信号伝送ケーブル用コネクタ
【課題】信号伝送ケーブルに引張・圧縮、捻れ力が加わっても、コネクタ内の信号線束に外力が発生しない機械的信頼性の高い信号伝送ケーブル用コネクタを提供する。
【解決手段】金属コルゲート３３の内側に金属コルゲート３３とは異なる線膨張係数の信号線３１を内蔵した信号伝送ケーブル３０のケーブル端末を加工してなる信号伝送ケーブル用コネクタ１０であって、段剥きされた金属コルゲート３３と信号線３１に亘って樹脂Ａを塗布することにより、段剥きされた信号線３１を段剥きされた金属コルゲート３３に対して接着固定したものである。
【解決手段】金属コルゲート３３の内側に金属コルゲート３３とは異なる線膨張係数の信号線３１を内蔵した信号伝送ケーブル３０のケーブル端末を加工してなる信号伝送ケーブル用コネクタ１０であって、段剥きされた金属コルゲート３３と信号線３１に亘って樹脂Ａを塗布することにより、段剥きされた信号線３１を段剥きされた金属コルゲート３３に対して接着固定したものである。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属コルゲートの内側に金属コルゲートとは異なる線膨張係数の信号線を内蔵した信号伝送ケーブルのケーブル端末を加工してなる信号伝送ケーブル用コネクタに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
機器間を電気的に接続するケーブルとして、アルミニウムや銅など金属製の管状遮蔽層（金属コルゲート、或いは金属管遮蔽層）の内側に信号線を内蔵した信号伝送ケーブルがある。
【０００３】
この信号伝送ケーブルの構造の一例を図３に示す。
【０００４】
図３に示すように、信号伝送ケーブル３０は、中心部に４０対、即ち合計８０本の信号線３１を内蔵している。信号線３１は、断面積が１．２５ｍｍ2の撚り線導体にポリエチレンを被覆した外径３．０ｍｍのものである。ペアとなる２本の信号線３１は予め撚り合わされてペア線とされ、更にペア線４０対が撚り合わせ集合されて押さえ巻きテープ３２で一体化されている。
【０００５】
押さえ巻きテープ３２の外側には、第１の外部遮蔽層であるアルミニウム製の金属コルゲート３３が位置する。金属コルゲート３３は、その最外径が５１ｍｍ、肉厚が０．９ｍｍであり、屈曲性を改善するために波付き加工されている。
【０００６】
更に金属コルゲート３３の外側には、ポリエチレンからなる内部シース３４が設けられ、その内部シース３４の外側には、電磁遮蔽性を高めるために第２の外部遮蔽層である２本の鋼帯（幅４０ｍｍ、厚さ０．６ｍｍ）３５が螺旋状に巻き付けられている。そして最外層には、ポリエチレンからなる外部被覆３６が施され、その外径はφ６３ｍｍである。
【０００７】
このように信号伝送ケーブル３０は、多くの部材から構成されているが、大まかな分類として、中心部の「信号線束３７」とその外側の「シース３８」部の２つに分けられる。つまり、金属コルゲート３３とポリエチレン層が一体となったシース３８の中で、同じく一体化された信号線束３７が挿入された構造であり、シース３８内で信号線束３７は移動可能な状況にある。
【０００８】
信号伝送ケーブル同士の接続作業は、信号伝送ケーブルを切断して信号線を取り出し、取り出した信号線から露出させた撚り線導体を１本ずつはんだや機械式の圧着により接続した後、その接続部のケーブル両端を跨ぐように樹脂モールドするのが一般的であった。そのため、ケーブル端末にコネクタを装着する例はほとんど見られなかった。
【０００９】
しかしながら、この従来の接続工法では接続作業に長時間を要するため、ケーブルを使用する事業者やケーブル接続施工業者からの改善要求が出ていた。
【００１０】
そこで、ケーブル製造業者が工場内で予めケーブル端末にコネクタを装着すれば、現地での接続作業時間が飛躍的に短縮できるため、金属コルゲートを有する信号伝送ケーブルのケーブル端末のコネクタ化が考案された。
【００１１】
このように、信号伝送ケーブルのケーブル端末を加工してなる信号伝送ケーブル用コネクタは新しい技術であるので、コネクタ内部の信号線の固定方法についても確立された従来技術は現状では存在しない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開昭６１−１７１０７９号公報
【特許文献２】特開平４−２３０８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
ところで、前述した構造の信号伝送ケーブルでは、引っ張りや曲げといった外力に対しては金属コルゲートが支持体として機能している。これは、金属コルゲートが金属製の一体物であり、他の構成部材に比べて曲げ剛性や抗張力が大きいためである。
【００１４】
ここで、信号線束とシースの２つの構成部材は線膨張係数がそれぞれ異なる。つまり、シースはアルミニウム主体で２４×１０-6（／℃）、信号線束は銅主体で１７×１０-6（／℃）である。
【００１５】
そのため、ケーブル出来上がりで、両部材の長さが同一の場合、信号伝送ケーブルの温度が上昇すると線膨張係数差により信号線束は相対的に短くなるので信号線束は引張力を受けることになる。よって、ケーブル端末にコネクタを装着した場合、コネクタ内で信号線束が引張力を受けることになり、最悪の場合、引張力を受けた信号線束の信号線はコネクタ内で断線してしまう。
【００１６】
一方、低温側では信号線束が相対的に長くなり、コネクタ内で余長が発生することになる。この場合、信号線束はコネクタ内で座屈して、やはり信号線の断線等を引き起こす虞がある。なお、シースを銅主体で、信号線束をアルミニウム主体でそれぞれ形成した場合は、信号伝送ケーブルの温度が上昇すると座屈が発生し、低温側では引張力を受けることになる。
【００１７】
また、コネクタ内の信号線に発生する外力の原因はケーブル長手方向の膨張・収縮によるものだけではない。信号線束とシースはケーブル長手方向に関して互いに可動であるが、回転方向に関しても同様に可動である。
【００１８】
