静電荷現像用黒色トナー、静電荷現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法
【課題】電気特性に優れる静電荷現像用黒色トナーの提供。
【解決手段】カルボン酸成分と糖アルコール由来の多価アルコール成分との重縮合体であって酸素存在下で160℃以上280℃以下に加熱する加熱工程を経て得られたポリエステル樹脂と、離型剤と、を含む静電荷現像用黒色トナー。
【解決手段】カルボン酸成分と糖アルコール由来の多価アルコール成分との重縮合体であって酸素存在下で160℃以上280℃以下に加熱する加熱工程を経て得られたポリエステル樹脂と、離型剤と、を含む静電荷現像用黒色トナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷現像用黒色トナー、静電荷現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
黒色トナー用の着色剤として、カーボンブラック（ＣＢ）が用いられている。ＣＢは安価で着色力も強いため、トナー用途だけでなく広く黒色着色剤として使用されている。
【０００３】
定着安定性、低温定着性、及び耐オフセット性、更に、環境保全のいずれにも優れた電子写真用トナーを提供するため、少なくとも結着樹脂および着色剤を含有する電子写真用トナーにおいて、結着樹脂が樹脂（Ａ）、及び樹脂（Ｂ）を主成分とし、樹脂（Ａ）は軟化点が１２０（℃）乃至１７０（℃）、ガラス転移点が５８（℃）乃至７５（℃）、かつクロロホルム不溶分率が５乃至５０（質量％）であり、樹脂（Ｂ）は軟化点が９０（℃）乃至１２０（℃）、ガラス転移点が５８（℃）乃至７５（℃）、かつクロロホルム不溶分率５（質量％）未満であり、更に、該結着樹脂中には融点が８０（℃）乃至１４０（℃）でかつ、水酸基価が０．５（ｍｇＫＯＨ／ｇ）乃至５（ｍｇＫＯＨ／ｇ）である生分解性樹脂（Ｃ）を含有することを特徴とする電子写真用トナーが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
また、画像品質を低下させることなく、製造時及び廃棄時における環境負荷が極めて低い電子写真用トナーを提供するため、生分解性ポリマーからなる結着樹脂、植物系天然ワックスからなる離型剤、食品用色素からなる着色剤、及び天然鉱物からなる帯電制御剤を含有することを特徴とする電子写真用トナーが開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００５】
また、変性ニグロシン系着色剤を使用し、帯電特性に優れ、カブリが無く、現像装置内へのトナー飛散が無く、画像濃度の変動が少ない静電荷像現像用トナーを提供するため、酸価が１１０以下のロジン変性樹脂により変性されたニグロシンであり、アニリン濃度が１０００ｐｐｍ以下であることを特徴とする変性ニグロシンを荷電制御剤とする静電荷像現像用トナーが開示されている（例えば、特許文献３参照）。
【０００６】
また、トナー中の着色剤・離型剤の分散性を向上させて、従来技術の欠点を大幅に改良し、高性能化の要求に対応すべく、オフセット性、帯電性、保存性に優れ、かつ良好な発色性、ＯＨＰ透過性を有するトナーを提供するため、水系媒体中で生成される少なくとも結着樹脂と着色剤を含むトナーにおいて、該結着樹脂の５０乃至１００重量％がポリエステル樹脂であり、さらに変性ポリウレタン系分散剤を含有することを特徴とする画像形成用トナーが開示されている（例えば、特許文献４参照）。
【０００７】
また、フィルミングの発生による画質欠陥を起こしにくく、バイオマス資源由来の結着樹脂を用いた静電荷像現像用トナーを提供するため、少なくとも化学修飾デンプンを結着樹脂として含有することを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示されている（例えば、特許文献５参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００６−０９１２７８号公報
【特許文献２】特開２００８−１２９１８８号公報
【特許文献３】特開２００９−１７３９５１号公報
【特許文献４】特開２００５−１８１８３９号公報
【特許文献５】特開２００８−１５２０７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、電気特性に優れる静電荷現像用黒色トナーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
即ち、請求項１に係る発明は、カルボン酸成分と糖アルコール由来の多価アルコール成分との重縮合体であって酸素存在下で160℃以上280℃以下に加熱する加熱工程を経て得られたポリエステル樹脂と、離型剤と、を含む静電荷現像用黒色トナーである。
【００１１】
請求項２に係る発明は、コア粒子と前記コア粒子を被覆するシェル層とを有するコアシェル構造を有し、前記ポリエステル樹脂が前記コア粒子に含まれる請求項１に記載の静電荷現像用黒色トナーである。
【００１２】
請求項３に係る発明は、請求項１又は請求項２に記載の静電荷現像用黒色トナーを含む静電荷現像用現像剤である。
【００１３】
請求項４に係る発明は、トナーが少なくとも収容され、前記トナーが請求項１又は請求項２に記載の静電荷現像用黒色トナーであるトナーカートリッジである。
【００１４】
請求項５に係る発明は、現像剤保持体を少なくとも備え、請求項３に記載の静電荷現像用現像剤を収容するプロセスカートリッジである。
【００１５】
請求項６に係る発明は、潜像保持体と、前記潜像保持体表面を帯電する帯電手段と、前記潜像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前記静電荷像を請求項３に記載の静電荷現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着手段と、を備える画像形成装置である。
【００１６】
請求項７に係る発明は、潜像保持体表面を帯電する帯電工程と、前記潜像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、前記静電荷像を請求項３に記載の静電荷現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法である。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１に係る発明によれば、電気特性に優れる静電荷現像用黒色トナーが提供される。
【００１８】
請求項２に係る発明によれば、コアシェル構造を有さない場合に比較して、トナーの電気特性がさらに向上する。
【００１９】
請求項３に係る発明によれば、電気特性に優れる静電荷現像用現像剤が提供される。
【００２０】
請求項４に係る発明によれば、電気特性に優れる静電荷現像用黒色トナーを用いたトナーカートリッジが提供される。
【００２１】
請求項５に係る発明によれば、電気特性に優れる静電荷現像用黒色トナーを用いたプロセスカートリッジが提供される。
【００２２】
請求項６に係る発明によれば、電気特性に優れる静電荷現像用黒色トナーを用いた画像形成装置が提供される。
【００２３】
請求項７に係る発明によれば、電気特性に優れる静電荷現像用黒色トナーを用いた画像形成方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図２】本実施形態のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の静電荷現像用黒色トナー、静電荷現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法の実施形態について詳細に説明する。
【００２６】
＜静電荷現像用黒色トナー＞
本実施形態に係る静電荷現像用黒色トナー（以下、単にトナーと称することがある。）は、カルボン酸成分と糖アルコール由来の多価アルコール成分との重縮合体であって酸素存在下で160℃以上280℃以下に加熱する加熱工程を経て得られたポリエステル樹脂（以下、特定のポリエステル樹脂と称することがある）と、離型剤と、を含むトナーである。
【００２７】
黒色トナー用の着色剤として、一般的にカーボンブラック（ＣＢ）が用いられているが、電子写真法等で用いる乾式トナーでは、ＣＢの良導電性に起因する低帯電性や電荷漏洩といった事象がしばしば問題となる。そこで、トナーの帯電性の妨げとならないように、ＣＢがトナー粒子表面に露出しないような工夫や電荷漏洩の導通路を形成しないように、トナー粒子中でのＣＢの分散性に着目した改善が、これまでも数多くなされてきた。
水中でトナー粒子を形成する所謂「化学製法トナー」では、粒子一つ一つの内部／外部構造を構築可能であるため、従来から積極的な検討がなされているが、例えば混練粉砕製法のような粒子の構造を制御することが難しい場合には、ＣＢの良導電性に起因する問題を解決するのに有効な手立てを見出しにくかった。
【００２８】
本実施形態のトナーは、カルボン酸成分と糖アルコール由来の多価アルコール成分との重縮合体であって酸素存在下で160℃以上280℃以下に加熱する加熱工程を経て得られたポリエステル樹脂を結着樹脂として含む。このポリエステル樹脂は、糖骨格又は、糖骨格に類似若しくは糖から誘導された骨格を有し、加熱工程の際に容易に炭化成分を生成する。この炭化成分は細かな粒子（粒径がおよそ１０ｎｍ以上５００ｎｍ以下）であり、且つポリエステル樹脂中に均一分散された状態となっている。そのため、特定のポリエステル樹脂は着色剤を分散させた樹脂又はＣＢと同じ着色剤としての機能を果たす。
特定のポリエステル樹脂は黒色を呈するため、着色成分としてこれまで使用していたＣＢのトナー中の含有量を低減可能若しくは不要とすることができ、ＣＢの添加量や分散度合いに起因していたトナーの帯電性の問題が軽減される。また、ＣＢ添加の省略又は量低減により着色力と電気特性の両立を容易とし、トナー粒子の設計自由度も向上するに至った。
【００２９】
なお、通常、結着樹脂用途としては、着色剤の発色を妨げないように無色や淡色の樹脂が好んで用いられる。しかし、とりわけ黒色トナーにとっては、光が透過しないことによる隠蔽性が重要であり、樹脂自体の色味は他の色材で補正できる程度であれば重要ではない。そのため、本実施形態のトナー（黒色トナー）には上記特定のポリエステル樹脂を結着樹脂として用いることができる。
【００３０】
本実施形態のトナーは、上記特定のポリエステル樹脂と離型剤と必要に応じて用いられてもよい着色剤等その他の添加剤とを含有するものである。以下、本実施形態のトナーを構成する各成分について説明する。
【００３１】
−特定のポリエステル樹脂−
本実施形態で用いられる特定のポリエステル樹脂は、カルボン酸成分と糖アルコール由来の多価アルコール成分との重縮合体である。
特定のポリエステル樹脂を構成するカルボン酸成分としては、特に限定されず一般的な多価カルボン酸を使用可能である。例えば、多価カルボン酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９ ノナンジカルボン酸、１，１０ デカンジカルボン酸、１，１２ ドデカンジカルボン酸、１，１４ テトラデカンジカルボン酸、１，１８ オクタデカンジカルボン酸などの脂肪族飽和カルボン酸類；マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、無水イタコン酸、シトラコン酸、無水シトラコン酸、メサコン酸等の脂肪族不飽和ジカルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類；及びこれらの酸の低級アルキルエステル、酸無水物などが挙げられ、これらのカルボン酸成分が１種又は２種以上用いられる。
【００３２】
特定のポリエステル樹脂を構成するアルコール成分としては、糖アルコール由来の多価アルコール成分が必須成分として用いられる。糖アルコール由来の多価アルコール成分の具体例としては、糖アルコール、アルジトール、シクリトール、デオキシ糖等に分類される物質が該当し、グリセリン、テトリトール（エリトリトール、トレイトール）、ペンチトール（リビトール、アラビニトール、キシリトール）、ヘキシトール（アリトール、グルシトール、マンニトール、イジトール、ガラクチトール、タリトール）、へプチトール（ボレミトール、ペルセイトール）、オクチトール、シクリトール（イノシトール、クエルシトール）や、これらの誘導体、環状脱水縮合物等が挙げられる。中でも、これらの環状脱水縮合物は重合樹脂の熱特性を調節し易いことからトナー用途に好適であり、例としてはグルシトールより誘導される分子内環状脱水縮合物のイソソルバイド、へプチトールより誘導される分子内環状脱水縮合物等が挙げられる。更には、糖アルコールの分解により生成しうる、１，２ プロパンジオール、１，３ プロパンジオール、エチレングリコールや、１，４ ブタンジオール、オレイン酸などから誘導されるダイマージオール等も、好ましく用いることができる。これらの中でも、糖アルコール由来の多価アルコール成分としては、イソソルバイド、エリトリトール、１，２ プロパンジオール、１，３ プロパンジオールが望ましい。
本実施形態においては、糖アルコール由来の多価アルコール成分以外のその他のアルコール成分を併用してもよい。その他のアルコール成分としては、特に限定されず一般的な多価アルコールを用いることができる。例えば、多価アルコール成分としては、２価のアルコール成分として、２，３ ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５ ペンタンジオール、１，６ ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４ シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等を用いることができる。また、３価以上のアルコール成分としては、トリメチロールプロパン等が挙げられる。
特定のポリエステル樹脂を構成するアルコール成分に占める、糖アルコール由来の多価アルコール成分の割合は、5モル％以上100モル％以下が望ましく、10モル％以上100モル％以下がさらに望ましい。
【００３３】
特定のポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、カルボン酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造されてもよい。例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記カルボン酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（カルボン酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、高分子量化するためには通常１／１程度が好ましい。
【００３４】
特定のポリエステル樹脂の製造は、重合温度を１６０℃以上２８０℃以下として行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。
カルボン酸成分やアルコール成分などの重合性単量体が、反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い重合性単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い重合性単量体とその重合性単量体と重縮合予定のカルボン酸成分またはアルコール成分とを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。
【００３５】
前記ポリエステル樹脂の製造の際に使用してもよい触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及びアミン化合物等が挙げられる。
【００３６】
具体的には、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。
【００３７】
特定のポリエステル樹脂は、酸素存在下で160℃以上280℃以下に加熱する加熱工程を経て得られる。酸素存在下における加熱工程は、特定のポリエステル樹脂の重縮合反応の際に実施してもよいし、重縮合反応が終了した後に実施してもよい。つまり、加熱工程の際に重縮合反応が起きていてもよいし起きていなくともよい。
存在する酸素の量は特に限定されるものではないが、15％以上50％以下が望ましく、20％以上45％以下がさらに望ましい。酸素濃度は酸素濃度計を用いて測定した。
加熱工程の時間は、10分以上300分以下が望ましく、30分以上180分以下がさらに望ましい。
【００３８】
特定のポリエステル樹脂の酸価（樹脂１ｇを中和するのに必要なＫＯＨのｍｇ数）は、３．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上３０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲であることが望ましく、６．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲にあることがより望ましく、８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲にあることがさらに望ましい。なお、本実施形態において、酸価の測定は、ＪＩＳ Ｋ−００７０−１９９２に準ずる。
【００３９】
酸価が３．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であれば、水中への分散性が向上するため、湿式製法での乳化粒子の作成が容易になる。また、凝集の際における乳化粒子としての安定性が向上するため、効率的なトナーの作製が容易になる。一方、酸価が３０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であれば、トナーとしての吸湿性が低下し、トナーとしての環境影響を受けにくくなる。
【００４０】
また、ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６，０００以上６０，０００以下であることが望ましい。分子量（Ｍｗ）が、６，０００以上であれば、定着の際にトナーが紙等の記録媒体の表面へしみ込むのが防止されて定着ムラが生じにくくなり、定着画像の折り曲げ耐性に対する強度が向上する。また、重量平均分子量（Ｍｗ）が６０，０００以下であれば、溶融時の粘度が高くなりにくく定着に適当な粘度まで至るための温度が高くなることがなく、結果として低温定着性が得られる。
【００４１】
上記重量平均分子量は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定される。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０を用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行った。重量平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出したものである。
【００４２】
本実施形態においては、スチレン／アクリル系樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリオレフィン樹脂、等公知の樹脂材料を本実施形態の目的が損なわれない範囲で特定のポリエステル樹脂と共に結着樹脂として併用してもよい。この場合、特定のポリエステル樹脂を単独又は他樹脂と混合した後に粒子化して内部添加剤として用いてもよい。
【００４３】
−離型剤−
