ロール状シート加工製品の品質監視システム
【課題】伸縮のあるロール状シート加工製品においてスリッタ工程での品質不良部位置を特定し、その作業実績を記録する。
【解決手段】ロール状シート加工製品のスリッタによる切断工程前の製造工程において、前記製造工程で発生した品質不良部の位置をラベルで貼付する品質監視システムであって、
ロール状シート加工製品の巻き出し長データを出力する巻き出し長取得手段と、
不良状態データを含む品質検査データを出力する検査手段と、
運転状態データ収集手段と、
修正不良位置データを算出する位置情報修正手段と、
前記巻き出し長データ、前記品質検査データ、前記運転状態データ、及び前記修正不良位置データを記録する記録手段と、
除去部分データ算出手段と、
前記不良状態データ及び前記除去部分データを前記ラベルに記載するデータ書き込み手段と、
除去部分に前記ラベルを貼付する手段と、
を備えることを特徴とするロール状シート加工製品の品質監視システム。
【解決手段】ロール状シート加工製品のスリッタによる切断工程前の製造工程において、前記製造工程で発生した品質不良部の位置をラベルで貼付する品質監視システムであって、
ロール状シート加工製品の巻き出し長データを出力する巻き出し長取得手段と、
不良状態データを含む品質検査データを出力する検査手段と、
運転状態データ収集手段と、
修正不良位置データを算出する位置情報修正手段と、
前記巻き出し長データ、前記品質検査データ、前記運転状態データ、及び前記修正不良位置データを記録する記録手段と、
除去部分データ算出手段と、
前記不良状態データ及び前記除去部分データを前記ラベルに記載するデータ書き込み手段と、
除去部分に前記ラベルを貼付する手段と、
を備えることを特徴とするロール状シート加工製品の品質監視システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製造工程を経るにつれて巻き取り長、横幅が伸縮するロール状シート加工製品において、最終製造工程における品質不良部の除去部分の位置情報及び不良情報をラベルに記載することで伝達し、明示するための品質監視システム、かつ不良部分を除去し適切な製品規定長に切断するスリッタ、かつスリッタ工程の作業実績記録方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ロール状のプラスチックフィルム等のロール状原反を生産材としてシリコーンフィルム等のロール状シート加工製品を加工生産する場合において、各ロール状シート加工製品に対して蒸着膜等の加工形成を行う生産工程においては、各工程（例：蒸着工程→コータ工程→スリッタ工程等）にてラインで検査機等を用いて加工品質情報を取得し、その工程での生産品の品質の監視が行われている。
【０００３】
一般的に、ロール状原反を生産材として巻き出しながら、その巻き出される連続シートに蒸着工程にて蒸着して、その連続シートをロール状シートとして一旦巻き取り、続いてコーティング機により、蒸着したロール状シートを巻き出しながらコーティング工程にて得られる連続シートをロール状シートとして、再び、一旦巻き取り、さらに、スリッタ機により、蒸着、コーティング加工したロール状シートを巻き出しながらスリッタ工程にて得られる連続シートをロール状シートとして巻き取る等、各工程の生産機を用いて巻き出し巻き取りを繰り返しながら、複数ラインにより蒸着工程、コーティング工程、及びスリッタ工程等の各工程を経てロール状シート加工製品を生産する場合がある。
【０００４】
このように各工程の生産機を用いて巻き出し巻き取りを繰り返しながら、複数ラインによりロール状シート加工製品を生産する場合には、次工程への加工の良、不良等の加工情報は、紙ベースでの申し送りが中心であり、その品質情報を次工程で有効活用して、例えば、前工程（蒸着工程）の品質不良部に対しては、次工程（コーティング工程）では塗工等の加工を行わない等のアクションを起こし、使用する塗工液を削減して使用材料等のコスト削減に結び付ける等の対策を施すことは困難であった。
【０００５】
そこで、インクジェット等の各種のマーキング手段によるマーキングを目印として、次工程で、そのマーキングを読み取ることにより品質不良部に対して不良部除去の有無を判定し、不良部の除去を行う等の品質情報取得の手法が提案されているが、フィルムの蛇行や伸縮によるマーキングの正確性に不安があり、また、工程ラインが高速な場合や、その工程がマーキングできる作業環境にない場合は、実用化できなかった（例えば、特許文献１を参照）。そのため、ロール状原反をスリット加工するスリッタ等の最終工程で、それまでの工程で発生した全ての品質不良部を自動的に除去することにより、品質不良製品の製造や出荷を自動的に防止するという対策を採ることが難しく、手作業に頼らざるを得ない状況にあった。
【０００６】
このように、各工程で発生した品質不良情報がシステム的に分断されているために、ロール状シート加工製品の品質不良位置の正確な特定や、製品巻長の正確な特定等が難しく、また、工程間及び最終工程での品質監視が難しいという問題があった。
【０００７】
このようなロール状シート加工製品に対しては、品質管理のために特許文献２のような方法を用いて不良部分の位置を検出し、スリッタ機等で削除する手法が確立されている。
【０００８】
しかしながら、このロール状シート加工製品の生産中に、プラスチックフィルムに熱を
加える等の工程のためロール長が収縮したり、巻き出しから巻取りの間に働く張力等の理由によりロール長が伸長したりする場合がある。
【０００９】
特許文献２の方法ではロール長の伸縮を考慮していないため、ある工程で得られた製品不良位置は、必ずしも次の工程では同じ位置にならない、という問題があった。したがって、適切な位置でスリッタの巻き取りを停止させてカッティングを行うことができない。
【００１０】
また、特許文献２に出てくる削除領域を示すラベルを識別するための識別番号などの識別情報はシステム側から出力されたものではないため、そのラベルが貼られた情報とその識別情報を関連付けするためには、カメラ撮影などの手段によりシステム側に取り込む必要がある。
【００１１】
さらに、特許文献２の各検査機により不良部分を含む箇所を削除すると判断された領域の再検査を行い、不良部分ではないと判断されることもある。このようなときはスリッタ工程でカットを行うとき、製品の規定長内に収まるように適切な停止位置を再度計算し、停止位置を決定する必要がある。
【００１２】
他にも前記ラベルの粘着部分が再検査を行う前に剥がれ落ち、ラベルで挟み込まれた区間が不明確になり確認することが出来ないという問題がある。
【００１３】
以下に本発明に関連する公知の特許文献を記載する。
【特許文献１】特開平１０−４５３０１号公報
【特許文献２】特開２００６−３０６５０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は、以上の問題点を解決するもので、各工程の製造装置を用いて巻き出し巻き取りを繰り返しながら、複数ラインによる各工程を経るにつれて伸縮するロール状シート加工製品を生産する場合において、ライン工程にて取得した各工程の品質情報から、その品質不良部の位置を特定し、その品質不良部の位置とロール状シートが伸縮した時の品質不良部の位置とを一致させた後、次工程以降にその品質不良部の位置を正確に伝達することを目的とする。
【００１５】
また、スリッタ工程において、品質不良部の位置をラベルで挟み込み、目視でも確認しやすいような品質不良部の位置の情報をラベルに記載することにより、品質不良部の位置を正確に伝達することを目的とする。
【００１６】
また、スリッタ機を最終工程等において品質不良部を含まないロール状シート加工製品を生産するために現物の品質不良部の位置に対応させ、製品規定長にするために、適切なスリット位置で停止させスリットを行うことを提供することを目的とするものである。
【００１７】
また、スリッタ工程において、品質不良部の位置を示すために添付されたラベルが確認されたかどうか判断するための判断コードを記載し、発行されたラベルがラベルを確認する装置や検査員などによって全て確認されたかどうかを確認することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
本発明の請求項１に係る発明は、ロール状シート加工製品のスリッタによる切断工程前
の製造工程において、前記製造工程で発生した品質不良部の位置をラベルで貼付する品質監視システムであって、
前記製造工程は、巻き取り長及び横幅が伸縮する伸縮工程を少なくとも１回含み、
前記品質監視システムは、
前記製造工程において、前記ロール状シート加工製品の巻き出し長を計測し、巻き出し長データとして出力する巻き出し長取得手段と、
前記製造工程において発生した品質不良部を検出し、少なくとも前記品質不良部の位置データ及び不良状態データを含む品質検査データを出力する検査手段と、
前記製造工程の製造装置及び付帯装置から運転状態データを収集する運転状態データ収集手段と、
前記伸縮工程において、前記ロール状シート加工製品の伸縮により、前記品質不良部の位置情報を修正計算して修正不良位置データを算出する位置情報修正手段と、
少なくとも前記巻き出し長データ、前記品質検査データ、前記運転状態データ、及び前記修正不良位置データを記録する記録手段と、
前記記録手段に記録されたデータを用いて、切断工程で除去する前記品質不良部の位置を算出して除去部分データとする除去部分データ算出手段と、
前記不良状態データ及び前記除去部分データを前記ラベルに記載するデータ書き込み手段と、
前記除去部分データ算出手段により算出した除去部分に前記ラベルを貼付する手段と、
を備えることを特徴とするロール状シート加工製品の品質監視システムである。
