インライン加工装置及び方法
【課題】本発明は、成形された導光板を成形機の周辺のインライン加工装置で加工し、成形から切削加工までを連続することを目的とする。
【解決手段】本発明によるインライン加工装置及び方法は、成形機(2)で成形された導光板(3)を、成形機(2)周辺のインライン加工装置(20)の治具テーブル(21)に設け、この治具テーブル(21)を移動させることにより、ゲート面切削装置(29)及び四辺切削装置(30)で切削を行い、製品収納パレット(8)へ自動的に収納する構成と方法である。
【解決手段】本発明によるインライン加工装置及び方法は、成形機(2)で成形された導光板(3)を、成形機(2)周辺のインライン加工装置(20)の治具テーブル(21)に設け、この治具テーブル(21)を移動させることにより、ゲート面切削装置(29)及び四辺切削装置(30)で切削を行い、製品収納パレット(8)へ自動的に収納する構成と方法である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インライン加工装置及び方法に関し、特に、成形機で成形された導光板を、この成形機の周辺位置に配設されたインライン加工装置でインライン加工し、成形直後から連続して切削加工を行い、パレットに収容するための新規な改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、用いられていたこの種の成形後の導光板の切削加工を行う方法としては、特に、特許文献等を行っていないため、特許文献等は開示していないが、その切削加工方法を示す構成は図２及び図３で示すことができる。
すなわち、図２は成形工場１、図３は加工室２Ａを示している。前記成形工場１においては、成形機２で成形された導光板３は、取出機４で取出されてコンベア装置５上に仮置きされる。
【０００３】
前記コンベア装置５上の導光板３は、作業員の手によって取り上げられ、手動式プリカット装置６で導光板３のゲート部（図示せず）が切断され、このゲート部の切断後は、検査台７上で導光板３の成形品としての良否検査が行われる。
この検査によって、導光板３が良品であると判定された場合には、製品収納パレット８へ人手を介して収容される。
【０００４】
次に、前記製品収納パレット８内に、良品の導光板３が満杯となると、パレット１山１０として、前記成形工場１とは別の場所にある加工室２Ａの人手又は車輌等で搬送され、荒削り前検査台１１で検査され、導光板３は、この加工室２内の荒削り前検査台１１で検査後、荒削り切削装置１２にて荒削り切削が行われる。次に、荒削り後の導光板３は荒削り後検査台１３上で検査された後、仕上げ切削装置１４によって仕上げ切削が行われる。
この仕上げ切削が終了した導光板３は、製品収納パレット８に収納され、満杯パレット１５として図示しない組立室へ搬送される。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来の成形後の導光板の切削加工方法としては、以上のように構成されていたため、次のような課題が存在していた。
すなわち、成形工場と加工室が別の場所で独立しているため、成形工場で成形した導光板は人手によってゲート部の切断が行われ、その後、人手を介して加工室に搬送し、人手を介して荒削り、荒削り後検査、仕上げ切削を行なわなければならず、人手を介して導光板と多く接触することになっていた。
そのため、導光板にホコリや傷がつきやすく、歩留まりを向上させることが極めて困難であった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明によるインライン加工装置は、成形機で成形された導光板を受取るための治具テーブルと、前記治具テーブル上の前記導光板を位置決めするための位置決め機構部と、前記治具テーブルで移動した前記導光板のゲート部を切断するレーザマーカと、前記ゲート部切断後の前記治具テーブル上の導光板のゲート面の荒仕上げ切削を行うためのゲート面切削装置と、前記ゲート面の荒仕上げ切削後の前記治具テーブル上の導光板の四辺の仕上げ切削を行うための四辺切削装置と、前記仕上げ切削後の前記治具テーブル上の導光板をチャッキングして製品収納パレットへ移載するための移載ローダと、よりなり前記成形機