光拡散板、面光源装置、液晶表示装置および表面形状転写樹脂シートの製造方法
【課題】 良好な透光性を維持しつつ、見る角度に関係なく照明斑が抑制された光拡散板、面光源装置および液晶表示装置を提供すること。
【解決手段】 直線状に延び、互いに平行に隣接配置された複数の半円凸部１６を基材層１３側の主面１５に有し、微細な凹凸１９を背面層１４側の主面１８に有し、微細な凹凸１９を通過して入射された光を半円凸部１６により拡散させる、透光性樹脂からなる積層樹脂板９であって、内部ヘイズが０〜１０％であり、かつ、微細な凹凸１９に基づく外部ヘイズが２０〜７０％である積層樹脂板９を作製する。
【解決手段】 直線状に延び、互いに平行に隣接配置された複数の半円凸部１６を基材層１３側の主面１５に有し、微細な凹凸１９を背面層１４側の主面１８に有し、微細な凹凸１９を通過して入射された光を半円凸部１６により拡散させる、透光性樹脂からなる積層樹脂板９であって、内部ヘイズが０〜１０％であり、かつ、微細な凹凸１９に基づく外部ヘイズが２０〜７０％である積層樹脂板９を作製する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光拡散板、光拡散板が備えられた面光源装置および液晶表示装置、ならびに光拡散板を作製可能な表面形状転写樹脂シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、液晶ディスプレイの照射方式として、例えば、液晶パネル直下から複数本の冷陰極管により照射する「直下型」が知られている。
直下型液晶ディスプレイでは、光源である冷陰極管が液晶パネルの直下に配置されるため、画面を通して光源のイメージ（ランプムラ）が見えるおそれがある。そこで、ランプムラを解消するために、液晶パネルと光源との間には、光拡散板が設置される。
【０００３】
そのような光拡散板として、例えば、アクリル樹脂とシリコーン微粒子との混合樹脂を押出成形することによって製造され、ヘイズが９２％の拡散板が提案されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−１０２０６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかるに、ランプムラの濃淡は、液晶ディスプレイを見る角度（見る位置）の変化に伴って変化する。そのため、液晶ディスプレイを正面から見たときにランプムラが見えなくても、液晶ディスプレイを斜めから見たときにランプムラが見える場合がある。
そこで、光拡散板を厚くすることにより、液晶ディスプレイを見る角度に関係なくランプムラを解消することが考えられる。しかし、光拡散板が厚いと、光拡散板の透光性が低下するおそれがある。
【０００６】
本発明の目的は、良好な透光性を維持しつつ、見る角度に関係なく照明斑が抑制された光拡散板、面光源装置および液晶表示装置を提供することである。
また、本発明の別の目的は、良好な透光性を維持しつつ、見る角度に関係なく照明斑が抑制された光拡散板を作製することができる表面形状転写樹脂シートの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明の光拡散板は、微細な凹凸を一方の主面に有し、直線状に延び、互いに平行に隣接配置された複数の凸部を他方の主面に有し、透光性樹脂からなる光拡散板であって、内部ヘイズが０〜１０％であり、かつ、前記微細な凹凸に基づく外部ヘイズが２０〜７０％であることを特徴としている。
また、本発明の光拡散板では、各前記凸部は、その長手方向に直交する切断面が略半円弧状の輪郭を有する半円凸部であり、前記切断面の輪郭形状は、前記半円弧の弦をＸ軸とし、前記半円弧の頂点からＸ軸に下ろした垂線をＺ軸としたときに、下記式（１）を満たす関数Ｚ（ｘ）で表されることが好適である。
【０００８】
【数１】
【０００９】
ただし、上記式（１）において、Ｚ０（ｘ）は下記式（２）を満たす。
【００１０】
【数２】
【００１１】
（式（２）中、Ｗａは前記半円凸部の幅を示し、１０〜５００μｍであり、ｈａは前記半円凸部の高さを示し、２〜４００μｍであり、ｋａは−１〜０の数を示す。）
本発明の面光源装置は、前面側が開放された箱状に形成された樹脂製のランプボックスと、前記ランプボックスの開放面に対向するように、前記ランプボックス内に互いに離間して配置された複数の光源と、微細な凹凸を有する前記主面が前記光源に対向するように配置され、前記開放面を塞ぐように前記光拡散板とを備える。
【００１２】
本発明の液晶表示装置は、前記面光源装置と、前記面光源装置の前面側に配置された液晶パネルとを備える。
本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法は、透光性樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出すことにより、連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、前記連続樹脂シートを、第１ロールと第２ロールとで挟み込む第１押圧工程と、前記連続樹脂シートを、前記第２ロールに密着させたまま搬送する搬送工程と、搬送された前記連続樹脂シートを、前記第２押圧ロールと第３押圧ロールとで挟み込む第２押圧工程とを含み、前記第２押圧ロールは、算術平均粗さＲａ＝６．０〜８．０μｍおよび十点平均粗さＲｚ＝４５．０〜５０．０μｍの微細な凹凸を有するマット転写型を周面に備え、前記第１押圧工程では、そのマット転写型が前記連続樹脂シートの一方の主面に転写され、前記第３押圧ロールは、前記第２押圧ロールの周方向に延び、互いに平行に隣接配置された複数の凹部を有する凹版転写型を周面に備え、前記第２押圧工程では、その凹版転写型が前記連続樹脂シートの他方の主面に転写されることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の光拡散板は、内部ヘイズが０〜１０％であり、微細な凹凸に基づく外部ヘイズが２０〜７０％であるため、良好な透光性を維持しつつ、見る角度に関係なくランプムラを抑制することができる。
また、本発明の面光源装置は、ランプボックスの開放面が本発明の光拡散板で塞がれているので、ランプムラが抑制されている。そのため、高品質な光を得ることができる。
【００１４】
また、本発明の液晶表示装置によれば、ランプボックスの開放面が本発明の光拡散板で塞がれているので、ランプムラが生じない。そのため、高品質な光を得ることができる。 さらに、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法は、転写型の表面形状を精度よく、速やかに転写することができる。そのため、表面状態の不良を抑制しつつ、生産性よく、目的の表面形状転写樹脂シートを製造することができる。その結果、光拡散板の作製効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る液晶ディスプレイの模式的な側面図である。
【図２】図２は、本発明の一実施形態に係る液晶ディスプレイの模式的な斜視図である。
【図３】図３は、本発明の一実施形態に係る積層樹脂板の模式的な斜視図である。
【図４】図４は、図３の積層樹脂板の要部拡大断面図（切断線IＶ−IＶでの断面）である。
【図５】図５は、ランプボックスに対する積層樹脂板の取り付け状態を示す要部拡大断面図である。
【図６】図６は、本発明の一実施形態に係る積層樹脂シートの製造方法に使用される製造装置の概略構成図である。
【図７】図７は、中間ロールに取り付けられたマット転写型の要部拡大断面図である。
【図８】図８は、下ロールに取り付けられた凹版転写型の要部拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
＜液晶ディスプレイの全体構成＞
図１は、本発明の一実施形態に係る液晶ディスプレイの模式的な側面図である。図２は、本発明の一実施形態に係る液晶ディスプレイの模式的な斜視図である。
液晶表示装置としての液晶ディスプレイ１は、いわゆる直下型液晶ディスプレイであって、面光源装置としてのバックライト２と、バックライト２の前面に配置された液晶パネル３とを備えている。なお、図１では、液晶ディスプレイ１を便宜的に、その前側を紙面上側に向けた姿勢で表している。
【００１７】
バックライト２は、四角板状の後壁４および後壁４の周縁から前方へ一体的に立設された四角枠状の側壁５を有し、前面側が開放された薄型箱状の樹脂製ランプボックス６と、ランプボックス６内に設けられた複数の線状光源７と、ランプボックス６の開放面８（前面）を塞ぐ光拡散板としての積層樹脂板９とを備えている。
すなわち、箱状のランプボックス６は、その開放面８の輪郭が四角枠状の側壁５により形成され、側壁５および後壁４により囲まれる空間内に、線状光源７が設けられている。ランプボックス６の後壁４内面には、例えば、線状光源７から後壁４側へ入射する光を、ボックスの開放面８側へ反射させるための反射板（図示せず）が全体に取り付けられている。
【００１８】
線状光源７は、例えば、直径が２〜４ｍｍの円筒状ランプである。複数の線状光源７は、積層樹脂板９の背面（後述する主面１８）に対して一定間隔を空けた状態で、互いに平行に等しい間隔を空けて配置されている。
隣り合う線状光源７の中心同士の間隔Ｌは、省電力化の観点から、１０ｍｍ以上であることが好ましい。また、積層樹脂板９の背面（後述する主面１８）と線状光源７の中心との距離ｄは、薄型化の観点から、５０ｍｍ以下であることが好ましい。また、距離ｄに対する間隔Ｌの比率（Ｌ／ｄ）は、１．０〜６．０であることが好ましい。とりわけ、隣り合う線状光源７同士の間隔Ｌは、１０〜１００ｍｍであることが好ましく、積層樹脂板９の背面（後述する主面１８）と線状光源７の中心との距離ｄは、３〜５０ｍｍであることが好ましい。また、線状光源７の中心とランプボックス６の後壁４内面（反射板）との距離ｆは、例えば、２．０〜１０．０ｍｍである。
【００１９】
なお、線状光源７としては、例えば、蛍光管（冷陰極管）、ハロゲンランプ、タングステンランプなど、公知の筒形ランプを用いることができる。また、バックライト２の光源としては、線状光源７に代えて、発光ダイオードなどの点状光源などを用いることもできる。
液晶パネル３は、液晶セル１０と、液晶セル１０の前後両側に配置された１対の偏光板１１，１２とを備えており、液晶セル１０が２枚の偏光板１１，１２の間に挟まれている。このような液晶パネル３は、一方の偏光板１１と積層樹脂板９とが対向するように、バックライト２の前面に配置される。
【００２０】
液晶セル１０としては、例えば、ＴＦＴ型液晶セル、ＳＴＮ型液晶セルなど、公知の液晶セルを用いることができる。
＜積層樹脂板の構成＞
図３は、本発明の一実施形態に係る積層樹脂板の模式的な斜視図である。図４は、図３の積層樹脂板の要部拡大断面図（切断線IＶ−IＶでの断面）である。図５は、ランプボックスに対する積層樹脂板の取り付け状態を示す要部拡大断面図である。
【００２１】
図３に示すように、積層樹脂板９は、ランプボックス６の側壁５の枠形状とほぼ同じ四角の板状に形成されている。積層樹脂板９は、厚さ方向に２枚の樹脂層が積層された光透過性の２層光拡散板であり、相対的に厚い基材層１３と、相対的に薄い背面層１４とを備えている。
積層樹脂板９は、基材層１３側の主面１５に、積層樹脂板９の１組の対向周縁間に延びるシリンドリカルレンズ形状の半円凸部１６が、多数筋状に形成された光拡散部１７を有している。
【００２２】
シリンドリカルレンズ形状の半円凸部１６は、その長手方向に直交する切断面が略半円弧状の輪郭を有している。その半円凸部１６の輪郭形状の一例を、図４を参照して具体的に説明する。
半円凸部１６の輪郭形状は、半円凸部１６の切断面の輪郭を形成する半円弧の弦をＸ軸とし、この半円弧の頂点からＸ軸に下ろした垂線をＺ軸としたときに、下記式（１）を満たす関数Ｚ（ｘ）で表される。
【００２３】
【数３】
【００２４】
ただし、上記式（１）において、Ｚ０（ｘ）は下記式（２）を満たす。
【００２５】
【数４】
【００２６】
（式（２）中、Ｗａは半円凸部１６の幅を示し、１０〜５００μｍであり、ｈａは半円凸部１６の高さを示し、２〜４００μｍであり、ｋａは−１〜０の数を示す。）