【００１９】
本発明の請求項２に係る発明は、前記除去部分データ算出手段は、前記除去部分の位置及び製品規定長から切断箇所を算出することを特徴とする請求項１記載のロール状シート加工製品の品質監視システムである。
【００２０】
本発明の請求項３に係る発明は、前記ラベルに、検査装置及び検査員によって前記除去部分を除去するかの判断をする判断コードを具備していることを特徴とする請求項１又は２記載のロール状シート加工製品の品質監視システムである。
【００２１】
本発明の請求項４に係る発明は、前記ラベルに、前記判断コードが認識されたかの確認をする確認コードを具備していることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載のロール状シート加工製品の品質監視システムである。
【００２２】
本発明の請求項５に係る発明は、前記ラベルに、前記不良状態データ、前記除去部分データ、前記判断コード、及び確認コードの情報を一括して内容を確認できるラベル識別コードを具備しており、
前記品質監視システムは、
前記ラベル識別コードの情報を読み込む手段と、
前記ラベル識別コードの情報を記録する手段と、
前記ラベル識別コードを読み込んで前記除去部分が除去されていない場合には、前記除去部分の計算及び切断を再度行う再計算切断手段と、
を備えることを特徴とする請求項１又は２記載のロール状シート加工製品の品質監視システムである。
【発明の効果】
【００２３】
請求項１記載の発明によれば、記録手段に記録されたデータから、品質不良部を算出するとともにデータベース化し、切断工程にて、製造工程で発生した品質不良部を正確且つ迅速に把握し、また、ロール状シート加工製品となるシートが伸縮しても品質不良部の位置が求められるシステムを提供することができる。
【００２４】
さらに、ラベルに不良状態データ及び除去部分データを記載しているため、より正確な検査による良又は不良の判定確認が容易になり、また不良の程度を的確に把握することができる。
【００２５】
請求項２記載の発明によれば、ロール状シート加工製品の製品規定長及び除去部分の位置から、切断箇所を算出することで切断工程において、ロール状シートを無駄なく用いることができる効果が生じる。
【００２６】
請求項３記載の発明によれば、判断コードを有していることから、実際に除去部分を除去したかを確認することができる効果が生じる。
【００２７】
請求項４記載の発明によれば、除去部分の判断がされたかを確認することができる効果が生じる。
【００２８】
請求項５記載の発明によれば、
前記除去部分が除去されているかを確認することができるので、品質不良部がないロール状シート加工製品の品質を保つことができる効果が生じる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
本発明のロール状シート加工製品の品質監視システムを、その実施の形態にそって以下に詳細に説明する。本発明は、ロール状シート原反を巻き出しながらそのシート上に加工を施して得られるシートをロール状シートとして巻き取る工程を１単位工程として、複数の単位工程を経て、ロール状シート加工製品を生産するときに品質不良の位置を検出するシステムであり、かつ品質不良部を除去し、適切な製品長のロール状シート加工製品を加工するものである。
【００３０】
以下に、本発明の実施形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。まず、本発明を適用する、ロール状シート原反からなるシートを生産材とする製造装置による製造工程の具体例として図１（ａ）〜（ｃ）の工程側面図を参照して説明する。
【００３１】
本発明における製造工程としては、例えば、図１（ａ）に示すように第１単位工程Ｉとして、例えばプラスチック等のロール状シート原反Ｐ０として、矢印方向に巻き出しながら、そのロール状シート原反Ｐ０上に印刷を行い、ロール状シートＰＩとして巻き取る印刷工程を備える。
【００３２】
印刷は、ロール状シート原反Ｐ０の片面または両面に行ってもよい。
【００３３】
続いて次工程として、図１（ｂ）に示すように、第２単位工程ＩＩでは、例えばコータ機等により、前記ロール状シートＰＩとして、矢印方向に巻き出しながら、そのロール状シートＰＩ上に塗布手段を用いて、シリコーン樹脂液等を塗布して保護層や接着剤層をコーティング形成し、ロール状シートＰＩＩとして巻き取るコータ工程を備える。
【００３４】
この第２単位工程ＩＩであるコータ工程にて塗布が完了し、例えば、ドライヤＤＩＩのように乾燥させるために熱を加える工程があった場合、ロール状シートＰＩＩの巻き取り長は、第２単位工程ＩＩであるコータ工程前のロール状シートＰＩの巻き取り長より収縮する。
【００３５】
なお、図１（ａ）、（ｂ）に示す本発明における各単位工程は、特に、上記加工の種類に限定されるものではなく、また単位工程数も限定されるものでもない。また、本発明の一例として、第２単位工程ＩＩのコータ工程が、ロール状シート加工製品を製造するスリ
ッタ前の最終単位工程として説明されているが、必ずしもこの工程が最終単位工程である必要はない。
【００３６】
また、図１（ａ）、（ｂ）に示す本発明における収縮は、特に、上記のように素材の性質や加熱等によるところがある。
【００３７】
図１（ａ）、（ｂ）に示す本発明における収縮率は、ロール状シートＰＩの巻取り長とロール状シートＰＩＩの巻取り長の全長から算出する。また、エンコーダの不具合等でロール状シートＰＩ、ロール状シートＰＩＩの巻取り長が取得できなかった等の理由で収縮率が計算できないときは、ＪＩＳ等の規格で定められた生産材の代表収縮率や、過去の製造実績から製造条件が最も類似した条件における収縮率等を代用する。幅方向の収縮率も同様に行う。
【００３８】
なお、図１（ａ）、（ｂ）に示す本発明における伸長の理由は、特に、上記のように巻き出しから巻取りの間の張力によるところがある。
【００３９】
図１（ａ）、（ｂ）に示す本発明における伸長率の計算は、ロール状シートＰＩの巻取り長とＰＩＩの巻取り長の全長から算出する。また、エンコーダの不具合等ロール状シートＰＩ、ロール状シートＰＩＩの巻取り長が取得できなかった等の理由で伸長率が計算できないときは、ＪＩＳ等の規格で定められた生産材の代表伸長率や、過去の製造実績から製造条件が最も類似した条件における伸長率等を代用する。幅方向の伸長率も同様に行う。
【００４０】
本発明は、ロール状シート原反をシートとして巻き出しながら加工を施してロール状シートとして巻き取る間に、例えば、印刷機又はコータ機によるそれぞれの工程を１単位工程として、その複数単位工程を経るにつれてロール状シートの巻き取り長が熱等による化学変化で収縮される素材に対し、最終的にロール状シート加工製品の製造工程における品質不良部の算出方法および、明示の方法及び、ロール状シート加工製品の品質監視システムである。
【００４１】
製造工程で図１（ａ）に示す第１単位工程Ｉでは、ロール状シート原反Ｐ０からなるシートの巻き出し長をロータリエンコーダ等の計測器にて計測しながら、印刷機にてシート上に対して加工を施し、シートの品質を、品質検査機ＲＩで検査した後、ロール状シートＰＩとして巻き取る。
【００４２】
続いて、図１（ｂ）示す第２単位工程ＩＩでは、ロール状シートＰＩを巻き出しながら、そのシート巻き出し長をロータリエンコーダ等の計測器にて計測しながら、コータ機にてシートに対して加工を施し、そのシートの品質を、品質検査機ＲＩＩで検査した後、ロール状シートＰＩＩとして巻き取る。
【００４３】
ロータリエンコーダ等の前記巻き出し長計測器から得られた巻き出し長データと、品質検査機ＲＩ、ＲＩＩにより計測された品質不良部の位置情報を含む品質検査データは、検査機制御部のメモリ若しくは外部記憶装置上に順次記録されていき、第２単位工程ＩＩにてロール状シートＰＩが加工後にロール状シートＰＩＩとして巻き取られた時点で、品質検査データの取得および記録が終了となる。このようにして取得した品質検査データとシート巻き出し長に基づいて、巻き取り後のロール状シートＰＩ、ＰＩＩの品質不良発生位置を、品質不良部として特定するものである。
【００４４】
なお、本発明においては、第１単位工程Ｉにて巻き取られたロール状シートＰＩと第２単位工程ＩＩにて巻き取られたロール状シートＰＩＩとの間、及び第２単位工程ＩＩにて
巻き取られたロール状シートＰＩＩと第３単位工程ＩＩＩにて巻き取られたロール状シートＰＩＩＩとの間においては、そのロール状シート両端の、巻き始め端部と巻き終わり端部が逆になるため、取得した品質検査データ上の巻きのスタート位置、エンド位置、品質不良部を、前記検査機制御部のデータ演算制御処理により全て逆転させて伝達するものである。
【００４５】
また、ある単位工程が終了したロール状シートに対して、加工処理は行わずに単に巻き出し巻き取りだけを行う「巻き返し」と呼ばれる作業が行われることがある。この巻き返し作業の前後でも、ロール状シート両端の、巻き始め端部と巻き終わり端部が逆になる。従って巻き返し作業が行われた場合は、巻き返し作業の回数分だけ、取得した品質検査データ上の巻きのスタート位置、エンド位置、品質不良位置を、前記検査機制御部のデータ演算制御処理により全て逆転させて、次の単位工程へ伝達するものである。
【００４６】
その後、前記品質検査機ＲＩ、ＲＩＩで検査した単位工程の次の単位工程の最終単位工程、例えば、図１（ｃ）に示す第３単位工程ＩＩＩにて、ロール状シートＰＩＩを矢印方向に巻き出しながら、その巻き出し長をロータリエンコーダ等の計測機にて計測しながら、特定した前記品質不良部を品質検査機ＲＩ、ＲＩＩから収集した品質検査データと、その他製造装置や付帯装置のセンサ等から収集した運転状態データと、事前にユーザが設定したパラメータや過去の製造条件等から得られる収縮率データより検索し、その品質不良部を含まないように規定の製品長になるようにカッティングするようにして、シートＰＩＩを一旦停止させる。
