伸縮性を規制した編物からなる粉体シール材
【課題】 編物の毛抜け及び伸縮性を規制し、粉体の流れを規制して外部への漏れを防止した編物からなる粉体シール材を提供する。
【解決手段】 粉体の漏れ防止として横編物の編物１０を用いることで、編物１０の特性である伸縮性を規制した粉体シール材６である。すなわち、ループ１２ａを有するパイル糸１２と地糸１３から形成の横編みの編物１０の片面にパイル糸１２を配設し、パイル糸１２のループ１２ａをカットしてカットパイル糸１４ｂとし、カットパイル糸１４ｂと地糸１３からなる編物１０を粉体シール材６とし、回転体１７である像担持体１７ａ又は粉体担持体１７ｂの端部シール材又は回転体１７と当接する軸シール材とした粉体シール材６において、カットパイル糸１４ｂと地糸１３からなる編物１０は伸縮性の規制した構造からなるものである。
【解決手段】 粉体の漏れ防止として横編物の編物１０を用いることで、編物１０の特性である伸縮性を規制した粉体シール材６である。すなわち、ループ１２ａを有するパイル糸１２と地糸１３から形成の横編みの編物１０の片面にパイル糸１２を配設し、パイル糸１２のループ１２ａをカットしてカットパイル糸１４ｂとし、カットパイル糸１４ｂと地糸１３からなる編物１０を粉体シール材６とし、回転体１７である像担持体１７ａ又は粉体担持体１７ｂの端部シール材又は回転体１７と当接する軸シール材とした粉体シール材６において、カットパイル糸１４ｂと地糸１３からなる編物１０は伸縮性の規制した構造からなるものである。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、回転体により粉体を取り扱う装置における回転体の軸方向の端部から粉体が外部に漏出しないようにシールするためのシール部材、特に電子写真装置における画像形成装置のトナーの供給ローラーや撹拌ローラーや像担侍体又はトナー担持体などの回転体からトナーが漏れ出さないように回転体の端部をシールするための編物からなる粉体シール材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、編物でパイルをフィラメント糸、かつ、フッ素樹脂繊維から形成しているものが考案されている（例えば、特許文献１参照。）。しかし、このものは編物の特徴として高い伸縮性を有しており、これを回転体と摺擦する箇所に設け、粉体などのシール材として使用した場合においては、回転体との摺擦力により編物が伸びて隙間が生じる箇所ができ、そこから粉体が漏れる現象が生じている。ところで、従来より、一般的な素材からなる編物を用いて粉体のシール材としたものはなかった。それは、一般的な素材の編物からなるシール材が上記した特徴である伸縮性により回転体と摺擦してシール材が、より伸びやすく、そのために粉体のシール性が低下する減少があったからである。
【０００３】
ところで、ループを有するループパイルあるいは該ループをカットしたカットループパイルを形成するパイル糸と地糸とから編まれた編物の編地には、従来より毛抜けが多いという問題があり、特に長繊維のフィラメント糸を用いたパイル糸には毛羽がないために、パイル糸と地糸との絡みが少なく、このために機械的な毛さばきなどで毛抜けが多く発生し易い状態の問題があった。
【０００４】
さらに、従来よりこのような毛抜け対策として編地の裏面に粘着剤又は接着剤（以下、単に「粘着剤」という。）を設けて毛抜け対策としていた。しかし、一般的な粘着剤では、基布の薄い織物や薄い編物において、毛細管現象により複数の繊維からなるパイル糸の繊維の間のパイル糸の根元上部の方まで粘着剤が浸透して粘着剤が硬化するので、パイル糸の根元となる領域の周囲の繊維が硬化により凝集される結果、その部分に空隙を生じる。この結果、毛さばきの効果が半減してかえって粉体の漏れ出しが生じやすくなっていた。
【０００５】
そこで、横編みの編物に粘着剤を介してクッション材を設けた構成としたものであっても、横編みの特徴である伸縮性が十分に規制できず、従って、このものを粉体すなわち画像形成装置のトナーのシール材とするとき、回転体との当接による回転力及び摩擦力により、編物が回転方向に伸びてしまう現象が生じ、その伸びた隙間に粉体すなわちトナーが入ってしまう問題が生じていた。
【０００６】
さらに、ループを有するパイル糸からなる横編みの編物において、ループをカットした場合、カットループパイルは逆ハの字状態となっており、毛さばきを施しても逆ハの字状態のままであり、粉体のシール材とするとき、粉体の流れを規制することが十分にできず、このために粉体の流れにバラツキが生じて粉体であるトナーの外部への漏れ出しを発生させていた。
【０００７】
【特許文献１】実用新案登録第３０６５１３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明が解決しようとする課題は、編物からなる粉体シール材において、外部への粉体の漏れ出しをなくし、かつ粉体シール材の繊維の毛抜け及び粉体シール材の伸縮性を規制し、特に編物の特徴である伸縮性を規制することにより、回転体との摺擦による伸びを規制して粉体が漏れる隙間をなくし、かつ、粉体の流れのバラツキにより生じる外部への漏れ出しを防止した編物からなる粉体シール材を提供することである。さらに、従来の高荷重を掛けることによりシールしていたものを、本発明では、低荷重によりシールでき、かつ、コストが軽減された粉体シール材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の課題を解決するための本発明の手段は以下のとおりである。
【００１０】
（１）粉体シール材６は、粉体の漏れ防止としてパイル糸１２と地糸１３からなる横編みの編物１０のパイル糸１２からなるループ１２ａ又はカットループ１２ｂにより、例えば電子写真画像形成装置のトナー７である粉体が外部へ流れることを規制してトナー７の電子写真画像形成装置の外部への漏れ出しを防止した粉体シール材６を提供することである。
【００１１】
すなわち、請求項１の手段では、パイル糸１２と地糸１３からなる横編みの編物１０の片面にパイル糸１２からなるループ１２ａ又は該ループ１２ａをカットしたカットループ１２ｂを形成して該横編みの編物１０から粉体シール材６とする。さらに、この粉体シール材６を回転体１７である像担持体１７ａ又は粉体担持体１７ｂの端部シール材６ａ又は回転体１７と当接する軸シール材６ｂとし、かつ、粉体シール材６のループ１２ａ又はカットループ１２ｂを片面に形成したパイル糸１２と地糸１３からなる編物はループ１２ａ又はカットループ１２ｂを形成している面と異なる面が伸縮性を規制した構造から形成されていることを特徴とする編物１０を用いた粉体シール材６である。
【００１２】
（２）上記の伸縮性を規制した手段としては、ループ１２ａ又はカットループ１２ｂを形成している面とは異なる面である編物１０の裏面に高粘度の樹脂層１５を形成することによって形成した伸縮性を規制する部材を有する粉体シール材６である。
【００１３】
すなわち、請求項２の手段では、編物１０の伸縮性を規制した構造は、ループ１２ａ又はカットループ１２ｂを有するパイル糸１２と地糸１３から形成した編物１０において、ループ１２ａ又はカットループ１２ｂを形成している編物１０の片面である表面とは異なる他の片面である裏面に、塗布による樹脂コーティング層１５ａ、又は霧状のスプレーによる樹脂スプレーコート層１５ｂ、又は薄い厚さの樹脂シートと粘着剤又は不織布と粘着剤からなる樹脂シート層１５ｃを形成した伸縮性を規制した構造である。そして、この編物１０の伸縮性を規制した構造は所定の引張り荷重又は当接摩擦力における伸びが５％以下としていることを特徴とする請求項１の手段の編物１０を用いた粉体シール材６である。
【００１４】
（３）編物１０からなる粉体シール材６の片面に有するループ１２ａ又はカットループ１２ｂを編物１０の片面の一方向へ傾斜して倒し、さらに、粉体シール材６のパイル糸からなるループ１２ａ又はカットループ１２ｂを取り付ける回転体１７の軸方向内側１８に対する取り付け角度を０°〜７０°とすることで粉体の流れを規制した粉体シール材６である。
【００１５】
すなわち、請求項３の手段では、ループ１２ａ又は該ループ１２ａをカットしたカットループ１２ｂを有するパイル糸１２は、天然繊維、人造繊維又は合成繊維よりなる一種類以上の繊維からなる紡績糸からゲージ数が１インチ当り２０ゲージ以上の横編機により編まれたパイル糸１２からなっている。このループ１２ａ又は該ループ１２ａから形成のカットループ１２ｂは編物１０の片面で一方向へ傾きを有して倒れ、倒れたループ１２ａ又はカットループ１２ｂの像担持体１７ａ又は粉体担持体１７ｂである回転体１７の軸方向内側１８への取り付け角度を０°〜７０°の範囲として該ループ１２ａ又はカットループ１２ｂを像担持体１７ａ又は粉体担持体１７ｂである回転体１７の端部に当接するように配置して粉体の流れを規制し、像担持体１７ａ又は粉体担持体１７ｂである回転体１７の端部から粉体が漏れ出すことを防止したことを特徴とする請求項２の手段の編物１０を用いた粉体シール材６である。
【００１６】
（４）さらに、本発明の手段では、横編物を用いることで加工工程を削減し、さらに機械的な毛さばき工程をなくして毛抜けを最小限に抑えてカットループ１２ｂのカットパイル糸１４ｂの繊維をばらした状態に開繊した粉体シール材６である。
【００１７】
すなわち、請求項４の手段では、パイル糸１２から形成のカットループ１２ｂは一定の方向の角度へ倒れたループ１２ａをカットした後、ソーピングを施して開繊したカットループ１２ｂであることを特徴とする請求項３の手段の編物１０を用いた粉体シール材６である。
【００１８】
（５）さらに、本発明の手段では、上記の手段で形成の伸縮性を規制した高粘度の樹脂層１５にさらに弾性体１６を配設して所望の当接荷重となるものとした粉体シール材６である。
【００１９】
すなわち、請求項５の手段では、ループ１２ａを有するパイル糸１２又は開繊したカットループ１２ｂを有するパイル糸１２は、編物１０の伸縮性を規制した高粘度の樹脂層１５を編物１０の裏面に形成して有し、該樹脂層１５にさらに弾性体１６を配設したことにより所望の当接荷重に形成されていることを特徴とする請求項３又は請求項４の手段の編物１０を用いた粉体シール材６である。
【００２０】