の周辺位置で前記導光板の切削仕上げ及び前記製品収納パレットへの移載を行う構成であり、また、前記位置決め機構部は、マイクロメータとエアーシリンダよりなる構成であり、また、前記ゲート面切削装置は、１軸固定切削装置よりなる構成であり、また、本発明によるインライン加工方法は、成形機で成形された導光板を受取るための治具テーブルと、前記治具テーブル上の前記導光板を位置決めするための位置決め機構部と、前記治具テーブルで移動した前記導光板のゲート部を切断するレーザマーカと、前記ゲート部切断後の前記治具テーブル上の導光板のゲート面の荒仕上げ切削を行うためのゲート面切削装置と、前記ゲート面の荒仕上げ切削後の前記治具テーブル上の導光板の四辺の仕上げ切削を行うための四辺切削装置と、前記仕上げ切削後の前記治具テーブル上の導光板をチャッキングして製品収納パレットへ移載するための移載ローダと、を用い、前記成形機の周辺位置で前記導光板の切削仕上げ及び前記製品収納パレットへの移載を行う方法であり、また、前記位置決め機構部は、マイクロメータとエアーシリンダを用いる方法であり、また、前記ゲート面切削装置は、１軸固定切削装置を用いる方法である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によるインライン加工装置及び方法は、以上のように構成されているため、次のような効果を得ることができる。
すなわち、成形機で成形された導光板を受取るための治具テーブルと、前記治具テーブル上の前記導光板を位置決めするための位置決め機構部と、前記治具テーブルで移動した前記導光板のゲート部を切断するレーザマーカと、前記ゲート部切断後の前記治具テーブル上の導光板のゲート面の荒仕上げ切削を行うためのゲート面切削装置と、前記ゲート面の荒仕上げ切削後の前記治具テーブル上の導光板の四辺の仕上げ切削を行うための四辺切削装置と、前記仕上げ切削後の前記治具テーブル上の導光板をチャッキングして製品収納パレットへ移載するための移載ローダと、よりなり、前記成形機の周辺位置で前記導光板の切削仕上げ及び前記製品収納パレットへの移載を行い、前記位置決め機構部は、マイクロメータとエアーシリンダよりなり、前記ゲート面切削装置は、１軸固定切削装置よりなるため、成形機で成形した導光板を、人手を介することなく、切削加工を行うことができ、成形機による成形から切削装置による切削まで、全て自動化が可能で、人手による接触傷等を受けることなくパレットに収容でき、製品品質の歩留まりを大幅に向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明は、成形機で成形された導光板を、この成形機の周辺位置に配設されたインライン加工装置でインライン加工し、成形直後から連続して切削加工を行い、パレットに収容するようにしたインライン加工装置及び方法を提供することを目的とする。
【実施例】
【０００９】
以下、図面と共に本発明によるインライン加工装置及び方法の好適な実施の形態について説明する。
尚、従来例と同一又は同等部分には同一符号を用いて説明する。
成形機２で成形された成形品である導光板３は、取出機４を介してインライン加工装置２０の治具テーブル２１上に載置され、この治具テーブル２１は図示しない駆動手段を介してレール２２上を直線往復移動できるように構成されている。
【００１０】
前記インライン加工装置２０は、前記成形機２及び取出機４の周辺位置、すなわち、近傍位置に配設されている。
前記レール２２の出発位置２３の近傍位置には、治具テーブル２１上の導光板３の位置決めを行うためのマイクロメータ２４とエアーシリンダ２５からなる位置決め機構部２６が設けられている。
【００１１】
前記位置決め機構部２６の下流側には、導光板３のゲート部３ａをチャッキングするためのゲートチャック機構部２７及びレーザマーカ２８がユニット化されて配設され、このゲートチャック機構部２７は、エアーシリンダ２７ａ及びチャック部２７ｂからなる。
前記ゲートチャック機構部２７の下流側には、１軸固定切削装置からなり、前記ゲート部３ａを切断した後のゲート面３ａＡを荒仕上げで切削加工するためのゲート面切削装置２９が配設され、前記ゲート面切削装置２９の下流位置には、ゲート面３ａＡの切削後の導光板３の四辺を仕上げ切削するための四辺切削装置３０が配設されている。
