光学部品取付面の形成方法及び光ピックアップの製造方法
【課題】製造工程中に含めることが可能であり、光学部品の位置や角度を高精度に設定することが可能な光学部品取付面の形成方法を提供する。
【解決手段】光学部品取付面の形成では、まず光学部品の実装位置３１には複数の突起３２が形成されたハウジング１１を用意する。次に、ハウジング１１をプレス装置４０のテーブル４１上にセットし、ハウジング１１の突起３２のプレス工程を行う。プレス工程では、プレスヘッド４２を真っ直ぐに降下させて、光学部品の実装位置３１に設けられた突起３２の先端を押し潰し、ハウジングの底面（基準面）３６に対して平行な平面を形成する。これにより、多少の高さばらつきがある突起の高さは均一化され、基準面に対する平行性も高精度に確保される。
【解決手段】光学部品取付面の形成では、まず光学部品の実装位置３１には複数の突起３２が形成されたハウジング１１を用意する。次に、ハウジング１１をプレス装置４０のテーブル４１上にセットし、ハウジング１１の突起３２のプレス工程を行う。プレス工程では、プレスヘッド４２を真っ直ぐに降下させて、光学部品の実装位置３１に設けられた突起３２の先端を押し潰し、ハウジングの底面（基準面）３６に対して平行な平面を形成する。これにより、多少の高さばらつきがある突起の高さは均一化され、基準面に対する平行性も高精度に確保される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学部品取付面の形成方法に関し、特に、光学部品の位置や角度を高精度に設定するための基準面の形成方法に関する。また、本発明は、この光学部品取付面の形成方法を用いた光ピックアップの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ＣＤ、ＤＶＤ、ブルーレイディスク等の光ディスクへのデータの記録及び再生を行う光記録再生装置は光ピックアップを備えている。光ピックアップは、アルミニウム合金等のダイキャストによって成型されたハウジング内に、レーザーダイオード、フォトダイオード、対物レンズ、偏向ビームスプリッタ等の各種光学部品を備えた構成を有している。これらの光学部品の組み立て精度は、光ピックアップの高性能化を実現する上で非常に重要であり、光学部品の取付精度をいかに簡単な構造で実現できるかが、光ピックアップの低コスト化、高性能化を図る重要な鍵となっている。
【０００３】
光学部品の取付精度を向上させるため、例えば、特許文献１には、ハウジングの側壁面から突出した２つの凸部をハウジングと一体的に形成し、それらの凸部の先端面を、光学部品の側面を当接させる位置決め用の基準面として用いることが開示されている。
【０００４】
また、特許文献２には、キャリッジ内に反射ミラーを所定の角度にて固定するための取付部を設け、反射ミラーに対して線状に当接する突起を当該取付部内の３箇所に形成し、反射ミラーを３点で支持することにより、反射ミラーの取り付け精度を向上させた光ピックアップが記載されている。また、特許文献３には、反射ミラーを設置する傾斜した設置面に、接着剤を溜める凹部と、凹部より突出して反射ミラーを当接させる当接部とを形成することにより、接着剤の液垂れを防止すると共に、反射ミラーの取り付け角度を安定化させることが開示されている。凹部と当接部はそれぞれ３つずつ設けられ、これらは頂点を逆とする三角形状に互い違いに配置されている。
【特許文献１】特開平９−２７４１２３号公報
【特許文献２】特開２００３−１５１１４６号公報
【特許文献３】特開２００１−２５０２５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１乃至３に記載された従来の光ピックアップにおいては、光学部品の取付面に複数の突起を形成し、これによって光学部品の取付面の位置や角度の精度を確保している。これらの突起は、ダイキャストによってハウジングと一体的に成型されるが、こうして成型されたハウジングの表面には微少な突起や凹凸が形成されることから、突起の高さにも多少のばらつきが生じ、光学部品取付面の平面性や平行性を確保することができないという問題がある。特に、光学部品という小さな部品の実装領域内の平面性は、ほんのわずかな凹凸によって損なわれてしまう。
【０００６】
また、突起はハウジング成型後の切削加工によって形成することもできるが、通常の加工精度で突起を形成した場合には、光学部品の取付面としてふさわしい平面性を得ることは困難である。非常に高精度な切削機械を用いた場合には所望の平面性を得ることができるが、そのような装置は非常に高価であるため、製造コストが高くなるという問題がある。さらに、突起を切削加工により形成した場合には、削り屑が発生することから、突起形成工程を光ピックアップの製造ラインに組み込むことができないという問題がある。
【０００７】
したがって、本発明の目的は、光ピックアップの製造工程中に含めることが可能であり、光学部品の位置や角度を高精度に設定することが可能な光学部品取付面の形成方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の上記目的は、１つの光学部品の実装位置につき少なくとも３つの突起が一体的に形成されたハウジングを用意する工程と、少なくとも３つの突起の先端を所定の基準面に対して所定の角度を有する平面で押し潰すことにより、光学部品の取付面を形成する工程とを備えることを特徴とする光学部品取付面の形成方法によって達成される。