【００４７】
また、本発明の品質監視システムは、ロール状シート加工製品の品質監視システムにおいて、図１（ｃ）に示す前記第３単位工程ＩＩＩ（又は最終単位工程）の手前に示す第２単位工程ＩＩにおける加工機ＩＩの検査機ＲＩＩの後に、ラベラーＬを配置して、前記単位工程ＩＩとそれ以前の単位工程Ｉにおけるそれぞれの品質不良部の位置情報に、修正不良位置データに基づく貼着指示信号に基づいて、図４のような品質不良部が容易に判断できるラベルを貼付する。
【００４８】
図４に示したラベルには、ラベル識別コードＬ−１と、品質不良部の位置情報及び不良状態情報（Ｌ−２）と、品質不良部の判断コードＬ−３と、確認用コードＬ−４が記載されている。
【００４９】
ラベル識別コードＬ−１によって、ラベルに記載されている情報等を確認することができる。
【００５０】
また、図４のラベル識別コードＬ−１の記載方法は、あくまで一例であり、作業方法やラベルの見やすさなどにあわせて変更してよい。
【００５１】
品質不良部の位置情報及び不良状態情報（Ｌ−２）は、そのラベルが貼付されている区間にスリッタの行番号、品質不良部の位置、不良の種類、検査機判定結果など前記スリッタ工程において作業をする上で必要な情報を表記する。
【００５２】
また、品質不良部の位置情報及び不良状態情報（Ｌ−２）の記載方法は、あくまで一例であり、伸縮を考慮した品質不良部が記載されていれば、ロール状シート加工製品の種類や品質不良の特徴や作業者に対する分かりやすさなどにあわせて変更してよい。
【００５３】
ラベラーＬにより貼付されるラベルは、品質不良部の発生したシート幅方向一端部面に、該ラベルをシート外側に向けて張り出して貼付されるようにしてもよい。
【００５４】
品質不良部の判断コードＬ−３は、ロール状シート加工製品の切断工程の前に品質不良部を目視検査などによる再検査の結果により、その品質不良位置を切断するかを区別するコードを備え、切断するかの結果を取得するコードである。
【００５５】
図１（ｃ）に示す第３単位工程において、品質不良部が製品規定長に収まるかを判断するためのラベルで挟み込まれた区間を品質検査位置ＲＩＩＩにて目視で再検査した際、品質不良部か判断した結果の記録と、その品質不良部を品質良品部であった場合、切断位置を変更する必要がある。
【００５６】
具体的には、品質不良部の判断コードＬ−３は、第３単位工程において貼付したラベルに、第２単位工程以前までに品質不良部と判断された部分に関して、切断するかの判断結果を反映する２種類の２次元コードを設ける。これをバーコードリーダなどの作業実績取得手段として情報を取得し、その結果を記録する機構を設ける。
【００５７】
図４では２次元コードを記載しているが、あくまで一例であり、データベースなどの記録手段を用いて作業実績を記録することが出来るものであれば良い。
【００５８】
図４では、品質不良部の判断コードＬ−３として、Ｌ−３−１が「カットする」、Ｌ−３−２が「カットしない」の２種類のコードを用意しているが、あくまで一例であり、基本的にラベルにより挟み込まれた区間が、「カットする」、「カットしない」の２種類の意図が含まれるコードが少なくとも１つずつ記載されていれば良い。
【００５９】
確認用コードＬ−４は、ロール状シート加工製品の品質監視システムのために貼付するラベルが、カット位置前に確認されたか判断するためのコードである。
【００６０】
第３単位工程において、品質検査位置ＲＩＩＩにて確認されるまでに、ラベルの貼付部分が剥がれ落ちてラベルの確認ができないため、確認されたという記録をとる必要がある。
【００６１】
このとき、帳票などにラベルを貼付して保存するという方法などが考えられるが、ラベルの貼付部分の粘着力が弱くなり、帳票から剥がれ落ち紛失する可能性がある。
【００６２】
確認用コードＬ−４は、ラベル確認作業実績の結果を作業実績情報としてデータベースなどの記録手段を用いて記録するための２次元コードをラベルに設けることにより、バーコードリーダなどを用いて、作業実績情報を記録する機構を設ける。
【００６３】
図４では２次元コードを記載しているが、あくまで一例であり、データベースなどの記録手段を用いて確認したという実績を記録することが出来るものであれば良い。
【００６４】
もし、ラベラーＬで発行されたラベルが品質検査位置ＲＩＩＩで確認されなければ、スリッタを停止し、警告を出すことで検査員に注意を促すことができ、品質不良部の見落としがなくなる。
【００６５】
ラベルに記載する情報等に関しては、実際に使用する機器や運用方法により、品質不良部区間の進行方向の前のラベルに記載、進行方向の後ろのラベルに記載、または前後両方のラベルに記載しても良い。
【００６６】
品質不良部が多数検出され、品質不良部を記載する領域が足りない場合は、ラベルを複数枚使用する、または品質不良の種類や大きさなどにより順位付けを行い、優先順位の高いものから記載するなどの対応を行う。
【００６７】
本発明のロール状のシート加工製品の製品化については、スリッタｉｉｉ−１で巻き出し方向に沿い製品の規定幅にカッティングを行い、算出した品質不良部の発生位置を伸縮したときの長さを修正計算して、修正不良位置データを算出することにより、品質不良部を含む製品長以下の部分で一旦停止させ、その全長及び全幅方向に、カッターｉｉｉ−２―１又はカッターｉｉｉ−２―２を用いてカッティングして分離し、品質良品部のみのロール状シート加工製品ＰＩＩＩ−１又はＰＩＩＩ−２となる。
【００６８】
次に、各単位工程にて発生した品質不良部を、記録し、算出する点について、図２に基づいて説明する。なお、図２（ａ）、（ｂ）は、それぞれ図１（ａ）、（ｂ）の各工程で発生した不良部を記録し特定した様子を示しており、さらに図１（ｃ）において製品とする部分と破棄する部分とを模式的に示した図である。
【００６９】
図２に示すように、まず第１単位工程（図１（ａ）参照）では、シート（ロール状のシート原反Ｐ０又はロール状のシートＰＩ）の巻き出し開始点Ｐｓ（シート巻き出し前端部）から、巻き取り終了点Ｐｆ（シート巻き取り後端部）までの長さＮのシートにおいて、巻き出し開始点Ｐｓからの長さａの位置Ａが、検査機ＲＩによって品質不良部Ｄと判断されて、ＰＩがロール状のシート加工製品として巻き取られたことを示す。
【００７０】
この後の第２単位工程では品質不良部が発生せず、ロール状シート加工製品として巻き取られた連続シートＰＩＩには収縮のみが起きたものとする。このとき、検査機Ｒ１によって品質不良部として検出された品質不良部Ｄは、シートＰＩＩが収縮しているために、巻き出し開始点Ｐｓからの長さａの位置Ａにはない。
【００７１】
そこで、このロール状シート加工製品において予想される最大収縮率や、ＰＩおよびＰＩＩの巻き出し長データから計算した収縮率から、品質不良部Ｄの現在の位置を算出すると、ＰＩＩの巻き出し開始点Ｐｓからの長さａ’の位置Ａ’にあることになる。したがって、品質不良部は位置Ａ−Ａ’間になり、そのうち、接近又はオーバーラップする品質不良部がある場合、それらは、１つの品質不良部として統合する。
【００７２】
統合した品質不良部を統合品質不良部と呼ぶ。
【００７３】
また、シートの幅方向に収縮または伸長がある場合には、各単位工程の開始前と終了後に、シートの幅を計っておくなどして、幅方向の収縮率または伸長率を求めればよい。
【００７４】
図２（ｂ）においては、スリッタによる切断は矢印Ｃと矢印Ｃ’を結ぶ線上で行われるものとする。品質不良部Ｄが、切断後にどちら側に含まれるかは、もともとの品質不良部の位置情報および幅方向の収縮率（または伸長率）から、算出することが可能である。
【００７５】
記録手段に記録されたデータから、後述するロール状シート加工製品の品質監視システムにて検討して、製品規定長ｂの長さを、なるべくたくさん切り出すことのできるカッティングの位置を決めるようにすればよい。図２（ｂ）の例では、ロール状のシートＰＩＩと製品規定長ｂの長さの関係上、このようなカッティングの位置とし、斜線部分を廃棄するよりほかないが、ロール状のシートＰＩＩの長さに対して製品規定長ｂの長さがもっと短い場合には、スリッタによるカッティング位置をＣ−Ｃ’線の左右で変えて、より多くの製品を切り出すような設定とすることも可能である。
【００７６】
また、第３単位工程にてラベルを貼付した後に、目視検査を実施すれば、検査機による判定ミスの有無をその場で判定でき、品質不良部とされた部分を良品部にすることも、簡単なデータ変更で可能になり、製品の歩留りの向上に寄与する。
次に、本発明のロール状シート加工製品の品質監視システムは、図３のシステムブロック図に示すように、複数の手段から品質不良部を算出しており、複数の手段とは、シートの巻き出し長を取得する巻き出し長取得手段Ｍ−１と、シートの品質を検査して品質検査情報を得て、品質検査データを出力する検査手段Ｍ−２と、製造装置等の運転状態データ収集手段Ｍ−３、スリッタ作業実績取得手段Ｍ−４、品質不良部の位置情報を修正計算して修正不良位置を算出する位置情報修正手段Ｍ−５、データベースＤＢを備えている。
【００７７】
位置情報修正手段Ｍ−５は、Ｍ−１〜４の各手段により得られた、シート巻き出し長や品質検査データなどに基づいて、全ての単位工程の各々品質不良部の発生位置を記録特定し、必要に応じて品質不良部のうち接近又はオーバーラップする品質不良部同士を、各々統合品質不良部として統合記録するものである。
【００７８】