本実施形態のトナーは離型剤を含有する。離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；等が挙げられる。これらの離型剤の溶融温度は、５０℃以上１００℃以下が望ましく、６０℃以上９５℃以下がより望ましい。離型剤のトナー粒子中の含有量は０．５質量％以上１５質量％以下が望ましく、１．０質量％以上１２質量％以下がより望ましい。離型剤の含有量が０．５質量％以上であれば、特にオイルレス定着において剥離不良が防止される。離型剤の含有量が１５質量％以下であれば、トナーの流動性が向上する等、画質および画像形成の信頼性が向上する。
【００４４】
（その他の添加剤）
本実施形態のトナーは、上記成分以外にも、更に必要に応じて着色剤、内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を含んでもよい。
着色剤としては、カーボンブラック、アニリンブラック、活性炭（木炭、竹炭）等が用いられる。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
帯電制御剤としては、特に制限はないが、例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯体、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
【００４５】
無機粒子としては、種々の目的のために添加されるが、トナーにおける粘弾性調整のために添加されてもよい。この粘弾性調整により、画像光沢度や紙への染み込みが調整される。無機粒子としては、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独または２種以上を組み合わせて使用してもよいが、発色性やＯＨＰ透過性等透明性を損なわないという観点から、屈折率が結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が望ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが望ましく用いられる。
有機粒子としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される粒子が挙げられる。なお、これらの無機粒子や有機粒子は、流動性助剤、クリーニング助剤等として使用される。
滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩等が挙げられる。
【００４６】
本実施形態のトナーは、コア粒子と前記コア粒子を被覆するシェル層とを有するコアシェル構造を有してもよい。この場合、コア粒子中に特定のポリエステル樹脂が含まれる態様が望ましい。コア粒子中に特定のポリエステル樹脂を含ませることで、トナーの電気特性がさらに向上する。
【００４７】
本実施形態のトナーの体積平均粒子径は４μｍ以上９μｍ以下の範囲であることが望ましく、より望ましくは４．５μｍ以上８．５μｍ以下の範囲であり、さらに望ましくは５μｍ以上８μｍ以下の範囲である。体積平均粒子径が４μｍ以上であれば、トナー流動性が向上し、各粒子の帯電性が向上しやすい。また、帯電分布が狭くなるため、背景へのかぶりや現像器からのトナーこぼれ等が生じにくくなる。また４μｍ以上であれば、クリーニング性が向上する。体積平均粒子径が９μｍ以下であれば、解像度が向上するため、十分な画質が得られやすくなり、近年の高画質要求を満たすことが容易となる。
【００４８】
さらに、本実施形態のトナーは、形状係数ＳＦ１が１１０以上１４０以下の範囲の球状形状であることが好ましい。形状がこの範囲の球状であることにより、転写効率、画像の緻密性が向上し、高画質な画像が形成される。
上記形状係数ＳＦ１は１１０以上１３５以下の範囲であることがより好ましい。
【００４９】
ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式（１）により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００ ・・・ 式（１）
上記式（１）中、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を各々示す。
【００５０】
前記ＳＦ１は、主に顕微鏡画像または走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、以下のようにして算出される。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式（１）によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。
【００５１】
＜静電荷現像用黒色トナーの製造方法＞
本実施形態のトナーの製造方法は特に限定されず、公知である混練・粉砕製法等の乾式法や、乳化凝集法や懸濁重合法等の湿式法等によって作製される。これらの方法の中でも、コアシェル構造のトナーを作成容易な乳化凝集法が好ましい。以下、乳化凝集法による本実施形態のトナーの製造方法について詳しく説明する。
【００５２】
乳化凝集法による本実施形態のトナーの製造方法は、特定のポリエステル樹脂を含む結着樹脂粒子を分散した結着樹脂分散液、必要に応じて用いられる着色剤を分散した着色剤分散液、及び離型剤を分散した離型剤分散液を混合した混合分散液に凝集剤を添加し、加熱することにより凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程（以下、「凝集工程」と称することがある。）と、結着樹脂分散液を、前記凝集粒子が形成された前記混合分散液に添加して、前記凝集粒子の表面にさらに結着樹脂を付着させて被覆凝集粒子を形成する付着工程と、加熱により前記被覆凝集粒子を融合する融合工程と、を有するものであってもよい。
凝集粒子は、後述する融合工程を経て形成されるコア粒子に相当するものである。
【００５３】
−凝集工程−
まず、凝集工程で用いられる各種分散液を混合して混合分散液を準備する。ここで、分散液としては、既述の結着樹脂粒子を分散した結着樹脂分散液、必要に応じて用いられる既述の着色剤を分散した着色剤分散液、及び既述の離型剤を分散した離型剤分散液を用いてもよいが、さらに、帯電制御剤の如き他の分散液を混合してもよい。
【００５４】
各種分散液の調製方法について特に制限はなく、目的に応じて選択した方法を採用してもよい。分散の手段としては、特に制限はないが、使用されうる装置としては、例えばホモミキサー（特殊機化工業株式会社）、あるいはスラッシャー（三井鉱山株式会社）、キャビトロン（株式会社ユーロテック）、マイクロフルイダイザー（みずほ工業株式会社）、マントン・ゴーリンホモジナイザー（ゴーリン社）、ナノマイザー（ナノマイザー株式会社）、スタティックミキサー（ノリタケカンパニー）などのそれ自体公知の分散装置が挙げられる。また、樹脂であれば溶剤乳化や転相乳化法等も挙げられる。以下、各種分散液の調製方法について個別に説明する。
【００５５】
結着樹脂分散液の調製は、樹脂を、水等の水系媒体中にイオン性界面活性剤、高分子酸、高分子塩基等の高分子電解質と共に分散した後、樹脂の溶融温度以上の温度で加熱し、強い剪断力が印加されるホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて処理することにより得られる。また、溶剤に溶かした後、イオン性界面活性剤と水の中でホモジナイザーの様なもので分散乳化後、脱溶媒して作製してもよい。更に溶剤に溶かした後、中和処理を行った後、攪拌のもと水を添加して転相、その後脱溶剤を行う転相乳化によっても得られる。
樹脂を溶剤に溶かした後に分散乳化する場合、複数種の樹脂を混合して溶剤に溶かした後に分散乳化してもよい。これにより、樹脂粒子の組成が均一になる。
【００５６】
結着樹脂粒子の体積平均粒子径は、０．０５μｍ以上１μｍ以下が好ましい。
結着樹脂粒子の体積平均粒子径が０．０５μｍ以上１μｍ以下であると、トナー間の偏在が減少し、トナー中での分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、樹脂粒子の体積平均粒子径は、例えば、コールターマルチサイザー等を用いて測定される。
【００５７】
着色剤分散液の調製は、公知の分散方法が利用でき、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル、アルティマイザーなどの一般的な分散手段を採用することができ、なんら制限されるものではない。着色剤は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散される。分散させた着色剤粒子の体積平均粒子径は１μｍ以下であればよいが、８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下の範囲であれば、凝集性を損なうことなく且つトナー中の着色剤の分散が良好で好ましい。
【００５８】
離型剤分散液の調製に際しては、離型剤を、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散した後、離型剤の溶融温度以上の温度に加熱すると共に、強いせん断力が付与されるホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて分散処理することにより得られる。これにより、体積平均粒子径が１μｍ以下の離型剤粒子を含む離型剤分散液が得られる。なお、より好ましい離型剤粒子の体積平均粒子径は、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下である。
体積平均粒子径が１００ｎｍ以上であれば、使用される結着樹脂の特性にも左右されるが、一般的に離型剤成分がトナー中に取り込まれやすくなる。また、５００ｎｍ以下の場合には、トナー中の離型剤の分散状態が充分となる。なお、凝集工程において、離型剤分散液は、結着樹脂分散液等の各種分散液とともに一度に添加・混合してもよいし、複数回に分割して添加しても良い。
【００５９】
次に、本実施形態のトナーを乳化凝集法により作製する場合に用いられる副次的成分である凝集剤、分散媒、界面活性剤等について説明する。
−凝集剤−
凝集剤は、結着樹脂分散液や着色剤分散液に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤の他、２価以上の無機金属塩が好適に用いられる。特に、無機金属塩を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、トナーの帯電特性が向上するので好適である。
【００６０】
無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩及びその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方がより適している。
【００６１】
凝集剤の添加量は、凝集する時のイオン濃度により変わるが概ね混合分散液の固形分（トナー成分）に対して０．０５質量％以上１．００質量％以下が好ましく、０．１０質量％以上０．５０質量％以下がより好ましい。０．０５質量％以上であれば凝集剤の効果が現れやすく、１．００質量％以下の場合は、過凝集が生じにくくなるために粒子径の大きいトナーが発生しにくくなり、転写不良に起因する画像欠陥が生じにくくなる。更に装置内への強凝集の発生が防止され、生産上好ましい。
【００６２】
−分散媒−
各種分散液の作製に用いられる分散媒としては、例えば、水系媒体等が挙げられる。前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００６３】
−界面活性剤−
本実施形態においては、各種分散液に界面活性剤を添加混合しておくのが好ましい。前記界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが好適に挙げられる。これらの中でもイオン性界面活性剤が好ましく、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤がより好ましい。前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００６４】
前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプロピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネートなどのアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク酸ナトリウム、スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム、ポリオキシエチレンスルホコハク陵ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類；などが挙げられる。
【００６５】
前記カチオン界面活性剤の具体例としては、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステアリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモニウムパークロレート、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩
類；などが挙げられる。
【００６６】
前記非イオン性界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェエルエーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソルビタンエステルエーテル類；などが挙げられる。
【００６７】
凝集工程においては、まず、結着樹脂分散液、着色剤分散液、離型剤分散液、その他の成分を混合して得られた混合分散液に凝集剤を添加し、結着樹脂のガラス転移温度近辺の温度にて加熱することにより、各々の成分を含む粒子を凝集させた凝集粒子を形成する。
凝集粒子の形成は、回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、凝集剤を添加することにより行ってもよい。凝集工程に用いられる凝集剤は、各種分散液の分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、上述した無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。
特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に好ましい。
【００６８】
−付着工程−
付着工程では、上記した凝集工程を経て形成された凝集粒子の表面に結着樹脂を付着させることにより被覆層を形成する（凝集粒子表面に被覆層を設けた凝集粒子を「被覆凝集粒子」と称することがある）。ここで、この被覆層は、後述する融合工程を経て形成されるシェル層に相当するものである。
【００６９】
被覆層の形成は、凝集工程において凝集粒子を形成した分散液中に、結着樹脂分散液を添加することにより行われる。必要に応じて凝集剤等の他の成分を追添加してもよい。この場合の結着樹脂としては、特定のポリエステル樹脂以外のその他の樹脂材料であることが望ましい。結着樹脂としてその他の樹脂材料を用いることで、コア粒子中に特定のポリエステル樹脂が含まれる態様のトナーが得られる。
【００７０】
結着樹脂を、前記凝集粒子の表面に付着させて被覆層を形成し、前記被覆凝集粒子を後述する融合工程において加熱融合すると、凝集粒子の表面の被覆層に含まれる結着樹脂が溶融してシェル層が形成される。このため、シェル層の内側に位置するコア粒子に含まれる成分がトナーの表面へと露出することが効果的に防止される。
【００７１】
付着工程における結着樹脂分散液の添加混合方法としては、特に制限はなく、例えば、徐々に連続的に行ってもよいし、複数回に分割して段階的に行ってもよい。このようにして、結着樹脂分散液を添加混合することにより、微小な粒子の発生が抑制され、得られるトナーの粒度分布がシャープになる。
【００７２】
本実施形態において、この付着工程が行われる回数としては、１回であってもよいし、複数回であってもよい。樹脂を変更することによって複数層のシェルを作製させることも出来る。
【００７３】
結着樹脂を付着させる条件は、以下の通りである。即ち、付着工程における加熱温度としては、凝集粒子中に含まれる結着樹脂のガラス転移温度からシェル層用結着樹脂のガラス転移温度の温度域であることが好ましい。
【００７４】
付着工程における加熱時間としては、加熱温度に依存するので一概に規定することはできないが、通常５分以上２時間以下である。
なお、付着工程においては、凝集粒子が形成された混合分散液に結着樹脂分散液を追添加した分散液は、静置されていてもよいし、ミキサー等により穏やかに攪拌されていてもよい。後者の場合の方が、均一な被覆凝集粒子が形成され易い点で有利である。
【００７５】
なお、付着工程においては、結着樹脂分散液の使用量は、これに含まれる樹脂粒子の粒子径に依存するが、最終的に形成されるシェル層の厚みが２０ｎｍ以上５００ｎｍ以下程度になる様に選択されることが望ましい。
【００７６】
−融合工程−
融合工程においては、加熱を行うことにより付着工程で得られた被覆凝集粒子を融合させる。融合工程は、結着樹脂のガラス転移温度以上で実施してもよい。融合の時間としては、加熱の温度が高ければ短い時間で足り、加熱の温度が低ければ長い時間が必要である。即ち、融合の時間は、加熱の温度に依存するので一概に規定することはできないが、一般的には１０分以上２０時間以下である。
【００７７】
−洗浄／乾燥工程−
融合工程を経て得られた融合粒子は、ろ過などの固液分離や、洗浄、乾燥を実施する。これにより外添剤が添加されない状態のトナー（トナー粒子）が得られる。
この場合、トナーとして十分な帯電特性、信頼性を確保するために、洗浄することが好ましい。洗浄工程では、硝酸・硫酸・塩酸などの酸や水酸化ナトリウムに代表されるアルカリ溶液で処理し、イオン交換水等で洗浄するとより顕著な洗浄効果が得られる。乾燥工程では、通常の振動型流動乾燥法、スプレードライ法、凍結乾燥法、フラッシュジェット法などの方法が採用される。トナー粒子は、乾燥後の含水率が望ましくは２質量％以下であり、より望ましくは１質量％以下である。
【００７８】
−外添剤−
得られたトナー粒子は、帯電調整、流動性付与、電荷交換性付与等を目的として、シリカ、チタニア、酸化アルミに代表される無機酸化物を添加付着してもよい。これらは、例えばＶ型ブレンダーやヘンシェルミキサー、レディゲミキサー等によって行うことができ、段階を分けて付着させてもよい。
【００７９】
前記無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げられる。これらの中でも、シリカ粒子及び／又はチタニア粒子が好ましく、特に疎水化処理されたシリカ粒子、チタニア粒子が好ましい。
【００８０】
更に、必要に応じて種々の添加剤を添加してもよく、これらの添加剤としては、他の流動化剤やポリスチレン粒子、ポリメチルメタクリレート粒子、ポリフッ化ビニリデン粒子等のクリーニング助剤やジンクステアリルアミド、チタン酸ストロンチウム等の感光体付着物除去を目的とした研磨剤等があげられる。
【００８１】
前記外添剤の添加量は、トナー粒子１００部に対して、０．１部以上５部以下の範囲が好ましく、０．３部以上２部以下の範囲がより好ましい。添加量が０．１部以上であれば、トナーの流動性が向上し、更に帯電性が向上する、電荷交換性が向上するなどの利点がある。一方、該添加量が５部以下であれば、過剰被覆状態となりにくく、過剰無機酸化物の接触部材への移行が防止され、二次障害を引き起こしにくくなる。
