サクションロールの製造方法及び光学フィルムの製造方法
【課題】サクションロールにより搬送されるフィルムに、微小すり傷が発生することを防止する。
【解決手段】サクションロールのロール本体３８の外周面３８ａに、多数の吸引孔３６を形成する。吸引孔３６の外周面側の開口部に略テーパ形状を有するザグリ部５５を形成する。ザグリ部５５の内壁５５ａと外周面３８ａと境界部分５６に対して、エッジ６０をとるダラシ加工を施す。境界部分５６が凸曲面形状に形成される。凸曲面形状の境界部分５６がＴＡＣフィルムに接触してもＴＡＣフィルム１１に微小すり傷は発生しないので、ザグリ部５５に起因する微小すり傷の発生を防止することができる。
【解決手段】サクションロールのロール本体３８の外周面３８ａに、多数の吸引孔３６を形成する。吸引孔３６の外周面側の開口部に略テーパ形状を有するザグリ部５５を形成する。ザグリ部５５の内壁５５ａと外周面３８ａと境界部分５６に対して、エッジ６０をとるダラシ加工を施す。境界部分５６が凸曲面形状に形成される。凸曲面形状の境界部分５６がＴＡＣフィルムに接触してもＴＡＣフィルム１１に微小すり傷は発生しないので、ザグリ部５５に起因する微小すり傷の発生を防止することができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外周面に帯状シートを吸着して搬送するサクションロールの製造方法、及びこのサクションロールを用いて光学フィルムを製造する光学フィルムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶ディスプレイには、偏光板の保護や視野角の拡大などの用途に応じて様々な光学フィルムが使用されている。このような光学フィルムの一つとして、液晶ディスプレイの表面の反射を防止する反射防止フィルムが知られている。反射防止フィルムは、支持体となるトリアセチルセルロースフィルム（以下、ＴＡＣフィルムという）の一面に、ハードコート層やアンチグレア（防眩）ハードコート層を設け、その上に低反射層等からなる反射防止層を設けることで製造される。
【０００３】
反射防止フィルムの製造工程には、長尺のＴＡＣフィルムを搬送しつつ、その一面にハードコート層となる塗布組成物を塗布する工程、この塗布組成物を乾燥・熱硬化させてハードコート層を形成する工程などのなどの様々な工程が備えられている。これらの各工程内あるいは各工程間には、ＴＡＣフィルムを搬送するとともに、ＴＡＣフィルムに付与する張力を工程別に所定の値に調整するサクションロールが配置されている。
【０００４】
サクションロールは、その外周面に多数の吸引孔が形成されており、吸引孔から空気を吸引しながら回転することで、吸引孔でＴＡＣフィルムを外周面に吸着して搬送する。ＴＡＣフィルムはサクションロールの外周面に吸着保持されるため、ＴＡＣフィルムが張力差で張力の大きい方に引っ張られることが防止され、工程間の張力差が保持される。この際に、吸引孔の周縁のエッジとＴＡＣフィルムとが接触することで、ＴＡＣフィルムにすり傷が発生するおそれがある。
【０００５】
特許文献１には、金属製の板材にパンチにより多数の吸引孔を形成してなるパンチングメタルを、サクションロール本体の外周面に巻き付けてなるサクションロールが記載されている。特許文献１のサクションロールでは、パンチの打ち込み時に各吸引孔の外周面側の開口部を、外周面側に向かうにつれて開口径が広がる略テーパ形状に形成している。これにより、ＴＡＣフィルムにすり傷を付き難くすることができる。
【０００６】
また、特許文献２に記載のサクションロールでは、各吸引孔の外周面側の開口部に、特許文献１と同じ略テーパ形状のザグリ部を形成している。これにより、特許文献１のサクションロールと同様にＴＡＣフィルムにすり傷を付き難くすることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−１８９４５４号公報
【特許文献２】特開２００６−２９７８８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１のサクションロールでは、サクションロール本体の外周面にパンチングメタルを巻き付けているが、ＴＡＣフィルムのすり傷やスリップを防止するためには高い円筒精度が必要であり、単にパンチングメタルを巻き付けただけでは必要な円筒精度が得られない。このため、特許文献１では、パンチングメタルの巻き付け後に、その外周面を研磨する必要がある。
【０００９】
この際に、図１１（Ａ）に示すようにパンチングメタル７９の外周面８０の表層（網掛け線で表示）を研磨すると、（Ｂ）に示すように吸引孔８１の開口部と外周面８０との境界部分にエッジ８２が生じるおそれがある。このため、吸引孔８１にＴＡＣフィルムが吸着される際に生じる微小スリップにより、ＴＡＣフィルムとエッジ８２とが接触して、ＴＡＣフィルムに微細なすり傷が発生するおそれが依然してある。
【００１０】
また、特許文献２のサクションロールにも、ザグリ部とサクションロールの外周面との境界部分にエッジ（図８参照）が生じているため、特許文献１と同様にＴＡＣフィルムに微細なすり傷が発生するおそれが依然してある。
【００１１】
近年、液晶ディスプレイの高画質化に伴い、反射防止フィルムのすり傷は微細であってもバックライトから照射される光を散乱させたりするなどの画質に悪影響を及ぼす。このため、従来問題にならなかった長さ５０μｍ、幅１５μｍ、及び深さ０．１μｍ程度の微小すり傷の発生を防止することが強く求められている。
【００１２】
本発明は上記問題を解決するためのものであり、微小すり傷の発生を防止可能なサクションロールを製造する製造方法、及びこのサクションロールを用いた光学フィルムの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するため、本発明は、円筒形状に形成されかつ外周面に多数の吸引孔を有し、前記外周面に帯状シートが巻き掛けられるロール本体を備え、前記ロール本体を回転させながら前記外周面の帯状シート巻掛領域内に位置する前記吸引孔から空気を吸引して、当該吸引孔で前記帯状シートを前記外周面に吸着して搬送するサクションロールの製造方法において、前記ロール本体に前記吸引孔をあける第１ステップと、前記吸引孔の前記外周面側の開口部にザグリ部を設ける第２ステップと、前記ザグリ部の内壁と前記外周面との境界部分を凸曲面状に形成する第３ステップと、を有することを特徴とする。
【００１４】
前記ザグリ部を、前記外周面側に向かって次第に大径となる略テーパ形状に形成することが好ましい。また、前記ザグリ部の前記外周面上での開口径をＬ（ｍｍ）とし、前記吸引孔の孔径をＤ（ｍｍ）とし、前記ザグリ部の深さをｈ（ｍｍ）としたときに、（式１）０．０６２５≦（ｈ／Ｄ）≦０．２２５０、（式２）１．１５≦（Ｌ／Ｄ）≦１．５５、（式３）１．５≦Ｄ＜７．０を満たすことが好ましい。
【００１５】
前記外周面及び前記ザグリ部の表面粗さＲａを１．０μｍ以下にすることが好ましい。また、前記吸引孔の孔径を７．０ｍｍ未満に形成することが好ましい。また、前記帯状シートの厚みが３μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましい。また、前記第１ステップでは、ドリルを用いて前記吸引孔をあけることが好ましい。