そして、切断工程にて、シートを巻き出しながら、位置情報修正手段Ｍ−５にて特定したデータ（巻き出し長データ、品質検査データ、運転状態データ、修正不良位置データ）に基づいて、各々品質不良部及び統合品質不良部の位置を計算し、適切な製品長になるようにシートを一旦停止させて、そのシートの品質不良部の前後を、全幅方向にカッターｉｉｉ−２にて切断してシートから分離させる。
【００７９】
また、スリッタ作業実績取得手段Ｍ−４にて、品質不良部を良品とみなしたデータを取得した際、Ｍ−１〜３とあわせて、位置情報修正手段Ｍ−５の情報を更新し、適切な製品長になるように、シートを一旦停止させて、品質不良部の前後を全幅方向にカッターｉｉｉ−２―１又はカッターｉｉｉ−２―２にて切断してシートから分離させる。
【００８０】
その後、ロール状のシート加工製品として巻き取るものである。
【００８１】
巻き出し長取得手段Ｍ−１としては、ロータリエンコーダ等のシート長さを計測する計測機がある。また、検査機ＲＩ、ＲＩＩ等の品質検査データを出力する検査手段Ｍ−２としては、シートの製品毎の検査項目を検査できる検査機を、好適に用いることができる。製造装置等の運転状態データ収集手段Ｍ−３としては機械の各箇所にセンサ等を設置することで監視することができる。
【００８２】
位置情報修正手段Ｍ−５は、品質不良部を算出するための品質検査データを出力する検査手段Ｍ−２による品質の良不良検査に必要な検査対象シートの加工仕様や加工品目、検査項目、品質基準データ等を記憶収容するデータベースＤＢを備えたデータ制御演算処理装置（コンピュータ、ＣＰＵ）を使用することができる。これは製造装置等の運転状態データ収集手段Ｍ−３も同様である。
【実施例】
【００８３】
実際に製造されたロール状シート加工製品の多くは、繋いで連続した状態で投入されたり、最終製品の製造に使用されるときには小さくカットされたりするため、製造機器などが効率的に生産できる範囲の製品長であれば良い。この範囲内で、この製品の規定となる長さを製品規定長、製品規定長よりも長いが製造機器などが効率的に生産できる最大の長さを最大規定長、製品規定長よりも短いが製造機器などが効率的に生産できる最短の長さを最短規定長と呼ぶ。また、ロール状シート加工製品の伸縮を考慮し、製品規定長より短くなることを防ぐため、製品ごとに定められた余分にとる長さを定める。この長さを余分長と呼ぶ。ロール状加工製品は、最大規定長から、最短規定長にこの余分長を加えた長さまでの範囲で品質不良部を含まないように製造するものとする。
【００８４】
図５のような手順で製品ごとに定められた最大規定長から最短規定長に収まる製品長を
決定し、表１のように品質不良部をラベルで挟み込み、表２のような基準で品質検査ＲＩＩＩにて、品質不良部の判定を行い、製造を行った。
【００８５】
【表１】
【００８６】
【表２】
表３に示すような原反、製造条件において、ロール状のシート加工製品を製造した。このとき、ロール状シートＰＩＩに上の１１１７ｍの位置で品質不良部（コータ絵柄不良）を検出した。この後には収縮を伴う工程はなかったので、品質不良部の位置を特に計算しなおす必要はなく、この位置にラベルを挟み込むことができた。品質検査ＲＩＩＩにて目視検査を行い、この品質不良部を良品であると判断した。これにより、品質不良部の削除を考慮したカット位置が変化し、表４のようなロール状シート加工製品を製造することができた。
【００８７】
【表３】
【００８８】
【表４】
表５に示すような原反、製造条件において、ロール状の加工製品を製造した。このとき、ロール状シートＰＩの位置２８６．５ｍで品質不良部（印刷絵柄不良）を検出した。次に、ロール状シートＰＩＩにおいて全長を測定しておき、ロール状のシート原反Ｐ０からの収縮率を計算したところ、０．８６％であった。
【００８９】
【表５】
この収縮率から、ロール状シートＰＩにおいて２８６．５ｍの位置で検出された品質不良部は、ロール状シートＰＩＩ上では２８４ｍの位置にあると算出でき、この位置にラベルを挟み込むことができ、スリッタ機も切断するべきところで停止することができた。また、ロール状シートＰＩＩにおいて検出した品質不良部（コータ絵柄不良）の位置でもラベルを挟み込むことができた。品質検査ＲＩＩＩにて目視検査を行い、ロール状シートＰＩＩの２８４ｍの品質不良部を良品であると判断した。これにより、品質不良部の削除を考慮したカット位置が変化し、表６のようなロール状シート加工製品を製造することができた。
【００９０】
【表６】
表７に示すような原反、製造条件において、ロール状の加工製品を製造した。このとき、ロール状シートＰＩの位置２４２５ｍで品質不良部（印刷絵柄不良）を検出した。次に、ロール状シートＰＩＩにおいて全長を測定しておき、ロール状のシート原反Ｐ０からの収縮率を計算したところ、０．７６％であった。
【００９１】
【表７】
この収縮率から、ロール状シートＰＩにおいて２４２５ｍの位置で検出された品質不良部は、連続シートＰＩＩ上では２４０６ｍの位置にあると算出でき、この位置にラベルを挟み込むことができ、スリッタ機も切断するべきところで停止することができた。また、ロール状シートＰＩＩにおいて検出した品質不良部（コータ絵柄不良）の位置でもラベルを挟み込むことができた。品質検査ＲＩＩＩにて目視検査を行い、ロール状シートＰＩＩの１８４１ｍの品質不良部を良品であると判断した。これにより、品質不良部の削除を考
慮したカット位置が変化し、表８のようなロール状のシート加工製品を製造することができた。
【００９２】
【表８】
【産業上の利用可能性】
【００９３】
本発明は、ロール状原反を生産材として、塗工等の加工を行い、最終的にロール状シート加工製品を製造する生産工程に適用でき、ロール状シート加工物の巻き取り長や幅方向の長さに伸縮に対応可能である。より好ましくは、従来公知のマーキングやラベル貼着の適用が難しい高速ラインの生産工程に好適である。また、製造工程を経ることにロール状シート形成物の巻き取り長が伸縮しないものに対する生産工程においても適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００９４】
【図１】（ａ）〜（ｃ）は、ロール状シート原反からなるシートを生産材とする製造装置による製造工程の具体例を説明する工程図。
【図２】（ａ）、（ｂ）は、それぞれ図１（ａ）、（ｂ）の各工程で発生した不良部を記録し特定した様子を示し、さらに図１（ｃ）において製品とする部分と破棄する部分とを説明する模式図。
【図３】本発明のロール状シート加工製品の品質監視システムを説明するブロック図。
【図４】不良位置に添付するラベルを説明する模式図。
【図５】本発明の実施例におけるカット位置指定方法を示すフローチャート。
【符号の説明】
【００９５】
Ｉ … 第１単位工程
ＩＩ … 第２単位工程
ＩＩＩ … 第３単位工程
ｉｉｉ−１… スリッタ（巻き出し方向に沿うカッティング用）
ｉｉｉ−２… カッター（シート幅方向に沿うカッティング用）
Ｐ０ … 原反
ＰＩ … ロール状シート加工製品
ＰＩＩ … ロール状シート加工製品
ＰＩＩＩ … ロール状シート加工製品
Ｒ Ｉ … 品質検査機
ＲＩＩ … 品質検査機
ＲＩＩＩ … 品質検査位置
Ｌ … ラベル貼機
Ｄ … 品質不良箇所
Ｒ … ラベル
ｂ … 製品規定長
ＤＩＩ … ドライヤ
Ｌ−１ … ラベル識別コード
Ｌ−２ … 不良内容記載部
Ｌ−３ … 判断コード
Ｌ−３−１ … 品質不良部カット必要コード
Ｌ−３−２ … 品質不良部カット不要コード
Ｌ−４ … 確認用コード
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製造工程を経るにつれて巻き取り長、横幅が伸縮するロール状シート加工製品において、最終製造工程における品質不良部の除去部分の位置情報及び不良情報をラベルに記載することで伝達し、明示するための品質監視システム、かつ不良部分を除去し適切な製品規定長に切断するスリッタ、かつスリッタ工程の作業実績記録方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ロール状のプラスチックフィルム等のロール状原反を生産材としてシリコーンフィルム等のロール状シート加工製品を加工生産する場合において、各ロール状シート加工製品に対して蒸着膜等の加工形成を行う生産工程においては、各工程（例：蒸着工程→コータ工程→スリッタ工程等）にてラインで検査機等を用いて加工品質情報を取得し、その工程での生産品の品質の監視が行われている。
【０００３】
一般的に、ロール状原反を生産材として巻き出しながら、その巻き出される連続シートに蒸着工程にて蒸着して、その連続シートをロール状シートとして一旦巻き取り、続いてコーティング機により、蒸着したロール状シートを巻き出しながらコーティング工程にて得られる連続シートをロール状シートとして、再び、一旦巻き取り、さらに、スリッタ機により、蒸着、コーティング加工したロール状シートを巻き出しながらスリッタ工程にて得られる連続シートをロール状シートとして巻き取る等、各工程の生産機を用いて巻き出し巻き取りを繰り返しながら、複数ラインにより蒸着工程、コーティング工程、及びスリッタ工程等の各工程を経てロール状シート加工製品を生産する場合がある。
【０００４】
このように各工程の生産機を用いて巻き出し巻き取りを繰り返しながら、複数ラインによりロール状シート加工製品を生産する場合には、次工程への加工の良、不良等の加工情報は、紙ベースでの申し送りが中心であり、その品質情報を次工程で有効活用して、例えば、前工程（蒸着工程）の品質不良部に対しては、次工程（コーティング工程）では塗工等の加工を行わない等のアクションを起こし、使用する塗工液を削減して使用材料等のコスト削減に結び付ける等の対策を施すことは困難であった。
【０００５】