式（２）において、半円凸部１６の幅Ｗａは、好ましくは、５０〜４００μｍであり、また、半円凸部１６の高さｈａは、好ましくは、２０〜３００μｍである。また、半円凸部１６の幅Ｗａおよび高さｈａは、具体的には、Ｗａ＝３５０μｍ、ｈａ＝２１０μｍが例示できる。ただし、幅Ｗａおよび高さｈａの値は、これに限定されるものではない。
【００２７】
光拡散部１７において、多数の半円凸部１６は、互いに平行に等しい間隔Ｅ１（例えば、１〜１５μｍ）を空けて配置されている。隣り合う半円凸部１６の中心（図４のＺ軸）同士の距離（ピッチＰ１）は、例えば、１０〜５００μｍである。また、半円凸部１６のピッチＰ１に対する高さｈａの比率（ｈａ／Ｐ１）は、例えば、０．２〜０．８である。
一方、積層樹脂板９は、背面層１４側の主面１８に、微細な凹凸１９が多数形成された光入射部２０を有している。微細な凹凸１９は背面層１４側の主面１８全体にわたってほぼ均一に分布しており、背面層１４側の主面１８は、微細な凹凸１９が全体に形成されたマット面とされている。
【００２８】
微細な凹凸１９の形状は、例えば、表面の粗さで表すことができる。一例として、微細な凹凸１９の算術平均粗さＲａは、例えば、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準拠して測定された値で、０．８〜５．０μｍであり、好ましくは、１．０〜４．０μｍである。また、微細な凹凸１９の十点平均粗さＲｚは、例えば、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準拠して測定された値で、８．０〜３０．０μｍであり、好ましくは、８．０〜２０．０μｍである。また、微細な凹凸１９の平均間隔Ｒｓｍは、例えば、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準拠して測定された値で、１００〜４００μｍであり、好ましくは、２００〜４００μｍである。
【００２９】
また、図５に示すように、基材層１３の厚さｔ１と背面層１４の厚さｔ２とを足した積層樹脂板９の総厚さＴは、例えば、０．１〜１０ｍｍであり、好ましくは、１．０〜４．０ｍｍである。また、基材層１３の厚さｔ１は、例えば、０．０５〜９ｍｍであり、好ましくは、０．９〜３ｍｍである。また、背面層１４の厚さｔ２は、例えば、０．０３〜１ｍｍであり、好ましくは、０．０５〜０．１ｍｍである。
【００３０】
積層樹脂板９の原料としては、特に制限されず、例えば、公知の透光性樹脂を用いることができる。
透光性樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリカーボネート、ポリエチレン、ポリプロピレン、環状ポリオレフィン、環状オレフィン共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ＭＳ樹脂（メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂）、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル−スチレン共重合体樹脂）などが挙げられる。
【００３１】
上記透光性樹脂は、単独使用または２種以上併用することができる。また、これらのうち、好ましくは、スチレン系樹脂が挙げられ、さらに好ましくは、スチレン系樹脂の単独使用が挙げられる。
また、基材層１３の原料として用いられる樹脂（Ａ）と、背面層１４の原料として用いられる樹脂（Ｂ）とは、同じであっても異なっていてもよい。樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）との組み合わせとして、好ましくは、同種の透光性樹脂の組み合わせが挙げられ、さらに好ましくは、樹脂（Ａ）（Ｂ）のいずれにもスチレン系樹脂が含有される組み合わせが挙げられ、とりわけ好ましくは、樹脂（Ａ）（Ｂ）のいずれにもスチレン系樹脂が単独で使用される組み合わせが挙げられる。
【００３２】
また、積層樹脂板９には、必要により光拡散剤（光拡散粒子）を含有することができる。
光拡散剤としては、積層樹脂板９を構成する透光性樹脂と屈折率が異なり、透過光を拡散できる粒子であれば特に制限されず、例えば、無機系の光拡散剤として、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ、硝子、タルク、マイカ、ホワイトカーボン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛などが挙げられる。これらは、脂肪酸などで表面処理が施されたものであってもよい。
【００３３】
また、例えば、有機系の光拡散剤として、スチレン系重合体粒子、アクリル系重合体粒子、シロキサン系重合体粒子などが挙げられ、好ましくは、重量平均分子量が５０万〜５００万の高分子量重合体粒子や、アセトンに溶解させたときのゲル分率が１０質量％以上である架橋重合体粒子が挙げられる。
上記光拡散剤は、単独使用または２種以上併用することができる。
【００３４】
積層樹脂板９が光拡散剤を含有する場合、光拡散剤の配合割合は、透光性樹脂１００質量部に対して、０．００１〜１質量部、好ましくは、０．００１〜０．０１質量部である。また、光拡散剤は、上記透光性樹脂とのマスターバッチとして用いることができる。また、透光性樹脂の屈折率と光拡散剤の屈折率との差の絶対値は、光拡散性の観点から、通常、０．０１〜０．２０であり、好ましくは、０．０２〜０．１５である。
【００３５】
なお、本実施形態では、積層樹脂板９の原料は、光拡散剤の不含有の透光性樹脂を用いることがとりわけ好ましい。
また、積層樹脂板９には、必要により、例えば、紫外線吸収剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐候剤、光安定剤、蛍光増白剤、加工安定剤などの各種添加剤を添加することもできる。紫外線吸収剤を添加する場合には、透光性樹脂１００質量部に対して、紫外線吸収剤を０．１〜３質量部添加することが好ましい。上記した範囲であれば、紫外線吸収剤の表面へのブリードを抑制でき、積層樹脂板９の外観を良好に維持することができる。また、熱安定剤をさらに添加する場合には、透光性樹脂中の紫外線吸収剤１質量部に対して、熱安定剤を２質量部以下の割合で添加することが好ましく、透光性樹脂中の紫外線吸収剤１質量部に対して、熱安定剤を０．０１〜１質量部添加することがさらに好ましい。
【００３６】
そして、積層樹脂板９は、図５に示すように、ランプボックス６内の線状光源７に対して半円凸部１６が平行となる位置において、ランプボックス６の側壁５に対して積層樹脂板９の背面（主面１８）を当接させて、ランプボックス６に固定されている。これにより、ランプボックス６の開放面８が積層樹脂板９により塞がれている。
＜積層樹脂板（積層樹脂シート）の製造方法＞
上記した積層樹脂板９は、下記の方法により製造された積層樹脂シートを切断することにより作製することができる。
【００３７】
図６は、本発明の一実施形態に係る積層樹脂シートの製造方法に使用される製造装置の概略構成図である。図７は、中間ロールに取り付けられたマット転写型の要部拡大断面図である。図８は、下ロールに取り付けられた凹版転写型の要部拡大断面図である。
シート製造装置２１は、基材層１３の原料樹脂（Ａ）を加熱溶融するための第１押出機２２と、背面層１４の原料樹脂（Ｂ）を加熱溶融するための第２押出機２３と、第１および第２押出機２２，２３で溶融された樹脂が供給されるフィードブロック２４と、フィードブロック２４内の樹脂をシート状態で押し出すためのダイ２５と、ダイ２５から押し出されたシート状樹脂を成形するための３つの押圧ロール２６〜２８とを備えている。
【００３８】
第１および第２押出機２２，２３としては、例えば、一軸押出機、二軸押出機など、公知の押出成形機を用いることができる。第１および第２押出機２２，２３には、押出機のシリンダ内に樹脂を投入するためのホッパ２９，３０が取り付けられている。
フィードブロック２４としては、２種以上の樹脂をダイ２５に供給し、積層した状態で共押出しできる型式であれば特に制限されず、例えば、２種２層分配型など、公知のフィードブロックを用いることができる。
【００３９】
ダイ２５としては、共押出し用のダイであれば特に制限されず、例えば、マルチマニホールドダイなど、公知のダイを用いることができる。
３つの押圧ロール２６〜２８は、それぞれ円柱状の金属製（例えば、ステンレス鋼製、鉄鋼製など）ロールからなり、全ての回転軸が平行な状態で上下方向に連続して配置されており、上から順に第１ロールとしての上ロール２６、第２ロールとしての中間ロール２７および第３ロールとしての下ロール２８とされている。隣り合うロールの間には、樹脂を所定の厚さで通過させるための微小な隙間が形成されている。また、各ロールの直径は、例えば、１００ｍｍ〜５００ｍｍである。また、押圧ロール２６〜２８として金属製ロールが用いられる場合、その表面に、例えば、クロームメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、Ｎｉ−Ｐメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。
【００４０】
上ロール２６の周面３１は、例えば、鏡面加工が施されることにより平滑面とされている。
中間ロール２７の周面３２には、積層樹脂シート３３に微細な凹凸１９を形成するためのマット転写型３４が取り付けられている。
マット転写型３４には、図７に示すように、積層樹脂板９の背面層１４側の主面１８の微細な凹凸１９とは反対型の微細な凹凸３５が、中間ロール２７の周面３２に多数形成されている。すなわち、マット転写型３４の表面は、微細な凹凸３５が表面全体にわたってほぼ均一に分布しているマット面とされており、その算術平均粗さＲａが、例えば、６．０〜８．０μｍであり、その十点平均粗さＲｚが、例えば、４５．０〜５０．０μｍである。また、その平均間隔Ｒｓｍは、例えば、１２０〜１５０μｍである。
【００４１】
下ロール２８の周面３６には、積層樹脂シート３３に半円凸部１６を形成するための凹版転写型３７が取り付けられている。
凹版転写型３７には、図８に示すように、シリンドリカルレンズ形状の半円凸部１６とは反対型の凹溝３８が、下ロール２８の周方向に沿って多数筋状に形成されている。すなわち、凹溝３８は、その長手方向（周方向）に直交する切断面が略半円弧状の輪郭を有しており、その深さＤは、半円凸部１６の高さｈａよりもやや大きい（例えば、３〜４５０μｍ）。また、隣り合う凹溝３８の中心同士の距離（ピッチＰ２）は、半円凸部１６の形状に応じて適宜定められる。半円凸部１６の高さｈａと凹溝３８の深さＤとの差は、凹版転写型３７が積層樹脂シート３３に転写されて半円凸部１６が形成される際の転写率（％）に起因するものである。
【００４２】
なお、マット転写型３４が下ロール２８に取り付けられてもよく、凹版転写型３７が中間ロール２７に取り付けられてもよい。
上記マット転写型３４および凹版転写型３７の原料としては、例えば、有機材料を用いることができる。
有機材料としては、加熱溶融状態でダイ２５から押し出された直後の積層樹脂シート３３に繰り返し押し当てても、転写型の形状を維持できる耐熱性を有していればよく、例えば、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂などの樹脂が挙げられる。
【００４３】
熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、ポリイミド樹脂（ＰＩ樹脂）、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂などが挙げられる。
熱可塑性樹脂としては、例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、環状オレフィン重合体樹脂、アルリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ樹脂）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）、ポリエーテルスルホン樹脂（ＰＥＳ樹脂）、熱可塑性ポリイミド樹脂（ＰＩ樹脂）などが挙げられる。