【００１６】
また、本発明の光学フィルムの製造方法は、請求項１ないし６いずれか記載のサクションロールの製造方法で製造されたサクションロールにより帯状の支持体を搬送しつつ、前記支持体の表面に塗膜（例えばハードコート層）を形成して光学フィルムを製造することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
本発明のサクションロールの製造方法及び光学フィルムの製造方法は、円筒状のロール本体に吸引孔をあけて、この吸引孔のロール外周面側の開口部にザグリ部を設けた後、ザグリ部の内壁と外周面との境界部分を凸曲面状に形成したので、この凸曲面状の境界部分に帯状シートが接触した場合でも帯状シートに微小すり傷がつくことが防止される。その結果、ザグリ部に起因する微小すり傷の発生を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】光学フィルム製造ラインの概略図である。
【図２】サクションロールの断面図である。
【図３】図２中のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図である。
【図４】吸引孔の断面図である。
【図５】吸引孔の断面を拡大した拡大図である。
【図６】ドリル加工後のロール本体の断面を拡大した拡大図である。
【図７】ザグリ加工後のロール本体の断面を拡大した拡大図である。
【図８】研磨前後のロール本体の断面を拡大した拡大図である。
【図９】ダラシ加工前後のロール本体の断面を拡大した拡大図である。
【図１０】めっき層形成後のロール本体の断面を拡大した拡大図である。
【図１１】パンチングメタルの吸引孔の断面を拡大した拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
図１に示すように、光学フィルム製造ライン１０は、ＴＡＣフィルム１１の一面にハードコート層１２を形成する。光学フィルム製造ライン１０は、大別して、フィルム送出装置１４と、接合装置１５と、熱処理装置１６と、除塵装置１７と、塗布装置１８と、乾燥装置１９と、熱硬化装置２０と、面検査装置２１と、巻付装置２２と、フィルム巻取装置２３とで構成される。なお、ＴＡＣフィルム１１としては、厚みが３μｍ〜３００μｍのものが用いられる。
【００２０】
フィルム送出装置１４は、ターレットアーム２５、ターレットアーム２５を回動自在に保持する保持台２６等で構成される。ターレットアーム２５の両端部には、長尺のＴＡＣフィルム１１をロール状に巻き取ったフィルムロール２７ａ，２７ｂがセットされる。ターレットアーム２５が１８０°ずつ間欠回転することで、フィルムロール２７ａ，２７ｂの一方がフィルム送出位置にセットされ、他方が待機位置にセットされる。フィルム送出位置にセットされたフィルムロールは、図示しないロール駆動機構により図中時計方向に回転され、ＴＡＣフィルム１１を製造ラインに送り出す。
【００２１】
接合装置１５は、フィルムロール２７ａ，２７ｂの一方から送出された先行のＴＡＣフィルム１１の終端部に、他方から送出された後続のＴＡＣフィルム１１の先端部を接合する。熱処理装置１６は、ハードコート層形成前のＴＡＣフィルム１１の温度を所定の範囲内に調整する。除塵装置１７は、ＴＡＣフィルム１１のハードコート層形成面に付着している異物を除去する。
【００２２】
塗布装置１８は、ＴＡＣフィルム１１のハードコート層形成面に、ハードコート層１２となる塗布組成物を塗布する。乾燥装置１９及び熱硬化装置２０は、それぞれ塗布組成物を乾燥、熱硬化させてハードコート層１２を形成する。面検査装置２１は、ハードコート層１２に傷が発生、あるいは異物等が付着しているか否かを検査する。
【００２３】
フィルム巻取装置２３は、ターレットアーム２９、ターレットアーム２９を回動自在に保持する保持台３０等で構成される。ターレットアーム２９の両端部には巻芯３１ａ，３１ｂが取り付けられている。ターレットアーム２９が１８０°ずつ間欠回転することで、巻芯３１ａ，３１ｂの一方がフィルム巻取位置にセットされ、他方が待機位置にセットされる。フィルム巻取位置にセットされた巻芯は、図示しない巻芯駆動機構により図中反時計方向に回転され、ＴＡＣフィルム１１をロール状に巻き取る。フィルムロールが満巻になると、図示しないカッタ装置によりＴＡＣフィルム１１が切断された後、ターレットアーム２９が１８０°間欠回転する。切断されたＴＡＣフィルム１１の先端は、巻付装置２２により空の巻芯に巻き付けられる。
【００２４】
光学フィルム製造ライン１０の所定の装置間には、ＴＡＣフィルム１１の搬送路を決定するとともに搬送安定性を向上させるパスローラ３３と、ＴＡＣフィルム１１に駆動を伝達して下流側に搬送するサクションロール３４とが配置されている。
【００２５】
サクションロール３４は、ＴＡＣフィルム１１に付与する張力が異なる装置間に配置されている。サクションロール３４は、その外周面に多数の吸引孔３６（図２参照）が形成されており、各吸引孔３６の一部から空気を吸引しながら回転することにより、ＴＡＣフィルム１１を外周面に吸着して搬送する。ＴＡＣフィルム１１はサクションロール３４の外周面に吸着保持されるため、各サクションロール３４間で異なる張力でＴＡＣフィルム１１を搬送することができる。
【００２６】
図２及び図３に示すように、サクションロール３４は、円筒状のロール本体３８と、ロール本体３８の両端の開口を閉じる側面カバー３９ａ，３９ｂと、中空の支持軸４０とで構成される。なお、図１中の各サクションロール３４は全て同じものであり、ここでは接合装置１５と熱処理装置１６との間に配置されているものを代表として説明する。
【００２７】
ロール本体３８は、その厚みが１０ｍｍ以上の金属筒である。このロール本体３８には、その内外周面を貫通する多数の吸引孔３６が形成されている。吸引孔３６の配列は特に限定はされないが、例えば吸引孔３６をロール本体３８の軸方向に多列に並べて形成した吸引孔領域４２が、ロール本体３８の周方向に一定のピッチで複数設けられている。
【００２８】
側面カバー３９ａ，３９ｂは、ロール本体３８の両開口にそれぞれ嵌合した状態でロール本体３８に固定され、ロール本体３８と一体化されている。側面カバー３９ａは、ロール本体３８の軸方向（以下、ロール軸方向という）に沿う断面が略コ字状に形成されている。側面カバー３９ａの側面カバー３９ｂに対向する面には、凹み部４３が形成されている。この凹み部４３には軸受け４４の外輪部（図示は省略）が固定されている。
【００２９】
また、側面カバー３９ａの反対側の面には駆動軸４５が設けられている。駆動軸４５には、例えばモータ及びギヤなどから構成される回転駆動機構４６が接続している。側面カバー３９ｂは、略円環状に形成されており、その内周には軸受け４７の外輪部（図示せず）が固定されている。
【００３０】