【０００９】
本発明において、所定の基準面は、ハウジングの底面であることが好ましい。ハウジングの底面は、光学部品の実装領域に比べて十分に広いことから、ディスク面に対する平行性を十分に確保することができ、光学部品取付面に対する基準面として使用することができる。
【００１０】
本発明において、ハウジングは、複数の光学部品の実装位置を有し、各光学部品の実装位置にそれぞれ設けられた少なくとも３つの突起に対して、各光学部品の実装位置ごとに高さの異なる平面で押し潰すことにより、光学部品の取付面の高さを異ならせることが好ましい。これによれば、高さの異なる複数の取付面を同時に形成することができる。
【００１１】
本発明において、ハウジングは、ダイキャストにより成型されたものであってもよく、また樹脂材料からなるものであってもよい。どちらの場合でも、光学部品の実装位置に設けられた突起の先端を押し潰し、所定の基準面に対して平行な平面を形成することにより、多少の高さばらつきがある突起の高さは均一化され、基準面に対する平行性も高精度に確保される。
【００１２】
本発明の上記目的はまた、１つの光学部品の実装位置につき少なくとも３つの突起が一体的に形成されたハウジングを用意する工程と、少なくとも３つの突起の先端を所定の基準面に対して所定の角度を有する平面で押し潰すことにより、光学部品の取付面を形成する工程と、光学部品の実装位置に対応する光学部品を接着する工程を備えることを特徴とする光ピックアップの製造方法によっても達成される。
【発明の効果】
【００１３】
このように、本発明によれば、光学部品の取付面を容易に形成することができ、しかも削り屑が発生しないことから、突起形成工程を光ピックアップの製造工程中に含めることができる。したがって、光学部品を高精度に実装することができ、信頼性の高い高性能な光ピックアップを実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、添付図面を参照しながら、本発明の好ましい実施の形態について詳細に説明する。
【００１５】
図１は、光ピックアップの構成の一例を示す略斜視図である。
【００１６】
図１に示すように、光ピックアップ１００は、ハウジング１１と、ハウジング１１の側面に固定された２つのレーザーダイオード１２、１３と、ハウジング１１の内部に収容された回折格子１４、１５、ダイクロイックプリズム１６、偏向ビームスプリッタ１７、立ち上げミラー１８、センサーレンズ１９等の光学部品と、受光素子であるフォトダイオード２０とを備えている。また、レーザ光を集光するための対物レンズ（不図示）と、対物レンズを駆動するための対物レンズ駆動機構２１と、制御回路基板２２を備えている。この中で、ダイクロイックプリズム１６、偏向ビームスプリッタ１７、立ち上げミラー１８といった受動光学部品は、レーザ光の光軸に対する高い位置精度が要求されることから、それらの取付面の平面性は非常に重要である。そのため、これらの光学部品の取付面は、以下に示す方法により形成される。
【００１７】
図２乃至図４は、光学部品取付面の形成方法を説明するための模式図である。このうち、図２は、ハウジング１１の構造を示す模式図であり、図３は、突起のプレス工程を説明するための模式図であり、図４は光学部品の接着工程を示す模式図である。
【００１８】
光学部品取付面の形成では、まず図２に示すように、ハウジング１１を用意する。本実施形態においては、アルミニウム合金のダイキャストにより成型されたハウジングを用いることができる。ハウジング１１には上述の各種光学部品が実装されるが、ハウジング１１内の光学部品の実装位置３１には複数の突起３２が形成されており、これらの突起３２によって光学部品の取付面としての平面が定義される。例えば、ダイクロイックプリズム１６の実装位置には図示のような３本の突起が形成されている。突起３２の数は平面を定義できる限りにおいて特に限定されるものではなく、３本以上であれば何本でよいが、突起の数が増えるほど平面に対する突起の高さ寸法のずれが生じやすいことから、突起の数はできるだけ少ない方がよい。したがって、突起３２の数は４本以下であることが好ましく、３本であることが最も好ましい。
【００１９】
本実施形態において、突起３２の形状は略円錐状であり、各光学部品の実装位置に形成されたすべての突起の形状は略同一である。ただし、後述のプレス工程で調整されることから、厳密な同一性は要求されず、多少の寸法ばらつきがあっても構わない。また、突起３２の形状は円錐に限定されるものではなく、三角錐、四角錐、ラウンドピン形状等であっても構わない。突起３２の平面レイアウトは、図２（ｂ）に示すように、相互に等間隔（正三角形の各頂点に配置）であることが好ましい。このように突起３２をバランス良く配置することにより、光学部品取付面の平面精度を高めることができる。
【００２０】
