アンテナコイルとその製造方法
【課題】薄型化を図り、全方位を考慮した受信感度の向上を目的としたアンテナコイルを提供する。
【解決手段】アンテナコイル１は、第１のコアのＸ軸に巻線されたＸ軸コイルと、第１のコアのＺ軸に巻線されたＺ軸コイルと、を有する第１のコイル４と、両端にフランジを備えた第２のコアに巻線されたＹ軸コイルを有する第２のコイル５と、各々が前記Ｘ軸コイルと前記Ｚ軸コイルの対応する端部に接続される、前記第１のコアに付設された４つの外部端子３と、各々が前記Ｙ軸コイルの対応する端部に接続される、前記第２のコアに付設された２つの外部端子３と、を有し、前記第１のコイル４と前記第２のコイル５とは、前記Ｘ軸コイルと前記Ｙ軸コイルと前記Ｚ軸コイルとの巻軸方向が互いに直交するように、近接して配置され、外部回路と接続される該外部端子３の一部を残して、該第１のコイル４と該第２のコイル５とは、外装樹脂２を用いて一体に成形されている。
【解決手段】アンテナコイル１は、第１のコアのＸ軸に巻線されたＸ軸コイルと、第１のコアのＺ軸に巻線されたＺ軸コイルと、を有する第１のコイル４と、両端にフランジを備えた第２のコアに巻線されたＹ軸コイルを有する第２のコイル５と、各々が前記Ｘ軸コイルと前記Ｚ軸コイルの対応する端部に接続される、前記第１のコアに付設された４つの外部端子３と、各々が前記Ｙ軸コイルの対応する端部に接続される、前記第２のコアに付設された２つの外部端子３と、を有し、前記第１のコイル４と前記第２のコイル５とは、前記Ｘ軸コイルと前記Ｙ軸コイルと前記Ｚ軸コイルとの巻軸方向が互いに直交するように、近接して配置され、外部回路と接続される該外部端子３の一部を残して、該第１のコイル４と該第２のコイル５とは、外装樹脂２を用いて一体に成形されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車のキーレスエントリーシステムや防犯装置の受信システムに用いられるアンテナコイル及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車載等に多用されているキーレスエントリーシステムや防犯装置の受信システムに用いられるアンテナコイルは、棒状のフェライトコアに巻線したアンテナコイルを複数個用いて、それぞれのアンテナコイルがそれぞれの方向の電波を受信するように配置した従来の技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。そして、小型で全方位の電波の受信を目的とした３軸コアを用いてアンテナコイルを形成した技術が開示されている（例えば、特許文献２参照）。３軸コアを用いたアンテナコイルを図８、図９に示す。
【０００３】
図８は従来のアンテナコイルの斜視図であり、図９は図８を構成する３軸コイル２０である。この３軸コイル２０は、フェライト材料からなる扁平な柱状の３軸コア２１に、
３軸コア２１の上面と下面の中心を通る上面から下面にかける外周を二分するように設けられたＹ軸溝２２に巻回され、Ｙ方向を巻軸方向とするＹ軸コイル２５と、
Ｙ軸溝２２に直交し、３軸コア２１の上面と下面の中心を通る上面から下面にかける外周を二分するように設けられたＸ軸溝２３に巻回され、Ｘ方向を巻軸方向とするＸ軸コイル２６と、
３軸コア２１の外周に設けられたＺ軸溝２４に巻回され、３軸コア２１の厚み方向をＺ方向としたときＺ方向を巻軸方向とするＺ軸コイル２７とから構成されている。
【０００４】
３軸コイル２０は、図８に示すように、対向する側面に４つの外部端子２９を設けた樹脂製のケース２８に収納されている。そして、Ｘ軸コイル、Ｙ軸コイル、Ｚ軸コイルのそれぞれの巻線の端部を、所定の外部端子２９に電気的に接続したものである。
【０００５】
上記のような３軸コイル２０は、Ｚ軸方向の電波を受信するためのＺ軸溝２４の両端のフランジ部が、Ｘ軸溝２３、Ｙ軸溝２２を形成するために４つに分割されている。すなわち、Ｘ軸溝２３の幅およびＹ軸溝２２の幅が、Ｚ軸コイル２７の両端のフランジ部の面積を小さくしている。そのために、Ｚ軸コイル２７の特性が、Ｘ軸コイル２３およびＹ軸コイル２５の特性に比べて低い。この問題を改善するには、Ｚ軸コイル２７の巻数を増加させるか、３軸コア２１の厚みを厚くすればよいが、アンテナコイルの形状的に大きくなるとともに低背化の妨げとなる。
【０００６】
また、Ｘ軸コイル２６とＹ軸コイル２５の巻軸方向が直交するようにＸ軸溝２３とＹ軸溝２２を設けているため、Ｘ軸コイルとＹ軸コイルのフランジとなる面積が小さくなり、特性が悪くなる。つまり、Ｘ軸溝２６の両端のフランジは、Ｙ軸溝２２によって２分割されるとともに、Ｙ軸溝２２の幅により面積が小さくなる。すなわち、Ｘ軸コイルのフランジの面積が小さくなった分、Ｘ軸コイル２６の特性が悪くなる。同様にＹ軸コイル２５の特性も悪くなる。
【０００７】
さらに、Ｘ軸コイル２３の巻線の最上部（巻き終わり部）とＹ軸コイル２２の巻線の最下部（巻き始め部）でそれぞれの巻線が近接または接触すると容量性結合が発生する。容量性結合の容量は、Ｘ軸コイル２６、Ｙ軸コイル２５、Ｚ軸コイル２７の結線方法により変化し、アンテナコイルの特性が劣化する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００２−２１７６３５号公報
【特許文献２】特開２００３−９２５０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記問題に鑑みなされたものであり、薄型化を図り、全方位を考慮した受信感度の向上を目的としたアンテナコイルを提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の一実施例によれば、上記の課題を解決するために、
第１のコアの厚み方向をＺ軸とし、該Ｚ軸と直交する軸をＸ軸とし、前記第１のコアの前記Ｘ軸に巻線されたＸ軸コイルと、前記第１のコアの前記Ｚ軸に巻線されたＺ軸コイルと、を有する第１のコイルと、
両端にフランジを備えた第２のコアに巻線されたＹ軸コイルを有する第２のコイルと、
各々が前記Ｘ軸コイルと前記Ｚ軸コイルの対応する端部に接続される、前記第１のコアに付設された４つの外部端子と、
各々が前記Ｙ軸コイルの対応する端部に接続される、前記第２のコアに付設された２つの外部端子と、を有し、