支持軸４０は、ロール本体３８の内側に設けられ、ロール軸方向に長く延びた形状を有している。この支持軸４０の側面カバー３９ａ側の端部は、閉塞されており、軸受け４４の内輪部（図示せず）に固定されている。支持軸４０の側面カバー３９ｂ側の端部は、軸受け４７の内輪部（図示せず）に固定されている。従って、ロール本体３８及び側面カバー３９ａ，３９ｂは、支持軸４０により回転自在に支持される。回転駆動機構４６は駆動軸４５を回転させる。これにより、ロール本体３８及び側面カバー３９ａ，３９ｂが支持軸４０を中心として一体に回転する。
【００３１】
支持軸４０には、ロール本体３８の内側でロール軸方向に長く延びたスリット状の開口４９が形成されている。また、支持軸４０の側面カバー３９ｂ側の端部は、負圧源５０に接続している。
【００３２】
また、支持軸４０には、ロール本体３８の内側の空間を仕切る仕切り壁５２ａ，５２ｂが設けられている（図３参照）。仕切り壁５２ａ，５２ｂは、ロール軸方向に長く延びた板形状を有しており、開口４９を間に挟むように支持軸４０に設けられている。これにより、ロール本体３８の内側に、ロール本体３８の内周と支持軸４０の外周と仕切り壁５２ａ，５２ｂとにより区画される吸引室５３が形成される。この吸引室５３は、ＴＡＣフィルム１１の巻き掛け開始位置Ａから剥離位置Ｂの間のフィルム巻き掛け領域の内側に形成される。
【００３３】
負圧源５０は、例えば真空ポンプなどが用いられ、支持軸４０の内部空間５４及び開口４９を介して吸引室５３内の空気を吸引する。これにより、巻き掛け開始位置Ａから剥離位置Ｂの間に位置する吸引孔３６から空気が吸引され、これ以外の吸引孔３６からは空気が吸引されない。こうしてＴＡＣフィルム１１は、巻き掛け開始位置Ａから剥離位置Ｂの間でロール本体３８の外周面に吸着保持され、さらにこの状態でロール本体３８が回転することで下流側に搬送される。
【００３４】
吸引孔３６の断面を示す図４において、吸引孔３６のロール本体３８の外周面側（以下、単にロール外周面側という）の開口部にはザグリ部５５が形成されている。ザグリ部５５は、ロール外周面側に向かって次第に大径となる略テーパ形状を有している。また、ザグリ部５５の内壁５５ａとロール本体３８の外周面３８ａとの境界部分５６は、凸曲面形状を有している。
【００３５】
ザグリ部５５の外周面３８ａ上の開口径をＬ（ｍｍ）、吸引孔３６の孔径をＤ（ｍｍ）、ザグリ部５５の深さをｈ（ｍｍ）としたときに、これらＬ、Ｄ、ｈが下記式（１）〜式（３）を満たすように、吸引孔３６とザグリ部５５（境界部分５６を含む）とがそれぞれ形成されている。また、外周面３８ａ及びザグリ部５５の各表面の表面粗さ（ＪＩＳで規定されている算術平均粗さ）Ｒａは１．０μｍ以下である。
（１）０．０６２５≦（ｈ／Ｄ）≦０．２２５０
（２）１．１５≦（Ｌ／Ｄ）≦１．５５
（３）１．５≦Ｄ＜７．０
【００３６】
また、図５に示すように、外周面３８ａ及びザグリ部５５の各表面上には、各種金属からなるめっき層５８が形成されている。このめっき層５８の厚みは、特に限定されず、例えば３０μｍ〜９０μｍである。
【００３７】
次に上記構成のサクションロール３４の製造方法について説明を行う。最初に図６に示すように、周知のドリル加工装置を用いてロール本体３８の外周面３８ａに吸引孔３６を１つずつあける。各吸引孔３６の孔径Ｄは、上記式（３）を満たす範囲に調整される。なお、図６〜図１０では図面の煩雑化を防止するため、１つの吸引孔３６を代表として図示している。
【００３８】
ドリル加工後、図７に示すように、周知のザグリ加工装置あるいは切削工具などを用いて吸引孔３６のロール外周面側の開口部にザグリ加工を施し、上述の略テーパ形状のザグリ部５５を形成する。次いで、図８に示すように、外周面３８ａ及びザグリ部５５に周知の各種研磨処理を施して、外周面３８ａの表層（網掛け線で表示）を切削研磨する。これにより、ドリル加工やザグリ加工時に生じたバリ等が除去される。研磨処理後のザグリ部５５の深さｈは、上記式（１）を満たす範囲に調整される。
【００３９】
研磨処理後、図９（Ａ）に示すように、ザグリ部５５の内壁５５ａと外周面３８ａとの境界部分５６に対して、そのエッジ６０（網掛け線で表示）をとる所謂ダラシ加工（曲面加工）を施す。これにより、（Ｂ）に示すように、境界部分５６のエッジ６０が除去され、境界部分５６が凸曲面状に形成される。ダラシ加工によりザグリ部５５の開口径Ｌが増加するが、この増加後の開口径Ｌは、上記式（２）を満たす範囲に調整される。
【００４０】
ダラシ加工後、外周面３８ａ及びザグリ部５５の各表面上にめっき前処理（例えばバフ掛け）が施される。これにより、各表面の表面粗さＲａが１．０μｍ以下に調整される。
【００４１】
次いで、図１０に示すように、周知のめっき処理法を用いて、外周面３８ａ及びザグリ部５５の各表面上に厚み３０〜９０μｍのめっき層５８を形成する。ザグリ部５５の開口径Ｌが広がり、さらに境界部分５６が凸曲面状であるため、めっきの密着性が向上する。これにより、従来ではめっき剥がれを防止するためにめっき層５８の厚みを２０μｍ〜３０μｍに調整していたが、本発明ではめっき層５８の厚みを１００μｍにしてもめっき剥がれは生じない。
【００４２】
このように境界部分５６を凸曲面状に形成することで、サクションロール３４によるフィルム搬送中において、上述の微小スリップなどにより境界部分５６とＴＡＣフィルム１１とが接触した場合でも、ＴＡＣフィルム１１に微小すり傷が発生することが防止される。これにより、ザグリ部５５に起因するＴＡＣフィルム１１のすり傷の発生を防止することができる。
【００４３】
また、本発明は、ロール本体３８として厚みの厚い金属筒を用い、この金属筒にドリル加工、ザグリ加工、ダラシ加工を施すようにしたので、金属筒の外周面にパンチングメタルを巻き付けてなる上記特許文献１記載のサクションロールとは異なり、高い円筒精度を確保することができ、さらに円筒精度を確保するための研磨処理（図１１参照）が不要となる。その結果、本発明では、上述の図１１を用いて説明した研磨によるエッジの発生といった問題は生じない。
【００４４】
さらに本発明は、外周面３８ａ及びザグリ部５５の表面粗さＲａを１．０μｍ以下にしたので、ＴＡＣフィルム１１が吸引孔３６に吸引される時に発生する微小すり傷を防止できるという効果が得られる。逆にＲａ＞１．０μｍの場合には表面が粗いことによりＴＡＣフィルム１１に傷がつくという問題が生じる。また、本発明の光学フィルム製造ライン１０では、ＴＡＣフィルム１１として厚みが３μｍ〜３００μｍのものを搬送するが、これは、厚みが３００μｍを超えると剛性が増してＴＡＣフィルム１１が凸曲面状の境界部分５６に接触しなくなり、逆に厚みが３μｍ未満となると剛性が低くなり吸引孔３６に吸い込まれて傷がつくといった問題が発生するためである。このため、ＴＡＣフィルム１１の厚みに応じて吸引孔３６の形状や大きさを変えている。
【００４５】
めっき層５８の形成後、ロール本体３８の外周面３８ａ及び境界部分５６等にバフ掛けが行われ、ロール本体３８の加工が完了する。次いで、ロール本体３８、側面カバー３９ａ，３９ｂ、支持軸４０等を一体に組み付けてサクションロール３４の製造が完了する。
【００４６】