そこで、インクジェット等の各種のマーキング手段によるマーキングを目印として、次工程で、そのマーキングを読み取ることにより品質不良部に対して不良部除去の有無を判定し、不良部の除去を行う等の品質情報取得の手法が提案されているが、フィルムの蛇行や伸縮によるマーキングの正確性に不安があり、また、工程ラインが高速な場合や、その工程がマーキングできる作業環境にない場合は、実用化できなかった（例えば、特許文献１を参照）。そのため、ロール状原反をスリット加工するスリッタ等の最終工程で、それまでの工程で発生した全ての品質不良部を自動的に除去することにより、品質不良製品の製造や出荷を自動的に防止するという対策を採ることが難しく、手作業に頼らざるを得ない状況にあった。
【０００６】
このように、各工程で発生した品質不良情報がシステム的に分断されているために、ロール状シート加工製品の品質不良位置の正確な特定や、製品巻長の正確な特定等が難しく、また、工程間及び最終工程での品質監視が難しいという問題があった。
【０００７】
このようなロール状シート加工製品に対しては、品質管理のために特許文献２のような方法を用いて不良部分の位置を検出し、スリッタ機等で削除する手法が確立されている。
【０００８】
しかしながら、このロール状シート加工製品の生産中に、プラスチックフィルムに熱を
加える等の工程のためロール長が収縮したり、巻き出しから巻取りの間に働く張力等の理由によりロール長が伸長したりする場合がある。
【０００９】
特許文献２の方法ではロール長の伸縮を考慮していないため、ある工程で得られた製品不良位置は、必ずしも次の工程では同じ位置にならない、という問題があった。したがって、適切な位置でスリッタの巻き取りを停止させてカッティングを行うことができない。
【００１０】
また、特許文献２に出てくる削除領域を示すラベルを識別するための識別番号などの識別情報はシステム側から出力されたものではないため、そのラベルが貼られた情報とその識別情報を関連付けするためには、カメラ撮影などの手段によりシステム側に取り込む必要がある。
【００１１】
さらに、特許文献２の各検査機により不良部分を含む箇所を削除すると判断された領域の再検査を行い、不良部分ではないと判断されることもある。このようなときはスリッタ工程でカットを行うとき、製品の規定長内に収まるように適切な停止位置を再度計算し、停止位置を決定する必要がある。
【００１２】
他にも前記ラベルの粘着部分が再検査を行う前に剥がれ落ち、ラベルで挟み込まれた区間が不明確になり確認することが出来ないという問題がある。
【００１３】
以下に本発明に関連する公知の特許文献を記載する。
【特許文献１】特開平１０−４５３０１号公報
【特許文献２】特開２００６−３０６５０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は、以上の問題点を解決するもので、各工程の製造装置を用いて巻き出し巻き取りを繰り返しながら、複数ラインによる各工程を経るにつれて伸縮するロール状シート加工製品を生産する場合において、ライン工程にて取得した各工程の品質情報から、その品質不良部の位置を特定し、その品質不良部の位置とロール状シートが伸縮した時の品質不良部の位置とを一致させた後、次工程以降にその品質不良部の位置を正確に伝達することを目的とする。
【００１５】
また、スリッタ工程において、品質不良部の位置をラベルで挟み込み、目視でも確認しやすいような品質不良部の位置の情報をラベルに記載することにより、品質不良部の位置を正確に伝達することを目的とする。
【００１６】
また、スリッタ機を最終工程等において品質不良部を含まないロール状シート加工製品を生産するために現物の品質不良部の位置に対応させ、製品規定長にするために、適切なスリット位置で停止させスリットを行うことを提供することを目的とするものである。
【００１７】
また、スリッタ工程において、品質不良部の位置を示すために添付されたラベルが確認されたかどうか判断するための判断コードを記載し、発行されたラベルがラベルを確認する装置や検査員などによって全て確認されたかどうかを確認することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
本発明の請求項１に係る発明は、ロール状シート加工製品のスリッタによる切断工程前
の製造工程において、前記製造工程で発生した品質不良部の位置をラベルで貼付する品質監視システムであって、
前記製造工程は、巻き取り長及び横幅が伸縮する伸縮工程を少なくとも１回含み、
前記品質監視システムは、
前記製造工程において、前記ロール状シート加工製品の巻き出し長を計測し、巻き出し長データとして出力する巻き出し長取得手段と、
前記製造工程において発生した品質不良部を検出し、少なくとも前記品質不良部の位置データ及び不良状態データを含む品質検査データを出力する検査手段と、
前記製造工程の製造装置及び付帯装置から運転状態データを収集する運転状態データ収集手段と、
前記伸縮工程において、前記ロール状シート加工製品の伸縮により、前記品質不良部の位置情報を修正計算して修正不良位置データを算出する位置情報修正手段と、
少なくとも前記巻き出し長データ、前記品質検査データ、前記運転状態データ、及び前記修正不良位置データを記録する記録手段と、
前記記録手段に記録されたデータを用いて、切断工程で除去する前記品質不良部の位置を算出して除去部分データとする除去部分データ算出手段と、
前記不良状態データ及び前記除去部分データを前記ラベルに記載するデータ書き込み手段と、
前記除去部分データ算出手段により算出した除去部分に前記ラベルを貼付する手段と、
を備えることを特徴とするロール状シート加工製品の品質監視システムである。
【００１９】
本発明の請求項２に係る発明は、前記除去部分データ算出手段は、前記除去部分の位置及び製品規定長から切断箇所を算出することを特徴とする請求項１記載のロール状シート加工製品の品質監視システムである。
【００２０】
本発明の請求項３に係る発明は、前記ラベルに、検査装置及び検査員によって前記除去部分を除去するかの判断をする判断コードを具備していることを特徴とする請求項１又は２記載のロール状シート加工製品の品質監視システムである。
【００２１】
本発明の請求項４に係る発明は、前記ラベルに、前記判断コードが認識されたかの確認をする確認コードを具備していることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載のロール状シート加工製品の品質監視システムである。
【００２２】
本発明の請求項５に係る発明は、前記ラベルに、前記不良状態データ、前記除去部分データ、前記判断コード、及び確認コードの情報を一括して内容を確認できるラベル識別コードを具備しており、
前記品質監視システムは、
前記ラベル識別コードの情報を読み込む手段と、
前記ラベル識別コードの情報を記録する手段と、
前記ラベル識別コードを読み込んで前記除去部分が除去されていない場合には、前記除去部分の計算及び切断を再度行う再計算切断手段と、
を備えることを特徴とする請求項１又は２記載のロール状シート加工製品の品質監視システムである。
【発明の効果】
【００２３】
請求項１記載の発明によれば、記録手段に記録されたデータから、品質不良部を算出するとともにデータベース化し、切断工程にて、製造工程で発生した品質不良部を正確且つ迅速に把握し、また、ロール状シート加工製品となるシートが伸縮しても品質不良部の位置が求められるシステムを提供することができる。
【００２４】
さらに、ラベルに不良状態データ及び除去部分データを記載しているため、より正確な検査による良又は不良の判定確認が容易になり、また不良の程度を的確に把握することができる。
【００２５】
請求項２記載の発明によれば、ロール状シート加工製品の製品規定長及び除去部分の位置から、切断箇所を算出することで切断工程において、ロール状シートを無駄なく用いることができる効果が生じる。
【００２６】
請求項３記載の発明によれば、判断コードを有していることから、実際に除去部分を除去したかを確認することができる効果が生じる。
【００２７】
請求項４記載の発明によれば、除去部分の判断がされたかを確認することができる効果が生じる。
【００２８】
請求項５記載の発明によれば、
前記除去部分が除去されているかを確認することができるので、品質不良部がないロール状シート加工製品の品質を保つことができる効果が生じる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
本発明のロール状シート加工製品の品質監視システムを、その実施の形態にそって以下に詳細に説明する。本発明は、ロール状シート原反を巻き出しながらそのシート上に加工を施して得られるシートをロール状シートとして巻き取る工程を１単位工程として、複数の単位工程を経て、ロール状シート加工製品を生産するときに品質不良の位置を検出するシステムであり、かつ品質不良部を除去し、適切な製品長のロール状シート加工製品を加工するものである。
【００３０】
以下に、本発明の実施形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。まず、本発明を適用する、ロール状シート原反からなるシートを生産材とする製造装置による製造工程の具体例として図１（ａ）〜（ｃ）の工程側面図を参照して説明する。
【００３１】
本発明における製造工程としては、例えば、図１（ａ）に示すように第１単位工程Ｉとして、例えばプラスチック等のロール状シート原反Ｐ０として、矢印方向に巻き出しながら、そのロール状シート原反Ｐ０上に印刷を行い、ロール状シートＰＩとして巻き取る印刷工程を備える。
【００３２】
印刷は、ロール状シート原反Ｐ０の片面または両面に行ってもよい。
【００３３】
