ロールヘミング装置
【課題】搬送手段により搬送されたワークにおけるフランジを備える加工箇所に対して、簡便な手段によって金型を適正に当接させ、且つヘミングローラの移動を簡便に行う。
【解決手段】ロールヘミング装置１０は、生産ライン１４において台車２０により搬送された車両１２におけるフランジ１７を備えるホイールアーチ部１６を基準位置Ｐに移動させる直交ロボット２２と、移動金型２４を待機位置Ｗから基準位置Ｐに移動させてフランジ１７と反対側の面に移動金型２４を当接させる金型移動機構２５と、加工用ロボット２７によって転動しながら、移動金型２４とともにフランジ１７を挟持して折り曲げるヘミングローラ３０とを有する。金型移動機構２５は、直交ロボット２２に設けられ、移動金型２４を直線状に進退させて、待機位置と基準位置Ｐとの間を往復動作させる。
【解決手段】ロールヘミング装置１０は、生産ライン１４において台車２０により搬送された車両１２におけるフランジ１７を備えるホイールアーチ部１６を基準位置Ｐに移動させる直交ロボット２２と、移動金型２４を待機位置Ｗから基準位置Ｐに移動させてフランジ１７と反対側の面に移動金型２４を当接させる金型移動機構２５と、加工用ロボット２７によって転動しながら、移動金型２４とともにフランジ１７を挟持して折り曲げるヘミングローラ３０とを有する。金型移動機構２５は、直交ロボット２２に設けられ、移動金型２４を直線状に進退させて、待機位置と基準位置Ｐとの間を往復動作させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フランジを有するワークを搬送手段により所定位置に搬送し、フランジと反対側の面に当接して板材を支持する金型と、転動しながらフランジを折り曲げるヘミングローラとを有するロールヘミング装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のボンネット、トランク、ドア及びホイールハウスの縁部に対しては、パネルの縁部が起立したフランジをパネルの内側方向へ折り曲げるヘミング加工が行われている。このヘミング加工としては、金型の上にパネルを位置決め保持しておき、該パネルにおける端部のフランジに対してローラを押しつけながら折り曲げるというロールヘミング加工を挙げることができる。ロールヘミング加工では、折り曲げ角度が大きいため折り曲げ精度を考慮して予備曲げ、仕上げ曲げといった複数段階の工程を経て加工が行われることがある。
【０００３】
ロールヘミング加工の例としては、例えば、特許文献１及び特許文献２を挙げることができる。
【０００４】
特許文献１では、安定保護構造を所定の固定手段によりワークに対して直接的に固定している。特許文献２では、ワークを金型上に載置し、固定している。
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−１１０６２８号公報
【特許文献２】特開平６−３４４０３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、自動車の生産工程においてロールヘミング加工を適用する場合には、生産ラインにおいて多数の自動車が順次搬送されることから、生産ラインにおける所定のステーションにおいて、ロボット等を用いてヘミング加工を行うことが想定される。
【０００７】
生産ラインにおいては、自動車を所定の台車に乗せて搬送することが行われているが、台車は様々な機種の自動車を載置可能にするとともに、生産ラインの各ステーションにおいて作業に支障を来すことがないように無駄な付加物を設けず、汎用性の高いものが好適である。その反面、台車を汎用性の高いものにすると、個別の機種毎に、個別のステーションにおいて自動車の位置決め精度を高めることが困難になる。
【０００８】
特に、生産ラインにおいて、搬送されてきた自動車のホイールハウスに金型を当接させて縁部等に対してロールヘミング加工を行う場合には、上記のように、台車による搬送では自動車の位置決め精度が十分ではないことから、金型を当接させる移動手段に所定のセンシング手段を設けるなどして、ホイールハウスの位置を検出しながら金型を適正位置まで案内する制御が必要となる。
【０００９】
また、センシング手段を設けて金型を適正位置まで案内することは、制御手段及び構成が複雑、大型化且つ高価となるとともに、十分な位置決め精度を確保するためには動作速度が遅くなり、相対的には、ロールヘミング加工に割り当てられる時間が短くなる。さらに、センシング手段には、撮像手段や画像処理手段などが必要となる。
【００１０】
さらにまた、仮に金型が加工箇所に対して精度よく当接されている場合であっても、それが規定位置ではない任意位置にある場合（例えば、特許文献１のような場合）には、ヘミングローラのローラ移動手段についてセンシング手段を設け、その任意位置に合わせた経路制御が必要となり、煩雑である。
【００１１】
また、特許文献２の方法では、ワークが自動車のように大型の場合には金型上に載置できない。
【００１２】
本発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、搬送手段により搬送されたワークにおけるフランジを備える加工箇所に対して、簡便な手段によって金型を適正に当接させることができ、しかもヘミングローラの移動を簡便に行うことのできるロールヘミング装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明に係るロールヘミング装置は、ワークを前ステーションからヘミング加工ステーションの搬入位置まで搬送する搬送手段と、前記ヘミング加工ステーションに設置され、前記搬送手段により搬送された前記ワークのフランジを前記搬入位置から所定の基準位置に移動するワーク移動手段と、金型を所定の待機位置から前記基準位置に移動させ、前記フランジと反対側の面に前記金型を当接させる金型移動手段と、前記金型とともに前記フランジを挟持して折り曲げるヘミングローラとを有することを特徴とする。
【００１４】
このように、ワークの加工箇所及び金型がワーク移動手段及び金型移動手段によって基準位置にセットされることから、加工箇所に対して金型を適正に当接させることができる。この際、センシング手段による位置決めは不要であり、簡便である。金型及び加工箇所は基準位置にセットされることから、ヘミングローラは、基準位置に応じて予め設定された動作をすれば足りることから、センシング手段を用いた経路制御が不要である。