上記実施形態では略テーパ形状のザグリ部５５を例に挙げて説明を行ったが、ザグリ部の形状は特に限定されず、公知の各種形状に形成されていてもよい。また、上記実施形態では、ＴＡＣフィルム１１にハードコート層１２を形成する光学フィルム製造ライン１０に配置されたサクションロール３４について説明を行ったが、例えばＴＡＣフィルム１１などの各種支持体上に反射防止層等の各種塗膜を形成する各種光学フィルム製造ラインに配置されるサクションロール及びその製造に本発明を適用することができる。
【実施例】
【００４７】
以下、本発明の効果を実証するための実施例及び比較例を示し、本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例及び比較例に限定されるものではない。下記表１及び表２に示すように、実施例１〜１４のサクションロール３４では上述のダラシ加工を行って境界部分５６を凸曲面形状に形成した。また、実施例１〜９のサクションロール３４では、ザグリ部５５の開口径Ｌ（ｍｍ）、吸引孔３６の孔径Ｄ（ｍｍ）、及びザグリ部５５の深さｈ（ｍｍ）がそれぞれ上記式（１）〜式（３）をそれぞれ満たすように吸引孔３６、ザグリ部５５、及び境界部分５６を形成した。
【００４８】
実施例１０及び実施例１１のサクションロール３４ではｈ／Ｄ＜０．０６２５かつＬ／Ｄ＜１．１５となる以外は、上記式（３）を満たすように吸引孔３６、ザグリ部５５、及び境界部分５６を形成した。実施例１２のサクションロール３４ではｈ／Ｄ＜０．０６２５かつＬ／Ｄ＞１．５５となる以外は、上記式（３）を満たすように吸引孔３６、ザグリ部５５、及び境界部分５６を形成した。
【００４９】
実施例１３のサクションロール３４ではｈ／Ｄ＞０．２２５０となる以外は、上記式（２）、（３）を満たすように吸引孔３６、ザグリ部５５、及び境界部分５６を形成した。実施例１４のサクションロール３４ではＤ＜１．５となる以外は、上記式（１）及び式（２）を満たすように吸引孔３６、ザグリ部５５、及び境界部分５６を形成した。
【００５０】
また、下記表３に示すように、比較例１〜３のサクションロールでは、境界部分５６にダラシ加工を行わず、境界部分５６にエッジ６０（図９参照）を残した。また、比較例１のサクションロールでは、Ｌ／Ｄ＜１．１５となる以外は、上記式（１）及び式（３）を満たすように吸引孔３６、ザグリ部５５、及び境界部分５６を形成した。比較例２及び比較例３のサクションロールは、ダラシ加工を行わない点を除けば、それぞれ実施例１及び実施例２と同じ条件で形成した。
【００５１】
比較例４のサクションロール３４では、上記各実施例と同様に境界部分５６にダラシ加工を行ったが、ｈ／Ｄ＜０．０６２５、Ｌ／Ｄ＜１．１５、Ｄ＝７となるように吸引孔３６、ザグリ部５５、及び境界部分５６を形成した。
【００５２】
以上のような実施例１〜１４及び比較例１〜４のサクションロールについて、厚み８０μｍのＴＡＣフィルム１１の搬送を行ったときの微小すり傷（長さ５０μｍ、幅１５μｍ、及び深さ０．１μｍ程度）の発生の有無、及びザグリ部５５の周縁（境界部分５６）の形状がＴＡＣフィルム１１に転写される所謂「転写」の発生の有無を、顕微鏡を使った目視検査で評価した。そして、微小すり傷及び転写が発生しない場合には「○」と判定し、サクション圧力（吸引力）などの工程条件によって微小すり傷または転写が発生する場合には「△」と判定し、工程条件に関係なく微小すり傷または転写が発生する場合には「×」と判定した。
【００５３】
【表１】
【００５４】
【表２】
【００５５】
【表３】
【００５６】
上記表１〜表３に示すように、各実施例１〜１３と比較例１〜３を比較した結果、境界部分５６を凸曲面状に形成することで、微小すり傷や転写の発生が抑えられることが確認された。ただし、この場合でも実施例１４及び比較例４の結果から、孔径Ｄが１．０ｍｍ以下、あるいは７．０ｍｍ以上の場合には、工程条件に関係なく微小すり傷または転写が発生するため、孔径Ｄは式（３）、より好ましくは２．０≦Ｄ≦６．０を満たす必要があることが確認された。
【００５７】
また、実施例１〜９と実施例１０〜１４とを比較した結果、上記式（１）〜式（３）を満たすように吸引孔３６、ザグリ部５５、及び境界部分５６を形成することで、微小すり傷や転写の発生がより確実に抑えられることが確認された。
【００５８】
さらに、実施例９及び比較例４の結果から、吸引孔３６の孔径Ｄ及びザグリ部５５の開口径Ｌが大きくなると転写が発生し易くなることが確認された。その結果、ＴＡＣフィルム１１の温度や張力などの条件によって転写の発生が懸念される箇所では、孔径Ｄ及び開口径Ｌを上記式（１）〜式（３）を満たす範囲内で小さくした方が転写の発生を抑えられることが確認された。
【符号の説明】
【００５９】
１０ 光学フィルム製造ライン
１１ ＴＡＣフィルム
１２ ハードコート層
３４ サクションロール
３６ 吸引孔
５５ ザグリ部
５６ 境界部分
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外周面に帯状シートを吸着して搬送するサクションロールの製造方法、及びこのサクションロールを用いて光学フィルムを製造する光学フィルムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶ディスプレイには、偏光板の保護や視野角の拡大などの用途に応じて様々な光学フィルムが使用されている。このような光学フィルムの一つとして、液晶ディスプレイの表面の反射を防止する反射防止フィルムが知られている。反射防止フィルムは、支持体となるトリアセチルセルロースフィルム（以下、ＴＡＣフィルムという）の一面に、ハードコート層やアンチグレア（防眩）ハードコート層を設け、その上に低反射層等からなる反射防止層を設けることで製造される。
【０００３】
反射防止フィルムの製造工程には、長尺のＴＡＣフィルムを搬送しつつ、その一面にハードコート層となる塗布組成物を塗布する工程、この塗布組成物を乾燥・熱硬化させてハードコート層を形成する工程などのなどの様々な工程が備えられている。これらの各工程内あるいは各工程間には、ＴＡＣフィルムを搬送するとともに、ＴＡＣフィルムに付与する張力を工程別に所定の値に調整するサクションロールが配置されている。
【０００４】
サクションロールは、その外周面に多数の吸引孔が形成されており、吸引孔から空気を吸引しながら回転することで、吸引孔でＴＡＣフィルムを外周面に吸着して搬送する。ＴＡＣフィルムはサクションロールの外周面に吸着保持されるため、ＴＡＣフィルムが張力差で張力の大きい方に引っ張られることが防止され、工程間の張力差が保持される。この際に、吸引孔の周縁のエッジとＴＡＣフィルムとが接触することで、ＴＡＣフィルムにすり傷が発生するおそれがある。
【０００５】
特許文献１には、金属製の板材にパンチにより多数の吸引孔を形成してなるパンチングメタルを、サクションロール本体の外周面に巻き付けてなるサクションロールが記載されている。特許文献１のサクションロールでは、パンチの打ち込み時に各吸引孔の外周面側の開口部を、外周面側に向かうにつれて開口径が広がる略テーパ形状に形成している。これにより、ＴＡＣフィルムにすり傷を付き難くすることができる。