（６）また、本発明の手段では、伸縮性を規制した高粘度の樹脂層１５にさらに形成した弾性体１６にかかる当接荷重の下で一定の加速度以上の振動で、例えばトナーである粉体の外部への漏れ出しを防止した粉体シール材６であり、弾性体１６は発泡体１６ａから形成されている。
【００２１】
すなわち、請求項６の手段では、編物１０の裏面に形成の伸縮性を規制した高粘度の樹脂層１５に、さらに設けた弾性体１６は、５０％圧縮荷重以上もしくは圧縮荷重１０ｇ／ｃｍ2〜５００ｇ／ｃｍ2の範囲の当接荷重において、３０ｍ／ｓ2の加速度の振動の下で粉体の漏れ出しを防止した発泡体１６ａからなることを特徴とする請求項５の手段の編物１０を用いた粉体シール材６である。
【発明の効果】
【００２２】
上記の手段としたことで、請求項１の手段の粉体シール材は編物の特性である伸縮性が規制された粉体シール材となっているので、長期にわたりシール作用が劣化することなく外部への粉体の漏れのバラツキを生じることなく確実に防止できる。請求項２の手段の粉体シール材は塗布による樹脂コーティング層やスプレーによる樹脂スプレーコート層やあるいは離型性の樹脂シートの貼付による樹脂シート層を設けた構造によって伸縮性を規制しているので、編物を裁断して粉体シール材とする際の裁断時の作業性が向上している。請求項３の手段の粉体シール材はそのパイル糸のループが一定の方向の角度へ倒れ、ループパイル糸の基部は編み目がグランド糸すなわち地糸で覆われて保持されているので、編み目に空隙が少なく、粉体の漏れが防止されている。請求項４の手段の粉体シール材は一定の方向への倒れたループをカットした後にソーピングにより繊維の開繊を図っているので、毛割工程の必要がなく製造工程が軽減されている。請求項５の手段の粉体シール材は編地の伸縮性を規制した高粘度の樹脂層すなわち伸縮性を規制した部材面にさらに弾性体を設けているので、従来にない低い当接荷重で粉体をシールすることができる。さらに請求項６の手段の粉体シール材は、高粘度の樹脂層にさらに設けた発泡体からなる弾性体が５０％圧縮荷重以上もしくは圧縮荷重１０ｇ／ｃｍ2〜５００ｇ／ｃｍ2の範囲の当接荷重における３０ｍ／ｓ2の加速度の振動で、粉体を漏れ出しを防止しているので、粉体の輸送や装置の振動に対して安全に対応でき、シールする間隙に合わせた必要荷重を上記の範囲内で任意に選択できるので広範囲に使用できる粉体シール材である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
本発明を実施形態について、図面を参照して以下に説明する。
本発明の請求項１の実施の形態では、編物１０は、図１の（ａ）に示すように、横編みからなる編物１０の片面にループ１２ａを形成するパイル糸１２と、このパイル糸１２を保持する地糸１３からなっている。このパイル糸１２の材質はアクリルと綿からなるマイクロファイバー及び綿（登録商標：スピーマ）からなっている。パイル糸１２を保持する地糸１３の材質はポリエステルからなる１５％収縮糸（登録商標：エクスラン）からなっている。さらに、片面にループ１２ａを有するパイル糸１２は地糸１３によりパイル糸１２の基部が保持されたプレーティングパイル１１である。例えば、図４の（ａ）のループ１２ａのみの編み模様で示す例では、ループ１２ａは１インチ当たり２８ゲージで５０ステッチからなっている。このパイル糸１２のループ１２ａの左右隣接のループ１２ａとの間隔は０．９ｍｍ、上下隣接のループ１２ａとの間隔は０．５ｍｍで、ループ１２ａの長さは２．８ｍｍで、一つのループ１２ａの左右の開き角度は３４．３°である。また、図４の（ｂ）は１インチ当たり２８ゲージで２５ステッチからなるものである。これらの２８ゲージからなるものは、概ね、トータル繊度（使用糸の太さ）が２００Ｔ（２００Ｔ：直径ほぼ０．１３ｍｍ）以下である。なお、Ｔはデシテックスを示す。図４の（ｃ）は１インチ当たり２０ゲージで５０ステッチからなるもので、ループ１２ａからなる編み模様である。これらの編物１０は本発明における最も特徴とする構造として、伸縮性が規制された横編みから構成されており、これらの構造により粉体であるトナー７を確実にシールできる、例えば、図５の（ｃ）に示す粉体シール材６に形成されている。この横編みは、例えば、（１）パイル糸の繊度６０／１（綿番手）で、９８．６Ｔ（デシテックス）であり、（２）パイル糸の繊維構成は、アクリル繊維（１．７Ｔ）が３０％、綿（３Ｔ）が７０％であり、従って、平均２．６１Ｔ（デシテックス）であり、従って、（３）使用糸の繊維の構成本数は９８．６／２．６１＝３５（本／糸）である。
【００２４】
この横編みからなる編物１０からなる粉体シール材６の第１の実施の形態では、地糸１３からなる編地の片面にループ１２ａを形成したパイル糸１２有する横編みからなる編物１０であり、ループ１２ａの先端部はシャーリングによりカットされることなくループパイル糸１４ａのままの状態で粉体シール材６に形成されている。このループパイル糸１４ａのままの状態である粉体シール材６を製造する工程では、まず、このループパイル糸１４ａを有する編物１０を水温９０℃でソーピングすなわち洗浄する。さらにソービングしたループパイル糸１４ａを有する編物１０を加熱温度１００℃で乾燥し、次いで編地の伸縮性を規制するために、ループ１２ａを有する面の編物１０の裏面に高粘度の樹脂層１５を形成した後、検反する。この製造工程により、図１の（ａ）に示すように、編物１０の片面に地糸１３で保持されたループパイル糸１４ａを有する伸縮性の規制された横編みの編物１０からなる粉体シール材６が形成される。
【００２５】
他方、横編みからなる編物１０からなる粉体シール材６の第２の実施の形態では、地糸１３からなる編地の片面にループ１２ａを形成したパイル糸１２を有する横編みからなる編物１０である。しかし、これは上記の第１の実施の形態と異なり、ループ１２ａの先端部はシャーリングによりカットされ、カットパイル糸１４ｂの状態からなるカットループ１２ｂから粉体シール材６に形成されている。このカットパイル糸１４ｂのカットループ１２ｂを有する粉体シール材６を製造する工程では、まず、パイル糸１２のループ１２ａの先端部をシャーリングによりカットして、図１の（ｂ）に示すように、カットパイル糸１４ｂからなるカットループ１２ｂに形成する。次いでこのカットループ１２ｂであるカットパイル糸１４ｂを有する編物１０を水温９０℃でソーピングする。さらにソービングしたカットパイル糸１４ｂを有する編物１０を加熱温度１００℃で乾燥し、さらに、図１の（ｃ）に示すように、カットパイル糸１４ｂを毛さばきした後、編地の伸縮性を規制するため、カットパイル糸１４ｂを有する面の裏面に、図２に示すように、高粘度の樹脂層１５を形成した後、検反する。この製造工程により、図１の（ｃ）に示すように、編物１０の片面に地糸１３で保持されたループ１２ａの先端部をカットして形成したカットループ１２ｂを有する伸縮性の規制された横編みの編物１０からなる粉体シール材６が形成される。
【００２６】
これらに対し、比較例である織物からなる従来のパイル織りのパイル糸からなるシール材の加工工程でカットパイル糸からなるシール材を製造するためには、まず、織物の基布に垂直方向に形成しているループの長さを揃えるためにループの先端をシャーリングし、次いで織物の基布を固定するバッキングを行う。さらにシャーリングによりカットしたカットパイル糸からなるカットループの繊維の毛割りを数回にわたり行う。さらに織物の基布に垂直方向に立っているカットループを斜めに寝かせるための斜毛を数回にわたって行う。さらに斜毛したカットループを再びシャーリングして、カットループの斜毛の先端面の高さを揃えてシール材に形成される。このように、比較例の従来の織物におけるパイル糸からなるループは、ループが織物の基布に垂直方向に立っている。したがって、吸いｃｈぅ方向に立っているパイルを、シャーリングした後に寝かせるために、斜毛する必要がある。その一方で、織物は基布を固定するバッキングを行っているものの、織物であるので織地は伸張しない。そこで編物のような伸縮性を規制する処理は行われない。このように、本発明における編物１０のパイル糸１２からなるループ１２ａ又はカットループ１２ｂと従来の織物のパイル糸からなるループは加工工程が相違し、しかもその性質も相違するものである。
【００２７】
次いで、請求項２の実施の形態について説明する。この形態では、本発明の最も特徴である編物１０のシール性及び伸縮性を規制した構造とするために、ループパイル糸１４ａ又はカットパイル糸１４ｂと地糸１３からなる編物１０の、パイル糸１２からなるループ１２ａ又はカットループ１２ｂを形成している側の片面である表面とは異なる編物１０の他の片面である裏側の面に、図２に示すように、高粘度の樹脂層１５を形成している。この樹脂層１５は、図２の（ａ）の塗布による樹脂コーティング層１５ａとするか、又は図２の（ｂ）の霧状に吹き付けた樹脂スプレーコート層１５ｂとするか、図２の（ｃ）に示すように、例えば剥離紙を有する両面接着テープの一方の剥離紙を剥離して貼り付けて、剥離紙１５ｄを裏面に有する樹脂シート層１５ｃとする。これらの編物１０の裏面側に形成した高粘度の樹脂層１５により粉体シール材６に形成される編物１０の伸縮性を規制しているので、編物１０を裁断して粉体シール材６とする際の裁断時の作業性が向上している。さらに、この編物１０からなる粉体シール材６は所定の引張り荷重又は当接摩擦力が作用しても、粉体シール材６の伸びが５％以下となっている
【００２８】
ところで、通常の塗布による樹脂コーティング層１５ａを形成するために、塗布量を規制して均一に塗布することあるいは噴霧量を均一に規制してスプレーコートすることは難しく、さらに、樹脂コーティング剤がパイル糸１２の内部へ含浸する浸透性を小さくする必要がある。したがって、５００ｃｐ〜３０００ｃｐ、好適には上５００〜１０００ｃｐの高粘度の樹脂を用いるものとしている。このコーティング剤としては、例えばアクリル酸エステル樹脂からなるものである。このパイル糸１２の内部への浸透性を小さくする手段として、上記の高粘度の樹脂を塗布して樹脂コーティング層１５ａあるいは霧状にスプレーして樹脂スプレーコート層１５ｂを形成することで、塗布量あるいはスプレー量を少なくして乾燥の速い速乾性とし、パイル糸１２の内部への浸透性を少なくしている。この樹脂コーティング層１５ａあるいは樹脂スプレーコート層１５ｂに使用する樹脂コーティング剤としては、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、オレフィン系樹脂などであり、特に伸縮性の少ないアクリル系又はオレフィン系の樹脂である。