【００１２】
前記レール２２の最下流位置である製品移載受取位置３１の近傍には、前記インライン加工装置２０に隣接して配設された移載ローダ３２が設けられ、この移載ローダ３２のチャッキングアーム３３は前記製品移載受取位置３１の治具テーブル２１上の加工済みの導光板３をチャッキングして、パレット置場３４の製品収納パレット８内に導光板３を収容し、満杯となった満杯パレット３５を図示しない組立室へ搬送することができるように構成されている。
【００１３】
次に、前述の構成において、導光板３のインライン加工を行う場合について説明する。
インライン加工装置２０へ成形機２で成形された導光板３を取出機４で取出し、治具テーブル２１に導光板３を移載し、位置決め機構部２６によりマイクロメータ２４で位置決めした位置まで、エアーシリンダ２５にて導光板３を押して位置決めを行う。位置決め完了後、治具テーブル２１が導光板３を真空吸着する。治具テーブル２１がカット位置２０ａへ移動し、ゲートチャック機構部２７でチャック部２７ｂをエアーシリンダ２７ａで前進させ、ゲート部３ａをチャッキングする。チャック完了後、レーザマーカ２８にてゲート部３ａを切断する。
【００１４】
前述のように切断されたゲート部３ａは、ゲートチャック機構部２７が下方へ排出する。このゲート部３ａの切断完了後、治具テーブル２１が切削位置２０ｂまで移動し、１軸固定切削装置２９にてゲート部３ａ切断後のゲート面３ａＡの切削を行う。切削完了後、治具テーブル２１が仕上げ切削位置２０ｃへ移動し、四辺切削装置３０にて４辺の仕上げ切削加工を行う。仕上げ切削完了後、製品移載受取位置３１へ治具テーブル２１が移動する。治具テーブル２１の移動完了にて移載ローダ３２にて導光板３をチャッキングする。チャッキングした導光板３を、パレット置場３４の製品収納パレット８内へ収納する。パレット置場３４の製品収納パレット８が満杯になると、人手により、満杯になった満杯パレット３５を、組立室に運搬する。
【００１５】
尚、前述の加工動作をまとめると、次の通りである。
前記成形機２で成形された導光板３を受取るための治具テーブル２１と、前記治具テーブル２１上の前記導光板３を位置決めするための位置決め機構部２６と、前記治具テーブル２１で移動した前記導光板３のゲート部３ａを切断するレーザマーカ２８と、前記ゲート部３ａ切断後の前記治具テーブル２１上の導光板３のゲート面３ａＡの荒仕上げ切削を行うためのゲート面切削装置２９と、前記ゲート面３ａＡの荒仕上げ切削後の前記治具テーブル２１上の導光板３の四辺の仕上げ切削を行うための四辺切削装置３０と、前記仕上げ切削後の前記治具テーブル２１上の導光板３をチャッキングして製品収納パレット８へ移載するための移載ローダ３２と、を用い、前記成形機２の周辺位置で前記導光板３の切削仕上げ及び前記製品収納パレット８への移載を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明によるインライン加工装置及び方法を示す構成図である。
【図２】従来の成形工場を示す構成図である。
【図３】従来の加工室を示す構成図である。
【符号の説明】
【００１７】
１ 成形工場
２ 成形機
３ 導光板
３ａ ゲート部
３ａＡ ゲート面
４ 取出機
８ 製品収納パレット
２０ インライン加工装置
２１ 治具テーブル
２４ マイクロメータ
２５ エアーシリンダ
２６ 位置決め機構部
２７ ゲートチャック機構部
２７ａ エアーシリンダ
２７ｂ チャック部
２８ レーザマーカ
２９ １軸固定切削装置（ゲート面切削装置）
３０ 四辺切削装置
３１ 製品移載受取位置
３２ 移載ローダ
３３ チャッキングアーム
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インライン加工装置及び方法に関し、特に、成形機で成形された導光板を、この成形機の周辺位置に配設されたインライン加工装置でインライン加工し、成形直後から連続して切削加工を行い、パレットに収容するための新規な改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、用いられていたこの種の成形後の導光板の切削加工を行う方法としては、特に、特許文献等を行っていないため、特許文献等は開示していないが、その切削加工方法を示す構成は図２及び図３で示すことができる。