【０００６】
また、特許文献２に記載のサクションロールでは、各吸引孔の外周面側の開口部に、特許文献１と同じ略テーパ形状のザグリ部を形成している。これにより、特許文献１のサクションロールと同様にＴＡＣフィルムにすり傷を付き難くすることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−１８９４５４号公報
【特許文献２】特開２００６−２９７８８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１のサクションロールでは、サクションロール本体の外周面にパンチングメタルを巻き付けているが、ＴＡＣフィルムのすり傷やスリップを防止するためには高い円筒精度が必要であり、単にパンチングメタルを巻き付けただけでは必要な円筒精度が得られない。このため、特許文献１では、パンチングメタルの巻き付け後に、その外周面を研磨する必要がある。
【０００９】
この際に、図１１（Ａ）に示すようにパンチングメタル７９の外周面８０の表層（網掛け線で表示）を研磨すると、（Ｂ）に示すように吸引孔８１の開口部と外周面８０との境界部分にエッジ８２が生じるおそれがある。このため、吸引孔８１にＴＡＣフィルムが吸着される際に生じる微小スリップにより、ＴＡＣフィルムとエッジ８２とが接触して、ＴＡＣフィルムに微細なすり傷が発生するおそれが依然してある。
【００１０】
また、特許文献２のサクションロールにも、ザグリ部とサクションロールの外周面との境界部分にエッジ（図８参照）が生じているため、特許文献１と同様にＴＡＣフィルムに微細なすり傷が発生するおそれが依然してある。
【００１１】
近年、液晶ディスプレイの高画質化に伴い、反射防止フィルムのすり傷は微細であってもバックライトから照射される光を散乱させたりするなどの画質に悪影響を及ぼす。このため、従来問題にならなかった長さ５０μｍ、幅１５μｍ、及び深さ０．１μｍ程度の微小すり傷の発生を防止することが強く求められている。
【００１２】
本発明は上記問題を解決するためのものであり、微小すり傷の発生を防止可能なサクションロールを製造する製造方法、及びこのサクションロールを用いた光学フィルムの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するため、本発明は、円筒形状に形成されかつ外周面に多数の吸引孔を有し、前記外周面に帯状シートが巻き掛けられるロール本体を備え、前記ロール本体を回転させながら前記外周面の帯状シート巻掛領域内に位置する前記吸引孔から空気を吸引して、当該吸引孔で前記帯状シートを前記外周面に吸着して搬送するサクションロールの製造方法において、前記ロール本体に前記吸引孔をあける第１ステップと、前記吸引孔の前記外周面側の開口部にザグリ部を設ける第２ステップと、前記ザグリ部の内壁と前記外周面との境界部分を凸曲面状に形成する第３ステップと、を有することを特徴とする。
【００１４】
前記ザグリ部を、前記外周面側に向かって次第に大径となる略テーパ形状に形成することが好ましい。また、前記ザグリ部の前記外周面上での開口径をＬ（ｍｍ）とし、前記吸引孔の孔径をＤ（ｍｍ）とし、前記ザグリ部の深さをｈ（ｍｍ）としたときに、（式１）０．０６２５≦（ｈ／Ｄ）≦０．２２５０、（式２）１．１５≦（Ｌ／Ｄ）≦１．５５、（式３）１．５≦Ｄ＜７．０を満たすことが好ましい。
【００１５】
前記外周面及び前記ザグリ部の表面粗さＲａを１．０μｍ以下にすることが好ましい。また、前記吸引孔の孔径を７．０ｍｍ未満に形成することが好ましい。また、前記帯状シートの厚みが３μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましい。また、前記第１ステップでは、ドリルを用いて前記吸引孔をあけることが好ましい。
【００１６】
また、本発明の光学フィルムの製造方法は、請求項１ないし６いずれか記載のサクションロールの製造方法で製造されたサクションロールにより帯状の支持体を搬送しつつ、前記支持体の表面に塗膜（例えばハードコート層）を形成して光学フィルムを製造することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
本発明のサクションロールの製造方法及び光学フィルムの製造方法は、円筒状のロール本体に吸引孔をあけて、この吸引孔のロール外周面側の開口部にザグリ部を設けた後、ザグリ部の内壁と外周面との境界部分を凸曲面状に形成したので、この凸曲面状の境界部分に帯状シートが接触した場合でも帯状シートに微小すり傷がつくことが防止される。その結果、ザグリ部に起因する微小すり傷の発生を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】光学フィルム製造ラインの概略図である。
【図２】サクションロールの断面図である。
【図３】図２中のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図である。
【図４】吸引孔の断面図である。
【図５】吸引孔の断面を拡大した拡大図である。
【図６】ドリル加工後のロール本体の断面を拡大した拡大図である。
【図７】ザグリ加工後のロール本体の断面を拡大した拡大図である。
【図８】研磨前後のロール本体の断面を拡大した拡大図である。
【図９】ダラシ加工前後のロール本体の断面を拡大した拡大図である。
【図１０】めっき層形成後のロール本体の断面を拡大した拡大図である。
【図１１】パンチングメタルの吸引孔の断面を拡大した拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
図１に示すように、光学フィルム製造ライン１０は、ＴＡＣフィルム１１の一面にハードコート層１２を形成する。光学フィルム製造ライン１０は、大別して、フィルム送出装置１４と、接合装置１５と、熱処理装置１６と、除塵装置１７と、塗布装置１８と、乾燥装置１９と、熱硬化装置２０と、面検査装置２１と、巻付装置２２と、フィルム巻取装置２３とで構成される。なお、ＴＡＣフィルム１１としては、厚みが３μｍ〜３００μｍのものが用いられる。
【００２０】
フィルム送出装置１４は、ターレットアーム２５、ターレットアーム２５を回動自在に保持する保持台２６等で構成される。ターレットアーム２５の両端部には、長尺のＴＡＣフィルム１１をロール状に巻き取ったフィルムロール２７ａ，２７ｂがセットされる。ターレットアーム２５が１８０°ずつ間欠回転することで、フィルムロール２７ａ，２７ｂの一方がフィルム送出位置にセットされ、他方が待機位置にセットされる。フィルム送出位置にセットされたフィルムロールは、図示しないロール駆動機構により図中時計方向に回転され、ＴＡＣフィルム１１を製造ラインに送り出す。
【００２１】
接合装置１５は、フィルムロール２７ａ，２７ｂの一方から送出された先行のＴＡＣフィルム１１の終端部に、他方から送出された後続のＴＡＣフィルム１１の先端部を接合する。熱処理装置１６は、ハードコート層形成前のＴＡＣフィルム１１の温度を所定の範囲内に調整する。除塵装置１７は、ＴＡＣフィルム１１のハードコート層形成面に付着している異物を除去する。
