リーダライタの出力値自動調整方法
【課題】リーダライタの電波の出力値を自動的に最適に調整する出力値自動調整方法を提供する。
【解決手段】製品を載せたパレットまたは台車を、赤外線センサなどの検知センサが検知すると、リーダライタのアンテナからの電波出力値を最小値に設定し、ＲＦＩＤタグのリード／ライトが可能になるまで、電波出力値を最小値から段階的に増加する。ＲＦＩＤタグのリード／ライトが可能になったところで、ＲＦＩＤタグのリード／ライト等の目的の処理を行い、処理が終了すると、電波出力を最小値に戻す。
【解決手段】製品を載せたパレットまたは台車を、赤外線センサなどの検知センサが検知すると、リーダライタのアンテナからの電波出力値を最小値に設定し、ＲＦＩＤタグのリード／ライトが可能になるまで、電波出力値を最小値から段階的に増加する。ＲＦＩＤタグのリード／ライトが可能になったところで、ＲＦＩＤタグのリード／ライト等の目的の処理を行い、処理が終了すると、電波出力を最小値に戻す。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＲＦＩＤを用いて製品製造の管理を行う製造ラインなどに適用される、リーダライタのアンテナからの電波の出力値自動調整方法およびタグのリーダライタに関する。
【０００２】
以下、リーダライタを製造ラインに適用した例について説明するが、本発明はＲＦＩＤのリード／ライトを行う他分野にて用いられるリーダライタへも適用可能である。
【背景技術】
【０００３】
従来、製造ラインの管理は、製品に貼り付けられたバーコードを読み取り、読み取った情報を基に管理システムで行っていた。しかし、近年、ＲＦＩＤの普及に伴って、製造ラインの管理をバーコードではなく、ＲＦＩＤタグを製品に貼り付けて行うことがはじめられている。この場合、ＲＦＩＤタグの情報を正確に読み取るには、ＲＦＩＤリーダライタのタグへ照射する電波の強度を最適に設定する必要がある。
【０００４】
従来では、リーダライタのＲＦＩＤアンテナからの電波の出力値は、人間が最初に手動操作で最適値を決定し、一度決定したあとは、変更しないまま運用していた。出力値の最適値の決定は、組み立て途中の製品(同一機種)の複数のサンプルを、手動で出力値を変えながら書き込み及び読み込みを実行し、より最適な値を取得することにより行っていた。
【０００５】
また、リーダライタのアンテナからの電波の出力値は、製造工程毎に同一としていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、従来のＲＦＩＤを使った製造ラインの管理システムでは、通信距離が長いUHF帯の電波を出し続けることにより、外部環境に悪影響を与える可能性があった。また、電波の出力値が固定値では、電波強度が小さい場合などには出力値が足りず、ＲＦＩＤタグにアクセスできない場合があった。更に、異なる機種の製品が混合されて搬送されてくる状態で、製品の組み立てをする場合には、最適出力値の条件出しが難しいため、常に最大出力値としておく必要があった。
【０００７】
本発明の課題は、リーダライタの電波の出力値を自動的に最適に調整する出力値自動調整方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の第１の出力値自動調整方法は、製造ラインにおいて、リーダライタがタグを読み取って製造管理を行う製造システムにおけるリーダライタの出力値自動調整方法であって、リーダライタのアンテナからの電波の出力値を所定値に設定し、電波の出力値を所定値から増加して、製品に貼り付けられたタグのリード／ライトを行い、リード／ライト終了後、電波の出力値を所定値に戻す、ことを特徴とする。
【０００９】
本発明の第２の出力値自動調整方法は、製造ラインにおいて、リーダライタがタグを読み取って製造管理を行う製造システムにおけるリーダライタの出力値自動調整方法であって、リーダライタのアンテナからの電波出力を最大にし、タグがリーダライタの読み取り可能範囲内に入ったら、ライト/リードを実行し、製品の運搬者に付帯しているタグを検知したら電波出力を小さくし、製品の運搬者に付帯しているタグ検知後、所定時間たったら電波出力を最大に戻す、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、最小限のエネルギーでデータのリード／ライトが可能となる。更に、電波の外部環境への影響を最小限にすることが可能となる。また、異機種混合で組み立てをする場合、つまり、電波受信条件が違う物体と通信する場合に、最小最適な電波出力値を自動で設定することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の実施形態においては、製造ラインにおいて、製品組み立て用パレットの検知後、または、台車の検知後に、電波出力値を自動的に増減させ、パレットまたは台車上のＲＦＩＤタグにデータのリード／ライト可能な値で増減を停止させ、リードライト可能な最小限の値でＲＦＩＤタグにアクセスするようにする。また、所定の条件が揃った時点で電波の出力値を抑えることにより外部環境への放出エネルギーを最小に抑えるようにする。
【００１２】
図１は、ＲＦＩＤを用いた製造ラインの管理システムのシステムブロック図である。
製造ラインにおいては、ＲＦＩＤタグ１５が貼り付けられた製品１６がコンベア１８に載せられて移動する。なお、ＲＦＩＤタグ１５は製品１６に直接取り付けても良く、また製品１６を搭載してコンベア１８上を搬送されるパレットなどに間接的に取り付けても良い。コンベア１８の傍には、各工程の作業を行う各作業者１７−１〜１７−３がいて、製品に作業を施す。また、各工程には、アンテナを備えるリーダライタからなるＲＦＩＤ制御部１４−１〜１４−３がそれぞれ設けられる。ＲＦＩＤ制御部１４−１〜１４−３には、製造ラインの管理システムである、ＩＤ管理システム１０、作業指示システム１１、工程管理システム１２、試験システム１３が接続される。ＩＤ管理システム１０は、ＲＦＩＤタグから読み取られるＩＤに基づいて、製造ラインに流れている製品を管理するシステムである。作業指示システム１１は、製造ライン上を製品が流れていく順にしたがって、作業者に行うべき作業の指示を行うシステムである。工程管理システム１２は、製品が正しく各工程を経いているか否かを管理するシステムである。試験システム１３は、ＲＦＩＤを使った工程管理システムが正しく動作しているか否かを試験する場合に稼動するシステムである。ＲＦＩＤ制御部１４−１〜１４−３には、製品のオーダー番号や、製造ラインの動作試験を行うための試験パラメータが管理システムから送られる。また、ＲＦＩＤ制御部１４−１〜１４−３は、製品１６に取り付けられたＲＦＩＤタグ１５に格納されたＲＦＩＤタグＩＤを読み取り、管理システムに送信する。