続いて次工程として、図１（ｂ）に示すように、第２単位工程ＩＩでは、例えばコータ機等により、前記ロール状シートＰＩとして、矢印方向に巻き出しながら、そのロール状シートＰＩ上に塗布手段を用いて、シリコーン樹脂液等を塗布して保護層や接着剤層をコーティング形成し、ロール状シートＰＩＩとして巻き取るコータ工程を備える。
【００３４】
この第２単位工程ＩＩであるコータ工程にて塗布が完了し、例えば、ドライヤＤＩＩのように乾燥させるために熱を加える工程があった場合、ロール状シートＰＩＩの巻き取り長は、第２単位工程ＩＩであるコータ工程前のロール状シートＰＩの巻き取り長より収縮する。
【００３５】
なお、図１（ａ）、（ｂ）に示す本発明における各単位工程は、特に、上記加工の種類に限定されるものではなく、また単位工程数も限定されるものでもない。また、本発明の一例として、第２単位工程ＩＩのコータ工程が、ロール状シート加工製品を製造するスリ
ッタ前の最終単位工程として説明されているが、必ずしもこの工程が最終単位工程である必要はない。
【００３６】
また、図１（ａ）、（ｂ）に示す本発明における収縮は、特に、上記のように素材の性質や加熱等によるところがある。
【００３７】
図１（ａ）、（ｂ）に示す本発明における収縮率は、ロール状シートＰＩの巻取り長とロール状シートＰＩＩの巻取り長の全長から算出する。また、エンコーダの不具合等でロール状シートＰＩ、ロール状シートＰＩＩの巻取り長が取得できなかった等の理由で収縮率が計算できないときは、ＪＩＳ等の規格で定められた生産材の代表収縮率や、過去の製造実績から製造条件が最も類似した条件における収縮率等を代用する。幅方向の収縮率も同様に行う。
【００３８】
なお、図１（ａ）、（ｂ）に示す本発明における伸長の理由は、特に、上記のように巻き出しから巻取りの間の張力によるところがある。
【００３９】
図１（ａ）、（ｂ）に示す本発明における伸長率の計算は、ロール状シートＰＩの巻取り長とＰＩＩの巻取り長の全長から算出する。また、エンコーダの不具合等ロール状シートＰＩ、ロール状シートＰＩＩの巻取り長が取得できなかった等の理由で伸長率が計算できないときは、ＪＩＳ等の規格で定められた生産材の代表伸長率や、過去の製造実績から製造条件が最も類似した条件における伸長率等を代用する。幅方向の伸長率も同様に行う。
【００４０】
本発明は、ロール状シート原反をシートとして巻き出しながら加工を施してロール状シートとして巻き取る間に、例えば、印刷機又はコータ機によるそれぞれの工程を１単位工程として、その複数単位工程を経るにつれてロール状シートの巻き取り長が熱等による化学変化で収縮される素材に対し、最終的にロール状シート加工製品の製造工程における品質不良部の算出方法および、明示の方法及び、ロール状シート加工製品の品質監視システムである。
【００４１】
製造工程で図１（ａ）に示す第１単位工程Ｉでは、ロール状シート原反Ｐ０からなるシートの巻き出し長をロータリエンコーダ等の計測器にて計測しながら、印刷機にてシート上に対して加工を施し、シートの品質を、品質検査機ＲＩで検査した後、ロール状シートＰＩとして巻き取る。
【００４２】
続いて、図１（ｂ）示す第２単位工程ＩＩでは、ロール状シートＰＩを巻き出しながら、そのシート巻き出し長をロータリエンコーダ等の計測器にて計測しながら、コータ機にてシートに対して加工を施し、そのシートの品質を、品質検査機ＲＩＩで検査した後、ロール状シートＰＩＩとして巻き取る。
【００４３】
ロータリエンコーダ等の前記巻き出し長計測器から得られた巻き出し長データと、品質検査機ＲＩ、ＲＩＩにより計測された品質不良部の位置情報を含む品質検査データは、検査機制御部のメモリ若しくは外部記憶装置上に順次記録されていき、第２単位工程ＩＩにてロール状シートＰＩが加工後にロール状シートＰＩＩとして巻き取られた時点で、品質検査データの取得および記録が終了となる。このようにして取得した品質検査データとシート巻き出し長に基づいて、巻き取り後のロール状シートＰＩ、ＰＩＩの品質不良発生位置を、品質不良部として特定するものである。
【００４４】
なお、本発明においては、第１単位工程Ｉにて巻き取られたロール状シートＰＩと第２単位工程ＩＩにて巻き取られたロール状シートＰＩＩとの間、及び第２単位工程ＩＩにて
巻き取られたロール状シートＰＩＩと第３単位工程ＩＩＩにて巻き取られたロール状シートＰＩＩＩとの間においては、そのロール状シート両端の、巻き始め端部と巻き終わり端部が逆になるため、取得した品質検査データ上の巻きのスタート位置、エンド位置、品質不良部を、前記検査機制御部のデータ演算制御処理により全て逆転させて伝達するものである。
【００４５】
また、ある単位工程が終了したロール状シートに対して、加工処理は行わずに単に巻き出し巻き取りだけを行う「巻き返し」と呼ばれる作業が行われることがある。この巻き返し作業の前後でも、ロール状シート両端の、巻き始め端部と巻き終わり端部が逆になる。従って巻き返し作業が行われた場合は、巻き返し作業の回数分だけ、取得した品質検査データ上の巻きのスタート位置、エンド位置、品質不良位置を、前記検査機制御部のデータ演算制御処理により全て逆転させて、次の単位工程へ伝達するものである。
【００４６】
その後、前記品質検査機ＲＩ、ＲＩＩで検査した単位工程の次の単位工程の最終単位工程、例えば、図１（ｃ）に示す第３単位工程ＩＩＩにて、ロール状シートＰＩＩを矢印方向に巻き出しながら、その巻き出し長をロータリエンコーダ等の計測機にて計測しながら、特定した前記品質不良部を品質検査機ＲＩ、ＲＩＩから収集した品質検査データと、その他製造装置や付帯装置のセンサ等から収集した運転状態データと、事前にユーザが設定したパラメータや過去の製造条件等から得られる収縮率データより検索し、その品質不良部を含まないように規定の製品長になるようにカッティングするようにして、シートＰＩＩを一旦停止させる。
【００４７】
また、本発明の品質監視システムは、ロール状シート加工製品の品質監視システムにおいて、図１（ｃ）に示す前記第３単位工程ＩＩＩ（又は最終単位工程）の手前に示す第２単位工程ＩＩにおける加工機ＩＩの検査機ＲＩＩの後に、ラベラーＬを配置して、前記単位工程ＩＩとそれ以前の単位工程Ｉにおけるそれぞれの品質不良部の位置情報に、修正不良位置データに基づく貼着指示信号に基づいて、図４のような品質不良部が容易に判断できるラベルを貼付する。
【００４８】
図４に示したラベルには、ラベル識別コードＬ−１と、品質不良部の位置情報及び不良状態情報（Ｌ−２）と、品質不良部の判断コードＬ−３と、確認用コードＬ−４が記載されている。
【００４９】
ラベル識別コードＬ−１によって、ラベルに記載されている情報等を確認することができる。
【００５０】
また、図４のラベル識別コードＬ−１の記載方法は、あくまで一例であり、作業方法やラベルの見やすさなどにあわせて変更してよい。
【００５１】
品質不良部の位置情報及び不良状態情報（Ｌ−２）は、そのラベルが貼付されている区間にスリッタの行番号、品質不良部の位置、不良の種類、検査機判定結果など前記スリッタ工程において作業をする上で必要な情報を表記する。
【００５２】
また、品質不良部の位置情報及び不良状態情報（Ｌ−２）の記載方法は、あくまで一例であり、伸縮を考慮した品質不良部が記載されていれば、ロール状シート加工製品の種類や品質不良の特徴や作業者に対する分かりやすさなどにあわせて変更してよい。
【００５３】
ラベラーＬにより貼付されるラベルは、品質不良部の発生したシート幅方向一端部面に、該ラベルをシート外側に向けて張り出して貼付されるようにしてもよい。
【００５４】
品質不良部の判断コードＬ−３は、ロール状シート加工製品の切断工程の前に品質不良部を目視検査などによる再検査の結果により、その品質不良位置を切断するかを区別するコードを備え、切断するかの結果を取得するコードである。
【００５５】
図１（ｃ）に示す第３単位工程において、品質不良部が製品規定長に収まるかを判断するためのラベルで挟み込まれた区間を品質検査位置ＲＩＩＩにて目視で再検査した際、品質不良部か判断した結果の記録と、その品質不良部を品質良品部であった場合、切断位置を変更する必要がある。
【００５６】
具体的には、品質不良部の判断コードＬ−３は、第３単位工程において貼付したラベルに、第２単位工程以前までに品質不良部と判断された部分に関して、切断するかの判断結果を反映する２種類の２次元コードを設ける。これをバーコードリーダなどの作業実績取得手段として情報を取得し、その結果を記録する機構を設ける。
【００５７】
図４では２次元コードを記載しているが、あくまで一例であり、データベースなどの記録手段を用いて作業実績を記録することが出来るものであれば良い。
【００５８】
図４では、品質不良部の判断コードＬ−３として、Ｌ−３−１が「カットする」、Ｌ−３−２が「カットしない」の２種類のコードを用意しているが、あくまで一例であり、基本的にラベルにより挟み込まれた区間が、「カットする」、「カットしない」の２種類の意図が含まれるコードが少なくとも１つずつ記載されていれば良い。
【００５９】
確認用コードＬ−４は、ロール状シート加工製品の品質監視システムのために貼付するラベルが、カット位置前に確認されたか判断するためのコードである。
【００６０】
第３単位工程において、品質検査位置ＲＩＩＩにて確認されるまでに、ラベルの貼付部分が剥がれ落ちてラベルの確認ができないため、確認されたという記録をとる必要がある。
【００６１】
このとき、帳票などにラベルを貼付して保存するという方法などが考えられるが、ラベルの貼付部分の粘着力が弱くなり、帳票から剥がれ落ち紛失する可能性がある。
【００６２】
確認用コードＬ−４は、ラベル確認作業実績の結果を作業実績情報としてデータベースなどの記録手段を用いて記録するための２次元コードをラベルに設けることにより、バーコードリーダなどを用いて、作業実績情報を記録する機構を設ける。