すなわち、図２は成形工場１、図３は加工室２Ａを示している。前記成形工場１においては、成形機２で成形された導光板３は、取出機４で取出されてコンベア装置５上に仮置きされる。
【０００３】
前記コンベア装置５上の導光板３は、作業員の手によって取り上げられ、手動式プリカット装置６で導光板３のゲート部（図示せず）が切断され、このゲート部の切断後は、検査台７上で導光板３の成形品としての良否検査が行われる。
この検査によって、導光板３が良品であると判定された場合には、製品収納パレット８へ人手を介して収容される。
【０００４】
次に、前記製品収納パレット８内に、良品の導光板３が満杯となると、パレット１山１０として、前記成形工場１とは別の場所にある加工室２Ａの人手又は車輌等で搬送され、荒削り前検査台１１で検査され、導光板３は、この加工室２内の荒削り前検査台１１で検査後、荒削り切削装置１２にて荒削り切削が行われる。次に、荒削り後の導光板３は荒削り後検査台１３上で検査された後、仕上げ切削装置１４によって仕上げ切削が行われる。
この仕上げ切削が終了した導光板３は、製品収納パレット８に収納され、満杯パレット１５として図示しない組立室へ搬送される。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来の成形後の導光板の切削加工方法としては、以上のように構成されていたため、次のような課題が存在していた。
すなわち、成形工場と加工室が別の場所で独立しているため、成形工場で成形した導光板は人手によってゲート部の切断が行われ、その後、人手を介して加工室に搬送し、人手を介して荒削り、荒削り後検査、仕上げ切削を行なわなければならず、人手を介して導光板と多く接触することになっていた。
そのため、導光板にホコリや傷がつきやすく、歩留まりを向上させることが極めて困難であった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明によるインライン加工装置は、成形機で成形された導光板を受取るための治具テーブルと、前記治具テーブル上の前記導光板を位置決めするための位置決め機構部と、前記治具テーブルで移動した前記導光板のゲート部を切断するレーザマーカと、前記ゲート部切断後の前記治具テーブル上の導光板のゲート面の荒仕上げ切削を行うためのゲート面切削装置と、前記ゲート面の荒仕上げ切削後の前記治具テーブル上の導光板の四辺の仕上げ切削を行うための四辺切削装置と、前記仕上げ切削後の前記治具テーブル上の導光板をチャッキングして製品収納パレットへ移載するための移載ローダと、よりなり前記成形機の周辺位置で前記導光板の切削仕上げ及び前記製品収納パレットへの移載を行う構成であり、また、前記位置決め機構部は、マイクロメータとエアーシリンダよりなる構成であり、また、前記ゲート面切削装置は、１軸固定切削装置よりなる構成であり、また、本発明によるインライン加工方法は、成形機で成形された導光板を受取るための治具テーブルと、前記治具テーブル上の前記導光板を位置決めするための位置決め機構部と、前記治具テーブルで移動した前記導光板のゲート部を切断するレーザマーカと、前記ゲート部切断後の前記治具テーブル上の導光板のゲート面の荒仕上げ切削を行うためのゲート面切削装置と、前記ゲート面の荒仕上げ切削後の前記治具テーブル上の導光板の四辺の仕上げ切削を行うための四辺切削装置と、前記仕上げ切削後の前記治具テーブル上の導光板をチャッキングして製品収納パレットへ移載するための移載ローダと、を用い、前記成形機の周辺位置で前記導光板の切削仕上げ及び前記製品収納パレットへの移載を行う方法であり、また、前記位置決め機構部は、マイクロメータとエアーシリンダを用いる方法であり、また、前記ゲート面切削装置は、１軸固定切削装置を用いる方法である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によるインライン加工装置及び方法は、以上のように構成されているため、次のような効果を得ることができる。
