マーキング付きホース
【課題】ホース同士が擦れた場合であっても、ホースの外面に付したマーキングが擦り取られるのを防止することのできるマーキング付きホースを提供する。
【解決手段】外層１６がゴム層から成るホース１０の外面に、ホース１０長手方向に延びる溝４０を周方向に連続して形成しておいて、複数の溝４０のそれぞれの内面にインク４４を付着させ、所要のマーキング１３をそれら複数の溝４０にまたがってホース１０の外面に形成する。
【解決手段】外層１６がゴム層から成るホース１０の外面に、ホース１０長手方向に延びる溝４０を周方向に連続して形成しておいて、複数の溝４０のそれぞれの内面にインク４４を付着させ、所要のマーキング１３をそれら複数の溝４０にまたがってホース１０の外面に形成する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明はホースの外面にマーキングを印刷にて形成して成るマーキング付きホースに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、様々な種類のホースが様々な用途に用いられている。
そこでホースの種類や用途，材質，サイズその他を表すために、これらホースにはその外面に図７に示すように所要のマーキング２００が付される。尚２０２はホースを示している。
【０００３】
ところでホースの製造工程では、押出成形したホースを皿の上に巻いた状態に載せたり、皿を回転させながら皿上のホースを引取り機にて引き取り、コイル状に巻き取ったりする際、或いはその他の場合において、ホース同士が接触して擦れ合うことがある。
【０００４】
ホースに付される上記のマーキングは、通常印刷手法によってホースの外面に形成される。
従ってホースの外面同士が接触して擦り合うと、ホースの外面に付してあるマーキングが、その擦れによってホースの外面から擦り取られてしまう問題が生ずる。
【０００５】
特に外層のゴム層がＥＰＤＭ（エチレン-プロピレン-ジエン共重合体），ＥＰＭ（エチレン-プロピレン共重合体）といったゴム材から成っている場合（例えば下記特許文献１に外層のゴム層としてＥＰＤＭを用いた冷媒輸送用ホースが開示されている）、これらゴム材に対してインクの付着強度が弱く（付着強度の強いインクが無い）、ホースの外面同士の接触によって外面に付したマーキングが擦り取られ易い。
【０００６】
なお、ホースへのマーキングは、ロール転写による印刷、あるいは、インクの粒子を微滴化、飛翔させて印刷を行うインクジェット法がある。インクジェット法は、ロール転写のようにマーキングの種類ごとに印刷型を用意する必要がないため、ロットを細分化して製品の識別性を向上させることが容易である。
【０００７】
この問題の解決のため、本発明者らは従来ホース加硫後に行っていたホース外面へのマーキングの印刷を加硫前の段階で、即ちホースを押出成形した後のホース未加硫の状態で行い、そしてその後のホース加硫の際の熱によって、ホースの外面に付着させたインクをホースの外面に焼き付けることで、付着強度を高めることをロール転写、インクジェットそれぞれの手法で試みた。
【０００８】
このようにしたところ、ロール転写による印刷手法では改善が見られたものの、インクジェットによる印刷では、その改善の程度は小さく、依然として印刷したマーキングが、ホース同士の擦れによってホースの外面から擦り取られてしまう問題を十分に解決するには到らなかった。
【０００９】
【特許文献１】特公平７−３３８７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は以上のような事情を背景とし、ホース同士が擦れた場合であっても、ホースの外面に付したマーキングが擦り取られるのを良好に防止することのできるマーキング付きホースを提供することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
而して請求項１のものは、外層がゴム層から成るホースの外面に、ホース長手方向に延びる溝を周方向に複数連続して形成して、該複数の溝のそれぞれの内面にインクを付着させ、ホースに所要のマーキングをそれら複数の溝にまたがって前記ホースの外面に印刷にて形成してあることを特徴とする。
【００１２】
請求項２のものは、請求項１において、前記ホースの外面には全周に亘って前記溝が連続して形成してあり、周方向に連続した一部の且つ一群の複数の溝にまたがって前記マーキングが形成してあり、残りの溝の内面には該マーキングを形成するための前記インクが付着させてないことを特徴とする。
【００１３】
請求項３のものは、請求項１，２の何れかにおいて、前記溝の横断面形状を周方向に隣接した円弧と円弧とによって形成される形状となしてあることを特徴とする。
【００１４】
請求項４のものは、請求項１〜３の何れかにおいて、前記マーキングはホース加硫前に施したものであることを特徴とする。
【００１５】
請求項５のものは、請求項１〜４の何れかにおいて、前記外層のゴム材質がＥＰＤＭであることを特徴とする。
【００１６】
請求項６のものは、請求項１〜５の何れかにおいて、前記マーキングがインクジェット法にて形成してあることを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００１７】
以上のように本発明は、ホースの外面にホース長手方向に延びる溝を周方向に複数連続して形成し、複数の溝のそれぞれの内面にインクを付着させて、所要のマーキングをそれら複数の溝にまたがってホースの外面に印刷し、形成するようになしたものである。
【００１８】
かかる本発明によれば、ホースの製造工程でホースの外面同士が接触し擦れ合うことがあっても、またその擦れによってホースの外面に付着させたインクが擦り取られることがあっても、その擦り取られる部位は隣接した溝と溝との間のごく一部位に、つまりホース外面の溝と溝との間に形成される山部の頂部に限定され、溝の内面に付着しているインク、つまりマーキングを形成しているインクの大部分は擦り取られることなく溝の内面に付着したまま残る。
従って複数の溝にまたがって形成したマーキングは、ホース同士の擦れによっても擦り取られることはなく、ホース外面に残存して所要の表示の目的を達することができる。