【００４４】
これらのうち、好ましくは、ビカット軟化点（ＪＩＳ Ｋ７２０６−１９９９ Ａ５０）が、ダイ２５から押し出される積層樹脂シート３３のビカット軟化点よりも４０℃以上高い熱可塑性樹脂、架橋された熱可塑性樹脂が挙げられる。
有機材料の具体的な一例として、上記した反対型の転写型が形成された有機材料製フィルムを、マット転写型３４および凹版転写型３７として用いることができる。
【００４５】
有機材料製フィルム（マット転写型３４および凹版転写型３７）の厚さは、例えば、０．０５ｍｍ〜５ｍｍである。厚さが上記した範囲であれば、積層樹脂シート３３に対して良好に転写することができる。
次いで、上記した製造装置を用いた積層樹脂シート３３の製造方法を説明する。
（１） シート製造工程
まず、第１押出機２２のホッパ２９に基材層１３の原料樹脂（Ａ）が投入され、溶融混練された後、フィードブロック２４に供給される。一方、第２押出機２３のホッパ３０に背面層１４の原料樹脂（Ｂ）が投入され、溶融混練された後、フィードブロック２４に供給される。第１押出機２２および第２押出機２３のシリンダ温度は、例えば、１９０〜２５０℃に設定される。
【００４６】
次いで、フィードブロック２４内の樹脂が、ダイ２５から共押出しされることにより、連続的に下側の基材層１３および上側の背面層１４からなる、連続樹脂シートとしての２層の積層樹脂シート３３として押し出される。
（２） 押圧工程
ダイ２５から押し出された積層樹脂シート３３は、図６に示すように、押圧ロール２６〜２８で押圧・冷却されることによって成形される。
【００４７】
具体的には、ダイ２５から共押出しされた樹脂は、上ロール２６と中間ロール２７とで挟み込まれて押圧された（第１押圧工程）後、中間ロール２７の周面３２に密着して搬送され（搬送工程）、その際に冷却される。上ロール２６および中間ロール２７の表面温度としては、積層樹脂シート３３の押出温度よりも低いことが好ましく、例えば、５０℃〜１２０℃である。そして、上ロール２６と中間ロール２７との押圧の際、積層樹脂シート３３の下側の主面３９（背面層１４側の主面１８）には、中間ロール２７のマット転写型３４が転写されることにより微細な凹凸１９が多数形成される。
【００４８】
その後、中間ロール２７と下ロール２８とで挟み込まれて押圧される（第２押圧工程）。下ロール２８の表面温度としては、例えば、５０℃〜１２０℃である。そして、中間ロール２７と下ロール２８との押圧の際、積層樹脂シート３３の上側の主面４０（基材層１３側の主面１５）には、凹版転写型３７が転写されることによりシートの流れ方向に平行な筋状の半円凸部１６が多数本形成される。
【００４９】
以上の工程を経て表面形状転写樹脂シートとしての積層樹脂シート３３が製造される。この後、積層樹脂シート３３がさらに冷却された後、適当な大きさで切断されることにより、上記積層樹脂板９を得ることができる。
＜積層樹脂板の物性＞
上記のようにして得られる積層樹脂板９は、例えば、ＪＩＳ Ｋ７３６１−１（１９９７年）に準拠して測定される全光線透過率が、８０〜９３％であり、好ましくは、８４〜９０％である。また、ＪＩＳ Ｋ７３６１−１（１９９７年）に準拠して測定されるヘイズ（Ｈａｚｅ）が、９０〜９９％であり、好ましくは、９７〜９９％である。
【００５０】
また、積層樹脂板９は、内部ヘイズ（Ｈａｚｅ）が、０〜１０％であり、好ましくは、０〜５％である。
内部ヘイズとは、積層樹脂板９の内部に含まれている内部散乱粒子によって発生する散乱に起因する曇りの度合である。内部ヘイズは、例えば、積層樹脂板９の基材層１３および背面層１４側の主面１８の両方に、これらを構成する各樹脂（Ａ）（Ｂ）と同一の屈折率を有する補正部材を取り付けることにより、半円凸部１６および微細な凹凸１９の形状によって発生する散乱に起因する影響（曇り度合）を消去した後、ＪＩＳ Ｋ７３６１−１（１９９７年）に準拠して測定することができる。また、積層樹脂板９における内部ヘイズ測定時の全光線透過率は、例えば、８５〜９３％であり、好ましくは、８８〜９０％である。
【００５１】
また、積層樹脂板９は、ＪＩＳ Ｋ７３６１−１（１９９７年）に準拠して測定される背面層１４の微細な凹凸１９に基づく外部ヘイズ（Ｈａｚｅ）が、２０〜７０％であり、好ましくは、４０〜６５％である。
外部ヘイズとは、背面層１４の微細な凹凸１９の高さなどの表面形状によって発生する散乱に起因する曇りの度合である。外部ヘイズは、例えば、積層樹脂板９の基材層１３側の主面１５に、基材層１３を構成する樹脂（Ａ）と同一の屈折率を有する補正部材を取り付けることにより、半円凸部１６の形状によって発生する散乱に起因する影響（曇り度合）を消去した後、ＪＩＳ Ｋ７３６１−１（１９９７年）に準拠して測定することができる。また、積層樹脂板９における外部ヘイズ測定時の全光線透過率は、例えば、８５〜９３％であり、好ましくは、８８〜９０％である。
【００５２】
以上のように、上記積層樹脂板９によれば、内部ヘイズが０〜１０％であり、背面層１４の微細な凹凸１９に基づく外部ヘイズが２０〜７０％であるため、良好な透光性を維持しつつ、最前面の偏光板１２を見る角度（視野角）に関係なくランプムラを抑制することができる。
そして、上記積層樹脂板９が備えられたバックライト２および液晶ディスプレイ１によれば、ランプボックス６の開放面８が積層樹脂板９で塞がれているので、ランプムラが抑制される。そのため、高品質な光を得ることができる。
【００５３】
さらに、上記積層樹脂シート３３の製造方法によれば、マット転写型３４および凹版転写型３７の表面形状を精度よく、速やかに転写することができる。そのため、表面状態の不良を抑制しつつ、生産性よく、目的の積層樹脂シート３３を製造することができる。その結果、積層樹脂板９の作製効率を向上させることができる。
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明はさらに他の実施形態で実施することもできる。
【００５４】
例えば、光拡散板としての樹脂板は、積層樹脂板９のような２層樹脂板に限定されるものではなく、例えば、単層樹脂板、３層以上の層からなる樹脂板であってもよい。
また、例えば、前述の実施形態では、多数の半円凸部１６は、基材層１３側の主面１５に平行な一方向に沿って延びるシリンドリカルレンズ形状で形成されている（１次元タイプ）（図２参照）が、例えば、基材層１３側の主面１５に平行な異なる二方向（例えば、互いに直交する二方向）に沿って延びるシリンドリカルレンズ形状で形成されていてもよい（すなわち、２次元タイプであってもよい）。
【００５５】
また、シリンドリカルレンズ形状の半円凸部１６は、例えば、長手方向において、連続しない多数個の半円凸部が互いに離間した状態で配列されていてもよい。
また、前述の実施形態では、半円凸部１６の切断面の輪郭形状は、半円弧状であるとして説明したが、半円弧状に限定されるものではなく、例えば、円柱体をその軸線を含まない平面で切ったうちのいずれか一方の部材に相当する形状であってもよい。また、半楕円弧状、扁平湾曲線状などであってもよい。すなわち、「半円凸部」の語は、このような形状の凸部をも含む意味で用いている。
【００５６】
また、例えば、搬送または積層樹脂シート３３と押圧ロール２６〜２８との密着を補助する転写技術上無関係なロールであれば、積層樹脂シート３３および各転写型（マット転写型３４および凹版転写型３７）に接するロール（タッチロール）が設けられていてもよい。
また、上記積層樹脂板９は、バックライト用の光拡散板として好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。
【００５７】
また、上記バックライト２は、液晶ディスプレイ用の面光源装置として好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。
【実施例】
【００５８】
次に、本発明を実施例および比較例に基づいて説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。
＜積層樹脂シートの原料＞
積層樹脂シートの原料として、以下の（１）〜（８）の材料を準備した。
（１） 透光性樹脂Ａ
スチレン樹脂（東洋スチレン株式会社製「ＨＲＭ４０」 屈折率１．５９）
（２） 透光性樹脂Ｂ
ＭＳ樹脂（新日鐵化学株式会社製「ＭＳ２００ＮＴ（スチレン／メタクリル酸メチル＝８０質量部／２０質量部）」 屈折率１．５７）
（３） 光拡散剤Ａ
（屈折率１．４９ 重量平均粒子径３５μｍ）
（４） 光拡散剤Ｂ
ＭＭＡ−スチレン共重合体粒子（屈折率１．５７ 重量平均粒子径５１μｍ）
（５） 光拡散剤Ｃ
ＰＭＭＡ（屈折率１．４９ 重量平均粒子径０．８μｍ）
（６） 光拡散剤マスターバッチＡ（ペレット）
透光性樹脂Ｂを９２質量部と、光拡散剤Ａを８質量部とをドライブレンドした後、ブレンド物をスクリュー径３０ｍｍ押出機のホッパに投入し、シリンダ内で溶融混合した。そして、ブレンド物を溶融混合した状態でストランド状（ひも状）に押出し、ペレット化することにより調製した。
（７） 光拡散剤マスターバッチＢ
透光性樹脂Ａを９９．６質量部と、光拡散剤Ｃを０．４質量部とをドライブレンドした後、ブレンド物をスクリュー径３０ｍｍ押出機のホッパに投入し、シリンダ内で溶融混合した。そして、ブレンド物を溶融混合した状態でストランド状（ひも状）に押出し、ペレット化することにより調製した。
（８） 光拡散剤マスターバッチＣ
透光性樹脂Ｂを９２質量部と、光拡散剤Ｂを８質量部とをドライブレンドした後、ブレンド物をスクリュー径３０ｍｍ押出機のホッパに投入し、シリンダ内で溶融混合した。そして、ブレンド物を溶融混合した状態でストランド状（ひも状）に押出し、ペレット化することにより調製した。
＜積層樹脂シートの製造装置の構成＞
図６に示す樹脂シート製造装置２１と同様の構成を有する装置を用いた。なお、装置に装着されるポリシングロールとして、以下の（１）〜（３）のロールを準備した。
（１） ポリシングロールＡ
周面に凹版転写型が設けられた金属製ロール（直径：４５０ｍｍ）。すなわち、ポリシングロールＡの周面には、周方向に一周する断面半円弧状の凹溝が、互いに平行に多数本筋状に形成されている。なお、隣り合う凹溝のピッチＰ２を４００μｍとし、凹溝の深さＤを２２５μｍとした。
（２） ポリシングロールＢ
周面にマット転写型が設けられた金属製ロール（直径：４５０ｍｍ）。すなわち、ポリシングロールＢの周面は、微細な凹凸が多数形成されてなるマット面とされている。なお、微細な凹凸の算術平均粗さＲａを６．９μｍとし、十点平均粗さＲｚを４６．６μｍとし、平均間隔Ｒｓｍを９２．７μｍとした。
（３） ポリシングロールＣ
周面が鏡面加工された金属製ロール（直径：４５０ｍｍ）。
＜実施例および比較例＞
（実施例１）
シート製造装置の上ロールとしてポリシングロールＣを装着し、中間ロールとしてポリシングロールＢを装着し、下ロールとしてポリシングロールＡを装着した。
【００５９】
次いで、透光性樹脂Ａ １００質量部を、シリンダ内の温度が１９０〜２５０℃の第１押出機で溶融混練した後、２層分配型フィードブロックに供給した。また、透光性樹脂Ａ １００質量部を、シリンダ内の温度が１９０〜２５０℃の第２押出機で溶融混練した後、上記２層分配型フィードブロックに供給した。
次いで、第１押出機からフィードブロックに供給された樹脂が基材層（樹脂（Ａ）層）となり、第２押出機からフィードブロックに供給された樹脂が背面層（樹脂（Ｂ）層）となるように、フィードブロック内の樹脂を、押出樹脂温度２５０℃でマルチマニホールドダイ（幅：１５００ｍｍ）により共押出しした後、上、中間および下ロールで押圧・冷却することによって、幅１３００ｍｍ、総厚さ２．０ｍｍ（基材層１．９５ｍｍ、背面層０．０５ｍｍ）の２層の積層樹脂シートを作製した。
【００６０】
積層樹脂シートの作製過程では、ダイから共押出しされた樹脂は、上ロールと中間ロールとで挟み込まれて押圧された（第１押圧工程）後、中間ロールの周面に密着して搬送され（搬送工程）、その際に冷却された。中間ロールの周面にマット転写型が設けられているので、上ロールと中間ロールとの押圧の際、樹脂シートの背面層（樹脂（Ｂ）層）側の主面には、マット転写型が転写されることにより微細な凹凸が多数形成された。