通常、光ピックアップ１００は光学ドライブ内において互いに平行な２本のシャフトに取り付けられ、シャフトに沿って移動することで光ディスクの径方向にスライド可能である。そのため、ハウジング１１は、一方のシャフトが挿入されるシャフト挿入孔３４と、他方のシャフトと嵌合するシャフト嵌合溝３５とを備えている。光ディスクのディスク面に対して第１及び第２のシャフトは平行であり、ハウジングの底面３６もまたディスク面と平行に設定されている。このハウジングの底面３６は、各光学部品の取付面に対する基準面として使用される。ハウジングの底面３６は、光学部品の実装領域に比べて十分に広いことから、ハウジングの底面３６に多少の凹凸があったとしてもその影響は非常に小さく、全体的に見ればディスク面に対する平行性は十分に確保されている。したがって、ハウジングの底面３６を光学部品取付面に対する基準面として使用することができる。
【００２１】
次に、図３（ａ）乃至（ｃ）に示すように、このハウジング１１をプレス装置４０のテーブル４１上にセットし、ハウジング１１の突起３２のプレス工程を行う。プレス装置としては、ハンドプレス機であってもよく、機械駆動方式のプレス装置であってもよい。プレス工程では、プレスヘッド４２を真っ直ぐに降下させて、光学部品の実装位置３１に設けられた突起３２の先端を押し潰し、ハウジングの底面（基準面）３６に対して平行な平面を形成する。これにより、多少の高さばらつきがある突起の高さは均一化され、基準面に対する平行性も高精度に確保される。
【００２２】
その後、図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、光学部品の実装位置３１に接着剤４３を塗布し、光学部品３０を搭載した後、接着剤４３を硬化させることにより、光学部品３０の実装が完了する。
【００２３】
突起３２の押し潰し量は、そこに実装される光学部品３０の大きさ応じて変更することができる。光学部品３０の高さ寸法が比較的大きい場合には突起の高さ低くすればよく、逆に小さい場合には突起の高さを高くすればよい。
【００２４】
図５は、高さの異なる複数の光学部品取付面を同時に形成する方法を説明するための模式図である。
【００２５】
高さの異なる複数の光学部品取付面の形成では、まず図５（ａ）に示すように、第１及び第２の光学部品の実装位置３１Ａ、３１Ｂを有するハウジング１１を用意する。本実施形態においては、ハウジング１１内の第１の光学部品の実装位置３１Ａに複数の突起３２Ａを形成しておき、また第２の光学部品の実装位置３１Ｂに複数の突起３２Ｂを形成しておく。突起３２Ａ、３２Ｂの大きさ（高さ）は同一であってもよく、異なっていてもよい。一方、プレスヘッド４２のプレス面には段差ｄを設けておき、各光学部品に適したプレス面の高さを設定しておく。
【００２６】
次に、ハウジング１１の突起３２Ａ、３２Ｂのプレス工程を行う。プレス工程では、プレスヘッド４２を真っ直ぐに降下させて、各光学部品の実装位置３１Ａ、３１Ｂに設けられた突起３２Ａ、３２Ｂの先端を同時に押し潰し、ハウジング１１の底面（基準面）に対して平行な平面を形成する。これにより、第１の光学部品の実装位置３１Ａにおいて突起３２Ａの高さは均一化され、基準面に対する平行性も高精度に確保される。また、第２の光学部品の実装位置３１Ｂにおいても突起３２Ｂの高さは均一化され、基準面に対する平行性も高精度に確保される。特に、プレスヘッド４２のプレス面に段差ｄを形成し、これによって突起３２Ａ、３２Ｂの押し潰し量をそれぞれ異ならせているため、このプレスヘッド４２ですべての突起を同時に押し潰したとしても、実装位置ごとに高さの異なる光学部品取付面を形成することが可能である。
【００２７】
その後、図４と同様、各光学部品の実装位置３１Ａ、３１Ｂに接着剤を塗布した後、光学部品３０Ａ、３０Ｂをそれぞれ所定の実装位置に実装し、接着剤を硬化させることにより、各光学部品の実装が完了する。このように、光学部品取付面の高さを異ならせることにより、各光学部品の中心位置を光軸ＯＰと同じ高さにすることができる。
【００２８】
光学部品取付面は、基準面と平行な平面でなくてもよく、傾斜面であってもよい。例えば、立ち上げミラー１８の取付面は、基準面に対して所定の角度（例えば４０度）を有しているが、そのような取付面を形成する場合にも、突起の押し潰しによる平面の形成が可能である。
【００２９】
図６及び図７は、立ち上げミラー取付面の形成方法を説明するための模式図である。
【００３０】
立ち上げミラー取付面の形成では、図６に示すように、立ち上げミラーの実装位置３１Ｃに４つの突起３２Ｃが設けられたハウジング１１を用いる。立ち上げミラーの場合には、その実装位置３１Cの中央部にハウジングの底面３６を貫通する貫通孔１１Cが形成されており、取付面が２つに分割されていることから、左右の取付面にそれぞれ２つずつ突起３２Ｃを形成することで突起のバランスを取っている。
【００３１】
次に、ハウジング１１の突起部分のプレス工程を行う。プレス工程では、プレスヘッドを真っ直ぐに降下させて、立ち上げミラーの実装位置３１Ｃに設けられた突起３２Ｃの先端を押し潰し、ハウジングの底面（基準面）３６に対して所定の角度を有する平面を形成する。これにより、立ち上げミラーの実装位置３１Ｃにおいて、多少の高さばらつきがある突起３２Ｃの高さは均一化され、基準面に対する平行性も高精度に確保される。