例えば、コネクタ或いはケーブル端末付近を把持して回転方向に捻回を加えた場合、コネクタ筐体とシースは一体であるので、シース内で信号線束が捻れ変形を受けることになる。コネクタ内での信号線束の捻れはコネクタの端面板に芽設した信号線用接続端子（コネクタピン）との接続部に加わり、最悪の場合ここで信号線の断線が発生する。
【００１９】
以上のように、金属コルゲートを有する信号伝送ケーブルのケーブル端末を加工してなる信号伝送ケーブル用コネクタにおいて、ケーブル端末付近の信号線束を然るべき方法で固定しない場合、信号伝送ケーブルの引張・圧縮、捻れにより信号線束に発生する外力によりコネクタ内で信号線が断線することがある。
【００２０】
そこで、本発明の目的は、前述した課題を解決し、信号伝送ケーブルに引張・圧縮、捻れ力が加わっても、コネクタ内の信号線束に外力が発生しない機械的信頼性の高い信号伝送ケーブル用コネクタを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
この目的を達成するために創案された本発明は、金属コルゲートの内側に前記金属コルゲートとは異なる線膨張係数の信号線を内蔵した信号伝送ケーブルのケーブル端末を加工してなる信号伝送ケーブル用コネクタであって、段剥きされた金属コルゲートと信号線に亘って樹脂を塗布することにより、前記段剥きされた信号線を前記段剥きされた金属コルゲートに対して接着固定したことを特徴とする信号伝送ケーブル用コネクタである。
【００２２】
また、本発明は、金属コルゲートと、該金属コルゲートに内蔵され当該金属コルゲートとは異なる線膨張係数の信号線と、を少なくとも有する信号伝送ケーブルと、コネクタハウジングと、該コネクタハウジングの一端側に設けられ前記信号線と電気的に接続される信号線用接続端子と、前記コネクタハウジングの他端側に設けられ前記金属コルゲートを固定するためのコネクタクランプ部と、を少なくとも有するコネクタ筐体と、を備えてなる信号伝送ケーブル用コネクタであって、段剥きされた金属コルゲートと信号線に亘って樹脂を塗布することにより、前記段剥きされた信号線を前記段剥きされた金属コルゲートに対して接着固定したことを特徴とする信号伝送ケーブル用コネクタである。
【００２３】
前記段剥きされた金属コルゲートと信号線の両方に亘って、石英クロステープに前記樹脂を塗布・浸透させて形成した繊維強化プラスチックで覆って、前記樹脂により前記段剥きされた信号線を前記段剥きされた金属コルゲートに対して接着固定すると良い。
【００２４】
前記樹脂の硬化前の室温下での粘度が３０Ｐａ・ｓ以上であり、硬化後の室温下での弾性率が２００ＭＰａ以上２０００ＭＰａ以下であると良い。
【発明の効果】
【００２５】
本発明によれば、信号伝送ケーブルに引張・圧縮、捻れ力が加わっても、コネクタ内の信号線束に外力が発生しない機械的信頼性の高い信号伝送ケーブル用コネクタを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る信号伝送ケーブル用コネクタにおける信号線束の固定方法を説明する図である。
【図２】弾性率２０００ＭＰａ品と弾性率２５００ＭＰａ品の引張試験荷重曲線を示す図である。
【図３】信号伝送ケーブルの構造の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明の好適な実施の形態を添付図面にしたがって説明する。
【００２８】
図１（ａ）〜（ｃ）は、本発明の好適な実施の形態に係る信号伝送ケーブル用コネクタにおける信号線束の固定方法を説明する図である。なお、信号伝送ケーブルは従来技術であるので、図３で説明したものと同一の符号を付し、説明を省略する。
【００２９】
図１（ｃ）に示すように、本実施の形態に係る信号伝送ケーブル用コネクタ１０は、金属コルゲート３３の内側に金属コルゲート３３とは異なる線膨張係数の信号線３１を内蔵した信号伝送ケーブル３０のケーブル端末を加工してなる。
【００３０】
図１（ｃ）に示すような信号伝送ケーブル用コネクタ１０を作製するには、先ず、図１（ａ）に示すように、信号伝送ケーブル３０のケーブル端末の被覆をたけのこ状に段剥きし、信号線３１、押さえ巻きテープ３２、金属コルゲート３３、内部シース３４、鋼帯３５を順次露出させる。このとき、金属コルゲート３３の端部を内部シース３４の端部から約３０ｍｍ露出させる。
【００３１】
その後、段剥きした金属コルゲート３３に銅からなる撚り線導体をポリエチレンで被覆してなる第１導線３９を電気的に接続すると共に、金属コルゲート３３と信号線３１に亘って樹脂Ａを塗布することにより、段剥きされた信号線３１を段剥きされた金属コルゲート３３に対して接着固定する。樹脂Ａとしては、硬化前の室温下での粘度が３０Ｐａ・ｓ以上であり、硬化後の室温下での弾性率が２００ＭＰａ以上２０００ＭＰａ以下である接着剤を用いると良く、例えば、ナガセケムテック社製の室温硬化型エポキシ接着剤ＡＷ１０６／ＨＶ９５３Ｕを塗布する。本接着剤の硬化前の粘度は３３Ｐａ・ｓであり、硬化後の弾性率は約１．２ＧＰａである。
【００３２】
この工程においては、接着剤を信号線３１間の隙間にも充填させるために、端部付近の信号線３１の束をほぐしながら、各信号線３１の外表面に塗布する。その後、図１（ｂ）に示すように、段剥きした金属コルゲート３３と信号線３１の両方に亘って、即ち金属コルゲート３３の露出部及び約３０ｍｍの信号線３１の露出部を跨ぐように、石英繊維を編み込んだ幅２０ｍｍの石英クロステープ１１を巻き付ける。更に石英クロステープ１１に樹脂Ａを塗布・浸透させて繊維強化プラスチック（ＦＲＰ；Ｆｉｂｅｒ Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｐｌａｓｔｉｃｓ）化する。
【００３３】
なお、本接着剤の粘度は前述したように３３Ｐａ・ｓであるが、この粘度では信号伝送ケーブル３０を水平に保持して接着補強作業を行っても、接着剤が垂れて作業性を損ねることはない。本接着剤は室温でも約１０ｈで硬化するが、ここでは４０℃で約３ｈ加熱して硬化させる。