【００１９】
この目的を達成するため、本発明では溝の深さを０．０１ｍｍ以上、溝のピッチを０．０２〜０．６ｍｍとすることが望ましい。
但し溝の深さを深くし過ぎるとホースの耐久性に悪影響を及ぼす恐れがあり、この観点から溝の深さは０．１５ｍｍ以下とすることが望ましい。
また、溝幅を大きくし過ぎるとホース同士が接触したときに溝の内面も一部接触する恐れが生じるため、溝幅を溝の深さ以下とすることが望ましい。
但し、溝幅が小さいとインクが入りにくいので、溝幅については０．０１ｍｍ以上としておくことが望ましい。
【００２０】
本発明は外層のゴム層が様々な材質から成るものに適用可能であり、何れの場合にも溝の内面に付着したインクがホース同士の擦れによって擦り取られない特有の効果を奏し得るものであるが、外層のゴム層がＥＰＤＭ（請求項５），ＥＰＭから成るものの場合に特にインクの付着強度が弱く、擦り取られ易いことから、こうしたＥＰＤＭ，ＥＰＭのゴム外層を有するホースに適用して効果の高いものである。
【００２１】
更に上記した理由によって外径が１５ｍｍ以上，肉厚が５．０ｍｍのものに適用して効果の高いものである。
尚、溝の内面にインクを付着させるための印刷手法として、インクの粒子を飛翔させて印刷を行うインクジェット法その他の印刷手法を好適に用いることができる（請求項６）。
【００２２】
本発明は、上記の効果の他に以下のような効果も奏する。
即ち、ホースの外面に溝が形成されておらず、外面が平滑な表面をなしている場合、特にホース外径の大きい太いホースの場合、ホース同士が接触したときにホース間に粘着力や大きな摩擦力が発生し易く、ホース製造工程の中で、皿の上に巻いた状態で載せたホースを引取り機にて引き取り、コイル状に束に巻き取る際に、皿上で互いに接触したホースが離れ難いことに起因して巻取り作業性が悪化する問題を生ずる。
【００２３】
しかるに本発明によればホース同士の粘着力や摩擦力を効果的に小さくすることができるため、そうした不具合を生じることなくホースを束状に巻き取る作業を円滑且つ良好に行うことができ、作業性を高めることができる。
【００２４】
尚ホースの外面に上記のようなホース長手方向に延びる溝を形成するに際して、マーキングを施すべき部分にのみこのような溝を形成するといったことも考えらえる。
【００２５】
しかしながらホース外面の溝はホース成形の際に形成しておくことが製造上望ましく、一方で上記のマーキングはホース成形後において施されるものであることから、上記の溝を周方向において部分的に形成しただけの場合、実際に所要のマーキングを印刷し形成したときに、そのマーキングを溝を形成した部分と異なった部分に施してしまうことも多く、その場合には溝を形成したことの意味を失ってしまう。
【００２６】
そこで本発明では、請求項２に従ってマーキングの施されない部分についても、即ちホースの外面の全周に亘ってホース長手方向に延びる上記の溝を形成しておくことが望ましい。
【００２７】
そのようにしておけば、マーキングを施すべき位置（周方向位置）を特定することが難しい場合であっても、確実に溝の内面にインクを付着させ得、周方向に連続した複数の溝にまたがるマーキングを形成することができる。
またこのようにホースの外面の全周に亘って溝を形成しておいた場合、ホースの外観が艶消し状態となって見栄えを良好となすことができる。
【００２８】
本発明において、上記溝の横断面形状は様々な形状となすことが可能であるが、特にこの溝はその横断面形状を、周方向に隣接した円弧と円弧とによって形成される形状となしておくことが望ましい（請求項３）。
溝の横断面形状をこのような形状とすることで、かかる溝をホースの押出成形の際に容易に形成することが可能となる。
この溝は、押出ダイスのダイス孔の内面に、ダイス孔中心部に向う突起を周方向に一定ピッチで連続的に形成しておくことで、ホースの押出しと同時にホースの外面に形成することができる。
【００２９】
また溝と溝との間に形成されるホース外面の突条は、その横断面形状が丸みを帯びた円弧形状とすれば、その突条が傷付いたり損傷したりするのを効果的に防止することができる。
【００３０】
本発明では、上記マーキングをホース加硫後に形成しておくことも可能であるが、特に加硫前の段階で施しておくことが望ましい（請求項４）。
そのようにすることで、ホースの外面に付着させたインクがその後の加硫の際の熱によってホースの外面、詳しくは溝の内面に良好に焼き付けられ、そのことによって付着強度を高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１において、１０は本実施形態のマーキング付きホース（ゴムホース）で内ゴム層１２と、その外側の繊維補強層１４と、外ゴム層（外層）１６との積層構造をなしている。
ここで内ゴム層１２はＩＩＲ（ブチルゴム）から成っており、また外ゴム層１６はＥＰＤＭ（エチレン-プロピレン-ジエン共重合体）から成っている。
また繊維補強層１４は、繊維から成る補強糸をブレード編組して構成してある。但しスパイラル編組，ニット編組その他の編組にて繊維補強層１４を構成することもできる。
【００３２】
更にここでは外ゴム層１６としてＥＰＤＭを用いているが、ＥＰＭその他様々な材質から成るゴムを用いてかかる外ゴム層１６を構成することもできる。
また内ゴム層１２についてもＩＩＲ以外の他の様々な材質のゴム層にてこれを構成することができる。
また必要に応じて最内面部や或いは断面の中間部位等に樹脂層を設けておくこともできる。
この実施形態において、ホース１０は外径Ｄ２が２６ｍｍ，内径Ｄ１が１６ｍｍとされている。
また内ゴム層１２の肉厚が１．７ｍｍ、外ゴム層１６の肉厚が１．８ｍｍとされている。
【００３３】
ホース１２の外面にはマーキング１３が印刷にて形成されている。
このマーキング１３において、図１（Ｂ）中の表示部１３-１，１３-２はロットNo.を表している。
本実施形態において、このマーキング１３はホース１０を加硫する前の段階で、即ち未加硫状態で外ゴム層１６の外面に施され、そしてその後の加硫の際の熱によって外面に焼き付けられたものである。
【００３４】
図５は、このホース１０の製造工程の要部を表している。