【００１５】
ここで、搬入位置とは、搬送手段によって搬送された位置であり、ある程度のばらつきがあってもよく、固定された位置である必要はない。
【００１６】
前記ワークは複数機種があり、前記基準位置は機種に応じて異なる位置に設定され、前記ワーク移動手段は、機種に応じて前記加工箇所を前記基準位置に移動させてもよい。これにより、複数機種を生産する生産ラインに適用可能となる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明に係るロールヘミング装置によれば、ワークの加工箇所及び金型がワーク移動手段及び金型移動手段によって基準位置にセットされることから、加工箇所に対して金型を適正に当接させることができる。この際、センシング手段による位置決めは不要であり、簡便である。金型及び加工箇所は基準位置にセットされることから、ヘミングローラは、基準位置に応じて予め設定された動作をすれば足りることから、センシング手段を用いた経路制御が不要である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明に係るロールヘミング装置について実施形態を挙げ、添付の図１〜図１１を参照しながら説明する。
【００１９】
本実施の形態に係るロールヘミング装置１０は、いわゆるホワイトボディの状態の車両（ワーク）１２について組み立て及び加工を行う生産ライン（搬送手段）１４におけるヘミング加工ステーション１５に設定されており、左後輪側のホイールアーチ部１６のフランジ１７についてロールヘミング加工を行うための装置である。生産ライン１４においては多数の車両１２が前ステーション（図示せず）からヘミング加工ステーション１５の搬入位置まで順次搬送される。
【００２０】
生産ライン１４においては、車両１２を台車（搬送手段）２０に乗せて搬送することが行われており、台車２０は様々な機種の車両１２を載置可能にするとともに、生産ライン１４の各ステーションにおいて作業に支障を来すことがないように無駄な付加物がない単純構成であり、汎用性が高い。台車２０は、生産ライン１４に対応した既存品でよい。
【００２１】
図２に示すように、仮想線で示すように機種によっては全長やフロアパネル形状が異なることから、台車２０は、車両１２のフロアパネルに対して前方箇所で２つのピン２１で位置決めしている。従って、車両１２は、特に後方部において位置精度がやや低くなりうる。
【００２２】
図１に戻り、ホイールアーチ部１６は１８０°の略円弧形状となっている。ロールヘミング装置１０による加工前の状態において、フランジ１７はホイールアーチ部（加工箇所）１６の端部１６ａ（図５参照）から内側に向かって９０°の屈曲形状となっている。
【００２３】
本実施の形態に係るロールヘミング装置１０は、台車２０により搬送された車両１２におけるホイールアーチ部１６を基準位置Ｐ（図９参照）に移動及び位置決めさせる直交ロボット（ワーク移動手段）２２と、車両１２のホイールアーチ部１６に接触させる移動金型２４と、移動金型２４を所定の待機位置Ｗから基準位置Ｐに移動させ、フランジ１７と反対側の面に該移動金型２４を当接させる金型移動機構２５と、先端にヘミングユニット２６を備える加工用ロボット２７と、生産ライン１４におけるヘミング加工ステーション１５に車両１２が搬送・配置されたことを検出する光電センサ２８と、統括的な制御を行うコントローラ２９とを有する。金型移動機構２５と直交ロボット２２は隣接して設けられている。
【００２４】
生産ライン１４から見て右側部分の図示を省略するが、直交ロボット２２、金型移動機構２５、加工用ロボット２７は、生産ライン１４の左右両側に設けられている。
【００２５】
加工用ロボット２７は据置型の産業用多関節型（６軸型）であって、プログラム動作によってヘミングユニット２６を任意の位置で且つ任意の姿勢に移動可能である。コントローラ２９は、生産ライン１４の運行制御を行う外部の生産管理コンピュータ（図示せず）に接続され、生産ライン１４上を搬送される車両１２の種類等を示す情報がコントローラ２９に供給される。
【００２６】
図３に示すように、ヘミングユニット２６は、端面から突出するように設けられたヘミングローラ３０及びガイドローラ３２とを有する。
【００２７】
ヘミングローラ３０は、転動しながらフランジ１７を折り曲げるローラである。ガイドローラ３２は、移動金型２４の裏面に当接して転動するとともに、フランジ１７をヘミングローラ３０とともに挟み込む受けローラとして作用する。
【００２８】
ヘミングローラ３０及びガイドローラ３２は、支軸３０ａ、３２ａに対して回転自在に軸支されている。また、ヘミングローラ３０は図３の矢印α方向（支軸３０ａ、３２ａが並ぶ方向）に移動可能であって、支軸３０ａと支軸３２ａとの間隔が調整され、ヘミングローラ３０及びガイドローラ３２により挟まれる部材に対して加圧が可能である。
【００２９】
さらに、ヘミングローラ３０及びガイドローラ３２は、図３の矢印β方向（支軸３０ａ、３２ａの軸方向）について一体的にフローティング機構により移動可能である。
【００３０】
ヘミングローラ３０は先端側に設けられたテーパローラ３８と、該テーパローラ３８と一体構造で基端側に設けられた円筒ローラ４０とからなる。テーパローラ３８は、側面視で４５°に傾斜した先細り形状の円錐台である。ヘミング加工は２回に分けて行われ、テーパローラ３８は１回目のプリヘミングに用いられ、円筒ローラ４０は２回目の本ヘミングに用いられる。
【００３１】
ガイドローラ３２は周囲が狭幅に設定された円盤形状であり、移動金型２４に設けられた溝４２に係合可能である。
【００３２】
図４及び図５に示すように、移動金型２４は、金型板４４をベースに構成されている。金型板４４は板形状であり、ホイールアーチ部１６に接触する側を表面４４ａ（図５参照）、その反対側の面を裏面４４ｂと呼んで区別する。また、ホイールアーチ部１６の端部１６ａからみてワーク側を内側、その反対側を外側と呼んで区別する。
【００３３】
移動金型２４は、ホイールアーチ部１６の端部１６ａよりやや外側に沿って形成された外側円弧部５０と、裏面４４ｂにおいて外側円弧部５０に沿って平行に設けられた溝４２とを有する。
【００３４】
移動金型２４は、少なくとも、フランジ１７が折り曲げられる範囲で板材を支持する部分の表面に弾性材５４が設けられている。弾性材５４は、移動金型２４の表面４４ａの全面に設けられていてもよい。弾性材５４は、例えば、天然ゴム、ニトリルゴム、シリコーンゴム等である。
