【課題】外部に露出したカーボンセラミックブレーキディスクの気孔中に水や食塩水が浸透するの防ぎ或いは浸透量を抑える。
【解決手段】カーバイド形成元素を用いた浸透後で且つこの元素と前記ブレーキディスクの仮本体中のカーボンの少なくとも一部との反応によりカーバイドを形成した後に残るその気孔の少なくとも一部が、０．５〜２０ｎｍの範囲の平均直径を有する粒子で満たされるディスクおよびその製造プロセスであって、ディスクは、ホウ素、ジルコニウム、チタン、シリコン又はアルミニウムの有機化合物又はその混合物から成る溶液を用いて処理され、前記有機物は有機溶媒中にゾルとして存在し、このディスクをゾル槽から取り除かれた後、炉内において、空気又は保護ガスの下、３０〜３００Ｋ／時の加熱速度で乾燥され、その後、３５０〜８００℃の最終温度で２０〜１２０分間焼き戻しする。 （もっと読む）

【課題】圧縮された黒鉛膨張体から成り板面に対して平行方向に優れた熱伝導率を有する熱伝導板と、その製造方法を提供する。
【解決手段】板表面に対し平行な熱伝導率を、板表面に対し垂直の熱伝導率より少なくとも５０％高くする。本発明に基づく熱伝導板は、特に、床や壁や天井等に平面的に配置された暖房装置や空調器の熱を伝達するために利用され、また建屋、自動車、機械設備およびタンクにおいて、熱伝達および放熱するために用いられる。更に、本発明に基づく熱伝導板は、結合剤や追加材の添加なしに、形状が安定し、連続法で製造できる。 （もっと読む）

電熱還元炉用の黒鉛電極は、陽極用コークスから形成され、かつ２７００℃未満の黒鉛化温度で黒鉛化される。結果として生じる電極は、アルミナの炭素還元に特に適する。それは、約０．０５重量％の鉄含有量と、５μΩ・ｍを超える比電気抵抗率と、１５０Ｗ／ｍ・Ｋ未満の熱伝導率を示す。黒鉛電極は、第１にか焼陽極コークスをコールタールピッチ結合剤と混合することで製造され、かつグリーン電極が、ピッチ結合剤の軟化点に近い温度で混合物から形成される。グリーン電極は、次にピッチ結合剤を固体コークスに炭化すべく焼成される。この結果生じた炭化電極は、次に更なる任意の処理後、炭化電極中の炭素原子を、黒鉛の結晶構造に組織化させるために十分な時間、２７００℃未満の温度で黒鉛化される。 （もっと読む）

アルミナ生産のための炭素還元炉の鋼シェル用内部ライニングは、黒鉛の基層及び耐火材の被覆層を有する。耐火材は、サイアロン（Ｓｉ−Ａｌ−Ｏ−Ｎ）によって結合されるコランダム（Ａｌ₂Ｏ₃）である。ライニング構造は、融解スラグに対する保護を提供し、かつそれは、ＣＯに富む融解炉内雰囲気によって侵蝕されない。更に、ライニングは融解物を汚染せず、かつそれは、電力遮断の場合に効果的な熱放散システムを提供する。
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アルミニウムをアルミナの炭素還元により生産する電熱還元炉用の黒鉛電極を、実質的にガス不浸透性にする。黒鉛電極は炉の操作中に消耗するので、黒鉛ピンによって接続される電極カラムを初めから炉に連続的に供給する。電極のコーティングは、酸化なしに数時間の期間にわたって３００℃以上迄の温度に耐える。コーティングが、少なくとも部分的に炉区画に入るので、ホットメルトを汚染しないように設定する。即ち、コーティング材料の化学的性質が全体的な反応物の成分と類似するか、少なくとも外的要素の量が非常に低いようにする。コーティングは、電極カラム及び電極保持クランプ間の接続で電気接触抵抗を増加させないように選定する。電極入口領域を水により冷却する場合、コーティングは水不溶性とする。 （もっと読む）

アルミナの炭素還元によるアルミニウム製造用の黒鉛電極は、低温区画内の融解浴に沈められ、又は高温区画の側壁内に水平に配置される。電極は、２５μｍ〜３ｍｍの全粒径範囲にわたるコークス粒子の混合物を使用し、かつピッチにより全てのコークス粒子を効果的に湿らせるべく強力なミキサを使用することで製造される。電極は、少なくとも２０Ｎ／ｍｍ²の曲げ強度を持つ。強力なミキサと併せて全範囲にわたり連続した粒径を使用することで、粒子の幾何学的充填度は著しく向上し、従って材料密度が増加し、その結果従来の黒鉛電極と比較して高い機械的強度並びに導電率が得られる。 （もっと読む）

各種ウェハ処理分野に使用される現在の最高技術水準のホルダに勝る製造及び性能利点を有する改善されたウェハホルダ設計を開示する。このウェハホルダには、一連の短い半径方向溝が組み込んである。溝は環状チャンネルの基部から延び、このチャンネルはウェハ寸法と肉厚に基づき変化する固定された半径方向位置へ基部ウェハ凹部の外径沿いに延びている。この溝がウェハに対し若干の重複を備え、ウェハの着脱操作に必要なウェハ下側での自由なガス交換を容易にしている。半径方向溝の短い長さが、ウェハホルダをより簡単に製造させ、現在の最高技術水準のホルダに比べより優れた性能を提供する。 （もっと読む）