更に必要に応じ、超音波篩分機、振動篩分機、風力篩分機などを使って、トナーの粗大粒子を外添後取り除いてもよい。
【００８２】
＜静電荷現像用現像剤＞
本実施形態の静電荷現像用現像剤（以下、単に現像剤と称することがある）は、本実施形態のトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態のトナーは、そのまま一成分現像剤として、あるいは二成分現像剤として用いられる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。
【００８３】
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
【００８４】
キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
【００８５】
導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
【００８６】
またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが望ましい。キャリアの芯材の体積平均粒子径としては、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲にあり、望ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲にある。
【００８７】
またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
【００８８】
具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
【００８９】
前記二成分現像剤における、本実施形態のトナーと上記キャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００程度の範囲が望ましく、３：１００乃至２０：１００程度の範囲がより望ましい。
【００９０】
＜画像形成装置及び画像形成方法＞
本実施形態の画像形成装置は、潜像保持体と、前記潜像保持体表面を帯電する帯電手段と、前記潜像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前記静電荷像を本実施形態の現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着手段と、を備えるものである。
本実施形態の画像形成装置により、潜像保持体表面を帯電する帯電工程と、前記潜像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、前記静電荷像を本実施形態の現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法が実施される。
【００９１】
本実施形態の画像形成装置は、例えば、潜像保持体上に保持された各トナー像を中間転写体に順次一次転写を繰り返す画像形成装置や、各色毎の現像手段を備えた複数の潜像保持体を中間転写体上に直列に配置したタンデム型画像形成装置等であってもよい。
【００９２】
なお、本実施形態の画像形成装置において、例えば、本実施形態の現像剤を収容した現像手段を含む部分が画像形成装置に対して脱着するカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本実施形態の現像剤を収容する本実施形態のプロセスカートリッジが好適に用いられる。また、現像手段に供給する補充用のトナーとして本実施形態のトナーを収容する部分が画像形成装置に対して脱着するカートリッジ構造（トナーカートリッジ）であってもよい。
【００９３】
以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。
【００９４】
図１は、４連タンデム方式のカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。
【００９５】
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２および中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の潜像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給される。
【００９６】
上述した第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の下流側に配設されたブラック画像を形成する第４のユニット１０Ｋについて代表して説明する。尚、第４のユニット１０Ｋと同等の部分に、ブラック（Ｋ）の代わりに、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）を付した参照符号を付すことにより、第１乃至第３のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃの説明を省略する。
【００９７】
第４のユニット１０Ｋは、潜像保持体として作用する感光体１Ｋを有している。感光体１Ｋの周囲には、感光体１Ｋの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ローラ２Ｋ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｋによって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｋ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｋ（１次転写手段）、および１次転写後に感光体１Ｋの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｋが順に配置されている。
尚、１次転写ローラ５Ｋは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｋに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
【００９８】
以下、第４ユニット１０Ｋにおいてブラック画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｋによって感光体１Ｋの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｋは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｋが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｋの表面に、図示しない制御部から送られてくるブラック用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｋを出力する。レーザ光線３Ｋは、感光体１Ｋの表面の感光層に照射され、それにより、ブラック印字パターンの静電荷像が感光体１Ｋの表面に形成される。
【００９９】
静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｋの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｋによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｋの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｋが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｋ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｋの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｋ上の静電荷像が、現像装置４Ｋによって可視像（現像像）化される。
【０１００】
現像装置４Ｋ内には、例えば、少なくともブラックトナーとキャリアとを含む本実施形態の現像剤が収容されている。ブラックトナーは、現像装置４Ｋの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｋ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｋの表面が現像装置４Ｋを通過していくことにより、感光体１Ｋ表面上の除電された潜像部にブラックトナーが静電的に付着し、潜像がブラックトナーによって現像される。ブラックのトナー像が形成された感光体１Ｋは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｋ上に現像されたトナー像が予め定められた１次転写位置へ搬送される。
【０１０１】
感光体１Ｋ上のブラックトナー像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｋに１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｋから１次転写ローラ５Ｋに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｋ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第４ユニット１０Ｋでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｋ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｋで除去されて回収される。
【０１０２】
また、第１のユニット１０Ｙ以降の１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃに印加される１次転写バイアスも、第４のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。
【０１０３】
第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（記録媒体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に予め定められたタイミングで給紙され、２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。
【０１０４】
この後、記録紙Ｐは定着装置（ロール状定着手段）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。
【０１０５】
トナー像を転写する記録媒体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。
【０１０６】
カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。
【０１０７】
＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図２は、本実施形態の現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例の実施形態を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、現像装置１１１とともに、帯電ローラ１０８、感光体１０７、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図２において符号３００は記録媒体を示す。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。
【０１０８】
図２で示すプロセスカートリッジ２００では、感光体１０７、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態のプロセスカートリッジでは、現像装置１１１のほかには、帯電装置１０８、感光体１０７、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。現像装置１１１には、本実施形態の現像剤が収容される。
【０１０９】
次に、本実施形態のトナーカートリッジについて説明する。本実施形態のトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収容するトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本実施形態のトナーであることを特徴とする。なお、本実施形態のトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。
【０１１０】
従って、トナーカートリッジの着脱が可能な構成を有する画像形成装置においては、本実施形態のトナーを収めたトナーカートリッジを利用することにより、本実施形態のトナーが容易に現像装置に供給される。
【０１１１】
なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。
【実施例】
【０１１２】
以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」は質量基準である。
【０１１３】
（ポリエステル樹脂１の合成）
蒸留塔、気体流入口、原料添加口と攪拌機構を付帯する四つ口ガラスフラスコ（５００ｍｌ）を反応容器として用いた。蒸留塔の先には熱交換器と留液回収機構を具備し、揮発した蒸気を冷却して凝縮させ、系外へ排出し回収した。反応容器には以下の原材料を投入した後、窒素を流入して置換した。
【０１１４】
・ シクロヘキサンジカルボン酸 ３５ｇ （０．２ｍｏｌ）
・ ジメチルテレフタレート ３９ｇ （０．２ｍｏｌ）
・ ナフタレンジカルボン酸ジメチル ２７ｇ （０．１ｍｏｌ）
・ イソソルバイド ２９ｇ （０．２ｍｏｌ）
・ １，２プロパンジオール ７６ｇ （１．０ｍｏｌ）
・ 触媒： 三酸化アンチモン ０．０７７ｇ（０．０００３ｍｏｌ）
【０１１５】
槽内温度を２００℃まで昇温しつつ、内容物が溶解したら攪拌を開始した。この温度を６０分間保った後、反応混合物を２３０℃まで９０分かけてゆっくりと更に加熱した。この温度は、蒸留塔の塔頂温度が３０℃以下に低下するまで保った。
蒸留塔の塔頂温度が低下したら、次に、反応容器内に酸素濃度10体積％に調整した窒素混合ガスを流入させつつ、反応混合物を２時間以上かけて２５０℃までゆっくりと加熱した。温度が安定したら、真空ポンプを作動して減圧を開始し、反応容器内の状態を確認しつつ徐々に真空度５０ｈＰａまで減圧した。途中でエアパージにて減圧解除し反応物のサンプルを採取してＧＰＣにて分子量を測定した。目標とする分子量（Ｍｗ：10000）まで減圧下にて反応を行った。目的分子量に到達したら、エアパージにより減圧を解除し、２００℃程度まで冷却した後に反応容器から樹脂を取出してポリエステル樹脂１を得た。
【０１１６】
［樹脂粒子分散液１の作製］
ポリエステル樹脂１・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１００部
酢酸エチル・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・６０部
イソプロピルアルコール・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１５部
【０１１７】
上記成分を丸底セパラブルフラスコに撹拌しつつ投入した。撹拌羽根を用いて混合し、溶解させて油相を得た。充分に混合し油相が一様になったところで、撹拌しつつ10％アンモニア水溶液３部をゆっくりと滴下して油相に馴染ませた。続けて、イオン交換水を徐々に滴下して転相乳化させて樹脂乳化液とした。次に、エバポレータを用いて減圧下にて、この樹脂乳化液から溶剤分を留去し、樹脂粒子分散液（１）を得た。この分散液における樹脂粒子の体積平均粒径は、１５０ｎｍであった。
【０１１８】
（ポリエステル樹脂２の合成）
蒸留塔、窒素ガス流入口、添加口と攪拌機構を付帯する四つ口ガラスフラスコ（５００ｍｌ）を反応容器として用いた。蒸留塔の先には熱交換器と留液回収機構を具備し、揮発した蒸気を冷却して凝縮させ、系外へ排出し回収した。反応容器には以下の原材料を投入した後、窒素を流入して置換した。
【０１１９】
・ シクロヘキサンジカルボン酸 ３０ｇ （０．１５ｍｏｌ）
・ ジメチルテレフタレート ４９ｇ （０．２５ｍｏｌ）
・ ナフタレンジカルボン酸ジメチル ２７ｇ （０．１ｍｏｌ）
・ イソソルバイド １５ｇ （０．１ｍｏｌ）
・ １，２プロパンジオール ９１ｇ （１．２ｍｏｌ）
・ 触媒： 三酸化アンチモン ０．０７７ｇ（０．０００３ｍｏｌ）
【０１２０】
窒素気流下にて槽内温度を２００℃まで昇温しつつ、内容物が溶解したら攪拌を開始した。この温度を３０分間保った後、反応混合物を２５０℃まで６０分かけてゆっくりと更に加熱した。この温度は、蒸留塔の塔頂温度が３０℃以下に低下するまで保った。
蒸留塔の塔頂温度が低下したら、次に、反応容器中へ酸素濃度25体積％に調整した窒素混合ガスを流入させつつ、反応混合物を２時間以上かけて２８０℃までゆっくりと加熱した。温度が安定したら、真空ポンプを作動して減圧を開始し、反応容器内の状態を確認しつつ徐々に真空度２０ｈＰａまで減圧した。途中でエアパージにて減圧を解除し、反応物のサンプルを採取してＧＰＣにて分子量を測定した。目標とする分子量（Ｍｗ：12000）まで反応を行なった。目標分子量に到達したら、エアパージにて減圧を解除し、２００℃程度まで冷却した後に反応容器から樹脂を取出してポリエステル樹脂２を得た。
【０１２１】
［樹脂粒子分散液２の作製］
ポリエステル樹脂１の代わりにポリエステル樹脂２を用いた以外は、樹脂粒子分散液１と同様の方法にて樹脂粒子分散液２を得た。この分散液における樹脂粒子の体積平均粒径は、１３０ｎｍであった。
【０１２２】
（ポリエステル樹脂３の合成）
蒸留塔、窒素ガス流入口、添加口と攪拌機構を付帯する四つ口ガラスフラスコ（５００ｍｌ）を反応容器として用いた。蒸留塔の先には熱交換器と留液回収機構を具備し、揮発した蒸気を冷却して凝縮させ、系外へ排出し回収した。反応容器には以下の原材料を投入した後、窒素を流入して置換した。
【０１２３】
・ ジメチルテレフタレート ６８ｇ （０．３５ｍｏｌ）
・ ナフタレンジカルボン酸ジメチル ２７ｇ （０．１ｍｏｌ）
・ １，２プロパンジオール ９１ｇ （１．２ｍｏｌ）
・ 触媒： チタンテトラブトキシド ０．１０２ｇ（０．０００３ｍｏｌ）
【０１２４】
窒素気流下にて槽内温度を２００℃まで昇温しつつ、内容物が溶解したら攪拌を開始した。この温度を３０分間保った後、反応混合物を２４０℃まで６０分かけてゆっくりと更に加熱した。この温度は蒸留塔の塔頂温度が３０℃以下に低下するまで保った。蒸留塔の塔頂温度が低下したら、以下の成分を少量ずつ徐々に投入した。
【０１２５】
・ アジピン酸 ７ｇ （０．０５ｍｏｌ）
・ エリトリトール ６ｇ （０．０５ｍｏｌ）
【０１２６】
次に、反応容器中へ空気を流入させつつ、反応混合物を２時間以上かけて２７０℃までゆっくりと加熱した。流入させる酸素の濃度は２０体積％とした。温度が安定したら、真空ポンプを作動して減圧を開始し、反応容器内の状態を確認しつつ徐々に真空度２０ｈＰａまで減圧した。途中でエアパージにて減圧を解除し、反応物のサンプルを採取してＧＰＣにて分子量を測定した。目標とする分子量（Ｍｗ：25000）まで反応を行なった。目標分子量に到達したら、エアパージにて減圧を解除し、２００℃程度まで冷却した後に反応容器から樹脂を取出してポリエステル樹脂３を得た。