【００３５】
金型板４４は、ホイールアーチ部１６の周囲に表面４４ａが当接するアーチ形の板形状であって、表面４４ａは車両１２の標準的な表面形状に合わせた３次元的な曲面に設定されている。従って、移動金型２４がホイールアーチ部１６に取り付けられるとき、溝４２はフランジ１７と略平行に配設されるとともに、表面４４ａは車両１２に対して広い面積で面接触する。
【００３６】
特に、表面４４ａは、弾性材５４が設けられていることから、車両１２の機種によって表面形状が多少異なる場合であっても、その形状に合わせて接触可能である。
【００３７】
図１、図６及び図７に示すように、直交ロボット２２は、プログラミング動作可能な汎用の直交３軸型ロボットであり、プレート６０を３軸方向に移動可能である。直交ロボット２２は、生産ライン１４の近傍に設けられており、該生産ライン１４の搬送方向（以下、Ｘ方向とも呼ぶ。）に移動をするベース移動機構６２と、該ベース移動機構６２に対して生産ライン１４の幅方向（以下、Ｙ方向とも呼ぶ。）に移動をする幅移動機構６４と、プレート６０を備えて高さ方向（以下、Ｚ方向とも呼ぶ。）に移動をする高さ移動機構６６とを有する。
【００３８】
プレート６０は幅方向に長く、生産ライン１４に側の端部近傍に設けられた基準ピン７６とが設けられている。
【００３９】
金型移動機構２５は、ホイールアーチ部１６の正面の規定位置に正確に設けられており、移動金型２４を適正姿勢で支持するブラケット７２と、該ブラケット７２をＸ方向に往復動させるシリンダ（アクチュエータ）７４と、全体を支持する支柱７５とを有する。移動金型２４及びブラケット７２は、シリンダ７４の作用下に、待機時には外側の待機位置Ｗ（図６参照）にあり、車両１２が搬送されてヘミング加工をする際には内側の基準位置Ｐまで移動をする。
【００４０】
基準ピン７６は、先端がテーパ形状であり、その下部には環状突起７６ａが設けられている。フロアパネルには、基準ピン７６が挿入される基準孔８４が設けられている。
【００４１】
次に、このように構成されるロールヘミング装置１０を用いたロールヘミング加工について説明する。ロールヘミング装置１０では、車両１２のホイールアーチ部１６についてロールヘミング加工を行うものとする。図５、図１０では、フランジ１７を折り曲げているが、このフランジ１７により図示しないインナーパネルの端部を挟み込むようにしてもよい。
【００４２】
ロールヘミング装置１０のコントローラ２９では、まず、光電センサ２８又はその他の手段によって、対応するステーションに車両１２が台車２０によって搬入されてきたことを確認する。コントローラ２９では、所定の生産管理コンピュータからの情報により車両１２の機種が把握できている。
【００４３】
このとき、図９に示すように、車両１２は、台車２０に対して前方部分はピン２１で位置決めしているが、後方部には位置決め手段が設けられていないことから、仮想線で示すように該後方部分は基準位置Ｐに対してＹ方向にずれが生じている。
【００４４】
次に、図８Ａに示すように、車両１２のずれはあまり大きくはないことから、基準ピン７６は、少なくとも先端部が基準孔８４に挿入される。
【００４５】
図８Ｂに示すように、基準ピン７６をさらに上昇させることにより、該基準ピン７６の先端テーパ部に沿って基準孔８４が動く。
【００４６】
図８Ｃに示すように、基準孔８４は、基準ピン７６のストレート部分にほとんど隙間なく挿入され、ホイールアーチ部１６のＸ方向及びＹ方向のずれが修正される。また、環状突起７６ａによってフロアパネルを支持して、規定高さに設定され、Ｚ方向についても基準位置Ｐに対応して位置決めがなされる。
【００４７】
結果として、ホイールアーチ部１６は、生産ライン１４によって搬送された搬入位置Ｐ０（図９の太仮想線部参照）から、機種毎に予め規定された基準位置Ｐに正確に移動・位置決めされることになる（図９の太線部参照）。なお、当初の搬入位置Ｐ０は、生産ライン１４によって搬送された状態においてある程度のばらつきのあり、固定位置ではない。搬入位置Ｐ０は、Ｘ方向及びＹ方向については基準位置Ｐに対してずれがない場合もあり、平面的には移動がないこともあり得るが、Ｚ方向については移動が生じる。
【００４８】
次に、図９の矢印Ｂで示すように、金型移動機構２５によって、ホイールアーチ部１６がセットされている基準位置Ｐまで移動金型２４を移動させる。この動作は、シリンダ７４による単純な直動で足りる。このとき、移動金型２４をホイールアーチ部１６に対して適度に押圧させておいてもよい。
【００４９】
ここまでの処理において、直交ロボット２２及び金型移動機構２５では、ホイールアーチ部１６や基準孔８４の位置や向きを特にセンシングする必要はなく、ホイールアーチ部１６を簡便に位置決め可能である。
【００５０】
この後、加工用ロボット２７を車両１２の機種に応じて設定されたデータに基づいて動作させ、図５に示すように、１回目のプリヘミング動作を行う。１回目のプリヘミング動作では、円筒ローラ４０を移動金型２４の表面に当接させ、テーパローラ３８をフランジ１７に当接させた状態でヘミングローラ３０を転動させる。これにより、フランジ１７は略４５°折り曲げられる。
【００５１】
この段階においても、加工箇所としてのホイールアーチ部１６及び移動金型２４は、機種毎に予め設定された基準位置Ｐに正確に位置決めされていることから、加工用ロボット２７では、移動金型２４、溝４２及びホイールアーチ部１６等の位置や向きを特にセンシングする必要はなく、機種毎に予め設定されたティーチングデータに基づいた規定経路に沿ってヘミングユニット２６を移動させればよい。
【００５２】
これにより、ガイドローラ３２は溝４２にガイドされて転動する。加工用ロボット２７によるヘミングユニット２６の位置決めに多少の誤差がある場合であっても、ガイドローラ３２は、溝４２に係合して適切な経路を移動することになる。
【００５３】
一方、図５に示すように、フランジ１７が溝４２の延在方向に対して湾曲している場合には、これに応じてヘミングローラ３０も軸方向に変位させるとよい。この変位処理は、車両１２の機種毎に、ヘミングローラ３０の進退量を規定したサブティーチングデータに基づいて行えばよい。
【００５４】
本実施の形態に係るロールヘミング装置１０によれば、ワークとしてのホイールアーチ部１６と移動金型２４の双方が基準位置Ｐに配置されることから、車両１２の搬送時のばらつきが解消されている。なお、ホイールアーチ部１６と移動金型２４との微妙な形状差、又は機種毎のホイールアーチ部１６の微妙な形状差がある場合には弾性材５４を移動金型２４に設けることにより吸収してもよい。