【００６１】
その後、中間ロールと下ロールとで挟み込まれて押圧された（第２押圧工程）。下ロールの周面に凹版転写型が備えられているので、中間ロールと下ロールとの押圧の際、樹脂シートの基材層（樹脂（Ａ）層）側の主面には、凹版転写型が転写されることによりシートの流れ方向に平行な筋状の半円凸部が多数本形成された。形成された半円凸部の形状は、前記式（２）におけるｈａ＝０．４８３Ｗａ、ｋａ＝−０．４、Ｗａ＝４００μｍである関数Ｚ０（ｘ）で表される。
【００６２】
また、上ロールの表面温度が６５℃、中間ロールの表面温度が７７℃、下ロールの表面温度が９８℃となるように、各ロールの表面温度を調整した。また、積層樹脂シートの生産速度は４．７ｍ／分であった。
（実施例２）
積層樹脂シートの総厚さが１．５ｍｍ（基材層１．４５ｍｍ、背面層０．０５ｍｍ）となるように、フィードブロック内の樹脂をマルチマニホールドダイにより共押出ししたこと以外は、実施例１と同様の方法・条件により、２層の積層樹脂シートを作製した。
【００６３】
形成された半円凸部の形状は、前記式（２）におけるｈａ＝０．５０９Ｗａ、ｋａ＝−０．４、Ｗａ＝４００μｍである関数Ｚ０（ｘ）で表される。
（比較例１）
実施例１で作製された樹脂シートの背面層（樹脂（Ｂ）層）側の主面を、曲率半径１０ｍｍのダイヤモンドバイトを用いて研磨した。これにより微細な凹凸がほぼ除去されて、背面層側の主面が平滑化されたシートを、比較例１の積層樹脂シートとした。
（比較例２）
実施例２で作製された樹脂シートの背面層（樹脂（Ｂ）層）側の主面を、曲率半径１０ｍｍのダイヤモンドバイトを用いて研磨した。これにより微細な凹凸がほぼ除去されて、背面層側の主面が平滑化されたシートを、比較例２の積層樹脂シートとした。
（比較例３）
（１）樹脂（Ｂ）として、光拡散剤マスターバッチＣ １００質量部を、第２押出機で溶融混練した後、フィードブロックに供給したこと、（２）下ロールとしてポリシングロールＣを装着したこと以外は、実施例１と同様の方法・条件により、２層の積層樹脂シートを作製した。
（比較例４）
（１）樹脂（Ａ）として、透光性樹脂Ａ ９７質量部と光拡散剤マスターバッチＢ ３質量部とを、第１押出機で溶融混練した後、フィードブロックに供給したこと、（２）樹脂（Ｂ）として、光拡散剤マスターバッチＡ １００質量部を、第２押出機で溶融混練した後、フィードブロックに供給したこと、（３）下ロールとしてポリシングロールＣを装着したこと以外は、実施例１と同様の方法・条件により、２層の積層樹脂シートを作製した。
（比較例５）
（１）樹脂（Ａ）として、透光性樹脂Ａ ８０質量部と光拡散剤マスターバッチＢ ２０質量部とを、第１押出機で溶融混練した後、フィードブロックに供給したこと、（２）樹脂（Ｂ）として、光拡散剤マスターバッチＡ １００質量部を、第２押出機で溶融混練した後、フィードブロックに供給したこと、（３）下ロールとしてポリシングロールＣを装着したこと以外は、実施例１と同様の方法・条件により、２層の積層樹脂シートを作製した。
（比較例６）
（１）樹脂（Ａ）として、透光性樹脂Ａ ８８質量部と光拡散剤マスターバッチＢ １２質量部とを、第１押出機で溶融混練した後、フィードブロックに供給したこと以外は、実施例１と同様の方法・条件により、２層の積層樹脂シートを作製した。
【００６４】
形成された半円凸部の形状は、前記式（２）におけるｈａ＝０．４８３Ｗａ、ｋａ＝−０．４、Ｗａ＝４００μｍである関数Ｚ０（ｘ）で表される。
＜評価＞
１ 積層樹脂板（光拡散板）の作製
上記実施例および比較例で作製された各積層樹脂シートを適当な長さで切断することにより、積層樹脂板を作製した。作製された積層樹脂板について、以下の２〜５の物性測定および評価を実施した。
２ 転写率
各積層樹脂板の基材層（樹脂（Ａ）層）側の主面に形成された半円凸部の断面形状を、超深度形状測定顕微鏡（ＫＥＹＥＮＣＥ社製「ＶＫ−８５００」）で観察して、半円凸部の高さＨを測定した。そして、下ロールの周面に形成された凹溝の深さＤに対する半円凸部の高さＨの割合を求めることにより、半円凸部の転写率（＝Ｈ／Ｄ×１００（％））を算出した。算出結果を、下記表１に示す。
３ 背面層の表面粗さ
（１） 算術平均粗さＲａ
各積層樹脂板の背面層側の主面の算術平均粗さＲａを、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準拠して測定した。具体的には、表面粗さ計（Ｍｉｔｕｔｏｙｏ社製「ＳＪ−２０１Ｐ」）を用いて積層樹脂板のマット面の算術平均粗さＲａを測定した。なお、表面粗さ計の測定条件は、カットオフ値：０．８×１、測定レンジ：オートに設定した。
（２） 十点平均粗さＲｚ
各積層樹脂板の背面層側の主面の十点平均粗さＲｚを、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準拠して測定した。具体的には、表面粗さ計（Ｍｉｔｕｔｏｙｏ社製「ＳＪ−２０１Ｐ」）を用いて積層樹脂板のマット面の十点平均粗さＲｚを測定した。なお、表面粗さ計の測定条件は、カットオフ値：０．８×１、測定レンジ：オートに設定した。
（３） 凹凸の平均間隔Ｒｓｍ
各積層樹脂板の背面層側の主面の凹凸の平均間隔Ｒｓｍを、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準拠して測定した。具体的には、表面粗さ計（Ｍｉｔｕｔｏｙｏ社製「ＳＪ−２０１Ｐ」）を用いて積層樹脂板のマット面の凹凸の平均間隔Ｒｓｍを測定した。なお、表面粗さ計の測定条件は、カットオフ値：０．８×１、測定レンジ：オートに設定した。
【００６５】
（１）〜（３）の測定結果を、下記表１に示す。
４ 全光線透過率Ｔｔおよびヘイズ（Ｈａｚｅ）
（１） 板全体（補正なし）
各積層樹脂板の全光線透過率Ｔｔおよびヘイズ（Ｈａｚｅ）を、透過率計（村上色彩技術研究所製「ＨＲ−１００」）を用いて、ＪＩＳ Ｋ７３６１−１（１９９７年）に準拠して測定した。なお、測定時、樹脂板の半円凸部が形成された基材層側を積分球側に向けるとともに、ピッチ間隔方向を左右側に向けて測定を行った。
（２） 液浸１による補正
各積層樹脂板の基材層側の主面に、基材層を構成する樹脂（Ａ）と同一の屈折率を有する屈折液を塗布した後、樹脂（Ａ）からなる補正フィルムを貼り付けることにより、半円凸部の形状によって発生する散乱に起因する影響を消去した。一方、各積層樹脂板の背面層側の主面に、背面層を構成する樹脂（Ｂ）と同一の屈折率を有する屈折液を塗布した後、樹脂（Ｂ）からなる補正フィルムを貼り付けることにより、微細な凹凸の形状によって発生する散乱に起因する影響を消去した。
【００６６】
そして、補正フィルムが両主面に貼り付けられた状態の積層樹脂板の全光線透過率Ｔｔおよびヘイズ（Ｈａｚｅ）を、上記（１）と同様の装置および条件により測定した。測定されたヘイズは、半円凸部および微細な凹凸のそれぞれの形状によって発生する散乱に起因する影響が消去されているので、樹脂板内部に含まれる物質のみに起因する内部ヘイズを示している。
（３） 液浸２による補正
各積層樹脂板の基材層側の主面に、基材層を構成する樹脂（Ａ）と同一の屈折率を有する屈折液を塗布した後、樹脂（Ａ）からなる補正フィルムを貼り付けることにより、半円凸部の形状によって発生する散乱に起因する影響を消去した。
【００６７】
そして、補正フィルムが基材層側の主面に貼り付けられた状態の積層樹脂板の全光線透過率Ｔｔおよびヘイズ（Ｈａｚｅ）を、上記（１）と同様の装置および条件により測定した。測定されたヘイズは、半円凸部の形状によって発生する散乱に起因する影響が消去されているので、樹脂板の背面層側の微細な凹凸の形状に起因する外部ヘイズを示している。
５ ランプムラ
前面側が開放されたランプボックス（画面サイズ３２型 ４：３ノーマル）を準備し、ランプボックス内に、８本の冷陰極管（直径：３．０ｍｍ）を互いに平行に配置した。なお、冷陰極管の配置条件は、隣り合う管の中心同士の間隔Ｌを４５．０ｍｍとし、管の中心と反射板（ランプボックスの底面）との距離ｆを６．０ｍｍとした。
【００６８】
次いで、ランプボックス内の冷陰極管を点灯させた状態で、冷陰極管と積層樹脂板の背面層とが対向するように、ランプボックスの前面枠に積層樹脂板を固定することにより、ランプボックスの開放面を塞いだ。なお、積層樹脂板をセットした状態において、積層樹脂板の背面側主面と冷陰極管の中心との距離ｄは１５．１ｍｍであった。
積層樹脂板の固定後、積層樹脂板の前面に、２枚の偏光板およびこれらの間に挟まれた液晶セルからなる液晶パネルを取り付けた。
【００６９】
この後、最前面の偏光板を通して冷陰極管のイメージ（ランプムラ）が見えるか否かを目視評価した。評価結果を、下記表１に示す。
なお、表１において、「○」は、偏光板を見る角度に関係なく冷陰極管のイメージが全く見えなかったことを示し、「△」は、偏光板を見る角度によっては冷陰極管のイメージが見えたことを示し、「×」は、偏光板をどこから見ても冷陰極管のイメージが見えたことを示している。
【００７０】
【表１】
【符号の説明】
【００７１】
１ 液晶ディスプレイ
２ バックライト
３ 液晶パネル
５ 側壁
６ ランプボックス
７ 線状光源
８ 開放面
９ 積層樹脂板
１５ （基材層側の）主面
１６ 半円凸部
１８ （背面層側の）主面
１９ 微細な凹凸
２５ ダイ
２６ 上ロール
２７ 中間ロール
２８ 下ロール
３２ （中間ロールの）周面
３３ 積層樹脂シート
３４ マット転写型
３５ 微細な凹凸
３６ （下ロールの）周面
３７ 凹版転写型
３８ 凹溝
３９ （下側の）主面
４０ （上側の）主面
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光拡散板、光拡散板が備えられた面光源装置および液晶表示装置、ならびに光拡散板を作製可能な表面形状転写樹脂シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、液晶ディスプレイの照射方式として、例えば、液晶パネル直下から複数本の冷陰極管により照射する「直下型」が知られている。
直下型液晶ディスプレイでは、光源である冷陰極管が液晶パネルの直下に配置されるため、画面を通して光源のイメージ（ランプムラ）が見えるおそれがある。そこで、ランプムラを解消するために、液晶パネルと光源との間には、光拡散板が設置される。
【０００３】
そのような光拡散板として、例えば、アクリル樹脂とシリコーン微粒子との混合樹脂を押出成形することによって製造され、ヘイズが９２％の拡散板が提案されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−１０２０６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかるに、ランプムラの濃淡は、液晶ディスプレイを見る角度（見る位置）の変化に伴って変化する。そのため、液晶ディスプレイを正面から見たときにランプムラが見えなくても、液晶ディスプレイを斜めから見たときにランプムラが見える場合がある。
そこで、光拡散板を厚くすることにより、液晶ディスプレイを見る角度に関係なくランプムラを解消することが考えられる。しかし、光拡散板が厚いと、光拡散板の透光性が低下するおそれがある。
【０００６】
本発明の目的は、良好な透光性を維持しつつ、見る角度に関係なく照明斑が抑制された光拡散板、面光源装置および液晶表示装置を提供することである。
また、本発明の別の目的は、良好な透光性を維持しつつ、見る角度に関係なく照明斑が抑制された光拡散板を作製することができる表面形状転写樹脂シートの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明の光拡散板は、微細な凹凸を一方の主面に有し、直線状に延び、互いに平行に隣接配置された複数の凸部を他方の主面に有し、透光性樹脂からなる光拡散板であって、内部ヘイズが０〜１０％であり、かつ、前記微細な凹凸に基づく外部ヘイズが２０〜７０％であることを特徴としている。