【００６３】
図４では２次元コードを記載しているが、あくまで一例であり、データベースなどの記録手段を用いて確認したという実績を記録することが出来るものであれば良い。
【００６４】
もし、ラベラーＬで発行されたラベルが品質検査位置ＲＩＩＩで確認されなければ、スリッタを停止し、警告を出すことで検査員に注意を促すことができ、品質不良部の見落としがなくなる。
【００６５】
ラベルに記載する情報等に関しては、実際に使用する機器や運用方法により、品質不良部区間の進行方向の前のラベルに記載、進行方向の後ろのラベルに記載、または前後両方のラベルに記載しても良い。
【００６６】
品質不良部が多数検出され、品質不良部を記載する領域が足りない場合は、ラベルを複数枚使用する、または品質不良の種類や大きさなどにより順位付けを行い、優先順位の高いものから記載するなどの対応を行う。
【００６７】
本発明のロール状のシート加工製品の製品化については、スリッタｉｉｉ−１で巻き出し方向に沿い製品の規定幅にカッティングを行い、算出した品質不良部の発生位置を伸縮したときの長さを修正計算して、修正不良位置データを算出することにより、品質不良部を含む製品長以下の部分で一旦停止させ、その全長及び全幅方向に、カッターｉｉｉ−２―１又はカッターｉｉｉ−２―２を用いてカッティングして分離し、品質良品部のみのロール状シート加工製品ＰＩＩＩ−１又はＰＩＩＩ−２となる。
【００６８】
次に、各単位工程にて発生した品質不良部を、記録し、算出する点について、図２に基づいて説明する。なお、図２（ａ）、（ｂ）は、それぞれ図１（ａ）、（ｂ）の各工程で発生した不良部を記録し特定した様子を示しており、さらに図１（ｃ）において製品とする部分と破棄する部分とを模式的に示した図である。
【００６９】
図２に示すように、まず第１単位工程（図１（ａ）参照）では、シート（ロール状のシート原反Ｐ０又はロール状のシートＰＩ）の巻き出し開始点Ｐｓ（シート巻き出し前端部）から、巻き取り終了点Ｐｆ（シート巻き取り後端部）までの長さＮのシートにおいて、巻き出し開始点Ｐｓからの長さａの位置Ａが、検査機ＲＩによって品質不良部Ｄと判断されて、ＰＩがロール状のシート加工製品として巻き取られたことを示す。
【００７０】
この後の第２単位工程では品質不良部が発生せず、ロール状シート加工製品として巻き取られた連続シートＰＩＩには収縮のみが起きたものとする。このとき、検査機Ｒ１によって品質不良部として検出された品質不良部Ｄは、シートＰＩＩが収縮しているために、巻き出し開始点Ｐｓからの長さａの位置Ａにはない。
【００７１】
そこで、このロール状シート加工製品において予想される最大収縮率や、ＰＩおよびＰＩＩの巻き出し長データから計算した収縮率から、品質不良部Ｄの現在の位置を算出すると、ＰＩＩの巻き出し開始点Ｐｓからの長さａ’の位置Ａ’にあることになる。したがって、品質不良部は位置Ａ−Ａ’間になり、そのうち、接近又はオーバーラップする品質不良部がある場合、それらは、１つの品質不良部として統合する。
【００７２】
統合した品質不良部を統合品質不良部と呼ぶ。
【００７３】
また、シートの幅方向に収縮または伸長がある場合には、各単位工程の開始前と終了後に、シートの幅を計っておくなどして、幅方向の収縮率または伸長率を求めればよい。
【００７４】
図２（ｂ）においては、スリッタによる切断は矢印Ｃと矢印Ｃ’を結ぶ線上で行われるものとする。品質不良部Ｄが、切断後にどちら側に含まれるかは、もともとの品質不良部の位置情報および幅方向の収縮率（または伸長率）から、算出することが可能である。
【００７５】
記録手段に記録されたデータから、後述するロール状シート加工製品の品質監視システムにて検討して、製品規定長ｂの長さを、なるべくたくさん切り出すことのできるカッティングの位置を決めるようにすればよい。図２（ｂ）の例では、ロール状のシートＰＩＩと製品規定長ｂの長さの関係上、このようなカッティングの位置とし、斜線部分を廃棄するよりほかないが、ロール状のシートＰＩＩの長さに対して製品規定長ｂの長さがもっと短い場合には、スリッタによるカッティング位置をＣ−Ｃ’線の左右で変えて、より多くの製品を切り出すような設定とすることも可能である。
【００７６】
また、第３単位工程にてラベルを貼付した後に、目視検査を実施すれば、検査機による判定ミスの有無をその場で判定でき、品質不良部とされた部分を良品部にすることも、簡単なデータ変更で可能になり、製品の歩留りの向上に寄与する。
次に、本発明のロール状シート加工製品の品質監視システムは、図３のシステムブロック図に示すように、複数の手段から品質不良部を算出しており、複数の手段とは、シートの巻き出し長を取得する巻き出し長取得手段Ｍ−１と、シートの品質を検査して品質検査情報を得て、品質検査データを出力する検査手段Ｍ−２と、製造装置等の運転状態データ収集手段Ｍ−３、スリッタ作業実績取得手段Ｍ−４、品質不良部の位置情報を修正計算して修正不良位置を算出する位置情報修正手段Ｍ−５、データベースＤＢを備えている。
【００７７】
位置情報修正手段Ｍ−５は、Ｍ−１〜４の各手段により得られた、シート巻き出し長や品質検査データなどに基づいて、全ての単位工程の各々品質不良部の発生位置を記録特定し、必要に応じて品質不良部のうち接近又はオーバーラップする品質不良部同士を、各々統合品質不良部として統合記録するものである。
【００７８】
そして、切断工程にて、シートを巻き出しながら、位置情報修正手段Ｍ−５にて特定したデータ（巻き出し長データ、品質検査データ、運転状態データ、修正不良位置データ）に基づいて、各々品質不良部及び統合品質不良部の位置を計算し、適切な製品長になるようにシートを一旦停止させて、そのシートの品質不良部の前後を、全幅方向にカッターｉｉｉ−２にて切断してシートから分離させる。
【００７９】
また、スリッタ作業実績取得手段Ｍ−４にて、品質不良部を良品とみなしたデータを取得した際、Ｍ−１〜３とあわせて、位置情報修正手段Ｍ−５の情報を更新し、適切な製品長になるように、シートを一旦停止させて、品質不良部の前後を全幅方向にカッターｉｉｉ−２―１又はカッターｉｉｉ−２―２にて切断してシートから分離させる。
【００８０】
その後、ロール状のシート加工製品として巻き取るものである。
【００８１】
巻き出し長取得手段Ｍ−１としては、ロータリエンコーダ等のシート長さを計測する計測機がある。また、検査機ＲＩ、ＲＩＩ等の品質検査データを出力する検査手段Ｍ−２としては、シートの製品毎の検査項目を検査できる検査機を、好適に用いることができる。製造装置等の運転状態データ収集手段Ｍ−３としては機械の各箇所にセンサ等を設置することで監視することができる。
【００８２】
位置情報修正手段Ｍ−５は、品質不良部を算出するための品質検査データを出力する検査手段Ｍ−２による品質の良不良検査に必要な検査対象シートの加工仕様や加工品目、検査項目、品質基準データ等を記憶収容するデータベースＤＢを備えたデータ制御演算処理装置（コンピュータ、ＣＰＵ）を使用することができる。これは製造装置等の運転状態データ収集手段Ｍ−３も同様である。
【実施例】
【００８３】
実際に製造されたロール状シート加工製品の多くは、繋いで連続した状態で投入されたり、最終製品の製造に使用されるときには小さくカットされたりするため、製造機器などが効率的に生産できる範囲の製品長であれば良い。この範囲内で、この製品の規定となる長さを製品規定長、製品規定長よりも長いが製造機器などが効率的に生産できる最大の長さを最大規定長、製品規定長よりも短いが製造機器などが効率的に生産できる最短の長さを最短規定長と呼ぶ。また、ロール状シート加工製品の伸縮を考慮し、製品規定長より短くなることを防ぐため、製品ごとに定められた余分にとる長さを定める。この長さを余分長と呼ぶ。ロール状加工製品は、最大規定長から、最短規定長にこの余分長を加えた長さまでの範囲で品質不良部を含まないように製造するものとする。
【００８４】
図５のような手順で製品ごとに定められた最大規定長から最短規定長に収まる製品長を
決定し、表１のように品質不良部をラベルで挟み込み、表２のような基準で品質検査ＲＩＩＩにて、品質不良部の判定を行い、製造を行った。
【００８５】
【表１】
【００８６】
【表２】
表３に示すような原反、製造条件において、ロール状のシート加工製品を製造した。このとき、ロール状シートＰＩＩに上の１１１７ｍの位置で品質不良部（コータ絵柄不良）を検出した。この後には収縮を伴う工程はなかったので、品質不良部の位置を特に計算しなおす必要はなく、この位置にラベルを挟み込むことができた。品質検査ＲＩＩＩにて目視検査を行い、この品質不良部を良品であると判断した。これにより、品質不良部の削除を考慮したカット位置が変化し、表４のようなロール状シート加工製品を製造することができた。
【００８７】
【表３】
【００８８】
【表４】
表５に示すような原反、製造条件において、ロール状の加工製品を製造した。このとき、ロール状シートＰＩの位置２８６．５ｍで品質不良部（印刷絵柄不良）を検出した。次に、ロール状シートＰＩＩにおいて全長を測定しておき、ロール状のシート原反Ｐ０からの収縮率を計算したところ、０．８６％であった。
【００８９】
【表５】
この収縮率から、ロール状シートＰＩにおいて２８６．５ｍの位置で検出された品質不良部は、ロール状シートＰＩＩ上では２８４ｍの位置にあると算出でき、この位置にラベルを挟み込むことができ、スリッタ機も切断するべきところで停止することができた。また、ロール状シートＰＩＩにおいて検出した品質不良部（コータ絵柄不良）の位置でもラベルを挟み込むことができた。品質検査ＲＩＩＩにて目視検査を行い、ロール状シートＰＩＩの２８４ｍの品質不良部を良品であると判断した。これにより、品質不良部の削除を考慮したカット位置が変化し、表６のようなロール状シート加工製品を製造することができた。