【００５５】
すなわち、図５において、フランジ１７は、高さ方向に僅かに湾曲しているが、該フランジ１７を支持する移動金型２４の表面４４ａには弾性材５４が設けられていることから、高さ方向の湾曲は該弾性材５４の伸縮によって吸収されることから、特段の制御上の手段を講じることなく、フランジ１７のヘミング加工が可能となる。すなわち、図５の符号Ａで示すように、ヘミングローラ３０とガイドローラ３２で挟持される箇所では弾性材５４が適度に圧縮されて、押圧力が確実に伝わり、板材と弾性材５４との間には隙間が生じることなく、フランジ１７が適切に折り曲げられる。
【００５６】
また、移動金型２４及びフランジ１７は、ヘミングローラ３０とガイドローラ３２によって挟持されていることから、押圧力は相殺され、加工用ロボット２７には負荷がかからない。
【００５７】
図１０に示すように、２回目の本ヘミング加工を行う場合には、ヘミングユニット２６及びガイドローラ３２は、１回目のプリヘミング加工の場合と同じ経路を移動する。
【００５８】
ヘミングローラ３０については、１回目のプリヘミング加工の場合（図５参照）と比較してやや先端側に変位した位置を転動し、円筒ローラ４０によってフランジ１７を折り曲げ、当初の角度から９０°折り曲げられる。
【００５９】
このようにして、ホイールアーチ部１６のフランジ１７にロールヘミング加工を行った後、加工用ロボット２７を退避させ、移動金型２４を金型移動機構２５によって元の待機位置Ｗまで待機させ、基準ピン７６を基準孔８４から抜き、車両１２の搬出に支障がないように直交ロボット２２によってプレート６０を元の位置まで戻す。
【００６０】
上述したように、本実施の形態に係るロールヘミング装置１０によれば、車両１２のホイールアーチ部１６及び移動金型２４が直交ロボット２２及び金型移動機構２５によって基準位置Ｐにセットされることから、ホイールアーチ部１６に対して移動金型２４を適正に当接させることができる。この際、センシング手段による位置決めは不要であり、簡便である。移動金型２４及びホイールアーチ部１６は基準位置Ｐにセットされることから、加工用ロボット２７は、基準位置Ｐに応じて予め設定された動作をすれば足りることから、センシング手段を用いた経路制御が不要である。
【００６１】
移動金型２４はある程度の重量があるが、この重量を支持するのは、基本的には３軸構成の直交ロボット２２であり、多関節ロボットのようにアーム部がないことから重量物を支えやすく、各軸モータは過度な高出力タイプでなくてもよい。
【００６２】
また、直交ロボット２２、金型移動機構２５及び加工用ロボット２７には、作用対象物の位置、向き等を検出するセンシング手段は不要であり、制御手段及び構成が簡便、小型且つ廉価となるとともに、十分な位置決め精度を確保するためには動作速度が遅くなることがない。これにより、相対的には、ロールヘミング加工に割り当てられる時間を長く確保できる。
【００６３】
また、基準位置Ｐは車両１２の機種に応じて異なる位置に設定され、直交ロボット２２は、機種に応じてホイールアーチ部１６を基準位置Ｐに移動させている。これにより、複数機種を生産する生産ライン１４に好適に適用可能である。
【００６４】
直交ロボット２２は、汎用の直交型ロボットを適用可能であって、しかも位置決め手順が容易である。直交ロボット２２は、車両１２におけるホイールアーチ部１６の近傍を保持することから、位置決め精度が高い。
【００６５】
金型移動機構２５は、単一のシリンダ７４により移動金型２４を待機位置Ｗと基準位置Ｐとの間を往復動作させており、簡便構成である。
【００６６】
上記の例では、金型移動機構２５は移動金型２４を直線状に移動するものとしたが、設計条件によっては、図１１に示すように、金型移動機構２５は回転移動させてもよい。
【００６７】
本発明に係るロールヘミング装置は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】本実施の形態に係るロールヘミング装置の模式斜視図である。
【図２】生産ライン、台車及び車両を示す模式平面図である。
【図３】ヘミングユニットの斜視図である。
【図４】ホイールアーチ部に固定された移動金型の斜視図である。
【図５】プリへミング加工をする様子を示す模式斜視図である。
【図６】車両におけるホイールアーチ部の周辺と、直交ロボットと、金型移動機構の平面図である。
【図７】車両におけるホイールアーチ部の周辺と、直交ロボットと、金型移動機構の側面図である。
【図８】図８Ａは、基準ピンを上昇させて基準孔に挿入させる際の最初の段階の、基準ピン先端部及び基準孔の拡大模式断面図であり、図８Ｂは、基準ピンを上昇させて基準孔に挿入させる際の中間段階の、基準ピン先端部及び基準孔の拡大模式断面図であり、図８Ｃは、基準ピンを上昇させて基準孔に挿入させる際の最終段階の、基準ピン先端部及び基準孔の拡大模式断面図である。
【図９】本実施の形態に係るロールヘミング装置における車両及び移動金型の移動動作を示す模式平面図である。
【図１０】本へミング加工をする様子を示す模式斜視図である。
【図１１】変形例に係るロールヘミング装置の模式平面図である。
【符号の説明】
【００６９】
１０…ロールヘミング装置 １２…車両（ワーク）
１４…生産ライン １６…ホイールアーチ部（加工箇所）
１７…フランジ ２０…台車（搬送手段）
２２…直交ロボット（ワーク移動手段） ２４…移動金型（金型）
２５…金型移動機構 ２６…ヘミングユニット
２７…加工用ロボット ３０…ヘミングローラ
３２…ガイドローラ ６０…プレート
７６…基準ピン ８４…基準孔
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フランジを有するワークを搬送手段により所定位置に搬送し、フランジと反対側の面に当接して板材を支持する金型と、転動しながらフランジを折り曲げるヘミングローラとを有するロールヘミング装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のボンネット、トランク、ドア及びホイールハウスの縁部に対しては、パネルの縁部が起立したフランジをパネルの内側方向へ折り曲げるヘミング加工が行われている。このヘミング加工としては、金型の上にパネルを位置決め保持しておき、該パネルにおける端部のフランジに対してローラを押しつけながら折り曲げるというロールヘミング加工を挙げることができる。ロールヘミング加工では、折り曲げ角度が大きいため折り曲げ精度を考慮して予備曲げ、仕上げ曲げといった複数段階の工程を経て加工が行われることがある。