【００２２】
塗布装置１８は、ＴＡＣフィルム１１のハードコート層形成面に、ハードコート層１２となる塗布組成物を塗布する。乾燥装置１９及び熱硬化装置２０は、それぞれ塗布組成物を乾燥、熱硬化させてハードコート層１２を形成する。面検査装置２１は、ハードコート層１２に傷が発生、あるいは異物等が付着しているか否かを検査する。
【００２３】
フィルム巻取装置２３は、ターレットアーム２９、ターレットアーム２９を回動自在に保持する保持台３０等で構成される。ターレットアーム２９の両端部には巻芯３１ａ，３１ｂが取り付けられている。ターレットアーム２９が１８０°ずつ間欠回転することで、巻芯３１ａ，３１ｂの一方がフィルム巻取位置にセットされ、他方が待機位置にセットされる。フィルム巻取位置にセットされた巻芯は、図示しない巻芯駆動機構により図中反時計方向に回転され、ＴＡＣフィルム１１をロール状に巻き取る。フィルムロールが満巻になると、図示しないカッタ装置によりＴＡＣフィルム１１が切断された後、ターレットアーム２９が１８０°間欠回転する。切断されたＴＡＣフィルム１１の先端は、巻付装置２２により空の巻芯に巻き付けられる。
【００２４】
光学フィルム製造ライン１０の所定の装置間には、ＴＡＣフィルム１１の搬送路を決定するとともに搬送安定性を向上させるパスローラ３３と、ＴＡＣフィルム１１に駆動を伝達して下流側に搬送するサクションロール３４とが配置されている。
【００２５】
サクションロール３４は、ＴＡＣフィルム１１に付与する張力が異なる装置間に配置されている。サクションロール３４は、その外周面に多数の吸引孔３６（図２参照）が形成されており、各吸引孔３６の一部から空気を吸引しながら回転することにより、ＴＡＣフィルム１１を外周面に吸着して搬送する。ＴＡＣフィルム１１はサクションロール３４の外周面に吸着保持されるため、各サクションロール３４間で異なる張力でＴＡＣフィルム１１を搬送することができる。
【００２６】
図２及び図３に示すように、サクションロール３４は、円筒状のロール本体３８と、ロール本体３８の両端の開口を閉じる側面カバー３９ａ，３９ｂと、中空の支持軸４０とで構成される。なお、図１中の各サクションロール３４は全て同じものであり、ここでは接合装置１５と熱処理装置１６との間に配置されているものを代表として説明する。
【００２７】
ロール本体３８は、その厚みが１０ｍｍ以上の金属筒である。このロール本体３８には、その内外周面を貫通する多数の吸引孔３６が形成されている。吸引孔３６の配列は特に限定はされないが、例えば吸引孔３６をロール本体３８の軸方向に多列に並べて形成した吸引孔領域４２が、ロール本体３８の周方向に一定のピッチで複数設けられている。
【００２８】
側面カバー３９ａ，３９ｂは、ロール本体３８の両開口にそれぞれ嵌合した状態でロール本体３８に固定され、ロール本体３８と一体化されている。側面カバー３９ａは、ロール本体３８の軸方向（以下、ロール軸方向という）に沿う断面が略コ字状に形成されている。側面カバー３９ａの側面カバー３９ｂに対向する面には、凹み部４３が形成されている。この凹み部４３には軸受け４４の外輪部（図示は省略）が固定されている。
【００２９】
また、側面カバー３９ａの反対側の面には駆動軸４５が設けられている。駆動軸４５には、例えばモータ及びギヤなどから構成される回転駆動機構４６が接続している。側面カバー３９ｂは、略円環状に形成されており、その内周には軸受け４７の外輪部（図示せず）が固定されている。
【００３０】
支持軸４０は、ロール本体３８の内側に設けられ、ロール軸方向に長く延びた形状を有している。この支持軸４０の側面カバー３９ａ側の端部は、閉塞されており、軸受け４４の内輪部（図示せず）に固定されている。支持軸４０の側面カバー３９ｂ側の端部は、軸受け４７の内輪部（図示せず）に固定されている。従って、ロール本体３８及び側面カバー３９ａ，３９ｂは、支持軸４０により回転自在に支持される。回転駆動機構４６は駆動軸４５を回転させる。これにより、ロール本体３８及び側面カバー３９ａ，３９ｂが支持軸４０を中心として一体に回転する。
【００３１】
支持軸４０には、ロール本体３８の内側でロール軸方向に長く延びたスリット状の開口４９が形成されている。また、支持軸４０の側面カバー３９ｂ側の端部は、負圧源５０に接続している。
【００３２】
また、支持軸４０には、ロール本体３８の内側の空間を仕切る仕切り壁５２ａ，５２ｂが設けられている（図３参照）。仕切り壁５２ａ，５２ｂは、ロール軸方向に長く延びた板形状を有しており、開口４９を間に挟むように支持軸４０に設けられている。これにより、ロール本体３８の内側に、ロール本体３８の内周と支持軸４０の外周と仕切り壁５２ａ，５２ｂとにより区画される吸引室５３が形成される。この吸引室５３は、ＴＡＣフィルム１１の巻き掛け開始位置Ａから剥離位置Ｂの間のフィルム巻き掛け領域の内側に形成される。
【００３３】
負圧源５０は、例えば真空ポンプなどが用いられ、支持軸４０の内部空間５４及び開口４９を介して吸引室５３内の空気を吸引する。これにより、巻き掛け開始位置Ａから剥離位置Ｂの間に位置する吸引孔３６から空気が吸引され、これ以外の吸引孔３６からは空気が吸引されない。こうしてＴＡＣフィルム１１は、巻き掛け開始位置Ａから剥離位置Ｂの間でロール本体３８の外周面に吸着保持され、さらにこの状態でロール本体３８が回転することで下流側に搬送される。
【００３４】
吸引孔３６の断面を示す図４において、吸引孔３６のロール本体３８の外周面側（以下、単にロール外周面側という）の開口部にはザグリ部５５が形成されている。ザグリ部５５は、ロール外周面側に向かって次第に大径となる略テーパ形状を有している。また、ザグリ部５５の内壁５５ａとロール本体３８の外周面３８ａとの境界部分５６は、凸曲面形状を有している。
【００３５】
ザグリ部５５の外周面３８ａ上の開口径をＬ（ｍｍ）、吸引孔３６の孔径をＤ（ｍｍ）、ザグリ部５５の深さをｈ（ｍｍ）としたときに、これらＬ、Ｄ、ｈが下記式（１）〜式（３）を満たすように、吸引孔３６とザグリ部５５（境界部分５６を含む）とがそれぞれ形成されている。また、外周面３８ａ及びザグリ部５５の各表面の表面粗さ（ＪＩＳで規定されている算術平均粗さ）Ｒａは１．０μｍ以下である。
（１）０．０６２５≦（ｈ／Ｄ）≦０．２２５０
（２）１．１５≦（Ｌ／Ｄ）≦１．５５
（３）１．５≦Ｄ＜７．０
【００３６】
また、図５に示すように、外周面３８ａ及びザグリ部５５の各表面上には、各種金属からなるめっき層５８が形成されている。このめっき層５８の厚みは、特に限定されず、例えば３０μｍ〜９０μｍである。
【００３７】
次に上記構成のサクションロール３４の製造方法について説明を行う。最初に図６に示すように、周知のドリル加工装置を用いてロール本体３８の外周面３８ａに吸引孔３６を１つずつあける。各吸引孔３６の孔径Ｄは、上記式（３）を満たす範囲に調整される。なお、図６〜図１０では図面の煩雑化を防止するため、１つの吸引孔３６を代表として図示している。
【００３８】