【００３２】
その後、図４と同様、立ち上げミラーの実装位置３１Ｃに接着剤を塗布した後、立ち上げミラー３０Ｃを所定の実装位置に実装し、接着剤を硬化させることにより、立ち上げミラーの実装が完了する。
【００３３】
以上説明したように、本実施形態によれば、光学部品の実装位置に複数の突起を形成しておき、突起の先端を押し潰すことで基準面と平行な平面を形成すると共に、光学部品の高さを調整することとしたので、光学部品取付面の平面性を容易に確保することができる。また、突起群の形成を切削加工で行った場合のような削り屑が発生することがないので、製品の組み立てライン中に組み込むことができる。したがって、製品のコストダウンと設計・開発期間の短縮化を図ることができる。
【００３４】
以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は以上の実施形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の変更を加えることが可能であり、それらも本発明の範囲に包含されるものであることは言うまでもない。
【００３５】
例えば、上記実施形態においては、金属ダイキャストにより形成された金属製のハウジングを用いた場合を例に挙げたが、本発明は金属製ハウジングに限定されるものではなく、樹脂製ハウジングに対しても適用可能である。樹脂材料としては、例えばＰＰＳ（Poly-Phenyl Sulfide）等のエンジニアリングプラスチックを用いることができる。樹脂を用いる場合、突起の先端部を加熱してプレスしてもよく、この場合、プレス工程に先立って、突起を加熱する工程が必要である。また、突起を直接加熱するのではなく、予め加熱されたプレスヘッドを用いて突起をプレスするようにしてもよい。このように、ハウジングが樹脂であってもダイキャストと同様の効果を得ることができ、加熱してプレスした場合にはさらに容易に加工することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】図１は、光ピックアップの構成の一例を示す略斜視図である。
【図２】図２は、光学部品取付面の形成方法を説明するための図であって、ハウジング１１の構造を示す模式図である。
【図３】図３は、光学部品取付面の形成方法を説明するための図であって、突起のプレス工程を説明するための模式図である。
【図４】図４は、光学部品取付面の形成方法を説明するための図であって、光学部品の接着工程を示す模式図である。
【図５】図５は、高さの異なる複数の光学部品取付面を同時に形成する方法を説明するための模式図である。
【図６】図６は、立ち上げミラー取付面の形成方法を説明するための模式図である。
【図７】図７は、立ち上げミラー取付面の形成方法を説明するための模式図である。
【符号の説明】
【００３７】
１１ ハウジング
１１C 貫通孔
１２ レーザーダイオード
１３ レーザーダイオード
１４ 回折格子
１６ ダイクロイックプリズム
１７ 偏向ビームスプリッタ
１８ 立ち上げミラー
１９ センサーレンズ
２０ フォトダイオード
２１ 対物レンズ駆動機構
２２ 制御回路基板
３０Ｃ 立ち上げミラー
３０ 光学部品
３０Ａ 光学部品
３０Ｂ 光学部品
３１ 光学部品の実装位置
３１Ａ 光学部品の実装位置
３１Ｂ 光学部品の実装位置
３１Ｃ 光学部品（立ち上げミラー）の実装位置
３２ 突起
３２Ａ 突起
３２Ｂ 突起
３２Ｃ 突起
３４ シャフト挿入孔
３５ シャフト嵌合溝
３６ 底面
４０ プレス装置
４１ テーブル
４２ プレスヘッド
４３ 接着剤
１００ 光ピックアップ
ＯＰ 光軸
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学部品取付面の形成方法に関し、特に、光学部品の位置や角度を高精度に設定するための基準面の形成方法に関する。また、本発明は、この光学部品取付面の形成方法を用いた光ピックアップの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ＣＤ、ＤＶＤ、ブルーレイディスク等の光ディスクへのデータの記録及び再生を行う光記録再生装置は光ピックアップを備えている。光ピックアップは、アルミニウム合金等のダイキャストによって成型されたハウジング内に、レーザーダイオード、フォトダイオード、対物レンズ、偏向ビームスプリッタ等の各種光学部品を備えた構成を有している。これらの光学部品の組み立て精度は、光ピックアップの高性能化を実現する上で非常に重要であり、光学部品の取付精度をいかに簡単な構造で実現できるかが、光ピックアップの低コスト化、高性能化を図る重要な鍵となっている。
【０００３】
光学部品の取付精度を向上させるため、例えば、特許文献１には、ハウジングの側壁面から突出した２つの凸部をハウジングと一体的に形成し、それらの凸部の先端面を、光学部品の側面を当接させる位置決め用の基準面として用いることが開示されている。
【０００４】