また、本発明の光拡散板では、各前記凸部は、その長手方向に直交する切断面が略半円弧状の輪郭を有する半円凸部であり、前記切断面の輪郭形状は、前記半円弧の弦をＸ軸とし、前記半円弧の頂点からＸ軸に下ろした垂線をＺ軸としたときに、下記式（１）を満たす関数Ｚ（ｘ）で表されることが好適である。
【０００８】
【数１】
【０００９】
ただし、上記式（１）において、Ｚ０（ｘ）は下記式（２）を満たす。
【００１０】
【数２】
【００１１】
（式（２）中、Ｗａは前記半円凸部の幅を示し、１０〜５００μｍであり、ｈａは前記半円凸部の高さを示し、２〜４００μｍであり、ｋａは−１〜０の数を示す。）
本発明の面光源装置は、前面側が開放された箱状に形成された樹脂製のランプボックスと、前記ランプボックスの開放面に対向するように、前記ランプボックス内に互いに離間して配置された複数の光源と、微細な凹凸を有する前記主面が前記光源に対向するように配置され、前記開放面を塞ぐように前記光拡散板とを備える。
【００１２】
本発明の液晶表示装置は、前記面光源装置と、前記面光源装置の前面側に配置された液晶パネルとを備える。
本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法は、透光性樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出すことにより、連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、前記連続樹脂シートを、第１ロールと第２ロールとで挟み込む第１押圧工程と、前記連続樹脂シートを、前記第２ロールに密着させたまま搬送する搬送工程と、搬送された前記連続樹脂シートを、前記第２押圧ロールと第３押圧ロールとで挟み込む第２押圧工程とを含み、前記第２押圧ロールは、算術平均粗さＲａ＝６．０〜８．０μｍおよび十点平均粗さＲｚ＝４５．０〜５０．０μｍの微細な凹凸を有するマット転写型を周面に備え、前記第１押圧工程では、そのマット転写型が前記連続樹脂シートの一方の主面に転写され、前記第３押圧ロールは、前記第２押圧ロールの周方向に延び、互いに平行に隣接配置された複数の凹部を有する凹版転写型を周面に備え、前記第２押圧工程では、その凹版転写型が前記連続樹脂シートの他方の主面に転写されることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の光拡散板は、内部ヘイズが０〜１０％であり、微細な凹凸に基づく外部ヘイズが２０〜７０％であるため、良好な透光性を維持しつつ、見る角度に関係なくランプムラを抑制することができる。
また、本発明の面光源装置は、ランプボックスの開放面が本発明の光拡散板で塞がれているので、ランプムラが抑制されている。そのため、高品質な光を得ることができる。
【００１４】
また、本発明の液晶表示装置によれば、ランプボックスの開放面が本発明の光拡散板で塞がれているので、ランプムラが生じない。そのため、高品質な光を得ることができる。 さらに、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法は、転写型の表面形状を精度よく、速やかに転写することができる。そのため、表面状態の不良を抑制しつつ、生産性よく、目的の表面形状転写樹脂シートを製造することができる。その結果、光拡散板の作製効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る液晶ディスプレイの模式的な側面図である。
【図２】図２は、本発明の一実施形態に係る液晶ディスプレイの模式的な斜視図である。
【図３】図３は、本発明の一実施形態に係る積層樹脂板の模式的な斜視図である。
【図４】図４は、図３の積層樹脂板の要部拡大断面図（切断線IＶ−IＶでの断面）である。
【図５】図５は、ランプボックスに対する積層樹脂板の取り付け状態を示す要部拡大断面図である。
【図６】図６は、本発明の一実施形態に係る積層樹脂シートの製造方法に使用される製造装置の概略構成図である。
【図７】図７は、中間ロールに取り付けられたマット転写型の要部拡大断面図である。
【図８】図８は、下ロールに取り付けられた凹版転写型の要部拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
＜液晶ディスプレイの全体構成＞
図１は、本発明の一実施形態に係る液晶ディスプレイの模式的な側面図である。図２は、本発明の一実施形態に係る液晶ディスプレイの模式的な斜視図である。
液晶表示装置としての液晶ディスプレイ１は、いわゆる直下型液晶ディスプレイであって、面光源装置としてのバックライト２と、バックライト２の前面に配置された液晶パネル３とを備えている。なお、図１では、液晶ディスプレイ１を便宜的に、その前側を紙面上側に向けた姿勢で表している。
【００１７】
バックライト２は、四角板状の後壁４および後壁４の周縁から前方へ一体的に立設された四角枠状の側壁５を有し、前面側が開放された薄型箱状の樹脂製ランプボックス６と、ランプボックス６内に設けられた複数の線状光源７と、ランプボックス６の開放面８（前面）を塞ぐ光拡散板としての積層樹脂板９とを備えている。
すなわち、箱状のランプボックス６は、その開放面８の輪郭が四角枠状の側壁５により形成され、側壁５および後壁４により囲まれる空間内に、線状光源７が設けられている。ランプボックス６の後壁４内面には、例えば、線状光源７から後壁４側へ入射する光を、ボックスの開放面８側へ反射させるための反射板（図示せず）が全体に取り付けられている。
【００１８】
線状光源７は、例えば、直径が２〜４ｍｍの円筒状ランプである。複数の線状光源７は、積層樹脂板９の背面（後述する主面１８）に対して一定間隔を空けた状態で、互いに平行に等しい間隔を空けて配置されている。
隣り合う線状光源７の中心同士の間隔Ｌは、省電力化の観点から、１０ｍｍ以上であることが好ましい。また、積層樹脂板９の背面（後述する主面１８）と線状光源７の中心との距離ｄは、薄型化の観点から、５０ｍｍ以下であることが好ましい。また、距離ｄに対する間隔Ｌの比率（Ｌ／ｄ）は、１．０〜６．０であることが好ましい。とりわけ、隣り合う線状光源７同士の間隔Ｌは、１０〜１００ｍｍであることが好ましく、積層樹脂板９の背面（後述する主面１８）と線状光源７の中心との距離ｄは、３〜５０ｍｍであることが好ましい。また、線状光源７の中心とランプボックス６の後壁４内面（反射板）との距離ｆは、例えば、２．０〜１０．０ｍｍである。
【００１９】
なお、線状光源７としては、例えば、蛍光管（冷陰極管）、ハロゲンランプ、タングステンランプなど、公知の筒形ランプを用いることができる。また、バックライト２の光源としては、線状光源７に代えて、発光ダイオードなどの点状光源などを用いることもできる。
液晶パネル３は、液晶セル１０と、液晶セル１０の前後両側に配置された１対の偏光板１１，１２とを備えており、液晶セル１０が２枚の偏光板１１，１２の間に挟まれている。このような液晶パネル３は、一方の偏光板１１と積層樹脂板９とが対向するように、バックライト２の前面に配置される。
【００２０】
液晶セル１０としては、例えば、ＴＦＴ型液晶セル、ＳＴＮ型液晶セルなど、公知の液晶セルを用いることができる。
＜積層樹脂板の構成＞
図３は、本発明の一実施形態に係る積層樹脂板の模式的な斜視図である。図４は、図３の積層樹脂板の要部拡大断面図（切断線IＶ−IＶでの断面）である。図５は、ランプボックスに対する積層樹脂板の取り付け状態を示す要部拡大断面図である。
【００２１】
図３に示すように、積層樹脂板９は、ランプボックス６の側壁５の枠形状とほぼ同じ四角の板状に形成されている。積層樹脂板９は、厚さ方向に２枚の樹脂層が積層された光透過性の２層光拡散板であり、相対的に厚い基材層１３と、相対的に薄い背面層１４とを備えている。
積層樹脂板９は、基材層１３側の主面１５に、積層樹脂板９の１組の対向周縁間に延びるシリンドリカルレンズ形状の半円凸部１６が、多数筋状に形成された光拡散部１７を有している。
【００２２】
シリンドリカルレンズ形状の半円凸部１６は、その長手方向に直交する切断面が略半円弧状の輪郭を有している。その半円凸部１６の輪郭形状の一例を、図４を参照して具体的に説明する。
半円凸部１６の輪郭形状は、半円凸部１６の切断面の輪郭を形成する半円弧の弦をＸ軸とし、この半円弧の頂点からＸ軸に下ろした垂線をＺ軸としたときに、下記式（１）を満たす関数Ｚ（ｘ）で表される。
【００２３】
【数３】
【００２４】
ただし、上記式（１）において、Ｚ０（ｘ）は下記式（２）を満たす。
【００２５】
【数４】
【００２６】
（式（２）中、Ｗａは半円凸部１６の幅を示し、１０〜５００μｍであり、ｈａは半円凸部１６の高さを示し、２〜４００μｍであり、ｋａは−１〜０の数を示す。）
式（２）において、半円凸部１６の幅Ｗａは、好ましくは、５０〜４００μｍであり、また、半円凸部１６の高さｈａは、好ましくは、２０〜３００μｍである。また、半円凸部１６の幅Ｗａおよび高さｈａは、具体的には、Ｗａ＝３５０μｍ、ｈａ＝２１０μｍが例示できる。ただし、幅Ｗａおよび高さｈａの値は、これに限定されるものではない。
【００２７】
光拡散部１７において、多数の半円凸部１６は、互いに平行に等しい間隔Ｅ１（例えば、１〜１５μｍ）を空けて配置されている。隣り合う半円凸部１６の中心（図４のＺ軸）同士の距離（ピッチＰ１）は、例えば、１０〜５００μｍである。また、半円凸部１６のピッチＰ１に対する高さｈａの比率（ｈａ／Ｐ１）は、例えば、０．２〜０．８である。
一方、積層樹脂板９は、背面層１４側の主面１８に、微細な凹凸１９が多数形成された光入射部２０を有している。微細な凹凸１９は背面層１４側の主面１８全体にわたってほぼ均一に分布しており、背面層１４側の主面１８は、微細な凹凸１９が全体に形成されたマット面とされている。
【００２８】
微細な凹凸１９の形状は、例えば、表面の粗さで表すことができる。一例として、微細な凹凸１９の算術平均粗さＲａは、例えば、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準拠して測定された値で、０．８〜５．０μｍであり、好ましくは、１．０〜４．０μｍである。また、微細な凹凸１９の十点平均粗さＲｚは、例えば、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準拠して測定された値で、８．０〜３０．０μｍであり、好ましくは、８．０〜２０．０μｍである。また、微細な凹凸１９の平均間隔Ｒｓｍは、例えば、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準拠して測定された値で、１００〜４００μｍであり、好ましくは、２００〜４００μｍである。
【００２９】
また、図５に示すように、基材層１３の厚さｔ１と背面層１４の厚さｔ２とを足した積層樹脂板９の総厚さＴは、例えば、０．１〜１０ｍｍであり、好ましくは、１．０〜４．０ｍｍである。また、基材層１３の厚さｔ１は、例えば、０．０５〜９ｍｍであり、好ましくは、０．９〜３ｍｍである。また、背面層１４の厚さｔ２は、例えば、０．０３〜１ｍｍであり、好ましくは、０．０５〜０．１ｍｍである。
【００３０】
積層樹脂板９の原料としては、特に制限されず、例えば、公知の透光性樹脂を用いることができる。
透光性樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリカーボネート、ポリエチレン、ポリプロピレン、環状ポリオレフィン、環状オレフィン共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ＭＳ樹脂（メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂）、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル−スチレン共重合体樹脂）などが挙げられる。
【００３１】
上記透光性樹脂は、単独使用または２種以上併用することができる。また、これらのうち、好ましくは、スチレン系樹脂が挙げられ、さらに好ましくは、スチレン系樹脂の単独使用が挙げられる。