前記第１のコイルと前記第２のコイルとは、前記Ｘ軸コイルと前記Ｙ軸コイルと前記Ｚ軸コイルとの巻軸方向が互いに直交するように、近接して配置され、
外部回路と接続される該外部端子の一部を残して、該第１のコイルと該第２のコイルとは外装樹脂を用いて一体に成形された
アンテナコイルが提供される。
そして、前記第１のコイルの各外部端子は、
前記Ｘ軸コイルと前記Ｚ軸コイルとの対応する端部に接続される接続片を備え、
該外部端子の一端部と、前記接続片を除く部分とに、樹脂成形された基台を設け、
該基台は前記第１のコアの一方の面に接着されて固定され、
前記第２のコイルの各外部端子は、
前記Ｙ軸コイルの対応する端部に接続される接続片を備え、
前記第２のコアの各フランジは、該第２のコイルの対応する外部端子の端部に接着されて固定されても良い。
さらに、前記外部端子の非成形部分の端部は、
前記外装樹脂の外形に沿ってフォーミングされても良い。
さらにまた、前記第１のコイルのコア外周と前記第２のコイルのコア外周との距離は、０．５ｍｍ以上であっても良い。
【００１１】
また、本発明の他の一実施形態によれば、
連続するフレームに、接続片を備えた外部端子を打ち抜くステップと、
該外部端子の対向する端部の一部に樹脂成形により基台を形成するステップと、
該基台に第１のコアの底面を接着して固定するステップと、
前記接着して固定するステップの後、該フレームから前記外部端子の端部を切断するステップと、
第１のコアの厚み方向をＺ軸とし、該Ｚ軸と直交する軸をＸ軸とし、該第１のコアの前記Ｘ軸に巻線してＸ軸コイルを形成し、前記第２のコアの前記Ｚ軸に巻線してＺ軸コイルを形成するステップと、
前記Ｘ軸コイルと前記Ｙ軸コイルの各端部を対応する接続片に絡げ電気的に接続するステップと
を含む第１のコイルの製造するステップと、
連続するフレームに、接続片を備えた外部端子を打ち抜くステップと、
第２のコアの両端のフランジの底面に該外部端子の２つの対向する端部を接着して固定するステップと、
前記接着して固定するステップの後、該フレームから前記外部端子の端部を切断するステップと、
該第２のコアに巻線して、Ｙ軸コイルを形成するステップと、
該Ｙ軸コイルの各端部を対応する接続片に絡げ電気的に接続するステップと
を含む第２のコイルを製造するステップと、
該第１のコイルと該第２のコイルを、前記Ｘ軸コイルと前記Ｙ軸コイルと前記Ｚ軸コイルとの巻線方向が互いに直交するように、近接して配置するステップと、
該第１のコイルと該第２のコイルとを一体化するように、該第１のコイルと該第２のコイルとの周囲に外装樹脂をインサート成形するステップと
を含む、アンテナコイルの製造方法が提供される。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係るアンテナコイルによれば、第１のコイルである２軸コイルと、第２のコイルである１軸コイルを近接して配置することにより、２軸コイルの特性を充分に活用することができ、第１のコイルと第２のコイルの外周を外装樹脂を用いて一体化することにより小型化、薄型化を図り、全方位を考慮した受信感度の向上が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明のアンテナコイルの外観を示す斜視図である。
【図２】図１に示すアンテナコイルの内部を示す透過図である。
【図３】本発明のアンテナコイルである第１のコイルを示す斜視図である。
【図４】本発明のアンテナコイルである第２のコイルを示す斜視図である。
【図５】第１のコイルに用いた金属端子となるフレーム（ａ）と、フレームに設けた基台（ｂ）と、第１のコアを基台に固定した平面図（ｃ）と、を示す図である。
【図６】第１のコイルと第２のコイルの配置図を示す平面図である。
【図７】本発明のアンテナコイルの第１のコイルと従来の３軸コイルからなるアンテナコイルの特性比較図である。
【図８】従来のアンテナコイルの外観を示す概略図である。
【図９】従来のアンテナコイルの３軸コイルを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態について実施例を用いて説明する。
図１は本発明のアンテナコイルの外観を示す斜視図、図２は本発明のアンテナコイルの内部を示す透過図である。
【００１５】
図１に示すように、アンテナコイル１は、外装樹脂２と、６本の外部端子３と、からなる。外装樹脂２は、例えば、エポキシ樹脂材料、シリコーン樹脂材料などの耐熱性の絶縁性樹脂材料を薄型で略立方体形状に形成したものであり、縦８．６ｍｍ、横１１．５ｍｍ角の底面と、高さ２．９ｍｍとを有する略立方体形状のものである。
アンテナコイル１は、外部端子３を対向する２つの側面にそれぞれ３本ずつ、計６つ（反対側の３つは見えず）備える。外部端子３は、外装樹脂２の側面から引き出され、底面に沿ってフォーミングした実装端子である。６つの外部端子３は、外装樹脂２の内部の２つのコイルから延出している。
【００１６】
図２は、図１に示すアンテナコイルの外装樹脂２の内部に埋設される第１のコイルと第２のコイルとが配置された透過図を示す。図に示すように、外装樹脂２の内部は、第１のコイルである２軸コイル４と、第２のコイルである１軸コイル５とが、所定の間隔をもって近接して配置されている。
【００１７】
図３は、図２の外装樹脂２の内部に埋設される第１のコイルである２軸コイル４を示す斜視図である。
２軸コイル４は、フェライト材料からなる扁平な円筒形の２軸コア６からなり、２軸コア６の厚み方向の外周に設けたＺ軸溝６ｃと、２軸コア６の上面と下面の中心を通る上面から下面にかける外周を二分するように設けたＸ軸溝６ｂを形成している。そして、Ｚ軸溝６ｃの両端にフランジ６ａ、６ａを有し、フランジの底面には２組の対向して配置した４つの外部端子３を備えている。
【００１８】
図３に示すように、２軸コイル４には、２軸コア６のＸ軸溝６ｂに巻線をしたＸ軸コイル７と、Ｚ軸溝６ｃに巻線をしたＺ軸コイル８とが形成されている。Ｘ軸コイル７とＺ軸コイル８は、互いの巻線による磁束の影響を防止するために、互いの巻軸方向が直交するように形成されている。さらに、４つの外部端子３には、各巻線の端部を接続するための接続片３ａが一体化して設けられている。各巻線の端部は所定の接続片３ａに絡げられ、例えば、レーザービーム等により溶接され、電気的に接続される。