ドリル加工後、図７に示すように、周知のザグリ加工装置あるいは切削工具などを用いて吸引孔３６のロール外周面側の開口部にザグリ加工を施し、上述の略テーパ形状のザグリ部５５を形成する。次いで、図８に示すように、外周面３８ａ及びザグリ部５５に周知の各種研磨処理を施して、外周面３８ａの表層（網掛け線で表示）を切削研磨する。これにより、ドリル加工やザグリ加工時に生じたバリ等が除去される。研磨処理後のザグリ部５５の深さｈは、上記式（１）を満たす範囲に調整される。
【００３９】
研磨処理後、図９（Ａ）に示すように、ザグリ部５５の内壁５５ａと外周面３８ａとの境界部分５６に対して、そのエッジ６０（網掛け線で表示）をとる所謂ダラシ加工（曲面加工）を施す。これにより、（Ｂ）に示すように、境界部分５６のエッジ６０が除去され、境界部分５６が凸曲面状に形成される。ダラシ加工によりザグリ部５５の開口径Ｌが増加するが、この増加後の開口径Ｌは、上記式（２）を満たす範囲に調整される。
【００４０】
ダラシ加工後、外周面３８ａ及びザグリ部５５の各表面上にめっき前処理（例えばバフ掛け）が施される。これにより、各表面の表面粗さＲａが１．０μｍ以下に調整される。
【００４１】
次いで、図１０に示すように、周知のめっき処理法を用いて、外周面３８ａ及びザグリ部５５の各表面上に厚み３０〜９０μｍのめっき層５８を形成する。ザグリ部５５の開口径Ｌが広がり、さらに境界部分５６が凸曲面状であるため、めっきの密着性が向上する。これにより、従来ではめっき剥がれを防止するためにめっき層５８の厚みを２０μｍ〜３０μｍに調整していたが、本発明ではめっき層５８の厚みを１００μｍにしてもめっき剥がれは生じない。
【００４２】
このように境界部分５６を凸曲面状に形成することで、サクションロール３４によるフィルム搬送中において、上述の微小スリップなどにより境界部分５６とＴＡＣフィルム１１とが接触した場合でも、ＴＡＣフィルム１１に微小すり傷が発生することが防止される。これにより、ザグリ部５５に起因するＴＡＣフィルム１１のすり傷の発生を防止することができる。
【００４３】
また、本発明は、ロール本体３８として厚みの厚い金属筒を用い、この金属筒にドリル加工、ザグリ加工、ダラシ加工を施すようにしたので、金属筒の外周面にパンチングメタルを巻き付けてなる上記特許文献１記載のサクションロールとは異なり、高い円筒精度を確保することができ、さらに円筒精度を確保するための研磨処理（図１１参照）が不要となる。その結果、本発明では、上述の図１１を用いて説明した研磨によるエッジの発生といった問題は生じない。
【００４４】
さらに本発明は、外周面３８ａ及びザグリ部５５の表面粗さＲａを１．０μｍ以下にしたので、ＴＡＣフィルム１１が吸引孔３６に吸引される時に発生する微小すり傷を防止できるという効果が得られる。逆にＲａ＞１．０μｍの場合には表面が粗いことによりＴＡＣフィルム１１に傷がつくという問題が生じる。また、本発明の光学フィルム製造ライン１０では、ＴＡＣフィルム１１として厚みが３μｍ〜３００μｍのものを搬送するが、これは、厚みが３００μｍを超えると剛性が増してＴＡＣフィルム１１が凸曲面状の境界部分５６に接触しなくなり、逆に厚みが３μｍ未満となると剛性が低くなり吸引孔３６に吸い込まれて傷がつくといった問題が発生するためである。このため、ＴＡＣフィルム１１の厚みに応じて吸引孔３６の形状や大きさを変えている。
【００４５】
めっき層５８の形成後、ロール本体３８の外周面３８ａ及び境界部分５６等にバフ掛けが行われ、ロール本体３８の加工が完了する。次いで、ロール本体３８、側面カバー３９ａ，３９ｂ、支持軸４０等を一体に組み付けてサクションロール３４の製造が完了する。
【００４６】
上記実施形態では略テーパ形状のザグリ部５５を例に挙げて説明を行ったが、ザグリ部の形状は特に限定されず、公知の各種形状に形成されていてもよい。また、上記実施形態では、ＴＡＣフィルム１１にハードコート層１２を形成する光学フィルム製造ライン１０に配置されたサクションロール３４について説明を行ったが、例えばＴＡＣフィルム１１などの各種支持体上に反射防止層等の各種塗膜を形成する各種光学フィルム製造ラインに配置されるサクションロール及びその製造に本発明を適用することができる。
【実施例】
【００４７】
以下、本発明の効果を実証するための実施例及び比較例を示し、本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例及び比較例に限定されるものではない。下記表１及び表２に示すように、実施例１〜１４のサクションロール３４では上述のダラシ加工を行って境界部分５６を凸曲面形状に形成した。また、実施例１〜９のサクションロール３４では、ザグリ部５５の開口径Ｌ（ｍｍ）、吸引孔３６の孔径Ｄ（ｍｍ）、及びザグリ部５５の深さｈ（ｍｍ）がそれぞれ上記式（１）〜式（３）をそれぞれ満たすように吸引孔３６、ザグリ部５５、及び境界部分５６を形成した。
【００４８】
実施例１０及び実施例１１のサクションロール３４ではｈ／Ｄ＜０．０６２５かつＬ／Ｄ＜１．１５となる以外は、上記式（３）を満たすように吸引孔３６、ザグリ部５５、及び境界部分５６を形成した。実施例１２のサクションロール３４ではｈ／Ｄ＜０．０６２５かつＬ／Ｄ＞１．５５となる以外は、上記式（３）を満たすように吸引孔３６、ザグリ部５５、及び境界部分５６を形成した。
【００４９】
実施例１３のサクションロール３４ではｈ／Ｄ＞０．２２５０となる以外は、上記式（２）、（３）を満たすように吸引孔３６、ザグリ部５５、及び境界部分５６を形成した。実施例１４のサクションロール３４ではＤ＜１．５となる以外は、上記式（１）及び式（２）を満たすように吸引孔３６、ザグリ部５５、及び境界部分５６を形成した。
【００５０】
また、下記表３に示すように、比較例１〜３のサクションロールでは、境界部分５６にダラシ加工を行わず、境界部分５６にエッジ６０（図９参照）を残した。また、比較例１のサクションロールでは、Ｌ／Ｄ＜１．１５となる以外は、上記式（１）及び式（３）を満たすように吸引孔３６、ザグリ部５５、及び境界部分５６を形成した。比較例２及び比較例３のサクションロールは、ダラシ加工を行わない点を除けば、それぞれ実施例１及び実施例２と同じ条件で形成した。
【００５１】
比較例４のサクションロール３４では、上記各実施例と同様に境界部分５６にダラシ加工を行ったが、ｈ／Ｄ＜０．０６２５、Ｌ／Ｄ＜１．１５、Ｄ＝７となるように吸引孔３６、ザグリ部５５、及び境界部分５６を形成した。
【００５２】
以上のような実施例１〜１４及び比較例１〜４のサクションロールについて、厚み８０μｍのＴＡＣフィルム１１の搬送を行ったときの微小すり傷（長さ５０μｍ、幅１５μｍ、及び深さ０．１μｍ程度）の発生の有無、及びザグリ部５５の周縁（境界部分５６）の形状がＴＡＣフィルム１１に転写される所謂「転写」の発生の有無を、顕微鏡を使った目視検査で評価した。そして、微小すり傷及び転写が発生しない場合には「○」と判定し、サクション圧力（吸引力）などの工程条件によって微小すり傷または転写が発生する場合には「△」と判定し、工程条件に関係なく微小すり傷または転写が発生する場合には「×」と判定した。