図において１８は内ゴム層１２の押出工程で、ここでは押出機２０のヘッド２２の内部を連続的に通過する樹脂のマンドレル２４の外側に内ゴム層１２を連続的に押し出し、マンドレル２４の外側に内ゴム層１２を成形する。
【００３５】
２６は繊維補強層１４の編組工程で、編組機２８から補強糸３０を連続的に繰り出して、内ゴム層１２の外面に補強糸３０をブレード編みして行き、内ゴム層１２の外側に繊維補強層１４を積層形成する。
そしてこのようにして形成した繊維補強層１４の外側から塗布機３２により接着材を塗布処理する。
【００３６】
３４は外ゴム層１６の押出工程で、押出機３６のヘッド３８から外ゴム層１６を連続的に押し出し、繊維補強層１４の外側に外ゴム層１６を連続的に積層形成して行く。
そしてこのようにして押出成形した未加硫状態のホース１０に対して、その後外面に加硫のために樹脂被覆を施し、その後これを加硫槽の内部に入れて、所定時間かけて加熱加硫する。
そして加硫処理を終えた後に、マンドレル２４及び樹脂被覆を取り除いた上で、長尺のホース加硫品を所定寸法ごとに切断することで、上記のホース１０が得られる。
【００３７】
上記のマーキング１３は、押出成形後の未加硫状態のホース１０に対して施され、そしてその状態で未加硫状態のホース１０が加硫処理されることで、マーキング１３詳しくはホース１０の外面に付着させたインクが、その際の熱によりホース１０の外面に焼き付けられる。
【００３８】
本実施形態では、図２に示しているようにホース１０の外面、詳しくは外ゴム層１６の外面に、ホース長手方向に延びる溝４０が全周に亘って連続して形成されている。
ここで溝４０は、その横断面形状が次のような形状とされている。
即ち、図中４２は溝４０と４０との間に形成されたホース１０の外面の、ホース長手方向に延びる突条を表しており、この突条４２は、この実施形態ではその横断面形状が円弧形状、詳しくは略半円形状とされている。
【００３９】
そして溝４０は、その横断面形状がこれら突条４２における半円形状と半円形状とによって画成される形状となしてある。
つまり溝４０は、その内面即ち一対の谷面が、半円形状をなす突条４２の円弧凸曲面にて形成されている。
尚この実施形態において、溝４０はその深さが０．０５ｍｍ、溝４０の開口側の図中上端の周方向の幅が０．０５ｍｍ、周方向の溝４０と４０とのピッチが０．１ｍｍとされている。
【００４０】
この実施形態において、溝４０はホース１０の外面の全周に亘って連続的に形成されており、そして周方向の全溝４０のうちの一部、詳しくは周方向に連続した一群の複数の溝４０の内面にインク４４が付着せしめられており（図２の左側の拡大図参照）、そのインク４４によって上記のマーキング１３が複数の一群の溝４０にまたがって形成されている。
またその他の溝４０にはインク４４は付着されておらず、図２の右側の部分拡大図においてはマーキング１３は形成されていない。
尚このインク４４の層は厚みが５μｍである。
【００４１】
この形状の溝４０は、具体的には次のようにして形成することができる。
図４（Ａ）の４６は、図５における押出機３６のヘッド３８に備えられた押出用のダイスを表しており、４８はそのダイス孔である。
このダイス孔４８には、全周に亘って横断面形状が半円形状の溝５０が形成されており、そしてそれら溝５０と５０との間に、これに対応した横断面形状の突起５２が形成されている。
【００４２】
ここで溝５０の横断面形状は、図２におけるホース１０の外面の突条４２の横断面形状に対応している。
また図４の突起５２は、ホース１０の外面の溝４０に対応した横断面形状をなしている。
因みにこのダイス孔４８における溝５０は、工具鋼から成るダイス４６を焼入れ処理する前の軟らかい状態で、硬度の高い断面円形のワイヤを用いてダイス孔４８内面を削ることで形成したものである。
ダイス４６はその後において焼入れ処理され、その硬度が所望硬度まで高められる。
【００４３】
このようなダイス４６を用い、図５の外層ゴム１６の押出工程３４で外層ゴム１６を押出成形することで、図２に示す横断面形状の溝４０を、ホース１０の外面に全周に亘って形成することができる。
そして加硫処理前の未加硫のホース１０に対し上記のマーキング１３を印刷し形成する。
【００４４】
この実施形態では、インク４４を付着させるべきホース１０の外面が全周に亘って溝形状をなしていることから、印刷手法としてインクの粒子を飛翔させるインクジェット法を好適に用いることができる。
図３（Ａ）は、このようにしてインク４４をホース１０の外面に付着させ、マーキング１３を印刷にて形成した状態を表している。
図に示しているようにインク４４は、横断面において溝４０の内面にその大部分が付着し、そしてその一部が溝４０の外で、これら溝４０を形成している隣接した突条４２の頂部に付着した状態にあり、そのような状態で図１（Ｂ）のマーキング１３を形成している。
【００４５】
従って本実施形態のマーキング１３付きのホース１０にあっては、その製造工程でホース１０同士の外面が接触し、互いに擦れ合うことがあっても、またその擦れによってインク４４が擦り取られることがあっても、その擦り取られる部位は突条４２の頂部の極く一部位に限定され、図３（Ｂ）に示しているように溝４０の内面に付着している他の大部分のインク４４は擦り取られることなく、溝４０の内面に残ったままとなる。
従って本実施形態によれば、ホース１０同士の擦れ合いによってもインク４４の大部分がホース１０の外面に残ることから、マーキング１３が全体的に或いは大部分擦り取られてしまうことがなく、残ったマーキング１３によって十分にその表すところを認識することができる。
【００４６】
表１は、本実施形態のホース１０の効果の確認試験を行った結果を示している。
表１において、(Ａ)の指擦りとあるのは、図６（Ａ）に示しているようにホース１０の外面のマーキング１３を指で擦ったときに、何回で印刷マーキング１３が取れてしまうかを調べたものである。また(Ｂ)のホース同士擦り(１)とあるのは、図６（Ｂ）に示しているようにホース１０同士を擦り合せてマーキング１３が何回で擦り取られるかを調べたものである。
【００４７】