【０００３】
ロールヘミング加工の例としては、例えば、特許文献１及び特許文献２を挙げることができる。
【０００４】
特許文献１では、安定保護構造を所定の固定手段によりワークに対して直接的に固定している。特許文献２では、ワークを金型上に載置し、固定している。
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−１１０６２８号公報
【特許文献２】特開平６−３４４０３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、自動車の生産工程においてロールヘミング加工を適用する場合には、生産ラインにおいて多数の自動車が順次搬送されることから、生産ラインにおける所定のステーションにおいて、ロボット等を用いてヘミング加工を行うことが想定される。
【０００７】
生産ラインにおいては、自動車を所定の台車に乗せて搬送することが行われているが、台車は様々な機種の自動車を載置可能にするとともに、生産ラインの各ステーションにおいて作業に支障を来すことがないように無駄な付加物を設けず、汎用性の高いものが好適である。その反面、台車を汎用性の高いものにすると、個別の機種毎に、個別のステーションにおいて自動車の位置決め精度を高めることが困難になる。
【０００８】
特に、生産ラインにおいて、搬送されてきた自動車のホイールハウスに金型を当接させて縁部等に対してロールヘミング加工を行う場合には、上記のように、台車による搬送では自動車の位置決め精度が十分ではないことから、金型を当接させる移動手段に所定のセンシング手段を設けるなどして、ホイールハウスの位置を検出しながら金型を適正位置まで案内する制御が必要となる。
【０００９】
また、センシング手段を設けて金型を適正位置まで案内することは、制御手段及び構成が複雑、大型化且つ高価となるとともに、十分な位置決め精度を確保するためには動作速度が遅くなり、相対的には、ロールヘミング加工に割り当てられる時間が短くなる。さらに、センシング手段には、撮像手段や画像処理手段などが必要となる。
【００１０】
さらにまた、仮に金型が加工箇所に対して精度よく当接されている場合であっても、それが規定位置ではない任意位置にある場合（例えば、特許文献１のような場合）には、ヘミングローラのローラ移動手段についてセンシング手段を設け、その任意位置に合わせた経路制御が必要となり、煩雑である。
【００１１】
また、特許文献２の方法では、ワークが自動車のように大型の場合には金型上に載置できない。
【００１２】
本発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、搬送手段により搬送されたワークにおけるフランジを備える加工箇所に対して、簡便な手段によって金型を適正に当接させることができ、しかもヘミングローラの移動を簡便に行うことのできるロールヘミング装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明に係るロールヘミング装置は、ワークを前ステーションからヘミング加工ステーションの搬入位置まで搬送する搬送手段と、前記ヘミング加工ステーションに設置され、前記搬送手段により搬送された前記ワークのフランジを前記搬入位置から所定の基準位置に移動するワーク移動手段と、金型を所定の待機位置から前記基準位置に移動させ、前記フランジと反対側の面に前記金型を当接させる金型移動手段と、前記金型とともに前記フランジを挟持して折り曲げるヘミングローラとを有することを特徴とする。
【００１４】
このように、ワークの加工箇所及び金型がワーク移動手段及び金型移動手段によって基準位置にセットされることから、加工箇所に対して金型を適正に当接させることができる。この際、センシング手段による位置決めは不要であり、簡便である。金型及び加工箇所は基準位置にセットされることから、ヘミングローラは、基準位置に応じて予め設定された動作をすれば足りることから、センシング手段を用いた経路制御が不要である。
【００１５】
ここで、搬入位置とは、搬送手段によって搬送された位置であり、ある程度のばらつきがあってもよく、固定された位置である必要はない。
【００１６】
前記ワークは複数機種があり、前記基準位置は機種に応じて異なる位置に設定され、前記ワーク移動手段は、機種に応じて前記加工箇所を前記基準位置に移動させてもよい。これにより、複数機種を生産する生産ラインに適用可能となる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明に係るロールヘミング装置によれば、ワークの加工箇所及び金型がワーク移動手段及び金型移動手段によって基準位置にセットされることから、加工箇所に対して金型を適正に当接させることができる。この際、センシング手段による位置決めは不要であり、簡便である。金型及び加工箇所は基準位置にセットされることから、ヘミングローラは、基準位置に応じて予め設定された動作をすれば足りることから、センシング手段を用いた経路制御が不要である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明に係るロールヘミング装置について実施形態を挙げ、添付の図１〜図１１を参照しながら説明する。
【００１９】
本実施の形態に係るロールヘミング装置１０は、いわゆるホワイトボディの状態の車両（ワーク）１２について組み立て及び加工を行う生産ライン（搬送手段）１４におけるヘミング加工ステーション１５に設定されており、左後輪側のホイールアーチ部１６のフランジ１７についてロールヘミング加工を行うための装置である。生産ライン１４においては多数の車両１２が前ステーション（図示せず）からヘミング加工ステーション１５の搬入位置まで順次搬送される。
【００２０】
生産ライン１４においては、車両１２を台車（搬送手段）２０に乗せて搬送することが行われており、台車２０は様々な機種の車両１２を載置可能にするとともに、生産ライン１４の各ステーションにおいて作業に支障を来すことがないように無駄な付加物がない単純構成であり、汎用性が高い。台車２０は、生産ライン１４に対応した既存品でよい。