すなわち、成形機で成形された導光板を受取るための治具テーブルと、前記治具テーブル上の前記導光板を位置決めするための位置決め機構部と、前記治具テーブルで移動した前記導光板のゲート部を切断するレーザマーカと、前記ゲート部切断後の前記治具テーブル上の導光板のゲート面の荒仕上げ切削を行うためのゲート面切削装置と、前記ゲート面の荒仕上げ切削後の前記治具テーブル上の導光板の四辺の仕上げ切削を行うための四辺切削装置と、前記仕上げ切削後の前記治具テーブル上の導光板をチャッキングして製品収納パレットへ移載するための移載ローダと、よりなり、前記成形機の周辺位置で前記導光板の切削仕上げ及び前記製品収納パレットへの移載を行い、前記位置決め機構部は、マイクロメータとエアーシリンダよりなり、前記ゲート面切削装置は、１軸固定切削装置よりなるため、成形機で成形した導光板を、人手を介することなく、切削加工を行うことができ、成形機による成形から切削装置による切削まで、全て自動化が可能で、人手による接触傷等を受けることなくパレットに収容でき、製品品質の歩留まりを大幅に向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明は、成形機で成形された導光板を、この成形機の周辺位置に配設されたインライン加工装置でインライン加工し、成形直後から連続して切削加工を行い、パレットに収容するようにしたインライン加工装置及び方法を提供することを目的とする。
【実施例】
【０００９】
以下、図面と共に本発明によるインライン加工装置及び方法の好適な実施の形態について説明する。
尚、従来例と同一又は同等部分には同一符号を用いて説明する。
成形機２で成形された成形品である導光板３は、取出機４を介してインライン加工装置２０の治具テーブル２１上に載置され、この治具テーブル２１は図示しない駆動手段を介してレール２２上を直線往復移動できるように構成されている。
【００１０】
前記インライン加工装置２０は、前記成形機２及び取出機４の周辺位置、すなわち、近傍位置に配設されている。
前記レール２２の出発位置２３の近傍位置には、治具テーブル２１上の導光板３の位置決めを行うためのマイクロメータ２４とエアーシリンダ２５からなる位置決め機構部２６が設けられている。
【００１１】
前記位置決め機構部２６の下流側には、導光板３のゲート部３ａをチャッキングするためのゲートチャック機構部２７及びレーザマーカ２８がユニット化されて配設され、このゲートチャック機構部２７は、エアーシリンダ２７ａ及びチャック部２７ｂからなる。
前記ゲートチャック機構部２７の下流側には、１軸固定切削装置からなり、前記ゲート部３ａを切断した後のゲート面３ａＡを荒仕上げで切削加工するためのゲート面切削装置２９が配設され、前記ゲート面切削装置２９の下流位置には、ゲート面３ａＡの切削後の導光板３の四辺を仕上げ切削するための四辺切削装置３０が配設されている。
【００１２】
前記レール２２の最下流位置である製品移載受取位置３１の近傍には、前記インライン加工装置２０に隣接して配設された移載ローダ３２が設けられ、この移載ローダ３２のチャッキングアーム３３は前記製品移載受取位置３１の治具テーブル２１上の加工済みの導光板３をチャッキングして、パレット置場３４の製品収納パレット８内に導光板３を収容し、満杯となった満杯パレット３５を図示しない組立室へ搬送することができるように構成されている。
【００１３】
次に、前述の構成において、導光板３のインライン加工を行う場合について説明する。
インライン加工装置２０へ成形機２で成形された導光板３を取出機４で取出し、治具テーブル２１に導光板３を移載し、位置決め機構部２６によりマイクロメータ２４で位置決めした位置まで、エアーシリンダ２５にて導光板３を押して位置決めを行う。位置決め完了後、治具テーブル２１が導光板３を真空吸着する。治具テーブル２１がカット位置２０ａへ移動し、ゲートチャック機構部２７でチャック部２７ｂをエアーシリンダ２７ａで前進させ、ゲート部３ａをチャッキングする。チャック完了後、レーザマーカ２８にてゲート部３ａを切断する。
【００１４】