【００２９】
上記の図２の（ｂ）のスプレーコーティングによる樹脂スプレーコート１５ｂに替えて、図２の（ｃ）の剥離紙を裏面に有する樹脂シート層１５ｃを貼り付ける場合は、編物１０の編地と接着する面に速乾性の粘着剤を塗布して貼り付けるか、あるいは上記したように両面に粘着剤を有する伸びの小さい両面テープとした０．５ｍｍ以下の厚さのＰＥＴシートからなる樹脂シート層１５ｃを貼り付ける。この場合、速乾性の粘着剤又は両面テープによる離型性の樹脂シート層１５ｃの貼り合わせは、編物１０をソーピングすなわち洗浄して乾燥した後に行うものとする。なお、製造工程と製品の安定性を考えた場合、製造上での編物１０への余分な負荷を与えないものとして、スプレーによる樹脂スプレーコート層１５ｂが最も適している。
【００３０】
請求項３の実施の形態について説明すると、ループ１２ａをカットしたカットパイル糸１４ｂは、天然繊維、人造繊維又は合成繊維よりなる一種類以上の繊維からなる紡績糸からなり、この紡績糸からゲージ数が１インチ当り２０ゲージ以上を形成する横編機により編まれたループ１２ａからなっている。このループ１２ａは、図１の（ａ）の側面図に示すように、パイル糸１２が一定の方向の角度へ倒れた構造から形成されている。したがって編物１０は倒れたパイル糸１２に覆われているので、編み目に空隙の少ない状態が形成されている。しかも、プレーティングパイル１１では、そのループ１２ａの先端側をシャーリングしたカットパイル糸１４ｂとなっていても、図１の（ｂ）に示すように、カットパイル糸１４ｂは一定の方向の角度へ倒れた状態で保持されている。一方、編物１０の横編みの地糸１３は上記の紡績糸又はこれに少なくとも熱収縮性を有する素材の繊維又は熱融着繊維を含む紡績糸からなっており、図１の（ａ）の側面図に示すように、プレーティングパイル１１のループ１２ａの基部をグランド糸である地糸１３により覆って横編みを保持している。さらに、図５に示すように、地糸１３により倒れたパイル糸１４ａ又はカットパイル糸１４ｂを回転体１７である像担持体１７ａの軸方向内側１８への取り付け角度２３を０°〜７０°の範囲とし、あるいは回転体１７である粉体担持体１７ｂの軸方向内側１８への取り付け角度２３を０°〜７０°の範囲として、回転体１７の軸端部１９にパイル糸１４ａ又はカットパイル糸１４ｂを当接するように配置し回転指示部材２０に粉体シール材６を取り付ける。この場合、図５の（ｃ）のブラケット２１の下部に粉体シール材６を取り付け、回転体１７の表面に付着した粉体であるトナー７を掻き落とすブレード２２を粉体シール材６の上部に配設している。このようにカットパイル糸１４ｂを配置することで、軸端部１９から外側への粉体であるトナー７の流れを規制して軸端部１９から外部への粉体の漏れを防止している。すなわち、粉体シール材６のパイル糸１４ａ又はカットパイル糸１４ｂを回転体１７である像担持体１７ａあるいは粉体担持体１７ｂの内側軸方向１８に対する取り付け角度２３を０°〜７０°の範囲として、回転体１７の軸端部１９に当接するように回転体支持部材２０に配置し、粉体の流れを規制することで粉体の漏れを的確に防止した。この場合、さらに毛抜け防止として、地糸１３に熱収縮繊維又は熱融着繊維を含ませた糸を使用し、かつ毛羽の多い紡績糸をパイル糸に使用してパイル糸の根元を地糸に絡みつかせるものとしている。
【００３１】
請求項４の実施の形態について説明すると、ループパイル糸１４ａをカットしたカットパイル糸１４ｂは、ループ１２ａを構成するパイル糸１２から、図１の（ｂ）に示すように、カットしカットループ１２ｂとした後、ソーピングし、さらに、図１の（ｃ）に示すように、パイル糸１２の繊維間を開繊したカットループ１２ｂとしている。この開繊したカットループ１２ｂは、図１の（ｃ）の側面図に示すように、一定の方向の角度へ倒れている。このように本発明の手段では、粉体シール材６を編物１０からなる横編物であるので、一定の方向へ倒れたカットパイル１２ｂが自然に形成でき、加工工程の削減が図られている。すなわち、編物１０である横編みでは、ループ１２ａが編み時より既に一定の方向に傾いて編まれるので、織物では必要とした斜毛工程を省くことができる。さらに編物１０は織物よりも洗浄が容易であるので、ループパイル糸１４ａからなるループ１２ａを切断してカットパイル１２ｂとした後に、ソーピング工程で洗浄することによりパイル糸１２の繊維間の開繊が容易にできる。このように繊維間が開繊された結果、編物１０のカットパイル１２ｂでは、織物の場合に必要であった数回に及ぶ毛割工程を無くすことができ、本発明の手段では、工程の軽減が図られている。このように、本発明の手段では、機械的な毛割りによる毛さばき工程を有しないため、毛さばきによる毛抜けが生じることなく、製造の際の毛抜けは最小限に抑えられている。
【００３２】
請求項５の実施の形態について説明すると、粉体シール材６は、編地の伸縮性を規制した高粘度の樹脂層１５の面すなわち伸縮性を規制した部材面である裏面に、図３に示すように、例えば、両面テープからなる弾性体１６を貼り合わせて有している。この弾性体１６を有する粉体シール材６をシールを必要とする箇所に適用することで、従来の粉体シール材にない、低い当接荷重において粉体のシールによる漏れを向上させることができる。
【００３３】
さらに請求項６の実施の形態について説明すると、間隙の広く空いた箇所をシールするための粉体シール材６では、横編みからなる粉体シール材６の裏面に上記の請求項５の手段の弾性体１６を設けている。ところで、この請求項６の手段では、弾性体１６は５０％圧縮以上において、加速度３０ｍ／ｓ2の振動条件で粉体であるトナー７が漏れ出さない間隙を形成できることである。この条件を満足する弾性体１６として発泡体１６ａを用いることにより、取り付け間隙における粉体シール材６へ掛かる荷重に合わせて、上記の振動条件に耐えるものとすることができる。この結果、トナー７の搬送並びに取り付け箇所の振動条件に対応できるものとなっている。さらに粉体シール材６に掛かる必要な荷重も上記振動条件に任意に適合できるので、より広範囲に適用できる粉体シール材６とすることができる。ところで、この発泡体１６ａとしては、ゴム系スポンジやウレタンフォームがあり、独立気泡のものや連続気泡のものや、これらの混じった半独立半連続気泡のものがあるが、粉体の漏れ防止に対しては独立気泡の方がすぐれている。
【００３４】
本発明における粉体シール材６について、実験によりトナー７の漏れの防止効果を確認した。この実験の試験装置１は図６に示す装置からなっており、トナー容器４をアングル３で加振器２に取り付け、このトナー容器４の中にトナー７を入れ、加振器２により振動させる構造となっている。実験には、トナー容器４とカバー５の間に、本発明の粉体シール材６を単体で取り付け、粉体シール材６の取り付け高さ位置における粉体シール材６に対する取付荷重を計測するものである。その測定時の粉体シール材６の取付け高さにおいて、トナー７が漏れたときの振動方向９の加速度をセンサー８で測定することにより取付荷重を計測する。
【００３５】
この試験装置１を用いて以下の実験を実施し、その結果を説明する。
１．横編みからなるプレーティングパイル１１を、アクリルと綿からなる材質のマイクロファイバーにより１インチ当たり２８ゲージ、５０ステッチの編物１０を形成した。次いで、この編物１０の振動試験を周波数５０Ｈｚ、シール荷重１５ｇ／ｃｍ2として、粉体シール材６の伸縮性の実験を行った。この実験結果を伸縮率（％）と耐漏れ加速度（ｍ／ｓ2）を対比して表１として示す。さらに、この実験における編物の伸び率（％）を横軸とし、耐漏れ加速度（ｍ／ｓ2）を縦軸として図７のグラフによりプレーティングパイル編み振動試験として示す。
【００３６】
【表１】
【００３７】
２．粉体シール材６の取付荷重によるトナー７のシール性の確認を当接荷重（ｇ／ｃｍ2）毎の振動の加速度を（ｍ／ｓ2）を変えて実験を行い、この結果を表２に示す。表２において、トナー７をシールできたものは〇、一部できたものは△、シールできなかったものは×で示している。
【００３８】
【表２】
【００３９】
表２の（ａ）に示すように、パイル糸２のループ１２ａとすることにより、４．４ｇ／ｃｍ2の荷重で振動の加速度が２０ｍ／ｓ2であれば、横編みからなる粉体シール材６はトナー７のシールができ、７０ｇ／ｃｍ2の当接荷重であれば４０ｍ／ｓ2の振動の加速度まで充分にシールできた。したがって、ループ１２ａを有する横編みからなる粉体シール材６はトナー７のシールができることが判った。さらに、パイル糸２をカットしてカットループ１２ｂとすることにより、０．７ｇ／ｃｍ2の荷重であっても、振動の加速度が１０ｍ／ｓ2であれば、横編みからなる粉体シール材６はトナー７のシールができ、１３．２ｇ／ｃｍ2の当接荷重であれば３０ｍ／ｓ2の振動の加速度まで十分にシールできた。したがって、本発明における横編みの粉体シール材６はループ１２ａにおいて低荷重においてトナー７のシールができ、さらにパイル糸２をカットしてカットループ１２ｂにおいて超低荷重においてトナー７のシールができることが検証できた。
【００４０】
３．粉体シール材６の軸方向内側１８への取り付け角度２３と振動の加速度との関係による粉体のシール効果の確認として、当接荷重１３．２ｇ／ｃｍ2における粉体シール材６の軸方向内側１８への取り付け角度２３を０°〜９０°の範囲とし、さらに振動の加速度を１０ｍ／ｓ2〜５０ｍ／ｓ2の範囲で変更して行い、この結果を表３に示す。軸方向内側１８への取り付け角度２３が０°〜７０°までは振動の加速度を３０ｍ／ｓ2とすることができた。なお、表３においてもトナー７をシールできたものを〇、一部できたものを△、シールできなかったものを×で示している。
【００４１】
【表３】
【００４２】