【０１２７】
（ポリエステル樹脂４の合成）
蒸留塔、窒素ガス流入口、添加口と攪拌機構を付帯する四つ口ガラスフラスコ（５００ｍｌ）を反応容器として用いた。蒸留塔の先には熱交換器と留液回収機構を具備し、揮発した蒸気を冷却して凝縮させ、系外へ排出し回収した。反応容器には以下の原材料を投入した後、窒素を流入して置換した。
【０１２８】
・ テレフタル酸 ４５ｇ （０．２７ｍｏｌ）
・ フマル酸 ２３ｇ （０．２０ｍｏｌ）
・ テトラプロぺニルコハク酸無水物 ７ｇ （０．０３ｍｏｌ）
・ ビスフェノールＡエチレンオキサイド ６３ｇ （０．２０ｍｏｌ）
・ ビスフェノールＡプロピレンオキサイド１２１ｇ （０．３５ｍｏｌ）
・ 触媒： ジブチル錫オキサイド ０．０７５ｇ（０．０００３ｍｏｌ）
【０１２９】
槽内温度を２２０℃まで昇温しつつ、内容物が溶解したら攪拌を開始した。加圧雰囲気下にて、この温度を２０時間保った後、反応容器内の状態を確認しつつ徐々に真空度５ｋＰａまで減圧した。減圧下にて３時間反応を進行した。途中で窒素にてパージしつつ減圧解除し反応物のサンプルを採取してＧＰＣにて分子量を測定した。適当な分子量としたところで窒素にてパージしつつ減圧を解除し、１９０℃まで冷却した。次に、窒素気流下にてトリメリット酸無水物３ｇ （０．０１ｍｏｌ）を投入し、２００℃まで２時間かけて昇温した。目標分子量（Ｍｗ：24000）に到達したところで加熱を止め、１５０℃程度まで冷却した後に反応容器から取出してポリエステル樹脂４を得た。
【０１３０】
［樹脂粒子分散液３の作製］
ポリエステル樹脂１の代わりにポリエステル樹脂４を用いた以外は、樹脂粒子分散液１と同様の方法にて樹脂粒子分散液３を得た。この分散液における樹脂粒子の体積平均粒径は、１８０ｎｍであった。
【０１３１】
［実施例１］
＜トナー粒度＞
体積平均粒径Ｄ５０ｖは、コールターマルチサイザーＩＩ型（コールター社製）を用いて、１００μｍのアパーチャ径で測定することにより得た。この時、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行った。コールターマルチサイザーＩＩ型で測定されたトナーの粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０ｖと定義した。
【０１３２】
＜離型剤分散液の調製＞
・パラフィンワックス（日本精蝋社製：ＨＮＰ９）・・・・・・・１００部
・アニオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬製）・・・・１０部
・イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・３９０部
上記成分を混合して９０℃で溶解した後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散し、更に、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理（１３０℃、３５０ｋｇ／ｃｍ２）して、離型剤粒子（パラフィンワックス）を分散してなる離型剤分散液を調製した。分散液中の離型剤粒子の体積平均粒子径Ｄ50ｖは２３０ｎｍであった。
【０１３３】
＜トナー粒子１の作製＞
樹脂粒子分散液１ ８０部
離型剤分散液 １５部
以上の成分に固形分量１５％となるようイオン交換水を添加して希釈し、丸底ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０を用いて十分に混合した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．３４部を徐々に加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。ステンレス製フラスコに蓋を設置し、フラスコ内を撹拌羽根で撹拌しながら、加熱用バスを用いて４７℃まで加熱した。４７℃で９０分保持した。その後、０．５５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを６．５にした後、撹拌を継続しながら８５℃まで加熱し、２．５時間保持した。
反応終了後は冷却し、濾過により粗大物を除去した。続いて、ヌッチェ式の吸引濾過により固液分離を施した。固液分離後のケーキ状のトナー層に、４０℃のイオン交換水を３Ｌ投入して３００ｒｐｍで撹拌して洗浄した。１５分間再分散し、これをさらに５回繰り返した。次いで、洗浄後のケーキ状のトナー層を少量のイオン交換水を用いてスラリー状とした。スラリーは、凍結後に真空乾燥を行ない、粉体状のトナー粒子１を得た。
このトナー粒子１の粒子径を測定したところ、体積平均粒径は５．５μｍで、トナー形状係数ＳＦ１は１２９であった。
【０１３４】
このトナー粒子１に外添剤として、ヘキサメチルジシラザン処理したシリカ（平均粒径４０ｎｍ）０．５％、メタチタン酸にイソブチルトリメトキシシラン５０％処理後焼成して得られたチタン化合物（平均粒径３０ｎｍ）０．７％を加え（何れもトナー粒子に対する質量比）、７５Ｌヘンシェルミキサーにて１０分間混合し、その後、風力篩分機ハイボルター３００（新東京機械社製）にて篩分し、トナー１を作製した。
【０１３５】
（キャリアの作製）
・ フェライト粒子（体積平均粒子径５０μｍ）・・・・・・・・・１００部
・ トルエン・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１５部
・ パーフルオロオクチルエチルアクリレート／メチルメタクリレート共重合体（共重合比４０：６０（質量比））・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１．７部
・ カーボンブラック（ＶＸＣ７２；キャボット社製）・・・・・０．１１部
・ 架橋メラミン樹脂（数平均粒子径；０．３μｍ）・・・・・・・０．４部
上記成分のうち、フェライト粒子を除く成分を直径1ｍｍのガラスビーズと共に２０分間スターラーで分散し、被膜形成用分散液を調製した。この被膜形成用分散液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、６０℃で２０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去し、フェライト粒子表面に樹脂被膜を形成して、コートキャリアとした。
【０１３６】
（現像剤１の作製）
上記より得られたキャリアとトナー１とを、それぞれ１００部：８部の割合で２リッターのＶブレンダーで混合し、現像剤１を作製した。
【０１３７】
（評価）
トナーの誘電特性、特に誘電損率は、交流電場下におかれた誘電体の抵抗を表す指標であり、値が大きいほど抵抗が低下することが知られている。誘電損率としては、好ましくは０．０２以下であり、さらに好ましくは０．０１以下である。誘電損率が０．０２以下であれば、転写工程において電荷注入によるかぶりが防止される。この誘電損率（一般に、「比誘電損率」ともいう）は以下のような方法で測定できる。
（誘電損率の測定方法）
測定するトナーの粉体５ｇを直径５ｃｍの型に入れ、１０ｔｏｎの荷重を１分間かけて成型する。これを２８℃／８０％ＲＨの環境下で１２時間放置した後、ＭＵＬＴＩ−ＦＲＥＱＵＥＮＣＹ ＬＣＲ ＭＥＴＥＲ（ヒューレット・パッカード社製）の誘電体測定用電極に設置して、ＪＩＳ Ｋ６９１１に記載されている方法により、周波数１ｋＨｚの条件で測定する。
【０１３８】
（非画像部のカブリの評価）
現像剤をＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＩＩＩ Ｃ５５００（富士ゼロックス社製）の現像器に充填した。前記の機械において、単色出力設定と定着温度を任意に設定可能なように改造した機械を用いて、２４℃／７５％ＲＨの環境下において定着温度が１９０℃の条件で網点画像（５０％ハーフトーン）を５０００枚形成した。５枚目（初期）の画像と５０００枚目の画像に対し、定着した網点画像部に隣接する画像部間の「非画像部」の濃度を、反射濃度計（Ｘ Ｒｉｔｅ９６８、米国Ｘ Ｒｉｔｅ社製）を用いて、任意の非画像部を５箇所測定した。評価は、５０００枚目の反射濃度の平均値が５枚目の反射濃度の平均値に対して０．０１よりも大きい濃度増加であれば×、０．００７を超えて０．０１以下の増加であれば△、０．００７以下の増加であれば○とした。
得られた結果を表１に示す。
【０１３９】
【表１】
【０１４０】
［実施例２］
＜黒色着色剤分散液の調製＞
・カーボンブラック（キャボット社製、ＲＥＧＡＬ３３０）・・・・９０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）・・・１０部
・イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・２５０部
上記成分を、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で１０分間撹拌後、超音波バスにより３０分間分散し、黒色着色剤分散液を得た。分散液中の顔料粒子の体積平均粒子径は１１０ｎｍであった。
【０１４１】
＜トナー粒子２の作製＞
樹脂粒子分散液１ ７５部
離型剤分散液 １７部
黒色着色剤分散液 ３部
以上の成分に固形分量１５％となるようイオン交換水を添加して希釈し、丸底ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０を用いて十分に混合した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．３６部を徐々に加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。ステンレス製フラスコに蓋を設置し、フラスコ内を撹拌羽根で撹拌しながら、加熱用バスを用いて４５℃まで加熱した。４５℃で６０分保持した。その後、樹脂粒子分散液３の２５部を緩やかに追加投入した。０．５５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを６．５にした後、撹拌を継続しながら８５℃まで加熱し、２．５時間保持した。
反応終了後は冷却し、濾過により粗大物を除去した。続いて、ヌッチェ式の吸引濾過により固液分離を施した。固液分離後のケーキ状のトナー層に、４０℃のイオン交換水を３Ｌ投入して３００ｒｐｍで撹拌して洗浄した。１５分間再分散し、これをさらに５回繰り返した。次いで、洗浄後のケーキ状のトナー層を少量のイオン交換水を用いてスラリー状とした。スラリーは、凍結後に真空乾燥を行ない、粉体状のトナー粒子２を得た。
このトナー粒子２の粒子径を測定したところ、体積平均粒径は５．８μｍで、トナー形状係数ＳＦ１は１２５であった。
次いで、実施例１と同様にしてトナー２及び現像剤２を作製し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
【０１４２】
［実施例３］
＜トナー粒子３の作製＞
樹脂粒子分散液２ ７０部
離型剤分散液 １８部
以上の成分に固形分量１５％となるようイオン交換水を添加して希釈し、丸底ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０を用いて十分に混合した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．３７部を徐々に加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。ステンレス製フラスコに蓋を設置し、フラスコ内を撹拌羽根で撹拌しながら、加熱用バスを用いて４５℃まで加熱した。４５℃で７０分保持した。その後、樹脂粒子分散液３の３０部を緩やかに追加投入した。０．５５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを６．７にした後、撹拌を継続しながら８５℃まで加熱し、２.５時間保持した。
反応終了後は冷却し、濾過により粗大物を除去した。続いて、ヌッチェ式の吸引濾過により固液分離を施した。固液分離後のケーキ状のトナー層に、４０℃のイオン交換水を３Ｌ投入して３００ｒｐｍで撹拌して洗浄した。１５分間再分散し、これをさらに５回繰り返した。次いで、洗浄後のケーキ状のトナー層を少量のイオン交換水を用いてスラリー状とした。スラリーは、凍結後に真空乾燥を行ない、粉体状のトナー粒子３を得た。
このトナー粒子３の粒子径を測定したところ、体積平均粒径は５．７μｍで、トナー形状係数ＳＦ１は１２１であった。
次いで、実施例１と同様にしてトナー３及び現像剤３を作製し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
【０１４３】
［実施例４］
＜トナー粒子４の作製＞
ポリエステル樹脂３ ８９部
エステルワックス（日本油脂製：ＷＥＰ５） １０部
帯電制御剤（オリエント化学：Ｐ５１） １部
上記の材料を予め充分に混合した後、エクストルーダーで熱混練した。冷却後、ジェットミルで粉砕し、風力分級機により分級して、トナー粒子４を得た。
このトナー粒子４の粒子径を測定したところ、体積平均粒径は６．７μｍで、トナー形状係数ＳＦ１は１３５であった。
次いで、実施例１と同様にしてトナー４及び現像剤４を作製し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
【０１４４】
［比較例１］
＜トナー粒子５の作製＞
樹脂粒子分散液３ ７５部
離型剤分散液 １６部
黒色着色剤分散液 １３部
以上の成分に固形分量１５％となるようイオン交換水を添加して希釈し、丸底ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０を用いて十分に混合した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．３７部を徐々に加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。ステンレス製フラスコに蓋を設置し、フラスコ内を撹拌羽根で撹拌しながら、加熱用バスを用いて４６℃まで加熱した。４６℃で６０分保持した。その後、樹脂粒子分散液３の１５部を緩やかに追加投入した。０．５５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを６．７にした後、撹拌を継続しながら８５℃まで加熱し、２．５時間保持した。
反応終了後は冷却し、濾過により粗大物を除去した。続いて、ヌッチェ式の吸引濾過により固液分離を施した。固液分離後のケーキ状のトナー層に、４０℃のイオン交換水を３Ｌ投入して３００ｒｐｍで撹拌して洗浄した。１５分間再分散し、これをさらに５回繰り返した。次いで、洗浄後のケーキ状のトナー層を少量のイオン交換水を用いてスラリー状とした。スラリーは、凍結後に真空乾燥を行ない、粉体状のトナー粒子５を得た。
このトナー粒子５の粒子径を測定したところ、体積平均粒径は５．９μｍで、トナー形状係数ＳＦ１は１２８であった。
次いで、実施例１と同様にしてトナー５及び現像剤５を作製し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
【０１４５】
［比較例２］
＜トナー粒子６の作製＞
樹脂粒子分散液３ ９０部
離型剤分散液 １６部
黒色着色剤分散液 １３部
以上の成分に固形分量１５重量％となるようイオン交換水を添加して希釈し、丸底ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０を用いて十分に混合した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．３７部を徐々に加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。ステンレス製フラスコに蓋を設置し、フラスコ内を撹拌羽根で撹拌しながら、加熱用バスを用いて４６℃まで加熱した。４６℃で９０分保持した。０．５５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを６．７にした後、撹拌を継続しながら８５℃まで加熱し、２．５時間保持した。
反応終了後は冷却し、濾過により粗大物を除去した。続いて、ヌッチェ式の吸引濾過により固液分離を施した。固液分離後のケーキ状のトナー層に、４０℃のイオン交換水を３Ｌ投入して３００ｒｐｍで撹拌して洗浄した。１５分間再分散し、これをさらに５回繰り返した。次いで、洗浄後のケーキ状のトナー層を少量のイオン交換水を用いてスラリー状とした。スラリーは、凍結後に真空乾燥を行ない、粉体状のトナー粒子６を得た。
このトナー粒子６の粒子径を測定したところ、体積平均粒径は５．１μｍで、トナー形状係数ＳＦ１は１３１であった。
次いで、実施例１と同様にしてトナー６及び現像剤６を作製し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
【符号の説明】
【０１４６】
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７ 感光体（像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３、１１０ 露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（転写手段）
２８、１１５ 定着装置（定着手段）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ、
Ｐ、３００ 記録紙（記録媒体）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷現像用黒色トナー、静電荷現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
黒色トナー用の着色剤として、カーボンブラック（ＣＢ）が用いられている。ＣＢは安価で着色力も強いため、トナー用途だけでなく広く黒色着色剤として使用されている。
【０００３】
定着安定性、低温定着性、及び耐オフセット性、更に、環境保全のいずれにも優れた電子写真用トナーを提供するため、少なくとも結着樹脂および着色剤を含有する電子写真用トナーにおいて、結着樹脂が樹脂（Ａ）、及び樹脂（Ｂ）を主成分とし、樹脂（Ａ）は軟化点が１２０（℃）乃至１７０（℃）、ガラス転移点が５８（℃）乃至７５（℃）、かつクロロホルム不溶分率が５乃至５０（質量％）であり、樹脂（Ｂ）は軟化点が９０（℃）乃至１２０（℃）、ガラス転移点が５８（℃）乃至７５（℃）、かつクロロホルム不溶分率５（質量％）未満であり、更に、該結着樹脂中には融点が８０（℃）乃至１４０（℃）でかつ、水酸基価が０．５（ｍｇＫＯＨ／ｇ）乃至５（ｍｇＫＯＨ／ｇ）である生分解性樹脂（Ｃ）を含有することを特徴とする電子写真用トナーが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
また、画像品質を低下させることなく、製造時及び廃棄時における環境負荷が極めて低い電子写真用トナーを提供するため、生分解性ポリマーからなる結着樹脂、植物系天然ワックスからなる離型剤、食品用色素からなる着色剤、及び天然鉱物からなる帯電制御剤を含有することを特徴とする電子写真用トナーが開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００５】