実施例では２軸コアを扁平の円筒形で説明したが、平面が四角形、正多角形、楕円形を用いてもよい。また、Ｘ軸、Ｚ軸の巻軸の断面形状は円形または四角形、多角形でもよい。
【００１９】
図４は、図２の外装樹脂２の内部に埋設される第２のコイルである１軸コイル５を示す斜視図である。
図４に示すように、１軸コイル５は、両端に断面が四角形状のフランジ１０ａを設けたフェライト材料からなる棒状の１軸コア１０にＹ軸コイル９を巻線をしたものである。１軸コア１０の両端のフランジ１０ａの底面には対向する２つの外部端子３を備える。そして、外部端子３には巻線の端部を接続する接続片３ａが一体化して設けられている。１軸コイル５の巻線の端部が所定の接続片３ａに絡げられ、例えば、レーザービーム等により溶接され、電気的に接続される。
実施例では１軸コアの巻軸の断面形状は四角形を用いたが、円形または多角形でもよい。
【００２０】
図２に示すように、２軸コイル４と１軸コイル５とが所定の間隔を設けて、２軸コイル４のＸ軸コイル７とＺ軸コイル８と、１軸コイル５のＹ軸コイル９との３つの巻軸方向が直交するように近接して配置する。各外部端子３の一部を除く２軸コイル４と１軸コイル５を組合せた外周を、外装樹脂２により薄型で略立方体形状に一体化して形成する。ここで、２軸コイル４のＸ軸コイルの巻軸方向と、１軸コイル５のＹ軸コイルの巻軸方向とを直交して配置する。２軸コイル４のＸ軸コイルとＺ軸コイルおよび１軸コイルのＹ軸コイルの３つのコイルは、互いに磁束が直交するので、それぞれのコイルの相互の磁束の影響が無い。
【００２１】
以上のように、２軸コイルのＸ軸コイルとＺ軸コイルおよび１軸コイルのＹ軸コイルの３つのコイルの巻軸方向を互いに直交して配置したので、他のコイルが受信する方向の磁界の影響を受けることがない。そして、従来の３軸コイルを用いたアンテナコイルのように、Ｘ軸コイルとＹ軸コイルが同じコアに巻線されていないため、Ｘ軸コイルの巻き始め部とＹ軸コイルの巻き終わり部が近接または接触することがない。そのため、容量性結合の発生により特性が劣化しない利点がある。
【００２２】
次に、本発明のアンテナコイルの製造方法を図５、図６を用いて詳細を説明する。
【００２３】
第１のコイルである２軸コイルの製造方法について説明する。
２軸コイル４を形成する２軸コア６は、予め、図５（ａ）に示すように、金属からなる薄板を打ち抜いて形成した連続するフレーム１５に、巻線の端部を接続するための接続片３ａを含む外部端子３が一体に形成されている。フレーム１５には、２組の対向して配置した４つの外部端子３を設けられている。フレーム１５には、例えば、リン青銅材等からなる０．１〜０．２ｍｍの薄板を使用して、薄板をプレスで打ち抜いて製作する。
フレーム１５には、ワークの位置決めを容易にするための複数のワークロケート孔ｐ１、ｐ２を設けてある。
【００２４】
そして、図５（ｂ）に示すように、フレーム１５に、２組の対向する４つの外部端子３において、対向する２つの外部端子３の先端部を耐熱性の絶縁樹脂を用いて所定の形状にインサート成形した２つの基台３ｂを形成する。基台２ｂの内部の対向する２つの外部端子の端部は互いに離れている。基台２ｂのインサート成形時は、成形金型との位置決めおよび固定を容易にするためにワークロケート孔ｐ１、ｐ２を用いる。
【００２５】
そして、図５（ｃ）に示すように、フレーム１５に設けた２つの基台３ｂと２軸コア６の略半円状の２つのフランジ６ａ、６ａの底面とを接着剤を用いて強固に固定する。そして、フレーム１５の基台３ｂに接着して固定した２軸コア６を、フレーム１５の外枠とワークロケートの孔ｐ２との間（図の破線部）を切断して、２軸コア６をフレーム１５から切り離す。
なお、２軸コアのフランジに直接金属の外部端子を接着して固定すると、Ｚ軸コイルのＱ値は数％減小し、Ｘ軸コイルのＱ値は数１０％も減小する。外部端子に絶縁樹脂の基台を設けることにより、Ｑ値の減少を防止するとともに２軸コアのフランジの破損防止および接着の強度を向上する効果がある。
【００２６】
次に、図３に示すように、切り離した２軸コア６のＸ軸溝６ｂに巻線し、その巻線の端部を所定の接続片３ａに絡げ、Ｘ軸コイル７を形成する。さらに、２軸コア６のＺ軸溝６ｃに巻線し、その巻線端部を所定の接続片３ａに絡げ、Ｚ軸コイル８を形成する。各巻線をした後、巻線の端部を絡げた接続片３ａを、例えばレーザービームを照射することにより、各接続片３ａとこれに絡げた部分の巻線端部を溶接し電気的に接続する。
【００２７】
次に第２のコイルである１軸コイルの製造方法を説明する。１軸コアを接着して固定するフレームは、２軸コアを接着して固定するフレームと同内容のため図を省略し、同じ部位は同符号を用いた。ただし、１軸コアは金属端子に絶縁樹脂の基台を設けない点が２軸コイルと異なる。
図４に示すように、１軸コイル５を形成する１軸コア１０は両端に断面が四角形状のフランジ１０ａを設けた棒状のコアからなる。１軸コイル５の製造方法も２軸コイル４と同様に、予め金属からなる薄板を打ち抜いて形成した連続するフレーム１５に、巻線の端部を接続するための接続片３ａを含む外部端子３が一体に形成してあり、対向する２つの外部端子３を備えている。フレーム１５には、ワークの位置決めを容易にするための複数のワークロケート孔ｐ１、ｐ２（図６参照）を設けてある。
【００２８】
そして、互いに対向する２つの外部端子３の接続片３ａを除く先端部を１軸コア１０の両端のフランジ部の底面に合わせて接着して固定する。
接着して固定した後、２軸コア６と同様に、フレーム１５の外枠とワークロケート孔ｐ２との間を切断して、１軸コア１０をフレームから切り離す。
切り離した１軸コア１０の両端のフランジの間に挟まれた軸に巻線を行い、その巻線端部を所定の接続片３ａに絡げ、２軸コイルと同様に、例えばレーザービームを照射することにより、各接続片３ａとこれに絡げた部分の巻線端部を溶接し電気的に接続し、１軸コイル５を形成する。
また、実施例では、巻線端部の接続をレーザー溶接を用いて説明したが、はんだ付け等、他の接続方法を用いて接続してもよい。
【００２９】
次に、第１のコイルと第２のコイルを組み合わせたアンテナコイルを形成する。
図６は、第１のコイルと第２のコイルの配置図を示す平面図を示す。