【００３４】
このＦＲＰ化により、接着剤単体のみで接着固定するよりも機械的な強度を高めることができる。なお、石英クロステープ１１を巻き付けてから、樹脂Ａを塗布・浸透させてＦＲＰ化しても良い。
【００３５】
その後、信号伝送ケーブル３０をコネクタ筐体１に取付けを行う。まず、図１（ｃ）に示すように、各信号線３１の被覆を剥ぎ取り露出した撚り線導体の先端に金属製のコネクタピンからなる信号線用接続端子１２を加締めにより電気的に接続して、ゴム製の端面板１３に圧入し装着する。
【００３６】
第１導線３９の被覆を剥ぎ取り露出した撚り線導体の先端に金属製のコネクタピンからなる第１導線用接続端子１６を加締めにより電気的に接続して、ゴム製の端面板１３に圧入し装着する。
【００３７】
銅からなる撚り線導体をポリエチレンで被覆してなる第２導線４０の両端それぞれにおいて被覆を剥ぎ取って撚り線導体を露出させ、露出された導体の一端を段剥きした鋼帯３５に電気的に接続し、他端の先端に金属製のコネクタピンからなる第２導線用接続端子１７を加締めにより電気的に接続して、第２導線用接続端子１７をゴム製の端面板１３に圧入し装着する。
【００３８】
全信号線３１の信号線用接続端子１２、第１導線用接続端子１６及び第２導線用接続端子１７を端面板１３に装着後、ピン先端を下向きにして、信号線用接続端子１２の全長及び信号線３１の被覆剥ぎ際、第１導線用接続端子１６の全長及び第１導線３９の被覆剥ぎ際、第２導線用接続端子１７の全長及び第２導線４０の被覆剥ぎ際を覆うように樹脂Ｂからなる接着剤を満たした。端面板１３付近の接着の目的は、信号線用接続端子１２、第１導線用接続端子１６及び第２導線用接続端子１７の防錆と、信号線３１間、信号線３１と第１導線３９との間、信号線３１と第２導線４０との間及び第１導線３９と第２導線４０との間の絶縁である。
【００３９】
樹脂Ｂとしては、硬化前の室温下での粘度が２０Ｐａ・ｓ以下の接着剤、例えば、ナガセケムテック社製の室温硬化型エポキシ接着剤ＡＷ１３６Ｎ／ＨＹ９９４を用いる。本接着剤の硬化前の室温下での粘度は１０Ｐａ・ｓであり、硬化後の弾性率は約４ＧＰａである。本接着剤は粘度が１０Ｐａ・ｓ程度であるため、端面板１３に注げば各信号線３１間に気泡を抱き込むことなく注入が可能である。
【００４０】
注入深さは接続端子（信号線用接続端子１２、第１導線用接続端子１６、第２導線用接続端子１７）の長さによるが、加締め部を含む接続端子の全長と電線（信号線３１、第１導線３９、第２導線４０）の被覆剥ぎ際を覆うまで注入する必要がある。本接着剤は室温でも約２４ｈで硬化するが、ここでは６０℃で約１ｈ加熱して硬化させる。
【００４１】
２箇所の接着固定が終了した後、加工したケーブル端末をコネクタハウジング１４に挿入固定して、コネクタの組立が完了する。この際、コネクタクランプ部１５でポリエチレンからなる外部被覆３６の端部を強固に把持する。これにより、この部分で信号伝送ケーブル３０がケーブル長手方向や回転方向に関し滑って移動することはない。
【００４２】
本実施の形態に係る信号伝送ケーブル用コネクタ１０では、信号伝送ケーブル３０のケーブル端末を段剥きし、段剥きした金属コルゲート３３と信号線３１に亘って樹脂Ａにより接着固定しているので、環境温度が上昇して信号伝送ケーブル３０が伸び、構成部材の線膨張係数差により信号線束３７が引張力を受けた場合でも、引張力が信号線用接続端子１２まで及ばない。そのため、信号線用接続端子１２の抜けや、信号線用接続端子１２との接続部での信号線３１の断線を防止することができる。
【００４３】
加えて、信号伝送ケーブル用コネクタ１０又はその近傍の信号伝送ケーブル３０に捻回が加わった場合でも、信号伝送ケーブル用コネクタ１０内で信号線３１に捻回力が加わることがなく、信号線用接続端子１２と信号線３１との接続部に外力が発生しない。
【００４４】
また、本実施の形態に係る信号伝送ケーブル用コネクタ１０では、接続端子（信号線用接続端子１２、第１導線用接続端子１６、第２導線用接続端子１７）の全長及び電線（信号線３１、第１導線３９、第２導線４０）の被覆剥ぎ際を覆うように樹脂Ｂで接着固定しているので、全接続端子の防錆と、異物付着による電線間（信号線３１間、信号線３１と第１導線３９との間、信号線３１と第２導線４０との間及び第１導線３９と第２導線４０との間）の耐電圧及び絶縁抵抗の低下を防止することができる。
【００４５】
更に、信号線３１に引張力が加わった場合でも、信号線用接続端子１２の抜けや、信号線用接続端子１２との接続部での信号線３１の断線を防止することができる。
【００４６】
以上要するに、本発明によれば、信号伝送ケーブル３０に引張・圧縮、捻れ力が加わっても、コネクタ内の信号線束に外力が発生しない機械的信頼性の高い信号伝送ケーブル用コネクタ１０を提供することができる。
【実施例】
【００４７】
以下、本発明の数値的根拠を説明する。
【００４８】
（１）信号線３１を固定する樹脂Ａの硬化前の室温下での粘度が３０Ｐａ・ｓ以上であることの根拠
数値限定の根拠は、信号線３１や金属コルゲート３３の表面に樹脂Ａを塗布する際、或いは硬化までの保持時間中に樹脂Ａが樹脂ダレするか否かである。以下、具体的に述べる。
【００４９】
粘度の異なる樹脂で、前述したように信号伝送ケーブル３０を平行に保持しての塗布実験を行った。その結果を表１に示す。
【００５０】
【表１】
【００５１】
表１から分かるように、３０Ｐａ・ｓ以上の粘度では樹脂ダレは発生せず、作業性が良好であった。また、粘度１０Ｐａ・ｓ以下の樹脂では毛細管現象により、信号伝送ケーブル３０の内部数１０ｃｍに亘り硬化前の樹脂が浸透するという問題が発生した。樹脂が浸透すると、信号線束３７がこの浸透した樹脂により固着一体化されてしまうため、可撓性が悪くなる等の不具合が起こってしまう。
【００５２】
以上の実験結果から、本発明においては樹脂Ａの硬化前の室温下での粘度の最適範囲を３０Ｐａ・ｓ以上に限定した。
【００５３】
（２）信号線３１を固定する樹脂Ａの硬化後の室温下での弾性率が２００ＭＰａ以上２０００ＭＰａ以下であることの根拠