【００１３】
図２は、本発明の第１の実施形態を説明する図である。
図２は、ある製品の組み立てラインを模式的に示した図面である。図２においては、組み立てライン上で「組立」「高温試験」「システム試験」「出荷準備／梱包」「出荷」の各工程が行われるものとする。なお、組み立てラインは物理的に単一のラインを構成するものには限定されず、各工程が物理的に離間した位置で行われる可能性もある。また、図２に示された組み立てラインでは、組み立て対象の製品、あるいは製品を載置するパレット・台車などに貼付されたＲＦＩＤタグのリードライトを行うＲＦＩＤリーダライタが設けられている。各工程の開始・完了といったタイミングで、製品に付されたＲＦＩＤタグからＲＦＩＤタグＩＤなど製品を特定できる情報を読み取り、その読み取り結果を用いて製品組み立ての工程進捗状況を管理する。
【００１４】
第１の実施形態においては、製品組み立てラインの各製造工程に、パレットや台車を検知するための検知センサ２０を設ける。検知センサ２０としては例えば赤外線センサを用いることができるが、センサは他種類のセンサを用いるようにしても良い。また、組み立てラインには、製品（パレット・台車を含む）に貼付されたＲＦＩＤタグ２２を読み取るためのアンテナ２１が設置されている。通常時には、アンテナ２１からは最小値の電波が出力されている。この最小値は、例えば周囲環境に影響を及ぼさない程度の出力である。検知センサ２０がパレット又は台車を検知したら、リーダライタのアンテナ２１からの電波を自動的に最小値から次第に増加させながら、パレット上、または台車上の製品に貼付されたＲＦＩＤタグ２２のリード／ライトを試みる。ＲＦＩＤタグ２２のリード／ライトが完了したところで、アンテナ２１からの電波出力値を最小値に戻す。なお、通常時にはアンテナ２１からは電波を出力しないようにしてもよい。
【００１５】
図３は、本発明の第１の実施形態の処理フローである。
まず、ステップＳ１０において、パレットまたは台車を検知センサが検知したか否かを判断する。ステップＳ１０の判断がＮｏの場合には、パレットまたは台車が検知されるまで検知センサの検知動作を繰り返す。ステップＳ１０の判断がＹｅｓの場合には、ステップＳ１１において、リーダライタのアンテナの電波出力を最小値に設定する。なお、ステップＳ１０の前では、リーダライタの出力の大きさは、環境に影響を与えない程度としておく。ステップＳ１２において、ＲＦＩＤタグのリード／ライトが可能か否かを判断する。ステップＳ１２の判断がＮｏの場合には、ステップＳ１３において、電波出力の設定値を１段階上げる。電波出力の設定値の増加ステップの大きさは、当業者によって適宜設定されるべきものである。ステップＳ１３で、電波出力の設定値を上げたら、ステップＳ１２に戻って、再び、ＲＦＩＤタグのリード／ライトが可能か否かを判断する。この処理を、ＲＦＩＤタグのリード／ライトが可能になるまで繰り返す。ステップＳ１２において、ＲＦＩＤタグのリード／ライトが可能になったと判断された場合には、ステップＳ１４において、ＲＦＩＤタグのＩＤを読み取るなどの目的の処理を行い、ステップＳ１５において、アンテナからの電波出力を元の値に設定して、処理を終了する。
【００１６】
以上により、アンテナからの電波の出力値は、必要なときだけ大きくなるので、環境への影響を小さくすることが出来る。また、電波の出力値を、実際にＲＦＩＤタグにリード／ライトできる大きさまで上昇するので、ＲＦＩＤタグにアクセスできないという事態を防ぐことが出来る。
【００１７】
図４は、本発明の第２の実施形態を説明する図である。
第２の実施形態においては、製品組み立てラインにおいて、アンテナ２１からはＲＦＩＤタグ２２のIDリードができる値の電波を定常的に出力しておき、ＲＦＩＤタグ２２がリード範囲内に入り、IDをＲＦＩＤタグ２２からリードできたら、次第に電波出力を増加させながら、ＲＦＩＤタグのライト/リードを試みる。ライト/リードが完了したところで最小値に戻す。ここで、図４の読み取り範囲は、リーダライタの電波が届く範囲であり、ＲＦＩＤタグ２２のIDがリードできる範囲である。
【００１８】
図５は、本発明の第２の実施形態の処理フローである。
ステップＳ２０において、製造ラインの稼動前に、手動で、ＲＦＩＤタグをリード可能な電波のアンテナからの出力値を設定する。これは、試しに、ＲＦＩＤタグが取り付けられた製品をリーダライタのアンテナの前を通過させて、ＲＦＩＤタグから情報を読み取ることができるか否かを確認し、その結果によって電波出力を調整することで、ＲＦＩＤタグをリード可能な電波の出力値を設定する。複数のアンテナが製造ラインに設けられている場合、個々のアンテナについて電波出力値の調整を行う。
【００１９】
ステップＳ２１において、製造ラインの稼動後、製造ラインを運ばれてくる製品に貼り付けられたＲＦＩＤタグのリードを試みる。ステップＳ２１において、ＲＦＩＤタグのIDのリードが出来ない場合には、リードの試行を繰り返す。ステップＳ２１において、ＲＦＩＤタグのリードが出来た場合には、ＲＦＩＤタグが読み取り範囲内に存在するものと判断し、ステップＳ２２において、ＲＦＩＤタグに予め決められたデータを書き込む。製造ラインの場合には、この段階でＲＦＩＤタグに工程の進捗状況に関連するデータが書き込まれる。書き込まれるデータの一例としては、工程種別を識別する情報、作業開始・完了時間などの情報とすることができる。
【００２０】
ステップＳ２３において、ＲＦＩＤタグに書き込んだデータがリード可能か否かを判断する。ステップＳ２１では、予め決められた情報を読み取るだけであるので、比較的小さな電波出力でも良いが、ステップＳ２２では、データを書き込むため、電波出力は、単にデータを読むよりも大きくなくてはいけない。したがって、ステップＳ２３で、書き込んだデータが読めるかどうかを調べることによって、データの書き込みが正常に行えるほどの電波強度か否かを判断する。ステップＳ２３の判断がＮｏの場合には、ステップＳ２４において、電波の出力設定値を１段階上げ、ステップＳ２２に戻る。電波の出力設定値の増加ステップは、当業者によって適宜決定されるべきものである。電波出力の増加は、ステップＳ２２においてＲＦＩＤタグの読み取りが可能となるまで、段階的に行われる。