さらに、上記の段落００２９において、編物１０の裏面にスプレーによる樹脂スプレーコート層１５ｂが最も適していると記載したので、編物１０の裏面に図２の（ｂ）に示すスプレーによる樹脂スプレーコート層１５ｂを形成したゲージ方向及びステッチ方向の場合と、樹脂スプレーコート層１５ｂ無しの場合の、各引張り荷重（ｇ）と伸び率（％）の関係を表４の（ａ）及び（ｂ）に示す。また、これらの引張り荷重（ｇ）と伸び率（％）の関係を図８に示す。これらの表４及び図８に見られるように、編物１０の伸びを評価した結果、樹脂スプレーコートの処理を施さない場合は僅かな引張り力によって著しく伸びてしまう。これに対し、スプレーによる樹脂スプレーコート層１５ｂを施すことで、著しく伸びを規制することが可能である。
【００４３】
【表４】
【００４４】
また、振動試験及び回転治具によるトナー漏れ試験においてカットを施していないループ１２ａを有する編物１０を粉体シール材６とした場合のシール性については、必要荷重がほぼ２００ｇ／ｃｍ2以下であった。さらに、実機で４５０ｇ／ｃｍ2で評価したところ、４５０ｇ／ｃｍ2であっても問題がなく、伸び率５％以下では、トナー漏れが生じないことが確認された。したがって、請求項２の手段では粉体シール材６の伸びを５％以下になるように配置している。
【００４５】
次に、編物１０のパイル糸１２のループ１２ａとカットループ１２ｂの対比で、パイル糸１２のカットの有無の差を図９の底辺からの高さ（ｍｍ）と反発荷重（ｇ／ｃｍ2）の関係で示す。図９においては、パイル糸１２のカットによる厚み分の差が見られる。このカットループ１２ｂはループ１２ａをシャーリング機によりループの先端部をカットして形成した。
【００４６】
次に、従来の織物パイルからなる粉体シール材と、本発明の横網みによる編物１０のループ１２ａ及びカットループ１２ｂからなる粉体シール材６とを比較し、トナー７のシールに必要な荷重（ｇ／ｃｍ2）と振動の加速度（ｍ／ｓ2）の関係を図１０のグラフに示す。このグラフに見られるように、本発明の粉体シール材６は、ループ１２ａからなる粉体シール材６は２００ｇ／ｃｍ2の低荷重にてシールできることが検証でき、さらにループ１２ｂからなる粉体シール材６は５０ｇ／ｃｍ2の超低荷重にてシールできることが検証できた。すなわち、ループ１２ａからなる粉体シール材６は振動が７０ｍ／ｓ2の加速度に耐える荷重として、単位荷重２００ｇ／ｃｍ2以下で十分に達成が可能であり、さらにループ１２ｂからなる粉体シール材６は振動が５０ｍ／ｓ2の加速度に耐える荷重として、単位荷重５０ｇ／ｃｍ2以下で十分に達成が可能であった。
【００４７】
これに対して、図１０のグラフにおける、従来１及び従来２の織物からなる各粉体シール材は、振動が３８ｍ／ｓ2の加速度に耐える荷重として３３０ｇ／ｃｍ2以上が必要であった。
【００４８】
さらに、本発明のカットループ１２ｂからなる粉体シール材６と弾性体１６を、図３に示すように貼り合わせたときの反発荷重とシール性の関係を、図１１の反発荷重（ｇ／ｃｍ2）と弾性体１６のテープを含む粉体シール材６の底辺からの高さ（ｍｍ）との関係のグラフにより示す。この場合、振動試験条件は振動の加速度５０ｍ／ｓ2で行った。図１１において、漏れ：ＯＫ領域とは、振動の加速度５０ｍ／ｓ2でトナー７が外部に漏れないことを指し、したがって、図１１に見られるように、本発明の編物１０である横編みによるカットループ１２ｂからなる粉体シール材６とすることで、漏れない条件の使用範囲が弾性体１６のテープを含む粉体シール材６の底辺からの高さを３．５ｍｍまで拡大できることが判った。
【００４９】
編物１０の裏面に形成の伸縮性を規制した高粘度の樹脂層１５の下に粉体の漏れ出しを規制するための弾性体１６を設けるものとする。この場合、弾性体１６として発泡体１６ａを設けるとき、発泡体の気泡には独立気泡や連続気泡や、これらの混じった半独立半連続気泡があるが、これらのうち、独立気泡が粉体の漏れ防止に対する閉塞力が最も高かった。この発泡体における粉体の漏れ試験を発泡体の素材を変えて実施したところ、図１２に示すように、発泡体がたとい連続気泡であっても、圧縮率５０％以上の当接荷重で３０ｍ／ｓ2の加速度の振動に耐えることが示された。すなわち、５０％圧縮荷重以上もしくは圧縮荷重１０ｇ／ｃｍ2〜５００ｇ／ｃｍ2の範囲の当接荷重において、３０ｍ／ｓ2の加速度の振動の下で粉体の漏れ出しが防止できた。なお、図１２において、ゴム系スポンジＡは密度１００ｋｇ／ｍ3、ゴム系スポンジＢは密度１４０ｋｇ／ｍ3、ゴム系スポンジＣは１００ｋｇ／ｍ3、ウレタンフォームＡは２８ｋｇ／ｍ3、ウレタンフォームＢは３２ｋｇ／ｍ3、ウレタンフォームＣは５７ｋｇ／ｍ3であった。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の編物の横編みのプレーティングパイルのパイル糸と地糸の構造を拡大して模式的に示す図で、（ａ）はパイル糸の切断前の側面図と平面図、（ｂ）はパイル糸の切断後の側面図と平面図、（ｃ）は切断したパイル糸の開繊後の側面図と平面図ある。
【図２】樹脂層を裏面に有するカットパイル糸を有する横編みの編物を拡大して模式的に示す側面図で、（ａ）は樹脂層が樹脂コーティング層で、（ｂ）は樹脂層が樹脂スプレーコート層である。
【図３】樹脂層の裏面に弾性体を形成したカットパイル糸を有する横編みの編物を拡大して模式的に示す側面図で、（ａ）は樹脂コーティング層に弾性体を形成した図で、（ｂ）は樹脂スプレーコート層に弾性体を形成した図である。
【図４】粉体シール材のパイル糸の形状を編物のゲージとステッチの差異で示す側面図と平面図を拡大して模式的に示す図で、（ａ）はゲージ２８、ステッチ５０からなり、（ｂ）はゲージ２８、ステッチ２５からなり、（ｃ）はゲージ２０、ステッチ５０からなるものである。
【図５】回転体の軸端部に軸方向内側にカットパイル糸を倒した粉体シール材を回転体支持部材設けた模式図で、（ａ）は粉体シール材のみを拡大して模式的に示す正面図、（ｂ）は回転体粉体シール材を拡大して模式的に示す正面図、（ｃ）は回転体と回転支持部材に設けた粉体シール材の軸端部側から見た模式的に示す側面図である。
【図６】粉体シール材の振動による漏れの試験装置を模式的に一部断面で示す側面図である。
【図７】プレーティングパイル編み粉体シール材の振動試験による編物の伸び率（％）と耐漏れ加速度の関係を示すグラフである。
【図８】樹脂スプレーコート層１５ｂを形成したゲージ方向及びステッチ方向の場合と、樹脂スプレーコート層１５ｂ無しの場合の、各引張り荷重（ｇ）と伸び率（％）の関係を示す。
【図９】編物１０のパイル糸１２のループ１２ａとカットループ１２ｂの対比で、パイル糸１２のカットの有無の差を底辺からの高さ（ｍｍ）と反発荷重（ｇ／ｃｍ2）の関係で示す。
【図１０】従来の織物のパイル糸と本発明の編物のパイル糸の各粉体シール材におけるトナーのシールに必要な荷重と振動の加速度の関係を示すグラフである。
【図１１】本発明の粉体シール材に弾性体を貼り合わせたときの反発荷重と底辺かの高さの関係でシール性を示す図である。
【図１２】発泡体の漏れ試験における発泡体圧縮率と耐振動の加速度の関係を示す図である。
【符号の説明】
【００５１】
１ 試験装置
２ 加振器
３ アングル
４ トナー容器
５ カバー
６ 粉体シール材
６ａ 端部シール材
６ｂ 軸シール材
７ トナー
８ センサー
９ 振動方向
１０ 編物
１１ プレーティングパイル
１２ パイル糸
１２ａ ループ
１２ｂ カットループ
１３ 地糸
１４ａ ループパイル糸
１４ｂ カットパイル糸
１５ 樹脂層
１５ａ 樹脂コーティング層
１５ｂ 樹脂スプレーコート層
１５ｃ シート層
１６ 弾性体
１７ 回転体
１７ａ 像担持体
１７ｂ 粉体担持体
１８ 軸方向内側
１９ 軸端部
２０ 回転体支持部材
２１ ブラケット
２２ ブレード
２３ 取り付け角度
【技術分野】
【０００１】
この発明は、回転体により粉体を取り扱う装置における回転体の軸方向の端部から粉体が外部に漏出しないようにシールするためのシール部材、特に電子写真装置における画像形成装置のトナーの供給ローラーや撹拌ローラーや像担侍体又はトナー担持体などの回転体からトナーが漏れ出さないように回転体の端部をシールするための編物からなる粉体シール材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、編物でパイルをフィラメント糸、かつ、フッ素樹脂繊維から形成しているものが考案されている（例えば、特許文献１参照。）。しかし、このものは編物の特徴として高い伸縮性を有しており、これを回転体と摺擦する箇所に設け、粉体などのシール材として使用した場合においては、回転体との摺擦力により編物が伸びて隙間が生じる箇所ができ、そこから粉体が漏れる現象が生じている。ところで、従来より、一般的な素材からなる編物を用いて粉体のシール材としたものはなかった。それは、一般的な素材の編物からなるシール材が上記した特徴である伸縮性により回転体と摺擦してシール材が、より伸びやすく、そのために粉体のシール性が低下する減少があったからである。
【０００３】
ところで、ループを有するループパイルあるいは該ループをカットしたカットループパイルを形成するパイル糸と地糸とから編まれた編物の編地には、従来より毛抜けが多いという問題があり、特に長繊維のフィラメント糸を用いたパイル糸には毛羽がないために、パイル糸と地糸との絡みが少なく、このために機械的な毛さばきなどで毛抜けが多く発生し易い状態の問題があった。
【０００４】
さらに、従来よりこのような毛抜け対策として編地の裏面に粘着剤又は接着剤（以下、単に「粘着剤」という。）を設けて毛抜け対策としていた。しかし、一般的な粘着剤では、基布の薄い織物や薄い編物において、毛細管現象により複数の繊維からなるパイル糸の繊維の間のパイル糸の根元上部の方まで粘着剤が浸透して粘着剤が硬化するので、パイル糸の根元となる領域の周囲の繊維が硬化により凝集される結果、その部分に空隙を生じる。この結果、毛さばきの効果が半減してかえって粉体の漏れ出しが生じやすくなっていた。
【０００５】
そこで、横編みの編物に粘着剤を介してクッション材を設けた構成としたものであっても、横編みの特徴である伸縮性が十分に規制できず、従って、このものを粉体すなわち画像形成装置のトナーのシール材とするとき、回転体との当接による回転力及び摩擦力により、編物が回転方向に伸びてしまう現象が生じ、その伸びた隙間に粉体すなわちトナーが入ってしまう問題が生じていた。
【０００６】
