装着が行われ、水銀ランプ、高圧ナトリウムランプ、メタルハライドランプなどの高圧放電ランプとして好適に用いられる。
以下、実施例に基づいて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００９５】
［実施例］
＜評価方法＞
（１）接合部の気密性試験
島津エミット製「ＭＳＥ−ＣＡＲＲＹ II」ヘリウムリークディテクターを用いて、ヘリウムガスの漏れ量を測定し、接合部の気密性を評価した。
【００９６】
（２）熱サイクル試験
窒素雰囲気中、速度１０℃／ｍｉｎで昇温し、１０００℃で１０時間保持し、冷却速度１００℃／ｍｉｎで冷却させた。その後、ヘリウムリーク試験を行った。これを１サイクルとして熱サイクル試験とした。
【００９７】
（３）光透過率
図６に示すように、得られた発光管（サンプル７６）の光透過率は、光透過率測定装置８４を用いて測定した。測定に用いた光は、波長３００ｎｍ〜８００ｎｍの可視光で、光ファイバー７９により光源８０から発せられた光を、キャップ７７をしたサンプルチューブ内部に導入し、サンプルチューブ外壁より漏れ出した光量から光透過率を算出した。なお、光透過率測定装置８４は、図６に示すように、積分球７５、サンプル支持部７８、検出器８１、表示部８２および緩衝板８３を備える。
【００９８】
（４）接合界面の観察
接合したチューブを機械加工し接合断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により観察した。
【００９９】
＜チューブ＞
（１−１）チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とのなす角が直角となるように形成されたチューブ
平均粒径が１．１μm、比表面積が３．３９ｍ2／ｇ、酸素濃度０．８ｗｔ％、Ａｌ以外の金属元素濃度３５ｐｐｍの窒化アルミニウム粉末１００重量部に対して、焼結助剤粉末として平均粒径が１．８μｍ、比表面積が３．７５ｍ2／ｇのカルシウムアルミネート化
合物（Ｃａ3Ａｌ2Ｏ6）を５重量部添加し、成形助剤として有機バインダー、可塑剤、お
よび滑剤を添加して、射出成形法により、内径φ１．５ｍｍ、外径φ３．６ｍｍの細管部と直径φ１２ｍｍ、長さ１５ｍｍの管状部とを有する成形体を作製した。
【０１００】
得られた成形体を、空気中で最高温度５８０℃、保持時間４時間で脱脂した。
次いで、この脱脂体を、窒素雰囲気中で最高温度１８８０℃、保持時間３０時間で焼成した。
【０１０１】
これにより、内径１．２ｍｍ、外径φ３ｍｍの細管部と直径１０ｍｍ、厚み０．９ｍｍの管状部（略円筒状に膨出して形成された中空部）とを有するＡｌＮ焼結体よりなるチューブ（１−１）が得られた。このチューブの光透過率は９５％であった。
【０１０２】
（１−２）チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とのなす角が鈍角となるように形成されたチューブ
チューブ（１−１）について、その細管部の先端部の外周を加工して、チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とのなす角αが鈍角（１３５°）となるチューブ（１−２）を得た（図１−１、１−２参照）。
【０１０３】
（１−３）チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とのなす角が鈍角となるように形成されたチューブ
チューブ（１−１）について、その細管部の先端部の外周を加工して、チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とのなす角αが鈍角（９５°）となるチューブ（１−３）を得た（図１−１、１−２参照）。
【０１０４】
（１−４）チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とのなす角が鈍角となるように形成されたチューブ
チューブ（１−１）について、その細管部の先端部の外周を加工して、チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とのなす角αが鈍角（１６５°）となるチューブ（１−４）を得た（図１−１、１−２参照）。
【０１０５】
（１−５）チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とのなす角が鋭角となるように形成されたチューブ
チューブ（１−１）について、その細管部の先端部の外周を加工して、チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とのなす角αが鋭角（５５°）となるチューブ（１−５）を得た（図１−１、１−２、５参照）。
【０１０６】
＜棒状体＞
外径φ０．８ｍｍ、長さ１６ｍｍであり、純度９９．９％のモリブデン棒を使用した。
＜混合ペースト＞