ここで図６（Ｂ）中符号１０は、本実施形態の溝４０付きのホースを表しており、また１０Ａは、図７に示しているようにそのような溝４０を形成していない従来品としてのホース（ホース自体の外径，内径その他の構成については、本実施形態のホース１０と同じもの）を表している。
尚図６（Ｂ）の試験では、ホース１０と１０との擦りを、それらに対し荷重４９Ｎをかけた状態で行った。
【００４８】
更に表１中、(Ｃ)のホース同士擦り(２)とあるのは、外面に溝４０を形成していない従来品としてのホース１０Ａと、溝４０を形成した本実施形態のホース１０とを擦り合せて、どちらのマーキング１３が先に擦り取られ、消えてしまうかを調べたものである。
この場合においても、ホース１０と従来品のホース１０Ａとの擦りは、それらに対し荷重４９Ｎをかけた状態で行った。
【００４９】
尚表１において、加硫後とあるのはホース１０Ａを加硫した後にマーキング１３を形成した場合を、また加硫前とあるのはホース１０，１０Ａを加硫前の未加硫の段階で外面にマーキング１３を形成したことを意味している。
【００５０】
尚表１の結果において、マーキング１３の消える回数についての数値は、マーキング１３が完全に消えたときの回数を表している。
【００５１】
【表１】
【００５２】
本実施形態によれば、上記以外に次のような効果も得られる。
即ち、ホース１０の外面に溝４０が形成されておらず、外面が平滑な表面をなしている場合、特に外径の大きな太いホースの場合、ホース同士が接触したときにホース間に粘着力や大きな摩擦力が発生し易く、ホース製造工程の中で、皿の上に巻いた状態で載せたホースを引取り機にて引き取り、コイル状に束に巻き取る際に、皿上で互いに接触したホースが離れ難いことに起因して巻取り作業性が悪化する問題を生ずるが、本実施形態によれば、ホース１０同士の粘着力や摩擦力を効果的に小さくすることができるため、そうした不具合を生じることなくホース１０を束状に巻き取る作業を円滑且つ良好に行うことができ、作業性を高めることができる。
【００５３】
また本実施形態では、マーキング１３の施されない部分についても、即ちホース１０の外面の全周に亘ってホース長手方向に延びる上記の溝４０を形成しておくため、マーキング１３を施すべき位置（周方向位置）を事前に特定することが難しい場合であっても、確実に溝４０の内面にインク４４を付着させ得、周方向に連続した複数の溝４０にまたがるマーキング１３を形成することができる。
またこのようにホース１０外面の全周に亘って溝４０を形成しておいた場合、ホース１０の外観が艶消し状態となって見栄えを良好となすことができる。
【００５４】
更に本実施形態では溝４０の横断面形状を、周方向に隣接した円弧（半円）と円弧（半円）とによって形成される形状となしてあるため、ホース１０の押出成形の際に溝４０を容易に形成することができる。
具体的には、押出ダイス４６のダイス孔４８の内面に、ダイス孔４８中心部に向う突起５２を周方向に一定ピッチで連続的に形成しておくことで、ホース１０の押出しと同時に溝４０をホース１０の外面に形成することができる。
【００５５】
また溝４０と溝４０との間に形成されるホース外面の突条４２は、その横断面形状が丸みを帯びた円弧形状であることが好ましい。円弧形状であることにより、その突条４２が傷付いたり損傷したりするのを効果的に防止することができる。
【００５６】
上記マーキング１３は、ホース１０加硫後に形成しておくことも可能であるが、本実施形態では加硫前の段階で形成してあり、このようにすることで、ホース１０の外面に付着させたインク４４がその後の加硫の際の熱によってホース１０の外面、詳しくは溝４０の内面に良好に焼き付けられ、そのことによって付着強度を高めることができる。
【００５７】
以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態で構成可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明の一実施形態であるマーキング付きホースの図である。
【図２】図１のホースの要部拡大断面図である。
【図３】同実施形態の作用説明図である。
【図４】同実施形態のホース製造のための押出用ダイスの要部断面図である。
【図５】同実施形態のホースの製造工程の要部の図である。
【図６】同実施形態の効果確認のための試験方法の説明図である。
【図７】従来のマーキング付きホースの一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５９】
１０ ホース
１３ マーキング
１６ 外ゴム層（外層）
４０ 溝
４４ インク
【技術分野】
【０００１】
この発明はホースの外面にマーキングを印刷にて形成して成るマーキング付きホースに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、様々な種類のホースが様々な用途に用いられている。
そこでホースの種類や用途，材質，サイズその他を表すために、これらホースにはその外面に図７に示すように所要のマーキング２００が付される。尚２０２はホースを示している。
【０００３】
ところでホースの製造工程では、押出成形したホースを皿の上に巻いた状態に載せたり、皿を回転させながら皿上のホースを引取り機にて引き取り、コイル状に巻き取ったりする際、或いはその他の場合において、ホース同士が接触して擦れ合うことがある。
【０００４】
ホースに付される上記のマーキングは、通常印刷手法によってホースの外面に形成される。
従ってホースの外面同士が接触して擦り合うと、ホースの外面に付してあるマーキングが、その擦れによってホースの外面から擦り取られてしまう問題が生ずる。
【０００５】
特に外層のゴム層がＥＰＤＭ（エチレン-プロピレン-ジエン共重合体），ＥＰＭ（エチレン-プロピレン共重合体）といったゴム材から成っている場合（例えば下記特許文献１に外層のゴム層としてＥＰＤＭを用いた冷媒輸送用ホースが開示されている）、これらゴム材に対してインクの付着強度が弱く（付着強度の強いインクが無い）、ホースの外面同士の接触によって外面に付したマーキングが擦り取られ易い。
【０００６】