さらに、ループを有するパイル糸からなる横編みの編物において、ループをカットした場合、カットループパイルは逆ハの字状態となっており、毛さばきを施しても逆ハの字状態のままであり、粉体のシール材とするとき、粉体の流れを規制することが十分にできず、このために粉体の流れにバラツキが生じて粉体であるトナーの外部への漏れ出しを発生させていた。
【０００７】
【特許文献１】実用新案登録第３０６５１３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明が解決しようとする課題は、編物からなる粉体シール材において、外部への粉体の漏れ出しをなくし、かつ粉体シール材の繊維の毛抜け及び粉体シール材の伸縮性を規制し、特に編物の特徴である伸縮性を規制することにより、回転体との摺擦による伸びを規制して粉体が漏れる隙間をなくし、かつ、粉体の流れのバラツキにより生じる外部への漏れ出しを防止した編物からなる粉体シール材を提供することである。さらに、従来の高荷重を掛けることによりシールしていたものを、本発明では、低荷重によりシールでき、かつ、コストが軽減された粉体シール材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の課題を解決するための本発明の手段は以下のとおりである。
【００１０】
（１）粉体シール材６は、粉体の漏れ防止としてパイル糸１２と地糸１３からなる横編みの編物１０のパイル糸１２からなるループ１２ａ又はカットループ１２ｂにより、例えば電子写真画像形成装置のトナー７である粉体が外部へ流れることを規制してトナー７の電子写真画像形成装置の外部への漏れ出しを防止した粉体シール材６を提供することである。
【００１１】
すなわち、請求項１の手段では、パイル糸１２と地糸１３からなる横編みの編物１０の片面にパイル糸１２からなるループ１２ａ又は該ループ１２ａをカットしたカットループ１２ｂを形成して該横編みの編物１０から粉体シール材６とする。さらに、この粉体シール材６を回転体１７である像担持体１７ａ又は粉体担持体１７ｂの端部シール材６ａ又は回転体１７と当接する軸シール材６ｂとし、かつ、粉体シール材６のループ１２ａ又はカットループ１２ｂを片面に形成したパイル糸１２と地糸１３からなる編物はループ１２ａ又はカットループ１２ｂを形成している面と異なる面が伸縮性を規制した構造から形成されていることを特徴とする編物１０を用いた粉体シール材６である。
【００１２】
（２）上記の伸縮性を規制した手段としては、ループ１２ａ又はカットループ１２ｂを形成している面とは異なる面である編物１０の裏面に高粘度の樹脂層１５を形成することによって形成した伸縮性を規制する部材を有する粉体シール材６である。
【００１３】
すなわち、請求項２の手段では、編物１０の伸縮性を規制した構造は、ループ１２ａ又はカットループ１２ｂを有するパイル糸１２と地糸１３から形成した編物１０において、ループ１２ａ又はカットループ１２ｂを形成している編物１０の片面である表面とは異なる他の片面である裏面に、塗布による樹脂コーティング層１５ａ、又は霧状のスプレーによる樹脂スプレーコート層１５ｂ、又は薄い厚さの樹脂シートと粘着剤又は不織布と粘着剤からなる樹脂シート層１５ｃを形成した伸縮性を規制した構造である。そして、この編物１０の伸縮性を規制した構造は所定の引張り荷重又は当接摩擦力における伸びが５％以下としていることを特徴とする請求項１の手段の編物１０を用いた粉体シール材６である。
【００１４】
（３）編物１０からなる粉体シール材６の片面に有するループ１２ａ又はカットループ１２ｂを編物１０の片面の一方向へ傾斜して倒し、さらに、粉体シール材６のパイル糸からなるループ１２ａ又はカットループ１２ｂを取り付ける回転体１７の軸方向内側１８に対する取り付け角度を０°〜７０°とすることで粉体の流れを規制した粉体シール材６である。
【００１５】
すなわち、請求項３の手段では、ループ１２ａ又は該ループ１２ａをカットしたカットループ１２ｂを有するパイル糸１２は、天然繊維、人造繊維又は合成繊維よりなる一種類以上の繊維からなる紡績糸からゲージ数が１インチ当り２０ゲージ以上の横編機により編まれたパイル糸１２からなっている。このループ１２ａ又は該ループ１２ａから形成のカットループ１２ｂは編物１０の片面で一方向へ傾きを有して倒れ、倒れたループ１２ａ又はカットループ１２ｂの像担持体１７ａ又は粉体担持体１７ｂである回転体１７の軸方向内側１８への取り付け角度を０°〜７０°の範囲として該ループ１２ａ又はカットループ１２ｂを像担持体１７ａ又は粉体担持体１７ｂである回転体１７の端部に当接するように配置して粉体の流れを規制し、像担持体１７ａ又は粉体担持体１７ｂである回転体１７の端部から粉体が漏れ出すことを防止したことを特徴とする請求項２の手段の編物１０を用いた粉体シール材６である。
【００１６】
（４）さらに、本発明の手段では、横編物を用いることで加工工程を削減し、さらに機械的な毛さばき工程をなくして毛抜けを最小限に抑えてカットループ１２ｂのカットパイル糸１４ｂの繊維をばらした状態に開繊した粉体シール材６である。
【００１７】
すなわち、請求項４の手段では、パイル糸１２から形成のカットループ１２ｂは一定の方向の角度へ倒れたループ１２ａをカットした後、ソーピングを施して開繊したカットループ１２ｂであることを特徴とする請求項３の手段の編物１０を用いた粉体シール材６である。
【００１８】
（５）さらに、本発明の手段では、上記の手段で形成の伸縮性を規制した高粘度の樹脂層１５にさらに弾性体１６を配設して所望の当接荷重となるものとした粉体シール材６である。
【００１９】
すなわち、請求項５の手段では、ループ１２ａを有するパイル糸１２又は開繊したカットループ１２ｂを有するパイル糸１２は、編物１０の伸縮性を規制した高粘度の樹脂層１５を編物１０の裏面に形成して有し、該樹脂層１５にさらに弾性体１６を配設したことにより所望の当接荷重に形成されていることを特徴とする請求項３又は請求項４の手段の編物１０を用いた粉体シール材６である。
【００２０】
（６）また、本発明の手段では、伸縮性を規制した高粘度の樹脂層１５にさらに形成した弾性体１６にかかる当接荷重の下で一定の加速度以上の振動で、例えばトナーである粉体の外部への漏れ出しを防止した粉体シール材６であり、弾性体１６は発泡体１６ａから形成されている。
【００２１】
すなわち、請求項６の手段では、編物１０の裏面に形成の伸縮性を規制した高粘度の樹脂層１５に、さらに設けた弾性体１６は、５０％圧縮荷重以上もしくは圧縮荷重１０ｇ／ｃｍ2〜５００ｇ／ｃｍ2の範囲の当接荷重において、３０ｍ／ｓ2の加速度の振動の下で粉体の漏れ出しを防止した発泡体１６ａからなることを特徴とする請求項５の手段の編物１０を用いた粉体シール材６である。
【発明の効果】
【００２２】
上記の手段としたことで、請求項１の手段の粉体シール材は編物の特性である伸縮性が規制された粉体シール材となっているので、長期にわたりシール作用が劣化することなく外部への粉体の漏れのバラツキを生じることなく確実に防止できる。請求項２の手段の粉体シール材は塗布による樹脂コーティング層やスプレーによる樹脂スプレーコート層やあるいは離型性の樹脂シートの貼付による樹脂シート層を設けた構造によって伸縮性を規制しているので、編物を裁断して粉体シール材とする際の裁断時の作業性が向上している。請求項３の手段の粉体シール材はそのパイル糸のループが一定の方向の角度へ倒れ、ループパイル糸の基部は編み目がグランド糸すなわち地糸で覆われて保持されているので、編み目に空隙が少なく、粉体の漏れが防止されている。請求項４の手段の粉体シール材は一定の方向への倒れたループをカットした後にソーピングにより繊維の開繊を図っているので、毛割工程の必要がなく製造工程が軽減されている。請求項５の手段の粉体シール材は編地の伸縮性を規制した高粘度の樹脂層すなわち伸縮性を規制した部材面にさらに弾性体を設けているので、従来にない低い当接荷重で粉体をシールすることができる。さらに請求項６の手段の粉体シール材は、高粘度の樹脂層にさらに設けた発泡体からなる弾性体が５０％圧縮荷重以上もしくは圧縮荷重１０ｇ／ｃｍ2〜５００ｇ／ｃｍ2の範囲の当接荷重における３０ｍ／ｓ2の加速度の振動で、粉体を漏れ出しを防止しているので、粉体の輸送や装置の振動に対して安全に対応でき、シールする間隙に合わせた必要荷重を上記の範囲内で任意に選択できるので広範囲に使用できる粉体シール材である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
本発明を実施形態について、図面を参照して以下に説明する。
本発明の請求項１の実施の形態では、編物１０は、図１の（ａ）に示すように、横編みからなる編物１０の片面にループ１２ａを形成するパイル糸１２と、このパイル糸１２を保持する地糸１３からなっている。このパイル糸１２の材質はアクリルと綿からなるマイクロファイバー及び綿（登録商標：スピーマ）からなっている。パイル糸１２を保持する地糸１３の材質はポリエステルからなる１５％収縮糸（登録商標：エクスラン）からなっている。さらに、片面にループ１２ａを有するパイル糸１２は地糸１３によりパイル糸１２の基部が保持されたプレーティングパイル１１である。例えば、図４の（ａ）のループ１２ａのみの編み模様で示す例では、ループ１２ａは１インチ当たり２８ゲージで５０ステッチからなっている。このパイル糸１２のループ１２ａの左右隣接のループ１２ａとの間隔は０．９ｍｍ、上下隣接のループ１２ａとの間隔は０．５ｍｍで、ループ１２ａの長さは２．８ｍｍで、一つのループ１２ａの左右の開き角度は３４．３°である。また、図４の（ｂ）は１インチ当たり２８ゲージで２５ステッチからなるものである。これらの２８ゲージからなるものは、概ね、トータル繊度（使用糸の太さ）が２００Ｔ（２００Ｔ：直径ほぼ０．１３ｍｍ）以下である。なお、Ｔはデシテックスを示す。図４の（ｃ）は１インチ当たり２０ゲージで５０ステッチからなるもので、ループ１２ａからなる編み模様である。これらの編物１０は本発明における最も特徴とする構造として、伸縮性が規制された横編みから構成されており、これらの構造により粉体であるトナー７を確実にシールできる、例えば、図５の（ｃ）に示す粉体シール材６に形成されている。この横編みは、例えば、（１）パイル糸の繊度６０／１（綿番手）で、９８．６Ｔ（デシテックス）であり、（２）パイル糸の繊維構成は、アクリル繊維（１．７Ｔ）が３０％、綿（３Ｔ）が７０％であり、従って、平均２．６１Ｔ（デシテックス）であり、従って、（３）使用糸の繊維の構成本数は９８．６／２．６１＝３５（本／糸）である。