前述のように切断されたゲート部３ａは、ゲートチャック機構部２７が下方へ排出する。このゲート部３ａの切断完了後、治具テーブル２１が切削位置２０ｂまで移動し、１軸固定切削装置２９にてゲート部３ａ切断後のゲート面３ａＡの切削を行う。切削完了後、治具テーブル２１が仕上げ切削位置２０ｃへ移動し、四辺切削装置３０にて４辺の仕上げ切削加工を行う。仕上げ切削完了後、製品移載受取位置３１へ治具テーブル２１が移動する。治具テーブル２１の移動完了にて移載ローダ３２にて導光板３をチャッキングする。チャッキングした導光板３を、パレット置場３４の製品収納パレット８内へ収納する。パレット置場３４の製品収納パレット８が満杯になると、人手により、満杯になった満杯パレット３５を、組立室に運搬する。
【００１５】
尚、前述の加工動作をまとめると、次の通りである。
前記成形機２で成形された導光板３を受取るための治具テーブル２１と、前記治具テーブル２１上の前記導光板３を位置決めするための位置決め機構部２６と、前記治具テーブル２１で移動した前記導光板３のゲート部３ａを切断するレーザマーカ２８と、前記ゲート部３ａ切断後の前記治具テーブル２１上の導光板３のゲート面３ａＡの荒仕上げ切削を行うためのゲート面切削装置２９と、前記ゲート面３ａＡの荒仕上げ切削後の前記治具テーブル２１上の導光板３の四辺の仕上げ切削を行うための四辺切削装置３０と、前記仕上げ切削後の前記治具テーブル２１上の導光板３をチャッキングして製品収納パレット８へ移載するための移載ローダ３２と、を用い、前記成形機２の周辺位置で前記導光板３の切削仕上げ及び前記製品収納パレット８への移載を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明によるインライン加工装置及び方法を示す構成図である。
【図２】従来の成形工場を示す構成図である。
【図３】従来の加工室を示す構成図である。
【符号の説明】
【００１７】
１ 成形工場
２ 成形機
３ 導光板
３ａ ゲート部
３ａＡ ゲート面
４ 取出機
８ 製品収納パレット
２０ インライン加工装置
２１ 治具テーブル
２４ マイクロメータ
２５ エアーシリンダ
２６ 位置決め機構部
２７ ゲートチャック機構部
２７ａ エアーシリンダ
２７ｂ チャック部
２８ レーザマーカ
２９ １軸固定切削装置（ゲート面切削装置）
３０ 四辺切削装置
３１ 製品移載受取位置
３２ 移載ローダ
３３ チャッキングアーム
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形機(2)で成形された導光板(3)を受取るための治具テーブル(21)と、前記治具テーブル(21)上の前記導光板(3)を位置決めするための位置決め機構部(26)と、前記治具テーブル(21)で移動した前記導光板(3)のゲート部(3a)を切断するレーザマーカ(28)と、前記ゲート部(3a)切断後の前記治具テーブル(21)上の導光板(3)のゲート面(3aA)の荒仕上げ切削を行うためのゲート面切削装置(29)と、前記ゲート面(3aA)の荒仕上げ切削後の前記治具テーブル(21)上の導光板(3)の四辺の仕上げ切削を行うための四辺切削装置(30)と、前記仕上げ切削後の前記治具テーブル(21)上の導光板(3)をチャッキングして製品収納パレット(8)へ移載するための移載ローダ(32)と、よりなり、
前記成形機(2)の周辺位置で前記導光板(3)の切削仕上げ及び前記製品収納パレット(8)への移載を行う構成としたことを特徴とするインライン加工装置。
【請求項２】
前記位置決め機構部(26)は、マイクロメータ(24)とエアーシリンダ(25)よりなることを特徴とする請求項１記載のインライン加工装置。
【請求項３】
前記ゲート面切削装置(29)は、１軸固定切削装置よりなることを特徴とする請求項１又は２記載のインライン加工装置。
【請求項４】
成形機(2)で成形された導光板(3)を受取るための治具テーブル(21)と、前記治具テーブル(21)上の前記導光板(3)を位置決めするための位置決め機構部(26)と、前記治具テーブル(21)で移動した前記導光板(3)のゲート部(3a)を切断するレーザマーカ(28)と、前記ゲート部(3a)切断後の前記治具テーブル(21)上の導光板(3)のゲート面(3aA)の荒仕上げ切削を行うためのゲート面切削装置(29)と、前記ゲート面(3aA)の荒仕上げ切削後の前記治具テーブル(21)上の導光板(3)の四辺の仕上げ切削を行うための四辺切削装置(30)と、前記仕上げ切削後の前記治具テーブル(21)上の導光板(3)をチャッキングして製品収納パレット(8)へ移載するための移載ローダ(32)と、を用い、