ステップＳ２３の判断がＹｅｓの場合には、ステップＳ２５において、ＲＦＩＤタグのＩＤを読み取る等の目的の処理を行い（ステップＳ２１〜Ｓ２３で、ＲＦＩＤタグのリードライトが可能になったので、ＲＦＩＤタグのＩＤを改めて読み込んで、管理システムに通知すると共に、たとえば、所定の工程を完了した等の情報の書き込み等を行う）、処理を終了すると、ステップＳ２６において、電波出力をＲＦＩＤタグのリード可能な電波出力値（ステップＳ２０で設定した値）に設定して、処理を終了する。
【００２１】
以上の実施形態においては、製品がコンベアに載せられて移動している場合を想定していたが、以下の実施形態においては、人が製品の載った台車を押して移動し、リーダライタのアンテナからの電波の範囲内に入った場合を述べる。
【００２２】
図６は、本発明の第３の実施形態を説明する図である。
第３の実施形態では、図６（ａ）のように、アンテナ２１からは最大出力の電波を通常出しておき、ＲＦＩＤタグ２２がリード／ライト範囲内に入ったら、ＲＦＩＤタグのリード／ライトを実行し、終了させる。次に、図６（ｂ）のように、人がＲＦＩＤタグの読み取り範囲内に入ってきたら、電波出力を低下させる。具体的には、人の手首などに付帯しているＲＦＩＤタグ（「人タグ」と呼ぶ）を検知したら、電波の出力を絞る。「人タグ」検知後はn秒(例:3秒)で出力を最大に戻す。
【００２３】
図７は、本発明の第３の実施形態の処理フローである。
処理を開始したら、まず、初期状態において、ステップＳ３０において、「人タグ」を検知したか否かを判断する。ステップＳ３０の判断がＹｅｓの場合には、ステップＳ３４に進む。ステップＳ３０の判断がＮｏの場合には、ステップＳ３１において、電波出力値を最大値に設定する。ステップＳ３１の状態が、ＲＦＩＤタグの読み取り待機状態である。ステップＳ３２において、目的の処理（ＲＦＩＤタグのリード／ライト等）を行い、ステップＳ３３において、再び「人タグ」が検知されたか否かを判断する。ステップＳ３３の判断がＹｅｓの場合には、ステップＳ３５において、出力値を最小にし、ステップＳ３４では、一般にn秒、たとえば、３秒待ってから、処理の最初に戻り、ステップＳ３０から処理を繰り返す。ステップＳ３３の判断がＮｏの場合には、「人タグ」が検知されるまで、「人タグ」が検知されるか否かの監視を行う。
【００２４】
図８は、本発明の第４の実施形態を説明する図である。
第４の実施形態においては、アンテナからの出力値を通常は最小値にしておく。そして、検知センサ２０間（赤外線センサ等）に台車が入った時にアンテナから最大出力の電波を出し、ＲＦＩＤタグ２２をライト/リードする。ライト/リード終了後は、アンテナからの電波の出力値を最小値に戻す。これにより、リード／ライト時間及び積算出力エネルギーを最小限にすることが可能となる。上記において、検知センサ２０間は、前述の実施形態のリードライト範囲に対応する。
【００２５】
図９は、本発明の第４の実施形態の処理フローである。
まず、ステップＳ４０において、検知センサ間に台車が入ったか否かを判断する。ステップＳ４０の判断がＮｏの場合には、ステップＳ４０を繰り返す。ステップＳ４０の判断がＹｅｓの場合には、ステップＳ４１において、電波出力値を最大値に設定し、ステップＳ４２において、目的の処理（タグのリード／ライト等）を行う。台車に載置されたＲＦＩＤタグ全てに対するリードライト処理が完了したら、ステップＳ４３で、電波出力値を最小値に設定して、処理を終了する。
【００２６】
図１０は、本発明の第５の実施形態を説明する図である。
第５の実施形態では、人が台車を押して、アンテナ２１からの電波が届く範囲内にＲＦＩＤタグが入った時にＲＦＩＤタグ２２を読み取る。アンテナ２１からはＲＦＩＤタグ２２のIDがリードができる出力値の電波を出力しておき、ＲＦＩＤタグ２２がリードライト可能範囲内に入り、ＲＦＩＤタグからIDをリードできたら、次第にアンテナからの電波の出力値を増加させながら、ＲＦＩＤタグ２２のライト/リードを試みる。ライト/リード終了後、初期値(IDリードができる値)に、アンテナ２１からの電波の出力強度を戻す。
【００２７】
図１１は、本発明の第５の実施形態の処理フローである。
まず、ステップＳ５０において、製造ラインの稼動前に、手動にてＲＦＩＤタグのリードが可能な電波の出力値を設定する。この動作は、図５ステップ２０にて説明した動作と同様のものとすることができる。続いて、ステップＳ５１において、台車に載せられた製品に貼り付けられたＲＦＩＤタグのリードを試みる。ステップＳ５１でリードが出来ない場合には、タグがリード範囲内にないとして、ステップＳ５１を繰り返す。ステップＳ５１で、ＲＦＩＤタグに格納された情報のリードが出来たと判断された場合には、タグが貼り付けられた製品がリーダライタによるリードライト可能範囲内に入ってきたものと判断し、ステップＳ５２において、ＲＦＩＤタグに所定の情報を書き込む。ステップＳ５３において、ＲＦＩＤタグに書き込んだ情報が読み取れるか否かを判断する。ステップＳ５３の判断がＮｏの場合には、ステップＳ５４において、電波出力の設定値を１段階上げる。電波出力の増加ステップの大きさは、当業者によって適宜決定されるべきである。ステップＳ５４で、電波出力設定値を増加すると、ステップＳ５２に戻る。
【００２８】
ステップＳ５３において、書き込んだ情報が読み取れると判断された場合には、ステップＳ５５において、目的の処理（ＲＦＩＤタグのリード／ライト等、ステップＳ５１〜Ｓ５３でのリード／ライトは、予め決められた値の書き込みと読み出しを行うものであり、リーダライタの電波出力を適切にするために行う処理であるが、ここでは、実際にＲＦＩＤタグのＩＤを四見取り、管理システムに通知し、製造ライン上を流れる製品の管理のための処理を行う）を行い、ステップＳ５６において、電波出力をＲＦＩＤタグのリード可能な電波出力値に設定して、処理を終了する。 なお、上記第１〜第５の実施形態においては、それぞれを独立して説明したが、実際には、人タグ検出と他の実施形態との組み合わせ等も可能であり、本発明は、上記実施形態を相互に組み合わせた形態でも実現が可能である。
【００２９】
（付記１）