【００２４】
この横編みからなる編物１０からなる粉体シール材６の第１の実施の形態では、地糸１３からなる編地の片面にループ１２ａを形成したパイル糸１２有する横編みからなる編物１０であり、ループ１２ａの先端部はシャーリングによりカットされることなくループパイル糸１４ａのままの状態で粉体シール材６に形成されている。このループパイル糸１４ａのままの状態である粉体シール材６を製造する工程では、まず、このループパイル糸１４ａを有する編物１０を水温９０℃でソーピングすなわち洗浄する。さらにソービングしたループパイル糸１４ａを有する編物１０を加熱温度１００℃で乾燥し、次いで編地の伸縮性を規制するために、ループ１２ａを有する面の編物１０の裏面に高粘度の樹脂層１５を形成した後、検反する。この製造工程により、図１の（ａ）に示すように、編物１０の片面に地糸１３で保持されたループパイル糸１４ａを有する伸縮性の規制された横編みの編物１０からなる粉体シール材６が形成される。
【００２５】
他方、横編みからなる編物１０からなる粉体シール材６の第２の実施の形態では、地糸１３からなる編地の片面にループ１２ａを形成したパイル糸１２を有する横編みからなる編物１０である。しかし、これは上記の第１の実施の形態と異なり、ループ１２ａの先端部はシャーリングによりカットされ、カットパイル糸１４ｂの状態からなるカットループ１２ｂから粉体シール材６に形成されている。このカットパイル糸１４ｂのカットループ１２ｂを有する粉体シール材６を製造する工程では、まず、パイル糸１２のループ１２ａの先端部をシャーリングによりカットして、図１の（ｂ）に示すように、カットパイル糸１４ｂからなるカットループ１２ｂに形成する。次いでこのカットループ１２ｂであるカットパイル糸１４ｂを有する編物１０を水温９０℃でソーピングする。さらにソービングしたカットパイル糸１４ｂを有する編物１０を加熱温度１００℃で乾燥し、さらに、図１の（ｃ）に示すように、カットパイル糸１４ｂを毛さばきした後、編地の伸縮性を規制するため、カットパイル糸１４ｂを有する面の裏面に、図２に示すように、高粘度の樹脂層１５を形成した後、検反する。この製造工程により、図１の（ｃ）に示すように、編物１０の片面に地糸１３で保持されたループ１２ａの先端部をカットして形成したカットループ１２ｂを有する伸縮性の規制された横編みの編物１０からなる粉体シール材６が形成される。
【００２６】
これらに対し、比較例である織物からなる従来のパイル織りのパイル糸からなるシール材の加工工程でカットパイル糸からなるシール材を製造するためには、まず、織物の基布に垂直方向に形成しているループの長さを揃えるためにループの先端をシャーリングし、次いで織物の基布を固定するバッキングを行う。さらにシャーリングによりカットしたカットパイル糸からなるカットループの繊維の毛割りを数回にわたり行う。さらに織物の基布に垂直方向に立っているカットループを斜めに寝かせるための斜毛を数回にわたって行う。さらに斜毛したカットループを再びシャーリングして、カットループの斜毛の先端面の高さを揃えてシール材に形成される。このように、比較例の従来の織物におけるパイル糸からなるループは、ループが織物の基布に垂直方向に立っている。したがって、吸いｃｈぅ方向に立っているパイルを、シャーリングした後に寝かせるために、斜毛する必要がある。その一方で、織物は基布を固定するバッキングを行っているものの、織物であるので織地は伸張しない。そこで編物のような伸縮性を規制する処理は行われない。このように、本発明における編物１０のパイル糸１２からなるループ１２ａ又はカットループ１２ｂと従来の織物のパイル糸からなるループは加工工程が相違し、しかもその性質も相違するものである。
【００２７】
次いで、請求項２の実施の形態について説明する。この形態では、本発明の最も特徴である編物１０のシール性及び伸縮性を規制した構造とするために、ループパイル糸１４ａ又はカットパイル糸１４ｂと地糸１３からなる編物１０の、パイル糸１２からなるループ１２ａ又はカットループ１２ｂを形成している側の片面である表面とは異なる編物１０の他の片面である裏側の面に、図２に示すように、高粘度の樹脂層１５を形成している。この樹脂層１５は、図２の（ａ）の塗布による樹脂コーティング層１５ａとするか、又は図２の（ｂ）の霧状に吹き付けた樹脂スプレーコート層１５ｂとするか、図２の（ｃ）に示すように、例えば剥離紙を有する両面接着テープの一方の剥離紙を剥離して貼り付けて、剥離紙１５ｄを裏面に有する樹脂シート層１５ｃとする。これらの編物１０の裏面側に形成した高粘度の樹脂層１５により粉体シール材６に形成される編物１０の伸縮性を規制しているので、編物１０を裁断して粉体シール材６とする際の裁断時の作業性が向上している。さらに、この編物１０からなる粉体シール材６は所定の引張り荷重又は当接摩擦力が作用しても、粉体シール材６の伸びが５％以下となっている
【００２８】
ところで、通常の塗布による樹脂コーティング層１５ａを形成するために、塗布量を規制して均一に塗布することあるいは噴霧量を均一に規制してスプレーコートすることは難しく、さらに、樹脂コーティング剤がパイル糸１２の内部へ含浸する浸透性を小さくする必要がある。したがって、５００ｃｐ〜３０００ｃｐ、好適には上５００〜１０００ｃｐの高粘度の樹脂を用いるものとしている。このコーティング剤としては、例えばアクリル酸エステル樹脂からなるものである。このパイル糸１２の内部への浸透性を小さくする手段として、上記の高粘度の樹脂を塗布して樹脂コーティング層１５ａあるいは霧状にスプレーして樹脂スプレーコート層１５ｂを形成することで、塗布量あるいはスプレー量を少なくして乾燥の速い速乾性とし、パイル糸１２の内部への浸透性を少なくしている。この樹脂コーティング層１５ａあるいは樹脂スプレーコート層１５ｂに使用する樹脂コーティング剤としては、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、オレフィン系樹脂などであり、特に伸縮性の少ないアクリル系又はオレフィン系の樹脂である。
【００２９】
上記の図２の（ｂ）のスプレーコーティングによる樹脂スプレーコート１５ｂに替えて、図２の（ｃ）の剥離紙を裏面に有する樹脂シート層１５ｃを貼り付ける場合は、編物１０の編地と接着する面に速乾性の粘着剤を塗布して貼り付けるか、あるいは上記したように両面に粘着剤を有する伸びの小さい両面テープとした０．５ｍｍ以下の厚さのＰＥＴシートからなる樹脂シート層１５ｃを貼り付ける。この場合、速乾性の粘着剤又は両面テープによる離型性の樹脂シート層１５ｃの貼り合わせは、編物１０をソーピングすなわち洗浄して乾燥した後に行うものとする。なお、製造工程と製品の安定性を考えた場合、製造上での編物１０への余分な負荷を与えないものとして、スプレーによる樹脂スプレーコート層１５ｂが最も適している。
【００３０】
請求項３の実施の形態について説明すると、ループ１２ａをカットしたカットパイル糸１４ｂは、天然繊維、人造繊維又は合成繊維よりなる一種類以上の繊維からなる紡績糸からなり、この紡績糸からゲージ数が１インチ当り２０ゲージ以上を形成する横編機により編まれたループ１２ａからなっている。このループ１２ａは、図１の（ａ）の側面図に示すように、パイル糸１２が一定の方向の角度へ倒れた構造から形成されている。したがって編物１０は倒れたパイル糸１２に覆われているので、編み目に空隙の少ない状態が形成されている。しかも、プレーティングパイル１１では、そのループ１２ａの先端側をシャーリングしたカットパイル糸１４ｂとなっていても、図１の（ｂ）に示すように、カットパイル糸１４ｂは一定の方向の角度へ倒れた状態で保持されている。一方、編物１０の横編みの地糸１３は上記の紡績糸又はこれに少なくとも熱収縮性を有する素材の繊維又は熱融着繊維を含む紡績糸からなっており、図１の（ａ）の側面図に示すように、プレーティングパイル１１のループ１２ａの基部をグランド糸である地糸１３により覆って横編みを保持している。さらに、図５に示すように、地糸１３により倒れたパイル糸１４ａ又はカットパイル糸１４ｂを回転体１７である像担持体１７ａの軸方向内側１８への取り付け角度２３を０°〜７０°の範囲とし、あるいは回転体１７である粉体担持体１７ｂの軸方向内側１８への取り付け角度２３を０°〜７０°の範囲として、回転体１７の軸端部１９にパイル糸１４ａ又はカットパイル糸１４ｂを当接するように配置し回転指示部材２０に粉体シール材６を取り付ける。この場合、図５の（ｃ）のブラケット２１の下部に粉体シール材６を取り付け、回転体１７の表面に付着した粉体であるトナー７を掻き落とすブレード２２を粉体シール材６の上部に配設している。このようにカットパイル糸１４ｂを配置することで、軸端部１９から外側への粉体であるトナー７の流れを規制して軸端部１９から外部への粉体の漏れを防止している。すなわち、粉体シール材６のパイル糸１４ａ又はカットパイル糸１４ｂを回転体１７である像担持体１７ａあるいは粉体担持体１７ｂの内側軸方向１８に対する取り付け角度２３を０°〜７０°の範囲として、回転体１７の軸端部１９に当接するように回転体支持部材２０に配置し、粉体の流れを規制することで粉体の漏れを的確に防止した。この場合、さらに毛抜け防止として、地糸１３に熱収縮繊維又は熱融着繊維を含ませた糸を使用し、かつ毛羽の多い紡績糸をパイル糸に使用してパイル糸の根元を地糸に絡みつかせるものとしている。
【００３１】