また、特許文献２には、キャリッジ内に反射ミラーを所定の角度にて固定するための取付部を設け、反射ミラーに対して線状に当接する突起を当該取付部内の３箇所に形成し、反射ミラーを３点で支持することにより、反射ミラーの取り付け精度を向上させた光ピックアップが記載されている。また、特許文献３には、反射ミラーを設置する傾斜した設置面に、接着剤を溜める凹部と、凹部より突出して反射ミラーを当接させる当接部とを形成することにより、接着剤の液垂れを防止すると共に、反射ミラーの取り付け角度を安定化させることが開示されている。凹部と当接部はそれぞれ３つずつ設けられ、これらは頂点を逆とする三角形状に互い違いに配置されている。
【特許文献１】特開平９−２７４１２３号公報
【特許文献２】特開２００３−１５１１４６号公報
【特許文献３】特開２００１−２５０２５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１乃至３に記載された従来の光ピックアップにおいては、光学部品の取付面に複数の突起を形成し、これによって光学部品の取付面の位置や角度の精度を確保している。これらの突起は、ダイキャストによってハウジングと一体的に成型されるが、こうして成型されたハウジングの表面には微少な突起や凹凸が形成されることから、突起の高さにも多少のばらつきが生じ、光学部品取付面の平面性や平行性を確保することができないという問題がある。特に、光学部品という小さな部品の実装領域内の平面性は、ほんのわずかな凹凸によって損なわれてしまう。
【０００６】
また、突起はハウジング成型後の切削加工によって形成することもできるが、通常の加工精度で突起を形成した場合には、光学部品の取付面としてふさわしい平面性を得ることは困難である。非常に高精度な切削機械を用いた場合には所望の平面性を得ることができるが、そのような装置は非常に高価であるため、製造コストが高くなるという問題がある。さらに、突起を切削加工により形成した場合には、削り屑が発生することから、突起形成工程を光ピックアップの製造ラインに組み込むことができないという問題がある。
【０００７】
したがって、本発明の目的は、光ピックアップの製造工程中に含めることが可能であり、光学部品の位置や角度を高精度に設定することが可能な光学部品取付面の形成方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の上記目的は、１つの光学部品の実装位置につき少なくとも３つの突起が一体的に形成されたハウジングを用意する工程と、少なくとも３つの突起の先端を所定の基準面に対して所定の角度を有する平面で押し潰すことにより、光学部品の取付面を形成する工程とを備えることを特徴とする光学部品取付面の形成方法によって達成される。
【０００９】
本発明において、所定の基準面は、ハウジングの底面であることが好ましい。ハウジングの底面は、光学部品の実装領域に比べて十分に広いことから、ディスク面に対する平行性を十分に確保することができ、光学部品取付面に対する基準面として使用することができる。
【００１０】
本発明において、ハウジングは、複数の光学部品の実装位置を有し、各光学部品の実装位置にそれぞれ設けられた少なくとも３つの突起に対して、各光学部品の実装位置ごとに高さの異なる平面で押し潰すことにより、光学部品の取付面の高さを異ならせることが好ましい。これによれば、高さの異なる複数の取付面を同時に形成することができる。
【００１１】
本発明において、ハウジングは、ダイキャストにより成型されたものであってもよく、また樹脂材料からなるものであってもよい。どちらの場合でも、光学部品の実装位置に設けられた突起の先端を押し潰し、所定の基準面に対して平行な平面を形成することにより、多少の高さばらつきがある突起の高さは均一化され、基準面に対する平行性も高精度に確保される。
【００１２】
本発明の上記目的はまた、１つの光学部品の実装位置につき少なくとも３つの突起が一体的に形成されたハウジングを用意する工程と、少なくとも３つの突起の先端を所定の基準面に対して所定の角度を有する平面で押し潰すことにより、光学部品の取付面を形成する工程と、光学部品の実装位置に対応する光学部品を接着する工程を備えることを特徴とする光ピックアップの製造方法によっても達成される。
【発明の効果】
【００１３】
このように、本発明によれば、光学部品の取付面を容易に形成することができ、しかも削り屑が発生しないことから、突起形成工程を光ピックアップの製造工程中に含めることができる。したがって、光学部品を高精度に実装することができ、信頼性の高い高性能な光ピックアップを実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、添付図面を参照しながら、本発明の好ましい実施の形態について詳細に説明する。
【００１５】
図１は、光ピックアップの構成の一例を示す略斜視図である。
【００１６】
図１に示すように、光ピックアップ１００は、ハウジング１１と、ハウジング１１の側面に固定された２つのレーザーダイオード１２、１３と、ハウジング１１の内部に収容された回折格子１４、１５、ダイクロイックプリズム１６、偏向ビームスプリッタ１７、立ち上げミラー１８、センサーレンズ１９等の光学部品と、受光素子であるフォトダイオード２０とを備えている。また、レーザ光を集光するための対物レンズ（不図示）と、対物レンズを駆動するための対物レンズ駆動機構２１と、制御回路基板２２を備えている。この中で、ダイクロイックプリズム１６、偏向ビームスプリッタ１７、立ち上げミラー１８といった受動光学部品は、レーザ光の光軸に対する高い位置精度が要求されることから、それらの取付面の平面性は非常に重要である。そのため、これらの光学部品の取付面は、以下に示す方法により形成される。