前記成形機(2)の周辺位置で前記導光板(3)の切削仕上げ及び前記製品収納パレット(8)への移載を行うことを特徴とするインライン加工方法。
【請求項５】
前記位置決め機構部(26)は、マイクロメータ(24)とエアーシリンダ(25)を用いることを特徴とする請求項４記載のインライン加工方法。
【請求項６】
前記ゲート面切削装置(29)は、１軸固定切削装置を用いることを特徴とする請求項４又は５記載のインライン加工方法。
【請求項１】
成形機(2)で成形された導光板(3)を受取るための治具テーブル(21)と、前記治具テーブル(21)上の前記導光板(3)を位置決めするための位置決め機構部(26)と、前記治具テーブル(21)で移動した前記導光板(3)のゲート部(3a)を切断するレーザマーカ(28)と、前記ゲート部(3a)切断後の前記治具テーブル(21)上の導光板(3)のゲート面(3aA)の荒仕上げ切削を行うためのゲート面切削装置(29)と、前記ゲート面(3aA)の荒仕上げ切削後の前記治具テーブル(21)上の導光板(3)の四辺の仕上げ切削を行うための四辺切削装置(30)と、前記仕上げ切削後の前記治具テーブル(21)上の導光板(3)をチャッキングして製品収納パレット(8)へ移載するための移載ローダ(32)と、よりなり、
前記成形機(2)の周辺位置で前記導光板(3)の切削仕上げ及び前記製品収納パレット(8)への移載を行う構成としたことを特徴とするインライン加工装置。
【請求項２】
前記位置決め機構部(26)は、マイクロメータ(24)とエアーシリンダ(25)よりなることを特徴とする請求項１記載のインライン加工装置。
【請求項３】
前記ゲート面切削装置(29)は、１軸固定切削装置よりなることを特徴とする請求項１又は２記載のインライン加工装置。
【請求項４】
成形機(2)で成形された導光板(3)を受取るための治具テーブル(21)と、前記治具テーブル(21)上の前記導光板(3)を位置決めするための位置決め機構部(26)と、前記治具テーブル(21)で移動した前記導光板(3)のゲート部(3a)を切断するレーザマーカ(28)と、前記ゲート部(3a)切断後の前記治具テーブル(21)上の導光板(3)のゲート面(3aA)の荒仕上げ切削を行うためのゲート面切削装置(29)と、前記ゲート面(3aA)の荒仕上げ切削後の前記治具テーブル(21)上の導光板(3)の四辺の仕上げ切削を行うための四辺切削装置(30)と、前記仕上げ切削後の前記治具テーブル(21)上の導光板(3)をチャッキングして製品収納パレット(8)へ移載するための移載ローダ(32)と、を用い、
前記成形機(2)の周辺位置で前記導光板(3)の切削仕上げ及び前記製品収納パレット(8)への移載を行うことを特徴とするインライン加工方法。
【請求項５】
前記位置決め機構部(26)は、マイクロメータ(24)とエアーシリンダ(25)を用いることを特徴とする請求項４記載のインライン加工方法。
【請求項６】
前記ゲート面切削装置(29)は、１軸固定切削装置を用いることを特徴とする請求項４又は５記載のインライン加工方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２００９−２８６０８９（Ｐ２００９−２８６０８９Ａ）
【公開日】平成２１年１２月１０日（２００９．１２．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１４４２７３（Ｐ２００８−１４４２７３）
【出願日】平成２０年６月２日（２００８．６．２）
【出願人】（０００００４２１５）株式会社日本製鋼所 (840)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１２月１０日（２００９．１２．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年６月２日（２００８．６．２）
【出願人】（０００００４２１５）株式会社日本製鋼所 (840)
【Ｆターム（参考）】
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