成形金型には所定の間隔で配置された６つのロケートピンが設けられており、２軸コイル４に設けた４つのワークロケート孔ｐ２と、１軸コイル５に設けた２つのワークロケート孔ｐ２とをロケートピンに挿着する。そして、外装樹脂２をインサート成形機により６つの外部端子３のワークロケート孔ｐ２を含む端部を残して薄型で略立方体形状に形成する。このとき、２軸コイル４の外部端子３に設けた４つのワークロケート孔ｐ２と１軸コイル５の外部端子３に設けた２つのワークロケート孔ｐ２との間隔を予め設定することにより、２軸コイル４のコア外周と１軸コイル５のフランジ外周との距離を決めることができる。その間隔は外形形状が許す限りおよそ０．５ｍｍ以上が望ましい。
２軸コイルと１軸コイルが接触するような間隔（０．５ｍｍ未満）にすると、２軸コイルと１軸コイルの間のインダクタンス結合が大きくなり、各コイルの周波数波形に歪を生じて、通信機能に支障を来す。
【００３０】
そして、図６に示すように、インサート成形後、外装樹脂２の非成形部分である６つの金属端子をワークロケート孔ｐ２の近辺の破線部で切断する。残った外部端子３は、図１に示すように、外装樹脂２の側面の引き出し面から底面側に沿ってフォーミングして外部接続となる外部端子３を設け、図１の本発明のアンテナコイルを得る。
このように、本発明のアンテナコイルの製造方法は、フレームを用いることで２軸コアおよび１軸コアと金属端子との固定を容易にし、フレームに設けたワークロケート孔ｐ２を用いることで、２軸コイルである第１のコイルと１軸コイルである第２のコイルとの配置を容易にし、外装樹脂２のインサート成形時の固定を確実にしてインサート成形時の位置の精度を増すことができる。
【００３１】
上記で作成した２軸コイルと１軸コイルを用いたアンテナコイルと、従来の３軸コイルを用いたアンテナコイルの特性を比較した結果を図７に示す。２軸コアと３軸コアの外形寸法および巻溝、巻き数は同じものを用いた。
図７において、横軸にインダクタンス値（ｍＨ）、縦軸に感度（ｍＶ／μＴ）の感度データを示す。ここで、従来の３軸コイルの特性を３ｘｙ、３ｚとし、本発明で用いた２軸コイルの特性を２ｘ、２ｙで示した。
図７に示すように、従来の３軸コイル３ｘｙ、３ｚと比較して、本発明の２軸コイル２ｘ、２ｚを用いた方がインダクタンス値および感度が大きいことが読み取れる。このことから、従来の３軸コイルと同じ特性とするならば、本発明のアンテナコイルはさらに小型化或いは薄型化することができる。
【符号の説明】
【００３２】
１ アンテナコイル
２ 外装樹脂
３ 外部端子
３ａ 接続片
３ｂ 基台
４ 第１のコイル（２軸コイル）
５ 第２のコイル（１軸コイル）
６ ２軸コア
６ａ、１０ａ フランジ
６ｂ Ｘ軸溝
６ｃ Ｚ軸溝
７ Ｘ軸コイル
８ Ｚ軸コイル
９ Ｙ軸コイル
１０ １軸コア
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車のキーレスエントリーシステムや防犯装置の受信システムに用いられるアンテナコイル及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車載等に多用されているキーレスエントリーシステムや防犯装置の受信システムに用いられるアンテナコイルは、棒状のフェライトコアに巻線したアンテナコイルを複数個用いて、それぞれのアンテナコイルがそれぞれの方向の電波を受信するように配置した従来の技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。そして、小型で全方位の電波の受信を目的とした３軸コアを用いてアンテナコイルを形成した技術が開示されている（例えば、特許文献２参照）。３軸コアを用いたアンテナコイルを図８、図９に示す。
【０００３】
図８は従来のアンテナコイルの斜視図であり、図９は図８を構成する３軸コイル２０である。この３軸コイル２０は、フェライト材料からなる扁平な柱状の３軸コア２１に、
３軸コア２１の上面と下面の中心を通る上面から下面にかける外周を二分するように設けられたＹ軸溝２２に巻回され、Ｙ方向を巻軸方向とするＹ軸コイル２５と、
Ｙ軸溝２２に直交し、３軸コア２１の上面と下面の中心を通る上面から下面にかける外周を二分するように設けられたＸ軸溝２３に巻回され、Ｘ方向を巻軸方向とするＸ軸コイル２６と、
３軸コア２１の外周に設けられたＺ軸溝２４に巻回され、３軸コア２１の厚み方向をＺ方向としたときＺ方向を巻軸方向とするＺ軸コイル２７とから構成されている。
【０００４】
３軸コイル２０は、図８に示すように、対向する側面に４つの外部端子２９を設けた樹脂製のケース２８に収納されている。そして、Ｘ軸コイル、Ｙ軸コイル、Ｚ軸コイルのそれぞれの巻線の端部を、所定の外部端子２９に電気的に接続したものである。
【０００５】
上記のような３軸コイル２０は、Ｚ軸方向の電波を受信するためのＺ軸溝２４の両端のフランジ部が、Ｘ軸溝２３、Ｙ軸溝２２を形成するために４つに分割されている。すなわち、Ｘ軸溝２３の幅およびＹ軸溝２２の幅が、Ｚ軸コイル２７の両端のフランジ部の面積を小さくしている。そのために、Ｚ軸コイル２７の特性が、Ｘ軸コイル２３およびＹ軸コイル２５の特性に比べて低い。この問題を改善するには、Ｚ軸コイル２７の巻数を増加させるか、３軸コア２１の厚みを厚くすればよいが、アンテナコイルの形状的に大きくなるとともに低背化の妨げとなる。
【０００６】
また、Ｘ軸コイル２６とＹ軸コイル２５の巻軸方向が直交するようにＸ軸溝２３とＹ軸溝２２を設けているため、Ｘ軸コイルとＹ軸コイルのフランジとなる面積が小さくなり、特性が悪くなる。つまり、Ｘ軸溝２６の両端のフランジは、Ｙ軸溝２２によって２分割されるとともに、Ｙ軸溝２２の幅により面積が小さくなる。すなわち、Ｘ軸コイルのフランジの面積が小さくなった分、Ｘ軸コイル２６の特性が悪くなる。同様にＹ軸コイル２５の特性も悪くなる。
【０００７】
さらに、Ｘ軸コイル２３の巻線の最上部（巻き終わり部）とＹ軸コイル２２の巻線の最下部（巻き始め部）でそれぞれの巻線が近接または接触すると容量性結合が発生する。容量性結合の容量は、Ｘ軸コイル２６、Ｙ軸コイル２５、Ｚ軸コイル２７の結線方法により変化し、アンテナコイルの特性が劣化する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００２−２１７６３５号公報