【００５３】
【表１】
【００５４】
【表２】
【００５５】
【表３】
【００５６】
上記表１〜表３に示すように、各実施例１〜１３と比較例１〜３を比較した結果、境界部分５６を凸曲面状に形成することで、微小すり傷や転写の発生が抑えられることが確認された。ただし、この場合でも実施例１４及び比較例４の結果から、孔径Ｄが１．０ｍｍ以下、あるいは７．０ｍｍ以上の場合には、工程条件に関係なく微小すり傷または転写が発生するため、孔径Ｄは式（３）、より好ましくは２．０≦Ｄ≦６．０を満たす必要があることが確認された。
【００５７】
また、実施例１〜９と実施例１０〜１４とを比較した結果、上記式（１）〜式（３）を満たすように吸引孔３６、ザグリ部５５、及び境界部分５６を形成することで、微小すり傷や転写の発生がより確実に抑えられることが確認された。
【００５８】
さらに、実施例９及び比較例４の結果から、吸引孔３６の孔径Ｄ及びザグリ部５５の開口径Ｌが大きくなると転写が発生し易くなることが確認された。その結果、ＴＡＣフィルム１１の温度や張力などの条件によって転写の発生が懸念される箇所では、孔径Ｄ及び開口径Ｌを上記式（１）〜式（３）を満たす範囲内で小さくした方が転写の発生を抑えられることが確認された。
【符号の説明】
【００５９】
１０ 光学フィルム製造ライン
１１ ＴＡＣフィルム
１２ ハードコート層
３４ サクションロール
３６ 吸引孔
５５ ザグリ部
５６ 境界部分
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒形状に形成されかつ外周面に多数の吸引孔を有し、前記外周面に帯状シートが巻き掛けられるロール本体を備え、前記ロール本体を回転させながら前記外周面の帯状シート巻掛領域内に位置する前記吸引孔から空気を吸引して、当該吸引孔で前記帯状シートを前記外周面に吸着して搬送するサクションロールの製造方法において、
前記ロール本体に前記吸引孔をあける第１ステップと、
前記吸引孔の前記外周面側の開口部にザグリ部を設ける第２ステップと、
前記ザグリ部の内壁と前記外周面との境界部分を凸曲面状に形成する第３ステップと、
を有することを特徴とするサクションロールの製造方法。
【請求項２】
前記ザグリ部を、前記外周面側に向かって次第に大径となる略テーパ形状に形成することを特徴とする請求項１記載のサクションロールの製造方法。
【請求項３】
前記吸引孔の孔径を７．０ｍｍ未満に形成することを特徴とする請求項１または２記載のサクションロールの製造方法。
【請求項４】
前記ザグリ部の前記外周面上での開口径をＬ（ｍｍ）とし、前記吸引孔の孔径をＤ（ｍｍ）とし、前記ザグリ部の深さをｈ（ｍｍ）としたときに、下記式１、式２、式３を満たすことを特徴とする請求項１ないし３いずれか１項記載のサクションロールの製造方法。
（式１）０．０６２５≦（ｈ／Ｄ）≦０．２２５０
（式２）１．１５≦（Ｌ／Ｄ）≦１．５５
（式３）１．５≦Ｄ＜７．０
【請求項５】
前記外周面及び前記ザグリ部の表面粗さＲａを１．０μｍ以下にすることを特徴とする請求項１ないし４いずれか１項記載のサクションロールの製造方法。
【請求項６】
前記帯状シートの厚みが３μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする請求項１ないし５いずれか１項記載のサクションロールの製造方法。
【請求項７】
前記第１ステップでは、ドリルを用いて前記吸引孔をあけることを特徴とする請求項１ないし６いずれか１項記載のサクションロールの製造方法。
【請求項８】
請求項１ないし７いずれか記載のサクションロールの製造方法で製造されたサクションロールにより帯状の支持体を搬送しつつ、前記支持体の表面に塗膜を形成して光学フィルムを製造することを特徴とする光学フィルムの製造方法。
【請求項１】
円筒形状に形成されかつ外周面に多数の吸引孔を有し、前記外周面に帯状シートが巻き掛けられるロール本体を備え、前記ロール本体を回転させながら前記外周面の帯状シート巻掛領域内に位置する前記吸引孔から空気を吸引して、当該吸引孔で前記帯状シートを前記外周面に吸着して搬送するサクションロールの製造方法において、
前記ロール本体に前記吸引孔をあける第１ステップと、
前記吸引孔の前記外周面側の開口部にザグリ部を設ける第２ステップと、
前記ザグリ部の内壁と前記外周面との境界部分を凸曲面状に形成する第３ステップと、
を有することを特徴とするサクションロールの製造方法。
【請求項２】
前記ザグリ部を、前記外周面側に向かって次第に大径となる略テーパ形状に形成することを特徴とする請求項１記載のサクションロールの製造方法。
【請求項３】
前記吸引孔の孔径を７．０ｍｍ未満に形成することを特徴とする請求項１または２記載のサクションロールの製造方法。
【請求項４】
前記ザグリ部の前記外周面上での開口径をＬ（ｍｍ）とし、前記吸引孔の孔径をＤ（ｍｍ）とし、前記ザグリ部の深さをｈ（ｍｍ）としたときに、下記式１、式２、式３を満たすことを特徴とする請求項１ないし３いずれか１項記載のサクションロールの製造方法。
（式１）０．０６２５≦（ｈ／Ｄ）≦０．２２５０
（式２）１．１５≦（Ｌ／Ｄ）≦１．５５
（式３）１．５≦Ｄ＜７．０
【請求項５】
前記外周面及び前記ザグリ部の表面粗さＲａを１．０μｍ以下にすることを特徴とする請求項１ないし４いずれか１項記載のサクションロールの製造方法。
【請求項６】
前記帯状シートの厚みが３μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする請求項１ないし５いずれか１項記載のサクションロールの製造方法。
【請求項７】
前記第１ステップでは、ドリルを用いて前記吸引孔をあけることを特徴とする請求項１ないし６いずれか１項記載のサクションロールの製造方法。
【請求項８】
請求項１ないし７いずれか記載のサクションロールの製造方法で製造されたサクションロールにより帯状の支持体を搬送しつつ、前記支持体の表面に塗膜を形成して光学フィルムを製造することを特徴とする光学フィルムの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１１−２２５２９１（Ｐ２０１１−２２５２９１Ａ）
【公開日】平成２３年１１月１０日（２０１１．１１．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−９３８３８（Ｐ２０１０−９３８３８）
【出願日】平成２２年４月１５日（２０１０．４．１５）
【出願人】（３０６０３７３１１）富士フイルム株式会社 (25,513)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１１月１０日（２０１１．１１．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年４月１５日（２０１０．４．１５）
【出願人】（３０６０３７３１１）富士フイルム株式会社 (25,513)
【Ｆターム（参考）】
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