請求項４の実施の形態について説明すると、ループパイル糸１４ａをカットしたカットパイル糸１４ｂは、ループ１２ａを構成するパイル糸１２から、図１の（ｂ）に示すように、カットしカットループ１２ｂとした後、ソーピングし、さらに、図１の（ｃ）に示すように、パイル糸１２の繊維間を開繊したカットループ１２ｂとしている。この開繊したカットループ１２ｂは、図１の（ｃ）の側面図に示すように、一定の方向の角度へ倒れている。このように本発明の手段では、粉体シール材６を編物１０からなる横編物であるので、一定の方向へ倒れたカットパイル１２ｂが自然に形成でき、加工工程の削減が図られている。すなわち、編物１０である横編みでは、ループ１２ａが編み時より既に一定の方向に傾いて編まれるので、織物では必要とした斜毛工程を省くことができる。さらに編物１０は織物よりも洗浄が容易であるので、ループパイル糸１４ａからなるループ１２ａを切断してカットパイル１２ｂとした後に、ソーピング工程で洗浄することによりパイル糸１２の繊維間の開繊が容易にできる。このように繊維間が開繊された結果、編物１０のカットパイル１２ｂでは、織物の場合に必要であった数回に及ぶ毛割工程を無くすことができ、本発明の手段では、工程の軽減が図られている。このように、本発明の手段では、機械的な毛割りによる毛さばき工程を有しないため、毛さばきによる毛抜けが生じることなく、製造の際の毛抜けは最小限に抑えられている。
【００３２】
請求項５の実施の形態について説明すると、粉体シール材６は、編地の伸縮性を規制した高粘度の樹脂層１５の面すなわち伸縮性を規制した部材面である裏面に、図３に示すように、例えば、両面テープからなる弾性体１６を貼り合わせて有している。この弾性体１６を有する粉体シール材６をシールを必要とする箇所に適用することで、従来の粉体シール材にない、低い当接荷重において粉体のシールによる漏れを向上させることができる。
【００３３】
さらに請求項６の実施の形態について説明すると、間隙の広く空いた箇所をシールするための粉体シール材６では、横編みからなる粉体シール材６の裏面に上記の請求項５の手段の弾性体１６を設けている。ところで、この請求項６の手段では、弾性体１６は５０％圧縮以上において、加速度３０ｍ／ｓ2の振動条件で粉体であるトナー７が漏れ出さない間隙を形成できることである。この条件を満足する弾性体１６として発泡体１６ａを用いることにより、取り付け間隙における粉体シール材６へ掛かる荷重に合わせて、上記の振動条件に耐えるものとすることができる。この結果、トナー７の搬送並びに取り付け箇所の振動条件に対応できるものとなっている。さらに粉体シール材６に掛かる必要な荷重も上記振動条件に任意に適合できるので、より広範囲に適用できる粉体シール材６とすることができる。ところで、この発泡体１６ａとしては、ゴム系スポンジやウレタンフォームがあり、独立気泡のものや連続気泡のものや、これらの混じった半独立半連続気泡のものがあるが、粉体の漏れ防止に対しては独立気泡の方がすぐれている。
【００３４】
本発明における粉体シール材６について、実験によりトナー７の漏れの防止効果を確認した。この実験の試験装置１は図６に示す装置からなっており、トナー容器４をアングル３で加振器２に取り付け、このトナー容器４の中にトナー７を入れ、加振器２により振動させる構造となっている。実験には、トナー容器４とカバー５の間に、本発明の粉体シール材６を単体で取り付け、粉体シール材６の取り付け高さ位置における粉体シール材６に対する取付荷重を計測するものである。その測定時の粉体シール材６の取付け高さにおいて、トナー７が漏れたときの振動方向９の加速度をセンサー８で測定することにより取付荷重を計測する。
【００３５】
この試験装置１を用いて以下の実験を実施し、その結果を説明する。
１．横編みからなるプレーティングパイル１１を、アクリルと綿からなる材質のマイクロファイバーにより１インチ当たり２８ゲージ、５０ステッチの編物１０を形成した。次いで、この編物１０の振動試験を周波数５０Ｈｚ、シール荷重１５ｇ／ｃｍ2として、粉体シール材６の伸縮性の実験を行った。この実験結果を伸縮率（％）と耐漏れ加速度（ｍ／ｓ2）を対比して表１として示す。さらに、この実験における編物の伸び率（％）を横軸とし、耐漏れ加速度（ｍ／ｓ2）を縦軸として図７のグラフによりプレーティングパイル編み振動試験として示す。
【００３６】
【表１】
【００３７】
２．粉体シール材６の取付荷重によるトナー７のシール性の確認を当接荷重（ｇ／ｃｍ2）毎の振動の加速度を（ｍ／ｓ2）を変えて実験を行い、この結果を表２に示す。表２において、トナー７をシールできたものは〇、一部できたものは△、シールできなかったものは×で示している。
【００３８】
【表２】
【００３９】
表２の（ａ）に示すように、パイル糸２のループ１２ａとすることにより、４．４ｇ／ｃｍ2の荷重で振動の加速度が２０ｍ／ｓ2であれば、横編みからなる粉体シール材６はトナー７のシールができ、７０ｇ／ｃｍ2の当接荷重であれば４０ｍ／ｓ2の振動の加速度まで充分にシールできた。したがって、ループ１２ａを有する横編みからなる粉体シール材６はトナー７のシールができることが判った。さらに、パイル糸２をカットしてカットループ１２ｂとすることにより、０．７ｇ／ｃｍ2の荷重であっても、振動の加速度が１０ｍ／ｓ2であれば、横編みからなる粉体シール材６はトナー７のシールができ、１３．２ｇ／ｃｍ2の当接荷重であれば３０ｍ／ｓ2の振動の加速度まで十分にシールできた。したがって、本発明における横編みの粉体シール材６はループ１２ａにおいて低荷重においてトナー７のシールができ、さらにパイル糸２をカットしてカットループ１２ｂにおいて超低荷重においてトナー７のシールができることが検証できた。
【００４０】
３．粉体シール材６の軸方向内側１８への取り付け角度２３と振動の加速度との関係による粉体のシール効果の確認として、当接荷重１３．２ｇ／ｃｍ2における粉体シール材６の軸方向内側１８への取り付け角度２３を０°〜９０°の範囲とし、さらに振動の加速度を１０ｍ／ｓ2〜５０ｍ／ｓ2の範囲で変更して行い、この結果を表３に示す。軸方向内側１８への取り付け角度２３が０°〜７０°までは振動の加速度を３０ｍ／ｓ2とすることができた。なお、表３においてもトナー７をシールできたものを〇、一部できたものを△、シールできなかったものを×で示している。
【００４１】
【表３】
【００４２】
さらに、上記の段落００２９において、編物１０の裏面にスプレーによる樹脂スプレーコート層１５ｂが最も適していると記載したので、編物１０の裏面に図２の（ｂ）に示すスプレーによる樹脂スプレーコート層１５ｂを形成したゲージ方向及びステッチ方向の場合と、樹脂スプレーコート層１５ｂ無しの場合の、各引張り荷重（ｇ）と伸び率（％）の関係を表４の（ａ）及び（ｂ）に示す。また、これらの引張り荷重（ｇ）と伸び率（％）の関係を図８に示す。これらの表４及び図８に見られるように、編物１０の伸びを評価した結果、樹脂スプレーコートの処理を施さない場合は僅かな引張り力によって著しく伸びてしまう。これに対し、スプレーによる樹脂スプレーコート層１５ｂを施すことで、著しく伸びを規制することが可能である。
【００４３】
【表４】
【００４４】
また、振動試験及び回転治具によるトナー漏れ試験においてカットを施していないループ１２ａを有する編物１０を粉体シール材６とした場合のシール性については、必要荷重がほぼ２００ｇ／ｃｍ2以下であった。さらに、実機で４５０ｇ／ｃｍ2で評価したところ、４５０ｇ／ｃｍ2であっても問題がなく、伸び率５％以下では、トナー漏れが生じないことが確認された。したがって、請求項２の手段では粉体シール材６の伸びを５％以下になるように配置している。
【００４５】
次に、編物１０のパイル糸１２のループ１２ａとカットループ１２ｂの対比で、パイル糸１２のカットの有無の差を図９の底辺からの高さ（ｍｍ）と反発荷重（ｇ／ｃｍ2）の関係で示す。図９においては、パイル糸１２のカットによる厚み分の差が見られる。このカットループ１２ｂはループ１２ａをシャーリング機によりループの先端部をカットして形成した。
【００４６】
次に、従来の織物パイルからなる粉体シール材と、本発明の横網みによる編物１０のループ１２ａ及びカットループ１２ｂからなる粉体シール材６とを比較し、トナー７のシールに必要な荷重（ｇ／ｃｍ2）と振動の加速度（ｍ／ｓ2）の関係を図１０のグラフに示す。このグラフに見られるように、本発明の粉体シール材６は、ループ１２ａからなる粉体シール材６は２００ｇ／ｃｍ2の低荷重にてシールできることが検証でき、さらにループ１２ｂからなる粉体シール材６は５０ｇ／ｃｍ2の超低荷重にてシールできることが検証できた。すなわち、ループ１２ａからなる粉体シール材６は振動が７０ｍ／ｓ2の加速度に耐える荷重として、単位荷重２００ｇ／ｃｍ2以下で十分に達成が可能であり、さらにループ１２ｂからなる粉体シール材６は振動が５０ｍ／ｓ2の加速度に耐える荷重として、単位荷重５０ｇ／ｃｍ2以下で十分に達成が可能であった。
【００４７】
これに対して、図１０のグラフにおける、従来１及び従来２の織物からなる各粉体シール材は、振動が３８ｍ／ｓ2の加速度に耐える荷重として３３０ｇ／ｃｍ2以上が必要であった。
【００４８】
さらに、本発明のカットループ１２ｂからなる粉体シール材６と弾性体１６を、図３に示すように貼り合わせたときの反発荷重とシール性の関係を、図１１の反発荷重（ｇ／ｃｍ2）と弾性体１６のテープを含む粉体シール材６の底辺からの高さ（ｍｍ）との関係のグラフにより示す。この場合、振動試験条件は振動の加速度５０ｍ／ｓ2で行った。図１１において、漏れ：ＯＫ領域とは、振動の加速度５０ｍ／ｓ2でトナー７が外部に漏れないことを指し、したがって、図１１に見られるように、本発明の編物１０である横編みによるカットループ１２ｂからなる粉体シール材６とすることで、漏れない条件の使用範囲が弾性体１６のテープを含む粉体シール材６の底辺からの高さを３．５ｍｍまで拡大できることが判った。
【００４９】
編物１０の裏面に形成の伸縮性を規制した高粘度の樹脂層１５の下に粉体の漏れ出しを規制するための弾性体１６を設けるものとする。この場合、弾性体１６として発泡体１６ａを設けるとき、発泡体の気泡には独立気泡や連続気泡や、これらの混じった半独立半連続気泡があるが、これらのうち、独立気泡が粉体の漏れ防止に対する閉塞力が最も高かった。この発泡体における粉体の漏れ試験を発泡体の素材を変えて実施したところ、図１２に示すように、発泡体がたとい連続気泡であっても、圧縮率５０％以上の当接荷重で３０ｍ／ｓ2の加速度の振動に耐えることが示された。すなわち、５０％圧縮荷重以上もしくは圧縮荷重１０ｇ／ｃｍ2〜５００ｇ／ｃｍ2の範囲の当接荷重において、３０ｍ／ｓ2の加速度の振動の下で粉体の漏れ出しが防止できた。なお、図１２において、ゴム系スポンジＡは密度１００ｋｇ／ｍ3、ゴム系スポンジＢは密度１４０ｋｇ／ｍ3、ゴム系スポンジＣは１００ｋｇ／ｍ3、ウレタンフォームＡは２８ｋｇ／ｍ3、ウレタンフォームＢは３２ｋｇ／ｍ3、ウレタンフォームＣは５７ｋｇ／ｍ3であった。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の編物の横編みのプレーティングパイルのパイル糸と地糸の構造を拡大して模式的に示す図で、（ａ）はパイル糸の切断前の側面図と平面図、（ｂ）はパイル糸の切断後の側面図と平面図、（ｃ）は切断したパイル糸の開繊後の側面図と平面図ある。