また、変性ニグロシン系着色剤を使用し、帯電特性に優れ、カブリが無く、現像装置内へのトナー飛散が無く、画像濃度の変動が少ない静電荷像現像用トナーを提供するため、酸価が１１０以下のロジン変性樹脂により変性されたニグロシンであり、アニリン濃度が１０００ｐｐｍ以下であることを特徴とする変性ニグロシンを荷電制御剤とする静電荷像現像用トナーが開示されている（例えば、特許文献３参照）。
【０００６】
また、トナー中の着色剤・離型剤の分散性を向上させて、従来技術の欠点を大幅に改良し、高性能化の要求に対応すべく、オフセット性、帯電性、保存性に優れ、かつ良好な発色性、ＯＨＰ透過性を有するトナーを提供するため、水系媒体中で生成される少なくとも結着樹脂と着色剤を含むトナーにおいて、該結着樹脂の５０乃至１００重量％がポリエステル樹脂であり、さらに変性ポリウレタン系分散剤を含有することを特徴とする画像形成用トナーが開示されている（例えば、特許文献４参照）。
【０００７】
また、フィルミングの発生による画質欠陥を起こしにくく、バイオマス資源由来の結着樹脂を用いた静電荷像現像用トナーを提供するため、少なくとも化学修飾デンプンを結着樹脂として含有することを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示されている（例えば、特許文献５参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００６−０９１２７８号公報
【特許文献２】特開２００８−１２９１８８号公報
【特許文献３】特開２００９−１７３９５１号公報
【特許文献４】特開２００５−１８１８３９号公報
【特許文献５】特開２００８−１５２０７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、電気特性に優れる静電荷現像用黒色トナーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
即ち、請求項１に係る発明は、カルボン酸成分と糖アルコール由来の多価アルコール成分との重縮合体であって酸素存在下で160℃以上280℃以下に加熱する加熱工程を経て得られたポリエステル樹脂と、離型剤と、を含む静電荷現像用黒色トナーである。
【００１１】
請求項２に係る発明は、コア粒子と前記コア粒子を被覆するシェル層とを有するコアシェル構造を有し、前記ポリエステル樹脂が前記コア粒子に含まれる請求項１に記載の静電荷現像用黒色トナーである。
【００１２】
請求項３に係る発明は、請求項１又は請求項２に記載の静電荷現像用黒色トナーを含む静電荷現像用現像剤である。
【００１３】
請求項４に係る発明は、トナーが少なくとも収容され、前記トナーが請求項１又は請求項２に記載の静電荷現像用黒色トナーであるトナーカートリッジである。
【００１４】
請求項５に係る発明は、現像剤保持体を少なくとも備え、請求項３に記載の静電荷現像用現像剤を収容するプロセスカートリッジである。
【００１５】
請求項６に係る発明は、潜像保持体と、前記潜像保持体表面を帯電する帯電手段と、前記潜像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前記静電荷像を請求項３に記載の静電荷現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着手段と、を備える画像形成装置である。
【００１６】
請求項７に係る発明は、潜像保持体表面を帯電する帯電工程と、前記潜像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、前記静電荷像を請求項３に記載の静電荷現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法である。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１に係る発明によれば、電気特性に優れる静電荷現像用黒色トナーが提供される。
【００１８】
請求項２に係る発明によれば、コアシェル構造を有さない場合に比較して、トナーの電気特性がさらに向上する。
【００１９】
請求項３に係る発明によれば、電気特性に優れる静電荷現像用現像剤が提供される。
【００２０】
請求項４に係る発明によれば、電気特性に優れる静電荷現像用黒色トナーを用いたトナーカートリッジが提供される。
【００２１】
請求項５に係る発明によれば、電気特性に優れる静電荷現像用黒色トナーを用いたプロセスカートリッジが提供される。
【００２２】
請求項６に係る発明によれば、電気特性に優れる静電荷現像用黒色トナーを用いた画像形成装置が提供される。
【００２３】
請求項７に係る発明によれば、電気特性に優れる静電荷現像用黒色トナーを用いた画像形成方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図２】本実施形態のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の静電荷現像用黒色トナー、静電荷現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法の実施形態について詳細に説明する。
【００２６】
＜静電荷現像用黒色トナー＞
本実施形態に係る静電荷現像用黒色トナー（以下、単にトナーと称することがある。）は、カルボン酸成分と糖アルコール由来の多価アルコール成分との重縮合体であって酸素存在下で160℃以上280℃以下に加熱する加熱工程を経て得られたポリエステル樹脂（以下、特定のポリエステル樹脂と称することがある）と、離型剤と、を含むトナーである。
【００２７】
黒色トナー用の着色剤として、一般的にカーボンブラック（ＣＢ）が用いられているが、電子写真法等で用いる乾式トナーでは、ＣＢの良導電性に起因する低帯電性や電荷漏洩といった事象がしばしば問題となる。そこで、トナーの帯電性の妨げとならないように、ＣＢがトナー粒子表面に露出しないような工夫や電荷漏洩の導通路を形成しないように、トナー粒子中でのＣＢの分散性に着目した改善が、これまでも数多くなされてきた。
水中でトナー粒子を形成する所謂「化学製法トナー」では、粒子一つ一つの内部／外部構造を構築可能であるため、従来から積極的な検討がなされているが、例えば混練粉砕製法のような粒子の構造を制御することが難しい場合には、ＣＢの良導電性に起因する問題を解決するのに有効な手立てを見出しにくかった。
【００２８】
本実施形態のトナーは、カルボン酸成分と糖アルコール由来の多価アルコール成分との重縮合体であって酸素存在下で160℃以上280℃以下に加熱する加熱工程を経て得られたポリエステル樹脂を結着樹脂として含む。このポリエステル樹脂は、糖骨格又は、糖骨格に類似若しくは糖から誘導された骨格を有し、加熱工程の際に容易に炭化成分を生成する。この炭化成分は細かな粒子（粒径がおよそ１０ｎｍ以上５００ｎｍ以下）であり、且つポリエステル樹脂中に均一分散された状態となっている。そのため、特定のポリエステル樹脂は着色剤を分散させた樹脂又はＣＢと同じ着色剤としての機能を果たす。
特定のポリエステル樹脂は黒色を呈するため、着色成分としてこれまで使用していたＣＢのトナー中の含有量を低減可能若しくは不要とすることができ、ＣＢの添加量や分散度合いに起因していたトナーの帯電性の問題が軽減される。また、ＣＢ添加の省略又は量低減により着色力と電気特性の両立を容易とし、トナー粒子の設計自由度も向上するに至った。
【００２９】
なお、通常、結着樹脂用途としては、着色剤の発色を妨げないように無色や淡色の樹脂が好んで用いられる。しかし、とりわけ黒色トナーにとっては、光が透過しないことによる隠蔽性が重要であり、樹脂自体の色味は他の色材で補正できる程度であれば重要ではない。そのため、本実施形態のトナー（黒色トナー）には上記特定のポリエステル樹脂を結着樹脂として用いることができる。
【００３０】
本実施形態のトナーは、上記特定のポリエステル樹脂と離型剤と必要に応じて用いられてもよい着色剤等その他の添加剤とを含有するものである。以下、本実施形態のトナーを構成する各成分について説明する。
【００３１】
−特定のポリエステル樹脂−
本実施形態で用いられる特定のポリエステル樹脂は、カルボン酸成分と糖アルコール由来の多価アルコール成分との重縮合体である。
特定のポリエステル樹脂を構成するカルボン酸成分としては、特に限定されず一般的な多価カルボン酸を使用可能である。例えば、多価カルボン酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９ ノナンジカルボン酸、１，１０ デカンジカルボン酸、１，１２ ドデカンジカルボン酸、１，１４ テトラデカンジカルボン酸、１，１８ オクタデカンジカルボン酸などの脂肪族飽和カルボン酸類；マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、無水イタコン酸、シトラコン酸、無水シトラコン酸、メサコン酸等の脂肪族不飽和ジカルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類；及びこれらの酸の低級アルキルエステル、酸無水物などが挙げられ、これらのカルボン酸成分が１種又は２種以上用いられる。
【００３２】
特定のポリエステル樹脂を構成するアルコール成分としては、糖アルコール由来の多価アルコール成分が必須成分として用いられる。糖アルコール由来の多価アルコール成分の具体例としては、糖アルコール、アルジトール、シクリトール、デオキシ糖等に分類される物質が該当し、グリセリン、テトリトール（エリトリトール、トレイトール）、ペンチトール（リビトール、アラビニトール、キシリトール）、ヘキシトール（アリトール、グルシトール、マンニトール、イジトール、ガラクチトール、タリトール）、へプチトール（ボレミトール、ペルセイトール）、オクチトール、シクリトール（イノシトール、クエルシトール）や、これらの誘導体、環状脱水縮合物等が挙げられる。中でも、これらの環状脱水縮合物は重合樹脂の熱特性を調節し易いことからトナー用途に好適であり、例としてはグルシトールより誘導される分子内環状脱水縮合物のイソソルバイド、へプチトールより誘導される分子内環状脱水縮合物等が挙げられる。更には、糖アルコールの分解により生成しうる、１，２ プロパンジオール、１，３ プロパンジオール、エチレングリコールや、１，４ ブタンジオール、オレイン酸などから誘導されるダイマージオール等も、好ましく用いることができる。これらの中でも、糖アルコール由来の多価アルコール成分としては、イソソルバイド、エリトリトール、１，２ プロパンジオール、１，３ プロパンジオールが望ましい。
本実施形態においては、糖アルコール由来の多価アルコール成分以外のその他のアルコール成分を併用してもよい。その他のアルコール成分としては、特に限定されず一般的な多価アルコールを用いることができる。例えば、多価アルコール成分としては、２価のアルコール成分として、２，３ ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５ ペンタンジオール、１，６ ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４ シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等を用いることができる。また、３価以上のアルコール成分としては、トリメチロールプロパン等が挙げられる。
特定のポリエステル樹脂を構成するアルコール成分に占める、糖アルコール由来の多価アルコール成分の割合は、5モル％以上100モル％以下が望ましく、10モル％以上100モル％以下がさらに望ましい。
【００３３】
特定のポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、カルボン酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造されてもよい。例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記カルボン酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（カルボン酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、高分子量化するためには通常１／１程度が好ましい。
【００３４】
特定のポリエステル樹脂の製造は、重合温度を１６０℃以上２８０℃以下として行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。
カルボン酸成分やアルコール成分などの重合性単量体が、反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い重合性単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い重合性単量体とその重合性単量体と重縮合予定のカルボン酸成分またはアルコール成分とを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。
【００３５】
前記ポリエステル樹脂の製造の際に使用してもよい触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及びアミン化合物等が挙げられる。
【００３６】
具体的には、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。
【００３７】
特定のポリエステル樹脂は、酸素存在下で160℃以上280℃以下に加熱する加熱工程を経て得られる。酸素存在下における加熱工程は、特定のポリエステル樹脂の重縮合反応の際に実施してもよいし、重縮合反応が終了した後に実施してもよい。つまり、加熱工程の際に重縮合反応が起きていてもよいし起きていなくともよい。
存在する酸素の量は特に限定されるものではないが、15％以上50％以下が望ましく、20％以上45％以下がさらに望ましい。酸素濃度は酸素濃度計を用いて測定した。
加熱工程の時間は、10分以上300分以下が望ましく、30分以上180分以下がさらに望ましい。
【００３８】
特定のポリエステル樹脂の酸価（樹脂１ｇを中和するのに必要なＫＯＨのｍｇ数）は、３．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上３０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲であることが望ましく、６．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲にあることがより望ましく、８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲にあることがさらに望ましい。なお、本実施形態において、酸価の測定は、ＪＩＳ Ｋ−００７０−１９９２に準ずる。
【００３９】
酸価が３．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であれば、水中への分散性が向上するため、湿式製法での乳化粒子の作成が容易になる。また、凝集の際における乳化粒子としての安定性が向上するため、効率的なトナーの作製が容易になる。一方、酸価が３０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であれば、トナーとしての吸湿性が低下し、トナーとしての環境影響を受けにくくなる。
【００４０】
また、ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６，０００以上６０，０００以下であることが望ましい。分子量（Ｍｗ）が、６，０００以上であれば、定着の際にトナーが紙等の記録媒体の表面へしみ込むのが防止されて定着ムラが生じにくくなり、定着画像の折り曲げ耐性に対する強度が向上する。また、重量平均分子量（Ｍｗ）が６０，０００以下であれば、溶融時の粘度が高くなりにくく定着に適当な粘度まで至るための温度が高くなることがなく、結果として低温定着性が得られる。
【００４１】
上記重量平均分子量は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定される。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０を用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行った。重量平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出したものである。
【００４２】
本実施形態においては、スチレン／アクリル系樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリオレフィン樹脂、等公知の樹脂材料を本実施形態の目的が損なわれない範囲で特定のポリエステル樹脂と共に結着樹脂として併用してもよい。この場合、特定のポリエステル樹脂を単独又は他樹脂と混合した後に粒子化して内部添加剤として用いてもよい。
【００４３】
−離型剤−
本実施形態のトナーは離型剤を含有する。離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；等が挙げられる。これらの離型剤の溶融温度は、５０℃以上１００℃以下が望ましく、６０℃以上９５℃以下がより望ましい。離型剤のトナー粒子中の含有量は０．５質量％以上１５質量％以下が望ましく、１．０質量％以上１２質量％以下がより望ましい。離型剤の含有量が０．５質量％以上であれば、特にオイルレス定着において剥離不良が防止される。離型剤の含有量が１５質量％以下であれば、トナーの流動性が向上する等、画質および画像形成の信頼性が向上する。
【００４４】
（その他の添加剤）
本実施形態のトナーは、上記成分以外にも、更に必要に応じて着色剤、内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を含んでもよい。
着色剤としては、カーボンブラック、アニリンブラック、活性炭（木炭、竹炭）等が用いられる。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
帯電制御剤としては、特に制限はないが、例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯体、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
【００４５】
無機粒子としては、種々の目的のために添加されるが、トナーにおける粘弾性調整のために添加されてもよい。この粘弾性調整により、画像光沢度や紙への染み込みが調整される。無機粒子としては、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独または２種以上を組み合わせて使用してもよいが、発色性やＯＨＰ透過性等透明性を損なわないという観点から、屈折率が結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が望ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが望ましく用いられる。
有機粒子としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される粒子が挙げられる。なお、これらの無機粒子や有機粒子は、流動性助剤、クリーニング助剤等として使用される。
滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩等が挙げられる。