数値限定の根拠は、接着部の引張強度である。以下、具体的に述べる。
【００５４】
硬化後の弾性率が異なる種々の樹脂で、前述したように石英クロステープ１１を用いてペア線４０対の接着部の引張強度を評価した。その結果を表２に示す。
【００５５】
【表２】
【００５６】
ここで、アルミニウム製の金属コルゲート３３と銅製の信号線３１の線膨張係数差により高温になると信号線３１は金属コルゲート３３内で引張力を受ける。ただし、信号線３１は単線ではなく７本の外径０．４５ｍｍの心線を撚り合わせてからポリエチレンで被覆した構造であるため、実質的な弾性率は銅のそれよりも小さく、バルク銅の約１／５であった。また、想定される温度差を５０℃としたところ、８０本の信号線３１に発生する引張力は７５０Ｎであり、これを目標値とした。
【００５７】
一般的に樹脂の弾性率が大きくなると引張強度が増していくが、今回の実験で新たな知見が得られた。即ち、図２に示すように、弾性率２０００ＭＰａまでは弾性率増加に伴い引張強度も増加したが、２５００ＭＰａ以上では波形がジグザグ形状に乱れ引張強度も伸びなかった。
【００５８】
この理由は、樹脂の弾性率増加に伴い伸びが低下し、信号線３１の表面で樹脂の剥離が多発したためであった。この結果、今回のような信号伝送ケーブル３０内での信号線３１の固定に際しては樹脂の弾性率は高ければよいということではなく、下限と共に上限も存在することが実験により明らかになった。
【００５９】
以上の実験結果から、本発明においては樹脂Ａの硬化後の室温下での弾性率の最適範囲を２００ＭＰａ以上２０００ＭＰａ以下に限定した。
【００６０】
上述の表１及び表２に関する実験は、段剥きされて露出した信号線３１、押さえ巻きテープ３２、金属コルゲート３３を石英クロステープ１１で覆って樹脂ＡによりＦＲＰ化されて接着された条件で行った。しかし、この押さえ巻きテープ３２を除去して、段剥きされて露出した信号線３１、金属コルゲート３３を石英クロステープ１１で覆って樹脂ＡによりＦＲＰ化され接着された条件で実験を行っても所望の引張強度が得られ、この条件においても樹脂Ａの最適な粘度は硬化前の室温下で３０Ｐａ・ｓ以上であり、最適な弾性率は硬化後の室温下で２００ＭＰａ以上２０００ＭＰａ以下であった。
【００６１】
（３）端面板１３に電線（信号線３１、第１導線３９、第２導線４０）を接着固定する樹脂Ｂの粘度が２０Ｐａ・ｓ以下であることの根拠
全電線の接続端子（信号線用接続端子１２、第１導線用接続端子１６、第２導線用接続端子１７）を端面板１３に圧入後、ピン先端を下向きにして、接続端子の根元部、即ち電線との加締め部付近を樹脂で充填接着する際、電線の本数が多い場合は樹脂の粘度を限定する必要がある。
【００６２】
通常、端面板１３には既に数ｍｍの間隔で多数の接続端子が芽設されているため、粘度が高すぎると隅部まで樹脂が行き渡らず、気泡が残留してしまう。気泡が残留すると、気泡部においてコネクタ内部に浸水したときに水分が接続端子に接触し、錆の原因になる。
【００６３】
これらの事情を鑑み、粘度の異なる樹脂で、接続端子と電線との加締め部付近を樹脂で充填接着した場合の気泡の残留の有無を評価した。その結果を表３に示す。
【００６４】
【表３】
【００６５】
表３から分かるように、２０Ｐａ・ｓ以下の粘度では気泡の残留は見られなかった。
【００６６】
以上の実験結果から、前述の実施の形態においては樹脂Ｂの硬化前の室温下での粘度の最適範囲を２０Ｐａ・ｓ以下とした。
【００６７】
なお、前述の実施の形態においては、金属コルゲート３３に信号線３１より大きな線膨張係数を有する金属を用いて説明を行ったが、金属コルゲート３３に信号線３１よりも小さな線膨張係数を有する金属を用いても良い。この場合においても信号伝送ケーブルの環境温度変化に伴う引張・圧縮が作用しても金属コルゲート３３と信号線３１とが樹脂Ａにより固定されているため、コネクタ内の信号線束に外力が発生しない機械的信頼性が高い信号伝送ケーブル用コネクタが得られる。
【符号の説明】
【００６８】
１ コネクタ筐体
１０ 信号伝送ケーブル用コネクタ
１２ 信号線用接続端子
１４ コネクタハウジング
１５ コネクタクランプ部
３０ 信号伝送ケーブル
３１ 信号線
３３ 金属コルゲート
Ａ 樹脂
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属コルゲートの内側に金属コルゲートとは異なる線膨張係数の信号線を内蔵した信号伝送ケーブルのケーブル端末を加工してなる信号伝送ケーブル用コネクタに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
機器間を電気的に接続するケーブルとして、アルミニウムや銅など金属製の管状遮蔽層（金属コルゲート、或いは金属管遮蔽層）の内側に信号線を内蔵した信号伝送ケーブルがある。
【０００３】
この信号伝送ケーブルの構造の一例を図３に示す。
【０００４】
図３に示すように、信号伝送ケーブル３０は、中心部に４０対、即ち合計８０本の信号線３１を内蔵している。信号線３１は、断面積が１．２５ｍｍ2の撚り線導体にポリエチレンを被覆した外径３．０ｍｍのものである。ペアとなる２本の信号線３１は予め撚り合わされてペア線とされ、更にペア線４０対が撚り合わせ集合されて押さえ巻きテープ３２で一体化されている。
【０００５】
押さえ巻きテープ３２の外側には、第１の外部遮蔽層であるアルミニウム製の金属コルゲート３３が位置する。金属コルゲート３３は、その最外径が５１ｍｍ、肉厚が０．９ｍｍであり、屈曲性を改善するために波付き加工されている。
【０００６】
更に金属コルゲート３３の外側には、ポリエチレンからなる内部シース３４が設けられ、その内部シース３４の外側には、電磁遮蔽性を高めるために第２の外部遮蔽層である２本の鋼帯（幅４０ｍｍ、厚さ０．６ｍｍ）３５が螺旋状に巻き付けられている。そして最外層には、ポリエチレンからなる外部被覆３６が施され、その外径はφ６３ｍｍである。
【０００７】