【００９０】
【表６】
表７に示すような原反、製造条件において、ロール状の加工製品を製造した。このとき、ロール状シートＰＩの位置２４２５ｍで品質不良部（印刷絵柄不良）を検出した。次に、ロール状シートＰＩＩにおいて全長を測定しておき、ロール状のシート原反Ｐ０からの収縮率を計算したところ、０．７６％であった。
【００９１】
【表７】
この収縮率から、ロール状シートＰＩにおいて２４２５ｍの位置で検出された品質不良部は、連続シートＰＩＩ上では２４０６ｍの位置にあると算出でき、この位置にラベルを挟み込むことができ、スリッタ機も切断するべきところで停止することができた。また、ロール状シートＰＩＩにおいて検出した品質不良部（コータ絵柄不良）の位置でもラベルを挟み込むことができた。品質検査ＲＩＩＩにて目視検査を行い、ロール状シートＰＩＩの１８４１ｍの品質不良部を良品であると判断した。これにより、品質不良部の削除を考
慮したカット位置が変化し、表８のようなロール状のシート加工製品を製造することができた。
【００９２】
【表８】
【産業上の利用可能性】
【００９３】
本発明は、ロール状原反を生産材として、塗工等の加工を行い、最終的にロール状シート加工製品を製造する生産工程に適用でき、ロール状シート加工物の巻き取り長や幅方向の長さに伸縮に対応可能である。より好ましくは、従来公知のマーキングやラベル貼着の適用が難しい高速ラインの生産工程に好適である。また、製造工程を経ることにロール状シート形成物の巻き取り長が伸縮しないものに対する生産工程においても適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００９４】
【図１】（ａ）〜（ｃ）は、ロール状シート原反からなるシートを生産材とする製造装置による製造工程の具体例を説明する工程図。
【図２】（ａ）、（ｂ）は、それぞれ図１（ａ）、（ｂ）の各工程で発生した不良部を記録し特定した様子を示し、さらに図１（ｃ）において製品とする部分と破棄する部分とを説明する模式図。
【図３】本発明のロール状シート加工製品の品質監視システムを説明するブロック図。
【図４】不良位置に添付するラベルを説明する模式図。
【図５】本発明の実施例におけるカット位置指定方法を示すフローチャート。
【符号の説明】
【００９５】
Ｉ … 第１単位工程
ＩＩ … 第２単位工程
ＩＩＩ … 第３単位工程
ｉｉｉ−１… スリッタ（巻き出し方向に沿うカッティング用）
ｉｉｉ−２… カッター（シート幅方向に沿うカッティング用）
Ｐ０ … 原反
ＰＩ … ロール状シート加工製品
ＰＩＩ … ロール状シート加工製品
ＰＩＩＩ … ロール状シート加工製品
Ｒ Ｉ … 品質検査機
ＲＩＩ … 品質検査機
ＲＩＩＩ … 品質検査位置
Ｌ … ラベル貼機
Ｄ … 品質不良箇所
Ｒ … ラベル
ｂ … 製品規定長
ＤＩＩ … ドライヤ
Ｌ−１ … ラベル識別コード
Ｌ−２ … 不良内容記載部
Ｌ−３ … 判断コード
Ｌ−３−１ … 品質不良部カット必要コード
Ｌ−３−２ … 品質不良部カット不要コード
Ｌ−４ … 確認用コード
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ロール状シート加工製品のスリッタによる切断工程前の製造工程において、前記製造工程で発生した品質不良部の位置をラベルで貼付する品質監視システムであって、
前記製造工程は、巻き取り長及び横幅が伸縮する伸縮工程を少なくとも１回含み、
前記品質監視システムは、
前記製造工程において、前記ロール状シート加工製品の巻き出し長を計測し、巻き出し長データとして出力する巻き出し長取得手段と、
前記製造工程において発生した品質不良部を検出し、少なくとも前記品質不良部の位置データ及び不良状態データを含む品質検査データを出力する検査手段と、
前記製造工程の製造装置及び付帯装置から運転状態データを収集する運転状態データ収集手段と、
前記伸縮工程において、前記ロール状シート加工製品の伸縮により、前記品質不良部の位置情報を修正計算して修正不良位置データを算出する位置情報修正手段と、
少なくとも前記巻き出し長データ、前記品質検査データ、前記運転状態データ、及び前記修正不良位置データを記録する記録手段と、
前記記録手段に記録されたデータを用いて、切断工程で除去する前記品質不良部の位置を算出して除去部分データとする除去部分データ算出手段と、
前記不良状態データ及び前記除去部分データを前記ラベルに記載するデータ書き込み手段と、
前記除去部分データ算出手段により算出した除去部分に前記ラベルを貼付する手段と、
を備えることを特徴とするロール状シート加工製品の品質監視システム。
【請求項２】
前記除去部分データ算出手段は、前記除去部分の位置及び製品規定長から切断箇所を算出することを特徴とする請求項１記載のロール状シート加工製品の品質監視システム。
【請求項３】
前記ラベルに、検査装置及び検査員によって前記除去部分を除去するかの判断をする判断コードを具備していることを特徴とする請求項１又は２記載のロール状シート加工製品の品質監視システム。
【請求項４】
前記ラベルに、前記判断コードが認識されたかの確認をする確認コードを具備していることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載のロール状シート加工製品の品質監視システム。
【請求項５】
前記ラベルに、前記不良状態データ、前記除去部分データ、前記判断コード、及び確認コードの情報を一括して内容を確認できるラベル識別コードを具備しており、
前記品質監視システムは、
前記ラベル識別コードの情報を読み込む手段と、
前記ラベル識別コードの情報を記録する手段と、
前記ラベル識別コードを読み込んで前記除去部分が除去されていない場合には、前記除去部分の計算及び切断を再度行う再計算切断手段と、
を備えることを特徴とする請求項１又は２記載のロール状シート加工製品の品質監視システム。
【請求項１】
ロール状シート加工製品のスリッタによる切断工程前の製造工程において、前記製造工程で発生した品質不良部の位置をラベルで貼付する品質監視システムであって、
前記製造工程は、巻き取り長及び横幅が伸縮する伸縮工程を少なくとも１回含み、
前記品質監視システムは、
前記製造工程において、前記ロール状シート加工製品の巻き出し長を計測し、巻き出し長データとして出力する巻き出し長取得手段と、
前記製造工程において発生した品質不良部を検出し、少なくとも前記品質不良部の位置データ及び不良状態データを含む品質検査データを出力する検査手段と、
前記製造工程の製造装置及び付帯装置から運転状態データを収集する運転状態データ収集手段と、
前記伸縮工程において、前記ロール状シート加工製品の伸縮により、前記品質不良部の位置情報を修正計算して修正不良位置データを算出する位置情報修正手段と、
少なくとも前記巻き出し長データ、前記品質検査データ、前記運転状態データ、及び前記修正不良位置データを記録する記録手段と、
前記記録手段に記録されたデータを用いて、切断工程で除去する前記品質不良部の位置を算出して除去部分データとする除去部分データ算出手段と、
前記不良状態データ及び前記除去部分データを前記ラベルに記載するデータ書き込み手段と、
前記除去部分データ算出手段により算出した除去部分に前記ラベルを貼付する手段と、
を備えることを特徴とするロール状シート加工製品の品質監視システム。
【請求項２】
前記除去部分データ算出手段は、前記除去部分の位置及び製品規定長から切断箇所を算出することを特徴とする請求項１記載のロール状シート加工製品の品質監視システム。
【請求項３】
前記ラベルに、検査装置及び検査員によって前記除去部分を除去するかの判断をする判断コードを具備していることを特徴とする請求項１又は２記載のロール状シート加工製品の品質監視システム。
【請求項４】
前記ラベルに、前記判断コードが認識されたかの確認をする確認コードを具備していることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載のロール状シート加工製品の品質監視システム。
【請求項５】
前記ラベルに、前記不良状態データ、前記除去部分データ、前記判断コード、及び確認コードの情報を一括して内容を確認できるラベル識別コードを具備しており、
前記品質監視システムは、
前記ラベル識別コードの情報を読み込む手段と、
前記ラベル識別コードの情報を記録する手段と、
前記ラベル識別コードを読み込んで前記除去部分が除去されていない場合には、前記除去部分の計算及び切断を再度行う再計算切断手段と、
を備えることを特徴とする請求項１又は２記載のロール状シート加工製品の品質監視システム。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２０１０−７０３８６（Ｐ２０１０−７０３８６Ａ）
【公開日】平成２２年４月２日（２０１０．４．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−３２７３９２（Ｐ２００８−３２７３９２）
【出願日】平成２０年１２月２４日（２００８．１２．２４）
【出願人】（０００００３１９３）凸版印刷株式会社 (10,630)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年４月２日（２０１０．４．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１２月２４日（２００８．１２．２４）
【出願人】（０００００３１９３）凸版印刷株式会社 (10,630)
【Ｆターム（参考）】
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