なお、ホースへのマーキングは、ロール転写による印刷、あるいは、インクの粒子を微滴化、飛翔させて印刷を行うインクジェット法がある。インクジェット法は、ロール転写のようにマーキングの種類ごとに印刷型を用意する必要がないため、ロットを細分化して製品の識別性を向上させることが容易である。
【０００７】
この問題の解決のため、本発明者らは従来ホース加硫後に行っていたホース外面へのマーキングの印刷を加硫前の段階で、即ちホースを押出成形した後のホース未加硫の状態で行い、そしてその後のホース加硫の際の熱によって、ホースの外面に付着させたインクをホースの外面に焼き付けることで、付着強度を高めることをロール転写、インクジェットそれぞれの手法で試みた。
【０００８】
このようにしたところ、ロール転写による印刷手法では改善が見られたものの、インクジェットによる印刷では、その改善の程度は小さく、依然として印刷したマーキングが、ホース同士の擦れによってホースの外面から擦り取られてしまう問題を十分に解決するには到らなかった。
【０００９】
【特許文献１】特公平７−３３８７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は以上のような事情を背景とし、ホース同士が擦れた場合であっても、ホースの外面に付したマーキングが擦り取られるのを良好に防止することのできるマーキング付きホースを提供することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
而して請求項１のものは、外層がゴム層から成るホースの外面に、ホース長手方向に延びる溝を周方向に複数連続して形成して、該複数の溝のそれぞれの内面にインクを付着させ、ホースに所要のマーキングをそれら複数の溝にまたがって前記ホースの外面に印刷にて形成してあることを特徴とする。
【００１２】
請求項２のものは、請求項１において、前記ホースの外面には全周に亘って前記溝が連続して形成してあり、周方向に連続した一部の且つ一群の複数の溝にまたがって前記マーキングが形成してあり、残りの溝の内面には該マーキングを形成するための前記インクが付着させてないことを特徴とする。
【００１３】
請求項３のものは、請求項１，２の何れかにおいて、前記溝の横断面形状を周方向に隣接した円弧と円弧とによって形成される形状となしてあることを特徴とする。
【００１４】
請求項４のものは、請求項１〜３の何れかにおいて、前記マーキングはホース加硫前に施したものであることを特徴とする。
【００１５】
請求項５のものは、請求項１〜４の何れかにおいて、前記外層のゴム材質がＥＰＤＭであることを特徴とする。
【００１６】
請求項６のものは、請求項１〜５の何れかにおいて、前記マーキングがインクジェット法にて形成してあることを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００１７】
以上のように本発明は、ホースの外面にホース長手方向に延びる溝を周方向に複数連続して形成し、複数の溝のそれぞれの内面にインクを付着させて、所要のマーキングをそれら複数の溝にまたがってホースの外面に印刷し、形成するようになしたものである。
【００１８】
かかる本発明によれば、ホースの製造工程でホースの外面同士が接触し擦れ合うことがあっても、またその擦れによってホースの外面に付着させたインクが擦り取られることがあっても、その擦り取られる部位は隣接した溝と溝との間のごく一部位に、つまりホース外面の溝と溝との間に形成される山部の頂部に限定され、溝の内面に付着しているインク、つまりマーキングを形成しているインクの大部分は擦り取られることなく溝の内面に付着したまま残る。
従って複数の溝にまたがって形成したマーキングは、ホース同士の擦れによっても擦り取られることはなく、ホース外面に残存して所要の表示の目的を達することができる。
【００１９】
この目的を達成するため、本発明では溝の深さを０．０１ｍｍ以上、溝のピッチを０．０２〜０．６ｍｍとすることが望ましい。
但し溝の深さを深くし過ぎるとホースの耐久性に悪影響を及ぼす恐れがあり、この観点から溝の深さは０．１５ｍｍ以下とすることが望ましい。
また、溝幅を大きくし過ぎるとホース同士が接触したときに溝の内面も一部接触する恐れが生じるため、溝幅を溝の深さ以下とすることが望ましい。
但し、溝幅が小さいとインクが入りにくいので、溝幅については０．０１ｍｍ以上としておくことが望ましい。
【００２０】
本発明は外層のゴム層が様々な材質から成るものに適用可能であり、何れの場合にも溝の内面に付着したインクがホース同士の擦れによって擦り取られない特有の効果を奏し得るものであるが、外層のゴム層がＥＰＤＭ（請求項５），ＥＰＭから成るものの場合に特にインクの付着強度が弱く、擦り取られ易いことから、こうしたＥＰＤＭ，ＥＰＭのゴム外層を有するホースに適用して効果の高いものである。
【００２１】
更に上記した理由によって外径が１５ｍｍ以上，肉厚が５．０ｍｍのものに適用して効果の高いものである。
尚、溝の内面にインクを付着させるための印刷手法として、インクの粒子を飛翔させて印刷を行うインクジェット法その他の印刷手法を好適に用いることができる（請求項６）。
【００２２】
本発明は、上記の効果の他に以下のような効果も奏する。
即ち、ホースの外面に溝が形成されておらず、外面が平滑な表面をなしている場合、特にホース外径の大きい太いホースの場合、ホース同士が接触したときにホース間に粘着力や大きな摩擦力が発生し易く、ホース製造工程の中で、皿の上に巻いた状態で載せたホースを引取り機にて引き取り、コイル状に束に巻き取る際に、皿上で互いに接触したホースが離れ難いことに起因して巻取り作業性が悪化する問題を生ずる。
【００２３】
しかるに本発明によればホース同士の粘着力や摩擦力を効果的に小さくすることができるため、そうした不具合を生じることなくホースを束状に巻き取る作業を円滑且つ良好に行うことができ、作業性を高めることができる。
【００２４】
尚ホースの外面に上記のようなホース長手方向に延びる溝を形成するに際して、マーキングを施すべき部分にのみこのような溝を形成するといったことも考えらえる。
【００２５】