製造ラインにおいて、リーダライタがタグを読み取って製造管理を行う製造システムにおけるリーダライタの出力値自動調整方法であって、
リーダライタのアンテナからの電波の出力値を所定値に設定し、
電波の出力値を所定値から増加して、製品に貼り付けられたタグのリード／ライトを行い、
リード／ライト終了後、電波の出力値を所定値に戻す、
ことを特徴とする出力値自動調整方法。
（付記２）
前記製造システムは、製品が搭載されているパレットあるいは台車を検出するパレット/台車検知センサを備え、
前記所定値は、電波の出力値の最小値であり、
パレットあるいは台車を検知後、リーダライタのアンテナからの電波の出力値を最小値から次第に増加させ、タグのライト/リード後に最小値に戻すことを特徴とする付記１に記載の出力値自動調整方法。
（付記３）
前記所定値として、リーダライタのアンテナからは、タグのIDのリードができる小さな値の電波を出力しておき、
タグのIDをリードできたら、電波の出力値を次第に増加させながらタグのリード／ライトを行い、リード／ライトの終了後、電波の出力値を最小値に戻すことを特徴とする付記１に記載の出力値自動調整方法。
（付記４）
前記製造システムは、製品が搭載されている台車が所定の範囲に入ったか否かを検出する検知センサを備え、
アンテナからの出力値を通常は最小値にしておき、
検知センサが検知する所定の範囲に台車が入った時にアンテナから電波を最大出力で出力し、タグをリード／ライトし、
リード／ライト終了後は、電波の出力値を最小値に戻す
ことを特徴とする付記１に記載の出力値自動調整方法。
（付記５）
電波の出力値の増加は、タグのリード／ライトが可能な最小限の出力値まで増加することを特徴とする付記１に記載の出力値自動調整方法。
（付記６）
タグを読み取リーダライタの出力値自動調整方法であって、
リーダライタのアンテナからの電波出力を最大にし、
タグがリーダライタの読み取り可能範囲内に入ったら、前記タグのライト/リードを実行し、
利用者に付帯しているタグを検知したら電波出力を小さくし、
前記利用者に付帯しているタグ検知後、所定時間たったら電波出力を最大に戻す、
ことを特徴とする出力値自動調整方法。
（付記７）
タグを読み取るリーダライタであって、
リーダライタのアンテナからの電波の出力値を所定値に設定する出力値設定手段と、
電波の出力値を所定値から増加して、製品に貼り付けられたタグのリード／ライトを行うリードライト手段と、
前記タグのリード／ライト終了後、電波の出力値を所定値に戻す復帰手段と、
ことを特徴とするリーダライタ。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】ＲＦＩＤを用いた製造ラインの管理システムのシステムブロック図である。
【図２】本発明の第１の実施形態を説明する図である。
【図３】本発明の第３の実施形態の処理フローである。
【図４】本発明の第２の実施形態を説明する図である。
【図５】本発明の第２の実施形態の処理フローである。
【図６】本発明の第３の実施形態を説明する図である。
【図７】本発明の第３の実施形態の処理フローである。
【図８】本発明の第４の実施形態を説明する図である。
【図９】本発明の第４の実施形態の処理フローである。
【図１０】本発明の第５の実施形態を説明する図である。
【図１１】本発明の第５の実施形態の処理フローである。
【符号の説明】
【００３１】
１０ ＩＤ管理システム
１１ 作業指示システム
１２ 工程管理システム
１３ 試験システム
１４−１〜１４−３ ＲＦＩＤ制御部
１５ ＲＦＩＤタグ
１６ 製品
１７−１〜１７−３ 作業者
１８ コンベア
２０ 検知センサ
２１ アンテナ
２２ ＲＦＩＤタグ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＲＦＩＤを用いて製品製造の管理を行う製造ラインなどに適用される、リーダライタのアンテナからの電波の出力値自動調整方法およびタグのリーダライタに関する。
【０００２】
以下、リーダライタを製造ラインに適用した例について説明するが、本発明はＲＦＩＤのリード／ライトを行う他分野にて用いられるリーダライタへも適用可能である。
【背景技術】
【０００３】
従来、製造ラインの管理は、製品に貼り付けられたバーコードを読み取り、読み取った情報を基に管理システムで行っていた。しかし、近年、ＲＦＩＤの普及に伴って、製造ラインの管理をバーコードではなく、ＲＦＩＤタグを製品に貼り付けて行うことがはじめられている。この場合、ＲＦＩＤタグの情報を正確に読み取るには、ＲＦＩＤリーダライタのタグへ照射する電波の強度を最適に設定する必要がある。
【０００４】
従来では、リーダライタのＲＦＩＤアンテナからの電波の出力値は、人間が最初に手動操作で最適値を決定し、一度決定したあとは、変更しないまま運用していた。出力値の最適値の決定は、組み立て途中の製品(同一機種)の複数のサンプルを、手動で出力値を変えながら書き込み及び読み込みを実行し、より最適な値を取得することにより行っていた。
【０００５】
また、リーダライタのアンテナからの電波の出力値は、製造工程毎に同一としていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、従来のＲＦＩＤを使った製造ラインの管理システムでは、通信距離が長いUHF帯の電波を出し続けることにより、外部環境に悪影響を与える可能性があった。また、電波の出力値が固定値では、電波強度が小さい場合などには出力値が足りず、ＲＦＩＤタグにアクセスできない場合があった。更に、異なる機種の製品が混合されて搬送されてくる状態で、製品の組み立てをする場合には、最適出力値の条件出しが難しいため、常に最大出力値としておく必要があった。
【０００７】
本発明の課題は、リーダライタの電波の出力値を自動的に最適に調整する出力値自動調整方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の第１の出力値自動調整方法は、製造ラインにおいて、リーダライタがタグを読み取って製造管理を行う製造システムにおけるリーダライタの出力値自動調整方法であって、リーダライタのアンテナからの電波の出力値を所定値に設定し、電波の出力値を所定値から増加して、製品に貼り付けられたタグのリード／ライトを行い、リード／ライト終了後、電波の出力値を所定値に戻す、ことを特徴とする。
【０００９】