【特許文献２】特開２００３−９２５０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記問題に鑑みなされたものであり、薄型化を図り、全方位を考慮した受信感度の向上を目的としたアンテナコイルを提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の一実施例によれば、上記の課題を解決するために、
第１のコアの厚み方向をＺ軸とし、該Ｚ軸と直交する軸をＸ軸とし、前記第１のコアの前記Ｘ軸に巻線されたＸ軸コイルと、前記第１のコアの前記Ｚ軸に巻線されたＺ軸コイルと、を有する第１のコイルと、
両端にフランジを備えた第２のコアに巻線されたＹ軸コイルを有する第２のコイルと、
各々が前記Ｘ軸コイルと前記Ｚ軸コイルの対応する端部に接続される、前記第１のコアに付設された４つの外部端子と、
各々が前記Ｙ軸コイルの対応する端部に接続される、前記第２のコアに付設された２つの外部端子と、を有し、
前記第１のコイルと前記第２のコイルとは、前記Ｘ軸コイルと前記Ｙ軸コイルと前記Ｚ軸コイルとの巻軸方向が互いに直交するように、近接して配置され、
外部回路と接続される該外部端子の一部を残して、該第１のコイルと該第２のコイルとは外装樹脂を用いて一体に成形された
アンテナコイルが提供される。
そして、前記第１のコイルの各外部端子は、
前記Ｘ軸コイルと前記Ｚ軸コイルとの対応する端部に接続される接続片を備え、
該外部端子の一端部と、前記接続片を除く部分とに、樹脂成形された基台を設け、
該基台は前記第１のコアの一方の面に接着されて固定され、
前記第２のコイルの各外部端子は、
前記Ｙ軸コイルの対応する端部に接続される接続片を備え、
前記第２のコアの各フランジは、該第２のコイルの対応する外部端子の端部に接着されて固定されても良い。
さらに、前記外部端子の非成形部分の端部は、
前記外装樹脂の外形に沿ってフォーミングされても良い。
さらにまた、前記第１のコイルのコア外周と前記第２のコイルのコア外周との距離は、０．５ｍｍ以上であっても良い。
【００１１】
また、本発明の他の一実施形態によれば、
連続するフレームに、接続片を備えた外部端子を打ち抜くステップと、
該外部端子の対向する端部の一部に樹脂成形により基台を形成するステップと、
該基台に第１のコアの底面を接着して固定するステップと、
前記接着して固定するステップの後、該フレームから前記外部端子の端部を切断するステップと、
第１のコアの厚み方向をＺ軸とし、該Ｚ軸と直交する軸をＸ軸とし、該第１のコアの前記Ｘ軸に巻線してＸ軸コイルを形成し、前記第２のコアの前記Ｚ軸に巻線してＺ軸コイルを形成するステップと、
前記Ｘ軸コイルと前記Ｙ軸コイルの各端部を対応する接続片に絡げ電気的に接続するステップと
を含む第１のコイルの製造するステップと、
連続するフレームに、接続片を備えた外部端子を打ち抜くステップと、
第２のコアの両端のフランジの底面に該外部端子の２つの対向する端部を接着して固定するステップと、
前記接着して固定するステップの後、該フレームから前記外部端子の端部を切断するステップと、
該第２のコアに巻線して、Ｙ軸コイルを形成するステップと、
該Ｙ軸コイルの各端部を対応する接続片に絡げ電気的に接続するステップと
を含む第２のコイルを製造するステップと、
該第１のコイルと該第２のコイルを、前記Ｘ軸コイルと前記Ｙ軸コイルと前記Ｚ軸コイルとの巻線方向が互いに直交するように、近接して配置するステップと、
該第１のコイルと該第２のコイルとを一体化するように、該第１のコイルと該第２のコイルとの周囲に外装樹脂をインサート成形するステップと
を含む、アンテナコイルの製造方法が提供される。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係るアンテナコイルによれば、第１のコイルである２軸コイルと、第２のコイルである１軸コイルを近接して配置することにより、２軸コイルの特性を充分に活用することができ、第１のコイルと第２のコイルの外周を外装樹脂を用いて一体化することにより小型化、薄型化を図り、全方位を考慮した受信感度の向上が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明のアンテナコイルの外観を示す斜視図である。
【図２】図１に示すアンテナコイルの内部を示す透過図である。
【図３】本発明のアンテナコイルである第１のコイルを示す斜視図である。
【図４】本発明のアンテナコイルである第２のコイルを示す斜視図である。
【図５】第１のコイルに用いた金属端子となるフレーム（ａ）と、フレームに設けた基台（ｂ）と、第１のコアを基台に固定した平面図（ｃ）と、を示す図である。
【図６】第１のコイルと第２のコイルの配置図を示す平面図である。
【図７】本発明のアンテナコイルの第１のコイルと従来の３軸コイルからなるアンテナコイルの特性比較図である。
【図８】従来のアンテナコイルの外観を示す概略図である。
【図９】従来のアンテナコイルの３軸コイルを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態について実施例を用いて説明する。
図１は本発明のアンテナコイルの外観を示す斜視図、図２は本発明のアンテナコイルの内部を示す透過図である。
【００１５】
図１に示すように、アンテナコイル１は、外装樹脂２と、６本の外部端子３と、からなる。外装樹脂２は、例えば、エポキシ樹脂材料、シリコーン樹脂材料などの耐熱性の絶縁性樹脂材料を薄型で略立方体形状に形成したものであり、縦８．６ｍｍ、横１１．５ｍｍ角の底面と、高さ２．９ｍｍとを有する略立方体形状のものである。
アンテナコイル１は、外部端子３を対向する２つの側面にそれぞれ３本ずつ、計６つ（反対側の３つは見えず）備える。外部端子３は、外装樹脂２の側面から引き出され、底面に沿ってフォーミングした実装端子である。６つの外部端子３は、外装樹脂２の内部の２つのコイルから延出している。
【００１６】
図２は、図１に示すアンテナコイルの外装樹脂２の内部に埋設される第１のコイルと第２のコイルとが配置された透過図を示す。図に示すように、外装樹脂２の内部は、第１のコイルである２軸コイル４と、第２のコイルである１軸コイル５とが、所定の間隔をもって近接して配置されている。