平均粒子径２．１μｍのモリブデン粉末（純度；９９．９８重量％、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｇｅ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｖ、Ｙ、Ｓｍ、Ｙｂ、Ｅｒの含有量の合計；１６５ｐｐｍ）５０重量部に対して、平均粒子径１．１μｍの窒化アルミニウム粉末（純度；９９重量％、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｇｅ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｖ、Ｙ、Ｓｍ、Ｙｂ、Ｅｒの含有量の合計；２０ｐｐｍ）を５０重量部、エチルセルロースを１０重量部、ターピネオールを１５重量部、分散剤を０．６重量部の量で混練し、混合ペーストを得た。到達粘度は、２５℃で１，２００ポイズであった。このペースト中のＣｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｇｅ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｖ、Ｙ、Ｓｍ、Ｙｂ、Ｅｒの含有量の合計は、９３ｐｐｍであった。
【０１０７】
〔実施例１〕
モリブデン棒をチューブ（１−２）に挿入して、所定の位置に配設した。
チューブ（１−２）およびモリブデン棒の接合予定面を覆うようにテーパー状に混合ペーストを塗布して、混合ペースト層を形成した（図２参照）。このとき、モリブデン棒の接合予定面である立ち上がり部を覆うように混合ペーストを塗布した。
【０１０８】
次いで、混合ペースト層が形成されたチューブ（１−２）とモリブデン棒とを焼成した。焼成は、中性雰囲気中、保持温度１８００℃、保持時間１０時間で行った。これにより、チューブ（１−２）とモリブデン棒とが接合された電極構造体が得られた（図３参照）。
【０１０９】
得られた電極構造体のヘリウムガス漏れ量は、２×１０-9ａｔｍ・ｃｃ／ｓｅｃであり、該電極構造体は高い気密性を有していた。また、電極構造体の光透過率は、９５％であった。また、得られた接合界面には、気孔は観察されなかった。さらに、熱サイクル試験を行ったところ、３００サイクルの処理を行っても気密性（２×１０-9ａｔｍ・ｃｃ／ｓｅｃ）を維持した。
【０１１０】
〔実施例２〕
チューブ（１−２）の変わりにチューブ（１−１）を用いたことの他は、実施例１と同
様に行った。
【０１１１】
その結果、得られた接合体のヘリウムガス漏れ量は、２×１０-9ａｔｍ・ｃｃ／ｓｅｃであり、該接合体は高い気密性を有していた。また、接合体の光透過率は、９５％であった。また、得られた接合界面には、気孔は観察されなかった。さらに、熱サイクル試験を行ったところ、３００サイクルの処理を行っても気密性（９×１０-9ａｔｍ・ｃｃ／ｓｅｃ）を維持した。
【０１１２】
〔実施例３〕
チューブ（１−２）の変わりにチューブ（１−３）を用いたことの他は、実施例１と同様に行った。
【０１１３】
その結果、得られた接合体のヘリウムガス漏れ量は、２×１０-9ａｔｍ・ｃｃ／ｓｅｃであり、該接合体は高い気密性を有していた。また、接合体の光透過率は、９５％であった。また、得られた接合界面には、気孔は観察されなかった。さらに、熱サイクル試験を行ったところ、３００サイクルの処理を行っても気密性５×１０-9ａｔｍ・ｃｃ／ｓｅｃを維持した。
【０１１４】
〔実施例４〕
チューブ（１−２）の変わりにチューブ（１−４）を用いたことの他は、実施例１と同様に行った。
【０１１５】
その結果、得られた接合体のヘリウムガス漏れ量は、２×１０-9ａｔｍ・ｃｃ／ｓｅｃであり、該接合体は高い気密性を有していた。また、接合体の光透過率は、９５％であった。また、得られた接合界面には、気孔は観察されなかった。さらに、熱サイクル試験を行ったところ、３００サイクルの処理を行っても気密性４×１０-9ａｔｍ・ｃｃ／ｓｅｃを維持した。
【０１１６】
〔参考例１〕
チューブ（１−２）の変わりにチューブ（１−５）を用いたことの他は、実施例１と同様に行った。
【０１１７】
その場合、ヘリウムガス漏れ量は、４×１０-9ａｔｍ・ｃｃ／ｓｅｃであり、該接合体は高い気密性を有していた。また、接合体の光透過率は、９５％であった。しかし、得られた接合界面に、約４００μmの気孔が観察された。サイクル試験においても３００サイ
クルの処理でヘリウムガス漏れ量が１×１０-6ａｔｍ・ｃｃ／ｓｅｃ以上となって気密性が低下した。
【図面の簡単な説明】
【０１１８】
【図１−１】図１−１は、本発明に係る電極構造体の製造方法を説明するための図である。
【図１−２】図１−２は、本発明に係る電極構造体の製造方法を説明するための図である。
【図２】図２は、本発明に係る電極構造体の製造方法を説明するための図である。
【図３】図３は、本発明に係る電極構造体の製造方法を説明するための図である。
【図４】図４は、本発明に係る電極構造体の製造方法に用いるチューブを説明するための図である。
【図５】図５は、他の電極構造体の製造方法を説明するための図である。