本発明の第２の出力値自動調整方法は、製造ラインにおいて、リーダライタがタグを読み取って製造管理を行う製造システムにおけるリーダライタの出力値自動調整方法であって、リーダライタのアンテナからの電波出力を最大にし、タグがリーダライタの読み取り可能範囲内に入ったら、ライト/リードを実行し、製品の運搬者に付帯しているタグを検知したら電波出力を小さくし、製品の運搬者に付帯しているタグ検知後、所定時間たったら電波出力を最大に戻す、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、最小限のエネルギーでデータのリード／ライトが可能となる。更に、電波の外部環境への影響を最小限にすることが可能となる。また、異機種混合で組み立てをする場合、つまり、電波受信条件が違う物体と通信する場合に、最小最適な電波出力値を自動で設定することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の実施形態においては、製造ラインにおいて、製品組み立て用パレットの検知後、または、台車の検知後に、電波出力値を自動的に増減させ、パレットまたは台車上のＲＦＩＤタグにデータのリード／ライト可能な値で増減を停止させ、リードライト可能な最小限の値でＲＦＩＤタグにアクセスするようにする。また、所定の条件が揃った時点で電波の出力値を抑えることにより外部環境への放出エネルギーを最小に抑えるようにする。
【００１２】
図１は、ＲＦＩＤを用いた製造ラインの管理システムのシステムブロック図である。
製造ラインにおいては、ＲＦＩＤタグ１５が貼り付けられた製品１６がコンベア１８に載せられて移動する。なお、ＲＦＩＤタグ１５は製品１６に直接取り付けても良く、また製品１６を搭載してコンベア１８上を搬送されるパレットなどに間接的に取り付けても良い。コンベア１８の傍には、各工程の作業を行う各作業者１７−１〜１７−３がいて、製品に作業を施す。また、各工程には、アンテナを備えるリーダライタからなるＲＦＩＤ制御部１４−１〜１４−３がそれぞれ設けられる。ＲＦＩＤ制御部１４−１〜１４−３には、製造ラインの管理システムである、ＩＤ管理システム１０、作業指示システム１１、工程管理システム１２、試験システム１３が接続される。ＩＤ管理システム１０は、ＲＦＩＤタグから読み取られるＩＤに基づいて、製造ラインに流れている製品を管理するシステムである。作業指示システム１１は、製造ライン上を製品が流れていく順にしたがって、作業者に行うべき作業の指示を行うシステムである。工程管理システム１２は、製品が正しく各工程を経いているか否かを管理するシステムである。試験システム１３は、ＲＦＩＤを使った工程管理システムが正しく動作しているか否かを試験する場合に稼動するシステムである。ＲＦＩＤ制御部１４−１〜１４−３には、製品のオーダー番号や、製造ラインの動作試験を行うための試験パラメータが管理システムから送られる。また、ＲＦＩＤ制御部１４−１〜１４−３は、製品１６に取り付けられたＲＦＩＤタグ１５に格納されたＲＦＩＤタグＩＤを読み取り、管理システムに送信する。
【００１３】
図２は、本発明の第１の実施形態を説明する図である。
図２は、ある製品の組み立てラインを模式的に示した図面である。図２においては、組み立てライン上で「組立」「高温試験」「システム試験」「出荷準備／梱包」「出荷」の各工程が行われるものとする。なお、組み立てラインは物理的に単一のラインを構成するものには限定されず、各工程が物理的に離間した位置で行われる可能性もある。また、図２に示された組み立てラインでは、組み立て対象の製品、あるいは製品を載置するパレット・台車などに貼付されたＲＦＩＤタグのリードライトを行うＲＦＩＤリーダライタが設けられている。各工程の開始・完了といったタイミングで、製品に付されたＲＦＩＤタグからＲＦＩＤタグＩＤなど製品を特定できる情報を読み取り、その読み取り結果を用いて製品組み立ての工程進捗状況を管理する。
【００１４】
第１の実施形態においては、製品組み立てラインの各製造工程に、パレットや台車を検知するための検知センサ２０を設ける。検知センサ２０としては例えば赤外線センサを用いることができるが、センサは他種類のセンサを用いるようにしても良い。また、組み立てラインには、製品（パレット・台車を含む）に貼付されたＲＦＩＤタグ２２を読み取るためのアンテナ２１が設置されている。通常時には、アンテナ２１からは最小値の電波が出力されている。この最小値は、例えば周囲環境に影響を及ぼさない程度の出力である。検知センサ２０がパレット又は台車を検知したら、リーダライタのアンテナ２１からの電波を自動的に最小値から次第に増加させながら、パレット上、または台車上の製品に貼付されたＲＦＩＤタグ２２のリード／ライトを試みる。ＲＦＩＤタグ２２のリード／ライトが完了したところで、アンテナ２１からの電波出力値を最小値に戻す。なお、通常時にはアンテナ２１からは電波を出力しないようにしてもよい。
【００１５】
図３は、本発明の第１の実施形態の処理フローである。
まず、ステップＳ１０において、パレットまたは台車を検知センサが検知したか否かを判断する。ステップＳ１０の判断がＮｏの場合には、パレットまたは台車が検知されるまで検知センサの検知動作を繰り返す。ステップＳ１０の判断がＹｅｓの場合には、ステップＳ１１において、リーダライタのアンテナの電波出力を最小値に設定する。なお、ステップＳ１０の前では、リーダライタの出力の大きさは、環境に影響を与えない程度としておく。ステップＳ１２において、ＲＦＩＤタグのリード／ライトが可能か否かを判断する。ステップＳ１２の判断がＮｏの場合には、ステップＳ１３において、電波出力の設定値を１段階上げる。電波出力の設定値の増加ステップの大きさは、当業者によって適宜設定されるべきものである。ステップＳ１３で、電波出力の設定値を上げたら、ステップＳ１２に戻って、再び、ＲＦＩＤタグのリード／ライトが可能か否かを判断する。この処理を、ＲＦＩＤタグのリード／ライトが可能になるまで繰り返す。ステップＳ１２において、ＲＦＩＤタグのリード／ライトが可能になったと判断された場合には、ステップＳ１４において、ＲＦＩＤタグのＩＤを読み取るなどの目的の処理を行い、ステップＳ１５において、アンテナからの電波出力を元の値に設定して、処理を終了する。
【００１６】
以上により、アンテナからの電波の出力値は、必要なときだけ大きくなるので、環境への影響を小さくすることが出来る。また、電波の出力値を、実際にＲＦＩＤタグにリード／ライトできる大きさまで上昇するので、ＲＦＩＤタグにアクセスできないという事態を防ぐことが出来る。