【００１７】
図３は、図２の外装樹脂２の内部に埋設される第１のコイルである２軸コイル４を示す斜視図である。
２軸コイル４は、フェライト材料からなる扁平な円筒形の２軸コア６からなり、２軸コア６の厚み方向の外周に設けたＺ軸溝６ｃと、２軸コア６の上面と下面の中心を通る上面から下面にかける外周を二分するように設けたＸ軸溝６ｂを形成している。そして、Ｚ軸溝６ｃの両端にフランジ６ａ、６ａを有し、フランジの底面には２組の対向して配置した４つの外部端子３を備えている。
【００１８】
図３に示すように、２軸コイル４には、２軸コア６のＸ軸溝６ｂに巻線をしたＸ軸コイル７と、Ｚ軸溝６ｃに巻線をしたＺ軸コイル８とが形成されている。Ｘ軸コイル７とＺ軸コイル８は、互いの巻線による磁束の影響を防止するために、互いの巻軸方向が直交するように形成されている。さらに、４つの外部端子３には、各巻線の端部を接続するための接続片３ａが一体化して設けられている。各巻線の端部は所定の接続片３ａに絡げられ、例えば、レーザービーム等により溶接され、電気的に接続される。
実施例では２軸コアを扁平の円筒形で説明したが、平面が四角形、正多角形、楕円形を用いてもよい。また、Ｘ軸、Ｚ軸の巻軸の断面形状は円形または四角形、多角形でもよい。
【００１９】
図４は、図２の外装樹脂２の内部に埋設される第２のコイルである１軸コイル５を示す斜視図である。
図４に示すように、１軸コイル５は、両端に断面が四角形状のフランジ１０ａを設けたフェライト材料からなる棒状の１軸コア１０にＹ軸コイル９を巻線をしたものである。１軸コア１０の両端のフランジ１０ａの底面には対向する２つの外部端子３を備える。そして、外部端子３には巻線の端部を接続する接続片３ａが一体化して設けられている。１軸コイル５の巻線の端部が所定の接続片３ａに絡げられ、例えば、レーザービーム等により溶接され、電気的に接続される。
実施例では１軸コアの巻軸の断面形状は四角形を用いたが、円形または多角形でもよい。
【００２０】
図２に示すように、２軸コイル４と１軸コイル５とが所定の間隔を設けて、２軸コイル４のＸ軸コイル７とＺ軸コイル８と、１軸コイル５のＹ軸コイル９との３つの巻軸方向が直交するように近接して配置する。各外部端子３の一部を除く２軸コイル４と１軸コイル５を組合せた外周を、外装樹脂２により薄型で略立方体形状に一体化して形成する。ここで、２軸コイル４のＸ軸コイルの巻軸方向と、１軸コイル５のＹ軸コイルの巻軸方向とを直交して配置する。２軸コイル４のＸ軸コイルとＺ軸コイルおよび１軸コイルのＹ軸コイルの３つのコイルは、互いに磁束が直交するので、それぞれのコイルの相互の磁束の影響が無い。
【００２１】
以上のように、２軸コイルのＸ軸コイルとＺ軸コイルおよび１軸コイルのＹ軸コイルの３つのコイルの巻軸方向を互いに直交して配置したので、他のコイルが受信する方向の磁界の影響を受けることがない。そして、従来の３軸コイルを用いたアンテナコイルのように、Ｘ軸コイルとＹ軸コイルが同じコアに巻線されていないため、Ｘ軸コイルの巻き始め部とＹ軸コイルの巻き終わり部が近接または接触することがない。そのため、容量性結合の発生により特性が劣化しない利点がある。
【００２２】
次に、本発明のアンテナコイルの製造方法を図５、図６を用いて詳細を説明する。
【００２３】
第１のコイルである２軸コイルの製造方法について説明する。
２軸コイル４を形成する２軸コア６は、予め、図５（ａ）に示すように、金属からなる薄板を打ち抜いて形成した連続するフレーム１５に、巻線の端部を接続するための接続片３ａを含む外部端子３が一体に形成されている。フレーム１５には、２組の対向して配置した４つの外部端子３を設けられている。フレーム１５には、例えば、リン青銅材等からなる０．１〜０．２ｍｍの薄板を使用して、薄板をプレスで打ち抜いて製作する。
フレーム１５には、ワークの位置決めを容易にするための複数のワークロケート孔ｐ１、ｐ２を設けてある。
【００２４】
そして、図５（ｂ）に示すように、フレーム１５に、２組の対向する４つの外部端子３において、対向する２つの外部端子３の先端部を耐熱性の絶縁樹脂を用いて所定の形状にインサート成形した２つの基台３ｂを形成する。基台２ｂの内部の対向する２つの外部端子の端部は互いに離れている。基台２ｂのインサート成形時は、成形金型との位置決めおよび固定を容易にするためにワークロケート孔ｐ１、ｐ２を用いる。
【００２５】
そして、図５（ｃ）に示すように、フレーム１５に設けた２つの基台３ｂと２軸コア６の略半円状の２つのフランジ６ａ、６ａの底面とを接着剤を用いて強固に固定する。そして、フレーム１５の基台３ｂに接着して固定した２軸コア６を、フレーム１５の外枠とワークロケートの孔ｐ２との間（図の破線部）を切断して、２軸コア６をフレーム１５から切り離す。
なお、２軸コアのフランジに直接金属の外部端子を接着して固定すると、Ｚ軸コイルのＱ値は数％減小し、Ｘ軸コイルのＱ値は数１０％も減小する。外部端子に絶縁樹脂の基台を設けることにより、Ｑ値の減少を防止するとともに２軸コアのフランジの破損防止および接着の強度を向上する効果がある。
【００２６】
次に、図３に示すように、切り離した２軸コア６のＸ軸溝６ｂに巻線し、その巻線の端部を所定の接続片３ａに絡げ、Ｘ軸コイル７を形成する。さらに、２軸コア６のＺ軸溝６ｃに巻線し、その巻線端部を所定の接続片３ａに絡げ、Ｚ軸コイル８を形成する。各巻線をした後、巻線の端部を絡げた接続片３ａを、例えばレーザービームを照射することにより、各接続片３ａとこれに絡げた部分の巻線端部を溶接し電気的に接続する。
【００２７】
次に第２のコイルである１軸コイルの製造方法を説明する。１軸コアを接着して固定するフレームは、２軸コアを接着して固定するフレームと同内容のため図を省略し、同じ部位は同符号を用いた。ただし、１軸コアは金属端子に絶縁樹脂の基台を設けない点が２軸コイルと異なる。
図４に示すように、１軸コイル５を形成する１軸コア１０は両端に断面が四角形状のフランジ１０ａを設けた棒状のコアからなる。１軸コイル５の製造方法も２軸コイル４と同様に、予め金属からなる薄板を打ち抜いて形成した連続するフレーム１５に、巻線の端部を接続するための接続片３ａを含む外部端子３が一体に形成してあり、対向する２つの外部端子３を備えている。フレーム１５には、ワークの位置決めを容易にするための複数のワークロケート孔ｐ１、ｐ２（図６参照）を設けてある。