しかしながらホース外面の溝はホース成形の際に形成しておくことが製造上望ましく、一方で上記のマーキングはホース成形後において施されるものであることから、上記の溝を周方向において部分的に形成しただけの場合、実際に所要のマーキングを印刷し形成したときに、そのマーキングを溝を形成した部分と異なった部分に施してしまうことも多く、その場合には溝を形成したことの意味を失ってしまう。
【００２６】
そこで本発明では、請求項２に従ってマーキングの施されない部分についても、即ちホースの外面の全周に亘ってホース長手方向に延びる上記の溝を形成しておくことが望ましい。
【００２７】
そのようにしておけば、マーキングを施すべき位置（周方向位置）を特定することが難しい場合であっても、確実に溝の内面にインクを付着させ得、周方向に連続した複数の溝にまたがるマーキングを形成することができる。
またこのようにホースの外面の全周に亘って溝を形成しておいた場合、ホースの外観が艶消し状態となって見栄えを良好となすことができる。
【００２８】
本発明において、上記溝の横断面形状は様々な形状となすことが可能であるが、特にこの溝はその横断面形状を、周方向に隣接した円弧と円弧とによって形成される形状となしておくことが望ましい（請求項３）。
溝の横断面形状をこのような形状とすることで、かかる溝をホースの押出成形の際に容易に形成することが可能となる。
この溝は、押出ダイスのダイス孔の内面に、ダイス孔中心部に向う突起を周方向に一定ピッチで連続的に形成しておくことで、ホースの押出しと同時にホースの外面に形成することができる。
【００２９】
また溝と溝との間に形成されるホース外面の突条は、その横断面形状が丸みを帯びた円弧形状とすれば、その突条が傷付いたり損傷したりするのを効果的に防止することができる。
【００３０】
本発明では、上記マーキングをホース加硫後に形成しておくことも可能であるが、特に加硫前の段階で施しておくことが望ましい（請求項４）。
そのようにすることで、ホースの外面に付着させたインクがその後の加硫の際の熱によってホースの外面、詳しくは溝の内面に良好に焼き付けられ、そのことによって付着強度を高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１において、１０は本実施形態のマーキング付きホース（ゴムホース）で内ゴム層１２と、その外側の繊維補強層１４と、外ゴム層（外層）１６との積層構造をなしている。
ここで内ゴム層１２はＩＩＲ（ブチルゴム）から成っており、また外ゴム層１６はＥＰＤＭ（エチレン-プロピレン-ジエン共重合体）から成っている。
また繊維補強層１４は、繊維から成る補強糸をブレード編組して構成してある。但しスパイラル編組，ニット編組その他の編組にて繊維補強層１４を構成することもできる。
【００３２】
更にここでは外ゴム層１６としてＥＰＤＭを用いているが、ＥＰＭその他様々な材質から成るゴムを用いてかかる外ゴム層１６を構成することもできる。
また内ゴム層１２についてもＩＩＲ以外の他の様々な材質のゴム層にてこれを構成することができる。
また必要に応じて最内面部や或いは断面の中間部位等に樹脂層を設けておくこともできる。
この実施形態において、ホース１０は外径Ｄ２が２６ｍｍ，内径Ｄ１が１６ｍｍとされている。
また内ゴム層１２の肉厚が１．７ｍｍ、外ゴム層１６の肉厚が１．８ｍｍとされている。
【００３３】
ホース１２の外面にはマーキング１３が印刷にて形成されている。
このマーキング１３において、図１（Ｂ）中の表示部１３-１，１３-２はロットNo.を表している。
本実施形態において、このマーキング１３はホース１０を加硫する前の段階で、即ち未加硫状態で外ゴム層１６の外面に施され、そしてその後の加硫の際の熱によって外面に焼き付けられたものである。
【００３４】
図５は、このホース１０の製造工程の要部を表している。
図において１８は内ゴム層１２の押出工程で、ここでは押出機２０のヘッド２２の内部を連続的に通過する樹脂のマンドレル２４の外側に内ゴム層１２を連続的に押し出し、マンドレル２４の外側に内ゴム層１２を成形する。
【００３５】
２６は繊維補強層１４の編組工程で、編組機２８から補強糸３０を連続的に繰り出して、内ゴム層１２の外面に補強糸３０をブレード編みして行き、内ゴム層１２の外側に繊維補強層１４を積層形成する。
そしてこのようにして形成した繊維補強層１４の外側から塗布機３２により接着材を塗布処理する。
【００３６】
３４は外ゴム層１６の押出工程で、押出機３６のヘッド３８から外ゴム層１６を連続的に押し出し、繊維補強層１４の外側に外ゴム層１６を連続的に積層形成して行く。
そしてこのようにして押出成形した未加硫状態のホース１０に対して、その後外面に加硫のために樹脂被覆を施し、その後これを加硫槽の内部に入れて、所定時間かけて加熱加硫する。
そして加硫処理を終えた後に、マンドレル２４及び樹脂被覆を取り除いた上で、長尺のホース加硫品を所定寸法ごとに切断することで、上記のホース１０が得られる。
【００３７】
上記のマーキング１３は、押出成形後の未加硫状態のホース１０に対して施され、そしてその状態で未加硫状態のホース１０が加硫処理されることで、マーキング１３詳しくはホース１０の外面に付着させたインクが、その際の熱によりホース１０の外面に焼き付けられる。
【００３８】
本実施形態では、図２に示しているようにホース１０の外面、詳しくは外ゴム層１６の外面に、ホース長手方向に延びる溝４０が全周に亘って連続して形成されている。
ここで溝４０は、その横断面形状が次のような形状とされている。
即ち、図中４２は溝４０と４０との間に形成されたホース１０の外面の、ホース長手方向に延びる突条を表しており、この突条４２は、この実施形態ではその横断面形状が円弧形状、詳しくは略半円形状とされている。
【００３９】
そして溝４０は、その横断面形状がこれら突条４２における半円形状と半円形状とによって画成される形状となしてある。
つまり溝４０は、その内面即ち一対の谷面が、半円形状をなす突条４２の円弧凸曲面にて形成されている。
尚この実施形態において、溝４０はその深さが０．０５ｍｍ、溝４０の開口側の図中上端の周方向の幅が０．０５ｍｍ、周方向の溝４０と４０とのピッチが０．１ｍｍとされている。
【００４０】