【００１７】
図２乃至図４は、光学部品取付面の形成方法を説明するための模式図である。このうち、図２は、ハウジング１１の構造を示す模式図であり、図３は、突起のプレス工程を説明するための模式図であり、図４は光学部品の接着工程を示す模式図である。
【００１８】
光学部品取付面の形成では、まず図２に示すように、ハウジング１１を用意する。本実施形態においては、アルミニウム合金のダイキャストにより成型されたハウジングを用いることができる。ハウジング１１には上述の各種光学部品が実装されるが、ハウジング１１内の光学部品の実装位置３１には複数の突起３２が形成されており、これらの突起３２によって光学部品の取付面としての平面が定義される。例えば、ダイクロイックプリズム１６の実装位置には図示のような３本の突起が形成されている。突起３２の数は平面を定義できる限りにおいて特に限定されるものではなく、３本以上であれば何本でよいが、突起の数が増えるほど平面に対する突起の高さ寸法のずれが生じやすいことから、突起の数はできるだけ少ない方がよい。したがって、突起３２の数は４本以下であることが好ましく、３本であることが最も好ましい。
【００１９】
本実施形態において、突起３２の形状は略円錐状であり、各光学部品の実装位置に形成されたすべての突起の形状は略同一である。ただし、後述のプレス工程で調整されることから、厳密な同一性は要求されず、多少の寸法ばらつきがあっても構わない。また、突起３２の形状は円錐に限定されるものではなく、三角錐、四角錐、ラウンドピン形状等であっても構わない。突起３２の平面レイアウトは、図２（ｂ）に示すように、相互に等間隔（正三角形の各頂点に配置）であることが好ましい。このように突起３２をバランス良く配置することにより、光学部品取付面の平面精度を高めることができる。
【００２０】
通常、光ピックアップ１００は光学ドライブ内において互いに平行な２本のシャフトに取り付けられ、シャフトに沿って移動することで光ディスクの径方向にスライド可能である。そのため、ハウジング１１は、一方のシャフトが挿入されるシャフト挿入孔３４と、他方のシャフトと嵌合するシャフト嵌合溝３５とを備えている。光ディスクのディスク面に対して第１及び第２のシャフトは平行であり、ハウジングの底面３６もまたディスク面と平行に設定されている。このハウジングの底面３６は、各光学部品の取付面に対する基準面として使用される。ハウジングの底面３６は、光学部品の実装領域に比べて十分に広いことから、ハウジングの底面３６に多少の凹凸があったとしてもその影響は非常に小さく、全体的に見ればディスク面に対する平行性は十分に確保されている。したがって、ハウジングの底面３６を光学部品取付面に対する基準面として使用することができる。
【００２１】
次に、図３（ａ）乃至（ｃ）に示すように、このハウジング１１をプレス装置４０のテーブル４１上にセットし、ハウジング１１の突起３２のプレス工程を行う。プレス装置としては、ハンドプレス機であってもよく、機械駆動方式のプレス装置であってもよい。プレス工程では、プレスヘッド４２を真っ直ぐに降下させて、光学部品の実装位置３１に設けられた突起３２の先端を押し潰し、ハウジングの底面（基準面）３６に対して平行な平面を形成する。これにより、多少の高さばらつきがある突起の高さは均一化され、基準面に対する平行性も高精度に確保される。
【００２２】
その後、図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、光学部品の実装位置３１に接着剤４３を塗布し、光学部品３０を搭載した後、接着剤４３を硬化させることにより、光学部品３０の実装が完了する。
【００２３】
突起３２の押し潰し量は、そこに実装される光学部品３０の大きさ応じて変更することができる。光学部品３０の高さ寸法が比較的大きい場合には突起の高さ低くすればよく、逆に小さい場合には突起の高さを高くすればよい。
【００２４】
図５は、高さの異なる複数の光学部品取付面を同時に形成する方法を説明するための模式図である。
【００２５】
高さの異なる複数の光学部品取付面の形成では、まず図５（ａ）に示すように、第１及び第２の光学部品の実装位置３１Ａ、３１Ｂを有するハウジング１１を用意する。本実施形態においては、ハウジング１１内の第１の光学部品の実装位置３１Ａに複数の突起３２Ａを形成しておき、また第２の光学部品の実装位置３１Ｂに複数の突起３２Ｂを形成しておく。突起３２Ａ、３２Ｂの大きさ（高さ）は同一であってもよく、異なっていてもよい。一方、プレスヘッド４２のプレス面には段差ｄを設けておき、各光学部品に適したプレス面の高さを設定しておく。
【００２６】