【００２１】
図２に示すように、仮想線で示すように機種によっては全長やフロアパネル形状が異なることから、台車２０は、車両１２のフロアパネルに対して前方箇所で２つのピン２１で位置決めしている。従って、車両１２は、特に後方部において位置精度がやや低くなりうる。
【００２２】
図１に戻り、ホイールアーチ部１６は１８０°の略円弧形状となっている。ロールヘミング装置１０による加工前の状態において、フランジ１７はホイールアーチ部（加工箇所）１６の端部１６ａ（図５参照）から内側に向かって９０°の屈曲形状となっている。
【００２３】
本実施の形態に係るロールヘミング装置１０は、台車２０により搬送された車両１２におけるホイールアーチ部１６を基準位置Ｐ（図９参照）に移動及び位置決めさせる直交ロボット（ワーク移動手段）２２と、車両１２のホイールアーチ部１６に接触させる移動金型２４と、移動金型２４を所定の待機位置Ｗから基準位置Ｐに移動させ、フランジ１７と反対側の面に該移動金型２４を当接させる金型移動機構２５と、先端にヘミングユニット２６を備える加工用ロボット２７と、生産ライン１４におけるヘミング加工ステーション１５に車両１２が搬送・配置されたことを検出する光電センサ２８と、統括的な制御を行うコントローラ２９とを有する。金型移動機構２５と直交ロボット２２は隣接して設けられている。
【００２４】
生産ライン１４から見て右側部分の図示を省略するが、直交ロボット２２、金型移動機構２５、加工用ロボット２７は、生産ライン１４の左右両側に設けられている。
【００２５】
加工用ロボット２７は据置型の産業用多関節型（６軸型）であって、プログラム動作によってヘミングユニット２６を任意の位置で且つ任意の姿勢に移動可能である。コントローラ２９は、生産ライン１４の運行制御を行う外部の生産管理コンピュータ（図示せず）に接続され、生産ライン１４上を搬送される車両１２の種類等を示す情報がコントローラ２９に供給される。
【００２６】
図３に示すように、ヘミングユニット２６は、端面から突出するように設けられたヘミングローラ３０及びガイドローラ３２とを有する。
【００２７】
ヘミングローラ３０は、転動しながらフランジ１７を折り曲げるローラである。ガイドローラ３２は、移動金型２４の裏面に当接して転動するとともに、フランジ１７をヘミングローラ３０とともに挟み込む受けローラとして作用する。
【００２８】
ヘミングローラ３０及びガイドローラ３２は、支軸３０ａ、３２ａに対して回転自在に軸支されている。また、ヘミングローラ３０は図３の矢印α方向（支軸３０ａ、３２ａが並ぶ方向）に移動可能であって、支軸３０ａと支軸３２ａとの間隔が調整され、ヘミングローラ３０及びガイドローラ３２により挟まれる部材に対して加圧が可能である。
【００２９】
さらに、ヘミングローラ３０及びガイドローラ３２は、図３の矢印β方向（支軸３０ａ、３２ａの軸方向）について一体的にフローティング機構により移動可能である。
【００３０】
ヘミングローラ３０は先端側に設けられたテーパローラ３８と、該テーパローラ３８と一体構造で基端側に設けられた円筒ローラ４０とからなる。テーパローラ３８は、側面視で４５°に傾斜した先細り形状の円錐台である。ヘミング加工は２回に分けて行われ、テーパローラ３８は１回目のプリヘミングに用いられ、円筒ローラ４０は２回目の本ヘミングに用いられる。
【００３１】
ガイドローラ３２は周囲が狭幅に設定された円盤形状であり、移動金型２４に設けられた溝４２に係合可能である。
【００３２】
図４及び図５に示すように、移動金型２４は、金型板４４をベースに構成されている。金型板４４は板形状であり、ホイールアーチ部１６に接触する側を表面４４ａ（図５参照）、その反対側の面を裏面４４ｂと呼んで区別する。また、ホイールアーチ部１６の端部１６ａからみてワーク側を内側、その反対側を外側と呼んで区別する。
【００３３】
移動金型２４は、ホイールアーチ部１６の端部１６ａよりやや外側に沿って形成された外側円弧部５０と、裏面４４ｂにおいて外側円弧部５０に沿って平行に設けられた溝４２とを有する。
【００３４】
移動金型２４は、少なくとも、フランジ１７が折り曲げられる範囲で板材を支持する部分の表面に弾性材５４が設けられている。弾性材５４は、移動金型２４の表面４４ａの全面に設けられていてもよい。弾性材５４は、例えば、天然ゴム、ニトリルゴム、シリコーンゴム等である。
【００３５】
金型板４４は、ホイールアーチ部１６の周囲に表面４４ａが当接するアーチ形の板形状であって、表面４４ａは車両１２の標準的な表面形状に合わせた３次元的な曲面に設定されている。従って、移動金型２４がホイールアーチ部１６に取り付けられるとき、溝４２はフランジ１７と略平行に配設されるとともに、表面４４ａは車両１２に対して広い面積で面接触する。
【００３６】
特に、表面４４ａは、弾性材５４が設けられていることから、車両１２の機種によって表面形状が多少異なる場合であっても、その形状に合わせて接触可能である。
【００３７】
図１、図６及び図７に示すように、直交ロボット２２は、プログラミング動作可能な汎用の直交３軸型ロボットであり、プレート６０を３軸方向に移動可能である。直交ロボット２２は、生産ライン１４の近傍に設けられており、該生産ライン１４の搬送方向（以下、Ｘ方向とも呼ぶ。）に移動をするベース移動機構６２と、該ベース移動機構６２に対して生産ライン１４の幅方向（以下、Ｙ方向とも呼ぶ。）に移動をする幅移動機構６４と、プレート６０を備えて高さ方向（以下、Ｚ方向とも呼ぶ。）に移動をする高さ移動機構６６とを有する。
【００３８】
プレート６０は幅方向に長く、生産ライン１４に側の端部近傍に設けられた基準ピン７６とが設けられている。
【００３９】
金型移動機構２５は、ホイールアーチ部１６の正面の規定位置に正確に設けられており、移動金型２４を適正姿勢で支持するブラケット７２と、該ブラケット７２をＸ方向に往復動させるシリンダ（アクチュエータ）７４と、全体を支持する支柱７５とを有する。移動金型２４及びブラケット７２は、シリンダ７４の作用下に、待機時には外側の待機位置Ｗ（図６参照）にあり、車両１２が搬送されてヘミング加工をする際には内側の基準位置Ｐまで移動をする。
【００４０】
基準ピン７６は、先端がテーパ形状であり、その下部には環状突起７６ａが設けられている。フロアパネルには、基準ピン７６が挿入される基準孔８４が設けられている。
【００４１】