この実施形態において、溝４０はホース１０の外面の全周に亘って連続的に形成されており、そして周方向の全溝４０のうちの一部、詳しくは周方向に連続した一群の複数の溝４０の内面にインク４４が付着せしめられており（図２の左側の拡大図参照）、そのインク４４によって上記のマーキング１３が複数の一群の溝４０にまたがって形成されている。
またその他の溝４０にはインク４４は付着されておらず、図２の右側の部分拡大図においてはマーキング１３は形成されていない。
尚このインク４４の層は厚みが５μｍである。
【００４１】
この形状の溝４０は、具体的には次のようにして形成することができる。
図４（Ａ）の４６は、図５における押出機３６のヘッド３８に備えられた押出用のダイスを表しており、４８はそのダイス孔である。
このダイス孔４８には、全周に亘って横断面形状が半円形状の溝５０が形成されており、そしてそれら溝５０と５０との間に、これに対応した横断面形状の突起５２が形成されている。
【００４２】
ここで溝５０の横断面形状は、図２におけるホース１０の外面の突条４２の横断面形状に対応している。
また図４の突起５２は、ホース１０の外面の溝４０に対応した横断面形状をなしている。
因みにこのダイス孔４８における溝５０は、工具鋼から成るダイス４６を焼入れ処理する前の軟らかい状態で、硬度の高い断面円形のワイヤを用いてダイス孔４８内面を削ることで形成したものである。
ダイス４６はその後において焼入れ処理され、その硬度が所望硬度まで高められる。
【００４３】
このようなダイス４６を用い、図５の外層ゴム１６の押出工程３４で外層ゴム１６を押出成形することで、図２に示す横断面形状の溝４０を、ホース１０の外面に全周に亘って形成することができる。
そして加硫処理前の未加硫のホース１０に対し上記のマーキング１３を印刷し形成する。
【００４４】
この実施形態では、インク４４を付着させるべきホース１０の外面が全周に亘って溝形状をなしていることから、印刷手法としてインクの粒子を飛翔させるインクジェット法を好適に用いることができる。
図３（Ａ）は、このようにしてインク４４をホース１０の外面に付着させ、マーキング１３を印刷にて形成した状態を表している。
図に示しているようにインク４４は、横断面において溝４０の内面にその大部分が付着し、そしてその一部が溝４０の外で、これら溝４０を形成している隣接した突条４２の頂部に付着した状態にあり、そのような状態で図１（Ｂ）のマーキング１３を形成している。
【００４５】
従って本実施形態のマーキング１３付きのホース１０にあっては、その製造工程でホース１０同士の外面が接触し、互いに擦れ合うことがあっても、またその擦れによってインク４４が擦り取られることがあっても、その擦り取られる部位は突条４２の頂部の極く一部位に限定され、図３（Ｂ）に示しているように溝４０の内面に付着している他の大部分のインク４４は擦り取られることなく、溝４０の内面に残ったままとなる。
従って本実施形態によれば、ホース１０同士の擦れ合いによってもインク４４の大部分がホース１０の外面に残ることから、マーキング１３が全体的に或いは大部分擦り取られてしまうことがなく、残ったマーキング１３によって十分にその表すところを認識することができる。
【００４６】
表１は、本実施形態のホース１０の効果の確認試験を行った結果を示している。
表１において、(Ａ)の指擦りとあるのは、図６（Ａ）に示しているようにホース１０の外面のマーキング１３を指で擦ったときに、何回で印刷マーキング１３が取れてしまうかを調べたものである。また(Ｂ)のホース同士擦り(１)とあるのは、図６（Ｂ）に示しているようにホース１０同士を擦り合せてマーキング１３が何回で擦り取られるかを調べたものである。
【００４７】
ここで図６（Ｂ）中符号１０は、本実施形態の溝４０付きのホースを表しており、また１０Ａは、図７に示しているようにそのような溝４０を形成していない従来品としてのホース（ホース自体の外径，内径その他の構成については、本実施形態のホース１０と同じもの）を表している。
尚図６（Ｂ）の試験では、ホース１０と１０との擦りを、それらに対し荷重４９Ｎをかけた状態で行った。
【００４８】
更に表１中、(Ｃ)のホース同士擦り(２)とあるのは、外面に溝４０を形成していない従来品としてのホース１０Ａと、溝４０を形成した本実施形態のホース１０とを擦り合せて、どちらのマーキング１３が先に擦り取られ、消えてしまうかを調べたものである。
この場合においても、ホース１０と従来品のホース１０Ａとの擦りは、それらに対し荷重４９Ｎをかけた状態で行った。
【００４９】
尚表１において、加硫後とあるのはホース１０Ａを加硫した後にマーキング１３を形成した場合を、また加硫前とあるのはホース１０，１０Ａを加硫前の未加硫の段階で外面にマーキング１３を形成したことを意味している。
【００５０】
尚表１の結果において、マーキング１３の消える回数についての数値は、マーキング１３が完全に消えたときの回数を表している。
【００５１】
【表１】
【００５２】
本実施形態によれば、上記以外に次のような効果も得られる。
即ち、ホース１０の外面に溝４０が形成されておらず、外面が平滑な表面をなしている場合、特に外径の大きな太いホースの場合、ホース同士が接触したときにホース間に粘着力や大きな摩擦力が発生し易く、ホース製造工程の中で、皿の上に巻いた状態で載せたホースを引取り機にて引き取り、コイル状に束に巻き取る際に、皿上で互いに接触したホースが離れ難いことに起因して巻取り作業性が悪化する問題を生ずるが、本実施形態によれば、ホース１０同士の粘着力や摩擦力を効果的に小さくすることができるため、そうした不具合を生じることなくホース１０を束状に巻き取る作業を円滑且つ良好に行うことができ、作業性を高めることができる。
【００５３】
また本実施形態では、マーキング１３の施されない部分についても、即ちホース１０の外面の全周に亘ってホース長手方向に延びる上記の溝４０を形成しておくため、マーキング１３を施すべき位置（周方向位置）を事前に特定することが難しい場合であっても、確実に溝４０の内面にインク４４を付着させ得、周方向に連続した複数の溝４０にまたがるマーキング１３を形成することができる。
またこのようにホース１０外面の全周に亘って溝４０を形成しておいた場合、ホース１０の外観が艶消し状態となって見栄えを良好となすことができる。
【００５４】