次に、ハウジング１１の突起３２Ａ、３２Ｂのプレス工程を行う。プレス工程では、プレスヘッド４２を真っ直ぐに降下させて、各光学部品の実装位置３１Ａ、３１Ｂに設けられた突起３２Ａ、３２Ｂの先端を同時に押し潰し、ハウジング１１の底面（基準面）に対して平行な平面を形成する。これにより、第１の光学部品の実装位置３１Ａにおいて突起３２Ａの高さは均一化され、基準面に対する平行性も高精度に確保される。また、第２の光学部品の実装位置３１Ｂにおいても突起３２Ｂの高さは均一化され、基準面に対する平行性も高精度に確保される。特に、プレスヘッド４２のプレス面に段差ｄを形成し、これによって突起３２Ａ、３２Ｂの押し潰し量をそれぞれ異ならせているため、このプレスヘッド４２ですべての突起を同時に押し潰したとしても、実装位置ごとに高さの異なる光学部品取付面を形成することが可能である。
【００２７】
その後、図４と同様、各光学部品の実装位置３１Ａ、３１Ｂに接着剤を塗布した後、光学部品３０Ａ、３０Ｂをそれぞれ所定の実装位置に実装し、接着剤を硬化させることにより、各光学部品の実装が完了する。このように、光学部品取付面の高さを異ならせることにより、各光学部品の中心位置を光軸ＯＰと同じ高さにすることができる。
【００２８】
光学部品取付面は、基準面と平行な平面でなくてもよく、傾斜面であってもよい。例えば、立ち上げミラー１８の取付面は、基準面に対して所定の角度（例えば４０度）を有しているが、そのような取付面を形成する場合にも、突起の押し潰しによる平面の形成が可能である。
【００２９】
図６及び図７は、立ち上げミラー取付面の形成方法を説明するための模式図である。
【００３０】
立ち上げミラー取付面の形成では、図６に示すように、立ち上げミラーの実装位置３１Ｃに４つの突起３２Ｃが設けられたハウジング１１を用いる。立ち上げミラーの場合には、その実装位置３１Cの中央部にハウジングの底面３６を貫通する貫通孔１１Cが形成されており、取付面が２つに分割されていることから、左右の取付面にそれぞれ２つずつ突起３２Ｃを形成することで突起のバランスを取っている。
【００３１】
次に、ハウジング１１の突起部分のプレス工程を行う。プレス工程では、プレスヘッドを真っ直ぐに降下させて、立ち上げミラーの実装位置３１Ｃに設けられた突起３２Ｃの先端を押し潰し、ハウジングの底面（基準面）３６に対して所定の角度を有する平面を形成する。これにより、立ち上げミラーの実装位置３１Ｃにおいて、多少の高さばらつきがある突起３２Ｃの高さは均一化され、基準面に対する平行性も高精度に確保される。
【００３２】
その後、図４と同様、立ち上げミラーの実装位置３１Ｃに接着剤を塗布した後、立ち上げミラー３０Ｃを所定の実装位置に実装し、接着剤を硬化させることにより、立ち上げミラーの実装が完了する。
【００３３】
以上説明したように、本実施形態によれば、光学部品の実装位置に複数の突起を形成しておき、突起の先端を押し潰すことで基準面と平行な平面を形成すると共に、光学部品の高さを調整することとしたので、光学部品取付面の平面性を容易に確保することができる。また、突起群の形成を切削加工で行った場合のような削り屑が発生することがないので、製品の組み立てライン中に組み込むことができる。したがって、製品のコストダウンと設計・開発期間の短縮化を図ることができる。
【００３４】
以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は以上の実施形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の変更を加えることが可能であり、それらも本発明の範囲に包含されるものであることは言うまでもない。
【００３５】
例えば、上記実施形態においては、金属ダイキャストにより形成された金属製のハウジングを用いた場合を例に挙げたが、本発明は金属製ハウジングに限定されるものではなく、樹脂製ハウジングに対しても適用可能である。樹脂材料としては、例えばＰＰＳ（Poly-Phenyl Sulfide）等のエンジニアリングプラスチックを用いることができる。樹脂を用いる場合、突起の先端部を加熱してプレスしてもよく、この場合、プレス工程に先立って、突起を加熱する工程が必要である。また、突起を直接加熱するのではなく、予め加熱されたプレスヘッドを用いて突起をプレスするようにしてもよい。このように、ハウジングが樹脂であってもダイキャストと同様の効果を得ることができ、加熱してプレスした場合にはさらに容易に加工することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】図１は、光ピックアップの構成の一例を示す略斜視図である。
【図２】図２は、光学部品取付面の形成方法を説明するための図であって、ハウジング１１の構造を示す模式図である。
【図３】図３は、光学部品取付面の形成方法を説明するための図であって、突起のプレス工程を説明するための模式図である。
【図４】図４は、光学部品取付面の形成方法を説明するための図であって、光学部品の接着工程を示す模式図である。
【図５】図５は、高さの異なる複数の光学部品取付面を同時に形成する方法を説明するための模式図である。
【図６】図６は、立ち上げミラー取付面の形成方法を説明するための模式図である。
【図７】図７は、立ち上げミラー取付面の形成方法を説明するための模式図である。
【符号の説明】
【００３７】
１１ ハウジング