また、基材層１３の原料として用いられる樹脂（Ａ）と、背面層１４の原料として用いられる樹脂（Ｂ）とは、同じであっても異なっていてもよい。樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）との組み合わせとして、好ましくは、同種の透光性樹脂の組み合わせが挙げられ、さらに好ましくは、樹脂（Ａ）（Ｂ）のいずれにもスチレン系樹脂が含有される組み合わせが挙げられ、とりわけ好ましくは、樹脂（Ａ）（Ｂ）のいずれにもスチレン系樹脂が単独で使用される組み合わせが挙げられる。
【００３２】
また、積層樹脂板９には、必要により光拡散剤（光拡散粒子）を含有することができる。
光拡散剤としては、積層樹脂板９を構成する透光性樹脂と屈折率が異なり、透過光を拡散できる粒子であれば特に制限されず、例えば、無機系の光拡散剤として、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ、硝子、タルク、マイカ、ホワイトカーボン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛などが挙げられる。これらは、脂肪酸などで表面処理が施されたものであってもよい。
【００３３】
また、例えば、有機系の光拡散剤として、スチレン系重合体粒子、アクリル系重合体粒子、シロキサン系重合体粒子などが挙げられ、好ましくは、重量平均分子量が５０万〜５００万の高分子量重合体粒子や、アセトンに溶解させたときのゲル分率が１０質量％以上である架橋重合体粒子が挙げられる。
上記光拡散剤は、単独使用または２種以上併用することができる。
【００３４】
積層樹脂板９が光拡散剤を含有する場合、光拡散剤の配合割合は、透光性樹脂１００質量部に対して、０．００１〜１質量部、好ましくは、０．００１〜０．０１質量部である。また、光拡散剤は、上記透光性樹脂とのマスターバッチとして用いることができる。また、透光性樹脂の屈折率と光拡散剤の屈折率との差の絶対値は、光拡散性の観点から、通常、０．０１〜０．２０であり、好ましくは、０．０２〜０．１５である。
【００３５】
なお、本実施形態では、積層樹脂板９の原料は、光拡散剤の不含有の透光性樹脂を用いることがとりわけ好ましい。
また、積層樹脂板９には、必要により、例えば、紫外線吸収剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐候剤、光安定剤、蛍光増白剤、加工安定剤などの各種添加剤を添加することもできる。紫外線吸収剤を添加する場合には、透光性樹脂１００質量部に対して、紫外線吸収剤を０．１〜３質量部添加することが好ましい。上記した範囲であれば、紫外線吸収剤の表面へのブリードを抑制でき、積層樹脂板９の外観を良好に維持することができる。また、熱安定剤をさらに添加する場合には、透光性樹脂中の紫外線吸収剤１質量部に対して、熱安定剤を２質量部以下の割合で添加することが好ましく、透光性樹脂中の紫外線吸収剤１質量部に対して、熱安定剤を０．０１〜１質量部添加することがさらに好ましい。
【００３６】
そして、積層樹脂板９は、図５に示すように、ランプボックス６内の線状光源７に対して半円凸部１６が平行となる位置において、ランプボックス６の側壁５に対して積層樹脂板９の背面（主面１８）を当接させて、ランプボックス６に固定されている。これにより、ランプボックス６の開放面８が積層樹脂板９により塞がれている。
＜積層樹脂板（積層樹脂シート）の製造方法＞
上記した積層樹脂板９は、下記の方法により製造された積層樹脂シートを切断することにより作製することができる。
【００３７】
図６は、本発明の一実施形態に係る積層樹脂シートの製造方法に使用される製造装置の概略構成図である。図７は、中間ロールに取り付けられたマット転写型の要部拡大断面図である。図８は、下ロールに取り付けられた凹版転写型の要部拡大断面図である。
シート製造装置２１は、基材層１３の原料樹脂（Ａ）を加熱溶融するための第１押出機２２と、背面層１４の原料樹脂（Ｂ）を加熱溶融するための第２押出機２３と、第１および第２押出機２２，２３で溶融された樹脂が供給されるフィードブロック２４と、フィードブロック２４内の樹脂をシート状態で押し出すためのダイ２５と、ダイ２５から押し出されたシート状樹脂を成形するための３つの押圧ロール２６〜２８とを備えている。
【００３８】
第１および第２押出機２２，２３としては、例えば、一軸押出機、二軸押出機など、公知の押出成形機を用いることができる。第１および第２押出機２２，２３には、押出機のシリンダ内に樹脂を投入するためのホッパ２９，３０が取り付けられている。
フィードブロック２４としては、２種以上の樹脂をダイ２５に供給し、積層した状態で共押出しできる型式であれば特に制限されず、例えば、２種２層分配型など、公知のフィードブロックを用いることができる。
【００３９】
ダイ２５としては、共押出し用のダイであれば特に制限されず、例えば、マルチマニホールドダイなど、公知のダイを用いることができる。
３つの押圧ロール２６〜２８は、それぞれ円柱状の金属製（例えば、ステンレス鋼製、鉄鋼製など）ロールからなり、全ての回転軸が平行な状態で上下方向に連続して配置されており、上から順に第１ロールとしての上ロール２６、第２ロールとしての中間ロール２７および第３ロールとしての下ロール２８とされている。隣り合うロールの間には、樹脂を所定の厚さで通過させるための微小な隙間が形成されている。また、各ロールの直径は、例えば、１００ｍｍ〜５００ｍｍである。また、押圧ロール２６〜２８として金属製ロールが用いられる場合、その表面に、例えば、クロームメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、Ｎｉ−Ｐメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。
【００４０】
上ロール２６の周面３１は、例えば、鏡面加工が施されることにより平滑面とされている。
中間ロール２７の周面３２には、積層樹脂シート３３に微細な凹凸１９を形成するためのマット転写型３４が取り付けられている。
マット転写型３４には、図７に示すように、積層樹脂板９の背面層１４側の主面１８の微細な凹凸１９とは反対型の微細な凹凸３５が、中間ロール２７の周面３２に多数形成されている。すなわち、マット転写型３４の表面は、微細な凹凸３５が表面全体にわたってほぼ均一に分布しているマット面とされており、その算術平均粗さＲａが、例えば、６．０〜８．０μｍであり、その十点平均粗さＲｚが、例えば、４５．０〜５０．０μｍである。また、その平均間隔Ｒｓｍは、例えば、１２０〜１５０μｍである。
【００４１】
下ロール２８の周面３６には、積層樹脂シート３３に半円凸部１６を形成するための凹版転写型３７が取り付けられている。
凹版転写型３７には、図８に示すように、シリンドリカルレンズ形状の半円凸部１６とは反対型の凹溝３８が、下ロール２８の周方向に沿って多数筋状に形成されている。すなわち、凹溝３８は、その長手方向（周方向）に直交する切断面が略半円弧状の輪郭を有しており、その深さＤは、半円凸部１６の高さｈａよりもやや大きい（例えば、３〜４５０μｍ）。また、隣り合う凹溝３８の中心同士の距離（ピッチＰ２）は、半円凸部１６の形状に応じて適宜定められる。半円凸部１６の高さｈａと凹溝３８の深さＤとの差は、凹版転写型３７が積層樹脂シート３３に転写されて半円凸部１６が形成される際の転写率（％）に起因するものである。
【００４２】
なお、マット転写型３４が下ロール２８に取り付けられてもよく、凹版転写型３７が中間ロール２７に取り付けられてもよい。
上記マット転写型３４および凹版転写型３７の原料としては、例えば、有機材料を用いることができる。
有機材料としては、加熱溶融状態でダイ２５から押し出された直後の積層樹脂シート３３に繰り返し押し当てても、転写型の形状を維持できる耐熱性を有していればよく、例えば、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂などの樹脂が挙げられる。
【００４３】
熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、ポリイミド樹脂（ＰＩ樹脂）、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂などが挙げられる。
熱可塑性樹脂としては、例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、環状オレフィン重合体樹脂、アルリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ樹脂）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）、ポリエーテルスルホン樹脂（ＰＥＳ樹脂）、熱可塑性ポリイミド樹脂（ＰＩ樹脂）などが挙げられる。
【００４４】
これらのうち、好ましくは、ビカット軟化点（ＪＩＳ Ｋ７２０６−１９９９ Ａ５０）が、ダイ２５から押し出される積層樹脂シート３３のビカット軟化点よりも４０℃以上高い熱可塑性樹脂、架橋された熱可塑性樹脂が挙げられる。
有機材料の具体的な一例として、上記した反対型の転写型が形成された有機材料製フィルムを、マット転写型３４および凹版転写型３７として用いることができる。
【００４５】
有機材料製フィルム（マット転写型３４および凹版転写型３７）の厚さは、例えば、０．０５ｍｍ〜５ｍｍである。厚さが上記した範囲であれば、積層樹脂シート３３に対して良好に転写することができる。
次いで、上記した製造装置を用いた積層樹脂シート３３の製造方法を説明する。
（１） シート製造工程
まず、第１押出機２２のホッパ２９に基材層１３の原料樹脂（Ａ）が投入され、溶融混練された後、フィードブロック２４に供給される。一方、第２押出機２３のホッパ３０に背面層１４の原料樹脂（Ｂ）が投入され、溶融混練された後、フィードブロック２４に供給される。第１押出機２２および第２押出機２３のシリンダ温度は、例えば、１９０〜２５０℃に設定される。
【００４６】
次いで、フィードブロック２４内の樹脂が、ダイ２５から共押出しされることにより、連続的に下側の基材層１３および上側の背面層１４からなる、連続樹脂シートとしての２層の積層樹脂シート３３として押し出される。
（２） 押圧工程
ダイ２５から押し出された積層樹脂シート３３は、図６に示すように、押圧ロール２６〜２８で押圧・冷却されることによって成形される。
【００４７】
具体的には、ダイ２５から共押出しされた樹脂は、上ロール２６と中間ロール２７とで挟み込まれて押圧された（第１押圧工程）後、中間ロール２７の周面３２に密着して搬送され（搬送工程）、その際に冷却される。上ロール２６および中間ロール２７の表面温度としては、積層樹脂シート３３の押出温度よりも低いことが好ましく、例えば、５０℃〜１２０℃である。そして、上ロール２６と中間ロール２７との押圧の際、積層樹脂シート３３の下側の主面３９（背面層１４側の主面１８）には、中間ロール２７のマット転写型３４が転写されることにより微細な凹凸１９が多数形成される。
【００４８】
その後、中間ロール２７と下ロール２８とで挟み込まれて押圧される（第２押圧工程）。下ロール２８の表面温度としては、例えば、５０℃〜１２０℃である。そして、中間ロール２７と下ロール２８との押圧の際、積層樹脂シート３３の上側の主面４０（基材層１３側の主面１５）には、凹版転写型３７が転写されることによりシートの流れ方向に平行な筋状の半円凸部１６が多数本形成される。
【００４９】
以上の工程を経て表面形状転写樹脂シートとしての積層樹脂シート３３が製造される。この後、積層樹脂シート３３がさらに冷却された後、適当な大きさで切断されることにより、上記積層樹脂板９を得ることができる。
＜積層樹脂板の物性＞
上記のようにして得られる積層樹脂板９は、例えば、ＪＩＳ Ｋ７３６１−１（１９９７年）に準拠して測定される全光線透過率が、８０〜９３％であり、好ましくは、８４〜９０％である。また、ＪＩＳ Ｋ７３６１−１（１９９７年）に準拠して測定されるヘイズ（Ｈａｚｅ）が、９０〜９９％であり、好ましくは、９７〜９９％である。
【００５０】
また、積層樹脂板９は、内部ヘイズ（Ｈａｚｅ）が、０〜１０％であり、好ましくは、０〜５％である。