【００４６】
本実施形態のトナーは、コア粒子と前記コア粒子を被覆するシェル層とを有するコアシェル構造を有してもよい。この場合、コア粒子中に特定のポリエステル樹脂が含まれる態様が望ましい。コア粒子中に特定のポリエステル樹脂を含ませることで、トナーの電気特性がさらに向上する。
【００４７】
本実施形態のトナーの体積平均粒子径は４μｍ以上９μｍ以下の範囲であることが望ましく、より望ましくは４．５μｍ以上８．５μｍ以下の範囲であり、さらに望ましくは５μｍ以上８μｍ以下の範囲である。体積平均粒子径が４μｍ以上であれば、トナー流動性が向上し、各粒子の帯電性が向上しやすい。また、帯電分布が狭くなるため、背景へのかぶりや現像器からのトナーこぼれ等が生じにくくなる。また４μｍ以上であれば、クリーニング性が向上する。体積平均粒子径が９μｍ以下であれば、解像度が向上するため、十分な画質が得られやすくなり、近年の高画質要求を満たすことが容易となる。
【００４８】
さらに、本実施形態のトナーは、形状係数ＳＦ１が１１０以上１４０以下の範囲の球状形状であることが好ましい。形状がこの範囲の球状であることにより、転写効率、画像の緻密性が向上し、高画質な画像が形成される。
上記形状係数ＳＦ１は１１０以上１３５以下の範囲であることがより好ましい。
【００４９】
ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式（１）により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００ ・・・ 式（１）
上記式（１）中、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を各々示す。
【００５０】
前記ＳＦ１は、主に顕微鏡画像または走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、以下のようにして算出される。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式（１）によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。
【００５１】
＜静電荷現像用黒色トナーの製造方法＞
本実施形態のトナーの製造方法は特に限定されず、公知である混練・粉砕製法等の乾式法や、乳化凝集法や懸濁重合法等の湿式法等によって作製される。これらの方法の中でも、コアシェル構造のトナーを作成容易な乳化凝集法が好ましい。以下、乳化凝集法による本実施形態のトナーの製造方法について詳しく説明する。
【００５２】
乳化凝集法による本実施形態のトナーの製造方法は、特定のポリエステル樹脂を含む結着樹脂粒子を分散した結着樹脂分散液、必要に応じて用いられる着色剤を分散した着色剤分散液、及び離型剤を分散した離型剤分散液を混合した混合分散液に凝集剤を添加し、加熱することにより凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程（以下、「凝集工程」と称することがある。）と、結着樹脂分散液を、前記凝集粒子が形成された前記混合分散液に添加して、前記凝集粒子の表面にさらに結着樹脂を付着させて被覆凝集粒子を形成する付着工程と、加熱により前記被覆凝集粒子を融合する融合工程と、を有するものであってもよい。
凝集粒子は、後述する融合工程を経て形成されるコア粒子に相当するものである。
【００５３】
−凝集工程−
まず、凝集工程で用いられる各種分散液を混合して混合分散液を準備する。ここで、分散液としては、既述の結着樹脂粒子を分散した結着樹脂分散液、必要に応じて用いられる既述の着色剤を分散した着色剤分散液、及び既述の離型剤を分散した離型剤分散液を用いてもよいが、さらに、帯電制御剤の如き他の分散液を混合してもよい。
【００５４】
各種分散液の調製方法について特に制限はなく、目的に応じて選択した方法を採用してもよい。分散の手段としては、特に制限はないが、使用されうる装置としては、例えばホモミキサー（特殊機化工業株式会社）、あるいはスラッシャー（三井鉱山株式会社）、キャビトロン（株式会社ユーロテック）、マイクロフルイダイザー（みずほ工業株式会社）、マントン・ゴーリンホモジナイザー（ゴーリン社）、ナノマイザー（ナノマイザー株式会社）、スタティックミキサー（ノリタケカンパニー）などのそれ自体公知の分散装置が挙げられる。また、樹脂であれば溶剤乳化や転相乳化法等も挙げられる。以下、各種分散液の調製方法について個別に説明する。
【００５５】
結着樹脂分散液の調製は、樹脂を、水等の水系媒体中にイオン性界面活性剤、高分子酸、高分子塩基等の高分子電解質と共に分散した後、樹脂の溶融温度以上の温度で加熱し、強い剪断力が印加されるホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて処理することにより得られる。また、溶剤に溶かした後、イオン性界面活性剤と水の中でホモジナイザーの様なもので分散乳化後、脱溶媒して作製してもよい。更に溶剤に溶かした後、中和処理を行った後、攪拌のもと水を添加して転相、その後脱溶剤を行う転相乳化によっても得られる。
樹脂を溶剤に溶かした後に分散乳化する場合、複数種の樹脂を混合して溶剤に溶かした後に分散乳化してもよい。これにより、樹脂粒子の組成が均一になる。
【００５６】
結着樹脂粒子の体積平均粒子径は、０．０５μｍ以上１μｍ以下が好ましい。
結着樹脂粒子の体積平均粒子径が０．０５μｍ以上１μｍ以下であると、トナー間の偏在が減少し、トナー中での分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、樹脂粒子の体積平均粒子径は、例えば、コールターマルチサイザー等を用いて測定される。
【００５７】
着色剤分散液の調製は、公知の分散方法が利用でき、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル、アルティマイザーなどの一般的な分散手段を採用することができ、なんら制限されるものではない。着色剤は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散される。分散させた着色剤粒子の体積平均粒子径は１μｍ以下であればよいが、８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下の範囲であれば、凝集性を損なうことなく且つトナー中の着色剤の分散が良好で好ましい。
【００５８】
離型剤分散液の調製に際しては、離型剤を、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散した後、離型剤の溶融温度以上の温度に加熱すると共に、強いせん断力が付与されるホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて分散処理することにより得られる。これにより、体積平均粒子径が１μｍ以下の離型剤粒子を含む離型剤分散液が得られる。なお、より好ましい離型剤粒子の体積平均粒子径は、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下である。
体積平均粒子径が１００ｎｍ以上であれば、使用される結着樹脂の特性にも左右されるが、一般的に離型剤成分がトナー中に取り込まれやすくなる。また、５００ｎｍ以下の場合には、トナー中の離型剤の分散状態が充分となる。なお、凝集工程において、離型剤分散液は、結着樹脂分散液等の各種分散液とともに一度に添加・混合してもよいし、複数回に分割して添加しても良い。
【００５９】
次に、本実施形態のトナーを乳化凝集法により作製する場合に用いられる副次的成分である凝集剤、分散媒、界面活性剤等について説明する。
−凝集剤−
凝集剤は、結着樹脂分散液や着色剤分散液に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤の他、２価以上の無機金属塩が好適に用いられる。特に、無機金属塩を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、トナーの帯電特性が向上するので好適である。
【００６０】
無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩及びその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方がより適している。
【００６１】
凝集剤の添加量は、凝集する時のイオン濃度により変わるが概ね混合分散液の固形分（トナー成分）に対して０．０５質量％以上１．００質量％以下が好ましく、０．１０質量％以上０．５０質量％以下がより好ましい。０．０５質量％以上であれば凝集剤の効果が現れやすく、１．００質量％以下の場合は、過凝集が生じにくくなるために粒子径の大きいトナーが発生しにくくなり、転写不良に起因する画像欠陥が生じにくくなる。更に装置内への強凝集の発生が防止され、生産上好ましい。
【００６２】
−分散媒−
各種分散液の作製に用いられる分散媒としては、例えば、水系媒体等が挙げられる。前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００６３】
−界面活性剤−
本実施形態においては、各種分散液に界面活性剤を添加混合しておくのが好ましい。前記界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが好適に挙げられる。これらの中でもイオン性界面活性剤が好ましく、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤がより好ましい。前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００６４】
前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプロピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネートなどのアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク酸ナトリウム、スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム、ポリオキシエチレンスルホコハク陵ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類；などが挙げられる。
【００６５】
前記カチオン界面活性剤の具体例としては、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステアリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモニウムパークロレート、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩
類；などが挙げられる。
【００６６】
前記非イオン性界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェエルエーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソルビタンエステルエーテル類；などが挙げられる。
【００６７】
凝集工程においては、まず、結着樹脂分散液、着色剤分散液、離型剤分散液、その他の成分を混合して得られた混合分散液に凝集剤を添加し、結着樹脂のガラス転移温度近辺の温度にて加熱することにより、各々の成分を含む粒子を凝集させた凝集粒子を形成する。
凝集粒子の形成は、回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、凝集剤を添加することにより行ってもよい。凝集工程に用いられる凝集剤は、各種分散液の分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、上述した無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。
特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に好ましい。
【００６８】
−付着工程−
付着工程では、上記した凝集工程を経て形成された凝集粒子の表面に結着樹脂を付着させることにより被覆層を形成する（凝集粒子表面に被覆層を設けた凝集粒子を「被覆凝集粒子」と称することがある）。ここで、この被覆層は、後述する融合工程を経て形成されるシェル層に相当するものである。
【００６９】
被覆層の形成は、凝集工程において凝集粒子を形成した分散液中に、結着樹脂分散液を添加することにより行われる。必要に応じて凝集剤等の他の成分を追添加してもよい。この場合の結着樹脂としては、特定のポリエステル樹脂以外のその他の樹脂材料であることが望ましい。結着樹脂としてその他の樹脂材料を用いることで、コア粒子中に特定のポリエステル樹脂が含まれる態様のトナーが得られる。
【００７０】
結着樹脂を、前記凝集粒子の表面に付着させて被覆層を形成し、前記被覆凝集粒子を後述する融合工程において加熱融合すると、凝集粒子の表面の被覆層に含まれる結着樹脂が溶融してシェル層が形成される。このため、シェル層の内側に位置するコア粒子に含まれる成分がトナーの表面へと露出することが効果的に防止される。
【００７１】
付着工程における結着樹脂分散液の添加混合方法としては、特に制限はなく、例えば、徐々に連続的に行ってもよいし、複数回に分割して段階的に行ってもよい。このようにして、結着樹脂分散液を添加混合することにより、微小な粒子の発生が抑制され、得られるトナーの粒度分布がシャープになる。
【００７２】
本実施形態において、この付着工程が行われる回数としては、１回であってもよいし、複数回であってもよい。樹脂を変更することによって複数層のシェルを作製させることも出来る。
【００７３】
結着樹脂を付着させる条件は、以下の通りである。即ち、付着工程における加熱温度としては、凝集粒子中に含まれる結着樹脂のガラス転移温度からシェル層用結着樹脂のガラス転移温度の温度域であることが好ましい。
【００７４】
付着工程における加熱時間としては、加熱温度に依存するので一概に規定することはできないが、通常５分以上２時間以下である。
なお、付着工程においては、凝集粒子が形成された混合分散液に結着樹脂分散液を追添加した分散液は、静置されていてもよいし、ミキサー等により穏やかに攪拌されていてもよい。後者の場合の方が、均一な被覆凝集粒子が形成され易い点で有利である。
【００７５】
なお、付着工程においては、結着樹脂分散液の使用量は、これに含まれる樹脂粒子の粒子径に依存するが、最終的に形成されるシェル層の厚みが２０ｎｍ以上５００ｎｍ以下程度になる様に選択されることが望ましい。
【００７６】
−融合工程−
融合工程においては、加熱を行うことにより付着工程で得られた被覆凝集粒子を融合させる。融合工程は、結着樹脂のガラス転移温度以上で実施してもよい。融合の時間としては、加熱の温度が高ければ短い時間で足り、加熱の温度が低ければ長い時間が必要である。即ち、融合の時間は、加熱の温度に依存するので一概に規定することはできないが、一般的には１０分以上２０時間以下である。
【００７７】
−洗浄／乾燥工程−
融合工程を経て得られた融合粒子は、ろ過などの固液分離や、洗浄、乾燥を実施する。これにより外添剤が添加されない状態のトナー（トナー粒子）が得られる。
この場合、トナーとして十分な帯電特性、信頼性を確保するために、洗浄することが好ましい。洗浄工程では、硝酸・硫酸・塩酸などの酸や水酸化ナトリウムに代表されるアルカリ溶液で処理し、イオン交換水等で洗浄するとより顕著な洗浄効果が得られる。乾燥工程では、通常の振動型流動乾燥法、スプレードライ法、凍結乾燥法、フラッシュジェット法などの方法が採用される。トナー粒子は、乾燥後の含水率が望ましくは２質量％以下であり、より望ましくは１質量％以下である。
【００７８】
−外添剤−
得られたトナー粒子は、帯電調整、流動性付与、電荷交換性付与等を目的として、シリカ、チタニア、酸化アルミに代表される無機酸化物を添加付着してもよい。これらは、例えばＶ型ブレンダーやヘンシェルミキサー、レディゲミキサー等によって行うことができ、段階を分けて付着させてもよい。
【００７９】
前記無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げられる。これらの中でも、シリカ粒子及び／又はチタニア粒子が好ましく、特に疎水化処理されたシリカ粒子、チタニア粒子が好ましい。
【００８０】
更に、必要に応じて種々の添加剤を添加してもよく、これらの添加剤としては、他の流動化剤やポリスチレン粒子、ポリメチルメタクリレート粒子、ポリフッ化ビニリデン粒子等のクリーニング助剤やジンクステアリルアミド、チタン酸ストロンチウム等の感光体付着物除去を目的とした研磨剤等があげられる。
【００８１】
前記外添剤の添加量は、トナー粒子１００部に対して、０．１部以上５部以下の範囲が好ましく、０．３部以上２部以下の範囲がより好ましい。添加量が０．１部以上であれば、トナーの流動性が向上し、更に帯電性が向上する、電荷交換性が向上するなどの利点がある。一方、該添加量が５部以下であれば、過剰被覆状態となりにくく、過剰無機酸化物の接触部材への移行が防止され、二次障害を引き起こしにくくなる。
更に必要に応じ、超音波篩分機、振動篩分機、風力篩分機などを使って、トナーの粗大粒子を外添後取り除いてもよい。
【００８２】
＜静電荷現像用現像剤＞
本実施形態の静電荷現像用現像剤（以下、単に現像剤と称することがある）は、本実施形態のトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態のトナーは、そのまま一成分現像剤として、あるいは二成分現像剤として用いられる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。
【００８３】
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
【００８４】
キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
【００８５】
導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
【００８６】
またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが望ましい。キャリアの芯材の体積平均粒子径としては、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲にあり、望ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲にある。
【００８７】
またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
【００８８】
具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
【００８９】
前記二成分現像剤における、本実施形態のトナーと上記キャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００程度の範囲が望ましく、３：１００乃至２０：１００程度の範囲がより望ましい。
【００９０】
＜画像形成装置及び画像形成方法＞
本実施形態の画像形成装置は、潜像保持体と、前記潜像保持体表面を帯電する帯電手段と、前記潜像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前記静電荷像を本実施形態の現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着手段と、を備えるものである。