このように信号伝送ケーブル３０は、多くの部材から構成されているが、大まかな分類として、中心部の「信号線束３７」とその外側の「シース３８」部の２つに分けられる。つまり、金属コルゲート３３とポリエチレン層が一体となったシース３８の中で、同じく一体化された信号線束３７が挿入された構造であり、シース３８内で信号線束３７は移動可能な状況にある。
【０００８】
信号伝送ケーブル同士の接続作業は、信号伝送ケーブルを切断して信号線を取り出し、取り出した信号線から露出させた撚り線導体を１本ずつはんだや機械式の圧着により接続した後、その接続部のケーブル両端を跨ぐように樹脂モールドするのが一般的であった。そのため、ケーブル端末にコネクタを装着する例はほとんど見られなかった。
【０００９】
しかしながら、この従来の接続工法では接続作業に長時間を要するため、ケーブルを使用する事業者やケーブル接続施工業者からの改善要求が出ていた。
【００１０】
そこで、ケーブル製造業者が工場内で予めケーブル端末にコネクタを装着すれば、現地での接続作業時間が飛躍的に短縮できるため、金属コルゲートを有する信号伝送ケーブルのケーブル端末のコネクタ化が考案された。
【００１１】
このように、信号伝送ケーブルのケーブル端末を加工してなる信号伝送ケーブル用コネクタは新しい技術であるので、コネクタ内部の信号線の固定方法についても確立された従来技術は現状では存在しない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開昭６１−１７１０７９号公報
【特許文献２】特開平４−２３０８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
ところで、前述した構造の信号伝送ケーブルでは、引っ張りや曲げといった外力に対しては金属コルゲートが支持体として機能している。これは、金属コルゲートが金属製の一体物であり、他の構成部材に比べて曲げ剛性や抗張力が大きいためである。
【００１４】
ここで、信号線束とシースの２つの構成部材は線膨張係数がそれぞれ異なる。つまり、シースはアルミニウム主体で２４×１０-6（／℃）、信号線束は銅主体で１７×１０-6（／℃）である。
【００１５】
そのため、ケーブル出来上がりで、両部材の長さが同一の場合、信号伝送ケーブルの温度が上昇すると線膨張係数差により信号線束は相対的に短くなるので信号線束は引張力を受けることになる。よって、ケーブル端末にコネクタを装着した場合、コネクタ内で信号線束が引張力を受けることになり、最悪の場合、引張力を受けた信号線束の信号線はコネクタ内で断線してしまう。
【００１６】
一方、低温側では信号線束が相対的に長くなり、コネクタ内で余長が発生することになる。この場合、信号線束はコネクタ内で座屈して、やはり信号線の断線等を引き起こす虞がある。なお、シースを銅主体で、信号線束をアルミニウム主体でそれぞれ形成した場合は、信号伝送ケーブルの温度が上昇すると座屈が発生し、低温側では引張力を受けることになる。
【００１７】
また、コネクタ内の信号線に発生する外力の原因はケーブル長手方向の膨張・収縮によるものだけではない。信号線束とシースはケーブル長手方向に関して互いに可動であるが、回転方向に関しても同様に可動である。
【００１８】
例えば、コネクタ或いはケーブル端末付近を把持して回転方向に捻回を加えた場合、コネクタ筐体とシースは一体であるので、シース内で信号線束が捻れ変形を受けることになる。コネクタ内での信号線束の捻れはコネクタの端面板に芽設した信号線用接続端子（コネクタピン）との接続部に加わり、最悪の場合ここで信号線の断線が発生する。
【００１９】
以上のように、金属コルゲートを有する信号伝送ケーブルのケーブル端末を加工してなる信号伝送ケーブル用コネクタにおいて、ケーブル端末付近の信号線束を然るべき方法で固定しない場合、信号伝送ケーブルの引張・圧縮、捻れにより信号線束に発生する外力によりコネクタ内で信号線が断線することがある。
【００２０】
そこで、本発明の目的は、前述した課題を解決し、信号伝送ケーブルに引張・圧縮、捻れ力が加わっても、コネクタ内の信号線束に外力が発生しない機械的信頼性の高い信号伝送ケーブル用コネクタを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
この目的を達成するために創案された本発明は、金属コルゲートの内側に前記金属コルゲートとは異なる線膨張係数の信号線を内蔵した信号伝送ケーブルのケーブル端末を加工してなる信号伝送ケーブル用コネクタであって、段剥きされた金属コルゲートと信号線に亘って樹脂を塗布することにより、前記段剥きされた信号線を前記段剥きされた金属コルゲートに対して接着固定したことを特徴とする信号伝送ケーブル用コネクタである。
【００２２】
また、本発明は、金属コルゲートと、該金属コルゲートに内蔵され当該金属コルゲートとは異なる線膨張係数の信号線と、を少なくとも有する信号伝送ケーブルと、コネクタハウジングと、該コネクタハウジングの一端側に設けられ前記信号線と電気的に接続される信号線用接続端子と、前記コネクタハウジングの他端側に設けられ前記金属コルゲートを固定するためのコネクタクランプ部と、を少なくとも有するコネクタ筐体と、を備えてなる信号伝送ケーブル用コネクタであって、段剥きされた金属コルゲートと信号線に亘って樹脂を塗布することにより、前記段剥きされた信号線を前記段剥きされた金属コルゲートに対して接着固定したことを特徴とする信号伝送ケーブル用コネクタである。
【００２３】
前記段剥きされた金属コルゲートと信号線の両方に亘って、石英クロステープに前記樹脂を塗布・浸透させて形成した繊維強化プラスチックで覆って、前記樹脂により前記段剥きされた信号線を前記段剥きされた金属コルゲートに対して接着固定すると良い。
【００２４】
前記樹脂の硬化前の室温下での粘度が３０Ｐａ・ｓ以上であり、硬化後の室温下での弾性率が２００ＭＰａ以上２０００ＭＰａ以下であると良い。
【発明の効果】
【００２５】