内部ヘイズとは、積層樹脂板９の内部に含まれている内部散乱粒子によって発生する散乱に起因する曇りの度合である。内部ヘイズは、例えば、積層樹脂板９の基材層１３および背面層１４側の主面１８の両方に、これらを構成する各樹脂（Ａ）（Ｂ）と同一の屈折率を有する補正部材を取り付けることにより、半円凸部１６および微細な凹凸１９の形状によって発生する散乱に起因する影響（曇り度合）を消去した後、ＪＩＳ Ｋ７３６１−１（１９９７年）に準拠して測定することができる。また、積層樹脂板９における内部ヘイズ測定時の全光線透過率は、例えば、８５〜９３％であり、好ましくは、８８〜９０％である。
【００５１】
また、積層樹脂板９は、ＪＩＳ Ｋ７３６１−１（１９９７年）に準拠して測定される背面層１４の微細な凹凸１９に基づく外部ヘイズ（Ｈａｚｅ）が、２０〜７０％であり、好ましくは、４０〜６５％である。
外部ヘイズとは、背面層１４の微細な凹凸１９の高さなどの表面形状によって発生する散乱に起因する曇りの度合である。外部ヘイズは、例えば、積層樹脂板９の基材層１３側の主面１５に、基材層１３を構成する樹脂（Ａ）と同一の屈折率を有する補正部材を取り付けることにより、半円凸部１６の形状によって発生する散乱に起因する影響（曇り度合）を消去した後、ＪＩＳ Ｋ７３６１−１（１９９７年）に準拠して測定することができる。また、積層樹脂板９における外部ヘイズ測定時の全光線透過率は、例えば、８５〜９３％であり、好ましくは、８８〜９０％である。
【００５２】
以上のように、上記積層樹脂板９によれば、内部ヘイズが０〜１０％であり、背面層１４の微細な凹凸１９に基づく外部ヘイズが２０〜７０％であるため、良好な透光性を維持しつつ、最前面の偏光板１２を見る角度（視野角）に関係なくランプムラを抑制することができる。
そして、上記積層樹脂板９が備えられたバックライト２および液晶ディスプレイ１によれば、ランプボックス６の開放面８が積層樹脂板９で塞がれているので、ランプムラが抑制される。そのため、高品質な光を得ることができる。
【００５３】
さらに、上記積層樹脂シート３３の製造方法によれば、マット転写型３４および凹版転写型３７の表面形状を精度よく、速やかに転写することができる。そのため、表面状態の不良を抑制しつつ、生産性よく、目的の積層樹脂シート３３を製造することができる。その結果、積層樹脂板９の作製効率を向上させることができる。
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明はさらに他の実施形態で実施することもできる。
【００５４】
例えば、光拡散板としての樹脂板は、積層樹脂板９のような２層樹脂板に限定されるものではなく、例えば、単層樹脂板、３層以上の層からなる樹脂板であってもよい。
また、例えば、前述の実施形態では、多数の半円凸部１６は、基材層１３側の主面１５に平行な一方向に沿って延びるシリンドリカルレンズ形状で形成されている（１次元タイプ）（図２参照）が、例えば、基材層１３側の主面１５に平行な異なる二方向（例えば、互いに直交する二方向）に沿って延びるシリンドリカルレンズ形状で形成されていてもよい（すなわち、２次元タイプであってもよい）。
【００５５】
また、シリンドリカルレンズ形状の半円凸部１６は、例えば、長手方向において、連続しない多数個の半円凸部が互いに離間した状態で配列されていてもよい。
また、前述の実施形態では、半円凸部１６の切断面の輪郭形状は、半円弧状であるとして説明したが、半円弧状に限定されるものではなく、例えば、円柱体をその軸線を含まない平面で切ったうちのいずれか一方の部材に相当する形状であってもよい。また、半楕円弧状、扁平湾曲線状などであってもよい。すなわち、「半円凸部」の語は、このような形状の凸部をも含む意味で用いている。
【００５６】
また、例えば、搬送または積層樹脂シート３３と押圧ロール２６〜２８との密着を補助する転写技術上無関係なロールであれば、積層樹脂シート３３および各転写型（マット転写型３４および凹版転写型３７）に接するロール（タッチロール）が設けられていてもよい。
また、上記積層樹脂板９は、バックライト用の光拡散板として好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。
【００５７】
また、上記バックライト２は、液晶ディスプレイ用の面光源装置として好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。
【実施例】
【００５８】
次に、本発明を実施例および比較例に基づいて説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。
＜積層樹脂シートの原料＞
積層樹脂シートの原料として、以下の（１）〜（８）の材料を準備した。
（１） 透光性樹脂Ａ
スチレン樹脂（東洋スチレン株式会社製「ＨＲＭ４０」 屈折率１．５９）
（２） 透光性樹脂Ｂ
ＭＳ樹脂（新日鐵化学株式会社製「ＭＳ２００ＮＴ（スチレン／メタクリル酸メチル＝８０質量部／２０質量部）」 屈折率１．５７）
（３） 光拡散剤Ａ
（屈折率１．４９ 重量平均粒子径３５μｍ）
（４） 光拡散剤Ｂ
ＭＭＡ−スチレン共重合体粒子（屈折率１．５７ 重量平均粒子径５１μｍ）
（５） 光拡散剤Ｃ
ＰＭＭＡ（屈折率１．４９ 重量平均粒子径０．８μｍ）
（６） 光拡散剤マスターバッチＡ（ペレット）
透光性樹脂Ｂを９２質量部と、光拡散剤Ａを８質量部とをドライブレンドした後、ブレンド物をスクリュー径３０ｍｍ押出機のホッパに投入し、シリンダ内で溶融混合した。そして、ブレンド物を溶融混合した状態でストランド状（ひも状）に押出し、ペレット化することにより調製した。
（７） 光拡散剤マスターバッチＢ
透光性樹脂Ａを９９．６質量部と、光拡散剤Ｃを０．４質量部とをドライブレンドした後、ブレンド物をスクリュー径３０ｍｍ押出機のホッパに投入し、シリンダ内で溶融混合した。そして、ブレンド物を溶融混合した状態でストランド状（ひも状）に押出し、ペレット化することにより調製した。
（８） 光拡散剤マスターバッチＣ
透光性樹脂Ｂを９２質量部と、光拡散剤Ｂを８質量部とをドライブレンドした後、ブレンド物をスクリュー径３０ｍｍ押出機のホッパに投入し、シリンダ内で溶融混合した。そして、ブレンド物を溶融混合した状態でストランド状（ひも状）に押出し、ペレット化することにより調製した。
＜積層樹脂シートの製造装置の構成＞
図６に示す樹脂シート製造装置２１と同様の構成を有する装置を用いた。なお、装置に装着されるポリシングロールとして、以下の（１）〜（３）のロールを準備した。
（１） ポリシングロールＡ
周面に凹版転写型が設けられた金属製ロール（直径：４５０ｍｍ）。すなわち、ポリシングロールＡの周面には、周方向に一周する断面半円弧状の凹溝が、互いに平行に多数本筋状に形成されている。なお、隣り合う凹溝のピッチＰ２を４００μｍとし、凹溝の深さＤを２２５μｍとした。
（２） ポリシングロールＢ
周面にマット転写型が設けられた金属製ロール（直径：４５０ｍｍ）。すなわち、ポリシングロールＢの周面は、微細な凹凸が多数形成されてなるマット面とされている。なお、微細な凹凸の算術平均粗さＲａを６．９μｍとし、十点平均粗さＲｚを４６．６μｍとし、平均間隔Ｒｓｍを９２．７μｍとした。
（３） ポリシングロールＣ
周面が鏡面加工された金属製ロール（直径：４５０ｍｍ）。
＜実施例および比較例＞
（実施例１）
シート製造装置の上ロールとしてポリシングロールＣを装着し、中間ロールとしてポリシングロールＢを装着し、下ロールとしてポリシングロールＡを装着した。
【００５９】
次いで、透光性樹脂Ａ １００質量部を、シリンダ内の温度が１９０〜２５０℃の第１押出機で溶融混練した後、２層分配型フィードブロックに供給した。また、透光性樹脂Ａ １００質量部を、シリンダ内の温度が１９０〜２５０℃の第２押出機で溶融混練した後、上記２層分配型フィードブロックに供給した。
次いで、第１押出機からフィードブロックに供給された樹脂が基材層（樹脂（Ａ）層）となり、第２押出機からフィードブロックに供給された樹脂が背面層（樹脂（Ｂ）層）となるように、フィードブロック内の樹脂を、押出樹脂温度２５０℃でマルチマニホールドダイ（幅：１５００ｍｍ）により共押出しした後、上、中間および下ロールで押圧・冷却することによって、幅１３００ｍｍ、総厚さ２．０ｍｍ（基材層１．９５ｍｍ、背面層０．０５ｍｍ）の２層の積層樹脂シートを作製した。
【００６０】
積層樹脂シートの作製過程では、ダイから共押出しされた樹脂は、上ロールと中間ロールとで挟み込まれて押圧された（第１押圧工程）後、中間ロールの周面に密着して搬送され（搬送工程）、その際に冷却された。中間ロールの周面にマット転写型が設けられているので、上ロールと中間ロールとの押圧の際、樹脂シートの背面層（樹脂（Ｂ）層）側の主面には、マット転写型が転写されることにより微細な凹凸が多数形成された。
【００６１】
その後、中間ロールと下ロールとで挟み込まれて押圧された（第２押圧工程）。下ロールの周面に凹版転写型が備えられているので、中間ロールと下ロールとの押圧の際、樹脂シートの基材層（樹脂（Ａ）層）側の主面には、凹版転写型が転写されることによりシートの流れ方向に平行な筋状の半円凸部が多数本形成された。形成された半円凸部の形状は、前記式（２）におけるｈａ＝０．４８３Ｗａ、ｋａ＝−０．４、Ｗａ＝４００μｍである関数Ｚ０（ｘ）で表される。
【００６２】
また、上ロールの表面温度が６５℃、中間ロールの表面温度が７７℃、下ロールの表面温度が９８℃となるように、各ロールの表面温度を調整した。また、積層樹脂シートの生産速度は４．７ｍ／分であった。
（実施例２）
積層樹脂シートの総厚さが１．５ｍｍ（基材層１．４５ｍｍ、背面層０．０５ｍｍ）となるように、フィードブロック内の樹脂をマルチマニホールドダイにより共押出ししたこと以外は、実施例１と同様の方法・条件により、２層の積層樹脂シートを作製した。
【００６３】
形成された半円凸部の形状は、前記式（２）におけるｈａ＝０．５０９Ｗａ、ｋａ＝−０．４、Ｗａ＝４００μｍである関数Ｚ０（ｘ）で表される。
（比較例１）
実施例１で作製された樹脂シートの背面層（樹脂（Ｂ）層）側の主面を、曲率半径１０ｍｍのダイヤモンドバイトを用いて研磨した。これにより微細な凹凸がほぼ除去されて、背面層側の主面が平滑化されたシートを、比較例１の積層樹脂シートとした。
（比較例２）
実施例２で作製された樹脂シートの背面層（樹脂（Ｂ）層）側の主面を、曲率半径１０ｍｍのダイヤモンドバイトを用いて研磨した。これにより微細な凹凸がほぼ除去されて、背面層側の主面が平滑化されたシートを、比較例２の積層樹脂シートとした。
（比較例３）
（１）樹脂（Ｂ）として、光拡散剤マスターバッチＣ １００質量部を、第２押出機で溶融混練した後、フィードブロックに供給したこと、（２）下ロールとしてポリシングロールＣを装着したこと以外は、実施例１と同様の方法・条件により、２層の積層樹脂シートを作製した。
（比較例４）
（１）樹脂（Ａ）として、透光性樹脂Ａ ９７質量部と光拡散剤マスターバッチＢ ３質量部とを、第１押出機で溶融混練した後、フィードブロックに供給したこと、（２）樹脂（Ｂ）として、光拡散剤マスターバッチＡ １００質量部を、第２押出機で溶融混練した後、フィードブロックに供給したこと、（３）下ロールとしてポリシングロールＣを装着したこと以外は、実施例１と同様の方法・条件により、２層の積層樹脂シートを作製した。
（比較例５）
（１）樹脂（Ａ）として、透光性樹脂Ａ ８０質量部と光拡散剤マスターバッチＢ ２０質量部とを、第１押出機で溶融混練した後、フィードブロックに供給したこと、（２）樹脂（Ｂ）として、光拡散剤マスターバッチＡ １００質量部を、第２押出機で溶融混練した後、フィードブロックに供給したこと、（３）下ロールとしてポリシングロールＣを装着したこと以外は、実施例１と同様の方法・条件により、２層の積層樹脂シートを作製した。
（比較例６）
（１）樹脂（Ａ）として、透光性樹脂Ａ ８８質量部と光拡散剤マスターバッチＢ １２質量部とを、第１押出機で溶融混練した後、フィードブロックに供給したこと以外は、実施例１と同様の方法・条件により、２層の積層樹脂シートを作製した。
【００６４】
形成された半円凸部の形状は、前記式（２）におけるｈａ＝０．４８３Ｗａ、ｋａ＝−０．４、Ｗａ＝４００μｍである関数Ｚ０（ｘ）で表される。