【図２】樹脂層を裏面に有するカットパイル糸を有する横編みの編物を拡大して模式的に示す側面図で、（ａ）は樹脂層が樹脂コーティング層で、（ｂ）は樹脂層が樹脂スプレーコート層である。
【図３】樹脂層の裏面に弾性体を形成したカットパイル糸を有する横編みの編物を拡大して模式的に示す側面図で、（ａ）は樹脂コーティング層に弾性体を形成した図で、（ｂ）は樹脂スプレーコート層に弾性体を形成した図である。
【図４】粉体シール材のパイル糸の形状を編物のゲージとステッチの差異で示す側面図と平面図を拡大して模式的に示す図で、（ａ）はゲージ２８、ステッチ５０からなり、（ｂ）はゲージ２８、ステッチ２５からなり、（ｃ）はゲージ２０、ステッチ５０からなるものである。
【図５】回転体の軸端部に軸方向内側にカットパイル糸を倒した粉体シール材を回転体支持部材設けた模式図で、（ａ）は粉体シール材のみを拡大して模式的に示す正面図、（ｂ）は回転体粉体シール材を拡大して模式的に示す正面図、（ｃ）は回転体と回転支持部材に設けた粉体シール材の軸端部側から見た模式的に示す側面図である。
【図６】粉体シール材の振動による漏れの試験装置を模式的に一部断面で示す側面図である。
【図７】プレーティングパイル編み粉体シール材の振動試験による編物の伸び率（％）と耐漏れ加速度の関係を示すグラフである。
【図８】樹脂スプレーコート層１５ｂを形成したゲージ方向及びステッチ方向の場合と、樹脂スプレーコート層１５ｂ無しの場合の、各引張り荷重（ｇ）と伸び率（％）の関係を示す。
【図９】編物１０のパイル糸１２のループ１２ａとカットループ１２ｂの対比で、パイル糸１２のカットの有無の差を底辺からの高さ（ｍｍ）と反発荷重（ｇ／ｃｍ2）の関係で示す。
【図１０】従来の織物のパイル糸と本発明の編物のパイル糸の各粉体シール材におけるトナーのシールに必要な荷重と振動の加速度の関係を示すグラフである。
【図１１】本発明の粉体シール材に弾性体を貼り合わせたときの反発荷重と底辺かの高さの関係でシール性を示す図である。
【図１２】発泡体の漏れ試験における発泡体圧縮率と耐振動の加速度の関係を示す図である。
【符号の説明】
【００５１】
１ 試験装置
２ 加振器
３ アングル
４ トナー容器
５ カバー
６ 粉体シール材
６ａ 端部シール材
６ｂ 軸シール材
７ トナー
８ センサー
９ 振動方向
１０ 編物
１１ プレーティングパイル
１２ パイル糸
１２ａ ループ
１２ｂ カットループ
１３ 地糸
１４ａ ループパイル糸
１４ｂ カットパイル糸
１５ 樹脂層
１５ａ 樹脂コーティング層
１５ｂ 樹脂スプレーコート層
１５ｃ シート層
１６ 弾性体
１７ 回転体
１７ａ 像担持体
１７ｂ 粉体担持体
１８ 軸方向内側
１９ 軸端部
２０ 回転体支持部材
２１ ブラケット
２２ ブレード
２３ 取り付け角度
【特許請求の範囲】
【請求項１】
パイル糸と地糸からなる横編みの編物の片面にパイル糸からなるループ又は該ループをカットしたカットループを形成して粉体シール材とし、該粉体シール材を回転体である像担持体又は粉体担持体の端部シール材又は該回転体と当接する軸シール材とし、さらに、ループ又はカットループを片面に形成したパイル糸と地糸からなる編物のループ又はカットループを形成している面と異なる面を編物の伸縮性を規制した構造とし、かつ、編物のループに用いる糸を紡績糸より形成していることを特徴とする編物を用いた粉体シール材。
【請求項２】
編物の伸縮性を規制した構造は、ループ又は該ループをカットしたカットループを有するパイル糸と地糸からなる形成の編物のループ又はカットループを有する片面を表面とするとき、編物の裏面に塗布による樹脂コーティング層又は霧状のスプレーによる樹脂スプレーコート層又は薄い厚さの樹脂シートと粘着剤又は不織布と粘着剤からなる樹脂シート層を形成した構造からなる伸縮性を規制した構造とし、かつ、該編物の伸縮性を規制した構造の所定の引張り荷重又は当接摩擦による伸びを５％以下としたことを特徴とする請求項１に記載の編物を用いた粉体シール材。
【請求項３】
ループ又は該ループをカットしたカットループを有するパイル糸は、天然繊維、人造繊維又は合成繊維よりなる一種類以上の繊維からなる紡績糸からゲージ数が１インチ当り２０ゲージ以上の横編機により編まれたパイル糸からなり、ループ又は該ループから形成のカットループは編物の片面で一方向へ傾きを有して倒れ、倒れたループ又はカットループの像担持体又は粉体担持体である回転体の軸方向内側への取り付け角度を０°〜７０°の範囲として該ループ又はカットループを像担持体又は粉体担持体である回転体の端部に当接するように配置して粉体の流れを規制し、像担持体又は粉体担持体である回転体の端部から粉体の漏れ出しを防止したことを特徴とする請求項２に記載の編物を用いた粉体シール材。
【請求項４】
パイル糸から形成のカットループは、一定の方向に規定して倒れたループをカットした後、ソーピングを施して開繊したカットループであることを特徴とする請求項３に記載の編物を用いた粉体シール材。
【請求項５】
ループを有するパイル糸又は開繊したカットループを有するパイル糸は、編物の裏面に形成の伸縮性を規制した高粘度の樹脂層にさらに弾性体を設けて所望の当接荷重に形成されていることを特徴とする請求項３又は請求項４に記載の編物を用いた粉体シール材。
【請求項６】
編物の裏面に形成の伸縮性を規制した高粘度の樹脂層にさらに設けた弾性体は、５０％圧縮荷重以上もしくは圧縮荷重１０ｇ／ｃｍ2〜５００ｇ／ｃｍ2の範囲の当接荷重において３０ｍ／ｓ2の加速度の振動の下で粉体の漏れ出しを防止した発泡体からなることを特徴とする請求項５に記載の編物を用いた粉体シール材。
【請求項１】
パイル糸と地糸からなる横編みの編物の片面にパイル糸からなるループ又は該ループをカットしたカットループを形成して粉体シール材とし、該粉体シール材を回転体である像担持体又は粉体担持体の端部シール材又は該回転体と当接する軸シール材とし、さらに、ループ又はカットループを片面に形成したパイル糸と地糸からなる編物のループ又はカットループを形成している面と異なる面を編物の伸縮性を規制した構造とし、かつ、編物のループに用いる糸を紡績糸より形成していることを特徴とする編物を用いた粉体シール材。
【請求項２】
編物の伸縮性を規制した構造は、ループ又は該ループをカットしたカットループを有するパイル糸と地糸からなる形成の編物のループ又はカットループを有する片面を表面とするとき、編物の裏面に塗布による樹脂コーティング層又は霧状のスプレーによる樹脂スプレーコート層又は薄い厚さの樹脂シートと粘着剤又は不織布と粘着剤からなる樹脂シート層を形成した構造からなる伸縮性を規制した構造とし、かつ、該編物の伸縮性を規制した構造の所定の引張り荷重又は当接摩擦による伸びを５％以下としたことを特徴とする請求項１に記載の編物を用いた粉体シール材。
【請求項３】
ループ又は該ループをカットしたカットループを有するパイル糸は、天然繊維、人造繊維又は合成繊維よりなる一種類以上の繊維からなる紡績糸からゲージ数が１インチ当り２０ゲージ以上の横編機により編まれたパイル糸からなり、ループ又は該ループから形成のカットループは編物の片面で一方向へ傾きを有して倒れ、倒れたループ又はカットループの像担持体又は粉体担持体である回転体の軸方向内側への取り付け角度を０°〜７０°の範囲として該ループ又はカットループを像担持体又は粉体担持体である回転体の端部に当接するように配置して粉体の流れを規制し、像担持体又は粉体担持体である回転体の端部から粉体の漏れ出しを防止したことを特徴とする請求項２に記載の編物を用いた粉体シール材。
【請求項４】
パイル糸から形成のカットループは、一定の方向に規定して倒れたループをカットした後、ソーピングを施して開繊したカットループであることを特徴とする請求項３に記載の編物を用いた粉体シール材。
【請求項５】
ループを有するパイル糸又は開繊したカットループを有するパイル糸は、編物の裏面に形成の伸縮性を規制した高粘度の樹脂層にさらに弾性体を設けて所望の当接荷重に形成されていることを特徴とする請求項３又は請求項４に記載の編物を用いた粉体シール材。
【請求項６】
編物の裏面に形成の伸縮性を規制した高粘度の樹脂層にさらに設けた弾性体は、５０％圧縮荷重以上もしくは圧縮荷重１０ｇ／ｃｍ2〜５００ｇ／ｃｍ2の範囲の当接荷重において３０ｍ／ｓ2の加速度の振動の下で粉体の漏れ出しを防止した発泡体からなることを特徴とする請求項５に記載の編物を用いた粉体シール材。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２０１０−１２８４４９（Ｐ２０１０−１２８４４９Ａ）
【公開日】平成２２年６月１０日（２０１０．６．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−３０６３４２（Ｐ２００８−３０６３４２）
【出願日】平成２０年１２月１日（２００８．１２．１）
【出願人】（５９６１１６３６３）三和テクノ株式会社 (16)
【出願人】（５０５０９４１５７）
【出願人】（０００１９７２４１）青野パイル株式会社 (5)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年６月１０日（２０１０．６．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１２月１日（２００８．１２．１）
【出願人】（５９６１１６３６３）三和テクノ株式会社 (16)
【出願人】（５０５０９４１５７）
【出願人】（０００１９７２４１）青野パイル株式会社 (5)
【Ｆターム（参考）】
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