本実施形態の画像形成装置により、潜像保持体表面を帯電する帯電工程と、前記潜像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、前記静電荷像を本実施形態の現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法が実施される。
【００９１】
本実施形態の画像形成装置は、例えば、潜像保持体上に保持された各トナー像を中間転写体に順次一次転写を繰り返す画像形成装置や、各色毎の現像手段を備えた複数の潜像保持体を中間転写体上に直列に配置したタンデム型画像形成装置等であってもよい。
【００９２】
なお、本実施形態の画像形成装置において、例えば、本実施形態の現像剤を収容した現像手段を含む部分が画像形成装置に対して脱着するカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本実施形態の現像剤を収容する本実施形態のプロセスカートリッジが好適に用いられる。また、現像手段に供給する補充用のトナーとして本実施形態のトナーを収容する部分が画像形成装置に対して脱着するカートリッジ構造（トナーカートリッジ）であってもよい。
【００９３】
以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。
【００９４】
図１は、４連タンデム方式のカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。
【００９５】
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２および中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の潜像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給される。
【００９６】
上述した第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の下流側に配設されたブラック画像を形成する第４のユニット１０Ｋについて代表して説明する。尚、第４のユニット１０Ｋと同等の部分に、ブラック（Ｋ）の代わりに、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）を付した参照符号を付すことにより、第１乃至第３のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃの説明を省略する。
【００９７】
第４のユニット１０Ｋは、潜像保持体として作用する感光体１Ｋを有している。感光体１Ｋの周囲には、感光体１Ｋの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ローラ２Ｋ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｋによって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｋ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｋ（１次転写手段）、および１次転写後に感光体１Ｋの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｋが順に配置されている。
尚、１次転写ローラ５Ｋは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｋに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
【００９８】
以下、第４ユニット１０Ｋにおいてブラック画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｋによって感光体１Ｋの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｋは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｋが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｋの表面に、図示しない制御部から送られてくるブラック用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｋを出力する。レーザ光線３Ｋは、感光体１Ｋの表面の感光層に照射され、それにより、ブラック印字パターンの静電荷像が感光体１Ｋの表面に形成される。
【００９９】
静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｋの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｋによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｋの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｋが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｋ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｋの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｋ上の静電荷像が、現像装置４Ｋによって可視像（現像像）化される。
【０１００】
現像装置４Ｋ内には、例えば、少なくともブラックトナーとキャリアとを含む本実施形態の現像剤が収容されている。ブラックトナーは、現像装置４Ｋの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｋ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｋの表面が現像装置４Ｋを通過していくことにより、感光体１Ｋ表面上の除電された潜像部にブラックトナーが静電的に付着し、潜像がブラックトナーによって現像される。ブラックのトナー像が形成された感光体１Ｋは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｋ上に現像されたトナー像が予め定められた１次転写位置へ搬送される。
【０１０１】
感光体１Ｋ上のブラックトナー像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｋに１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｋから１次転写ローラ５Ｋに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｋ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第４ユニット１０Ｋでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｋ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｋで除去されて回収される。
【０１０２】
また、第１のユニット１０Ｙ以降の１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃに印加される１次転写バイアスも、第４のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。
【０１０３】
第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（記録媒体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に予め定められたタイミングで給紙され、２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。
【０１０４】
この後、記録紙Ｐは定着装置（ロール状定着手段）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。
【０１０５】
トナー像を転写する記録媒体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。
【０１０６】
カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。
【０１０７】
＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図２は、本実施形態の現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例の実施形態を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、現像装置１１１とともに、帯電ローラ１０８、感光体１０７、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図２において符号３００は記録媒体を示す。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。
【０１０８】
図２で示すプロセスカートリッジ２００では、感光体１０７、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態のプロセスカートリッジでは、現像装置１１１のほかには、帯電装置１０８、感光体１０７、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。現像装置１１１には、本実施形態の現像剤が収容される。
【０１０９】
次に、本実施形態のトナーカートリッジについて説明する。本実施形態のトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収容するトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本実施形態のトナーであることを特徴とする。なお、本実施形態のトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。
【０１１０】
従って、トナーカートリッジの着脱が可能な構成を有する画像形成装置においては、本実施形態のトナーを収めたトナーカートリッジを利用することにより、本実施形態のトナーが容易に現像装置に供給される。
【０１１１】
なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。
【実施例】
【０１１２】
以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」は質量基準である。
【０１１３】
（ポリエステル樹脂１の合成）
蒸留塔、気体流入口、原料添加口と攪拌機構を付帯する四つ口ガラスフラスコ（５００ｍｌ）を反応容器として用いた。蒸留塔の先には熱交換器と留液回収機構を具備し、揮発した蒸気を冷却して凝縮させ、系外へ排出し回収した。反応容器には以下の原材料を投入した後、窒素を流入して置換した。
【０１１４】
・ シクロヘキサンジカルボン酸 ３５ｇ （０．２ｍｏｌ）
・ ジメチルテレフタレート ３９ｇ （０．２ｍｏｌ）
・ ナフタレンジカルボン酸ジメチル ２７ｇ （０．１ｍｏｌ）
・ イソソルバイド ２９ｇ （０．２ｍｏｌ）
・ １，２プロパンジオール ７６ｇ （１．０ｍｏｌ）
・ 触媒： 三酸化アンチモン ０．０７７ｇ（０．０００３ｍｏｌ）
【０１１５】
槽内温度を２００℃まで昇温しつつ、内容物が溶解したら攪拌を開始した。この温度を６０分間保った後、反応混合物を２３０℃まで９０分かけてゆっくりと更に加熱した。この温度は、蒸留塔の塔頂温度が３０℃以下に低下するまで保った。
蒸留塔の塔頂温度が低下したら、次に、反応容器内に酸素濃度10体積％に調整した窒素混合ガスを流入させつつ、反応混合物を２時間以上かけて２５０℃までゆっくりと加熱した。温度が安定したら、真空ポンプを作動して減圧を開始し、反応容器内の状態を確認しつつ徐々に真空度５０ｈＰａまで減圧した。途中でエアパージにて減圧解除し反応物のサンプルを採取してＧＰＣにて分子量を測定した。目標とする分子量（Ｍｗ：10000）まで減圧下にて反応を行った。目的分子量に到達したら、エアパージにより減圧を解除し、２００℃程度まで冷却した後に反応容器から樹脂を取出してポリエステル樹脂１を得た。
【０１１６】
［樹脂粒子分散液１の作製］
ポリエステル樹脂１・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１００部
酢酸エチル・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・６０部
イソプロピルアルコール・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１５部
【０１１７】
上記成分を丸底セパラブルフラスコに撹拌しつつ投入した。撹拌羽根を用いて混合し、溶解させて油相を得た。充分に混合し油相が一様になったところで、撹拌しつつ10％アンモニア水溶液３部をゆっくりと滴下して油相に馴染ませた。続けて、イオン交換水を徐々に滴下して転相乳化させて樹脂乳化液とした。次に、エバポレータを用いて減圧下にて、この樹脂乳化液から溶剤分を留去し、樹脂粒子分散液（１）を得た。この分散液における樹脂粒子の体積平均粒径は、１５０ｎｍであった。
【０１１８】
（ポリエステル樹脂２の合成）
蒸留塔、窒素ガス流入口、添加口と攪拌機構を付帯する四つ口ガラスフラスコ（５００ｍｌ）を反応容器として用いた。蒸留塔の先には熱交換器と留液回収機構を具備し、揮発した蒸気を冷却して凝縮させ、系外へ排出し回収した。反応容器には以下の原材料を投入した後、窒素を流入して置換した。
【０１１９】
・ シクロヘキサンジカルボン酸 ３０ｇ （０．１５ｍｏｌ）
・ ジメチルテレフタレート ４９ｇ （０．２５ｍｏｌ）
・ ナフタレンジカルボン酸ジメチル ２７ｇ （０．１ｍｏｌ）
・ イソソルバイド １５ｇ （０．１ｍｏｌ）
・ １，２プロパンジオール ９１ｇ （１．２ｍｏｌ）
・ 触媒： 三酸化アンチモン ０．０７７ｇ（０．０００３ｍｏｌ）
【０１２０】
窒素気流下にて槽内温度を２００℃まで昇温しつつ、内容物が溶解したら攪拌を開始した。この温度を３０分間保った後、反応混合物を２５０℃まで６０分かけてゆっくりと更に加熱した。この温度は、蒸留塔の塔頂温度が３０℃以下に低下するまで保った。
蒸留塔の塔頂温度が低下したら、次に、反応容器中へ酸素濃度25体積％に調整した窒素混合ガスを流入させつつ、反応混合物を２時間以上かけて２８０℃までゆっくりと加熱した。温度が安定したら、真空ポンプを作動して減圧を開始し、反応容器内の状態を確認しつつ徐々に真空度２０ｈＰａまで減圧した。途中でエアパージにて減圧を解除し、反応物のサンプルを採取してＧＰＣにて分子量を測定した。目標とする分子量（Ｍｗ：12000）まで反応を行なった。目標分子量に到達したら、エアパージにて減圧を解除し、２００℃程度まで冷却した後に反応容器から樹脂を取出してポリエステル樹脂２を得た。
【０１２１】
［樹脂粒子分散液２の作製］
ポリエステル樹脂１の代わりにポリエステル樹脂２を用いた以外は、樹脂粒子分散液１と同様の方法にて樹脂粒子分散液２を得た。この分散液における樹脂粒子の体積平均粒径は、１３０ｎｍであった。
【０１２２】
（ポリエステル樹脂３の合成）
蒸留塔、窒素ガス流入口、添加口と攪拌機構を付帯する四つ口ガラスフラスコ（５００ｍｌ）を反応容器として用いた。蒸留塔の先には熱交換器と留液回収機構を具備し、揮発した蒸気を冷却して凝縮させ、系外へ排出し回収した。反応容器には以下の原材料を投入した後、窒素を流入して置換した。
【０１２３】
・ ジメチルテレフタレート ６８ｇ （０．３５ｍｏｌ）
・ ナフタレンジカルボン酸ジメチル ２７ｇ （０．１ｍｏｌ）
・ １，２プロパンジオール ９１ｇ （１．２ｍｏｌ）
・ 触媒： チタンテトラブトキシド ０．１０２ｇ（０．０００３ｍｏｌ）
【０１２４】
窒素気流下にて槽内温度を２００℃まで昇温しつつ、内容物が溶解したら攪拌を開始した。この温度を３０分間保った後、反応混合物を２４０℃まで６０分かけてゆっくりと更に加熱した。この温度は蒸留塔の塔頂温度が３０℃以下に低下するまで保った。蒸留塔の塔頂温度が低下したら、以下の成分を少量ずつ徐々に投入した。
【０１２５】
・ アジピン酸 ７ｇ （０．０５ｍｏｌ）
・ エリトリトール ６ｇ （０．０５ｍｏｌ）
【０１２６】
次に、反応容器中へ空気を流入させつつ、反応混合物を２時間以上かけて２７０℃までゆっくりと加熱した。流入させる酸素の濃度は２０体積％とした。温度が安定したら、真空ポンプを作動して減圧を開始し、反応容器内の状態を確認しつつ徐々に真空度２０ｈＰａまで減圧した。途中でエアパージにて減圧を解除し、反応物のサンプルを採取してＧＰＣにて分子量を測定した。目標とする分子量（Ｍｗ：25000）まで反応を行なった。目標分子量に到達したら、エアパージにて減圧を解除し、２００℃程度まで冷却した後に反応容器から樹脂を取出してポリエステル樹脂３を得た。
【０１２７】
（ポリエステル樹脂４の合成）
蒸留塔、窒素ガス流入口、添加口と攪拌機構を付帯する四つ口ガラスフラスコ（５００ｍｌ）を反応容器として用いた。蒸留塔の先には熱交換器と留液回収機構を具備し、揮発した蒸気を冷却して凝縮させ、系外へ排出し回収した。反応容器には以下の原材料を投入した後、窒素を流入して置換した。
【０１２８】
・ テレフタル酸 ４５ｇ （０．２７ｍｏｌ）
・ フマル酸 ２３ｇ （０．２０ｍｏｌ）
・ テトラプロぺニルコハク酸無水物 ７ｇ （０．０３ｍｏｌ）
・ ビスフェノールＡエチレンオキサイド ６３ｇ （０．２０ｍｏｌ）
・ ビスフェノールＡプロピレンオキサイド１２１ｇ （０．３５ｍｏｌ）
・ 触媒： ジブチル錫オキサイド ０．０７５ｇ（０．０００３ｍｏｌ）
【０１２９】
槽内温度を２２０℃まで昇温しつつ、内容物が溶解したら攪拌を開始した。加圧雰囲気下にて、この温度を２０時間保った後、反応容器内の状態を確認しつつ徐々に真空度５ｋＰａまで減圧した。減圧下にて３時間反応を進行した。途中で窒素にてパージしつつ減圧解除し反応物のサンプルを採取してＧＰＣにて分子量を測定した。適当な分子量としたところで窒素にてパージしつつ減圧を解除し、１９０℃まで冷却した。次に、窒素気流下にてトリメリット酸無水物３ｇ （０．０１ｍｏｌ）を投入し、２００℃まで２時間かけて昇温した。目標分子量（Ｍｗ：24000）に到達したところで加熱を止め、１５０℃程度まで冷却した後に反応容器から取出してポリエステル樹脂４を得た。
【０１３０】
［樹脂粒子分散液３の作製］
ポリエステル樹脂１の代わりにポリエステル樹脂４を用いた以外は、樹脂粒子分散液１と同様の方法にて樹脂粒子分散液３を得た。この分散液における樹脂粒子の体積平均粒径は、１８０ｎｍであった。
【０１３１】
［実施例１］
＜トナー粒度＞
体積平均粒径Ｄ５０ｖは、コールターマルチサイザーＩＩ型（コールター社製）を用いて、１００μｍのアパーチャ径で測定することにより得た。この時、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行った。コールターマルチサイザーＩＩ型で測定されたトナーの粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０ｖと定義した。