本発明によれば、信号伝送ケーブルに引張・圧縮、捻れ力が加わっても、コネクタ内の信号線束に外力が発生しない機械的信頼性の高い信号伝送ケーブル用コネクタを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る信号伝送ケーブル用コネクタにおける信号線束の固定方法を説明する図である。
【図２】弾性率２０００ＭＰａ品と弾性率２５００ＭＰａ品の引張試験荷重曲線を示す図である。
【図３】信号伝送ケーブルの構造の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明の好適な実施の形態を添付図面にしたがって説明する。
【００２８】
図１（ａ）〜（ｃ）は、本発明の好適な実施の形態に係る信号伝送ケーブル用コネクタにおける信号線束の固定方法を説明する図である。なお、信号伝送ケーブルは従来技術であるので、図３で説明したものと同一の符号を付し、説明を省略する。
【００２９】
図１（ｃ）に示すように、本実施の形態に係る信号伝送ケーブル用コネクタ１０は、金属コルゲート３３の内側に金属コルゲート３３とは異なる線膨張係数の信号線３１を内蔵した信号伝送ケーブル３０のケーブル端末を加工してなる。
【００３０】
図１（ｃ）に示すような信号伝送ケーブル用コネクタ１０を作製するには、先ず、図１（ａ）に示すように、信号伝送ケーブル３０のケーブル端末の被覆をたけのこ状に段剥きし、信号線３１、押さえ巻きテープ３２、金属コルゲート３３、内部シース３４、鋼帯３５を順次露出させる。このとき、金属コルゲート３３の端部を内部シース３４の端部から約３０ｍｍ露出させる。
【００３１】
その後、段剥きした金属コルゲート３３に銅からなる撚り線導体をポリエチレンで被覆してなる第１導線３９を電気的に接続すると共に、金属コルゲート３３と信号線３１に亘って樹脂Ａを塗布することにより、段剥きされた信号線３１を段剥きされた金属コルゲート３３に対して接着固定する。樹脂Ａとしては、硬化前の室温下での粘度が３０Ｐａ・ｓ以上であり、硬化後の室温下での弾性率が２００ＭＰａ以上２０００ＭＰａ以下である接着剤を用いると良く、例えば、ナガセケムテック社製の室温硬化型エポキシ接着剤ＡＷ１０６／ＨＶ９５３Ｕを塗布する。本接着剤の硬化前の粘度は３３Ｐａ・ｓであり、硬化後の弾性率は約１．２ＧＰａである。
【００３２】
この工程においては、接着剤を信号線３１間の隙間にも充填させるために、端部付近の信号線３１の束をほぐしながら、各信号線３１の外表面に塗布する。その後、図１（ｂ）に示すように、段剥きした金属コルゲート３３と信号線３１の両方に亘って、即ち金属コルゲート３３の露出部及び約３０ｍｍの信号線３１の露出部を跨ぐように、石英繊維を編み込んだ幅２０ｍｍの石英クロステープ１１を巻き付ける。更に石英クロステープ１１に樹脂Ａを塗布・浸透させて繊維強化プラスチック（ＦＲＰ；Ｆｉｂｅｒ Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｐｌａｓｔｉｃｓ）化する。
【００３３】
なお、本接着剤の粘度は前述したように３３Ｐａ・ｓであるが、この粘度では信号伝送ケーブル３０を水平に保持して接着補強作業を行っても、接着剤が垂れて作業性を損ねることはない。本接着剤は室温でも約１０ｈで硬化するが、ここでは４０℃で約３ｈ加熱して硬化させる。
【００３４】
このＦＲＰ化により、接着剤単体のみで接着固定するよりも機械的な強度を高めることができる。なお、石英クロステープ１１を巻き付けてから、樹脂Ａを塗布・浸透させてＦＲＰ化しても良い。
【００３５】
その後、信号伝送ケーブル３０をコネクタ筐体１に取付けを行う。まず、図１（ｃ）に示すように、各信号線３１の被覆を剥ぎ取り露出した撚り線導体の先端に金属製のコネクタピンからなる信号線用接続端子１２を加締めにより電気的に接続して、ゴム製の端面板１３に圧入し装着する。
【００３６】
第１導線３９の被覆を剥ぎ取り露出した撚り線導体の先端に金属製のコネクタピンからなる第１導線用接続端子１６を加締めにより電気的に接続して、ゴム製の端面板１３に圧入し装着する。
【００３７】
銅からなる撚り線導体をポリエチレンで被覆してなる第２導線４０の両端それぞれにおいて被覆を剥ぎ取って撚り線導体を露出させ、露出された導体の一端を段剥きした鋼帯３５に電気的に接続し、他端の先端に金属製のコネクタピンからなる第２導線用接続端子１７を加締めにより電気的に接続して、第２導線用接続端子１７をゴム製の端面板１３に圧入し装着する。
【００３８】
全信号線３１の信号線用接続端子１２、第１導線用接続端子１６及び第２導線用接続端子１７を端面板１３に装着後、ピン先端を下向きにして、信号線用接続端子１２の全長及び信号線３１の被覆剥ぎ際、第１導線用接続端子１６の全長及び第１導線３９の被覆剥ぎ際、第２導線用接続端子１７の全長及び第２導線４０の被覆剥ぎ際を覆うように樹脂Ｂからなる接着剤を満たした。端面板１３付近の接着の目的は、信号線用接続端子１２、第１導線用接続端子１６及び第２導線用接続端子１７の防錆と、信号線３１間、信号線３１と第１導線３９との間、信号線３１と第２導線４０との間及び第１導線３９と第２導線４０との間の絶縁である。
【００３９】
樹脂Ｂとしては、硬化前の室温下での粘度が２０Ｐａ・ｓ以下の接着剤、例えば、ナガセケムテック社製の室温硬化型エポキシ接着剤ＡＷ１３６Ｎ／ＨＹ９９４を用いる。本接着剤の硬化前の室温下での粘度は１０Ｐａ・ｓであり、硬化後の弾性率は約４ＧＰａである。本接着剤は粘度が１０Ｐａ・ｓ程度であるため、端面板１３に注げば各信号線３１間に気泡を抱き込むことなく注入が可能である。
【００４０】
注入深さは接続端子（信号線用接続端子１２、第１導線用接続端子１６、第２導線用接続端子１７）の長さによるが、加締め部を含む接続端子の全長と電線（信号線３１、第１導線３９、第２導線４０）の被覆剥ぎ際を覆うまで注入する必要がある。本接着剤は室温でも約２４ｈで硬化するが、ここでは６０℃で約１ｈ加熱して硬化させる。
【００４１】