１１C 貫通孔
１２ レーザーダイオード
１３ レーザーダイオード
１４ 回折格子
１６ ダイクロイックプリズム
１７ 偏向ビームスプリッタ
１８ 立ち上げミラー
１９ センサーレンズ
２０ フォトダイオード
２１ 対物レンズ駆動機構
２２ 制御回路基板
３０Ｃ 立ち上げミラー
３０ 光学部品
３０Ａ 光学部品
３０Ｂ 光学部品
３１ 光学部品の実装位置
３１Ａ 光学部品の実装位置
３１Ｂ 光学部品の実装位置
３１Ｃ 光学部品（立ち上げミラー）の実装位置
３２ 突起
３２Ａ 突起
３２Ｂ 突起
３２Ｃ 突起
３４ シャフト挿入孔
３５ シャフト嵌合溝
３６ 底面
４０ プレス装置
４１ テーブル
４２ プレスヘッド
４３ 接着剤
１００ 光ピックアップ
ＯＰ 光軸
【特許請求の範囲】
【請求項１】
１つの光学部品の実装位置につき少なくとも３つの突起が一体的に形成されたハウジングを用意する工程と、
前記少なくとも３つの突起の先端を所定の基準面に対して所定の角度を有する平面で押し潰すことにより、前記光学部品の取付面を形成する工程とを備えることを特徴とする光学部品取付面の形成方法。
【請求項２】
前記所定の基準面は、前記ハウジングの底面であることを特徴とする請求項１に記載の光学部品取付面の形成方法。
【請求項３】
前記ハウジングは、複数の光学部品の実装位置を有し、各光学部品の実装位置にそれぞれ設けられた前記少なくとも３つの突起に対して、前記各光学部品の実装位置ごとに高さの異なる平面で押し潰すことにより、前記光学部品の取付面の高さを異ならせることを特徴とする請求項１又は２に記載の光学部品取付面の形成方法。
【請求項４】
前記ハウジングは、ダイキャストにより成型されたものであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の光学部品取付面の形成方法。
【請求項５】
前記ハウジングが樹脂からなることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の光学部品取付面の形成方法。
【請求項６】
１つの光学部品の実装位置につき少なくとも３つの突起が一体的に形成されたハウジングを用意する工程と、
前記少なくとも３つの突起の頂点を所定の基準面に対して所定の角度を有する平面で押し潰すことにより、前記光学部品の取付面を形成する工程と、
前記光学部品の実装位置に対応する光学部品を接着する工程を備えることを特徴とする光ピックアップの製造方法。
【請求項１】
１つの光学部品の実装位置につき少なくとも３つの突起が一体的に形成されたハウジングを用意する工程と、
前記少なくとも３つの突起の先端を所定の基準面に対して所定の角度を有する平面で押し潰すことにより、前記光学部品の取付面を形成する工程とを備えることを特徴とする光学部品取付面の形成方法。
【請求項２】
前記所定の基準面は、前記ハウジングの底面であることを特徴とする請求項１に記載の光学部品取付面の形成方法。
【請求項３】
前記ハウジングは、複数の光学部品の実装位置を有し、各光学部品の実装位置にそれぞれ設けられた前記少なくとも３つの突起に対して、前記各光学部品の実装位置ごとに高さの異なる平面で押し潰すことにより、前記光学部品の取付面の高さを異ならせることを特徴とする請求項１又は２に記載の光学部品取付面の形成方法。
【請求項４】
前記ハウジングは、ダイキャストにより成型されたものであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の光学部品取付面の形成方法。
【請求項５】
前記ハウジングが樹脂からなることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の光学部品取付面の形成方法。
【請求項６】
１つの光学部品の実装位置につき少なくとも３つの突起が一体的に形成されたハウジングを用意する工程と、
前記少なくとも３つの突起の頂点を所定の基準面に対して所定の角度を有する平面で押し潰すことにより、前記光学部品の取付面を形成する工程と、
前記光学部品の実装位置に対応する光学部品を接着する工程を備えることを特徴とする光ピックアップの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２００９−５３５２９（Ｐ２００９−５３５２９Ａ）
【公開日】平成２１年３月１２日（２００９．３．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２２１３５２（Ｐ２００７−２２１３５２）
【出願日】平成１９年８月２８日（２００７．８．２８）
【出願人】（０００００３０６７）ＴＤＫ株式会社 (7,238)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年３月１２日（２００９．３．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年８月２８日（２００７．８．２８）
【出願人】（０００００３０６７）ＴＤＫ株式会社 (7,238)
【Ｆターム（参考）】
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