次に、このように構成されるロールヘミング装置１０を用いたロールヘミング加工について説明する。ロールヘミング装置１０では、車両１２のホイールアーチ部１６についてロールヘミング加工を行うものとする。図５、図１０では、フランジ１７を折り曲げているが、このフランジ１７により図示しないインナーパネルの端部を挟み込むようにしてもよい。
【００４２】
ロールヘミング装置１０のコントローラ２９では、まず、光電センサ２８又はその他の手段によって、対応するステーションに車両１２が台車２０によって搬入されてきたことを確認する。コントローラ２９では、所定の生産管理コンピュータからの情報により車両１２の機種が把握できている。
【００４３】
このとき、図９に示すように、車両１２は、台車２０に対して前方部分はピン２１で位置決めしているが、後方部には位置決め手段が設けられていないことから、仮想線で示すように該後方部分は基準位置Ｐに対してＹ方向にずれが生じている。
【００４４】
次に、図８Ａに示すように、車両１２のずれはあまり大きくはないことから、基準ピン７６は、少なくとも先端部が基準孔８４に挿入される。
【００４５】
図８Ｂに示すように、基準ピン７６をさらに上昇させることにより、該基準ピン７６の先端テーパ部に沿って基準孔８４が動く。
【００４６】
図８Ｃに示すように、基準孔８４は、基準ピン７６のストレート部分にほとんど隙間なく挿入され、ホイールアーチ部１６のＸ方向及びＹ方向のずれが修正される。また、環状突起７６ａによってフロアパネルを支持して、規定高さに設定され、Ｚ方向についても基準位置Ｐに対応して位置決めがなされる。
【００４７】
結果として、ホイールアーチ部１６は、生産ライン１４によって搬送された搬入位置Ｐ０（図９の太仮想線部参照）から、機種毎に予め規定された基準位置Ｐに正確に移動・位置決めされることになる（図９の太線部参照）。なお、当初の搬入位置Ｐ０は、生産ライン１４によって搬送された状態においてある程度のばらつきのあり、固定位置ではない。搬入位置Ｐ０は、Ｘ方向及びＹ方向については基準位置Ｐに対してずれがない場合もあり、平面的には移動がないこともあり得るが、Ｚ方向については移動が生じる。
【００４８】
次に、図９の矢印Ｂで示すように、金型移動機構２５によって、ホイールアーチ部１６がセットされている基準位置Ｐまで移動金型２４を移動させる。この動作は、シリンダ７４による単純な直動で足りる。このとき、移動金型２４をホイールアーチ部１６に対して適度に押圧させておいてもよい。
【００４９】
ここまでの処理において、直交ロボット２２及び金型移動機構２５では、ホイールアーチ部１６や基準孔８４の位置や向きを特にセンシングする必要はなく、ホイールアーチ部１６を簡便に位置決め可能である。
【００５０】
この後、加工用ロボット２７を車両１２の機種に応じて設定されたデータに基づいて動作させ、図５に示すように、１回目のプリヘミング動作を行う。１回目のプリヘミング動作では、円筒ローラ４０を移動金型２４の表面に当接させ、テーパローラ３８をフランジ１７に当接させた状態でヘミングローラ３０を転動させる。これにより、フランジ１７は略４５°折り曲げられる。
【００５１】
この段階においても、加工箇所としてのホイールアーチ部１６及び移動金型２４は、機種毎に予め設定された基準位置Ｐに正確に位置決めされていることから、加工用ロボット２７では、移動金型２４、溝４２及びホイールアーチ部１６等の位置や向きを特にセンシングする必要はなく、機種毎に予め設定されたティーチングデータに基づいた規定経路に沿ってヘミングユニット２６を移動させればよい。
【００５２】
これにより、ガイドローラ３２は溝４２にガイドされて転動する。加工用ロボット２７によるヘミングユニット２６の位置決めに多少の誤差がある場合であっても、ガイドローラ３２は、溝４２に係合して適切な経路を移動することになる。
【００５３】
一方、図５に示すように、フランジ１７が溝４２の延在方向に対して湾曲している場合には、これに応じてヘミングローラ３０も軸方向に変位させるとよい。この変位処理は、車両１２の機種毎に、ヘミングローラ３０の進退量を規定したサブティーチングデータに基づいて行えばよい。
【００５４】
本実施の形態に係るロールヘミング装置１０によれば、ワークとしてのホイールアーチ部１６と移動金型２４の双方が基準位置Ｐに配置されることから、車両１２の搬送時のばらつきが解消されている。なお、ホイールアーチ部１６と移動金型２４との微妙な形状差、又は機種毎のホイールアーチ部１６の微妙な形状差がある場合には弾性材５４を移動金型２４に設けることにより吸収してもよい。
【００５５】
すなわち、図５において、フランジ１７は、高さ方向に僅かに湾曲しているが、該フランジ１７を支持する移動金型２４の表面４４ａには弾性材５４が設けられていることから、高さ方向の湾曲は該弾性材５４の伸縮によって吸収されることから、特段の制御上の手段を講じることなく、フランジ１７のヘミング加工が可能となる。すなわち、図５の符号Ａで示すように、ヘミングローラ３０とガイドローラ３２で挟持される箇所では弾性材５４が適度に圧縮されて、押圧力が確実に伝わり、板材と弾性材５４との間には隙間が生じることなく、フランジ１７が適切に折り曲げられる。
【００５６】
また、移動金型２４及びフランジ１７は、ヘミングローラ３０とガイドローラ３２によって挟持されていることから、押圧力は相殺され、加工用ロボット２７には負荷がかからない。
【００５７】
図１０に示すように、２回目の本ヘミング加工を行う場合には、ヘミングユニット２６及びガイドローラ３２は、１回目のプリヘミング加工の場合と同じ経路を移動する。
【００５８】
ヘミングローラ３０については、１回目のプリヘミング加工の場合（図５参照）と比較してやや先端側に変位した位置を転動し、円筒ローラ４０によってフランジ１７を折り曲げ、当初の角度から９０°折り曲げられる。
【００５９】
このようにして、ホイールアーチ部１６のフランジ１７にロールヘミング加工を行った後、加工用ロボット２７を退避させ、移動金型２４を金型移動機構２５によって元の待機位置Ｗまで待機させ、基準ピン７６を基準孔８４から抜き、車両１２の搬出に支障がないように直交ロボット２２によってプレート６０を元の位置まで戻す。
【００６０】
上述したように、本実施の形態に係るロールヘミング装置１０によれば、車両１２のホイールアーチ部１６及び移動金型２４が直交ロボット２２及び金型移動機構２５によって基準位置Ｐにセットされることから、ホイールアーチ部１６に対して移動金型２４を適正に当接させることができる。この際、センシング手段による位置決めは不要であり、簡便である。移動金型２４及びホイールアーチ部１６は基準位置Ｐにセットされることから、加工用ロボット２７は、基準位置Ｐに応じて予め設定された動作をすれば足りることから、センシング手段を用いた経路制御が不要である。