２箇所の接着固定が終了した後、加工したケーブル端末をコネクタハウジング１４に挿入固定して、コネクタの組立が完了する。この際、コネクタクランプ部１５でポリエチレンからなる外部被覆３６の端部を強固に把持する。これにより、この部分で信号伝送ケーブル３０がケーブル長手方向や回転方向に関し滑って移動することはない。
【００４２】
本実施の形態に係る信号伝送ケーブル用コネクタ１０では、信号伝送ケーブル３０のケーブル端末を段剥きし、段剥きした金属コルゲート３３と信号線３１に亘って樹脂Ａにより接着固定しているので、環境温度が上昇して信号伝送ケーブル３０が伸び、構成部材の線膨張係数差により信号線束３７が引張力を受けた場合でも、引張力が信号線用接続端子１２まで及ばない。そのため、信号線用接続端子１２の抜けや、信号線用接続端子１２との接続部での信号線３１の断線を防止することができる。
【００４３】
加えて、信号伝送ケーブル用コネクタ１０又はその近傍の信号伝送ケーブル３０に捻回が加わった場合でも、信号伝送ケーブル用コネクタ１０内で信号線３１に捻回力が加わることがなく、信号線用接続端子１２と信号線３１との接続部に外力が発生しない。
【００４４】
また、本実施の形態に係る信号伝送ケーブル用コネクタ１０では、接続端子（信号線用接続端子１２、第１導線用接続端子１６、第２導線用接続端子１７）の全長及び電線（信号線３１、第１導線３９、第２導線４０）の被覆剥ぎ際を覆うように樹脂Ｂで接着固定しているので、全接続端子の防錆と、異物付着による電線間（信号線３１間、信号線３１と第１導線３９との間、信号線３１と第２導線４０との間及び第１導線３９と第２導線４０との間）の耐電圧及び絶縁抵抗の低下を防止することができる。
【００４５】
更に、信号線３１に引張力が加わった場合でも、信号線用接続端子１２の抜けや、信号線用接続端子１２との接続部での信号線３１の断線を防止することができる。
【００４６】
以上要するに、本発明によれば、信号伝送ケーブル３０に引張・圧縮、捻れ力が加わっても、コネクタ内の信号線束に外力が発生しない機械的信頼性の高い信号伝送ケーブル用コネクタ１０を提供することができる。
【実施例】
【００４７】
以下、本発明の数値的根拠を説明する。
【００４８】
（１）信号線３１を固定する樹脂Ａの硬化前の室温下での粘度が３０Ｐａ・ｓ以上であることの根拠
数値限定の根拠は、信号線３１や金属コルゲート３３の表面に樹脂Ａを塗布する際、或いは硬化までの保持時間中に樹脂Ａが樹脂ダレするか否かである。以下、具体的に述べる。
【００４９】
粘度の異なる樹脂で、前述したように信号伝送ケーブル３０を平行に保持しての塗布実験を行った。その結果を表１に示す。
【００５０】
【表１】
【００５１】
表１から分かるように、３０Ｐａ・ｓ以上の粘度では樹脂ダレは発生せず、作業性が良好であった。また、粘度１０Ｐａ・ｓ以下の樹脂では毛細管現象により、信号伝送ケーブル３０の内部数１０ｃｍに亘り硬化前の樹脂が浸透するという問題が発生した。樹脂が浸透すると、信号線束３７がこの浸透した樹脂により固着一体化されてしまうため、可撓性が悪くなる等の不具合が起こってしまう。
【００５２】
以上の実験結果から、本発明においては樹脂Ａの硬化前の室温下での粘度の最適範囲を３０Ｐａ・ｓ以上に限定した。
【００５３】
（２）信号線３１を固定する樹脂Ａの硬化後の室温下での弾性率が２００ＭＰａ以上２０００ＭＰａ以下であることの根拠
数値限定の根拠は、接着部の引張強度である。以下、具体的に述べる。
【００５４】
硬化後の弾性率が異なる種々の樹脂で、前述したように石英クロステープ１１を用いてペア線４０対の接着部の引張強度を評価した。その結果を表２に示す。
【００５５】
【表２】
【００５６】
ここで、アルミニウム製の金属コルゲート３３と銅製の信号線３１の線膨張係数差により高温になると信号線３１は金属コルゲート３３内で引張力を受ける。ただし、信号線３１は単線ではなく７本の外径０．４５ｍｍの心線を撚り合わせてからポリエチレンで被覆した構造であるため、実質的な弾性率は銅のそれよりも小さく、バルク銅の約１／５であった。また、想定される温度差を５０℃としたところ、８０本の信号線３１に発生する引張力は７５０Ｎであり、これを目標値とした。
【００５７】
一般的に樹脂の弾性率が大きくなると引張強度が増していくが、今回の実験で新たな知見が得られた。即ち、図２に示すように、弾性率２０００ＭＰａまでは弾性率増加に伴い引張強度も増加したが、２５００ＭＰａ以上では波形がジグザグ形状に乱れ引張強度も伸びなかった。
【００５８】
この理由は、樹脂の弾性率増加に伴い伸びが低下し、信号線３１の表面で樹脂の剥離が多発したためであった。この結果、今回のような信号伝送ケーブル３０内での信号線３１の固定に際しては樹脂の弾性率は高ければよいということではなく、下限と共に上限も存在することが実験により明らかになった。
【００５９】
以上の実験結果から、本発明においては樹脂Ａの硬化後の室温下での弾性率の最適範囲を２００ＭＰａ以上２０００ＭＰａ以下に限定した。
【００６０】
上述の表１及び表２に関する実験は、段剥きされて露出した信号線３１、押さえ巻きテープ３２、金属コルゲート３３を石英クロステープ１１で覆って樹脂ＡによりＦＲＰ化されて接着された条件で行った。しかし、この押さえ巻きテープ３２を除去して、段剥きされて露出した信号線３１、金属コルゲート３３を石英クロステープ１１で覆って樹脂ＡによりＦＲＰ化され接着された条件で実験を行っても所望の引張強度が得られ、この条件においても樹脂Ａの最適な粘度は硬化前の室温下で３０Ｐａ・ｓ以上であり、最適な弾性率は硬化後の室温下で２００ＭＰａ以上２０００ＭＰａ以下であった。
【００６１】
（３）端面板１３に電線（信号線３１、第１導線３９、第２導線４０）を接着固定する樹脂Ｂの粘度が２０Ｐａ・ｓ以下であることの根拠
全電線の接続端子（信号線用接続端子１２、第１導線用接続端子１６、第２導線用接続端子１７）を端面板１３に圧入後、ピン先端を下向きにして、接続端子の根元部、即ち電線との加締め部付近を樹脂で充填接着する際、電線の本数が多い場合は樹脂の粘度を限定する必要がある。
【００６２】