【０１３２】
＜離型剤分散液の調製＞
・パラフィンワックス（日本精蝋社製：ＨＮＰ９）・・・・・・・１００部
・アニオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬製）・・・・１０部
・イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・３９０部
上記成分を混合して９０℃で溶解した後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散し、更に、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理（１３０℃、３５０ｋｇ／ｃｍ２）して、離型剤粒子（パラフィンワックス）を分散してなる離型剤分散液を調製した。分散液中の離型剤粒子の体積平均粒子径Ｄ50ｖは２３０ｎｍであった。
【０１３３】
＜トナー粒子１の作製＞
樹脂粒子分散液１ ８０部
離型剤分散液 １５部
以上の成分に固形分量１５％となるようイオン交換水を添加して希釈し、丸底ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０を用いて十分に混合した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．３４部を徐々に加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。ステンレス製フラスコに蓋を設置し、フラスコ内を撹拌羽根で撹拌しながら、加熱用バスを用いて４７℃まで加熱した。４７℃で９０分保持した。その後、０．５５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを６．５にした後、撹拌を継続しながら８５℃まで加熱し、２．５時間保持した。
反応終了後は冷却し、濾過により粗大物を除去した。続いて、ヌッチェ式の吸引濾過により固液分離を施した。固液分離後のケーキ状のトナー層に、４０℃のイオン交換水を３Ｌ投入して３００ｒｐｍで撹拌して洗浄した。１５分間再分散し、これをさらに５回繰り返した。次いで、洗浄後のケーキ状のトナー層を少量のイオン交換水を用いてスラリー状とした。スラリーは、凍結後に真空乾燥を行ない、粉体状のトナー粒子１を得た。
このトナー粒子１の粒子径を測定したところ、体積平均粒径は５．５μｍで、トナー形状係数ＳＦ１は１２９であった。
【０１３４】
このトナー粒子１に外添剤として、ヘキサメチルジシラザン処理したシリカ（平均粒径４０ｎｍ）０．５％、メタチタン酸にイソブチルトリメトキシシラン５０％処理後焼成して得られたチタン化合物（平均粒径３０ｎｍ）０．７％を加え（何れもトナー粒子に対する質量比）、７５Ｌヘンシェルミキサーにて１０分間混合し、その後、風力篩分機ハイボルター３００（新東京機械社製）にて篩分し、トナー１を作製した。
【０１３５】
（キャリアの作製）
・ フェライト粒子（体積平均粒子径５０μｍ）・・・・・・・・・１００部
・ トルエン・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１５部
・ パーフルオロオクチルエチルアクリレート／メチルメタクリレート共重合体（共重合比４０：６０（質量比））・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１．７部
・ カーボンブラック（ＶＸＣ７２；キャボット社製）・・・・・０．１１部
・ 架橋メラミン樹脂（数平均粒子径；０．３μｍ）・・・・・・・０．４部
上記成分のうち、フェライト粒子を除く成分を直径1ｍｍのガラスビーズと共に２０分間スターラーで分散し、被膜形成用分散液を調製した。この被膜形成用分散液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、６０℃で２０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去し、フェライト粒子表面に樹脂被膜を形成して、コートキャリアとした。
【０１３６】
（現像剤１の作製）
上記より得られたキャリアとトナー１とを、それぞれ１００部：８部の割合で２リッターのＶブレンダーで混合し、現像剤１を作製した。
【０１３７】
（評価）
トナーの誘電特性、特に誘電損率は、交流電場下におかれた誘電体の抵抗を表す指標であり、値が大きいほど抵抗が低下することが知られている。誘電損率としては、好ましくは０．０２以下であり、さらに好ましくは０．０１以下である。誘電損率が０．０２以下であれば、転写工程において電荷注入によるかぶりが防止される。この誘電損率（一般に、「比誘電損率」ともいう）は以下のような方法で測定できる。
（誘電損率の測定方法）
測定するトナーの粉体５ｇを直径５ｃｍの型に入れ、１０ｔｏｎの荷重を１分間かけて成型する。これを２８℃／８０％ＲＨの環境下で１２時間放置した後、ＭＵＬＴＩ−ＦＲＥＱＵＥＮＣＹ ＬＣＲ ＭＥＴＥＲ（ヒューレット・パッカード社製）の誘電体測定用電極に設置して、ＪＩＳ Ｋ６９１１に記載されている方法により、周波数１ｋＨｚの条件で測定する。
【０１３８】
（非画像部のカブリの評価）
現像剤をＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＩＩＩ Ｃ５５００（富士ゼロックス社製）の現像器に充填した。前記の機械において、単色出力設定と定着温度を任意に設定可能なように改造した機械を用いて、２４℃／７５％ＲＨの環境下において定着温度が１９０℃の条件で網点画像（５０％ハーフトーン）を５０００枚形成した。５枚目（初期）の画像と５０００枚目の画像に対し、定着した網点画像部に隣接する画像部間の「非画像部」の濃度を、反射濃度計（Ｘ Ｒｉｔｅ９６８、米国Ｘ Ｒｉｔｅ社製）を用いて、任意の非画像部を５箇所測定した。評価は、５０００枚目の反射濃度の平均値が５枚目の反射濃度の平均値に対して０．０１よりも大きい濃度増加であれば×、０．００７を超えて０．０１以下の増加であれば△、０．００７以下の増加であれば○とした。
得られた結果を表１に示す。
【０１３９】
【表１】
【０１４０】
［実施例２］
＜黒色着色剤分散液の調製＞
・カーボンブラック（キャボット社製、ＲＥＧＡＬ３３０）・・・・９０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）・・・１０部
・イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・２５０部
上記成分を、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で１０分間撹拌後、超音波バスにより３０分間分散し、黒色着色剤分散液を得た。分散液中の顔料粒子の体積平均粒子径は１１０ｎｍであった。
【０１４１】
＜トナー粒子２の作製＞
樹脂粒子分散液１ ７５部
離型剤分散液 １７部
黒色着色剤分散液 ３部
以上の成分に固形分量１５％となるようイオン交換水を添加して希釈し、丸底ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０を用いて十分に混合した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．３６部を徐々に加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。ステンレス製フラスコに蓋を設置し、フラスコ内を撹拌羽根で撹拌しながら、加熱用バスを用いて４５℃まで加熱した。４５℃で６０分保持した。その後、樹脂粒子分散液３の２５部を緩やかに追加投入した。０．５５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを６．５にした後、撹拌を継続しながら８５℃まで加熱し、２．５時間保持した。
反応終了後は冷却し、濾過により粗大物を除去した。続いて、ヌッチェ式の吸引濾過により固液分離を施した。固液分離後のケーキ状のトナー層に、４０℃のイオン交換水を３Ｌ投入して３００ｒｐｍで撹拌して洗浄した。１５分間再分散し、これをさらに５回繰り返した。次いで、洗浄後のケーキ状のトナー層を少量のイオン交換水を用いてスラリー状とした。スラリーは、凍結後に真空乾燥を行ない、粉体状のトナー粒子２を得た。
このトナー粒子２の粒子径を測定したところ、体積平均粒径は５．８μｍで、トナー形状係数ＳＦ１は１２５であった。
次いで、実施例１と同様にしてトナー２及び現像剤２を作製し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
【０１４２】
［実施例３］
＜トナー粒子３の作製＞
樹脂粒子分散液２ ７０部
離型剤分散液 １８部
以上の成分に固形分量１５％となるようイオン交換水を添加して希釈し、丸底ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０を用いて十分に混合した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．３７部を徐々に加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。ステンレス製フラスコに蓋を設置し、フラスコ内を撹拌羽根で撹拌しながら、加熱用バスを用いて４５℃まで加熱した。４５℃で７０分保持した。その後、樹脂粒子分散液３の３０部を緩やかに追加投入した。０．５５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを６．７にした後、撹拌を継続しながら８５℃まで加熱し、２.５時間保持した。
反応終了後は冷却し、濾過により粗大物を除去した。続いて、ヌッチェ式の吸引濾過により固液分離を施した。固液分離後のケーキ状のトナー層に、４０℃のイオン交換水を３Ｌ投入して３００ｒｐｍで撹拌して洗浄した。１５分間再分散し、これをさらに５回繰り返した。次いで、洗浄後のケーキ状のトナー層を少量のイオン交換水を用いてスラリー状とした。スラリーは、凍結後に真空乾燥を行ない、粉体状のトナー粒子３を得た。
このトナー粒子３の粒子径を測定したところ、体積平均粒径は５．７μｍで、トナー形状係数ＳＦ１は１２１であった。
次いで、実施例１と同様にしてトナー３及び現像剤３を作製し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
【０１４３】
［実施例４］
＜トナー粒子４の作製＞
ポリエステル樹脂３ ８９部
エステルワックス（日本油脂製：ＷＥＰ５） １０部
帯電制御剤（オリエント化学：Ｐ５１） １部
上記の材料を予め充分に混合した後、エクストルーダーで熱混練した。冷却後、ジェットミルで粉砕し、風力分級機により分級して、トナー粒子４を得た。
このトナー粒子４の粒子径を測定したところ、体積平均粒径は６．７μｍで、トナー形状係数ＳＦ１は１３５であった。
次いで、実施例１と同様にしてトナー４及び現像剤４を作製し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
【０１４４】
［比較例１］
＜トナー粒子５の作製＞
樹脂粒子分散液３ ７５部
離型剤分散液 １６部
黒色着色剤分散液 １３部
以上の成分に固形分量１５％となるようイオン交換水を添加して希釈し、丸底ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０を用いて十分に混合した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．３７部を徐々に加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。ステンレス製フラスコに蓋を設置し、フラスコ内を撹拌羽根で撹拌しながら、加熱用バスを用いて４６℃まで加熱した。４６℃で６０分保持した。その後、樹脂粒子分散液３の１５部を緩やかに追加投入した。０．５５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを６．７にした後、撹拌を継続しながら８５℃まで加熱し、２．５時間保持した。
反応終了後は冷却し、濾過により粗大物を除去した。続いて、ヌッチェ式の吸引濾過により固液分離を施した。固液分離後のケーキ状のトナー層に、４０℃のイオン交換水を３Ｌ投入して３００ｒｐｍで撹拌して洗浄した。１５分間再分散し、これをさらに５回繰り返した。次いで、洗浄後のケーキ状のトナー層を少量のイオン交換水を用いてスラリー状とした。スラリーは、凍結後に真空乾燥を行ない、粉体状のトナー粒子５を得た。
このトナー粒子５の粒子径を測定したところ、体積平均粒径は５．９μｍで、トナー形状係数ＳＦ１は１２８であった。
次いで、実施例１と同様にしてトナー５及び現像剤５を作製し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
【０１４５】
［比較例２］
＜トナー粒子６の作製＞
樹脂粒子分散液３ ９０部
離型剤分散液 １６部
黒色着色剤分散液 １３部
以上の成分に固形分量１５重量％となるようイオン交換水を添加して希釈し、丸底ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０を用いて十分に混合した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．３７部を徐々に加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。ステンレス製フラスコに蓋を設置し、フラスコ内を撹拌羽根で撹拌しながら、加熱用バスを用いて４６℃まで加熱した。４６℃で９０分保持した。０．５５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを６．７にした後、撹拌を継続しながら８５℃まで加熱し、２．５時間保持した。
反応終了後は冷却し、濾過により粗大物を除去した。続いて、ヌッチェ式の吸引濾過により固液分離を施した。固液分離後のケーキ状のトナー層に、４０℃のイオン交換水を３Ｌ投入して３００ｒｐｍで撹拌して洗浄した。１５分間再分散し、これをさらに５回繰り返した。次いで、洗浄後のケーキ状のトナー層を少量のイオン交換水を用いてスラリー状とした。スラリーは、凍結後に真空乾燥を行ない、粉体状のトナー粒子６を得た。
このトナー粒子６の粒子径を測定したところ、体積平均粒径は５．１μｍで、トナー形状係数ＳＦ１は１３１であった。
次いで、実施例１と同様にしてトナー６及び現像剤６を作製し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
【符号の説明】
【０１４６】
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７ 感光体（像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３、１１０ 露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（転写手段）
２８、１１５ 定着装置（定着手段）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ、
Ｐ、３００ 記録紙（記録媒体）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
カルボン酸成分と糖アルコール由来の多価アルコール成分との重縮合体であって酸素存在下で160℃以上280℃以下に加熱する加熱工程を経て得られたポリエステル樹脂と、離型剤と、を含む静電荷現像用黒色トナー。
【請求項２】
コア粒子と前記コア粒子を被覆するシェル層とを有するコアシェル構造を有し、前記ポリエステル樹脂が前記コア粒子に含まれる請求項１に記載の静電荷現像用黒色トナー。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の静電荷現像用黒色トナーを含む静電荷現像用現像剤。
【請求項４】
トナーが少なくとも収容され、前記トナーが請求項１又は請求項２に記載の静電荷現像用黒色トナーであるトナーカートリッジ。
【請求項５】
現像剤保持体を少なくとも備え、請求項３に記載の静電荷現像用現像剤を収容するプロセスカートリッジ。
【請求項６】
潜像保持体と、前記潜像保持体表面を帯電する帯電手段と、前記潜像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前記静電荷像を請求項３に記載の静電荷現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着手段と、を備える画像形成装置。
【請求項７】
潜像保持体表面を帯電する帯電工程と、前記潜像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、前記静電荷像を請求項３に記載の静電荷現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法。
【請求項１】
カルボン酸成分と糖アルコール由来の多価アルコール成分との重縮合体であって酸素存在下で160℃以上280℃以下に加熱する加熱工程を経て得られたポリエステル樹脂と、離型剤と、を含む静電荷現像用黒色トナー。
【請求項２】
コア粒子と前記コア粒子を被覆するシェル層とを有するコアシェル構造を有し、前記ポリエステル樹脂が前記コア粒子に含まれる請求項１に記載の静電荷現像用黒色トナー。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の静電荷現像用黒色トナーを含む静電荷現像用現像剤。
【請求項４】
トナーが少なくとも収容され、前記トナーが請求項１又は請求項２に記載の静電荷現像用黒色トナーであるトナーカートリッジ。
【請求項５】
現像剤保持体を少なくとも備え、請求項３に記載の静電荷現像用現像剤を収容するプロセスカートリッジ。
【請求項６】
潜像保持体と、前記潜像保持体表面を帯電する帯電手段と、前記潜像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前記静電荷像を請求項３に記載の静電荷現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着手段と、を備える画像形成装置。
【請求項７】
潜像保持体表面を帯電する帯電工程と、前記潜像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、前記静電荷像を請求項３に記載の静電荷現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法。
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開２０１２−１４５６００（Ｐ２０１２−１４５６００Ａ）
【公開日】平成２４年８月２日（２０１２．８．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１３９７（Ｐ２０１１−１３９７）
【出願日】平成２３年１月６日（２０１１．１．６）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年８月２日（２０１２．８．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１月６日（２０１１．１．６）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
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