【００６１】
移動金型２４はある程度の重量があるが、この重量を支持するのは、基本的には３軸構成の直交ロボット２２であり、多関節ロボットのようにアーム部がないことから重量物を支えやすく、各軸モータは過度な高出力タイプでなくてもよい。
【００６２】
また、直交ロボット２２、金型移動機構２５及び加工用ロボット２７には、作用対象物の位置、向き等を検出するセンシング手段は不要であり、制御手段及び構成が簡便、小型且つ廉価となるとともに、十分な位置決め精度を確保するためには動作速度が遅くなることがない。これにより、相対的には、ロールヘミング加工に割り当てられる時間を長く確保できる。
【００６３】
また、基準位置Ｐは車両１２の機種に応じて異なる位置に設定され、直交ロボット２２は、機種に応じてホイールアーチ部１６を基準位置Ｐに移動させている。これにより、複数機種を生産する生産ライン１４に好適に適用可能である。
【００６４】
直交ロボット２２は、汎用の直交型ロボットを適用可能であって、しかも位置決め手順が容易である。直交ロボット２２は、車両１２におけるホイールアーチ部１６の近傍を保持することから、位置決め精度が高い。
【００６５】
金型移動機構２５は、単一のシリンダ７４により移動金型２４を待機位置Ｗと基準位置Ｐとの間を往復動作させており、簡便構成である。
【００６６】
上記の例では、金型移動機構２５は移動金型２４を直線状に移動するものとしたが、設計条件によっては、図１１に示すように、金型移動機構２５は回転移動させてもよい。
【００６７】
本発明に係るロールヘミング装置は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】本実施の形態に係るロールヘミング装置の模式斜視図である。
【図２】生産ライン、台車及び車両を示す模式平面図である。
【図３】ヘミングユニットの斜視図である。
【図４】ホイールアーチ部に固定された移動金型の斜視図である。
【図５】プリへミング加工をする様子を示す模式斜視図である。
【図６】車両におけるホイールアーチ部の周辺と、直交ロボットと、金型移動機構の平面図である。
【図７】車両におけるホイールアーチ部の周辺と、直交ロボットと、金型移動機構の側面図である。
【図８】図８Ａは、基準ピンを上昇させて基準孔に挿入させる際の最初の段階の、基準ピン先端部及び基準孔の拡大模式断面図であり、図８Ｂは、基準ピンを上昇させて基準孔に挿入させる際の中間段階の、基準ピン先端部及び基準孔の拡大模式断面図であり、図８Ｃは、基準ピンを上昇させて基準孔に挿入させる際の最終段階の、基準ピン先端部及び基準孔の拡大模式断面図である。
【図９】本実施の形態に係るロールヘミング装置における車両及び移動金型の移動動作を示す模式平面図である。
【図１０】本へミング加工をする様子を示す模式斜視図である。
【図１１】変形例に係るロールヘミング装置の模式平面図である。
【符号の説明】
【００６９】
１０…ロールヘミング装置 １２…車両（ワーク）
１４…生産ライン １６…ホイールアーチ部（加工箇所）
１７…フランジ ２０…台車（搬送手段）
２２…直交ロボット（ワーク移動手段） ２４…移動金型（金型）
２５…金型移動機構 ２６…ヘミングユニット
２７…加工用ロボット ３０…ヘミングローラ
３２…ガイドローラ ６０…プレート
７６…基準ピン ８４…基準孔
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークを前ステーションからヘミング加工ステーションの搬入位置まで搬送する搬送手段と、
前記ヘミング加工ステーションに設置され、前記搬送手段により搬送された前記ワークのフランジを前記搬入位置から所定の基準位置に移動させるワーク移動手段と、
金型を所定の待機位置から前記基準位置に移動させ、前記フランジと反対側の面に前記金型を当接させる金型移動手段と、
前記金型とともに前記フランジを挟持して折り曲げるヘミングローラと、
を有することを特徴とするロールヘミング装置。
【請求項２】
請求項１記載のロールヘミング装置において、
前記ワークは複数機種があり、
前記基準位置は機種に応じて異なる位置に設定され、
前記ワーク移動手段は、機種に応じて前記加工箇所を前記基準位置に移動させることを特徴とするロールヘミング装置。
【請求項１】
ワークを前ステーションからヘミング加工ステーションの搬入位置まで搬送する搬送手段と、
前記ヘミング加工ステーションに設置され、前記搬送手段により搬送された前記ワークのフランジを前記搬入位置から所定の基準位置に移動させるワーク移動手段と、
金型を所定の待機位置から前記基準位置に移動させ、前記フランジと反対側の面に前記金型を当接させる金型移動手段と、
前記金型とともに前記フランジを挟持して折り曲げるヘミングローラと、
を有することを特徴とするロールヘミング装置。
【請求項２】
請求項１記載のロールヘミング装置において、
前記ワークは複数機種があり、
前記基準位置は機種に応じて異なる位置に設定され、
前記ワーク移動手段は、機種に応じて前記加工箇所を前記基準位置に移動させることを特徴とするロールヘミング装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１０−１１０８０１（Ｐ２０１０−１１０８０１Ａ）
【公開日】平成２２年５月２０日（２０１０．５．２０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２８６９３５（Ｐ２００８−２８６９３５）
【出願日】平成２０年１１月７日（２００８．１１．７）
【出願人】（０００００５３２６）本田技研工業株式会社 (23,863)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年５月２０日（２０１０．５．２０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１１月７日（２００８．１１．７）
【出願人】（０００００５３２６）本田技研工業株式会社 (23,863)
【Ｆターム（参考）】
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