【００１７】
図４は、本発明の第２の実施形態を説明する図である。
第２の実施形態においては、製品組み立てラインにおいて、アンテナ２１からはＲＦＩＤタグ２２のIDリードができる値の電波を定常的に出力しておき、ＲＦＩＤタグ２２がリード範囲内に入り、IDをＲＦＩＤタグ２２からリードできたら、次第に電波出力を増加させながら、ＲＦＩＤタグのライト/リードを試みる。ライト/リードが完了したところで最小値に戻す。ここで、図４の読み取り範囲は、リーダライタの電波が届く範囲であり、ＲＦＩＤタグ２２のIDがリードできる範囲である。
【００１８】
図５は、本発明の第２の実施形態の処理フローである。
ステップＳ２０において、製造ラインの稼動前に、手動で、ＲＦＩＤタグをリード可能な電波のアンテナからの出力値を設定する。これは、試しに、ＲＦＩＤタグが取り付けられた製品をリーダライタのアンテナの前を通過させて、ＲＦＩＤタグから情報を読み取ることができるか否かを確認し、その結果によって電波出力を調整することで、ＲＦＩＤタグをリード可能な電波の出力値を設定する。複数のアンテナが製造ラインに設けられている場合、個々のアンテナについて電波出力値の調整を行う。
【００１９】
ステップＳ２１において、製造ラインの稼動後、製造ラインを運ばれてくる製品に貼り付けられたＲＦＩＤタグのリードを試みる。ステップＳ２１において、ＲＦＩＤタグのIDのリードが出来ない場合には、リードの試行を繰り返す。ステップＳ２１において、ＲＦＩＤタグのリードが出来た場合には、ＲＦＩＤタグが読み取り範囲内に存在するものと判断し、ステップＳ２２において、ＲＦＩＤタグに予め決められたデータを書き込む。製造ラインの場合には、この段階でＲＦＩＤタグに工程の進捗状況に関連するデータが書き込まれる。書き込まれるデータの一例としては、工程種別を識別する情報、作業開始・完了時間などの情報とすることができる。
【００２０】
ステップＳ２３において、ＲＦＩＤタグに書き込んだデータがリード可能か否かを判断する。ステップＳ２１では、予め決められた情報を読み取るだけであるので、比較的小さな電波出力でも良いが、ステップＳ２２では、データを書き込むため、電波出力は、単にデータを読むよりも大きくなくてはいけない。したがって、ステップＳ２３で、書き込んだデータが読めるかどうかを調べることによって、データの書き込みが正常に行えるほどの電波強度か否かを判断する。ステップＳ２３の判断がＮｏの場合には、ステップＳ２４において、電波の出力設定値を１段階上げ、ステップＳ２２に戻る。電波の出力設定値の増加ステップは、当業者によって適宜決定されるべきものである。電波出力の増加は、ステップＳ２２においてＲＦＩＤタグの読み取りが可能となるまで、段階的に行われる。
ステップＳ２３の判断がＹｅｓの場合には、ステップＳ２５において、ＲＦＩＤタグのＩＤを読み取る等の目的の処理を行い（ステップＳ２１〜Ｓ２３で、ＲＦＩＤタグのリードライトが可能になったので、ＲＦＩＤタグのＩＤを改めて読み込んで、管理システムに通知すると共に、たとえば、所定の工程を完了した等の情報の書き込み等を行う）、処理を終了すると、ステップＳ２６において、電波出力をＲＦＩＤタグのリード可能な電波出力値（ステップＳ２０で設定した値）に設定して、処理を終了する。
【００２１】
以上の実施形態においては、製品がコンベアに載せられて移動している場合を想定していたが、以下の実施形態においては、人が製品の載った台車を押して移動し、リーダライタのアンテナからの電波の範囲内に入った場合を述べる。
【００２２】
図６は、本発明の第３の実施形態を説明する図である。
第３の実施形態では、図６（ａ）のように、アンテナ２１からは最大出力の電波を通常出しておき、ＲＦＩＤタグ２２がリード／ライト範囲内に入ったら、ＲＦＩＤタグのリード／ライトを実行し、終了させる。次に、図６（ｂ）のように、人がＲＦＩＤタグの読み取り範囲内に入ってきたら、電波出力を低下させる。具体的には、人の手首などに付帯しているＲＦＩＤタグ（「人タグ」と呼ぶ）を検知したら、電波の出力を絞る。「人タグ」検知後はn秒(例:3秒)で出力を最大に戻す。
【００２３】
図７は、本発明の第３の実施形態の処理フローである。
処理を開始したら、まず、初期状態において、ステップＳ３０において、「人タグ」を検知したか否かを判断する。ステップＳ３０の判断がＹｅｓの場合には、ステップＳ３４に進む。ステップＳ３０の判断がＮｏの場合には、ステップＳ３１において、電波出力値を最大値に設定する。ステップＳ３１の状態が、ＲＦＩＤタグの読み取り待機状態である。ステップＳ３２において、目的の処理（ＲＦＩＤタグのリード／ライト等）を行い、ステップＳ３３において、再び「人タグ」が検知されたか否かを判断する。ステップＳ３３の判断がＹｅｓの場合には、ステップＳ３５において、出力値を最小にし、ステップＳ３４では、一般にn秒、たとえば、３秒待ってから、処理の最初に戻り、ステップＳ３０から処理を繰り返す。ステップＳ３３の判断がＮｏの場合には、「人タグ」が検知されるまで、「人タグ」が検知されるか否かの監視を行う。
【００２４】
図８は、本発明の第４の実施形態を説明する図である。
第４の実施形態においては、アンテナからの出力値を通常は最小値にしておく。そして、検知センサ２０間（赤外線センサ等）に台車が入った時にアンテナから最大出力の電波を出し、ＲＦＩＤタグ２２をライト/リードする。ライト/リード終了後は、アンテナからの電波の出力値を最小値に戻す。これにより、リード／ライト時間及び積算出力エネルギーを最小限にすることが可能となる。上記において、検知センサ２０間は、前述の実施形態のリードライト範囲に対応する。
【００２５】
図９は、本発明の第４の実施形態の処理フローである。
まず、ステップＳ４０において、検知センサ間に台車が入ったか否かを判断する。ステップＳ４０の判断がＮｏの場合には、ステップＳ４０を繰り返す。ステップＳ４０の判断がＹｅｓの場合には、ステップＳ４１において、電波出力値を最大値に設定し、ステップＳ４２において、目的の処理（タグのリード／ライト等）を行う。台車に載置されたＲＦＩＤタグ全てに対するリードライト処理が完了したら、ステップＳ４３で、電波出力値を最小値に設定して、処理を終了する。
【００２６】
図１０は、本発明の第５の実施形態を説明する図である。