通常、端面板１３には既に数ｍｍの間隔で多数の接続端子が芽設されているため、粘度が高すぎると隅部まで樹脂が行き渡らず、気泡が残留してしまう。気泡が残留すると、気泡部においてコネクタ内部に浸水したときに水分が接続端子に接触し、錆の原因になる。
【００６３】
これらの事情を鑑み、粘度の異なる樹脂で、接続端子と電線との加締め部付近を樹脂で充填接着した場合の気泡の残留の有無を評価した。その結果を表３に示す。
【００６４】
【表３】
【００６５】
表３から分かるように、２０Ｐａ・ｓ以下の粘度では気泡の残留は見られなかった。
【００６６】
以上の実験結果から、前述の実施の形態においては樹脂Ｂの硬化前の室温下での粘度の最適範囲を２０Ｐａ・ｓ以下とした。
【００６７】
なお、前述の実施の形態においては、金属コルゲート３３に信号線３１より大きな線膨張係数を有する金属を用いて説明を行ったが、金属コルゲート３３に信号線３１よりも小さな線膨張係数を有する金属を用いても良い。この場合においても信号伝送ケーブルの環境温度変化に伴う引張・圧縮が作用しても金属コルゲート３３と信号線３１とが樹脂Ａにより固定されているため、コネクタ内の信号線束に外力が発生しない機械的信頼性が高い信号伝送ケーブル用コネクタが得られる。
【符号の説明】
【００６８】
１ コネクタ筐体
１０ 信号伝送ケーブル用コネクタ
１２ 信号線用接続端子
１４ コネクタハウジング
１５ コネクタクランプ部
３０ 信号伝送ケーブル
３１ 信号線
３３ 金属コルゲート
Ａ 樹脂
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属コルゲートの内側に前記金属コルゲートとは異なる線膨張係数の信号線を内蔵した信号伝送ケーブルのケーブル端末を加工してなる信号伝送ケーブル用コネクタであって、 段剥きされた金属コルゲートと信号線に亘って樹脂を塗布することにより、前記段剥きされた信号線を前記段剥きされた金属コルゲートに対して接着固定したことを特徴とする信号伝送ケーブル用コネクタ。
【請求項２】
金属コルゲートと、該金属コルゲートに内蔵され当該金属コルゲートとは異なる線膨張係数の信号線と、を少なくとも有する信号伝送ケーブルと、
コネクタハウジングと、該コネクタハウジングの一端側に設けられ前記信号線と電気的に接続される信号線用接続端子と、前記コネクタハウジングの他端側に設けられ前記金属コルゲートを固定するためのコネクタクランプ部と、を少なくとも有するコネクタ筐体と、
を備えてなる信号伝送ケーブル用コネクタであって、
段剥きされた金属コルゲートと信号線に亘って樹脂を塗布することにより、前記段剥きされた信号線を前記段剥きされた金属コルゲートに対して接着固定したことを特徴とする信号伝送ケーブル用コネクタ。
【請求項３】
前記段剥きされた金属コルゲートと信号線の両方に亘って、石英クロステープに前記樹脂を塗布・浸透させて形成した繊維強化プラスチックで覆って、前記樹脂により前記段剥きされた信号線を前記段剥きされた金属コルゲートに対して接着固定した請求項１又は２に記載の信号伝送ケーブル用コネクタ。
【請求項４】
前記樹脂の硬化前の室温下での粘度が３０Ｐａ・ｓ以上であり、硬化後の室温下での弾性率が２００ＭＰａ以上２０００ＭＰａ以下である請求項３に記載の信号伝送ケーブル用コネクタ。
【請求項１】
金属コルゲートの内側に前記金属コルゲートとは異なる線膨張係数の信号線を内蔵した信号伝送ケーブルのケーブル端末を加工してなる信号伝送ケーブル用コネクタであって、 段剥きされた金属コルゲートと信号線に亘って樹脂を塗布することにより、前記段剥きされた信号線を前記段剥きされた金属コルゲートに対して接着固定したことを特徴とする信号伝送ケーブル用コネクタ。
【請求項２】
金属コルゲートと、該金属コルゲートに内蔵され当該金属コルゲートとは異なる線膨張係数の信号線と、を少なくとも有する信号伝送ケーブルと、
コネクタハウジングと、該コネクタハウジングの一端側に設けられ前記信号線と電気的に接続される信号線用接続端子と、前記コネクタハウジングの他端側に設けられ前記金属コルゲートを固定するためのコネクタクランプ部と、を少なくとも有するコネクタ筐体と、
を備えてなる信号伝送ケーブル用コネクタであって、
段剥きされた金属コルゲートと信号線に亘って樹脂を塗布することにより、前記段剥きされた信号線を前記段剥きされた金属コルゲートに対して接着固定したことを特徴とする信号伝送ケーブル用コネクタ。
【請求項３】
前記段剥きされた金属コルゲートと信号線の両方に亘って、石英クロステープに前記樹脂を塗布・浸透させて形成した繊維強化プラスチックで覆って、前記樹脂により前記段剥きされた信号線を前記段剥きされた金属コルゲートに対して接着固定した請求項１又は２に記載の信号伝送ケーブル用コネクタ。
【請求項４】
前記樹脂の硬化前の室温下での粘度が３０Ｐａ・ｓ以上であり、硬化後の室温下での弾性率が２００ＭＰａ以上２０００ＭＰａ以下である請求項３に記載の信号伝送ケーブル用コネクタ。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２０１２−９９３９０（Ｐ２０１２−９９３９０Ａ）
【公開日】平成２４年５月２４日（２０１２．５．２４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２４７４１７（Ｐ２０１０−２４７４１７）
【出願日】平成２２年１１月４日（２０１０．１１．４）
【出願人】（０００００５１２０）日立電線株式会社 (3,358)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年５月２４日（２０１２．５．２４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１１月４日（２０１０．１１．４）
【出願人】（０００００５１２０）日立電線株式会社 (3,358)
【Ｆターム（参考）】
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