【００２８】
そして、互いに対向する２つの外部端子３の接続片３ａを除く先端部を１軸コア１０の両端のフランジ部の底面に合わせて接着して固定する。
接着して固定した後、２軸コア６と同様に、フレーム１５の外枠とワークロケート孔ｐ２との間を切断して、１軸コア１０をフレームから切り離す。
切り離した１軸コア１０の両端のフランジの間に挟まれた軸に巻線を行い、その巻線端部を所定の接続片３ａに絡げ、２軸コイルと同様に、例えばレーザービームを照射することにより、各接続片３ａとこれに絡げた部分の巻線端部を溶接し電気的に接続し、１軸コイル５を形成する。
また、実施例では、巻線端部の接続をレーザー溶接を用いて説明したが、はんだ付け等、他の接続方法を用いて接続してもよい。
【００２９】
次に、第１のコイルと第２のコイルを組み合わせたアンテナコイルを形成する。
図６は、第１のコイルと第２のコイルの配置図を示す平面図を示す。
成形金型には所定の間隔で配置された６つのロケートピンが設けられており、２軸コイル４に設けた４つのワークロケート孔ｐ２と、１軸コイル５に設けた２つのワークロケート孔ｐ２とをロケートピンに挿着する。そして、外装樹脂２をインサート成形機により６つの外部端子３のワークロケート孔ｐ２を含む端部を残して薄型で略立方体形状に形成する。このとき、２軸コイル４の外部端子３に設けた４つのワークロケート孔ｐ２と１軸コイル５の外部端子３に設けた２つのワークロケート孔ｐ２との間隔を予め設定することにより、２軸コイル４のコア外周と１軸コイル５のフランジ外周との距離を決めることができる。その間隔は外形形状が許す限りおよそ０．５ｍｍ以上が望ましい。
２軸コイルと１軸コイルが接触するような間隔（０．５ｍｍ未満）にすると、２軸コイルと１軸コイルの間のインダクタンス結合が大きくなり、各コイルの周波数波形に歪を生じて、通信機能に支障を来す。
【００３０】
そして、図６に示すように、インサート成形後、外装樹脂２の非成形部分である６つの金属端子をワークロケート孔ｐ２の近辺の破線部で切断する。残った外部端子３は、図１に示すように、外装樹脂２の側面の引き出し面から底面側に沿ってフォーミングして外部接続となる外部端子３を設け、図１の本発明のアンテナコイルを得る。
このように、本発明のアンテナコイルの製造方法は、フレームを用いることで２軸コアおよび１軸コアと金属端子との固定を容易にし、フレームに設けたワークロケート孔ｐ２を用いることで、２軸コイルである第１のコイルと１軸コイルである第２のコイルとの配置を容易にし、外装樹脂２のインサート成形時の固定を確実にしてインサート成形時の位置の精度を増すことができる。
【００３１】
上記で作成した２軸コイルと１軸コイルを用いたアンテナコイルと、従来の３軸コイルを用いたアンテナコイルの特性を比較した結果を図７に示す。２軸コアと３軸コアの外形寸法および巻溝、巻き数は同じものを用いた。
図７において、横軸にインダクタンス値（ｍＨ）、縦軸に感度（ｍＶ／μＴ）の感度データを示す。ここで、従来の３軸コイルの特性を３ｘｙ、３ｚとし、本発明で用いた２軸コイルの特性を２ｘ、２ｙで示した。
図７に示すように、従来の３軸コイル３ｘｙ、３ｚと比較して、本発明の２軸コイル２ｘ、２ｚを用いた方がインダクタンス値および感度が大きいことが読み取れる。このことから、従来の３軸コイルと同じ特性とするならば、本発明のアンテナコイルはさらに小型化或いは薄型化することができる。
【符号の説明】
【００３２】
１ アンテナコイル
２ 外装樹脂
３ 外部端子
３ａ 接続片
３ｂ 基台
４ 第１のコイル（２軸コイル）
５ 第２のコイル（１軸コイル）
６ ２軸コア
６ａ、１０ａ フランジ
６ｂ Ｘ軸溝
６ｃ Ｚ軸溝
７ Ｘ軸コイル
８ Ｚ軸コイル
９ Ｙ軸コイル
１０ １軸コア
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のコアの厚み方向をＺ軸とし、該Ｚ軸と直交する軸をＸ軸とし、前記第１のコアの前記Ｘ軸に巻線されたＸ軸コイルと、前記第１のコアの前記Ｚ軸に巻線されたＺ軸コイルと、を有する第１のコイルと、
両端にフランジを備えた第２のコアに巻線されたＹ軸コイルを有する第２のコイルと、
各々が前記Ｘ軸コイルと前記Ｚ軸コイルの対応する端部に接続される、前記第１のコアに付設された４つの外部端子と、
各々が前記Ｙ軸コイルの対応する端部に接続される、前記第２のコアに付設された２つの外部端子と、を有し、
前記第１のコイルと前記第２のコイルとは、前記Ｘ軸コイルと前記Ｙ軸コイルと前記Ｚ軸コイルとの巻軸方向が互いに直交するように、近接して配置され、
外部回路と接続される該外部端子の一部を残して、該第１のコイルと該第２のコイルとは外装樹脂を用いて一体に成形されたことを特徴とする
アンテナコイル。
【請求項２】
前記第１のコイルの各外部端子は、
前記Ｘ軸コイルと前記Ｚ軸コイルとの対応する端部に接続される接続片を備え、
該外部端子の一端部と、前記接続片を除く部分と、に樹脂成形された基台を設け、
該基台は前記第１のコアの一方の面に接着されて固定され、
前記第２のコイルの各外部端子は、
前記Ｙ軸コイルの対応する端部に接続される接続片を備え、
前記第２のコアの各フランジは、該第２のコイルの対応する外部端子の端部に接着されて固定されたことを特徴とする
請求項１記載のアンテナコイル。
【請求項３】
前記第１のコアは、
フェライトからなり、扁平であり、
前記第１のコアの平面は、丸形、四角形、多角形の何れかであることを特徴とする
請求項１記載のアンテナコイル。
【請求項４】
前記外部端子の非成形部分の端部は、
前記外装樹脂の外形に沿ってフォーミングされたことを特徴とする
請求項１記載のアンテナコイル。
【請求項５】
前記第１のコイルのコア外周と前記第２のコイルのコア外周との距離は、
０．５ｍｍ以上であることを特徴とする
請求項１記載のアンテナコイル。
【請求項６】
連続するフレームに、接続片を備えた外部端子を打ち抜くステップと、
該外部端子の対向する端部の一部に樹脂成形により基台を形成するステップと、
該基台に第１のコアの底面を接着して固定するステップと、
前記接着して固定するステップの後、該フレームから前記外部端子の端部を切断するステップと、