第５の実施形態では、人が台車を押して、アンテナ２１からの電波が届く範囲内にＲＦＩＤタグが入った時にＲＦＩＤタグ２２を読み取る。アンテナ２１からはＲＦＩＤタグ２２のIDがリードができる出力値の電波を出力しておき、ＲＦＩＤタグ２２がリードライト可能範囲内に入り、ＲＦＩＤタグからIDをリードできたら、次第にアンテナからの電波の出力値を増加させながら、ＲＦＩＤタグ２２のライト/リードを試みる。ライト/リード終了後、初期値(IDリードができる値)に、アンテナ２１からの電波の出力強度を戻す。
【００２７】
図１１は、本発明の第５の実施形態の処理フローである。
まず、ステップＳ５０において、製造ラインの稼動前に、手動にてＲＦＩＤタグのリードが可能な電波の出力値を設定する。この動作は、図５ステップ２０にて説明した動作と同様のものとすることができる。続いて、ステップＳ５１において、台車に載せられた製品に貼り付けられたＲＦＩＤタグのリードを試みる。ステップＳ５１でリードが出来ない場合には、タグがリード範囲内にないとして、ステップＳ５１を繰り返す。ステップＳ５１で、ＲＦＩＤタグに格納された情報のリードが出来たと判断された場合には、タグが貼り付けられた製品がリーダライタによるリードライト可能範囲内に入ってきたものと判断し、ステップＳ５２において、ＲＦＩＤタグに所定の情報を書き込む。ステップＳ５３において、ＲＦＩＤタグに書き込んだ情報が読み取れるか否かを判断する。ステップＳ５３の判断がＮｏの場合には、ステップＳ５４において、電波出力の設定値を１段階上げる。電波出力の増加ステップの大きさは、当業者によって適宜決定されるべきである。ステップＳ５４で、電波出力設定値を増加すると、ステップＳ５２に戻る。
【００２８】
ステップＳ５３において、書き込んだ情報が読み取れると判断された場合には、ステップＳ５５において、目的の処理（ＲＦＩＤタグのリード／ライト等、ステップＳ５１〜Ｓ５３でのリード／ライトは、予め決められた値の書き込みと読み出しを行うものであり、リーダライタの電波出力を適切にするために行う処理であるが、ここでは、実際にＲＦＩＤタグのＩＤを四見取り、管理システムに通知し、製造ライン上を流れる製品の管理のための処理を行う）を行い、ステップＳ５６において、電波出力をＲＦＩＤタグのリード可能な電波出力値に設定して、処理を終了する。 なお、上記第１〜第５の実施形態においては、それぞれを独立して説明したが、実際には、人タグ検出と他の実施形態との組み合わせ等も可能であり、本発明は、上記実施形態を相互に組み合わせた形態でも実現が可能である。
【００２９】
（付記１）
製造ラインにおいて、リーダライタがタグを読み取って製造管理を行う製造システムにおけるリーダライタの出力値自動調整方法であって、
リーダライタのアンテナからの電波の出力値を所定値に設定し、
電波の出力値を所定値から増加して、製品に貼り付けられたタグのリード／ライトを行い、
リード／ライト終了後、電波の出力値を所定値に戻す、
ことを特徴とする出力値自動調整方法。
（付記２）
前記製造システムは、製品が搭載されているパレットあるいは台車を検出するパレット/台車検知センサを備え、
前記所定値は、電波の出力値の最小値であり、
パレットあるいは台車を検知後、リーダライタのアンテナからの電波の出力値を最小値から次第に増加させ、タグのライト/リード後に最小値に戻すことを特徴とする付記１に記載の出力値自動調整方法。
（付記３）
前記所定値として、リーダライタのアンテナからは、タグのIDのリードができる小さな値の電波を出力しておき、
タグのIDをリードできたら、電波の出力値を次第に増加させながらタグのリード／ライトを行い、リード／ライトの終了後、電波の出力値を最小値に戻すことを特徴とする付記１に記載の出力値自動調整方法。
（付記４）
前記製造システムは、製品が搭載されている台車が所定の範囲に入ったか否かを検出する検知センサを備え、
アンテナからの出力値を通常は最小値にしておき、
検知センサが検知する所定の範囲に台車が入った時にアンテナから電波を最大出力で出力し、タグをリード／ライトし、
リード／ライト終了後は、電波の出力値を最小値に戻す
ことを特徴とする付記１に記載の出力値自動調整方法。
（付記５）
電波の出力値の増加は、タグのリード／ライトが可能な最小限の出力値まで増加することを特徴とする付記１に記載の出力値自動調整方法。
（付記６）
タグを読み取リーダライタの出力値自動調整方法であって、
リーダライタのアンテナからの電波出力を最大にし、
タグがリーダライタの読み取り可能範囲内に入ったら、前記タグのライト/リードを実行し、
利用者に付帯しているタグを検知したら電波出力を小さくし、
前記利用者に付帯しているタグ検知後、所定時間たったら電波出力を最大に戻す、
ことを特徴とする出力値自動調整方法。
（付記７）
タグを読み取るリーダライタであって、
リーダライタのアンテナからの電波の出力値を所定値に設定する出力値設定手段と、
電波の出力値を所定値から増加して、製品に貼り付けられたタグのリード／ライトを行うリードライト手段と、
前記タグのリード／ライト終了後、電波の出力値を所定値に戻す復帰手段と、
ことを特徴とするリーダライタ。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】ＲＦＩＤを用いた製造ラインの管理システムのシステムブロック図である。
【図２】本発明の第１の実施形態を説明する図である。
【図３】本発明の第３の実施形態の処理フローである。
【図４】本発明の第２の実施形態を説明する図である。
【図５】本発明の第２の実施形態の処理フローである。
【図６】本発明の第３の実施形態を説明する図である。
【図７】本発明の第３の実施形態の処理フローである。
【図８】本発明の第４の実施形態を説明する図である。
【図９】本発明の第４の実施形態の処理フローである。
【図１０】本発明の第５の実施形態を説明する図である。
【図１１】本発明の第５の実施形態の処理フローである。
【符号の説明】
【００３１】
１０ ＩＤ管理システム
１１ 作業指示システム
１２ 工程管理システム
１３ 試験システム
１４−１〜１４−３ ＲＦＩＤ制御部
１５ ＲＦＩＤタグ
１６ 製品
１７−１〜１７−３ 作業者
１８ コンベア
２０ 検知センサ
２１ アンテナ
２２ ＲＦＩＤタグ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製造ラインにおいて、リーダライタがタグを読み取って製造管理を行う製造システムにおけるリーダライタの出力値自動調整方法であって、