更に本実施形態では溝４０の横断面形状を、周方向に隣接した円弧（半円）と円弧（半円）とによって形成される形状となしてあるため、ホース１０の押出成形の際に溝４０を容易に形成することができる。
具体的には、押出ダイス４６のダイス孔４８の内面に、ダイス孔４８中心部に向う突起５２を周方向に一定ピッチで連続的に形成しておくことで、ホース１０の押出しと同時に溝４０をホース１０の外面に形成することができる。
【００５５】
また溝４０と溝４０との間に形成されるホース外面の突条４２は、その横断面形状が丸みを帯びた円弧形状であることが好ましい。円弧形状であることにより、その突条４２が傷付いたり損傷したりするのを効果的に防止することができる。
【００５６】
上記マーキング１３は、ホース１０加硫後に形成しておくことも可能であるが、本実施形態では加硫前の段階で形成してあり、このようにすることで、ホース１０の外面に付着させたインク４４がその後の加硫の際の熱によってホース１０の外面、詳しくは溝４０の内面に良好に焼き付けられ、そのことによって付着強度を高めることができる。
【００５７】
以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態で構成可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明の一実施形態であるマーキング付きホースの図である。
【図２】図１のホースの要部拡大断面図である。
【図３】同実施形態の作用説明図である。
【図４】同実施形態のホース製造のための押出用ダイスの要部断面図である。
【図５】同実施形態のホースの製造工程の要部の図である。
【図６】同実施形態の効果確認のための試験方法の説明図である。
【図７】従来のマーキング付きホースの一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５９】
１０ ホース
１３ マーキング
１６ 外ゴム層（外層）
４０ 溝
４４ インク
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外層がゴム層から成るホースの外面に、ホース長手方向に延びる溝を周方向に複数連続して形成して、該複数の溝のそれぞれの内面にインクを付着させ、ホースに所要のマーキングをそれら複数の溝にまたがって前記ホースの外面に印刷にて形成してあることを特徴とするマーキング付きホース。
【請求項２】
請求項１において、前記ホースの外面には全周に亘って前記溝が連続して形成してあり、周方向に連続した一部の且つ一群の複数の溝にまたがって前記マーキングが形成してあり、残りの溝の内面には該マーキングを形成するための前記インクが付着させてないことを特徴とするマーキング付きホース。
【請求項３】
請求項１，２の何れかにおいて、前記溝の横断面形状を周方向に隣接した円弧と円弧とによって形成される形状となしてあることを特徴とするマーキング付きホース。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかにおいて、前記マーキングはホース加硫前に施したものであることを特徴とするマーキング付きホース。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかにおいて、前記外層のゴム材質がＥＰＤＭであることを特徴とするマーキング付きホース。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかにおいて、前記マーキングがインクジェット法にて形成してあることを特徴とするマーキング付きホース。
【請求項１】
外層がゴム層から成るホースの外面に、ホース長手方向に延びる溝を周方向に複数連続して形成して、該複数の溝のそれぞれの内面にインクを付着させ、ホースに所要のマーキングをそれら複数の溝にまたがって前記ホースの外面に印刷にて形成してあることを特徴とするマーキング付きホース。
【請求項２】
請求項１において、前記ホースの外面には全周に亘って前記溝が連続して形成してあり、周方向に連続した一部の且つ一群の複数の溝にまたがって前記マーキングが形成してあり、残りの溝の内面には該マーキングを形成するための前記インクが付着させてないことを特徴とするマーキング付きホース。
【請求項３】
請求項１，２の何れかにおいて、前記溝の横断面形状を周方向に隣接した円弧と円弧とによって形成される形状となしてあることを特徴とするマーキング付きホース。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかにおいて、前記マーキングはホース加硫前に施したものであることを特徴とするマーキング付きホース。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかにおいて、前記外層のゴム材質がＥＰＤＭであることを特徴とするマーキング付きホース。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかにおいて、前記マーキングがインクジェット法にて形成してあることを特徴とするマーキング付きホース。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２００９−２４３５９２（Ｐ２００９−２４３５９２Ａ）
【公開日】平成２１年１０月２２日（２００９．１０．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−９１０６１（Ｐ２００８−９１０６１）
【出願日】平成２０年３月３１日（２００８．３．３１）
【出願人】（０００２１９６０２）東海ゴム工業株式会社 (1,983)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１０月２２日（２００９．１０．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年３月３１日（２００８．３．３１）
【出願人】（０００２１９６０２）東海ゴム工業株式会社 (1,983)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]