【図６】図６は、光透過率の測定方法を説明するための図である。
【符号の説明】
【０１１９】
１１： 窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブ
１２： 高融点金属棒状体
１３： 孔部
１４： チューブの接合予定面
１５： 棒状体の接合予定面
α： チューブの接合予定面と棒状体の接合予定面とのなす角
２１： 混合ペースト
３０： 電極構造体
３１： 混合層
３２： チューブの接合面
３３： 棒状体の接合面
β： チューブの接合面と棒状体の接合面とのなす角
４１： 多孔質層
６０： 電極構造体
６１： 窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブ
６２： 高融点金属棒状体
６４： チューブの接合面
６５： 棒状体の接合面
７５： 積分球
７６： サンプル
７７： キャップ
７８： サンプル支持部
７９： 光ファイバー
８０： 光源
８１： 検出器
８２： 表示部
８３： 緩衝板
８４： 光透過率測定装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブの孔部に高融点金属棒状体を遊嵌させ、該チューブと該棒状体とを接合してなる電極構造体の製造方法であって、
前記チューブに前記棒状体を遊嵌させたときに、該チューブの接合予定面と該棒状体の接合予定面とが直角または鈍角をなすように、該チューブが形成されており、
前記チューブの接合予定面と前記棒状体の接合予定面との間に、窒化アルミニウムおよび高融点金属を含む混合ペーストを介在させ、該混合ペースト中の窒化アルミニウムと高融点金属とを焼結させて、該チューブと該棒状体とを接合することを特徴とする電極構造体の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の電極構造体の製造方法によって得られる電極構造体。
【請求項３】
窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブの孔部に高融点金属棒状体を遊嵌させ、該チューブと該棒状体とを接合してなる電極構造体であって、
前記チューブの接合面と前記棒状体の接合面とが直角または鈍角をなしており、
前記チューブの接合面と前記棒状体の接合面との間に介在する窒化アルミニウムおよび高融点金属を含む混合層により接合されていることを特徴とする電極構造体。
【請求項１】
窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブの孔部に高融点金属棒状体を遊嵌させ、該チューブと該棒状体とを接合してなる電極構造体の製造方法であって、
前記チューブに前記棒状体を遊嵌させたときに、該チューブの接合予定面と該棒状体の接合予定面とが直角または鈍角をなすように、該チューブが形成されており、
前記チューブの接合予定面と前記棒状体の接合予定面との間に、窒化アルミニウムおよび高融点金属を含む混合ペーストを介在させ、該混合ペースト中の窒化アルミニウムと高融点金属とを焼結させて、該チューブと該棒状体とを接合することを特徴とする電極構造体の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の電極構造体の製造方法によって得られる電極構造体。
【請求項３】
窒化アルミニウム焼結体よりなるチューブの孔部に高融点金属棒状体を遊嵌させ、該チューブと該棒状体とを接合してなる電極構造体であって、
前記チューブの接合面と前記棒状体の接合面とが直角または鈍角をなしており、
前記チューブの接合面と前記棒状体の接合面との間に介在する窒化アルミニウムおよび高融点金属を含む混合層により接合されていることを特徴とする電極構造体。
【図１−１】
【図１−２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図１−２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００９−１２９６３５（Ｐ２００９−１２９６３５Ａ）
【公開日】平成２１年６月１１日（２００９．６．１１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−３０１６７５（Ｐ２００７−３０１６７５）
【出願日】平成１９年１１月２１日（２００７．１１．２１）
【出願人】（０００００３１８２）株式会社トクヤマ (839)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年６月１１日（２００９．６．１１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１１月２１日（２００７．１１．２１）
【出願人】（０００００３１８２）株式会社トクヤマ (839)
【Ｆターム（参考）】
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