リーダライタのアンテナからの電波の出力値を所定値に設定し、
電波の出力値を所定値から増加して、製品に貼り付けられたタグのリード／ライトを行い、
リード／ライト終了後、電波の出力値を所定値に戻す、
ことを特徴とする出力値自動調整方法。
【請求項２】
前記製造システムは、製品が搭載されているパレットあるいは台車を検出するパレット/台車検知センサを備え、
前記所定値は、電波の出力値の最小値であり、
パレットあるいは台車を検知後、リーダライタのアンテナからの電波の出力値を最小値から次第に増加させ、タグのライト/リード後に最小値に戻すことを特徴とする請求項１に記載の出力値自動調整方法。
【請求項３】
前記所定値として、リーダライタのアンテナからは、タグのIDのリードができる小さな値の電波を出力しておき、
タグのIDをリードできたら、電波の出力値を次第に増加させながらタグのリード／ライトを行い、リード／ライトの終了後、電波の出力値を最小値に戻すことを特徴とする請求項１に記載の出力値自動調整方法。
【請求項４】
前記製造システムは、製品が搭載されている台車が所定の範囲に入ったか否かを検出する検知センサを備え、
アンテナからの出力値を通常は最小値にしておき、
検知センサが検知する所定の範囲に台車が入った時にアンテナから電波を最大出力で出力し、タグをリード／ライトし、
リード／ライト終了後は、電波の出力値を最小値に戻す
ことを特徴とする請求項１に記載の出力値自動調整方法。
【請求項５】
電波の出力値の増加は、タグのリード／ライトが可能な最小限の出力値まで増加することを特徴とする請求項１に記載の出力値自動調整方法。
【請求項６】
タグを読み取リーダライタの出力値自動調整方法であって、
リーダライタのアンテナからの電波出力を最大にし、
タグがリーダライタの読み取り可能範囲内に入ったら、前記タグのライト/リードを実行し、
利用者に付帯しているタグを検知したら電波出力を小さくし、
前記利用者に付帯しているタグ検知後、所定時間たったら電波出力を最大に戻す、
ことを特徴とする出力値自動調整方法。
【請求項７】
タグを読み取るリーダライタであって、
リーダライタのアンテナからの電波の出力値を所定値に設定する出力値設定手段と、
電波の出力値を所定値から増加して、製品に貼り付けられたタグのリード／ライトを行うリードライト手段と、
前記タグのリード／ライト終了後、電波の出力値を所定値に戻す復帰手段と、
ことを特徴とするリーダライタ。
【請求項１】
製造ラインにおいて、リーダライタがタグを読み取って製造管理を行う製造システムにおけるリーダライタの出力値自動調整方法であって、
リーダライタのアンテナからの電波の出力値を所定値に設定し、
電波の出力値を所定値から増加して、製品に貼り付けられたタグのリード／ライトを行い、
リード／ライト終了後、電波の出力値を所定値に戻す、
ことを特徴とする出力値自動調整方法。
【請求項２】
前記製造システムは、製品が搭載されているパレットあるいは台車を検出するパレット/台車検知センサを備え、
前記所定値は、電波の出力値の最小値であり、
パレットあるいは台車を検知後、リーダライタのアンテナからの電波の出力値を最小値から次第に増加させ、タグのライト/リード後に最小値に戻すことを特徴とする請求項１に記載の出力値自動調整方法。
【請求項３】
前記所定値として、リーダライタのアンテナからは、タグのIDのリードができる小さな値の電波を出力しておき、
タグのIDをリードできたら、電波の出力値を次第に増加させながらタグのリード／ライトを行い、リード／ライトの終了後、電波の出力値を最小値に戻すことを特徴とする請求項１に記載の出力値自動調整方法。
【請求項４】
前記製造システムは、製品が搭載されている台車が所定の範囲に入ったか否かを検出する検知センサを備え、
アンテナからの出力値を通常は最小値にしておき、
検知センサが検知する所定の範囲に台車が入った時にアンテナから電波を最大出力で出力し、タグをリード／ライトし、
リード／ライト終了後は、電波の出力値を最小値に戻す
ことを特徴とする請求項１に記載の出力値自動調整方法。
【請求項５】
電波の出力値の増加は、タグのリード／ライトが可能な最小限の出力値まで増加することを特徴とする請求項１に記載の出力値自動調整方法。
【請求項６】
タグを読み取リーダライタの出力値自動調整方法であって、
リーダライタのアンテナからの電波出力を最大にし、
タグがリーダライタの読み取り可能範囲内に入ったら、前記タグのライト/リードを実行し、
利用者に付帯しているタグを検知したら電波出力を小さくし、
前記利用者に付帯しているタグ検知後、所定時間たったら電波出力を最大に戻す、
ことを特徴とする出力値自動調整方法。
【請求項７】
タグを読み取るリーダライタであって、
リーダライタのアンテナからの電波の出力値を所定値に設定する出力値設定手段と、
電波の出力値を所定値から増加して、製品に貼り付けられたタグのリード／ライトを行うリードライト手段と、
前記タグのリード／ライト終了後、電波の出力値を所定値に戻す復帰手段と、
ことを特徴とするリーダライタ。
【図３】
【図５】
【図７】
【図９】
【図１１】
【図１】
【図２】
【図４】
【図６】
【図８】
【図１０】
【図５】
【図７】
【図９】
【図１１】
【図１】
【図２】
【図４】
【図６】
【図８】
【図１０】
【公開番号】特開２００８−１９７７８１（Ｐ２００８−１９７７８１Ａ）
【公開日】平成２０年８月２８日（２００８．８．２８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−３０３４３（Ｐ２００７−３０３４３）
【出願日】平成１９年２月９日（２００７．２．９）
【出願人】（０００００５２２３）富士通株式会社 (25,993)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年８月２８日（２００８．８．２８）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年２月９日（２００７．２．９）
【出願人】（０００００５２２３）富士通株式会社 (25,993)
【Ｆターム（参考）】
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