第１のコアの厚み方向をＺ軸とし、該Ｚ軸と直交する軸をＸ軸とし、該第１のコアの前記Ｘ軸に巻線してＸ軸コイルを形成し、前記第２のコアの前記Ｚ軸に巻線してＺ軸コイルを形成するステップと、
前記Ｘ軸コイルと前記Ｙ軸コイルの各端部を対応する接続片に絡げ電気的に接続するステップと
を含む第１のコイルを製造するステップと、
連続するフレームに、接続片を備えた外部端子を打ち抜くステップと、
第２のコアの両端のフランジの底面に該外部端子の２つの対向する端部を接着して固定するステップと、
前記接着して固定するステップの後、該フレームから前記外部端子の端部を切断するステップと、
該第２のコアに巻線して、Ｙ軸コイルを形成するステップと、
該Ｙ軸コイルの各端部を対応する接続片に絡げ電気的に接続するステップと
を含む第２のコイルを製造するステップと、
該第１のコイルと該第２のコイルを、前記Ｘ軸コイルと前記Ｙ軸コイルと前記Ｚ軸コイルとの巻線方向が互いに直交するように、近接して配置するステップと、
該第１のコイルと該第２のコイルとを一体化するように、該第１のコイルと該第２のコイルとの周囲に外装樹脂をインサート成形するステップと
を含むことを特徴とする、アンテナコイルの製造方法。
【請求項７】
前記インサート成形するステップの後、
前記外部端子の非成形部分の端部を、
前記外装樹脂の形状に沿ってフォーミングするステップをさらに含むことを特徴とする
請求項６記載のアンテナコイルの製造方法。
【請求項１】
第１のコアの厚み方向をＺ軸とし、該Ｚ軸と直交する軸をＸ軸とし、前記第１のコアの前記Ｘ軸に巻線されたＸ軸コイルと、前記第１のコアの前記Ｚ軸に巻線されたＺ軸コイルと、を有する第１のコイルと、
両端にフランジを備えた第２のコアに巻線されたＹ軸コイルを有する第２のコイルと、
各々が前記Ｘ軸コイルと前記Ｚ軸コイルの対応する端部に接続される、前記第１のコアに付設された４つの外部端子と、
各々が前記Ｙ軸コイルの対応する端部に接続される、前記第２のコアに付設された２つの外部端子と、を有し、
前記第１のコイルと前記第２のコイルとは、前記Ｘ軸コイルと前記Ｙ軸コイルと前記Ｚ軸コイルとの巻軸方向が互いに直交するように、近接して配置され、
外部回路と接続される該外部端子の一部を残して、該第１のコイルと該第２のコイルとは外装樹脂を用いて一体に成形されたことを特徴とする
アンテナコイル。
【請求項２】
前記第１のコイルの各外部端子は、
前記Ｘ軸コイルと前記Ｚ軸コイルとの対応する端部に接続される接続片を備え、
該外部端子の一端部と、前記接続片を除く部分と、に樹脂成形された基台を設け、
該基台は前記第１のコアの一方の面に接着されて固定され、
前記第２のコイルの各外部端子は、
前記Ｙ軸コイルの対応する端部に接続される接続片を備え、
前記第２のコアの各フランジは、該第２のコイルの対応する外部端子の端部に接着されて固定されたことを特徴とする
請求項１記載のアンテナコイル。
【請求項３】
前記第１のコアは、
フェライトからなり、扁平であり、
前記第１のコアの平面は、丸形、四角形、多角形の何れかであることを特徴とする
請求項１記載のアンテナコイル。
【請求項４】
前記外部端子の非成形部分の端部は、
前記外装樹脂の外形に沿ってフォーミングされたことを特徴とする
請求項１記載のアンテナコイル。
【請求項５】
前記第１のコイルのコア外周と前記第２のコイルのコア外周との距離は、
０．５ｍｍ以上であることを特徴とする
請求項１記載のアンテナコイル。
【請求項６】
連続するフレームに、接続片を備えた外部端子を打ち抜くステップと、
該外部端子の対向する端部の一部に樹脂成形により基台を形成するステップと、
該基台に第１のコアの底面を接着して固定するステップと、
前記接着して固定するステップの後、該フレームから前記外部端子の端部を切断するステップと、
第１のコアの厚み方向をＺ軸とし、該Ｚ軸と直交する軸をＸ軸とし、該第１のコアの前記Ｘ軸に巻線してＸ軸コイルを形成し、前記第２のコアの前記Ｚ軸に巻線してＺ軸コイルを形成するステップと、
前記Ｘ軸コイルと前記Ｙ軸コイルの各端部を対応する接続片に絡げ電気的に接続するステップと
を含む第１のコイルを製造するステップと、
連続するフレームに、接続片を備えた外部端子を打ち抜くステップと、
第２のコアの両端のフランジの底面に該外部端子の２つの対向する端部を接着して固定するステップと、
前記接着して固定するステップの後、該フレームから前記外部端子の端部を切断するステップと、
該第２のコアに巻線して、Ｙ軸コイルを形成するステップと、
該Ｙ軸コイルの各端部を対応する接続片に絡げ電気的に接続するステップと
を含む第２のコイルを製造するステップと、
該第１のコイルと該第２のコイルを、前記Ｘ軸コイルと前記Ｙ軸コイルと前記Ｚ軸コイルとの巻線方向が互いに直交するように、近接して配置するステップと、
該第１のコイルと該第２のコイルとを一体化するように、該第１のコイルと該第２のコイルとの周囲に外装樹脂をインサート成形するステップと
を含むことを特徴とする、アンテナコイルの製造方法。
【請求項７】
前記インサート成形するステップの後、
前記外部端子の非成形部分の端部を、
前記外装樹脂の形状に沿ってフォーミングするステップをさらに含むことを特徴とする
請求項６記載のアンテナコイルの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２０１１−１３５５６０（Ｐ２０１１−１３５５６０Ａ）
【公開日】平成２３年７月７日（２０１１．７．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２２３５７０（Ｐ２０１０−２２３５７０）
【出願日】平成２２年１０月１日（２０１０．１０．１）
【出願人】（０００００３０８９）東光株式会社 (243)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年７月７日（２０１１．７．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１０月１日（２０１０．１０．１）
【出願人】（０００００３０８９）東光株式会社 (243)
【Ｆターム（参考）】
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