＜評価＞
１ 積層樹脂板（光拡散板）の作製
上記実施例および比較例で作製された各積層樹脂シートを適当な長さで切断することにより、積層樹脂板を作製した。作製された積層樹脂板について、以下の２〜５の物性測定および評価を実施した。
２ 転写率
各積層樹脂板の基材層（樹脂（Ａ）層）側の主面に形成された半円凸部の断面形状を、超深度形状測定顕微鏡（ＫＥＹＥＮＣＥ社製「ＶＫ−８５００」）で観察して、半円凸部の高さＨを測定した。そして、下ロールの周面に形成された凹溝の深さＤに対する半円凸部の高さＨの割合を求めることにより、半円凸部の転写率（＝Ｈ／Ｄ×１００（％））を算出した。算出結果を、下記表１に示す。
３ 背面層の表面粗さ
（１） 算術平均粗さＲａ
各積層樹脂板の背面層側の主面の算術平均粗さＲａを、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準拠して測定した。具体的には、表面粗さ計（Ｍｉｔｕｔｏｙｏ社製「ＳＪ−２０１Ｐ」）を用いて積層樹脂板のマット面の算術平均粗さＲａを測定した。なお、表面粗さ計の測定条件は、カットオフ値：０．８×１、測定レンジ：オートに設定した。
（２） 十点平均粗さＲｚ
各積層樹脂板の背面層側の主面の十点平均粗さＲｚを、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準拠して測定した。具体的には、表面粗さ計（Ｍｉｔｕｔｏｙｏ社製「ＳＪ−２０１Ｐ」）を用いて積層樹脂板のマット面の十点平均粗さＲｚを測定した。なお、表面粗さ計の測定条件は、カットオフ値：０．８×１、測定レンジ：オートに設定した。
（３） 凹凸の平均間隔Ｒｓｍ
各積層樹脂板の背面層側の主面の凹凸の平均間隔Ｒｓｍを、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準拠して測定した。具体的には、表面粗さ計（Ｍｉｔｕｔｏｙｏ社製「ＳＪ−２０１Ｐ」）を用いて積層樹脂板のマット面の凹凸の平均間隔Ｒｓｍを測定した。なお、表面粗さ計の測定条件は、カットオフ値：０．８×１、測定レンジ：オートに設定した。
【００６５】
（１）〜（３）の測定結果を、下記表１に示す。
４ 全光線透過率Ｔｔおよびヘイズ（Ｈａｚｅ）
（１） 板全体（補正なし）
各積層樹脂板の全光線透過率Ｔｔおよびヘイズ（Ｈａｚｅ）を、透過率計（村上色彩技術研究所製「ＨＲ−１００」）を用いて、ＪＩＳ Ｋ７３６１−１（１９９７年）に準拠して測定した。なお、測定時、樹脂板の半円凸部が形成された基材層側を積分球側に向けるとともに、ピッチ間隔方向を左右側に向けて測定を行った。
（２） 液浸１による補正
各積層樹脂板の基材層側の主面に、基材層を構成する樹脂（Ａ）と同一の屈折率を有する屈折液を塗布した後、樹脂（Ａ）からなる補正フィルムを貼り付けることにより、半円凸部の形状によって発生する散乱に起因する影響を消去した。一方、各積層樹脂板の背面層側の主面に、背面層を構成する樹脂（Ｂ）と同一の屈折率を有する屈折液を塗布した後、樹脂（Ｂ）からなる補正フィルムを貼り付けることにより、微細な凹凸の形状によって発生する散乱に起因する影響を消去した。
【００６６】
そして、補正フィルムが両主面に貼り付けられた状態の積層樹脂板の全光線透過率Ｔｔおよびヘイズ（Ｈａｚｅ）を、上記（１）と同様の装置および条件により測定した。測定されたヘイズは、半円凸部および微細な凹凸のそれぞれの形状によって発生する散乱に起因する影響が消去されているので、樹脂板内部に含まれる物質のみに起因する内部ヘイズを示している。
（３） 液浸２による補正
各積層樹脂板の基材層側の主面に、基材層を構成する樹脂（Ａ）と同一の屈折率を有する屈折液を塗布した後、樹脂（Ａ）からなる補正フィルムを貼り付けることにより、半円凸部の形状によって発生する散乱に起因する影響を消去した。
【００６７】
そして、補正フィルムが基材層側の主面に貼り付けられた状態の積層樹脂板の全光線透過率Ｔｔおよびヘイズ（Ｈａｚｅ）を、上記（１）と同様の装置および条件により測定した。測定されたヘイズは、半円凸部の形状によって発生する散乱に起因する影響が消去されているので、樹脂板の背面層側の微細な凹凸の形状に起因する外部ヘイズを示している。
５ ランプムラ
前面側が開放されたランプボックス（画面サイズ３２型 ４：３ノーマル）を準備し、ランプボックス内に、８本の冷陰極管（直径：３．０ｍｍ）を互いに平行に配置した。なお、冷陰極管の配置条件は、隣り合う管の中心同士の間隔Ｌを４５．０ｍｍとし、管の中心と反射板（ランプボックスの底面）との距離ｆを６．０ｍｍとした。
【００６８】
次いで、ランプボックス内の冷陰極管を点灯させた状態で、冷陰極管と積層樹脂板の背面層とが対向するように、ランプボックスの前面枠に積層樹脂板を固定することにより、ランプボックスの開放面を塞いだ。なお、積層樹脂板をセットした状態において、積層樹脂板の背面側主面と冷陰極管の中心との距離ｄは１５．１ｍｍであった。
積層樹脂板の固定後、積層樹脂板の前面に、２枚の偏光板およびこれらの間に挟まれた液晶セルからなる液晶パネルを取り付けた。
【００６９】
この後、最前面の偏光板を通して冷陰極管のイメージ（ランプムラ）が見えるか否かを目視評価した。評価結果を、下記表１に示す。
なお、表１において、「○」は、偏光板を見る角度に関係なく冷陰極管のイメージが全く見えなかったことを示し、「△」は、偏光板を見る角度によっては冷陰極管のイメージが見えたことを示し、「×」は、偏光板をどこから見ても冷陰極管のイメージが見えたことを示している。
【００７０】
【表１】
【符号の説明】
【００７１】
１ 液晶ディスプレイ
２ バックライト
３ 液晶パネル
５ 側壁
６ ランプボックス
７ 線状光源
８ 開放面
９ 積層樹脂板
１５ （基材層側の）主面
１６ 半円凸部
１８ （背面層側の）主面
１９ 微細な凹凸
２５ ダイ
２６ 上ロール
２７ 中間ロール
２８ 下ロール
３２ （中間ロールの）周面
３３ 積層樹脂シート
３４ マット転写型
３５ 微細な凹凸
３６ （下ロールの）周面
３７ 凹版転写型
３８ 凹溝
３９ （下側の）主面
４０ （上側の）主面
【特許請求の範囲】
【請求項１】
微細な凹凸を一方の主面に有し、直線状に延び、互いに平行に隣接配置された複数の凸部を他方の主面に有し、透光性樹脂からなる光拡散板であって、
内部ヘイズが０〜１０％であり、かつ、前記微細な凹凸に基づく外部ヘイズが２０〜７０％であることを特徴とする、光拡散板。
【請求項２】
各前記凸部は、その長手方向に直交する切断面が略半円弧状の輪郭を有する半円凸部であり、
前記切断面の輪郭形状は、前記半円弧の弦をＸ軸とし、前記半円弧の頂点からＸ軸に下ろした垂線をＺ軸としたときに、下記式（１）を満たす関数Ｚ（ｘ）で表される請求項１に記載の光拡散板。
【数１】
ただし、上記式（１）において、Ｚ０（ｘ）は下記式（２）を満たす。
【数２】
（式（２）中、Ｗａは前記半円凸部の幅を示し、１０〜５００μｍであり、ｈａは前記半円凸部の高さを示し、２〜４００μｍであり、ｋａは−１〜０の数を示す。）
【請求項３】
前面側が開放された箱状に形成された樹脂製のランプボックスと、
前記ランプボックスの開放面に対向するように、前記ランプボックス内に互いに離間して配置された複数の光源と、
前記一方の主面が前記光源に対向するように配置され、前記開放面を塞ぐように請求項１または２に記載の光拡散板とを備える面光源装置。
【請求項４】
請求項３に記載の面光源装置と、
前記面光源装置の前面側に配置された液晶パネルとを備える液晶表示装置。
【請求項５】
透光性樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出すことにより、連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、
前記連続樹脂シートを、第１ロールと第２ロールとで挟み込む第１押圧工程と、
前記連続樹脂シートを、前記第２ロールに密着させたまま搬送する搬送工程と、
搬送された前記連続樹脂シートを、前記第２押圧ロールと第３押圧ロールとで挟み込む第２押圧工程とを含み、
前記第２押圧ロールは、算術平均粗さＲａ＝６．０〜８．０μｍおよび十点平均粗さＲｚ＝４５．０〜５０．０μｍの微細な凹凸を有するマット転写型を周面に備え、
前記第１押圧工程では、そのマット転写型が前記連続樹脂シートの一方の主面に転写され、
前記第３押圧ロールは、前記第２押圧ロールの周方向に延び、互いに平行に隣接配置された複数の凹部を有する凹版転写型を周面に備え、
前記第２押圧工程では、その凹版転写型が前記連続樹脂シートの他方の主面に転写される表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項１】
微細な凹凸を一方の主面に有し、直線状に延び、互いに平行に隣接配置された複数の凸部を他方の主面に有し、透光性樹脂からなる光拡散板であって、
内部ヘイズが０〜１０％であり、かつ、前記微細な凹凸に基づく外部ヘイズが２０〜７０％であることを特徴とする、光拡散板。
【請求項２】
各前記凸部は、その長手方向に直交する切断面が略半円弧状の輪郭を有する半円凸部であり、
前記切断面の輪郭形状は、前記半円弧の弦をＸ軸とし、前記半円弧の頂点からＸ軸に下ろした垂線をＺ軸としたときに、下記式（１）を満たす関数Ｚ（ｘ）で表される請求項１に記載の光拡散板。
【数１】
ただし、上記式（１）において、Ｚ０（ｘ）は下記式（２）を満たす。
【数２】
（式（２）中、Ｗａは前記半円凸部の幅を示し、１０〜５００μｍであり、ｈａは前記半円凸部の高さを示し、２〜４００μｍであり、ｋａは−１〜０の数を示す。）
【請求項３】
前面側が開放された箱状に形成された樹脂製のランプボックスと、
前記ランプボックスの開放面に対向するように、前記ランプボックス内に互いに離間して配置された複数の光源と、
前記一方の主面が前記光源に対向するように配置され、前記開放面を塞ぐように請求項１または２に記載の光拡散板とを備える面光源装置。
【請求項４】
請求項３に記載の面光源装置と、
前記面光源装置の前面側に配置された液晶パネルとを備える液晶表示装置。
【請求項５】
透光性樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出すことにより、連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、
前記連続樹脂シートを、第１ロールと第２ロールとで挟み込む第１押圧工程と、
前記連続樹脂シートを、前記第２ロールに密着させたまま搬送する搬送工程と、
搬送された前記連続樹脂シートを、前記第２押圧ロールと第３押圧ロールとで挟み込む第２押圧工程とを含み、
前記第２押圧ロールは、算術平均粗さＲａ＝６．０〜８．０μｍおよび十点平均粗さＲｚ＝４５．０〜５０．０μｍの微細な凹凸を有するマット転写型を周面に備え、
前記第１押圧工程では、そのマット転写型が前記連続樹脂シートの一方の主面に転写され、
前記第３押圧ロールは、前記第２押圧ロールの周方向に延び、互いに平行に隣接配置された複数の凹部を有する凹版転写型を周面に備え、
前記第２押圧工程では、その凹版転写型が前記連続樹脂シートの他方の主面に転写される表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１１−１０７６８９（Ｐ２０１１−１０７６８９Ａ）
【公開日】平成２３年６月２日（２０１１．６．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２３１２２１（Ｐ２０１０−２３１２２１）
【出願日】平成２２年１０月１４日（２０１０．１０．１４）
【出願人】（０００００２０９３）住友化学株式会社 (8,981)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年６月２日（２０１１．６．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１０月１４日（２０１０．１０．１４）
【出願人】（０００００２０９３）住友化学株式会社 (8,981)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]